Вы находитесь на странице: 1из 31

РАЗДЕЛ 5

СВАРКА

5.1. Общая характеристика сварочного производства

В тех случаях, когда производство цельных изделий связано с большими техноло-


гическими трудностями или чрезмерными затратами материальных и финансовых
средств, целесообразно изготавливать их сварными. Сварные изделия состоят из отдель-
ных заготовок, полученных литьём (лито-сварные изделия), обработкой давлением
(штампо-сварные, ковано-сварные, прокатно-сварные) или резанием. Применение сварки
позволяет сильно упростить изготовление и снизить себестоимость производимой про-
дукции сложной формы.
Сварка представляет собой технологический метод получения неразъёмных соеди-
нений материалов путём установления межатомных связей между соединяемыми частями
с помощью их нагрева или пластического деформирования, или совместного действия то-
го и другого. Сваркой соединяют одинаковые и разнородные металлы и сплавы, пластмас-
сы, а также металлы с неметаллическими материалами типа керамики, графита или стек-
ла.
При сварке различают основные и присадочный материалы. Основными сварочны-
ми материалами называются материалы соединяемых заготовок, которые могут быть как
одинаковыми, так и разными. Присадочным сварочным материалом называется дополни-
тельный материал, вводимый в жидкий основной материал для заполнения зазора между
соединяемыми заготовками или для изменения состава, или свойств образуемого сварного
шва. Основными видами присадочного материала являются плавящиеся электроды, а так-
же прутки или проволока, подаваемые в зону сварки.
Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании прочных связей
между атомами или молекулами в соединяемых местах заготовок. Для образования таких
связей необходимо выполнение следующих условий: 1) освобождение свариваемых по-
верхностей от загрязнений, окислов и адсорбированных инородных атомов; 2) сближение
свариваемых поверхностей на расстояния, сопоставимые с межатомным расстоянием в
соединяемых материалах; 3) энергетическая активация поверхностных атомов, облегчаю-
щая их взаимодействие. Но формирование межатомных связей между соединяемыми эле-
ментами ещё не определяет конечные свойства сварных соединений, на качество которых
сильно влияют сопутствующие процессы, приводящие к изменения микроструктуры, хи-
мического и фазового состава, возникновению напряжений и деформаций.
В целом прочность и другие свойства сварных соединений определяются сварива-
емостью материалов, которую оценивают степенью соответствия заданных свойств свар-
ного соединения одноимённым свойствам основного материала и их склонностью к обра-
зованию различных сварочных дефектов типа трещин, пор, раковин и шлаковых включе-
ний. Как указывалось ранее, свариваемость – это способность материала образовывать
при сварке надёжные неразъёмные соединения. Соединение считают высококачественным
или равнопрочным, если его механические свойства близки к механическим свойствам
основного материала и в нём отсутствуют вышеупомянутые дефекты. Кроме того, в неко-
торых случаях соединение должно иметь химические и физические свойства такие же, как
свойства основного материала. Для того чтобы сварное соединение обладало теми же
свойствами, что и свариваемые материалы, необходимо сформировать в зоне соединения
такие же химические связи, как и в соединяемых элементах.
Свариваемость материалов в основном определяется типом и свойствами структу-
ры, образующейся в сварном соединении. При сварке однородных материалов в месте со-
единения, как правило, образуется структура, идентичная или близкая структуре соединя-
емых материалов. Прочность соединения определяется внутрикристаллическими связями,

1
и свариваемость в этих случаях обычно оценивается как хорошая или удовлетворитель-
ная. Но следует иметь в виду, что бывают и однородные материалы, которые относятся к
категории плохо свариваемых, как, например, чугун, который образует сварной шов со
структурой белого чугуна и, кроме того, закаляется в зоне, прилегающей к шву, что по-
вышает хрупкость и обычно приводит к непрочному соединению, склонному к образова-
нию трещин. К категории плохо свариваемых относятся и дуралюмины, которые также
охрупчиваются в околошовной зоне.
При сварке разнородных материалов в месте соединения образуются твёрдые рас-
творы, химические соединения или смесь зёрен соединяемых материалов. В этих случаях
прочность соединения обеспечивается сцеплением по границам частиц и зёрен. Механи-
ческие и физические свойства таких соединений могут существенно отличаться от
свойств свариваемых материалов. При этом высока вероятность образования трещин и
несплавлений. Поэтому свариваемость разнородных материалов обычно оценивается как
ограниченная или плохая.
Следует иметь в виду, что свариваемость определяется не только свойствами само-
го сварного шва, но и свойствами прилегающей к нему околошовной зоны, называемой
также зоной термического влияния, в которой под действием нагрева тоже происходят
определённые структурные изменения.
Кроме того, следует иметь в виду, что свариваемость – это сложная характеристи-
ка, зависящая не только от свойств свариваемого материала, но и от выбранного способа
сварки, его режима, а также свойств применяемых присадочных материалов.
В зависимости от состояния материала в зоне соединения и вида основной формы
энергии, используемой для образования соединения, способы сварки делят на сварку
плавлением и сварку давлением.
Сварка плавлением осуществляется без приложения давления местным сплавлени-
ем соединяемых частей с помощью тепловой энергии. К сварке плавлением относятся ду-
говая, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная и газовая сварка. При
сварке плавлением материалы по кромкам соединяемых частей расплавляются, переме-
шиваются в общей жидкой ванне, затвердевают и после охлаждения образуют неразъём-
ное соединение. Сварочная ванна представляет собой относительно небольшой объём
расплавленных материалов, на одну сторону которого воздействует источник теплоты, а
другие стороны соприкасаются с твёрдым основным материалом. В сварочной ванне про-
исходят физико-химические процессы, определяемые рассмотренными ранее основными
металлургическими законами. Расплавленный металл взаимодействует с окружающей га-
зовой средой, а также со шлаком, который образуется в результате расплавления покры-
тий электродов или специальных флюсов. В результате взаимодействия со шлаком проис-
ходят раскисление металла сварочной ванны, удаление вредных примесей путём их выво-
да в шлак, легирование шва определёнными элементами для восполнения их выгорания
при сварке или придания шву специальных свойств. В расплавленном материале сохра-
няются связи между атомами. Такие же связи имеются и на границе расплавленного и
твёрдого материала. Поэтому для формирования непрерывных межатомных связей доста-
точно образования общей сварочной ванны. Но следует иметь в виду, что именно при
сварке плавлением наблюдаются наибольшие отклонения свойств сварного соединения от
свойств основного материала, поскольку сварочная ванна нагрета выше температуры
плавления и в ней происходят многочисленные химические и структурные изменения, со-
провождаемые также весьма неравномерным нагревом соединяемых заготовок.
Сварка давлением осуществляется за счёт пластической деформации соединяемых
частей с помощью механической энергии, иногда дополняемой тепловой энергией. Сварка
давлением преимущественно осуществляется при температуре ниже температуры плавле-
ния и в этом случае является соединением материалов, находящихся в твёрдом состоянии.
Однако в некоторых разновидностях сварки давлением материал в зоне сварки доводится
до оплавления. К сварке давлением относятся контактная, аккумулированной энергией,
холодная, высокочастотная, трением, ультразвуковая, диффузионная, взрывом. При свар-
2
ке давлением соединяемые материалы сближают друг с другом на такие расстояния, при
которых возникают межатомные силы притяжения и становится возможным процесс об-
разования металлических связей. Для увеличения способности соединяемых атомов к пе-
ремещениям и взаимной диффузии свариваемые заготовки часто подогревают до темпера-
тур высокой пластичности соединяемых материалов, а иногда даже и до оплавления. Од-
нако одного нагрева для пластической сварки недостаточно. Реальная поверхность любо-
го, даже тщательно отполированного, твёрдого тела всегда волниста и имеет множество
препятствующих сближению с другим телом микроскопических выступов, высота любого
из которых на несколько порядков больше расстояния, необходимого для возникновения
сил межатомного взаимодействия. Кроме того, практически любая поверхность покрыта
окисной плёнкой, а также слоем молекул воды и жировых загрязнений, которые никогда
не удаётся удалить полностью из-за электрической связи такого слоя с поверхностью ме-
талла. При сварке в твёрдом состоянии эти препятствия преодолевают путём приложения
к свариваемым заготовкам давления, величина которого достаточна для смятия всех не-
ровностей и выдавливания наружу или диффундирования в глубь металла окисей и за-
грязнений. В результате оказывается возможным образование прочных металлических
связей. Аналогично сварке плавлением при сварке в твёрдом состоянии также могут про-
исходить изменения фазового состава и микроструктуры свариваемых заготовок, по-
скольку в ряде способов материал нагревается выше температуры рекристаллизации и фа-
зовых превращений. Однако эти изменения значительно менее существенны, чем при
сварке плавлением и не затрагивают химического состава свариваемых материалов.

5.2. Основные типы сварных соединений и подготовки кромок под сварку

При конструировании сварных соединений исходят из двух принципов: 1) если из-


вестны величины нагрузок, которые должно выдерживать сварное соединение при экс-
плуатации изделия, то соединение проектируют таким образом, чтобы обеспечить проч-
ность с учётом этих нагрузок; 2) если величины эксплуатационных нагрузок неизвестны,
то сварное соединение проектируют, исходя из его равнопрочности основному материалу.
Тип сварного соединения определяется взаимным расположением свариваемых
элементов и формой подготовки (разделки) их кромок под сварку.
По первому признаку различают пять основных типов наиболее распространённых
сварных соединений: стыковые, тавровые, нахлёсточные, угловые и прорезные (рис. 5.1).

а) б) в)

г) д) е)

Рис. 5.1. Основные типы сварных соединений:


а – стыковое; б – тавровое; в – угловое; г – нахлёсточное;
д –прорезное; е – замкнутое прорезное

Стыковые соединения (рис. 5.1-а) наиболее распространены, поскольку имеют


бόльшие прочность и простоту изготовления по сравнению с другими типами сварных со-
3
единений. Стыковые соединения выполняют всеми видами сварки плавлением и многими
видами сварки давлением. Но при использовании способов сварки плавлением повышен-
ной тепловой мощности (например, рассматриваемых далее автоматической сварки под
флюсом или плазменной) следует учитывать возможность прожога основания (корня)
шва. Прожог – это сквозное расплавление основного материала, приводящее к вытеканию
или капанию жидкого металла и образованию наплывов в зоне соединения со стороны,
противоположной стороне наложения сварного шва, для предотвращения чего нужно ис-
пользовать удаляемые затем или остающиеся подкладки (рис. 5.2). Другой путь – приме-
нение двусторонней сварки, однако при этом необходимы конструкция изделия, обеспе-
чивающая свободный доступ к корню шва, и кантовка изделия. Например, для сварного
изделия, показанного на рис. 5.3, двусторонняя сварка шва невозможна. Третьим путём
является уменьшение используемой для сварки тепловой мощности.

