Оценка формирования погрешности зубчатых колес при обработке их

методом обката

Актуальность проблемы. Как известно, зубчатые колеса составляют зна-

чительное число от общего количества деталей всех типов, выпускаемых маши-
ностроительной промышленностью. Зубчатые колеса различных типоразмеров
входят в конструкцию подавляющего числа ныне выпускаемых машин и аппара-
тов. Для многих машин общий уровень качества напрямую зависит от уровня ка-
чества имеющихся в конструкции машины зубчатых передач. Уровень качества
зубчатых передач, в свою очередь, зависит от совершенства конструкции передач
в целом и составляющих их колес, а также от качества их изготовления. Известно,
что в наибольшей степени на качество зубчатого колеса влияет качество зубчато-
го венца. Неизбежное влияние на все составляющие технологической системы
различных возмущающих факторов в процессе обработки приводит к формирова-
нию погрешности колес.
Исходя из сказанного, понятно, что решение общей задачи дальнейшего
повышения уровня качества выпускаемых машин невозможно без повышения
уровня качества зубчатых колес. В современных условиях обработка зубьев чаще
всего осуществляется методом обката.
В этой связи комплексная оценка формирования погрешности обработки
зубчатых колес методом обката является одним из путей решения данной задачи,
так как вскрытие степени влияния различных составляющих технологической си-
стемы на погрешность обработки позволит принять меры к уменьшению данной
погрешности и повысить качество изготовления зубчатых колес в целом.
Целью работы является оценка степени влияния составляющих парамет-
ров технологической системы на формирование отклонений размера, формы, вза-
имного расположения и шероховатости поверхностей зубчатых колес при обра-
ботке их методом обката.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие зада-
чи:
- представить нормируемые существующими стандартами отклонения по-
казателей точности зубчатых колес (показателей кинематической точности, плав-
ности работы и контакта зубьев) в качестве отклонений размера, формы, взаимно-
го расположения поверхностей;
- произвести анализ существующих источников на предмет оценки состо-
яния вопроса о формировании погрешности зубчатых колес при обработке их ме-
тодом обката и имеющихся методов изучения формирования данной погрешно-
сти;
-
Методы исследования.
Научная новизна.
 1 Номенклатура показателей точности зубчатых колес

В настоящее время номенклатура показателей точности цилиндрических

зубчатых колес и передач определена действующими стандартами ГОСТ 1643-81
«Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски» и ГОСТ 9178-81 «Передачи зуб-
чатые цилиндрические мелкомодульные. Допуски». Согласно данным стандар-
там, для каждой степени точности зубчатых колес и передач устанавливаются
нормы: кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев зубчатых
колес в передаче. Установлены следующие показатели точности зубчатых колес
[1, с. 9-12, 45-57]:

Таблица 1 – Показатели кинематической точности

№ Показатель точности Обозначе- Определение показателя точности
п/п ние
1 Наибольшая кинематическая
погрешность зубчатого коле-
са
2 Накопленная погрешность
шага зубчатого колеса
3 Накопленная погрешность k
шагов
4 Радиальное биение зубчатого
венца
5 Погрешность обката
6 Колебание длины общей
нормали
7 Колебание измерительного
межосевого расстояния за
оборот зубчатого колеса
F'ir Наибольшая алгебраическая разность зна-
чений кинематической погрешности зубча-
того колеса, в пределах его полного оборо-
та
FPr Наибольшая алгебраическая разность зна-
чений накопленных погрешностей в преде-
лах зубчатого колеса
FPkr Наибольшая разность дискретных значений
кинематической погрешности зубчатого
колеса при номинальном повороте его на k
целых угловых шагов
Frr Разность действительных предельных по-
ложений исходного контура в пределах
зубчатого колеса (от его рабочей оси)
Fcr Составляющая кинематической погрешно-
сти, равная погрешности кинематической
цепи деления зубообрабатывающего станка
FvWr Разность между наибольшей и наименьшей
действительными длинами общей нормали
в одном и том же зубчатом колесе
F''ir Разность между наибольшим и наимень-
шим действительными межосевыми рас-
стояниями при двухпрофильном зацепле-
нии измерительного зубчатого колеса с
контролируемым зубчатым колесом при
повороте последнего на полный оборот
Таблица 2 – Показатели плавности работы
№ Показатель точности
п/п
1 Циклическая погрешность
зубчатого колеса
2 Циклическая погрешность
зубцовой частоты зубчатого
колеса
3 Местная кинематическая по-
грешность зубчатого колеса
4 Отклонение шага
5 Отклонение шага зацепления
6 Погрешность профиля зуба
7 Колебание измерительного
межосевого расстояния на
одном зубе
Таблица 3 – Показатели контакта зубьев
№ Показатель точности
п/п
1 Отклонение осевых шагов по
нормали
2 Суммарная погрешность кон-
тактной линии
Обозначе- Определение показателя точности
ние
f zkr Удвоенная амплитуда гармонической
составляющей кинематической по-
грешности зубчатого колеса
f zzr Циклическая погрешность зубчатого
колеса при зацеплении с измеритель-
ным колесом с частотой повторения,
равной частоте входа зубьев в зацепле-
ние
'
f ir Наибольшая разность между местными
соседними экстремальными значения-
ми кинематической погрешности зуб-
чатого колеса в пределах его оборота
f Ptr Дискретное значение кинематической
погрешности зубчатого колеса при его
повороте на один номинальный угло-
вой шаг
f Pbr Разность между действительным и но-
минальным шагами зацепления
f fr Расстояние по нормали между бли-
жайшими друг к другу номинальными
торцовыми профилями зуба, между ко-
торыми размещается действительный
торцовый активный профиль зуба зуб-
чатого колеса
''
f ir Разность между наибольшим и
наименьшим действительными межо-
севыми расстояниями при двухпро-
фильном зацеплении измерительного
зубчатого колеса с контролируемым
зубчатым колесом при повороте по-
следнего на один угловой шаг
Обозначе- Определение показателя точности
ние
FPxnr Разность между действительным осе-
вым расстоянием зубьев и суммой со-
ответствующего числа номинальных
осевых шагов, умноженная на синус
угла наклона делительной линии зуба
Fkr Расстояние по нормали между двумя
ближайшими друг к другу номиналь-
ными контактными линиями, условно
наложенными на плоскость (поверх-
ность) зацепления, между которыми
размещается действительная контакт-
ная линия на активной боковой по-
верхности
Продолжение таблицы 3
3 Погрешность направления Fβr Расстояние между двумя ближайшими
зуба друг к другу номинальными делитель-
ными линиями зуба в торцовом сече-
нии, между которыми размещается
действительная делительная линия зу-
ба, соответствующая рабочей ширине
зубчатого венца или полушеврона

Известно, что в технологии машиностроения общепринятой является

классификация погрешностей обработки в виде погрешностей размера, формы,
взаимного расположения поверхностей и шероховатости. Такая классификация
общеизвестна и закреплена соответствующими нормативными документами
(стандартами).
Представляется возможным в целях унификации представить погрешно-
сти зубчатых колес, приведенные в таблицах 1, 2, 3, как погрешности размера,
формы, взаимного расположения поверхностей. При данной классификации к по-
грешностям размера следует отнести:
- колебание длины общей нормали.
К погрешностям формы следует отнести:
- погрешность профиля зуба;
- суммарная погрешность контактной линии;
- погрешность направления зуба.
К погрешностям взаимного расположения поверхностей:
- наибольшая кинематическая погрешность зубчатого колеса;
- накопленная погрешность шага зубчатого колеса;
- накопленная погрешность k шагов;
- циклическая погрешность зубчатого колеса;
- циклическая погрешность зубцовой частоты зубчатого колеса;
- местная кинематическая погрешность зубчатого колеса;
- отклонение шага;
- отклонение шага зацепления;
- отклонение осевых шагов по нормали.
К погрешностям формы и взаимного расположения поверхностей:
- радиальное биение зубчатого венца.
Отдельно следует рассматривать шероховатость рабочей поверхности
зубьев и волнистость зубьев.
 2 Связь между отдельными показателями точности одного и того же
зубчатого колеса

Известны взаимосвязи между различными погрешностями одного и того

же зубчатого колеса. В источниках [1, с. 62-63], [2, с. 56], [3, с. 122-123] приводят-
ся следующие закономерности:

F'ir = FPr + f fr + Fβr , (2.1)

FPr = 0,85·( Frr + Fcr), (2.2)

f zkr = (k -0,6 + 0,13) · Frr , (2.3)

где k – соответствующая частота данной погрешности.

'
f ir = |f Ptr| + f fr , (2.4)

|f Pbr| = |f Ptr| · cos α ,

(2.5)

где α – угол зацепления.

