Вы находитесь на странице: 1из 38

РАЗДЕЛ 3

ЛИТЬЁ

3.1. Общая характеристика литейного производства

Литьё представляет собой технологический метод получения изделия путём залив-


ки расплавленного материала в специальную полость, имеющую конфигурацию получае-
мой отливки, с последующим затвердеванием, приводящим к сохранению материалом
формы рабочей полости.
Литейное производство (ЛП) – это отрасль обработки материалов, в которой полу-
чают литые заготовки (отливки) массой от нескольких граммов для радиоэлектронной и
часовой промышленности до сотен тонн для последующего изготовления гидротурбин и
станин прессов, станов и металлорежущих станков. Литейное производство – один из
наиболее распространённых методов формообразования заготовок. Оно является важней-
шей заготовительной базой машиностроения.
Широкое применение литья обусловлено следующими особенностями:
1) универсальностью, характеризуемой возможностью получать самые разнообраз-
ные изделия по массе, конфигурации, механическим и эксплуатационным свойствам;
2) практически неограниченной возможностью изготовления отливок по габаритам
или из материалов, не поддающихся, например, обработке давлением или трудно обраба-
тываемых резанием;
3) как правило, бόльшим приближением по размерам и форме к готовым изделиям,
чем заготовки, получаемые ковкой, а иногда и горячей объёмной штамповкой;
4) сравнительной простотой и дешевизной требуемых приспособлений и оборудо-
вания.
Но при этом следует отметить и целый ряд существенных недостатков литья. Для
деталей с литой структурой, как правило, характерны пониженная прочность, неравно-
мерные свойства в различных частях объёма, повышенная вероятность наличия дефектов
в виде трещин, усадочных или газовых раковин, а также расход металла, значительно пре-
вышающий тот, который необходим для изготовления собственно отливки (дополнитель-
ный металл идёт на образование прибылей и многочисленных элементов литниковых си-
стем, подробно рассматриваемых далее). Упомянутый дополнительный металл требует,
соответственно, значительного количества трудоёмких зачистных операций, необходимых
для его удаления перед механической обработкой отливки. Кроме того, литейное произ-
водство в целом характеризуется большой трудоёмкостью технологических и особенно
подъёмно-транспортных операций. Производство каждой тонны годного литья в среднем
связано с необходимостью перемещения до 250–300 т различных грузов. Поэтому совре-
менное литейное производство требует высокого уровня комплексной механизации тех-
нологических и транспортных операций, значительно облегчающей труд рабочих, а ино-
гда и полной автоматизации процессов получения отливок.
Основным инструментом для изготовления отливок является литейная форма, ко-
торой называется система элементов, образующих рабочую полость для формирования
отливки.
Качество отливки определяется, во-первых, литейными свойствами материала из-
делия, влияющими на заполнение формы, усадку и образование различных дефектов; во-
вторых, условиями и способом заливки расплава, а также качеством изготовления литей-
ной формы, влияющими на геометрические характеристики и чистоту поверхности отлив-
ки; в-третьих, условиями застывания и охлаждения, определяющими возможность полу-
чения отливки с требуемыми кристаллическим строением и однородностью, а также веро-
ятность появления в ней различных дефектов.
Для изготовления отливок в зависимости от их материала, массы и габаритных
размеров, сложности формы, требований к размерной точности, качеству поверхности и
1
структуре, а также количества выпускаемых изделий применяют множество разнообраз-
ных способов литья.
В зависимости от числа заливок, обусловленного материалом литейной формы,
существующие способы литья можно разделить на две группы: 1) литьё в разовые формы,
т.е. формы, которые, как правило, используются один раз и разрушаются при извлечении
отливок; 2) литьё в многократно используемые формы. К первой группе относятся литьё в
песчаные формы, литьё в оболочковые формы, литьё по выплавляемым моделям. Ко вто-
рой группе относится литьё в металлические формы.
В зависимости от способа заполнения формы расплавленным металлом различают:
1) обычное литьё; 2) центробежное литьё; 3) литьё под давлением; 4) литьё под низким
давлением; 5) литьё с противодавлением; 6) литьё вакуумным всасыванием.

3.2. Литьё в песчаные формы. Элементы, необходимые для изготовления


литейной формы. Требования к литейным формам. Очистка отливок

Литьё в песчаные формы в настоящее время является универсальным и самым рас-


пространённым способом изготовления отливок. Этим способом изготовляют из всех ви-
дов литейных материалов разнообразные по сложности отливки любых размеров и массы.
Отличительными особенностями этого вида литья являются малые теплопроводность и
теплоёмкость песчаной формы, что позволяет получать отливки с малой толщиной стенки
(2,5…5 мм).
Сущность литья в песчаные формы заключается в изготовлении отливок обычной
заливкой расплавленного металла в разовую разъёмную и толстостенную форму, изготов-
ленную из формовочной смеси на основе песка с помощью многократно используемых
модельных комплектов, с последующими затвердеванием залитого металла, охлаждением
отливки в форме, извлечением её из формы и очисткой. Технологический процесс изго-
товления отливок состоит из ряда основных и вспомогательных операций, выполняемых в
определённой последовательности (рис. 3.1). Из этих операций наиболее ответственными
и трудоёмкими (60–75% общей трудоёмкости) являются операции изготовления литейной
формы и её сборки. Процесс изготовления разовой литейной формы называется формов-
кой, которая может быть ручной, машинной и автоматической.
Рассмотрим элементы, необходимые для изготовления песчаной формы.
Формовочная смесь – это многокомпонентная смесь природных, а иногда и с до-
бавкой искусственных, материалов, необходимая для непосредственного образования ли-
тейной формы. В рассматриваемом виде литья основой формовочной смеси являются
кварцевый песок и глина или различные смолы, обладающие связующей способностью и
термической стойкостью. В процессе изготовления литейной формы увлажнённую фор-
мовочную смесь для сохранения ею требуемой конфигурации уплотняют различными
способами, например, сжатием (прессованием) или встряхиванием.
Литейная опока – это приспособление в виде жёсткой рамы (открытого ящика),
служащее для удержания формовочной смеси в процессе изготовления литейной формы и
её последующей транспортировки и заливки металлом (рис. 3.2). Для удержания формо-
вочной смеси при подъёмах и переворотах опока имеет внутренние выступы 1, 5. Для об-
легчения просушки формы, а также выпуска газов в процессе заливки формы расплавлен-
ным металлом в стенках опоки сделаны отверстия 2. Форма изготовляется в таком числе
опок, которое необходимо для беспрепятственного извлечения модели.
Песчаная форма обычно состоит из верхней и нижней полуформ, которые изготов-
ляют по литейным моделям в опоках (рис. 3.1) и взаимно ориентируют с помощью цен-
трирующих металлических штырей 4, вставляемых в сопряжённые отверстия приливов 3
у опок (рис. 3.2).
Литейная модель – это приспособление, с помощью которого в литейной форме
получают полость с формой и размерами, соответствующими конфигурации получаемой
отливки. Модели бывают неразъёмные, разъёмные, а также с отъёмными частями.
2
а) б)

г)

в)
и)

д) е)
к)

ж) з) л)

о)
м) н)

Рис. 3.1. Процесс получения отливки в песчаной форме:


а – отливка (втулка); б – разъёмная деревянная модель втулки; в – стержне-
вой ящик; г – песчаный стержень; д – установка нижней половины модели в
нижнюю опоку, расположенную на модельной плите; е – формовка нижней
опоки; ж – переворот нижней опоки, установка верхней половины модели и
моделей литника и выпора (чаша вверху литника условно не показана); з –
формовка верхней опоки; и – снятие верхней полуформы и установка
стержня в нижнюю полуформу; к – сборка формы; л – скрепление боковы-
ми зажимами собранной под заливку формы; м – заливка в форму расплав-
ленного металла; н – литник и выпор в литейной форме; о – литниковая си-
стема и выпор в готовой отливке

1
2
3
4
5

Рис. 3.2. Литейные опоки:


1 – верхний выступ; 2 – вентиляционное
отверстие; 3 – прилив; 4 – центрирующий
штырь; 5 – нижний выступ

Поверхности разъёма как модели, так и формы должны обеспечивать свободное


извлечение модели после формовки. Кроме того, для предотвращения разрушения формы
при извлечении из неё модели в направлении извлечения выполняют формовочные уклоны
3
7, а в местах сопряжения различных поверхностей – скругления 6 (рис. 3.3). Понятно, что
формовочные уклоны и скругления, первоначально выполненные на модели, переходят
затем в форму литейной полости, полученной с помощью данной модели, а после – и в
геометрию полученной в данной полости отливки. Поэтому скругления также нужны для
более равномерного охлаждения отливки и предотвращения возникновения трещин и уса-
дочных раковин в местах сопряжений различных поверхностей.

2 3 5 65

1 7

Рис. 3.3. Литейные стержни и особенности


конфигурации полости литейной формы:
1 – стержень для образования отверстия с внутренней
полостью; 2 – стержень для образования участка наруж-
ной поверхности; 3 – верхний стержневой знак; 4 – ниж-
ний стержневой знак; 5 – вентиляционный канал; 6 –
скругление; 7 – формовочный уклон

Литейные стержни – это устанавливаемые в формы отъёмные формообразующие


элементы, необходимые для образования полостей или отверстий требуемой конфигура-
ции, а также иных сложных контуров, в том числе и участков наружных поверхностей
(рис. 3.3). Литейные стержни фиксируют с помощью выступов, входящих в соответству-
ющие впадины в форме и называемых стержневыми знаками. Конфигурация и размеры
стержневых знаков должны обеспечивать удобство установки и устойчивое крепление
стержней в форме.

Рис. 3.4. Составной литейный стержень,


образующий в отливке полость
сложной формы:
1 – верхний стержень; 2 – нижний стержень

Литейные стержни изготавливают с помощью стержневых ящиков (рис. 3.1-в), в


которых производят формовку специальной стержневой смеси, основой которой является
кварцевый песок с различным связующим (например, синтетической смолой или жидким
стеклом). В процессе изготовления стержня внутри него металлической иглой обычно де-
лают вентиляционный канал 5 (рис. 3.3), служащий для лучшего удаления газов, образу-
4
ющихся при контакте с расплавленным металлом в процессе литья. Стержни сложной
формы могут состоять из двух и более частей (рис. 3.4), которые могут как предваритель-
но склеиваться друг с другом, так и вставляться одна в другую в процессе сборки литей-
ной формы. Если конструкция литой детали не позволяет надёжно устанавливать стержни
в форме, то их приходится дополнительно фиксировать с помощью жеребеек, которые
представляют собой небольшие стоечки с опорными торцами (рис. 3.5). В частности, при-
менение жеребеек на рис. 3.5-а предотвращает возможное всплытие стержня под действи-
ем выталкивающей силы заливаемого металла. Ту же функцию выполняют и верхние же-
ребейки на рис. 3.5-б; нижние жеребейки не дают упасть или сместиться вниз консольно
установленному горизонтальному стержню. Применение жеребеек увеличивает трудоём-
кость литья из-за необходимости их изготовления и установки; после заливки жеребейки
попадают в тело отливки, нарушая её герметичность и обуславливая возможность полом-
ки режущего инструмента при механической обработке отливки в местах установки жере-
беек, прочностные свойства которых обычно отличаются от свойств материала отливки
(например, для чугунных отливок часто используют жеребейки из стали). Поэтому жела-
тельно, чтобы конструкция литой детали не требовала применения жеребеек.
1

а)

б)

Рис. 3.5. Фиксация стержня жеребейками 1:


а – в вертикальном положении;
б – в горизонтальном положении

Литниковая система – это система каналов и резервуаров для подвода расплав-


ленного металла в полость литейной формы, её заполнения и питания отливки при затвер-
девании. Литниковая система должна обеспечивать заполнение литейной формы с необ-
ходимой скоростью, задержку шлака и других неметаллических включений, выход паров
и газов из полости формы, непрерывную подачу металла к твердеющей отливке. После
окончания литья избыточный металл, заполняющий литниковую систему, застывает, со-
храняя форму её каналов (рис. 3.1-о) и образуя отход, подлежащий отделению от самой
отливки.