Рис. 5.2. Предотвращение


прожога с помощью
подкладки

Рис. 5.3. Изделие (бидон),


не допускающее
двусторонней сварки шва

Тавровые соединения (рис. 5.1-б) широко применяют при изготовлении простран-


ственных конструкций. Эти соединения отличаются высокой прочностью при любых ви-
дах нагрузок.
Нахлёсточные соединения (рис. 5.1-в) часто используют для соединения листовых
заготовок. Эти соединения менее прочны по сравнению со стыковыми и неэкономичны
вследствие перерасхода основного и присадочного материалов, обусловленного наличием
перекрытия свариваемых элементов (обычно равного 3–5 толщинам) и выполнением двух
угловых швов. Но зато нахлёсточные соединения более просты при сборке и не требуют
точной обработки кромок и пригонки зазоров.
Угловые соединения (рис. 5.1-г) выполняют, как правило, в качестве связующих.
Они не предназначены для передачи рабочих сил.
Прорезные соединения (рис. 5.1-д, е) выполняют для усиления соединений вна-
хлёстку. В зависимости от ширины (обычно 2–3 толщины свариваемых элементов) и
назначения прорези либо заваривают полностью, либо обваривают по периметру.
Сравнительно тонкие стыки (толщиной до 6 мм) обычно сваривают без разделки
кромок (рис. 5.4-а), которые стыкуют друг с другом с зазором от нуля до 2 мм (зазор
оставляют с цель улучшения провара по высоте шва). Однако перед свариванием доста-
точно толстых заготовок с целью повышения качества соединяемые кромки следует раз-
делывать для обеспечения полного провара заготовок по сечению, что является одним из
условий равнопрочности сварного соединения с основным металлом. Выбор формы и
размеров разделки зависит от толщины металла, его теплофизических свойств и вида
сварки (рис. 5.4-б–е). При толщине свариваемых элементов от 6 до 20 мм обычно исполь-
4
зуют V-образную разделку (рис. 5.4-в) с центральным углом 60 и зазором b порядка 2–4
мм. Притупление h угла разделки кромки необходимо для предупреждения прожога и вы-
полняется величиной порядка 2–3 мм. При толщине основного металла более 20 мм при-
меняют двустороннюю Х-образную разделку (рис. 5.4-г), которая по сравнению с V-
образной разделкой (рис. 5.4-в) экономит присадочный металл и уменьшает сварочные
деформации изделий (подробно рассматриваемые далее в подразделе 5.19) благодаря
симметрии расположения швов. В ряде случаев (например, при затруднении конструкцией
изделия доступа ко шву с нижней стороны) с теми же целями вместо Х-образной приме-
няют U-образную разделку (рис. 5.4-д). При сварке элементов различных толщин следует
выполнять скос кромки более толстого элемента для выравнивания толщин (рис. 5.4-е),
что обеспечивает одинаковый нагрев кромок и уменьшает вероятность прожога более
тонкого элемента за время, требующееся для достаточного нагрева и проплавления более
толстого элемента. Кроме того, такая форма соединения работоспособнее при дальнейшей
эксплуатации вследствие уменьшения концентрации напряжений, обуславливаемой имен-
но резким изменением размеров и формы элементов изделия.

60

а) b h
б)
в)

г) д) е)

Рис. 5.4. Различные виды разделки свариваемых кромок: а – без раз-


делки; б – односторонняя; в – V-образная; г – X-образная; д – U-образная
(чашеобразная); е – заготовок разной толщины: h – притупление; b – зазор

5.3. Дуговая сварка


Дуговая сварка является наиболее распространённым способом сварки плавлением,
при котором нагрев осуществляется электрической дугой, горящей между электродом и
заготовкой. Дуга – это мощный разряд электричества в ионизированной газовой среде, со-
провождаемый выделением большого количества теплоты и света.
В зависимости от типа электрода, а также типа дуги различают следующие виды
дуговой сварки:
1) сварку неплавящимся электродом (графитовым или вольфрамовым) с помощью
дуги прямого действия, при которой соединение получается либо путём расплавления
только основного материала, либо с добавлением присадочного материала (рис. 5.5-а);
этот распространённый вид сварки впервые предложен в 1882 г. русским учёным Н. Н.
Бенардосом;
2) сварку плавящимся электродом (металлическим) с помощью дуги прямого дей-
ствия, при которой соединение получается путём одновременного расплавления основно-
го материала и электрода, который пополняет сварочную ванную жидким металлом (рис.
5.5-б); этот наиболее распространённый вид сварки впервые предложен в 1888 г. русским
учёным Н. Г. Славяновым;
3) сварку косвенной дугой, горящей между двумя, как правило, неплавящимися
электродами и не имеющей электрической связи со свариваемой заготовкой, в результате
чего основной материал нагревается и расплавляется выделяемой теплотой близко распо-
ложенной дуги (рис. 5.5-в); этот вид используется при сварке неэлектропроводных мате-
риалов, например, стекла, а также при необходимости уменьшить расплавление основного
5
материала, например, при пайке, наплавке, металлизации или напылении;
4) сварку трёхфазной дугой, горящей между двумя электродами, а также между
каждым из них и основным металлом (рис. 5.5-г); этот вид используется для увеличения
мощности сварки и повышения производительности, например, при наплавке.
Электропитание дуги осуществляется постоянным и переменным током. При при-
менении постоянного тока различают сварку на прямой и обратной полярности. При свар-
ке на прямой полярности электрод подключают к отрицательному полюсу (катод, рис. 5.5-
а, б), а при сварке на обратной полярности – к положительному (анод, рис. 5.5-б, справа).
Последнее позволяет проводить сварку материалами с тугоплавкими покрытиями и флю-
сами, поскольку тепловыделение в области анода значительно больше, чем в области ка-
тода. Кроме того, сварка на обратной полярности используется для получения качествен-
ных соединений алюминия и его сплавов, на поверхности которых образуется прочная и
тугоплавкая плёнка оксида Al2O3, плавящегося при температуре 2050С и препятствую-
щего соединению. Эта плёнка разрушается, если её бомбардировать не лёгкими электро-
нами, летящими с катода, а обладающими намного большей энергией тяжёлыми ионами,
летящими с анода.
Источниками постоянного тока являются сварочные выпрямители и генераторы.
Источниками переменного тока являются сварочные трансформаторы, которые более рас-
пространены, поскольку проще в эксплуатации, значительно долговечнее и обладают бо-
лее высоким КПД, чем выпрямители и генераторы постоянного тока. Однако постоянный
ток более предпочтителен в технологическом отношении, так как при его применении по-
вышается устойчивость горения дуги, улучшаются условия сварки в различных простран-
ственных положениях, появляется возможность вести сварку не только на прямой, но и на
обратной полярности.

5
1

4 2 2
3 3

а) б)

1 5

6 3 7
3

в) г)

Рис. 5.5. Основные виды дуговой сварки:


а – неплавящимся электродом; б – плавящимся электродом; в –
косвенной дугой; г – трёхфазной дугой: 1 – неплавящийся элек-
трод; 2 – дуга прямого действия; 3 – основной материал; 4 – присадоч-
ный материал; 5 – плавящийся электрод; 6 – косвенная дуга; 7 – трёх-
фазная дуга

Процесс зажигания дуги в большинстве случаев включает в себя три этапа: 1) ко-
роткое замыкание электрода на заготовку; 2) отвод электрода на расстояние 3…6 мм; 3)
возникновение устойчивого дугового разряда. Во время зажигания дуги происходит иони-
6
зация дугового промежутка, которая непрерывно поддерживается в процессе её дальней-
шего горения.
Короткое замыкание (рис. 5.6-а) выполняется для разогрева торца электрода 1 (ка-
тода) и заготовки 2 (анода) в зоне её контакта с электродом. После отвода электрода (рис.
5.6-б) с его разогретого торца под действием электрического тока начинается термоэлек-
тронная эмиссия электронов 3. Столкновение быстро движущихся от катода к аноду элек-
тронов с молекулами газов и паров металла приводит к их ионизации и появлению ионов
4. По мере разогрева столба дуги и повышения кинетической энергии атомов и молекул
вследствие их соударения происходит дополнительная ионизация. В результате дуговой
промежуток становится электропроводным. Процесс зажигания дуги заканчивается воз-
никновением устойчивого дугового разряда (рис. 5.6-в). Температура столба дуги 5 зави-
сит от материала электрода и состава газов в дуге и при сварке стальным электродом при-
мерно равна 6000С, а температуры катода и анода в зонах наибольшего разогрева 6 и 7,
соответственно, 2700С и 2900С. При этом в области анода, как правило, выделяется зна-
чительно больше тепловой энергии, чем в области катода (но при сварке дугой перемен-
ного тока температуры анода и катода выравниваются вследствие периодической смены
полярности).
Возможно зажигание дуги и без короткого замыкания и отвода электрода. Для это-
го в сварочную цепь на короткое время подключают осциллятор, т.е. источник высокоча-
стотного переменного тока высокого напряжения, который создаёт высокочастотный
электрический разряд через дуговой промежуток, обеспечивая его первоначальную иони-
зацию. Такой способ применяют для зажигания дуги при сварке неплавящимся электро-
дом.

1 1

3 5
1 –
4 е е– 6
2 + + 2 7 2

а) б) в)
Рис. 5.6. Последовательность процесса зажигания дуги:
а – короткое замыкание; б – отвод электрода; в – возникновение устойчиво-
го дугового разряда: 1 – электрод; 2 – заготовка; 3 – электроны; 4 – ионы; 5 – дуга;
6 – зона наибольшего разгорева катода; 7 – зона наибольшего разгорева анода

Виды дуговой сварки различают также по степени механизации процесса и способу


защиты дуги и расплавленного материала.
Ручную дуговую сварку выполняют плавящимися сварочными электродами, кото-
рые вручную подают в дугу и перемещают в направлении получаемого шва. Электроды
представляют собой проволочные стержни с нанесёнными на их боковую поверхность по-
крытиями, которые предназначены для обеспечения стабильного горения дуги, защиты
расплавленного металла от воздействия воздуха и получения шва заданного состава и
свойств. В состав покрытия электродов входят стабилизирующие, газо- и шлакообразую-
щие, раскисляющие, легирующие и связующие составляющие.
В процессе сварки металлическим покрытым электродом (рис. 5.7) дуга 1 горит
между электродом 2 и основным металлом 3. Электрод плавится, и расплавленный металл
каплями падает в сварочную ванну 4. Вместе с электродом плавится и его покрытие 5, об-
разуя защитную газовую атмосферу 6 вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну 7 на по-
верхности расплавленного металла. По мере движения дуги сварочная ванна затвердевает,
формируя сварной шов 8, на поверхности которого застывший шлак образует твёрдую
7
шлаковую корку 9.
При толщине стали до 6 мм можно сваривать по зазору без разделки кромок заго-
товок. При бόльших толщинах для обеспечения полного провара выполняют одно- или
двустороннюю разделку кромок путём их скоса под углом. Стыки толщиной более 10 мм
сваривают многослойным швом, в котором толщина каждого слоя составляет около 6 мм.