Таким образом, ряд нормируемых стандартами погрешностей зубчатого

колеса однозначно определяются другими погрешностями того же зубчатого ко-
леса.
Учитывая сказанное в разделах 1 и 2, можно составить принципиальную
схему формирования погрешности обработки зубчатых колес методом обката,
представленную на рисунке 1.
В данном разделе необходимо также упомянуть о взаимосвязи между от-
клонением шага и разностью любых шагов одного и того же зубчатого колеса.
Разность любых окружных шагов зубчатого колеса Δt в ныне действующих стан-
дартах исключена из числа нормируемых отклонений зубчатых колес, однако в
ранее действующем ГОСТ 1643-56 этот показатель использовался в качестве од-
ной из норм плавности работы. Этот вопрос тем более актуален, что большинство
имеющихся в эксплуатации шагоизмерительных приборов предназначены для из-
мерения именно разности шагов, а не отклонения шага от номинала.
Согласно источнику [1, с. 62]:

Δt = 1,6 · | f Ptr |, (2.6)

В работе [4] рассмотрены также взаимные соотношения между другими

различными показателями точности ЗК, ныне уже не применяемыми, или исполь-
зуемыми в иностранных стандартах.
 Погрешности обработки зубчатых колёс методом обката

Отклонения размера Отк лонения взаимного расположения Отклонения формы Шероховатость

Нормы плавности работы Нормы контакта

Колебание длины общей нормали
Погрешность Погрешность формы и распо-
профиля зуба ложения контактной линии

Нормы кинематической точности

Наибольшая кинематическая
погрешность колеса Местная кинематическая
погрешность
Накопленная погершность ша- Погрешность направления
га по зубчатому колесу Отклонение зуба
шага
Накопленная погрешность
k шагов Отклонение шага Отклонение осевых шагов
зацепления по нормали
Погрешность обката Циклическая погрешность
колеса
Радиальное биение Циклическая погрешность зубцо- Сумарное пятно
зубчатого венца вой частоты колеса контакта

Элементы технологической системы

Точность
Станок
Точность расположе- Кинематическая Приспособление Инструмент Заготовка
движений ния узлов и деталей точность

Возмущающие факторы технологической системы

Упругие отжатия Температурные деформации Вибрации

Рисунок 1 – Принципиальная схема формирования погрешности обработки зубчатых колес методом обката
 3 Формирование погрешности обката зубчатого колеса

Вопросы формирования погрешности обката зубчатого колеса при обра-

ботке наиболее детально были рассмотрены в трудах А.В. Левашова. В ряде ста-
тей в периодике и в книге [5] данный исследователь дал достаточно полный ана-
лиз формирования погрешности обката зубчатого колеса и методику расчета этой
погрешности.
Материал данного раздела излагается в соответствии с [5] и [6].
Погрешностью обката Δа зубообрабатывающего станка называется перио-
дическое рассогласование перемещения контура режущего инструмента и пово-
рота обрабатываемого зубчатого колеса, вызываемое погрешностью какого-либо
элемента цепи обката (деления), являющееся функцией угла поворота стола для
детали и измеряемое в линейных величинах по касательной к делительной
окружности колеса-детали или в угловых величинах независимо от его диаметра.
В связи с этим, пересчет погрешности из угловых мер в линейные произ-
водится по формуле [2, с.57], [5, с.12]:

Δа0 = Δа0'' · D / 412,5 , (3.1)

где Δа0 – погешность обката, мкм;

Δа0'' – погрешность обката, с.;
D – диаметр делительной окружности колеса-детали, мм.