5
6
А 5 1

а)

Вид А Б

4
5
6 3

б)
Б
Вид А (вариант)

4 4

7 3
6

1
5
4
7 4

в)

Рис. 3.6. Литниковая система на фронталь-


ном виде а и виде сверху б, в:
1 – литниковая чаша; 2 – стояк; 3 – шлакоулови-
тель; 4 – питатель; 5 – выпор; 6 – прибыль;
7 – коллектор

Основными элементами литниковой системы (рис. 3.6) являются: 1 – литниковая


чаша (воронка), которая предназначена для приёма струи расплава, вытекающей из разли-
вочного ковша, и частичного задержания попадающего вместе с расплавом шлака; 2 –
стояк – вертикальный или наклонный канал, передающий расплав из литниковой чаши
внутрь литниковой системы; 3 – шлакоуловитель – горизонтальный канал, расположен-
ный, как правило, в верхней полуформе и служащий для задержания шлака и передачи
расплава из стояка к питателям; 4 – питатель – канал, подающий расплав непосредствен-
6
но в полость литейной формы (питатель может быть как один, так и несколько, и они
обычно располагаются в нижней полуформе); 5 – выпор – вертикальный канал для вывода
газов из полости формы, сигнализации об окончании заливки, питания отливки расплавом
при затвердевании; 6 – прибыль – резервуар с расплавленным металлом, обеспечивающий
его непрерывный подвод к массивной части отливки, застывающей последней (при нали-
чии нескольких массивных частей прибылей также может быть несколько); 7 – коллектор
– распределительный горизонтальный канал, иногда выполняемый между шлакоуловите-
лем и питателями для одновременного направления расплава к различным частям полости
литейной формы.

4 2 1

3 5 3

Рис. 3.7. Принцип работы шлакоуловителя


(соответствует сечению Б–Б на рис. 32-б):
1 – стояк; 2 – шлакоуловитель; 3 – питатели; 4 –
шлак; 5 – расплавленный металл

Принцип работы шлакоуловителя (рис. 3.7) основан на том, что шлак имеет значи-
тельно меньшую плотность, чем расплавленный металл, в связи с чем, попав из стояка 1 в
шлакоуловитель 2, он всплывает наверх и остаётся в верхней части шлакоуловителя, не
имеющего соединения с полостью литейной формы, а в расположенные ниже питатели 3,
выходящие непосредственно в полость формы, поступает лишь более тяжёлый расплав-
ленный металл.
Литниковые системы бывают сужающимися и расширяющимися. Сужающаяся
литниковая система используется при изготовлении чугунных отливок и имеет последова-
тельное уменьшение площадей S поперечных сечений стояка 1 (рис. 3.7), шлакоуловителя
2 и питателей 3, т.е. Sс > Sш > Sп. Такая литниковая система обеспечивает быстрое заполне-
ние расплавом всех каналов и лучшее улавливание шлака. Однако в полость литейной
формы расплав поступает с высокой скоростью, что может приводить к разбрызгиванию и
окислению расплава, захвату воздуха и размыву формы. Расширяющаяся литниковая си-
стема используется при изготовлении стальных отливок, а также отливок из алюминие-
вых, магниевых, медных и других легкоокисляющихся сплавов, и характеризуется после-
довательным увеличением площадей поперечных сечений стояка 1, шлакоуловителя 2 и
питателей 3, т.е. Sс < Sш < Sп. В такой литниковой системе скорость потока расплавленного
металла снижается от стояка к питателям, в результате чего металл поступает в полость
литейной формы спокойно, с меньшими разбрызгиванием, окислением и размытием сте-
нок формы.
Модельная плита – это плита, которая формирует разъём литейной формы, и к ко-
торой перед началом формовки крепят опоку, модели отливки и элементов литниковой
системы (рис. 3.1-д).
Модели, стрежневые ящики и модельные плиты образуют модельный комплект и
для единичного и серийного производства изготавливаются деревянными, а для крупно-
серийного и массового производства – металлическими или пластмассовыми. Изготовле-
ние литейных форм с применением металлических приспособлений вместо деревянных

7
обеспечивает бόльшую точность и более высокое качество поверхности отливок.
Для изготовления достаточно крупных
7 (массой до 20 т) единичных отливок из чугуна,
стали и цветных металлов вместо обычной фор-
мовки оказывается весьма эффективным приме-
нение формовки по газифицируемым моделям,
5 изготовленным из пенополистирола. Формовка
по газифицируемым моделям осуществляется
следующим образом (рис. 3.8-а). Сначала в опоке
4 1 делается постель 2 из формовочной смеси, на
которую устанавливают газифицируемую модель
6 3 2 1 3, которая покрыта противопригарным покрыти-
а)
ем и точно повторяет конфигурацию отливки, что
позволяет не изготавливать стержни для получе-
8 ния полостей, отверстий и выступающих частей
отливки. На центрирующий выступ модели 4
надевается керамический стояк 5, после чего
опока заполняется доверху формовочной смесью
6, и на стояк устанавливается керамическая лит-
никовая чаша 7.
Особенность данного вида формовки за-
ключается в том, что газифицируемую модель из
формы перед заливкой не извлекают (рис. 3.8-б),
10 3 9 а расплавленный металл из ковша 8 через литни-
б) ковую систему заливают непосредственно на мо-
Рис. 3.8. Применение формы дель. Под действием теплоты расплава 9 модель
с газифицируемой моделью: 3 газифицируется, и между ней и заливаемым ме-
1 – опока; 2 – постель из формовочной смеси; таллом образуется газовая прослойка 10, которая
3 – газифицируемая модель отливки; 4 – цен- непрерывно уходит в материал формы, освобож-
трирующий выступ модели; 5 – керамический
дая очередные участки полости для заполнения
стояк; 6 – верхняя часть формовочной смеси;
7 – керамическая литниковая чаша; 8 – разли- жидким металлом. Для последовательной гази-
вочный ковш; 9 – расплавленный металл; 10 – фикации модели расплавленный металл подводят
газовая прослойка между расплавленным ме- снизу, не делая при этом открытых прибылей и
таллом и газифицируемой моделью выпоров во избежание выделения газов и сажи в
атмосферу цеха. Для уменьшения количества са-
жи одновременно с заливкой металла в форму подают углекислый газ СО 2, который спо-
собствует окислению продуктов разложения модели и значительно снижает количество
образующейся сажи.
По сравнению с обычной формовка по газифицируемым моделям имеет следую-
щие преимущества: 1) становится возможным получение отливок сложной конфигурации
без применения стержней; 2) значительно упрощается процесс изготовления литейной
формы, а при использовании сухих формовочных смесей (сухого песка без глины) значи-
тельно снижается трудоёмкость не только формовки, но и выбивки формы после заливки;
3) благодаря неразъёмной форме и отсутствию операции извлечения модели отпадает
необходимость выполнения формовочных уклонов, повышается точность отливки, ис-
ключаются заливы по плоскости разъёма, усложняющие очистку отливки.
В процессе любых видов литья происходят силовое, тепловое и химическое взаи-
модействия между отливкой и формой, обуславливающие определённые основные требо-
вания, согласно которым литейные формы должны обладать: 1) прочностью, т.е. способ-
ностью сохранять конфигурацию и размеры полости при изготовлении, транспортировке к
месту заливки металлом и последующем затвердевании и охлаждении отливки; 2) огне-
упорностью, т.е. способностью при высокой температуре не размягчаться, не расплав-
ляться и не вступать в химическое взаимодействие с заливаемым металлом; 3) высокой
8
газопроницаемостью, т.е. способностью беспрепятственно пропускать сквозь себя газы и
пары влаги, образующиеся при заливке расплавленного металла; 4) податливостью, т.е.
способностью сжиматься и не оказывать чрезмерного сопротивления усадке отливки.
После достаточного охлаждения отливки в литейной форме осуществляется её
очистка, включающая перечисленные далее операции.
Сначала осуществляют выбивку отливки, производимую с разрушением формы на
различных выбивных установках, например, вибрационных решётках. Выбивку стержней
осуществляют вибрационно-пневматическими или гидравлическими устройствами, пода-
ющими струю воды под высоким давлением около 10 МПа (для сравнения: предел теку-
чести свинца при комнатной температуре равен 20 МПа).
Затем выполняют обрубку отливки, т.е. удаление литников, выпоров, прибылей, а
также возможных заливов по плоскости сопряжения полуформ. Для обрубки чугунных
отливок используют молотки, кувалды и пневматические зубила (отбойные молотки). Об-
рубку стальных отливок выполняют с помощью газовой или плазменной резки, а также на
обрезных прессах. Для обрубки отливок из алюминиевых, магниевых или медных сплавов
используют ленточные и дисковые пилы.
После обрубки выполняют зачистку отливки, удаляя мелкие заливы, остатки лит-
ников, выпоров и прибылей с помощью переносных или стационарных шлифовальных
кругов, пневматических зубил, а также путём газовой или плазменной обработки.
В завершение делают окончательную очистку отливки, удаляя остатки формовоч-
ной и стержневой смеси, а также дефектный пригоревший слой с её наружных и внутрен-
них поверхностей. Для этого помещают отливку в галтовочный барабан (т.е. вращающий-
ся барабан, наполненный абразивными материалами типа песка, наждака или корунда), а
также используют гидропескоструйные или дробемётные установки (создающие ударное
воздействие струёй металлической дроби), химическую или электрохимическую обработ-
ку.

3.3. Литейные свойства материала

Не все материалы в одинаковой степени пригодны для изготовления фасонных от-


ливок. Из одних материалов (серого чугуна, силумина) можно легко изготовить отливку
сложной конфигурации, а из других (магниевые и титановые сплавы, легированные стали)
получение отливок затруднительно. Литейность, т.е. пригодность материала для литья,
определяют рассматриваемые далее литейные свойства.
Жидкотекучесть – способность расплавленного материала течь по каналам литей-
ной формы, заполнять её полости и чётко воспроизводить контуры отливки. При высокой
жидкотекучести литейный материал хорошо заполняет все элементы литейной формы,
при низкой – полость формы заполняется частично, и в узких сечениях образуются недо-
ливы.
Жидкотекучесть зависит от многих факторов. Повышение температуры заливки
или температуры формы увеличивает жидкотекучесть всех материалов. Повышение теп-
лопроводности материала формы приводит к более быстрому отводу теплоты залитого
металла и соответствующему снижению жидкотекучести. Например, песчаная форма за-
бирает теплоту расплавленного металла медленнее и потому заполняется лучше, чем ме-
таллическая форма, вызывающая значительно более быстрое охлаждение залитого метал-
ла. На жидкотекучесть влияет химический состав сплавов: с увеличением содержания се-
ры, кислорода и хрома жидкотекучесть снижается, а с повышением содержания фосфора,
кремния, углерода и алюминия, наоборот, возрастает.
В зависимости от жидкотекучести сплава выбирают минимальную толщину стенок
отливок. Например, при литье в песчаные формы минимальная толщина небольших отли-
вок из серого чугуна 3 мм, а стальных – 5 мм, т.е. почти вдвое больше.
Усадка, т.е. уменьшение объёма при затвердевании сплава, в основном зависит от
химического состава и температуры заливки сплава и в технологическом отношении под-
9
разделяется на объёмную и линейную. Объёмная усадка – уменьшение объёма сплава при
его охлаждении от температуры заливки до температуры окружающей среды (20С). Ли-
нейная усадка – уменьшение линейных размеров отливки при её охлаждении до темпера-
туры окружающей среды. Относительная линейная усадка при литье
l l
 л  ф от  100% , (3.1)

где lф и lот – размеры полости формы и отливки при температуре 20С.
Из формулы (3.1) следует, что
lот
lф  . (3.2)
л
1
100%
Из формулы (3.2) видно, что линейная усадка определяет размерную точность по-
лучаемых отливок. Поэтому она учитывается при проектировании и изготовлении мо-
дельной оснастки и, соответственно, литейной формы. Каждый сплав имеет свою опреде-
лённую линейную усадку: серые чугуны приблизительно 1,1%; стали – 2,2%; алюминие-
вые сплавы – 1,2%; магниевые сплавы – 1,3%; медные сплавы – 2,0%. И если нам необхо-
димо изготовить, например, отливку из медного сплава с размером lот=100 мм, то по фор-
муле (3.2) соответствующий размер модели с учётом л=2% должен иметь бόльшую вели-
чину lф=102 мм.
Ликвация, т.е. неоднородность химического состава литого материала в различных
частях отливки, возникает вследствие затвердевания отдельных компонентов сплава не
при одной и той же определённой температуре. Ликвация зависит от химического состава
сплава, температуры заливки, скорости охлаждения, конфигурации отливки. Ликвация
вызывает неоднородность механических свойств в различных частях отливки.
Склонность к образованию горячих трещин, т.е. дефектов в виде надрывов усадоч-
ного происхождения, возникающих в процессе кристаллизации сплава. Склонность к об-
разованию горячих трещин зависит от состава сплава и усиливается при наличии в рас-
плаве примесей и неметаллических включений типа водорода, азота, кислорода, серы, ок-
сидов, нитридов, а также при перегреве металла перед заливкой.
Газопоглощение (газонасыщение), т.е. способность расплавленных литейных спла-
вов растворять в себе водород, азот, кислород и другие газы. Газопоглощение зависит от
химического состава сплава, температуры заливки (при перегреве оно резко повышается)
и свойств литейной формы и приводит к газовым раковинам и пористости.