vсв
vп
5

9 7 1
6
8 4 3

Рис. 5.7. Сварка металлическим


покрытым электродом:
1 – дуга; 2 – электрод; 3 – основной металл;
4 – сварочная ванна; 5 – покрытие электро-
да; 6 – защитная газовая атмосфера; 7 –
жидкая шлаковая ванна; 8 – сварной шов; 9
– шлаковая корка; vсв – скорость сварки; vп –
сорость подачи сварочного металла

а) б)

в) г)
Рис. 5.8. Возможные пространственные
положения сварного шва:
а – нижнее; б – потолочное; в – горизонтальное на
вертикальной поверхности; г – вертикальное на
вертикальной поверхности

Ручная сварка обеспечивает хорошее качество сварных швов. Она универсальна и


удобна при выполнении коротких криволинейных швов в любых пространственных по-
ложениях (рис. 5.8), при наложении швов в труднодоступных местах, а также при мон-
тажных работах и сборке конструкций сложной формы. Но следует иметь в виду, что
8
сварка горизонтальных и вертикальных швов на вертикальной поверхности (рис. 5.8-в, г)
труднее сварки в нижнем положении (рис. 5.8-а). Расплавленный металл шва под действи-
ем силы тяжести стремится стекать вниз. Поэтому сварку вертикальных швов производят
преимущественно снизу вверх, чтобы застывающий металл образовывал опору для выше-
расположенного расплавленного металла.
При сварке швов в потолочном положении (рис. 5.8-б) возможность капания рас-
плавленного металла ещё более увеличивается. Удержание ванночки металла достигается
за счёт давления дуги и поверхностного натяжения. Перенос капель металла электрода на
основной металл возможен только при наличии короткой дуги, требующей от сварщика
хороших навыков. Во избежание попадания расплавленных капель на руку необходимо
перемещать электрод по направлению к себе, как это показано на рис. 5.8-б.
Недостатками ручной сварки по сравнению с рассматриваемой далее автоматиче-
ской сваркой являются низкая производительность, неоднородность качества шва по
длине и необходимость высокой квалификации сварщика.

9
2
vсв vп
10
5 4 6
1
8
7 3

Рис. 5.9. Автоматическая дуговая сварка


под флюсом:
1 – дуга; 2 – электродная проволока; 3 – ос-
новной металл; 4 – сварочная ванна; 5 – слой
флюса; 6 – жидкая шлаковая ванна; 7 –
сварной шов; 8 – шлаковая корка; 9 – меха-
низм подачи; 10 – токопровод; vсв – скорость
сварки; vп – скорость подачи сварочного
металла

Для автоматической дуговой сварки используют непокрытую электродную прово-


локу и флюс для защиты дуги и сварочной ванны от воздуха. Подача и перемещение элек-
тродной проволоки в направлении образуемого шва, а также процессы зажигания дуги и
заварки кратера в конце шва полностью автоматизированы.
В процессе автоматической сварки под флюсом (рис. 5.9) дуга 1 горит между про-
волокой 2 и основным металлом 3, при этом как дуга, так и сварочная ванна жидкого ме-
талла 4 со всех сторон плотно закрыты слоем флюса 5 толщиной 30…50 мм. Часть флюса
расплавляется, в результате чего вокруг дуги образуется газовая полость, а на поверхно-
сти расплавленного металла – жидкая шлаковая ванна 6.
Для сварки под флюсом характерно глубокое проплавление основного металла.
Вследствие весьма быстрого движения электрода вдоль заготовки и одновременного от-
талкивания мощной дугой расплавленный металл оказывается сдвинутым назад, т.е. в
сторону, противоположную перемещению дуги. По мере поступательного движения элек-
трода металлическая и шлаковая ванны застывают с образованием сварного шва 7, покры-
того твёрдой шлаковой коркой 8. Проволока автоматически перемещается вдоль шва с
помощью механизма перемещения и с нужной скоростью подаётся в дугу с помощью ме-
ханизма подачи 9. Ток к ней подводится через токопровод 10.
9
Основные преимущества автоматической сварки под флюсом по сравнению с руч-
ной состоят в повышении производительности процесса в 5–20 раз, улучшении качества,
повышении стабильности сварных соединений и уменьшении себестоимости 1 м сварного
шва. Автоматическая сварка позволяет сваривать за один проход без разделки кромок ме-
талл толщиной порядка 20 мм, что даёт существенную экономию наплавляемого металла
по сравнению со сваркой в разделку. Флюс надёжно защищает сварочную ванну, обеспе-
чивает её интенсивное раскисление и легирование вследствие увеличения объёма жидкого
шлака, а также сравнительно медленное охлаждение шва под толстым слоем флюса и
твёрдой шлаковой коркой, что обуславливает получение более высоких механических
свойств наплавленного металла.
Автоматическую сварку под флюсом применяют в серийном и массовом производ-
стве для выполнения длинных прямолинейных и кольцевых швов на металле толщиной до
100 мм. Её используют при производстве сварных прямошовных и спиралешовных труб,
котлов, резервуаров, корпусов судов, мостовых балок и других изделий.
Но автоматическую сварку под флюсом экономически невыгодно применять для
получения коротких швов сложной траектории. Она также неприменима для получения
вертикальных швов вследствие вытекания расплавленных металла и шлака. Неровности
свариваемых кромок и колебания зазора при ручной сварке компенсируются сварщиком
путём ускорения или замедления процесса сварки. При автоматической сварке это сделать
невозможно, шов при этом получается с протёками или чрезмерным усилением и другими
дефектами. Поэтому автоматическая сварка требует значительно более тщательной подго-
товки свариваемых кромок и сборки, чем ручная.
Разновидностью дуговой сварки под флюсом является полуавтоматическая сварка,
при которой подача электрода со скоростью vп (рис. 5.9) осуществляется автоматически, а
перемещение его по направлению сварки – вручную. Этот способ применяют для получе-
ния коротких и криволинейных швов. Производительность полуавтоматической сварки
примерно в 4 раза выше, чем ручной.

Ar

Рис. 5.10. Сварка в защитных газах

Ещё одной разновидностью дуговой сварки является сварка в защитных газах, в


качестве которых обычно используют аргон или более дешёвый углекислый газ. Такую
сварку выполняют как неплавящимся, так и плавящимся электродом, причём как ручным,
так и автоматическим или полуавтоматическим способом. Если не применять защиту
флюсом или шлаком, то расплавленный металл сварочной ванны взаимодействует с кис-
лородом и азотом воздуха, теряя при этом механические свойства по всем показателям
прочности и пластичности. Поэтому в данном способе применяют защиту путём создания
специальной газовой атмосферы вокруг дуги и зоны сварки. Для этого электрод помеща-
ют в сопло, которое под давлением подаёт защитный газ в зону дуги (рис. 5.10). Дуговую
сварку в защитных газах выполняют в любых пространственных положениях (например,
вертикальном или потолочном, не допускающих использование флюса) и применяют как
для соединения достаточно толстого металла, так и для сварки листового металла толщи-
ной 0,2…1,5 мм. Этот вид сварки используют для соединения неповоротных стыков труб
10
газо- и нефтепроводов, элементов ядерных установок, узлов летательных аппаратов, зубь-
ев и ковшей экскаваторов. Дуговую сварку в защитных газах применяют даже под водой.
По сравнению с ручной дуговой сваркой сварка в защитных газах обладает более высокой
степенью защиты расплавленного металла от воздействия воздуха и более высокой произ-
водительностью.

5.4. Плазменная сварка

Плазменная струя, применяемая для сварки, представляет собой направленный по-


ток ионизированного газа, имеющего температуру 20000–30000С. Плазму получают в
плазменных горелках (плазмотронах), пропуская газ через столб горящей дуги, сжатой в
узком канале сопла горелки. Сжатие столба дуги приводит к повышению в нём плотности
энергии и температуры. Газ, проходящий через столб дуги, ионизируется и выходит из
сопла в виде высокотемпературной плазменной струи. В зависимости от процесса обра-
ботки и вида обрабатываемого материала в качестве плазмообразующих газов применяют
азот, аргон, водород, гелий, воздух или их смеси.
Применяют два основных вида плазменной сварки, в одном из которых в качестве
источника нагрева заготовки используют плазменную струю, выделенную из столба кос-
венной дуги, а в другом – плазменную дугу, т.е. дугу прямого действия, совмещённую с
плазменной струёй.
При сварке плазменной струёй (рис. 5.11-а) дуга 1 горит между неплавящимся
вольфрамовым электродом 2, изолированным от корпуса горелки керамической проклад-
кой 3, и интенсивно охлаждаемым водой соплом 4, к которому подключён положитель-
ный полюс источника тока (т.е. тут фактически реализуется схема косвенной дуги, пред-
ставленная ранее на рис. 5.5-в). Внутрь горелки подаётся газ, который, пройдя через столб
дуги, ионизируется, раскаляется и выходит из сопла в виде ярко светящейся плазменной
струи 5, которая представляет собой независящий от заготовки источник теплоты, позво-
ляющий в широких пределах изменять степень нагрева и глубину проплавления основно-
го материала 6. Через вспомогательное сопло 7, концентрически охватывающее основное
сопло 4, в зону сварки дополнительно подаётся защитный газ.

2
3
газ газ

7
вода вода

4
1
5 6

а) б)
Рис. 5.11. Плазменная сварка:
а – плазменной струёй; б – плазменной дугой: 1 – дуга; 2 – элек-
трод; 3 – изолятор; 4 – сопло; 5 – плазменная струя; 6 – заготовка; 7 –
сопло для подачи защитного газа

Сварку плазменной струёй применяют для сварки или резки тонких металлических
листов и неэлектропроводных материалов, а также для напыления тугоплавких материа-
лов на поверхность заготовки.
При сварке плазменной дугой (рис. 5.11-б) устройство горелки принципиально не
11
отличается от рассмотренного. Но при такой сварке дуга горит уже не между электродом
и соплом, а между электродом и заготовкой, к которой в этом случае и подключён поло-
жительный полюс источника тока. Лишь в самом начале процесса для облегчения зажига-
ния дуги возбуждается маломощная вспомогательная дуга между электродом и соплом, к
которому кратковременно подводится ток, выключаемый сразу же после того, как воз-
никшая плазменная струя коснётся заготовки и зажжётся основная дуга.
Плазменная дуга, обладающая большей тепловой мощность по сравнению с плаз-
менной струёй, имеет и более широкое применение при обработке материалов. Помимо
сварки, в частности, тугоплавких металлов её применяют для их наплавки на поверхность
заготовки, а также для резки материалов, особенно тех, резка которых другими способами
затруднена.
По сравнению со сваркой в защитных газах неплавящимся электродом плазменная
дуга обладает рядом преимуществ.
Во-первых, она является более концентрированным источником теплоты и вслед-
ствие этого обладает большей проплавляющей способностью. Плазменной дугой можно
сваривать металл толщиной 10 мм без разделки кромок и применения присадочного ме-
талла. При этом снижается тепловое влияние дуги на основной металл и уменьшаются
сварочные деформации.
Во-вторых, плазменная дуга обладает более высокой стабильностью горения, что
обеспечивает повышенное качество сварных швов. Это позволяет выполнять так называе-
мую микроплазменную сварку металла толщиной 0,025…0,8 мм.
В-третьих, увеличивая ток и расход газа, можно получить проникающую плазмен-
ную дугу, имеющую резко повышенные тепловую мощность, скорость истечения и давле-
ние плазмы. Такая дуга обеспечивает эффективный процесс резки, поскольку не только
даёт сквозное проплавление, но и выдувает расплавленный металл из зоны воздействия.
Недостатком плазменной сварки является недолговечность горелок вследствие ча-
стого выхода из строя сопел и электродов.