3.4. Процессы взаимодействия отливки с литейной формой.


Возможные дефекты в отливке и пути их устранения

При литье отливка и форма испытывают тепловое, силовое и химическое взаимо-


действия, влияющие на размерную точность, качество поверхности, макро- и микрострук-
туру, механические и эксплуатационные свойства получаемого литого изделия.
Тепловое взаимодействие отливки и формы можно условно разбить на периоды,
длительность которых зависит от состава и теплофизических свойств сплава и формовоч-
ной смеси, температуры заливки и массы отливки: 1) заполнение формы расплавленным
металлом; 2) переход теплоты в форму, вызывающий остывание металла до достижения
температуры начала кристаллизации; 3) затвердевание отливки; 4) охлаждение затвер-
девшей отливки в форме.
В процессе заполнения формы могут возникнуть два основных дефекта (рис. 3.9):
недолив, т.е. неполное образование отливки из-за незаполнения полости формы расплав-
ленным металлом, и спай – скруглённое углубление на поверхности отливки, образовав-
шееся из-за неполного слияния встречных потоков металла, остывающих по ходу течения.

10
1 2
Рис. 3.9. Дефекты отливки в виде недолива 1 и спая 2
(сечение соответствует верхней части рис. 3.6-в)

Для предотвращения этих дефектов используют технологические и конструктив-


ные мероприятия. К технологическим мероприятиям относятся: повышение температуры
заливки, увеличение скорости заполнения формы расплавом, уменьшение потерь теплоты
при заполнении формы расплавом путём её предварительного нагрева или изготовления
из малотеплопроводных материалов. К конструктивным мероприятиям относится выбор
минимально допустимой толщины стенки в зависимости от состава сплава, габаритных
размеров и сложности отливки.
В целом процессы застывания и, соответственно, структура кристаллизованной от-
ливки подобны застыванию и структуре слитка, показанной на рис. 2.8. В процессе кри-
сталлизации отливки также возникают ликвация, усадка и выделение газовых пузырьков.
Предел прочности изменяется по толщине отливки, уменьшаясь в направлении от поверх-
ностной корки к сердцевине.
Для уменьшения зональной ликвации, которую нельзя устранить последующей
термообработкой, необходимо выравнивать толщину стенок отливки, избегая образования
массивных узлов, увеличивать скорость затвердевания отливки, снижать температуру за-
ливки. В отличие от зональной дендритную ликвацию можно устранить отжигом полу-
ченной отливки.
Усадка может приводить к образованию усадочных раковин, усадочной пористо-
сти, короблению и образованию трещин.

1 2 1 2 1 3 2 4 3
а) б) в) г)
Рис. 3.10. Формирование усадочной раковины в отливке:
1 – расплав; 2 – затвердевшая корка; 3 – затвердевший промежуточный слой;
4 – затвердевшая сердцевина; 5 – усадочная раковина

Усадочная раковина – это дефект в виде достаточно крупной открытой или скры-
той полости, расположенной в части отливки, которая затвердевала последней. Образова-
ние усадочной раковины характерно для сплавов, имеющих узкий температурный интер-
вал кристаллизации. Усадочная раковина образуется следующим образом (рис. 3.10). По-
сле попадания расплава 1 в полость литейной формы (рис. 3.10-а) он начинает отдавать
тепло её стенкам, в результате чего в зоне контакта образуется затвердевшая корка 2 (рис.
3.10-б), которая содержит внутри себя оставшуюся часть расплава подобно стакану,
11
наполненному жидкостью. В результате затвердевания и охлаждения происходит объём-
ная усадка корки, вызывающая уменьшение толщины её стенок и дна и, соответственно,
увеличение объёма внутренней полости, приводящего к понижению уровня заключённой
в ней оставшейся части расплава (рис. 3.10-б). После этого застывает промежуточный
слой 3 (рис. 3.10-в), приводя к новому понижению уровня оставшейся части расплава. По-
скольку процессы затвердевания, усадки и понижения уровня расплава идут непрерывно,
то в момент окончательного застывания сердцевины 4 (рис. 3.10-г) формируется харак-
терная вогнутая поверхность усадочной раковины 5.

Усадочная пористость – это дефект в виде скопления мелких,


преимущественно, разобщённых пустот (пор), образующихся в части
отливки, которая затвердевала последней. Усадочная пористость образу-
ется в том случае, если сплав имеет широкий температурный интервал
кристаллизации, т.е. если отдельные фазы сплава застывают неодновре-
менно, в результате чего местами образуются кристаллы (рис. 3.11), ко-
торые соединяются между собой, разобщая ячейки, ещё содержащие
остатки жидкой фазы. Затвердевание таких ячеек происходит без досту-
Рис. 3.11. Фор-
па к ним питающего расплава, и потому в результате усадки внутри яче-
мирование уса-
дочной пористо- ек образуются маленькие усадочные раковины, образующие пористость,
сти располагающуюся по границам зёрен. Таким образом, в данном случае
суммарное сокращение объёма металла в результате усадки проявляется не в виде боль-
шой, сосредоточенной в одном месте, полости 5 (рис. 3.10-г), а в виде локализованных в
разных местах небольших пустот, придающих металлу губчатое строение (рис. 3.11).
Усадочные раковины и пористость нарушают сплошность отливки и снижают её
прочность. Некоторое уменьшение объёма этих дефектов даёт снижение температуры за-
ливаемого расплава. Но более надёжное предотвращение усадочных дефектов осуществ-
ляют двумя другими способами.
Первый способ заключается в непрерывном подводе расплавленного металла к
наиболее массивным частям отливки, застывающим последними, с помощью прибылей
(рис. 3.12), в которых расплав должен застывать уже после того, как застынут эти массив-
ные части. Соответственно, усадочные раковины и пористость будут образовываться не в
отливке, а в подлежащих удалению прибылях.
Второй способ заключается в выравнивании скоростей затвердевания массивных и
тонких частей отливок с помощью установки в места образования массивных частей спе-
циальных холодильников, которые могут быть как внешние (наружные), так и внутренние
(рис. 3.13). Металлические холодильники обладают высокими теплопроводностью и теп-
лоёмкостью, позволяющими отводить теплоту от массивных частей отливки значительно
интенсивнее отвода теплоты от тонких частей отливки в менее теплопроводный формо-
вочный материал. Внутренние холодильники 4 (рис. 3.13-а) изготавливают из того же
сплава, что и отливку, и устанавливают внутрь полости формы, образующей массивную
часть отливки. При заполнении формы расплавом внутренние холодильники частично
расплавляются и свариваются с основным металлом.

12
1 2

Рис. 3.12. Предотвращение усадочных рако-


вин и пористости с помощью прибылей:
1 – верхняя открытая прибыль;
2 – боковая закрытая прибыль

4 3
а)

3
б)
Рис. 3.13. Предотвращение усадочных рако-
вин и пористости с помощью: а – холодиль-
ников; б – прибылей и холодильников:
1 – верхняя открытая прибыль; 2 – боковая закрытая
прибыль; 3 – внешний холодильник; 4 – внутренний
холодильник

13
Для получения плотных отливок необходимо обеспе-
чивать их последовательное затвердевание по всему объё-
му отливки без образования в ней замкнутых объёмов рас-
плавленного металла. Тогда каждый следующий расплав-
6 ленный объём будет питать застывающий предыдущий, а
надёжное питание объёма металла, застывающего послед-
5 ним, можно гарантировать с помощью прибыли. Последо-
вательность затвердевания тепловых узлов отливки можно
3
7 наглядно представить путём сравнения размеров окружно-
стей, вписанных в характерные объёмы отливки (рис.
4 3.14). В показанной отливке первыми будут застывать уз-
1 лы 1 и 2, характеризуемые окружностями наименьших
2 диаметров. После этого будет затвердевать узел 3. Затем
начнёт застывать узел 4, а в последнюю очередь – самый
большой по размеру узел 5. Образование усадочных де-
Рис. 3.14. Наглядное представ- фектов в узле 5 можно предотвратить с помощью прибыли
ление тепловых узлов с помо-
6. Но узел 4 окажется отрезанным от расплавленного ме-
щью вписанных окружностей:
1, 2, 3, 4, 5 – тепловые узлы; талла застывшим узлом 3, и появление в нём усадочных
6 – прибыль; 7 – напуск дефектов будет неизбежным. Для предотвращения появле-
ния этих дефектов с помощью напуска 7 следует сделать
плавно увеличивающийся переход между узлами 4 и 6, тем самым сделав узел 3 бόльшим,
чем узел 4. Этим будет целенаправленно обеспечена требуемая последовательность за-
твердевания, обеспечивающая получение отливки хорошего качества по всему объёму ме-
талла.
С момента заливки металла начинается силовое взаимодействие между отливкой и
формой. В процессе заливки воздействие текущего металла на форму может привести к
разрушению её отдельных частей, что вызовет искажение конфигурации и размеров от-
ливки, а отвалившиеся куски формовочной смеси, попав в расплав, приведут к браку от-
ливки по песчаным раковинам. Жидкий металл создаёт значительную выталкивающую си-
лу, которая может заставить недостаточно закреплённый стержень сместиться или
всплыть, а иногда и разрушиться. Выталкивающая сила может приподнять верхнюю по-
луформу, что приведёт к разливу металла по плоскости разъёма формы. Для предотвра-
щения этих дефектов формовку надо проводить с хорошим уплотнением формовочной
смеси, а все элементы, образующие форму, должны быть надёжно закреплены.
С момента начала затвердевания расплава развивается усадка, приводящая к
уменьшению объёма и размеров отливки, которая начинает сжимать охватываемые ею
элементы литейной формы (рис. 3.15; для упрощения размещения стержня показанный на
этом рисунке корпус удобно отливать в перевёрнутом положении, т.е. с перевёрнутыми
вверх опорными частями, включающими ножки и утолщения). Выступающие части фор-
мы и стержни препятствуют свободной усадке отливки, вызывая в ней усадочные напря-
жения уф. Но препятствовать усадке могут не только элементы литейной формы, но и те
части отливки, которые затвердели раньше соседних. Например, более тонкая опорная
ножка 3 охладится и затвердеет быстрее сопряжённого с ней утолщения 4 и может начать
препятствовать его свободной усадке в направлении, перпендикулярном плоскости чер-
тежа, в котором нет препятствия усадке со стороны формы. В результате в этих сопря-
жённых частях отливки возникнут взаимные усадочные напряжения уо. Кроме того, из-за
неравномерного распределения температур между отдельными частыми или по толщине
отливки возникнут термические напряжения т. Наконец, могут появиться ещё и фазовые
напряжения ф, обусловленные неравномерностью выделения по объёму отливки различ-
ных фаз и структурных образований в процессе затвердевания. Например, при изготовле-
нии отливки из серого чугуна на её наружной поверхности может формироваться цемен-
титная структура, а в центральной части – структура с выделением графита. Это увеличит

14
объём центральной части, что приведёт к возникновению растягивающих напряжений в
наружных слоях и сжимающих напряжений в сердцевине.
Общие литейные напряжения л определяются суммой усадочных, термических и
фазовых напряжений
л = уф + уо + т + ф, (3.3)
и, с учётом свойств материала отливки, при определённой величине могут вызвать дефек-
ты в виде коробления, горячих или холодных трещин.
Коробление – это искажение форм и размеров отливки под влиянием литейных
напряжений (рис. 3.16-б). Вероятность коробления возрастает при увеличении протяжён-
ности частей отливки, уменьшении их толщины и усложнении конфигурации, приводя-
щим к неравномерному охлаждению объёма отливки. Для предотвращения коробления
нужно выравнивать охлаждение с помощью холодильников, а при изготовлении сложных
отливок использовать сплавы с повышенной пластичностью или предусматривать рёбра
жёсткости, укрепляющие тонкостенные элементы литых конструкций.
3 1

4 2 5
Рис. 3.15. Схема возникновения усадочных
напряжений в отливке корпуса:
1 – выступающие части формы; 2 – стержень; 3 –
опорная ножка корпуса; 4 – утолщение опорной
части корпуса; 5 – сжимающие усадочные
напряжения

а)

б)

Рис. 3.16. Возможные формы опорной части


отлитого корпуса:
а – непокоробленная; б – выгнутая вверх
вследствие коробления

Горячие трещины обычно возникают в конце затвердевания отливки. Для преду-


преждения появления этих трещин необходимо создавать условия, способствующие фор-
мированию мелкозернистой структуры, избегать резких переходов между тонкими и мас-
сивными частями отливки, тщательно очищать расплавленный металл от газов и вредных
15
примесей, по возможности снижать температуру заливки.
Холодные трещины обычно возникают в конце остывания отливки. Они чаще всего
образуются в тонкостенных отливках сложной конфигурации, при склонности сплава к
большой усадке, а также при наличии в сплаве вредных примесей (например, фосфора в
стали). Для предотвращения появления этих трещин необходимо выравнивать охлаждение
с помощью холодильников, а при изготовлении сложных отливок использовать сплавы с
повышенной пластичностью.
В процессе затвердевания расплавленного металла, залитого в форму, будут выде-
ляться растворённые в нём газы. Аналогично рассмотренному выше образованию усадоч-
ных дефектов, для сплавов, имеющих узкий температурный интервал кристаллизации, это
может приводить к образованию газовых раковин, а для сплавов, имеющих широкий тем-
пературный интервал кристаллизации, это может приводить к образованию газовой пори-
стости. Для уменьшения вероятности образования газовых раковин и пористости плавку
металла следует вести под слоем флюса или в среде защитных газов, а перед заливкой
расплавленный металл целесообразно дегазировать вакуумированием или продувкой
инертными газами. Кроме того, следует увеличивать газопроницаемость форм и стержней,
а также подсушивать форму, снижая влажность формовочной смеси.
На поверхности контакта расплавленного металла с формой в результате нагрева
последней может образоваться пригар, представляющий собой трудноотделимый от по-
верхности отливки слой металла, включающий окислы и частицы формовочной смеси.
Пригар ухудшает состояние поверхности оливки, увеличивает трудоёмкость её очистки,
снижает стойкость инструмента при обработке резанием. Для уменьшения пригара рабо-
чую поверхность формы перед заливкой покрывают защитными противопригарными по-
крытиями или используют для формирования этой поверхности специальные облицовоч-
ные смеси.
Ещё одним возможным дефектом литья является перекос, т.е. смещение одной ча-
сти отливки относительно другой, возникающее в результате небрежной сборки частей
формы, износа центрирующих штырей, несоответствия знаковых частей модели и стерж-
ня, неправильной установки стрежня в форму.
Помимо перечисленных упреждающих мероприятий, для исправления незначи-
тельных дефектов отливок используют следующие способы: 1) газовую или электриче-
скую сварку, с помощью которых на необрабатываемых поверхностях заваривают рако-
вины, трещины или случайно образовавшиеся сквозные отверстия; 2) пропитывание спе-
циальными составами, которые устраняют пористость путём образования оксидов, запол-
няющих поры; 3) декоративное исправление мелких поверхностных раковин или трещин
путём их заполнения замазками или мастиками.

3.5. Изготовление отливок специальными способами литья.


Литьё в оболочковые формы

При наиболее распространённом литье в песчаные формы невысокая интенсив-


ность охлаждения приводит к снижению скорости затвердевания отливки, укрупнению
структуры и появлению в массивных узлах усадочных раковин или пористости. Сравни-
тельно низкая огнеупорность материала песчаной формы может способствовать развитию
пригара на контактных поверхностях отливки. Точность размеров или шероховатость по-
верхности отливок, полученных в песчаных формах, зачастую не удовлетворяют требова-
ниям современной техники. Достаточно длительный процесс изготовления песчаных
форм и стержней снижает производительность.
В связи с этими недостатками непрерывно развиваются специальные высокопроиз-
водительные способы литья, позволяющие получать отливки повышенной точности, с ма-
лой шероховатостью поверхности и минимальными припусками на механическую обра-
ботку, а иногда и вовсе исключающие необходимость последней.
В 1940 г. в Германии был запатентован способ литья в оболочковые формы, полу-
16
чивший с 1950 г. повсеместное применение. Сущность литья в оболочковые формы за-
ключается в изготовлении отливок путём заливки расплавленного металла в тонкостен-
ную разовую форму, изготовленную из смеси мелкого песка с порошкообразной терморе-
активной смолой, проявляющей связующие свойства в результате контакта с нагретой ме-
таллической модельной оснасткой.

4 3 2

6
5

а)

б)

4
г)

в)
8 12

10

11

д) е)

Рис. 3.17. Изготовление и заливка оболочковой формы:


а – модельное приспособление в исходном положении; б – поворот бунке-
ра и формирование полутвёрдой оболочки на модельной плите; в – воз-
врат бункера в исходное положение; г – съём затвердевшей оболочки с
модельной плиты; д – установка собранной оболочковой формы в контей-
нерную опоку и засыпка подпорного материала; е – заливка оболочковой
формы расплавом: 1 – поворотный бункер; 2 – металлическая модельная плита;
3 – металлическая модель; 4 – блок выталкивателей; 5 – формовочная смесь; 6 –
полутвёрдая оболочка; 7 – затвердевшая оболочка; 8 – склеенная оболочковая
форма; 9 – оболочковый стержень; 10 – контейнерная опока; 11 – подпорный ма-
териал; 12 – расплав
Оболочковые формы изготавливают следующим образом.
Металлическую модельную плиту 2 (рис. 3.17-а) с закреплённой на ней металличе-
ской моделью 3 нагревают в печи до температуры 200…250С, пульверизатором наносят
17
на них разделительный состав из термостойкого каучука для облегчения последующего
съёма оболочки, после чего закрепляют на поворотном бункере 1, содержащем формовоч-
ную смесь 5, состоящую из мелкозернистого кварцевого песка (около 94%), термореак-
тивной смолы (5%), увлажнителя (керосин или глицерин, 0,5%) и растворителя (ацетон
или этиловый спирт, 0,5%). Затем бункер переворачивают (рис. 3.17-б), в результате чего
формовочная смесь попадает на нагретую модельную плиту и выдерживается 10…30 с. От
теплоты модельной плиты термореактивная смола в контактном слое переходит в жидкое
состояние и склеивает песчинки с образованием полутвёрдой песчано-смоляной оболочки
6, имеющей в зависимости от времени выдержки толщину 5…20 мм.
Далее бункер поворачивают в исходное положение (рис. 3.17-в), в результате чего
излишки формовочной смеси ссыпаются на его дно. Модельная плита с полутвёрдой обо-
лочкой 6 снимается с бункера и в течении 1…1,5 мин нагревается в печи при температуре
300…350С, в результате чего оболочка окончательно переходит в твёрдое необратимое
состояние. Затвердевшая оболочка 7 (рис. 3.17-г), представляющая собой первую полу-
форму, снимается с модели блоком выталкивателей 4.
Аналогично изготавливают и вторую полуформу. При необходимости тем же спо-
собом изготавливают и оболочковые стержни.
Готовые оболочковые полуформы с установленным внутрь стержнем 9 (рис. 3.17-
д) склеивают быстротвердеющим клеем на специальных прессах, что обеспечивает высо-
кую прочность шва составной оболочковой формы 8, которую помещают внутрь контей-
нерной опоки 10 и засыпают кварцевым песком или чугунной дробью 11, создающими
подпор, предотвращающий разрушение оболочки при заливке расплава.
Литьё в оболочковые формы обеспечивает высокую точность отливок, малую ше-
роховатость поверхности, снижает расход формовочных материалов и объём механиче-
ской обработки, является высокопроизводительным процессом.

3.6. Литьё по выплавляемым моделям

Сущность литья по выплавляемым моделям заключается в применении разовых


форм, не требующих разъёма вследствие образования полости требуемой конфигурации с
помощью одноразовых моделей, выполненных из легкоплавких материалов, удаляемых из
полученных форм при их предварительном нагревании.
Для изготовления выплавляемых моделей используют легкоплавкие модельные со-
ставы на основе парафина, воска, стеарина, церезина и т.п. материалов. Модельный состав
в пастообразном состоянии запрессовывают в пресс-форму требуемой конфигурации (рис.
3.18-а), состоящую из двух и более частей с соответствующим числом вертикальных или
горизонтальных разъёмов. После затвердевания модельного состава пресс-форма раскры-
вается и модель выталкивается в ванну с холодной водой. Затем модели собирают припа-
иванием или приклеиванием в блок с общей легкоплавкой моделью литниковой системы
(рис. 3.18-б). В один блок объединяют от 2 до 100 моделей. Для получения формы на по-
верхность модельного блока путём многократного погружения (рис. 3.18-в) наносят жид-
кую огнеупорную керамическую суспензию, после чего в специальной продуваемой уста-
новке (рис. 3.18-г) наносят на влажную суспензионную поверхность модельного блока
слой сухого кварцевого песка. Затем модельный блок с нанесённым слоем сушат около 2
часов на воздухе или около 30 минут в среде аммиака. Повторяя процедуры нанесения
жидкой суспензии, сухого песка и просушки, на модельный блок наносят от 3 до 6 слоёв
огнеупорного покрытия, получая неразъёмную тонкостенную форму. Из этой формы мо-
дельный блок удаляется путём погружения на несколько минут в бак с горячей водой
(рис. 3.18-д), в результате чего модельный состав расплавляется и всплывает на поверх-
ность, откуда периодически удаляется для нового использования. После извлечения из
воды оболочковую форму сушат, а затем устанавливают в контейнерную опоку и засыпа-
ют подпорным материалом (рис. 3.18-е), в качестве которого обычно используют сухой
кварцевый песок. Затем опоку с формой устанавливают в электрическую печь и прокали-
18
вают не менее 2 часов при температуре 900С для испарения воды, выгорания остатков
модельного состава и спекания частиц связующего с частицами огнеупорного материала.
Сразу же после прокалки горячую форму заливают расплавленным металлом (рис. 3.18-
ж), что позволяет улучшить заполнение тонкостенных частей формы и получить высоко-
качественные отливки из сплавов с низкой жидкотекучестью (например, высоколегиро-
ванных сталей).

а)
б)

в)

г) д)

е) ж)

Рис. 3.18. Последовательность операций при литье


по выплавляемым моделям:
а – запрессовка пастообразного модельного состава в пресс-форму; б –
сборка блока моделей с моделью общей литниковой системы; в – нанесение
на модельный блок жидкой огнеупорной суспензии; г – нанесение на по-
верхность модельного блока слоя сухого кварцевого песка в специальной
продуваемой установке; д – выплавление модельного блока из формы в го-
рячей воде; е – установка тонкостенной формы в контейнерную опоку и
засыпка подпорного материала; ж – заливка тонкостенной формы распла-
вом

19
Литьё по выплавляемым моделям значительно снижает припуски и, соответствен-
но, объём механической обработки отливок. Но при этом высокая начальная температура
формы приводит к снижению скорости затвердевания отливок, укрупнению кристалличе-
ской структуры, возможному появлению в массивных узлах и толстых стенках усадочных
раковин и пористости.