5.5. Электрошлаковая сварка

В отличие от обычной сварки под флюсом, при которой плавление металла произ-
водится дугой, при электрошлаковой сварке основной и присадочный электродный ме-
таллы расплавляются теплотой, выделяющейся без дуги при прохождении электрического
тока через шлаковую ванну.
Перед электрошлаковой сваркой (рис. 5.12-а) свариваемые кромки заготовок 1 и 2
устанавливают в вертикальное положение и снизу к заготовкам приваривают вводную
планку 3, а сверху – выводные планки 4. Эти планки нужны для принятия на себя дефек-
тов, которые образуются в начале и конце сварки: в начале шва имеет место непровар
кромок, а в конце шва сосредотачиваются усадочная раковина и неметаллические вклю-
чения. Кроме того, вводная планка 3 образует начальное дно сварочной ванны. Поскольку
при электрошлаковой сварке жидкая ванна, включающая расплавленные шлак и металл,
весьма глубока и сравнительно велика по объёму, то она может вытекать в боковые зазо-
ры между заготовками. Для предотвращения этого и получения сварочной полости, пол-
ностью замкнутой снизу и со всех четырёх боковых сторон, оба зазора между кромками
плотно закрывают специальными медными ползунами 5 (рис. 5.12-б). Эти ползуны имеют
внутренние полости, охлаждаемые водой, и по мере образования шва могут передвигаться
вверх для бокового перекрытия нового пространства сварочной ванны.
В начале электрошлаковой сварки на вводную планку насыпается флюс, затем к
ней с помощью направляющего мундштука 6 (рис. 5.12-в) подводится электродная сва-
рочная проволока 7 и зажигается дуга, которая расплавляет флюс, в результате чего обра-
зуется жидкая шлаковая ванна 8. Жидкий шлак является электропроводящим электроли-
том, который шунтирует зону дуги, в результате чего она гаснет, а проходящий ток про-
должает нагревать ванну до высокой температуры порядка 2000С, превосходящей темпе-
12
ратуру плавления основного и присадочного металлов. В результате металл электродной
проволоки и кромок заготовок оплавляется, проходя через шлак, раскисляется и легирует-
ся, и стекает на дно, образуя сварочную ванну 9. При достаточно длинном зазоре мунд-
штук с электродом совершает поперечные колебания для обеспечения равномерного разо-
грева шлаковой ванны по всей длине. По мере заполнения свариваемого зазора металлом
мундштук и боковые ползуны передвигаются вверх, оставляя после себя затвердевший
сварной шов 10. После окончания сварки вводную и выводные планки удаляют газовой
резкой.

4 1

7 6
8
5 9
10
3
вода 3
а) б) в)
Рис. 5.12. Электрошлаковая сварка:
а – свариваемые заготовки в исходном положении; б – образование сва-
рочной полости с помощью боковых ползунов; в – процесс сварки (пе-
редняя заготовка условно не показана): 1 – задняя заготовка; 2 – передняя
заготовка; 3 – вводная планка; 4 – выводные планки; 5 – водоохлаждаемый пол-
зун; 6 – направляющий мундштук; 7 – электродная проволока; 8 – жидкая шла-
ковая ванна; 9 – сварочная ванна; 10 – затвердевший сварной шов

Благодаря относительно малой скорости затвердевания в процессе электрошлако-


вой сварки происходит более полное удаление газовых пузырей, шлака и других приме-
сей, чем при сварке под флюсом. Шлаковая ванна – это более распределённый источник
теплоты, чем электрическая дуга. В результате основной металл расплавляется одновре-
менно по всему периметру шлаковой ванны, что позволяет вести сварку металла большой
толщины за один проход. Поскольку сварной шов в основном формируется из присадоч-
ного металла, то при сварке заготовок большой толщины (более 150 мм) процесс ведут не
одним, а сразу двумя или тремя электродами, а в сварочную ванну иногда дополнительно
вводят металлическую крупу или рублёную проволоку.
Электрошлаковая сварка легко автоматизируется и при этом имеет ряд преиму-
ществ по сравнению с автоматической сваркой под флюсом: 1) повышенную производи-
тельность, обусловленную непрерывностью процесса сварки за счёт выполнения шва за
один проход при любой толщине металла, а также увеличения сварочного тока в 1,5–2 ра-
за; 2) лучшую макроструктуру шва в результате отсутствия многослойности и получения
однородного по строению однопроходного шва; 3) снижение затрат на выполнения 1 м
сварного шва вследствие повышения производительности, отсутствия необходимости
предварительной разделки кромок заготовок, снижения расхода флюса и электроэнергии.
К недостаткам электрошлаковой сварки следует отнести образование крупного
зерна в шве и околошовной зоне вследствие замедленного нагрева и охлаждения. Из-за
этого после сварки для измельчения зерна в металле сварного соединения необходима до-
полнительная термическая обработка (отжиг или нормализация).
Электрошлаковую сварку широко применяют в тяжёлом машиностроении при из-
готовлении ковано-сварных и лито-сварных конструкций, таких как станины и детали
мощных прессов и станков, коленчатые валы судовых дизелей, роторы и валы гидротур-
13
бин, котлы высокого давления и т.п. Толщина свариваемого металла составляет 50…2000
мм.

5.6. Лучевые способы сварки


К лучевым способам относятся электронно-лучевая и лазерная сварки.
Электронный луч представляет собой сжатый поток электронов, перемещающийся
с большой скоростью от катода к аноду в сильном электрическом поле. В месте соударе-
ния электронов со свариваемыми заготовками почти 99% кинетической энергии перехо-
дит в тепловую, что сопровождается повышением температуры до 5000…6000С. Кромки
заготовок расплавляются, и после кристаллизации образуется сварной шов.
В вакуумной камере 1 (рис. 5.13-а) заготовка 2 устанавливается на опору, способ-
ную перемещать её как в продольном, так и в поперечном направлениях, поскольку про-
цесс сварки автоматизирован, а наблюдение за ним ведётся с помощью телевизионных
систем или через специальные иллюминаторы. В случае необходимости корректировки
используется дистанционное управление. Над заготовкой расположена электронная пуш-
ка, состоящая из питаемого постоянным током источника электронов (катода) и
устройств, служащих для изменения интенсивности и фокусировки электронного луча. В
верхней части электронной пушки расположен вольфрамовый катод 3, который при
нагреве до 2000С проявляет способность испускать электроны, формируемые в пучок
расположенным на выходе катода электродом 4. Под действием высокой разности потен-
циалов между катодом 3 и анодом 5, составляющей порядка 100 кВ, происходит резкое
ускорение электронов, фокусируемых затем в луч магнитной линзой 6 и направляемых на
заготовку 2 с помощью специальной отклоняющей магнитной системы 7. Фокусировкой
достигается высокая удельная мощность луча порядка 0,5105 кВт/м2.

4
5

6
1 b
8 9
7
2
h

а) б)

Рис. 5.13. Электронно-лучевая сварка:


а – схема установки; б – сопоставление размеров и формы швов, полу-
чаемых в результате дуговой и электронно-лучевой сварки: 1 – вакуум-
ная камера; 2 – заготовка; 3 – вольфрамовый катод; 4 – формирующий элек-
трод; 5 – анод; 6 – магнитная линза; 7 – отклоняющая магнитная система; 8 –
обычный шов после дуговой сварки; 9 – кинжальный шов после электронно-
лучевой сварки; h – высота шва; b – ширина шва

При перемещении заготовки под неподвижным лучом образуется сварной шов.


Иногда с помощью отклоняющей магнитной системы перемещают сам луч вдоль непо-
движных свариваемых кромок. Отклоняющую систему используют также для колебаний
электронного луча поперёк и вдоль шва, что позволяет вести сварку с присадочным мате-
риалом и регулировать тепловое воздействие на металл.
При дуговой сварке, создающей менее концентрированный источник нагрева, рас-
14
плавление металла происходит за счёт распространения теплоты от поверхности в глуби-
ну, и в результате получается весьма широкий шов трапецеидальной формы (рис. 5.13-б) с
обычным отношением h/b=0,5…1. В современных установках для электронно-лучевой
сварки, сверления, резки или фрезерования электронный луч фокусируется на площади
диаметром 0,01…1,2 мм, а теплота выделяется непосредственно в самом металле, в ре-
зультате чего получается так называемое кинжальное проплавление, образующее шов, у
которого отношение h/b может достигать 20. При необходимости, высокая концентрация
теплоты в пятне нагрева позволяет испарять такие материалы, как алмаз, рубин, сапфир,
стекло, образуя в них отверстия.
Незначительная ширина шва и нагретой зоны основного материала приводит к рез-
кому сокращению пространства структурных изменений, сильному снижению деформа-
ций и низкому уровню напряжений сварного соединения. Кроме того, за счёт вакуума в
камере обеспечивается зеркально чистая поверхность шва и дегазация расплавленного ме-
талла, в результате которой в полученном шве содержится меньше газов и неметалличе-
ских включений, чем в основном металле.
Электронно-лучевую сварку применяют для соединения заготовок из всех матери-
алов, в частности, тугоплавких и очень часто разнородных, например, металла и керами-
ки, обладающих значительной разницей температур плавления и других теплофизических
свойств. Минимальная толщина свариваемых заготовок составляет 0,02 мм, а максималь-
ная – до 100 мм.
Лазерная сварка отличается от электронно-лучевой тем, что вместо электронного
луча использует остро сфокусированный световой пучок. В установках для лазерной
сварки взамен электронной пушки применяется лазер, луч которого, действуя на площадь
диаметром в сотые доли миллиметра, позволяет нагревать практически все материалы до
расплавления и даже до кипения. Сварку можно вести как с присадочными материалами,
так и без них. В непрерывном режиме можно вести шовную сварку, а в импульсном – то-
чечную, получая соединение в виде совокупности отдельных сваренных точек. Тонкие
заготовки можно сваривать с массивными в нахлёстку со сквозным проплавлением тонкой
и несквозным массивной заготовки. Достоинствами лазерной сварки являются возмож-
ность вести процесс на очень больших скоростях – до 500 м/ч (для сравнения: средняя
скорость ручной дуговой сварки составляет 5 м/ч), узкий кинжальный и даже ниточный
шов, чрезвычайно малая зона разогрева с практическим отсутствием деформации полу-
ченного изделия. Высокое качество сварного шва, полученного с помощью лазерного из-
лучения, часто позволяет исключить его последующую обработку.
По сравнению с электронно-лучевой сваркой лазерная не требует специальных ва-
куумных камер, может вестись не только автоматически, но и вручную, что позволяет
расширить номенклатуру типоразмеров получаемых изделий и осуществлять процесс в
любой требуемой атмосфере. Но с другой стороны, электронное излучение обладает
большей проникающей способностью, что позволяет сваривать изделия значительно
большей толщины. Комплексное сравнение этих способов по технологическим и эконо-
мическим характеристикам показывает, что при сварке металлов толщиной до 5 мм несо-
мненное преимущество имеет лазерная сварка, а при толщине более 10 мм экономически
выгоднее использовать электронно-лучевую сварку.
Лазерную сварку материалов малой толщины широко применяют в электронной и
радиотехнической промышленности для сварки проводов, пружин, элементов микросхем,
герметизации корпусов различных приборов. В других отраслях промышленности лазер-
ную сварку применяют для заваривания аэрозольных баллонов и консервных банок, гер-
метизации лекарственных ампул, сварки сотовых конструкций и деталей турбин. Лазер-
ную сварку с глубоким проплавлением широко используют в производстве крупногаба-
ритных корпусных деталей типа двигателей и обшивки самолётов, автомобилей и судов.
Лазером также можно производить не только сварку, но и резку материалов, пробивать
отверстия в алмазах, рубинах, сапфирах и стекле. Лазерная резка отличается высокой точ-
ностью, хорошим качеством получаемой поверхности (Rz = 30…40 мкм) и может прово-
15
диться в любых пространственных положениях, что позволяет широко применять её с
компьютерным управлением для получения заготовок сложной геометрической конфигу-
рации. Более «мягкий» расфокусированный лазерный луч используется в качестве уни-
версального источника нагрева при наплавке, напылении и термообработке.