3.7. Литьё в кокиль

Сущность этого литья заключается в изготовлении отливок путём заливки расплава


в многократно используемую металлическую форму, называемую кокилем. Кокили обыч-
но изготовляют литьём или механической обработкой из серого чугуна, стали или цвет-
ных сплавов. Стержни часто выполняют из легированных сталей, поскольку на них дей-
ствуют высокие температуры и механические нагрузки. При получении полостей, форма
которых не допускает свободное извлечение стержня из отливки, используют комбиниро-
ванные стержни, одна часть которых – металлическая, а другая – песчаная или оболочко-
вая (эту часть, образующую сложное поднутрение, при извлечении просто разрушают).

2 5 1 6

3 4 4

а) б)
7 8

Р Р

4
в) г)

Рис. 3.19. Последовательность операций при литье в кокиль:


а – нанесение огнеупорного покрытия на рабочие поверхности кокиля
и металлического стержня; б – установка песчаного стержня; в – со-
единение полуформ кокиля и заливка расплава; г – раскрытие кокиля и
вытягивание металлического стержня из застывшей отливки: 1 – правая
полуформа кокиля; 2 – левая полуформа кокиля; 3 – поддон; 4 – металличе-
ский стержень; 5 – пульверизатор; 6 – песчаный стержень; 7 – расплав; 8 –
застывшая отливка

Рабочие поверхности кокиля с вертикальной плоскостью разъёма (рис. 3.19-а), со-


стоящие из правой 1 и левой 2 полуформ, поддона 3 и металлического стержня 4, предва-
рительно нагревают до температуры 150С и покрывают из пульверизатора 5 слоем огне-
упорного покрытия, которое защищает эти поверхности от резкого нагрева и схватывания

20
с отливкой, а также позволяет регулировать скорость охлаждения расплава для обеспече-
ния высокого качества. Огнеупорные покрытия создают из огнеупорных материалов (пы-
левидного кварца, талька, мела, графита), связующего (жидкого стекла) и воды. Далее на
металлический стержень 4 устанавливают песчаный стержень 6 (рис. 3.19-б), предназна-
ченный для образования расширяющейся части полости отливки. Затем половины кокиля
соединяют друг с другом (рис. 3.19-в), скрепляют и заливают расплавом 7. После затвер-
девания и охлаждения отливки 8 (рис. 3.19-г) кокиль раскрывают и вытягивают металли-
ческий стержень. Освобождённая отливка подаётся на дальнейшие операции очистки и
механической обработки.
Литьё в кокиль является высокопроизводительным и позволяет сократить, а во
многих случаях полностью избежать расхода формовочных и стержневых смесей, трудо-
ёмких операций формовки и выбивки форм, повысить точность размеров отливок и
уменьшить шероховатость поверхности, снизить в 2 раза припуски на механическую об-
работку по сравнению с литьём в песчаные формы. Затвердевание отливок в условиях ин-
тенсивного отвода теплоты обеспечивает более высокие плотность металла и механиче-
ские свойства, чем у отливок, полученных литьём в песчаные формы.
К недостаткам кокильного литья относятся высокая трудоёмкость изготовления ко-
килей, их ограниченная стойкость, а также трудность изготовления сложных по конфигу-
рации отливок.
3.8. Центробежное литьё

Центробежное литьё – это процесс получения отливок во вращающихся формах.


Вследствие вращения формирование отливки происходит под действием центробежных
сил, что измельчает структуру, очищает расплав от неметаллических включений, повыша-
ет механические свойства и герметичность отливок. Центробежное литьё осуществляют в
металлических изложницах, выполненных из чугуна или стали и имеющих толщину в 1,5–
2 раза больше толщины отливки. Изложницы устанавливают в специальные машины с го-
ризонтальной или вертикальной осями вращения. Внешняя конфигурация отливок форми-
руется полостью изложницы, а внутренняя поверхность во многих случаях формируется
без непосредственного участия изложницы, что приводит к невысокому качеству этой по-
верхности. Для увеличения срока службы, предотвращения приваривания и уменьшения
скорости затвердевания отливок на рабочую поверхность изложниц наносят теплозащит-
ные покрытия (краски или порошкообразные облицовки), а их наружную поверхность в
процессе литья охлаждают водой или воздухом. Перед началом работы изложницы подо-
гревают до температуры 200С.

3 7 1 2 5

Рис. 3.20. Изготовление отливки на горизонтальной центробежной


машине:
1 – металлическая изложница; 2 – опорные ролики; 3 – песчаный стержень;
4 – разливочный ковш; 5 – жёлоб; 6 – тележка; 7 – образующаяся отливка

Для примера рассмотрим получение на горизонтальной центробежной машине от-


ливки чугунной водопроводной трубы с раструбом (рис. 3.20). Металлическая изложница
1 закреплена в опорных роликах 2 и снабжена механизмом вращения вокруг горизонталь-
ной оси, приводящимся в действие электродвигателем. Для образования раструба трубы в
21
изложницу перед началом работы вставляют стержень 3, который выполняют либо песча-
ным, либо оболочковым. После того, как электродвигатель приводит изложницу 1 во вра-
щение (с частотой 150–1200 мин –1), расплавленный чугун из разливочного ковша 4 зали-
вают в изложницу по жёлобу 5, установленному на тележке 6. В процессе заливки жёлоб 5
синхронно с ковшом 4 перемещают вправо с постоянной скоростью, что обеспечивает по-
лучение одинаковой толщины отливаемой трубы 7 по её длине. Изложница вращается до
полного затвердевания залитого расплава, после чего отлитую трубу извлекают.
Аналогично можно изготовить втулки, гильзы, кольца и т.п. Кроме того, поочерёд-
ной заливкой можно получать многослойные заготовки, например, двухслойные (биме-
таллические) трубы (залив сначала слой чугуна, а следом, например, слой бронзы).

4 6 1

Рис. 3.21. Изготовление отливки на вертикаль-


ной центробежной машине:
1 – поддон; 2 – изложница; 3 – крышка; 4 – шпин-
дель; 5 – разливочный ковш; 6 – образующаяся от-
ливка

При получении отливок на вертикальной центробежной машине (рис. 3.21) поддон


1 с закреплённой на нём изложницей 2, закрытой крышкой 3, устанавливают на шпиндель
4, который может вращаться с помощью механизма, снабжённого электродвигателем. По-
сле достижения требуемой частоты вращения внутрь литейной полости с помощью разли-
вочного ковша 5 заливается расплавленный металл, который растекается по поддону 1,
увлекается центробежными силами и прижимается ими к вертикальной стенке изложницы
2, повторяя её рельеф, в результате чего начинает образовываться отливка 6. Вращение
формы производится до полного затвердевания отливки. Таким способом получают от-
ливки типа колец или венцов зубчатых колёс, имеющих сравнительно небольшую высоту,
но достаточно большой диаметр. Поскольку при вращении вокруг вертикальной оси сво-
бодная внутренняя поверхность расплава приобретает характерную форму параболоида
вращения, что приводит к разнотолщинности отливки по высоте и сдерживает примене-
ние таких машин.
В целом технологическими преимуществами центробежного литья являются полу-
чение внутренних полостей полых заготовок практически без использования стержней и
большая экономия сплава за счёт отсутствия литниковой системы.

3.9. Литьё под давлением

Литьё под давлением – это процесс получения отливок в металлических пресс-


формах, при котором подача расплавленного металла в полость формы и формирование
отливки осуществляются под действием специально создаваемого значительного давле-
22
ния, достигающего 100 МПа и более. Сильное давление на расплав обуславливает высо-
кую скорость движения потока металла в пресс-форме, которая может доходить до 120
м/с. Форма заполняется за десятые или сотые доли секунды, что позволяет получать от-
ливки с толщиной стенки менее 1 мм. Высокая интенсивность теплового взаимодействия
между расплавом и металлической пресс-формой способствует измельчению структуры в
поверхностных слоях отливки и повышению её прочности. Вместе с тем, высокая ско-
рость заполнения формы не позволяет воздуху и продуктам разложения смазки полностью
удалиться из полости, в результате чего они могут попадать в расплав и приводить к обра-
зованию газовоздушных пор, снижающих плотность, герметичность и пластичность отли-
вок.
3
1 2 1 3

9
4
7

6 6
5

а) б)

3
1
9

в)

Рис. 3.22. Изготовление отливки литьём под давлением


на машине с холодной камерой прессования:
а – заливка порции расплавленного металла в камеру прессования; б – по-
дача расплава плунжером в полость пресс-формы и формирование отливки;
в – раскрытие пресс-формы и удаление отливки из её полости: 1 – подвижная
полуформа; 2 – неподвижная полуформа; 3 – стержень; 4 – выталкиватель; 5 – каме-
ра прессования; 6 – плунжер; 7 – разливочный ковш; 8 – расплавленный металл; 9 –
отливка

Литьё под давлением в основном используют для цветных металлов и сплавов и


осуществляют на специальных машинах, которые подразделяют на машины с холодной
или горячей камерой прессования.
Пресс-форма машины с холодной камерой прессования (рис. 3.22-а) состоит из по-
движной 1 и неподвижной 2 полуформ, а также металлического стержня 3, служащего для
образования полости в отливке, и выталкивателя 4, необходимого для извлечения отлив-
ки. Перед заливкой пресс-форму обычно нагревают до температуры 100–300С и наносят
на рабочие поверхности защитную огнеупорную смазку, предотвращающую приварива-
ние отливки. Затем внутрь камеры прессования 5, запертой с правой стороны плунжером
6, через окно с помощью разливочного ковша 7 наливают порцию расплавленного метал-
23
ла 8. После этого к плунжеру 6 (рис. 3.22-б) прикладывается давление, вызывающее дви-
жение плунжера влево и последовательное запирание окна для заливки металла и запрес-
совку расплава в полость пресс-формы с образованием отливки 9. Для уменьшения уса-
дочной пористости в конечный момент прессования применяется подпрессовка расплава,
давление которой может достигать величины 500 МПа. Важно заметить, что подпрессовка
эффективна только при условии, что время нарастания давления меньше времени затвер-
девания расплава.
После полного затвердевания отливки 9 (рис. 3.22-б) подвижная полуформа 1 вме-
сте со стержнем 3 и удерживаемой им отливкой 9 перемещаются влево, раскрывая пресс-
форму. Вслед за этим стержень 3 поднимается вверх (рис. 3.22-в), и выталкиватель 4 вы-
талкивает отливку 9 из полуформы 1.

1 3 2
6
9 5
4

а)

1 3 2 Р
6
9 5
4

8
10
б)

Рис. 3.23. Изготовление отливки литьём под


давлением на машине с горячей камерой
прессования:
а – заливка порции расплавленного металла в
камеру прессования; б – подача расплава плун-
жером в полость пресс-формы и формирование
отливки: 1 – подвижная полуформа; 2 – неподвижная
полуформа; 3 – стержень; 4 – выталкиватель; 5 – каме-
ра прессования; 6 – плунжер; 7 – обогреваемый тигель;
8 – расплавленный металл; 9 – впускное отверстие; 10
– отливка

Пресс-форма машины с горячей камерой прессования (рис. 3.23-а) тоже состоит из


подвижной 1 и неподвижной 2 полуформ, а также металлического стержня 3, служащего
для образования полости в отливке, и выталкивателя 4, необходимого для извлечения от-
ливки. Но камера прессования 5, снабжённая плунжером 6, расположена в данном случае
внутри обогреваемого тигля 7, содержащего расплавленный металл 8, который через
впускное отверстие 9 заполняет и внутреннюю полость камеры прессования 5. При дви-
жении плунжера 6 вниз отверстие 9 перекрывается (рис. 3.23-б), и расплав под давлением
порядка 30 МПа заполняет полость пресс-формы, образуя отливку 10. После затвердева-
ния отливки плунжер 6 возвращается в исходное положение, остатки расплавленного ме-
талла сливаются из канала в камеру прессования 5, а отливка 10 удаляется из полости
пресс-формы аналогично рис. 3.23-в.
24
Литьё под давлением обладает высокой производительностью, обеспечивает высо-
кую точность размеров отливок, малую шероховатость поверхности и либо полностью
устраняет необходимость механической обработки, либо сводит её к минимуму.
Недостатками этого способа являются высокая стоимость, сложность изготовления,
ограниченный срок службы пресс-форм и прессового оборудования, а также опасность
появления воздушной пористости и трещин в отливках.