5.7. Газовая сварка

Газовая сварка (иногда называемая автогенной сваркой) – это сварка плавлением,


при которой свариваемые материалы нагреваются пламенем смеси газов, сжигаемых с
помощью специальной горелки. Для получения высокотемпературного пламени обычно
используют смесь технически чистого кислорода О2 с ацетиленом С2Н2. По сравнению с
другими горючими газами ацетилен даёт при сгорании наибольшую теплоту (превышаю-
щую в 4 раза теплоту, выделяемую при сгорании чистого водорода) и наиболее высокую
температуру пламени, достигающую 3200С.

10 9 7 6 5 3

11 О2

2
8 4 С2Н2
1

Рис. 5.14. Газовая сварка:


1 – основной материал; 2 – присадочный материал; 3 – вентиль, регули-
рующий подачу кислорода; 4 – вентиль, регулирующий подачу ацетиле-
на; 5 – кислородная трубка; 6 – инжектор; 7 – выходная зона; 8 – канал
подачи ацетилена; 9 – камера смешения; 10 – наконечник; 11 – мундштук

1 2 3

t, С
3200

1000
300
l
а)

б)

в)

Рис. 5.15. Газосварочное пламя:


а – нормальное; б – окислительное; в – наугле-
роживающее: 1 – ядро; 2 – сварочная (рабочая)
зона; 3 – факел; t – температура; l – длина пламени

При газовой сварке материалы заготовок 1 и присадочных прутков или проволоки


2 (рис. 5.14) расплавляют высокотемпературным пламенем, для создания которого наибо-
лее часто используется инжекторная сварочная горелка, работающая следующим образом.
16
Находящиеся под давлением в двух отдельных баллонах кислород и ацетилен поступают
внутрь горелки через регулировочные вентили 3 и 4. Кислород по трубке 5 подаётся к ин-
жектору 6 и, выходя с большой скоростью из его узкого конического канала, создаёт в
общей выходной зоне 7 значительное разрежение, способствующее засасыванию ацетиле-
на, поступающего по каналу 8. В результате в камере смешения 9 образуется горючая
смесь, которая поступает по наконечнику 10 к мундштуку 11, на выходе из которого после
зажигания образуется сварочное пламя, структура, цвет и химический состав которого в
значительной степени зависят от соотношения подаваемых кислорода и ацетилена.
Нормальное сварочное пламя образуется при соотношении подачи кислорода и
ацетилена О2/С2Н21,1 и состоит из трёх зон (рис. 5.15-а). Зона 1, называемая ядром пла-
мени, окружена тонкой ослепительно светящейся оболочкой и имеет длину, колеблющу-
юся в пределах 5…20 мм. Внутри этой зоны происходит воспламенение газовой смеси и
начало высокотемпературного разложения ацетилена в атмосфере кислорода, в результате
которого в зоне 2 образуются продукты неполного сгорания – угарный газ СО и водород
Н2. Зона 2 называется сварочной или рабочей зоной, поскольку она имеет самую высокую
температуру (3200С на расстоянии 2…3 мм от конца ядра 1) и обладает восстановитель-
ными свойствами, в связи с чем сварку производят именно этой зоной, называемой также
восстановительной. В удалённом от ядра примерно на 25 мм конце зоны 2 температура
падает до 2500С. Зона 3 представляет собой факел жёлто-красного цвета, в котором про-
текает вторая стадия горения продуктов неполного сгорания за счёт кислорода окружаю-
щего воздуха, в результате чего выделяются углекислый газ СО2 и вода Н2О, которые при
высоких температурах окисляют металл, в связи с чем данную зону называют окисли-
тельной. Нормальным пламенем сваривают большинство сталей.
Окислительное сварочное пламя образуется при соотношении подачи кислорода и
ацетилена О2/С2Н2>1,1. В результате увеличения подачи кислорода пламя приобретает го-
лубоватый оттенок, его ядро становится заострённым и уменьшается в размерах одновре-
менно с факелом (рис. 5.15-б). Из-за окислительных свойств такое пламя может быть ис-
пользовано только при сварке латуни, поскольку образует с содержащимся в ней цинком
тугоплавкие окисные плёнки, препятствующие дальнейшему испарению цинка.
Науглероживающее сварочное пламя образуется при соотношении подачи кисло-
рода и ацетилена О2/С2Н2<1,1. В результате увеличения подачи ацетилена пламя стано-
вится коптящим и приобретает красноватый оттенок. Ядро 1 и факел 3 сильно удлиняются
(рис. 5.15-в), а восстановительная зона 2 исчезает, и вместо неё появляется дополнитель-
ная зона, насыщенная раскалёнными частицами сажи. Из-за науглероживающих свойств
такое пламя применяют при сварке чугуна, компенсируя выгорание его углерода, и цвет-
ных металлов, восстанавливая их окислы.
Сварочные горелки имеют сменные наконечники с различными диаметрами вы-
ходных отверстий присоединённых к ним мундштука и инжектора, что позволяет регули-
ровать мощность ацетилено-кислородного пламени в зависимости от вида и толщины сва-
риваемого материала.
При газовой сварке цветных металлов и некоторых сплавов используют флюсы,
которые наносят в виде порошков или паст. Роль флюса состоит в растворении окислов и
образовании шлаков, легко всплывающих на поверхность сварочной ванны, а также леги-
ровании наплавленного металла.
При газовой сварке материал нагревается более плавно, чем при дуговой. Поэтому
газовая сварка применяется для соединения металлов малой толщины (0,2…3 мм), легко-
плавких цветных металлов и сплавов, материалов, требующих постепенного нагрева и
охлаждения (например, инструментальных сталей, чугуна, латуней), для заварки дефектов
в чугунных и бронзовых отливках, для пайки и наплавочных работ. При увеличении тол-
щины металла производительность газовой сварки резко снижается, а свариваемые изде-
лия значительно деформируются. Это ограничивает применение газовой сварки.
В порядке сравнения различных способов сварки плавлением можно указать, что
лазерный луч обладает наибольшей удельной мощностью, на порядок превышающей
17
мощность электронного луча, после которой в порядке убывания следуют удельные мощ-
ности электрической дуги, газового пламени и электрошлакового нагрева.

5.8. Контактная сварка

Контактная сварка является разновидностью сварки давлением с кратковремен-


ным электрическим нагревом места соединения и его последующей пластической дефор-
мацией (осадкой), в ходе которой и формируется сварное соединение (рис. 5.16-а).

Р Р

а) б)

Рис. 5.16. Схема контактной сварки (а)


и физический контакт в зоне стыка заготовок (б)

При прохождении электрического тока от одной заготовки к другой максимальное


количество теплоты выделяется именно в месте сварочного контакта, поскольку электри-
ческое сопротивление стыка намного превышает сопротивление сплошного металла
остального объёма заготовок. Из-за микронеровностей поверхностей стыка заготовки да-
же после тщательной обработки соприкасаются только в отдельных точках (рис. 5.16-б). В
связи с этих действительное сечение металла, через которое проходит ток в зоне стыка,
резко уменьшается. Кроме того, на поверхности свариваемых заготовок всегда имеются
плёнки окислов и загрязнения с малой электропроводностью, которые также увеличивают
сопротивление контакта. В результате в точках контакта металл нагревается до термопла-
стического состояния или до оплавления. При непрерывном сдавливании нагретых заго-
товок пластичный металл в местах контакта деформируется, поверхностные плёнки раз-
рушаются и вытесняются к периферии стыка. В соприкосновение приходят совершенно
чистые слои металла, образующие сварное соединение.
По типу сварного соединения контактную сварку делят на стыковую, точечную и
шовную.
Контактная сварка относится к наиболее производительным видам сварки и вслед-
ствие лёгкой автоматизации получила широкое применение в автомобильной, авиацион-
ной и автотракторной промышленности, строительстве, инструментальном производстве,
при сварке рельсовых стыков и вагонных кузовов.

5.9. Контактная стыковая сварка

При контактной стыковой сварке заготовки свариваются по всей поверхности


взаимного соприкосновения. Этот вид сварки обычно применяют для соединения стерж-
невых или трубчатых участков заготовок. Заготовку 1 (рис. 5.17) закрепляют в зажимах 2
стыковой машины, которые установлены на закреплённой плите 3 и снабжены токоподво-
дом. Другую заготовку закрепляют в аналогичных зажимах, которые установлены на по-
движной плите 4, связанной с силовым устройством и имеющей возможность перемеще-
ния по направляющим.
Различают два вида контактной стыковой сварки: сварку сопротивлением и сварку
оплавлением.
Стыковой контактной сваркой сопротивлением называют сварку с разогревом
стыка до пластического состояния и последующей осадкой. Перед сваркой соединяемые
18
торцы заготовок должны быть очищены от окисных плёнок и плотно пригнаны друг к
другу предварительной механической обработкой. Заготовки закрепляются в зажимах
стыковой машины (рис. 5.17) и сдавливаются друг с другом силой Р, затем включается
ток, металл разогревается до пластического состояния, ток выключается, после чего сила
Р значительно увеличивается, обеспечивая окончательное соединение.
2
1

3 Р

4
Рис. 5.17. Контактная стыковая сварка:
1 – заготовка; 2 – зажимы; 3 – закреплённая
плита; 4 – подвижная плита

Рис. 5.18. Типы заготовок, подготовленных для соединения


стыковой сваркой сопротивлением

Типы сварных соединений, выполняемых стыковой сваркой сопротивлением, пока-


заны на рис. 5.18. Этим способом соединяют заготовки малого сечения (до 100 мм 2), т.к.
при больших сечениях нагрев будет неравномерным. Сечения в зоне стыка должны быть
одинаковы по форме и достаточно просты (круг, квадрат, прямоугольник с близкими по
размеру сторонами).
Стыковой контактной сваркой оплавлением называют сварку с разогревом стыка
до оплавления и последующей осадкой. Различают две разновидности такой сварки: не-
прерывным и прерывистым оплавлением.
При непрерывном оплавлении между заготовками, установленными в зажимах ма-
шины, оставляют исходный зазор, включают ток и постепенно сближают заготовки. В ре-
зультате вначале происходит соприкосновение по отдельным небольшим площадкам, по
которым будет протекать ток высокой плотности. При этом под действием магнитного
поля расплавленный и кипящий металл выбрасывается наружу, унося с собой поверх-
ностные окислы и загрязнения. После достижения равномерного оплавления всей поверх-
ности стыка заготовки осаживают увеличенной силой Р, отключая ток незадолго до конца
процесса.
При прерывистом оплавлении заготовками, установленные в зажимах машины,
сближают под током, приводят их в кратковременное соприкосновение и вновь разводят
на небольшое расстояние. Быстро повторяя одно за другим сближения и разъединения,
повышают температуру свариваемых торцов и увеличивают электропроводность сварива-
емого промежутка, в результате чего возникает электрических разряд, производящий
оплавление всего сечения. Затем выключают ток и сдавливают заготовки, вытесняя часть
расплавленного металла вместе с окислами из зоны сварки. Стыковая сварка с прерыви-
стым оплавлением применяется для изготовления тех же изделий, что и сварка с непре-
19
рывным оплавлением, но тогда, когда мощность стыковой машины является недостаточ-
ной.
По сравнению со сваркой сопротивлением сварка оплавлением имеет ряд преиму-
ществ. В процессе оплавления выравниваются все неровности стыка, а окислы и загрязне-
ния удаляются, в связи с чем не требуется особой подготовки места соединения. Можно
сваривать заготовки с сечением стыка сложной формы, а также с различными сечениями в
зоне контакта, разнородные металлы, например, медь и алюминий. Возможные типы
сварных соединений, выполняемых стыковой сваркой оплавлением, показаны на рис. 5.19.
С её помощью, естественно, можно получить и все типы соединений, представленные ра-
нее на рис. 5.18.

Рис. 5.19. Типы заготовок, подготовленных для соединения


стыковой сваркой оплавлением

5.10. Точечная сварка

При контактной точечной сварке заготовки свариваются в отдельных точках по-


верхности взаимного соприкосновения. Для точечной сварки заготовки собирают вна-
хлёстку и зажимают силой Р между двумя электродами, подводящими разогревающий ток
к месту сварки (рис. 5.20). Соприкасающиеся с хорошо проводящими ток медными элек-
тродами зоны поверхностей свариваемых заготовок нагреваются медленнее соответству-
ющих зон внутреннего соприкосновения заготовок друг с другом, имеющих большее со-
противление. Нагрев продолжают до расплавления зон внутреннего контакта, через кото-
рые проходит ток, после чего ток выключают, увеличивают силу сжатия Р и после корот-
кой выдержки производят разгрузку. В результате образуется литая сварная точка.

Р Р Р

3
1

4 2Р
Р
б)
а)
Рис. 5.20. Контактная точечная сварка:
а – двусторонняя; б – односторонняя: 1 – верхняя заго-
товка; 2 – нижняя заготовка; 3 – электрод; 4 – медная под-
кладка

В зависимости от расположения электродов точечная сварка может быть двусто-


20
ронней и односторонней.
При двусторонней точечной сварке (рис. 5.20-а) две (или больше) заготовки 1 и 2
сжимают между медными электродами 3 точечной машины.

Рис. 5.21. Типы соединений, получаемых


контактной точечной сваркой

При односторонней точечной сварке (рис. 5.20-б) ток распределяется между верх-
ней 1 и нижней 2 заготовками, причём нагрев осуществляется частью тока, протекающей
через нижнюю заготовку 2. Для увеличения этой части тока предусмотрена хорошо про-
водящая электричество медная прокладка 4. Односторонней сваркой можно соединять за-
готовки одновременно в двух и более точках, но число заготовок не может быть больше
двух. В массовом производстве, например, в автомобильной промышленности, для одно-
сторонней сварки используют многоточечные машины, которые могут иметь до 100 пар
электродов и одновременно сваривать 200 точек.
Точечная сварка обеспечивает большую прочность соединения и применяется для
изготовления листовых или стержневых изделий, а также штампосварных и несущих кон-
струкций, примеры которых показаны на рис. 5.21 (следует иметь в виду, что все показан-
ные на этом рисунке элементы могут представлять собой соединение разных типов заго-
товок: например, левое верхнее соединение может представлять собой не только два уло-
женных друг на друга листа, но и пруток или проволоку, приваренную к листу, а также
два прутка, соединённых друг с другом; элементы центрального нижнего соединения мо-
гут быть образованы изогнутыми прутками или листами, но могут быть и двумя цилин-
дрическими заготовками, полученными листовой вытяжкой, или, скажем, нижняя заго-
товка представляет собой листовую чашу, а верхняя – приваренную к ней проволочную
ручку). Точечная и рассматриваемая далее шовная сварки являются наиболее используе-
мыми при производстве тонколистовых конструкций с помощью нахлёсточных соедине-
ний.

5.11. Шовная сварка

При контактной шовной сварке заготовки свариваются по определённым линиям


на поверхности взаимного соприкосновения. Для осуществления этой сварки используют
электроды в виде плоских роликов, которые могут вращаться, обеспечивая перемещение
поверхностей свариваемых заготовок аналогично прокатным валкам. В процессе шовной
сварки листовые заготовки 1 и 2 (рис. 5.22) соединяют внахлёстку, зажимают между ро-
ликовыми электродами 3, после чего включают ток и вращательное движение роликов.
При движении роликов заготовки протаскиваются между ними, в результате чего образу-
ется сплошной герметичный шов нужной длины. Так же как и точечную, шовную сварку
21
можно выполнить при двустороннем (рис. 5.22-а) и одностороннем (рис. 5.22-б) располо-
жении электродов.
Шовную сварку выполняют как с непрерывным включением тока, так и с прерыви-
стым. Непрерывное включение тока применяют либо при сварке коротких швов, либо при
сварке металлов и сплавов, не склонных к росту зерна и не претерпевающих заметных
структурных превращений при перегреве околошовной зоны (низкоуглеродистые и низ-
колегированные стали). Прерывистое включение тока используют при сварке длинных
швов на заготовках из легированных сталей и алюминиевых сплавов, чтобы уменьшить
зону термического влияния, которая может снизить качество получаемого сварного со-
единения.

Р Р Р

3
1

4

Р б)
а)
Рис. 5.22. Контактная шовная сварка:
а – двусторонняя; б – односторонняя: 1 – верхняя заго-
товка; 2 – нижняя заготовка; 3 – роликовый электрод; 4 –
медная подкладка

Контактная шовная сварка – это очень высокопроизводительный процесс, скорость


которого может достигать 600 м/час. Шовной сваркой получают те же типы сварных со-
единений, что и точечной (рис. 5.21), но с непрерывными швами. Особенно эффективно её
применение для получения прочных и герметичных швов при производстве листовых
конструкций типа сосудов и ёмкостей из листов толщиной 0,3…3 мм.

5.12. Сварка аккумулированной энергией

Сварка аккумулированной энергией – это сварка, при которой кратковременный


сварочный процесс осуществляется с помощью мгновенно отдаваемой на сжимаемые за-
готовки электроэнергии, запасенной соответствующим накопителем. В результате в зоне
контакта заготовок происходит резкое выделение тепла, способствующего их надёжному
соединению.
Существуют четыре разновидности сварки аккумулированной энергией: 1) конден-
саторная, при которой накопление энергии происходит в батарее конденсаторов; 2) элек-
тромагнитная, при которой накопление энергии происходит в магнитном поле специаль-
ного сварочного трансформатора; 3) инерционная, при которой накопление энергии про-
исходит во вращающихся частях генератора; 4) аккумуляторная, при которой накопление
энергии происходит в аккумуляторной батарее.
Наибольшее промышленное применение получила конденсаторная сварка, имею-
щая следующие положительные особенности: 1) точную дозировку количества энергии,
не зависящую от внешних условий типа напряжения сети; 2) малое время протекания тока
(порядка десятитысячных долей секунды) при его высокой плотности, что обеспечивает
небольшую зону термического влияния и позволяет сваривать разнородные материалы, а
также материалы малых толщин (порядка нескольких микрометров); 3) невысокую по-
требляемую мощность.
22
Существуют два способа конденсаторной сварки: бестрансформаторная, при кото-
рой конденсатор разряжается непосредственно на свариваемые заготовки, и трансформа-
торная, при которой конденсатор разряжается на первичную обмотку сварочного транс-
форматора, ко вторичной обмотке которого подключены электроды, воздействующие на
свариваемые заготовки.
Примером бестрансформаторной сварки служит
1 3 ударная конденсаторная сварка (рис. 5.23). Конденса-
тор 1 при соответствующем положении переключате-
7 6
ля 2 заряжается от сети постоянного тока 3. Выходы
2 заряженного конденсатора подключены непосред-
ственно к свариваемым заготовкам, одна 4 из которых
жёстко закреплена, а другая 5 может перемещаться с
5 4
помощью подпружиненного штока 6, установленного
8 в направляющей втулке 7. При освобождении защёлки
8 заготовка 5 быстро перемещается в направлении не-
подвижной заготовки 4 и ударяется о неё, причём
Рис. 5.23. Бестрансформаторная непосредственно перед соударением возникает мощ-
конденсаторная сварка: ный разряд за счёт энергии, накопленной в конденса-
1 – конденсатор; 2 – переключатель; 3 – торе. Этот разряд оплавляет торцы обеих заготовок,
сеть постоянного тока; 4 – неподвиж-
которые после соударения свариваются между собой
ная заготовка; 5 – подвижная заготовка;
6 – подпружиненный шток; 7 – направ- под действием сжимающей ударной силы.
ляющая втулка; 8 – защёлка Бестрансформаторной сваркой можно сваривать
встык проволоки и тонкие стержни разной толщины
Р из разнородных металлов (вольфрам – никель, молиб-
ден – никель, медь – константан).
Трансформаторная конденсаторная сварка (рис.
5.24) предназначена в основном для точечной или
шовной сварки, но может быть использована и для
стыковой. При этом способе разряд конденсатора пре-
образуется с помощью сварочного трансформатора. В
правом положении переключателя конденсатор заря-
Р жается от источника постоянного тока, а в левом по-
ложении переключателя происходит разряд конденса-
Рис. 5.24. Трансформаторная тора на первичную обмотку сварочного трансформа-
конденсаторная сварка тора. При этом во вторичной обмотке индуктируется
ток большой силы, обеспечивающий сварку предвари-
тельно зажатых между электродами заготовок.
Конденсаторную сварку применяют в производстве электроизмерительных и авиа-
ционных приборов, часовых механизмов, фотоаппаратов, элементов полупроводников и
электронных схем, и т.п.