3.10. Литьё под низким давлением


При литье под низким давлением отливки из-
5 готавливаются путём принудительной заливки
расплавленного металла в полость формы в резуль-
тате воздействия на него избыточного давления
7 порядка 0,1 МПа. Для такого литья используют
6
специальные установки (рис. 3.24), включающие
10 печь электросопротивления 1, закрытый гермети-
8
2
4 зирующей крышкой 2 тигель 3 с расплавленным
металлом 4. Сверху к крышке 2 с помощью струб-
3 9 цины 5 прижимается литейная форма 6, которая
может включать песчаный стержень 7, предназна-
ченный для образования в отливке полости требу-
1 емой конфигурации. Внутрь герметизированного
тигля 3 по нагнетающей трубе 8 подают сжатый
воздух или газ, под действием которого расплав-
ленный металл 4 поступает в металлопровόд 9 и
Рис. 3.24. Изготовление отливки литьём
заполняет полость формы 6 со скоростью 1,5 м/с.
под низким давлением:
1 – печь электросопротивления; 2 – гермети- После затвердевания отливки под принудительным
зирующая крышка; 3 – тигель; 4 – расплав- давлением оно сбрасывается, незатвердевший ме-
ленный металл; 5 – струбцина; 6 – литейная талл сливается из металлопровода 9 в тигель 3,
форма; 7 – песчаный стержень; 8 – нагнета- форма 6 раскрывается и отливка 10 извлекается.
ющая труба; 9 – металлопровод; 10 – отлив-
Литьё под низким давлением обеспечивает плавное
ка
заполнение полости формы и направленное затвер-
девание отливки, что приводит к получению отли-
вок с повышенной прочностью и герметичностью. В результате действия избыточного
давления заполняемость элементов формы становится более надёжной. Кроме того, со-
кращается расход металла на литниковую систему.
При литье под низким давлением для изготовления отливок используются как ме-
таллические, так и разовые формы.

3.11. Литьё с противодавлением

При литье с противодавлением отливки изготавливаются путём принудительной


заливки расплавленного металла в полость формы в результате воздействия на него избы-
точного давления порядка 0,1 МПа. По своей сути этот вид литья очень близок к литью
под низким давлением и отличается от него тем, что к расплавленному металлу давление
прикладывают не только со стороны заливки, но одновременно прикладывают и встреч-
ное избыточное давление меньшей величины, действующее на заливаемый металл с про-
тивоположной стороны. Для такого литья используют специальные установки (рис. 3.25),
включающие печь электросопротивления 1, внутри которой с помощью крышки 2 образу-
ется нижняя герметичная камера с установленным в ней тиглем 3 с расплавленным метал-
лом 4. Сверху на крышке 2 установлен кожух 5, образующий верхнюю герметичную ка-
меру, внутри которой помещается литейная форма 6, которая может включать закреплён-
ный песчаный или оболочковый стержень 7, предназначенный для образования в отливке
полости требуемой конфигурации. Сначала внутрь герметичных нижней и верхней камер
25
по нагнетающим трубам 8 и 9 одновременно подают сжатый воздух или газ, создающий в
них одинаковое давление 2 МПа, оказывающее на
расплав уравновешивающее встречное воздействие.
Затем в верхней камере немного сбрасывают давле-
ние до получения перепада в 0,1 МПа, под действи-
7 9
5 ем которого расплавленный металл 4 поступает в
6 металлопровόд 10 и плавно заполняет полость фор-
11
мы 6. При этом металл находится под двусторонним
2
4 избыточным давлением 1,9 МПа (этого давления нет
при литье под низким давлением), которое способ-
3 10
ствует более надёжному заполнению достаточно уз-
ких каналов литейной формы. После затвердевания
8
отливки под этим принудительным давлением оно
1 сбрасывается из верхней и нижней камер, незатвер-
девший металл сливается из металлопровода 10 в
тигель 3, после чего осуществляется извлечение от-
ливки 10.
Рис. 3.25. Изготовление отливки
Литьё с противодавлением обеспечивает надёж-
литьём с противодавлением:
1 – печь электросопротивления; 2 – герме- ное плавное заполнение полости формы и направ-
тизирующая крышка; 3 – тигель; 4 – рас- ленное затвердевание отливки, что приводит к по-
плавленный металл; 5 – герметичный ко- лучению отливок с повышенной прочностью и гер-
жух; 6 – литейная форма; 7 – песчаный метичностью. Кроме того, сокращается расход ме-
стержень; 8 – нижняя нагнетающая труба;
талла на литниковую систему.
9 – верхняя нагнетающая труба; 10 – ме-
таллопровод; 11 – отливка При литье с противодавлением для изготовле-
ния отливок используются как металлические, так и
разовые формы: песчаные, оболочковые, по выплав-
ляемым моделям.

3.12. Литьё вакуумным всасыванием

Для литья вакуумным всасыванием (рис. 3.26) ис-


пользуется нагреваемый тигель 1, содержащий расплав-
6 ленный металл 2, на поверхности которого находится
керамический поплавок 3. К поплавку плотно прижима-
ется водоохлаждаемая литейная форма 4, содержащая
5
закреплённый внутри неё стержень 5, предназначенный
4 для получения в отливке полости требуемой конфигура-
ции. Когда вакуумный насос через трубу 6, соединённую
3 7
с отверстиями стержня 5, начинает откачивать воздух, в
1 полости литейной формы 4 создаётся разряжение, в ре-
зультате чего она начинает заполняться металлом, обра-
2 зующим отливку 7. После затвердевания отливки по-
лость формы 4 соединяется с атмосферой, и незатвер-
девший металл сливается в нагреваемый тигель 1.
Преимущество литья вакуумным всасыванием со-
Рис. 3.26. Изготовление отливки стоит в устранении брака по газовым раковинам и пори-
литьём вакуумным всасыванием: стости путём всасывания выделяющихся газов и после-
1 – нагреваемый тигель; 2 – расплав-
ленный металл; 3 – керамический
довательной кристаллизации отливки. Этим способом
поплавок; 4 – водоохлаждаемая ли- изготавливают разнообразные втулки, кольца, гайки,
тейная форма; 5 – стержень; 6 – труба цилиндры, колёса компрессоров и другие отливки пре-
вакуумного насоса; 7 – отливка имущественно из цветных металлов и сплавов, в частно-
сти, медных и алюминиевых.

26
3.13. Непрерывное и полунепрерывное литьё

Непрерывное и полунепрерывное литьё по своей сути ничем не отличаются от ме-


тода непрерывной разливки стали с помощью специальных машин непрерывного литья
заготовок (рис. 2.10) и обладают всеми его достоинствами. Для получения профилирован-
ных отливок кристаллизатору придают соответствующую форму поперечного сечения.
При необходимости получения не сплошных, а полых отливок типа труб внутрь кристал-
лизатора вводится водоохлаждаемый стержень, вокруг которого формируется полость
требуемой конфигурации.

3.14. Электрошлаковое литьё

Электрошлаковое литьё по своей сути ничем не отличается от электрошлакового


переплава (рис. 2.11) и обладает всеми его вышеуказанными достоинствами. При таком
литье форма водоохлаждаемого металлического кристаллизатора соответствует форме
получаемой отливки и может быть дополнена специальными металлическими стержнями,
позволяющими получить в отливке требуемые полости. Вследствие последовательного
затвердевания отливка имеет плотную структуру без усадочных раковин или пористости.
Электрошлаковым литьём изготавливают отливки ответственного назначения (типа
задвижек атомных электростанций) массой до 300 т.

3.15. Особенности изготовления отливок из различных сплавов

Приготовление сплавов к литью требует их плавления, которое в основных чертах


совпадает с рассмотренными ранее процессами металлургического производства.
В процессе плавления для улучшения качества литейных сплавов иногда их под-
вергают модифицированию, т.е. введению в расплав небольшого (порядка 0,1%) количе-
ства веществ (модификаторов), вызывающих формирование структурных составляющих
округлой или измельчённой формы и способствующих их равномерному распределению,
что приводит к улучшению механических или технологических свойств материала без за-
метного изменения его состава. Для сталей в качестве модификаторов используют лантан,
церий, кальций, бор; для чугуна – магний, церий, кальций, ферросилиций, алюминий, бор,
висмут; для силуминов – натрий, стронций, фосфор; для алюминиевых бронз – ванадий.
Примерно 75% массы всех изготавливаемых в машиностроении отливок получают
из чугуна. Этому способствует самая низкая из всех литейных сплавов стоимость чугуна,
его сравнительно высокая прочность и хорошие литейные свойства. Из стали производят
около 21% массы всех отливок. Из цветных сплавов производят примерно 4% массы всех
отливок, причём наибольшее применение имеют бронзы и латуни.
Изготовление отливок из чугуна. Серый чугун является наиболее распространён-
ным материалом для изготовления отливок. Он имеет высокую жидкотекучесть, позволя-
ющую отлить стенку с толщиной 3 мм, и малую усадку, позволяющую получать отливки
без усадочных раковин, пористости и трещин. Но при увеличении толщины стенок от 15
до 150 мм прочность и твёрдость чугуна уменьшаются почти в 2 раза, что обусловлено
снижением скорости охлаждения большей массы, приводящим к получению структуры с
более крупным размером графитных пластин, чем в тонкостенных отливках.
Наибольшее количество отливок из серого чугуна изготавливают в песчаных фор-
мах, как правило, без применения прибылей. Отливки типа тел вращения (трубы, втулки,
гильзы) изготавливают центробежным литьём.
Высокопрочный чугун по механическим свойствам приближается к сталям, однако
его стоимость на 25% ниже. Жидкотекучесть высокопрочного чугуна такая же, как у серо-
го, что также позволяет получать отливки сложной конфигурации с минимальной толщи-
ной 3 мм. Но усадка высокопрочного чугуна в 1,5 раза выше, чем серого, что затрудняет
изготовление отливок без усадочных дефектов и требует применения прибылей и холо-
дильников, а также формовочной смеси с повышенной податливостью. Отливки из этого
27
чугуна преимущественно изготавливают в песчаных и оболочковых формах, центробеж-
ным литьём и литьём в кокиль.
Чугун с вермикулярным графитом по высокой жидкотекучести и малой усадке не
уступает серому чугуну и превосходит его малой чувствительностью к увеличению тол-
щины стенки отливки, что позволяет получать толщины порядка 500 мм с сохранением
высоких механических свойств. Отливки из чугуна с вермикулярным графитом получают
преимущественно в песчаных формах.
Ковкий чугун имеет пониженную жидкотекучесть, что требует повышенной темпе-
ратуры заливки, а также значительно большую усадку, чем серый чугун, что приводит к
большему образованию усадочных раковин, пор и трещин, для предупреждения которых
используют прибыли и холодильники, а также формовочные и стержневые смеси с высо-
кими податливостью, огнеупорностью и газопроницаемостью. Кроме того, процесс изго-
товления отливок из ковкого чугуна длителен и энергоёмок, в связи с чем только 5% чу-
гунных отливок производят из этого чугуна, часто заменяя его более экономичным высо-
копрочным чугуном.
Изготовление отливок из стали. Стали имеют пониженную жидкотекучесть, высо-
кую усадку и склонны к образованию трещин, что вынуждает применять массивные при-
были, в результате чего расход металла увеличивается примерно в 1,6 раза по сравнению с
литьём чугуна. Помимо прибылей, для предотвращения усадочных раковин и пористости
в тепловых узлах стальных отливок используют наружные и внутренние холодильники.
Из-за низкой жидкотекучести площадь сечения питателей литниковой системы для сталей
примерно вдвое больше, чем для чугунов.
Высокая температура заливки стали, примерно на 200–300С превышающая темпе-
ратуру заливки чугуна и достигающая 1550–1650С, требует применения формовочных и
стержневых смесей с высокой огнеупорностью, а также покрытия форм и стержней огне-
упорными красками. Для предотвращения трещин эти смеси должны обладать и высокой
податливостью.
Стальные отливки преимущественно изготавливают в песчаных и оболочковых
формах, литьём по выплавляемым моделям, центробежным литьём и литьём в облицован-
ные кокили.
Изготовление отливок из алюминиевых сплавов. Силумины отличаются высокой
жидкотекучестью и малой усадкой, не склонны к образованию горячих и холодных тре-
щин. Но большинство остальных алюминиевых сплавов имеет низкую жидкотекучесть,
повышенную усадку, склонность к образованию трещин и поглощению водорода в рас-
плавленном состоянии. Поэтому для получения качественных отливок предусматривают
массивные прибыли и широкое использование холодильников, а также предварительный
подогрев форм до температуры 250–350С. Заливка литейных форм производится при
температуре расплава около 700–750С.
Отливки из алюминиевых сплавов преимущественно изготавливают литьём в ко-
киль, под давлением и в песчаные формы. При очень сложной конфигурации отливок ко-
кили подогревают до температуры 400–500С.
Изготовление отливок из магниевых сплавов. Магниевые сплавы имеют понижен-
ную жидкотекучесть, повышенную усадку, склонны к образованию трещин и самовозго-
ранию при плавке и заливке, хорошо поглощают водород. Для предотвращения литейных
дефектов используют прибыли и холодильники, а при литье в кокиль – предварительный
подогрев форм и стержней до температур порядка 400С. Для предотвращения самовозго-
рания магниевых сплавов их плавку проводят под слоем защитных флюсов из хлористых
или фтористых солей щелочных и щелочноземельных металлов, а также в среде защитных
газов. Защитные фтористые добавки вводят и в формовочные смеси. В процессе заливки
струю расплавленного металла посыпают порошком серы, при горении которой образует-
ся сернистый газ, предотвращающий возгорание магния.
Отливки из магниевых сплавов преимущественно изготавливают литьём в кокиль,

28
под давлением и в песчаные формы.
Изготовление отливок из медных сплавов. Латуни имеют удовлетворительную
жидкотекучесть, но высокую усадку, что обуславливает образование усадочных раковин и
пористости. Бронзы отличаются высокой жидкотекучестью, но тоже имеют высокую
усадку, обуславливающую образование тех же дефектов. При этом все медные сплавы
склонны к образованию трещин.
Отливки из медных сплавов изготавливают литьём в песчаные и оболочковые фор-
мы, в кокиль, под давлением и центробежным литьём. Для предотвращения усадочных
раковин и пористости в массивных узлах отливок устанавливают прибыли и холодильни-
ки. Для предотвращения образования трещин увеличивают податливость формы, для чего
вводят в формовочную смесь опилки.
Изготовление отливок из титановых сплавов. Титан является тугоплавким метал-
лом, который в расплавленном состоянии активно взаимодействует с кислородом, азотом,
водородом и углеродом, в связи с чем его плавку необходимо вести в вакууме или среде
защитных газов. С учётом этого для плавки титановых сплавов широко используют спе-
циальные вакуумные дуговые печи с расходуемым титановым электродом, работающие
по принципу, изложенному в описании к рис. 2.12. Отливки из титановых сплавов изго-
тавливают литьём в графитовые прессованные формы, оболочковые формы, или формы,
полученные по выплавляемым моделям.

3.16. Выбор рационального способа изготовления отливок

Одну и ту же деталь можно изготовить из отливок, полученных различными спосо-


бами литья, причём зачастую технические требования, предъявляемые к конкретной от-
ливке, могут быть обеспечены разными способами литья с одинаковой надёжностью. По-
этому при выборе оптимального способа получения отливок, как правило, требуется про-
водить сравнительный анализ возможных вариантов литья и их технологических показа-
телей, ориентировочно представленных в табл. 3.1.

Таблица 3.1. Технологические возможности основных способов литья


Литьё в пес- Литьё в оболоч- Литьё по выплав- Литьё под Центробежное
Показатель Литьё в кокиль
чаные формы ковые формы ляемым моделям давлением литьё
7000 – чугун;
Максимальная масса отливки,
200000 150 150 4000 – сталь; 100 600
кг
500 – цв. сплав
Максимальный размер отливки,
Любой 1,5 1,0 2,0 1,2 6,0
м
Минимальная толщина стенки,
3,0 2,0 0,5 3,0 0,5 4,0
мм
Наивысшая группа сложности 6 5 5 4 5 4
Возможный класс
6 4 3 4 3 6
размерной точности
Наименьшая шероховатость
80 40 20 40 10 80
поверхности Rz, мкм
Минимальный припуск на
0,3 0,2 0,0 0,3 0,2 0,3
механическую обработку, мм
Средний КИМ, % 65 88 93 78 93 80
Относительная себестоимость
1,0 1,8 2,8 1,4 1,9 0,7
единицы массы отливки
Экономически оправданное
Любое 200 1000 400 1000 100
минимальное количество, штук

На начальном этапе решения задачи выбора оптимального способа литья следует


учитывать наиболее важные критерии, к которым относятся: 1) количество (размер пар-
тии; программа выпуска) изготавливаемых изделий; 2) масса и размеры отливки; 3) слож-
ность формы отливки; 4) требуемые точность геометрических показателей и качество по-
верхности; 5) технологические свойства материала отливки.
Количество. В условиях крупносерийного или массового производства рентабель-
ны способы литья с применением металлических или оболочковых форм. Но если необхо-
29
димо изготовить одну или всего несколько отливок (единичное производство), то нераци-
онально изготавливать для этого дорогостоящий кокиль или использовать дорогостоящее
литьё по выплавляемым моделям. Поэтому в данном случае может окупиться и является
наиболее рациональным применение литья в песчаные формы, для которого можно ис-
пользовать недорогие деревянные модели.
Масса и размеры отливки. Необходимость изготовить чугунную отливку массой
20000 кг сразу же предопределяет выбор литья в песчаные формы. При массе чугунной
отливки 5000 кг уже можно рассматривать и вариант её изготовления литьём в кокиль.
Если масса чугунной отливки типа тела вращения – 500 кг, а длина – 5 м, то литьё в ко-
киль не подойдёт из-за габарита отливки, и надо рассматривать возможность её изготов-
ления либо литьём в песчаные формы, либо центробежным литьём. Если полая отливка из
цветного сплава имеет толщины стенок или рёбер жёсткости 0,5 мм, то следует сопостав-
лять возможности применения литья по выплавляемым моделям и литья под давлением.
Сложность формы отливки. В зависимости от конфигурации, размеров, массы,
необходимого количества стержней и особых технических требований отливки делят на
шесть групп сложности. Наиболее простые отливки относят к первой группе, которая ха-
рактеризуется гладкими и прямолинейными наружными поверхностями с наличием невы-
соких усиливающих рёбер, фланцев, отверстий, а также внутренними поверхностями про-
стой формы. Типовые изделия – крышки, фланцы, муфты, колёса вагонеток. Самые слож-
ные отливки относят к шестой группе, которая характеризуется криволинейными наруж-
ными поверхностями, имеющими рёбра, кронштейны и фланцы значительной протяжён-
ности, пересекающиеся друг с другом под различными углами, а также внутренние поло-
сти особо сложной конфигурации с затруднёнными выходами на поверхность отливки.
Типовые изделия – станины специальных металлорежущих станков, сложные корпуса
насосов, рабочие колёса гидротурбин.
Самые сложные отливки можно получить литьём в песчаные формы, а литьём в
кокиль изготовляют наиболее простые формы, также как и центробежным литьём, кото-
рое, к тому же, используют, как правило, для изготовления отливок типа тел вращения.
Требуемые точность геометрических показателей и качество поверхности. Если
выбранный способ литья обеспечивает получение отливок с заданной точностью размеров
и шероховатостью поверхности, то это может исключить необходимость механической
обработки этой поверхности и позволить сохранить литейную корку, которая обладает
повышенными твёрдостью, усталостной прочностью и износостойкостью, что может быть
исключительно важно для некоторых видов изделий. К тому же высокоточное литьё, да-
ющее минимальные припуски на механическую обработку, экономит металл и снижает
общую трудоёмкость изготовления. Однако при этом увеличиваются расходы на литейное
оборудование и оснастку, их ремонт и обслуживание. Поэтому, строго говоря, при выборе
метода получения отливки следует проводить технико-экономический анализ не одного
(литейного), а двух этапов производства – заготовительного (литейного) и механообраба-
тывающего. При этом может оказаться, что, несмотря на следование основополагающему
принципу максимального повышения КИМ и снижения объёма механической обработки,
в целом применение более сложного и дорогостоящего способа литья будет экономически
невыгодным.
Приведём поясняющий пример. Допустим, при получении отливки литьём в песча-
ную форму её стоимость составляет 20 руб. Низкая точность и чистота поверхности этого
вида литья обуславливают значительный объём окончательной механической обработки,
стоимость которой оставляет 30 руб. Таким образом, в этом случае стоимость детали со-
ставит 50 руб. При использовании литья по выплавляемым моделям за счёт значительного
повышения точность и чистоты поверхности, а также снижения припусков втрое сокраща-
ется необходимый объём окончательной механической обработки, стоимость которой со-
ставит уже только 10 руб. Поскольку меньше металла надо удалять в стружку, то будет
достигнута и экономия на металле, необходимом для производства данной детали, кото-
рая составит, скажем, 6 руб. Однако стоимость отливки, полученной литьём по выплавля-
30
емым моделям в 2,8 раза превышает стоимость её получения литьём в песчаные формы,
т.е. составит 56 руб. Таким образом, в целом при использовании литья по выплавляемым
моделям будем иметь стоимость детали 56+10–6=60 руб. Следовательно, производимая
деталь станет на 10 рублей дороже, т.е., несмотря на получение целого ряда плюсов от за-
мены литья в песчаные формы на литьё по выплавляемым моделям, в данном случае такая
замена будет экономически невыгодной.
Технологические свойства материала отливки. Допустим, отливка по своей форме
и другим показателям хорошо подходит для литья в кокиль. Однако если её материал об-
ладает высокой усадкой, то от литья в кокиль придётся отказаться, чтобы избежать полу-
чения непригодных изделий из-за трещин и усадочных раковин. А при изготовлении от-
ливки из высоколегированной стали, характеризующейся низкой жидкотекучестью, обыч-
но следует применять литьё по выплавляемым моделям, но не литьё в кокиль или песча-
ную форму.
Иногда к получаемым отливкам предъявляют требования обеспечения определён-
ной, например, равномерной мелкозернистой, структуры, что также диктует определён-
ный выбор способа литья. Для уникальных специзделий (например, космического кораб-
ля) определяющей может являться не экономическая целесообразность, а гарантированное
получение необходимых служебных характеристик детали. В этом случае вполне возмож-
но затратное изготовление кокиля или пресс-формы для производства всего одной отлив-
ки.
Производственные возможности предприятия. Выбор способа получения отливки
в условиях конкретного действующего предприятия следует согласовывать с его произ-
водственными возможностями. Допустим, предприятию необходимо изготовить 100 штук
чугунных труб с фланцем, аналогичных показанной на рис. 3.20. Для этого наиболее хо-
рошо подходит способ центробежного литья. Но у данного предприятия нет машины цен-
тробежного литья, нет свободных площадей для её установки и нет персонала, обученного
работе на такой машине, её обслуживанию и ремонту. Кроме того, неизвестны перспекти-
вы по дальнейшему производству аналогичных изделий, т.е. неизвестно, будет ли машина
центробежного литья использоваться и далее. Но зато на предприятии хорошо освоено
универсальное литьё в песчаные формы. Поэтому в данном случае будет более рацио-
нальным изготовить необходимые отливки менее технологичным, но уже хорошо отрабо-
танным способом литья, чем заниматься требующим времени и средств приобретением
нового оборудования, поиском площадей для его размещения, а также обучением обслу-
живающего персонала.
Таким образом, выбор рационального способа изготовления отливок является мно-
гокритериальной задачей, оптимальное решение которой зависит от многих конкретных
факторов.