5.13. Диффузионная сварка

При диффузионной сварке соединение образуется в результате взаимной диффузии


атомов в поверхностных слоях контактирующих материалов, находящихся в твёрдом со-
стоянии. Диффузионные процессы протекают весьма активно при нагреве до температуры
рекристаллизации и создании давления, достаточного для пластического деформирования
и смятия микровыступов с целью обеспечения физического контакта по всей поверхности
соприкосновения заготовок.
В большинстве случаев диффузионную сварку выполняют в вакууме, однако она
возможна и в атмосфере инертных или защитных газов. Свариваемые заготовки 1 (рис.
5.25) устанавливают на опору 2, расположенную внутри охлаждаемой вакуумной камеры
3, и нагревают с помощью индуктора ТВЧ либо вольфрамового или молибденового нагре-
23
вателя 4. Вместо этих нагревателей для ускорения нагрева может быть также использован
и электронный луч, который обычно применяют для нагрева тугоплавких металлов и
сплавов. После того как будет достигнута требуемая температура, к заготовкам с помо-
щью механического, гидравлического или пневматического прижима 5 в течение 5…20
мин прикладывают небольшое давление порядка 1…20 МПа. При таком термомеханиче-
ском воздействии возникает явление ползучести, приводящее к разрушению малопла-
стичных поверхностных плёнок и резкому возрастанию площади физического контакта до
95% от номинальной поверхности. Завершение процесса образования контакта происхо-
дит в результате диффузионного зарастания оставшихся несплошностей.

Р
3
5
1
4
2

Рис. 5.25. Диффузионная сварка:


1 – заготовка; 2 – опора; 3 – охла-
ждаемая вакуумная камера; 4 –
нагреватель; 5 – прижим

Для получения высококачественного соединения свариваемые поверхности загото-


вок должны быть предварительно тщательно очищены от окислов и загрязнений, а их
нагрев в процессе диффузионной сварки должен быть равномерным по всей площади со-
прикосновения. При нагреве в вакууме тончайшие адсорбированные и масляные плёнки
испаряются и не препятствуют образованию соединения.
Достоинством диффузионной сварки является возможность соединения не только
однородных, но и разнородных материалов (например, металл с керамикой) с образовани-
ем прочных промежуточных слоёв. Полученные соединения происходят без какого-либо
изменения физико-механических свойств заготовок и, как правило, не нуждаются в по-
следующей механической обработке.
Диффузионную сварку применяют в космической технике и радиоэлектронике, в
самолёто- и приборостроении, при производстве вакуумных приборов, высокотемпера-
турных нагревателей, инструментов, а также в пищевой промышленности.

5.14. Влияние остаточных напряжений и деформаций


на форму и размеры сварной конструкции

Для лучшего понимания возникновения сварочных напряжений и деформаций


предварительно сделаем анализ на основе сведений, полученных в курсе сопротивления
материалов.
Сначала условно представим показанные в плане заготовку 1 (рис. 5.26-а) и накла-
дываемый на неё по всей длине продольный сварной шов 2 в виде двух раздельных объек-
тов. Заготовка 1 в исходном состоянии не нагрета, т.е. имеет комнатную температуру. В
отличие от неё сварной шов 2 в процессе получения был расплавлен, то есть в начальный
момент своего образования имеет очень высокую температуру. Из сопротивления матери-
алов известно, что приращение длины l любого тела, обусловленное температурным воз-
действием, определяется формулой
l  t l , (5.1)

24
где  – коэффициент температурного расширения материала, t – приращение темпера-
туры, l – начальная длина нагреваемого участка тела в направлении температурной де-
формации.

l2
l1

а) б) в)

l1

г)
Рис. 5.26. Иллюстрация образования напряжений и деформаций
в сварных соединениях:
а – заготовка и сварной шов, условно представленные раздельно; б – уко-
рочение l1 шва при свободном сокращении; в – совместное сокращение
l2 заготовки с приваренным к ней швом; г – совместное сокращение шва
и заготовки, имевших одинаковую исходную температуру

Поскольку температура шва в результате остывания начнёт уменьшаться, то при-


ращение температуры t и, соответственно, приращение длины l будут отрицательны-
ми, т.е. шов начнёт укорачиваться. Поскольку мы условно считаем шов отдельным объек-
том, температурному сокращению которого ничто не препятствует, то при полном охла-
ждении до комнатной температуры он сократится на величину l1 (рис. 5.26-б), определя-
емую формулой (5.1), и при этом никаких напряжений внутри шва не возникнет, посколь-
ку отсутствуют силы противодействия.
Совсем иная картина получится в реальных условиях, когда шов в момент оконча-
ния своего образования оказывается неразрывно соединённым с заготовкой (рис. 5.26-в).
В этом случае ненагретая заготовка будет сильно препятствовать сокращения шва, в ре-
зультате чего после полного остывания он сможет уменьшить длину не на величину сво-
бодного сокращения l1, а на значительно меньшую величину l2 (рис. 5.26-в). В итоге,
после полного остывания шов останется растянутым силой, действующей на него со сто-
роны заготовки, а заготовку будет сжатой силой, действующей на неё со стороны шва. Та-
ким образом, в шве возникнут остаточные растягивающие напряжения, а в заготовке –
наоборот, сжимающие. Очевидно, что эти внутренние силы и напряжения являются вза-
имно уравновешивающими, поскольку именно достижение равновесия между ними и
определяет итоговую величину одинакового общего сокращения заготовки и шва l2. Ве-
личина l2 окажется тем меньше, чем больше сопротивления окажет сокращению шва за-
готовка, т.е. чем она будет жёстче (напомним, что, согласно сопротивлению материалов,
жёсткость определяется формой и размерами поперечного сечения заготовки, а также мо-
дулем упругости её материала). Соответственно, чем жёстче будет заготовка, тем больше
получится величина остаточных сварочных напряжений.

25
Заметим, что в реальности заготовка не только будет препятствовать полному со-
кращению длины шва, но, даже, нагреваясь отдаваемой им теплотой, будет стремиться его
растянуть, что может вызвать пластическую деформацию как самого шва, так и непосред-
ственно контактирующей с ним сильно разогретой зоны температурного влияния, а это,
соответственно, приведёт после остывания к дополнительному увеличению остаточных
напряжений.
Теперь представим, что заготовка предварительно была подогрета до той темпера-
туры, которую будет иметь образующийся сварной шов (рис. 5.26-г). Поскольку, согласно
формуле (5.1) при температурном сокращении имеет значение только длина объекта в
направлении сокращения, а его жёсткость не играет роли, то в этом случае, естественно,
сокращение и шва, и заготовки в результате остывания было бы одинаковым, они бы не
оказывали друг другу никакого сопротивления, и никаких бы взаимных остаточных
напряжений не возникло. Отсюда вытекает важный практический вывод, что предвари-
тельный подогрев заготовки способствует снижению остаточных сварочных напряжений
и, соответственно, деформаций, притом тем в большей степени, чем ближе будет исходная
температура заготовки к получаемой температуре сварочного шва.
Сварочные напряжения приводят к возникновению рассматриваемых далее дефек-
тов в виде трещин, а, кроме того, вызывают искажение размеров и формы полученного
сварного изделия (рис. 5.27). Если шов имеет одинаковую ширину по всей высоте стыка
(рис. 5.27-а), то соответственно будут одинаковы и температурные деформации по всей
высоте стыка. В результате после охлаждения произойдёт лишь уменьшение размера из-
делия в горизонтальном направлении без изменения его формы. Но если шов имеет пере-
менную ширину по высоте стыка (рис. 5.27-б), то протяжённость его верхней части lв в
направлении температурного сокращения будет значительно больше, чем протяжённость
нижней lн. В соответствии с формулой (5.1) в результате остывания это вызовет большое
сокращение ширины верхней части шва lв и, соответственно, верхней части всего свар-
ного изделия, и незначительное сокращение ширины нижней части шва lн. В результате
изделие изогнётся в сторону значительно сократившейся верхней части. Аналогичная де-
формация произойдёт и при одностороннем наложении сварного шва (рис. 5.27-в), по-
скольку сверху он будет интенсивно сокращаться, а снизу ничто не будет это сокращение
уравновешивать. В результате изделие получит характерное искривление.

а)


б)

в)

Рис. 5.27. Образование сварочных деформаций:


а – при шве равной ширины по всей высоте стыка; б – при шве
переменной ширины по высоте стыка; в – при одностороннем шве

Следует указать, что сокращения размеров и искривления могут происходить не


26
только в рассмотренной плоскости, но и в других направлениях, поскольку шов в процес-
се остывания сокращается во всех направлениях. Например, если посмотреть на деформа-
цию изделия в плане при наложении на него сварного шва равной ширины по всей высоте
стыка (рис. 5.28-а), то становится очевидно, что шов и, соответственно, изделие сократят-
ся не только в продольном направлении, но и в поперечном, однако поскольку протяжён-
ность шва в поперечном направлении намного меньше, чем в продольном, то в соответ-
ствии с формулой (5.1) усадка lпоп также будет намного меньше, чем lпрод. Для компен-
сации усадок такого рода обычно применяют увеличение размеров заготовок для сварки
на величины соответствующих деформаций.
lпоп

lпрод

б)

в)
а)

г)

е) д)

Рис. 5.28. Усадка и варианты устранения


изгибных сварочных деформаций:
а – продольная lпрод и поперечная lпоп усадки сварного из-
делия; б – предотвращение изгиба сварного изделия с помо-
щью симметричного шва по высоте стыка; в – компенсация
изгиба сварного изделия угловым расположением заготовок
перед сваркой; г – компенсация изгиба сварного изделия
предварительным обратным изгибом заготовки; д – выправ-
ление изогнутой сварной заготовки наложением противопо-
ложных холостых сварных швов или разогревом этих же зон
до термопластического состояния; е – предотвращение изги-
ба таврового сварного изделия с помощью рёбер жёсткости

Различные варианты устранения сварочных деформаций типов рис. 5.27-б, в, пока-


заны на рис. 5.28-б–д.
Для предупреждения возникновения высоких сварочных напряжений и деформа-
ций изделий не следует допускать скопления сварных швов или их пересечений друг с
другом. Также рекомендуется использовать способы сварки, обеспечивающие минималь-
ный разогрев заготовок. Кроме того, весьма эффективным является предварительный по-
догрев свариваемых заготовок. Для снятия остаточных напряжений применяют высокий
отпуск сварных заготовок, а также прокатку или проковку сварных швов по принципу
протяжки. В этом случае шов, стремящийся сжаться, будет принудительно деформирован
в направлении увеличения длины, что, соответственно, приведёт к уменьшению растяги-
вающих его остаточных напряжений.
При планировании последующей обработки резанием сварных конструкций с
большими остаточными сварочными напряжениями следует учитывать, что снятие слоя
металл приводит к нарушению взаимного равновесия внутренних сил, в результате чего
после извлечения из закрепляющих приспособлений обработанное изделие может само-
27
произвольно деформироваться. Поэтому при механической обработке (точении, фрезеро-
вании, сверлении и шлифовании) сварных заготовок часто невозможно добиться высокой
точности их размеров и формы.
5.15. Дефекты в сварных соединениях

В сварных соединениях бывают основные дефекты двух типов: внешние и внут-


ренние. К внешним дефектам относят наплывы, подрезы, наружные непровары и несплав-
ления, поверхностные трещины и поры (порами называют небольшие полости, образо-
вавшиеся в результате заполнения их пузырьками газов); к внутренним – скрытые трещи-
ны и поры, внутренние непровары и несплавления, а также шлаковые включения (рис.
5.29).

а) е)

вид А
б)

ж)

в)

д)
з)
г)
Рис. 5.29. Основные дефекты в сварных соединениях:
а – наплывы; б – подрезы; в – наружный непровар; г –
наружное несплавление; д – поверхностные трещины и
поры; е – скрытые трещины и поры; ж – внутренние не-
провар и несплавление; з – шлаковые включения

HV

1 2 3
Рис. 5.30. Неоднородность меха-
нических свойств различных зон
сварного соединения:
1 – основной материал; 2 – зона
термического влияния; 3 – шов; HV
– твёрдость;  – пластичность (отно-
сительное удлинение)

28
Образование перечисленных дефектов, а также изменение механических или физи-
ко-химических свойств в зоне сварного соединения обычно проявляется у материалов с
пониженной свариваемостью.
Важно иметь в виду, что прочность сварного шва, как правило, ниже, чем у основ-
ного материала. Это объясняется, во-первых, тем, что при застывании шва образуется
крупнозернистая литая структура, обладающая пониженной прочностью и пластично-
стью. Во-вторых, снижение этих показателей может быть обусловлено и повышенным со-
держанием газов в материале шва. В-третьих, для предотвращения образования трещин
шов обычно образуют менее легированными, чем основной металл, сварочными материа-
лами. В околошовной зоне термического влияния под влиянием нагрева также происходят
структурные изменения в виде укрупнения зёрен, оплавления из границ, а иногда и обра-
зования микроструктур закалочного типа. В результате этих изменений возможно как па-
дение прочности, так и повышение твёрдости и снижение пластичности. Существенная
разница свойств основного материала, сварного шва и зоны термического влияния также
является дефектом сварного соединения (рис. 5.30).
Наиболее опасным проявлением пониженной свариваемости является образование
инициируемых сварочными напряжениями и деформациями горячих и холодных трещин
в шве и зоне термического влияния.
Горячие трещины в сварных соединениях, как и в отливках, образуются в резуль-
тате усадочных явлений, происходящих в период кристаллизации сварного шва, когда ме-
талл находится в двухфазном твёрдо-жидком состоянии, характеризуемом малыми пла-
стичностью и прочностью. Размеры сварного шва при остывании стремятся уменьшиться
на величину, равную усадке (для стали – около 2%). Однако вследствие возникшей связи с
основным металлом возможность усадки шва практически исключается, в результате чего
в шве возникают растягивающие напряжения и деформации. В результате увеличения
этих деформаций по мере остывания становится возможным разрушение по незатвердев-
шим межзёренным прослойкам. Обычно горячие трещины образуются вдоль оси сварного
шва, где завершается его кристаллизация (рис. 5.29-д, е). Склонность к образованию горя-
чих трещин повышается у металлов, имеющих широкий интервал кристаллизации, а так-
же при наличии в материале шва вредных примесей, которые обладают повышенной лик-
вацией и способностью образования легкоплавких соединений.
Холодные трещины чаще всего возникают в зоне термического влияния (рис. 5.29-
д, е) после полного затвердевания сварного шва в период окончания охлаждения или по-
следующего вылёживания сварной конструкции в течение нескольких суток. Холодные
трещины характерны для сплавов, претерпевающих при сварке закалку, усиленный рост
зерна, повышенное насыщение газами, особенно водородом. Все эти процессы приводят к
охрупчиванию материала, и если сварочные напряжения превышают его прочность, то
образуются холодные трещины.
Появление горячих и холодных трещин предотвращают предварительным подогре-
вом заготовок с целью выравнивания их температуры со швом, последующей термиче-
ской обработкой, обычно производимой немедленно после сварки, а также специальными
приёмами (многопроходной сваркой, применением режимов, обеспечивающих быстрое
охлаждение, использованием специальных флюсов и присадок, вакуума, предварительной
дегазации).
Поры образуются в процессе кристаллизации сварного шва. Причинами их появле-
ния являются: 1) насыщение газами расплавленного металла сварочной ванны с последу-
ющим выделением газов в виде пузырьков при затвердевании шва в результате резкого
уменьшения их растворимости в твёрдом металле; 2) повышенная влажность электродных
покрытий, флюсов, защитных газов, приводящая к насыщению жидкого металла водоро-
дом; 3) нарушение защиты от насыщения жидкого металла азотом и окисью углерода,
приводящей к интенсивным окислительным процессам в шве; 4) охлаждение затвердева-
ющего шва с большой скоростью, при которой пузырьки газов не успевают всплыть и уй-
29
ти в атмосферу. Для уменьшения вероятности образования пор необходимо тщательно
очищать свариваемые кромки от загрязнений, ржавчины, следов масел, а также использо-
вать сварочные материалы с минимальным количеством влаги и улучшать защиту металла
шва от контакта с окружающей средой. Кроме того, следует применять режимы и способы
сварки, замедляющие кристаллизацию сварочной ванны.

5.16. Технологичность сварных конструкций


и методы повышения их качества

Под технологичностью сварных конструкций понимают выбор такого конструк-


тивного оформления заготовок, какое обеспечивает удобство и простоту изготовления
любыми видами сварки при различных режимах, допускает применение автоматизации и
повышение производительности. Технологичность обеспечивается выбором материала,
типа соединения, формы и размера свариваемых элементов, вида сварки, а также меро-
приятий по уменьшению сварочных деформаций и напряжений.
Для повышения технологичности размеры и форму свариваемых элементов следует
выбирать с учётом свободного доступа к лицевой и корневой частям шва, возможности
выполнения сварки в нижнем горизонтальном положении заготовок, а не вертикальном
или, тем более, потолочном. Нужно обеспечивать возможность проведения при необхо-
димости подогрева (или, наоборот, охлаждения), а также немедленной термической обра-
ботки, сводить к минимуму длину сварных швов и идущую на их образование массу ос-
новного и присадочного материалов. При выборе сортамента заготовок для изготовления
частей сварной конструкции предпочтительно использовать прокатные, гнутые или штам-
пованные профили и оболочки, тонкий лист, тонкостенные трубы и их сочетания.
В частности, для повышения технологичности сварных соединений следует изго-
тавливать заготовки с формой, наиболее удобной для применения оптимального для дан-
ного типа изделий и материалов метода сварки. Если, например, желательно изготовить
сварное изделие из заготовок, полученных листовой штамповкой, то показанные на рис.
5.31-а полуфабрикаты будут затруднять применение высокоэффективной шовной сварки,
поскольку свариваемые стыки нельзя будет поместить между роликами шовной машины.
В то же время, оставив небольшой фланец при вытяжке чаши (рис. 5.31-б) или выполнив
контурную отбортовку крышки (рис. 5.31-в) можно будет использовать шовную или то-
чечную сварку без затруднений.

б)

а) в)

Рис. 5.31. Нетехнологичные (а) и техно-


логичные (б, в) заготовки, полученные
листовой штамповкой для контактной
шовной или точечной сварки

Для повышения качества способ сварки выбирают, исходя из размера и формы со-
единяемых заготовок, требуемого расположения швов в сварном изделии, физико-
химических свойств соединяемых материалов и возможности автоматизации процесса.
Для обеспечения качества сварной конструкции является очень важным и высокий уро-
вень развития способов формообразования предназначенных для сварки заготовок, кото-
30
рые должны изготовляться высококачественно и из нужных материалов. Если, например,
одна часть свариваемого изделия изготавливается литьём, а другая – обработкой давлени-
ем, то обе части желательно изготовить из материалов одного состава, чтобы производить
более простую и качественную сварку однородных, а не разнородных материалов. В этом
случае нельзя допускать, чтобы литейщик выбирал для производства своего полуфабрика-
та наиболее предпочтительный для литья серый чугун, а кузнец – низкоуглеродистую
сталь. Оба полуфабриката должны быть изготовлены из стали, в отличие от чугуна обла-
дающей хорошей свариваемостью, поскольку для получения сварных соединений, равно-
ценных по работоспособности основному материалу, следует по возможности использо-
вать хорошо свариваемые материалы, применение которых не ограничивается какими-
либо требованиями к виду и режимам сварки. Требование использования хорошо сварива-
емых материалов следует неукоснительно соблюдать при производстве сложных изделий
с элементами больших толщин и размеров, при наличии криволинейных швов в различ-
ных пространственных положениях. Последние сваривают универсальными видами свар-
ки, например, ручной дуговой. Для таких изделий не должны требоваться подогрев, за-
труднённый большими толщинами и размерами, а также высокотемпературная термиче-
ская обработка, часто невозможная ввиду отсутствия печей и закалочных ванн соответ-
ствующего размера.
Для малогабаритных изделий возможно применение материалов с пониженной
свариваемостью, поскольку для их изготовления можно без затруднений использовать
любые, оптимальные с точки зрения свариваемости, способы, например, электронно-
лучевую или диффузионную сварку, требующие помещения заготовок в вакуумные каме-
ры ограниченного объёма. Для таких изделий легко осуществить дополнительную терми-
ческую или механическую обработку после сварки.
С целью повышения качества перед свариванием достаточно толстых заготовок
следует разделывать соединяемые кромки для обеспечения полного провара заготовок по
сечению, что, как указывалось в подразделе 5.2, является одним из условий равнопрочно-
сти сварного соединения с основным металлом.
При проектировании сварных заготовок необходимо предусматривать конструк-
тивные и технологические мероприятия по устранению или уменьшению сварочных де-
формаций и напряжений, которые приводят к снижению точности размеров и формы из-
делий и требуют назначения больших припусков на механическую обработку.

31