3.17. Технологичность конструкций литых деталей

При конструировании технологичной отливки следует стремиться к упрощению


как её наружных, так и внутренних поверхностей. Желательно, чтобы габаритные размеры
отливки были минимальными, особенно по высоте, так как в противном случае затрудня-
ется изготовление литейной формы. Минимальная толщина стенок отливки должна уста-
навливаться в зависимости от литейных свойств материала и способа литья.
Целесообразно, чтобы: 1) вся отливка могла быть расположена в одной полуформе
(рис. 3.27-б), т.к. это упрощает формовку, повышает точность изготовления, устраняет ве-
роятность брака по взаимному перекосу или смещению верхней и нижней половин отлив-
ки при изготовлении их в разных полуформах (рис. 3.27-а); 2) форма отливки допускала
использование формы с плоским разъёмом (рис. 3.27-г), поскольку неплоский профилиро-
ванный разъём значительно увеличивает сложность трудоёмкость изготовления песчаных
форм, модельных плит, а также и металлических форм; 3) форма отливки обеспечивала
удобную установку и надёжное крепление стержней, а также минимизацию их количества
31
а) б)

в) г)

д) е)

ж) з)
Рис. 3.27. Примеры менее технологичных (слева) и более
технологичных (справа) конфигураций отливок:
а – отливка располагается в двух полуформах; б – отливка располагается в
одной полуформе; в – отливка требует неплоского разъёма формы; г – от-
ливка изготавливается с плоским разъёмом формы; д – отливка требует
применения двух отдельных стержней и жеребеек; е – отливка изготавлива-
ется с применением одного стержня; ж – отливка требует применения же-
ребеек и препятствует выходу газов из вентиляционного отверстия стерж-
ней; з – отливка изготавливается без применения жеребеек и со свободным
выходом газов из вентиляционного отверстия стержней

(рис. 3.27-е), т.к. увеличение количества стержней (рис. 3.27-д) повышает стоимость их
изготовления и трудоёмкость их установки, часто требует применения жеребеек с прису-
щими им недостатками, повышает вероятность перекоса одной полости относительно
другой при неточной установке любого из стержней; 4) форма отливки в соответствую-
32
щих случаях не только обеспечивала удобную установку и надёжное крепление стержней,
но и свободный выход газов из их вентиляционного отверстия (рис. 3.27-з), поскольку в
противном случае (рис. 3.27-ж) возрастает вероятность брака из-за газовой пористости, а
также уменьшается доступ для последующего удаления стержня из поднутрения верхней
полости.

а) б)

в) г)

д) е)

ж) з)

и) к)

Рис. 3.28. Примеры менее технологичных (слева) и более


технологичных (справа) конфигураций отливок:
а – бобышки препятствуют свободному извлечению модели из формы; б –
добавление приливов делает извлечение модели свободным; в – повёрнутые
под углом рёбра жёсткости препятствуют свободному извлечению модели
из формы; г – правильно ориентированные рёбра жёсткости делает извле-
чение модели свободным; д – выступающий фланец препятствует свобод-
ному извлечению модели из формы; е – утолщение горловины делает из-
влечение модели свободным; ж – предназначенные для крепления рёбер
жёсткости поперечные выступы образуют пазы, которые препятствуют сво-
бодному извлечению модели из формы; з – другой вариант крепления рёбер
жёсткости делает извлечение модели свободным; и – узкая верхняя часть
полости затрудняет изготовление стержня и его последующее извлечение
из отливки; к – вариант конструкции без узкого поднутрения облегчает из-
готовление стержня и его последующее извлечение из отливки

33
Для выполнения пунктов 3) и 4) в конструкции отливки нужно предусматривать
показанные на рис. 3.27-е, з технологические окна, обеспечивающие требуемое размеще-
ние стержней.
Бобышки, рёбра, фланцы необходимо конструировать так, чтобы не затруднять из-
влечение модели из формы; пазы и узкие полости желательно заменять на другие конфи-
гурации (рис. 3.28).
Минимальные диаметры отверстий, которые целесообразно получать в отливках
при их изготовлении в песчаных формах, следует выбирать в зависимости от материала
отливки и толщины получаемой стенки. Например, для чугунных отливок при толщине
стенки 10 мм минимальный диаметр отверстия, получаемого стержнем, составляет 8 мм, а
при толщине стенки более 10 мм – 20 мм.
При конструировании мелких и
средних тонкостенных отливок целесооб-
разно применять принцип одновременного
затвердевания, который достигается рав-
номерной толщиной стенок (рис. 3.29-а);
участок, застывающий последним, подпи-
тывается прибылью. При конструирова-
нии отливок с повышенными требования-
ми по плотности и герметичности, осо-
бенно из материалов с повышенной усад-
а) б) кой, применяют принцип направленного
Рис. 3.29. Конструкции отливок, обеспечиваю- затвердевания, достигаемый плавным уве-
щие их одновременное (а) и направленное (б) личением толщины стенок в направлении
затвердевание установки прибыли (рис. 3.29-б).
Для снижения усадочных и термиче-
ских напряжений, а также вероятности
трещинообразования следует избегать
2 термических узлов, которые возникают в
1 3 местах неравномерного распределения
тепловых потоков, идущих от поверхно-
стей отливки в форму (рис. 3.30-а). Для
выравнивания теплоотвода следует избе-
гать резких изменений направления кон-
тактных поверхностей отливки, т.е. нужно
а) б) такие части отливки выполнять скруглён-
Рис. 3.30. Нетехнологичная (а) и технологичная ными (рис. 3.30-б). При этом желательно,
(б) конструкция углового термического узла: чтобы толщины стенок на сопрягаемых
1 – застывание этого угла замедлено из-за сильного участках не отличались более чем в 4 раза.
нагрева прилегающего участка формы пересечением Сопряжения стенок, отличающихся по
тепловых потоков; 2 – застывание этого угла ускоре- толщине менее чем в 2 раза, выполняют в
но из-за одновременной теплоотдачи в двух взаимно
виде галтелей (рис. 3.31-а), а при отличии
перпендикулярных направлениях и соприкосновения
с мало нагретым участком формы; 3 – скруглением по толщине в 2 раза и более для повыше-
углов достигнута бόльшая равномерность тепловых ния плавности рекомендуется выполнять
потоков вдоль поверхностей контакта отливки и переход в виде галтелей с клиновым пере-
формы ходом (рис. 3.31-б).
Поскольку в массивным частях возможно возникновение усадочных раковин и по-
ристости, то нужно стремиться создавать конструкции отливок с равномерной толщиной
стенок без большого скопления металла в отдельных местах. Равномерность толщины
стенки и скопление металла определяются диаметром вписанной окружности (рис. 3.32).
Лучше всего, если соотношение диаметров вписанных окружностей в близко расположен-
ных сечениях не превышает 1,5. Реализация принципа уменьшения скопления металла в
узлах ребристых панелей показана на рис. 3.33.
34
а) б)

Рис. 3.31. Рекомендуемые переходы от одной


стенки отливки к другой:
а – в виде галтелей при перепаде толщин менее чем
в 2 раза; б – в виде галтелей с клиновым переходом
при перепаде толщин в 2 раза и более

Поскольку из-за теплового окружения внешними стенками и меньшей поверхности


контакта с формой внутренние стенки, полки и рёбра затвердевают с меньшей скоростью,
то для обеспечения одновременности затвердевания с целью предотвращения образования
литейных дефектов рекомендуется уменьшать толщину внутренних элементов на
10…30% по сравнению с толщиной наружных (рис. 3.34).
Возникновение остаточных напряжений, коробления и трещин в отливках бараба-
нов, зубчатых колес, маховиков, шкивов и рукояток вентилей связано с различной скоро-
стью охлаждения обода, ступицы и соединяющих их дисков или спиц. Для снижения уса-
дочных напряжений и предотвращения трещинообразования и коробления целесообразно
плоские соединительные элементы (рис. 3.35-а, в) заменять коническими (рис. 3.35-б, г)
или иной неплоской формы. Из сопротивления материалов известно, что прямолинейный
брус, нагруженный осевыми сжимающими силами Р (рис. 3.35-д), будет работать только
на сжатие и в этом случае оказывать большое сопротивление деформации. Но если ось
бруса изогнута (рис. 3.35-е), то помимо сжимающих сил на брус будут действовать и из-
гибающие моменты, вызывающие намного большие перемещения, чем простое сжатие.
Таким образом, неплоские соединительные элементы будут обладать значительно боль-
шей радиальной податливостью, чем плоские, и поэтому будут оказывать значительно
35
меньшее сопротивление усадке более мощного внешнего обода. Кроме того, опыт пока-
зывает, что при заливке наклонных щелей улучшается вывод газов из формы, т.е. снижа-
ется вероятность образования газовых раковин или пористости.

а) б)

в) г)

д) е)

Рис. 3.32. Примеры повышения технологично-


сти сопряжений стенок отливок:
а – скопление металла в тавровом узле; б – умень-
шение скопления металла с помощью технологиче-
ского углубления; в – скопление металла в крестооб-
разном узле; г – уменьшение скопления металла с
помощью смещения одной стенки; д – скопление
металла в цилиндрическом узле; е – уменьшение
скопления металла с помощью отверстия

а) б) в)

Рис. 3.33. Примеры повышения технологичности сопряжений


ребристых панелей:
а – нетехнологичное крестообразное пересечение рёбер; б – технологичное
шахматное расположение рёбер; в – технологичное сотовое расположение рё-
бер

36
1

2
а) б)

Рис. 3.34. Нетехнологичная одинаковая толщина внут-


ренних и наружных элементов отливки (а) и техноло-
гичная меньшая толщина внутренних элементов отливки
по сравнению с наружными (б):
1 – внутренняя полка; 2 – внутренние рёбра

а) б)

в) г)

Р Р Р Р
д) е)

Рис. 3.35. Примеры повышения технологичности отливок с


поперечными соединяющими элементами: а – нетехнологичная
конструкция намоточного барабана с плоскими перегородками; б –
технологичная конструкция намоточного барабана с коническими
перегородками; в – нетехнологичная конструкция зубчатого колеса
с плоским соединяющим диском; г – технологичная конструкция
зубчатого колеса с коническим соединяющим элементом; д – сило-
вая схема, объясняющая увеличение жёсткости плоской перегород-
кой (перегородка работает только на сжатие, что повышает её со-
противление деформации); е – силовая схема, объясняющая увели-
чение податливости конической перегородки (отклонение от линии
действия сил облегчает деформацию перегородки за счёт её изгиба
сжимающими силами Р)

37
а) б)

Р Р Р

в) г)

Рис. 3.36. Технологичные литые рукоятки вентилей:


а – рукоятка с нечётным числом прямолинейных спиц; б – рукоятка с чёт-
ным числом изогнутых спиц; в – силовая схема, объясняющая увеличение
податливости при нечётном количестве прямолинейных спиц (направлен-
ная вдоль спицы сила Р далее проходит через пустоту и может отгибать
наклонные спицы); г – силовая схема, объясняющая увеличение податливо-
сти при чётном количестве изогнутых спиц (форма спиц облегчает их де-
формацию за счёт изгиба сжимающими силами Р)

При необходимости изготовления отливок типа колёс со спицами, например, махо-


виков или рукояток вентилей, в случае выполнения спиц прямыми рекомендуется, чтобы
количество спиц было нечётным (рис. 3.36-а). При чётном числе спиц следует выполнять
их изогнутыми (рис. 3.36-б). Кроме того, для дополнительного увеличения податливости
целесообразно делать спицы наклонными и уменьшать их толщину в плоскости изгиба от
сил усадки, т.е. делать их поперечные сечения овальными, а при назначении для работы
под большой нагрузкой – двутавровыми (см. верхнюю часть рис. 3.36-б). Помимо этого,
для уменьшения усадочного давления со стороны обода можно выполнять его поперечное
сечение в виде облегчённой кольцеобразной формы (см. верхнюю часть рис. 3.36-б).

38