Необходимость в данной формуле возникает в связи с тем, что действую-

щие ГОСТы нормируют погрешность обката в линейной величине (мкм), а часть
нижеприведенных расчетных формул – в угловых единицах (секундах), без связи
с делительным диаметром обрабатываемого колеса.
Как известно, кинематические цепи зубообрабатывающих станков, обес-
печивающие реализацию движения обката (деления) при обработке колеса-
детали, представляют собой совокупность передач. При этом в станках имеюще-
гося на отечественных предприятиях парка в подавляющем большинстве исполь-
зуются механические передачи. Дальнейшее изложение вопроса ведется приме-
нительно именно к механическим передачам.
Погрешность обката на колесе-детали формируется погрешностями всех
элементов передач кинематических цепей станка, реализующих движение обката
(деления) в процессе обработки. Погрешностью на выходе передачи зубчатыми
колесами или выходной ее погрешностью называется амплитуда колебательного
процесса, порождаемого погрешностями элементов данной передачи на ведомом
валу и накладывающегося на расчетное равномерное вращение этого вала. У пе-
редачи ходовой винт-гайка выходная погрешность выражается дополнительным
поступательным перемещением (колебательным или апериодическим) ведомого
элемента (винта или гайки).
Источниками погрешности на выходе передачи являются:
- наличие погрешностей самого элемента передачи (зубчатого колеса, чер-
вяка и ходового винта), вызванных неточностью их изготовления («домонтажные
погрешности»);
 - монтажные погрешности элемента (радиальное и осевое биение), зави-
сящие от неточности прочих деталей, входящих в конструкцию узла передачи –
валов, подшипников, втулок и т.д.
Погрешности различных элементов кинематической цепи зубообрабаты-
вающего станка передаются на колесо-деталь с различными периодами, т.е. они
имеют различную частоту за один оборот детали, равную количеству оборотов
данного элемента цепи за один оборот колеса-детали. Таким образом, погрешно-
сти цепи принято условно делить на низко-, средне- и высокочастотные.
Низкую частоту имеют погрешности делительного колеса зубообрабаты-
вающего станка, погрешность червячного колеса, вращающего штоссель долбяка
зубодолбёжного станка, погрешности элементов цепи дифференциала зубофре-
зерного станка.
К среднечастотным погрешностям относят погрешности червяка дели-
тельной передачи, червяка передачи, вращающей штоссель зубодолбежного стан-
ка. Кинематические погрешности элементов всех промежуточных цепей, включая
и концевую передачу, вращающую фрезерный шпиндель зубофрезерного станка,
являются также среднечастотными погрешностями станка. Поскольку в каждой
передаче участвуют два колеса, которые могут иметь разное число зубьев, то на
выходе передачи имеются две среднечастотные погрешности с различными ча-
стотами.
Влияние циклических погрешностей колес промежуточной передачи ска-
зываются на выходной ее погрешности тем, что, кроме среднечастотных погреш-
ностей у нее имеется еще и высокочастотная погрешность. Ее период обычно
совпадает с поворотом колес на один зуб. Таким образом, у промежуточной пере-
дачи имеется всего три погрешности на выходе: две среднечастотные и одна вы-
сокочастотная, частота которой в z раз больше, чем частота среднечастотной по-
грешности от колеса, имеющего z зубьев. Если ведущее колесо передачи z1 вносит
в цепь среднечастотную погрешность с частотой n1, то среднечастотная погреш-
ность от ведомого колеса z2 имеет частоту n2 = n1 · (z1 / z2), а оба колеса вместе
создают высокочастотную погрешность с n3 = n1 · z1 = n2 · z2.
Подсчет влияния низко- и среднечастотных погрешностей элементов ки-
нематической цепи на точность колеса-детали с учетом их частот составляет
главную часть расчета цепи на точность.
Иначе обстоит дело с высокочастотными погрешностями. Погрешности с
периодом, меньшим чем 30' (т.е. с частотой, большей чем 720) практически не
сказываются на точности колеса-детали [5, с. 21, со ссылкой на 7]. Ввиду изло-
женного при подсчете влияния погрешностей промежуточных передач на точ-
ность колеса-детали не следует учитывать их высокочастотные циклические по-
грешности. Сказанное относится и к концевой передаче в суппорте зубофрезерно-
го станка. Циклические погрешности других концевых передач цепи должны
быть учтены в расчете, поскольку они являются среднечастотными.
В ряде случаев не представляется возможным строго разграничить по-
грешности по их частотам. Только доведенный до конца расчет может показать, в
какой степени та или иная погрешность влияет на тот или иной показатель точно-
сти колеса-детали.
 3.1 Выходные погрешности различных типов передач

Погрешности на выходе зубчатой передачи между параллельными валами.

Погрешности на выходе зубчатой передачи между параллельными валами

рассчитываются по формуле:

2
 e 
Δφ = (2 / d2) · F  
2
  eос  tg 2 = (2 / d2) · G ,
 cos  s
Pr

(3.2)

где Δφ – погрешность на выходе передачи от ведущего или ведомого ко-

леса, рад.;
d2 – делительный диаметр ведомого колеса, мм;
FPr – накопленная погрешность шага соответственно ведущего или ве-
домого колеса, мм;
e – монтажное радиальное биение соответственно ведущего или ведо-
мого колеса, мм;
cos αs – косинус угла зацепления в торцовом сечении;
еос – осевое биение соответственно ведущего или ведомого колеса, мм;
β – угол наклона зуба;
G – суммарная приведенная погрешность соответственно ведущего
или ведомого колеса, мм.

Значение угла зацепления αs может быть найдено из соотношения:

tg αs = tg αn / cos β , (3.3)

где αn – угол зацепления в нормальном сечении.

Таким образом, формулы для расчета выходных погрешностей передачи

между параллельными валами от погрешностей ведущего и ведомого колеса яв-
ляются одинаковыми. Однако, если передаточное отношение передачи не равно
единице, то выходные погрешности от ведущего и ведомого колеса различаются
по частоте, поэтому в общем случае нельзя совместить расчет по данной формуле
для двух колес в один (т.е. поставив все шесть погрешностей от двух колес под
один знак радикала).

Погрешности на выходе зубчатой передачи между валами, скрещивающи-

мися под углом 900.

В качестве таковых в конструкциях зубообрабатывающих станков широко

используются червячные передачи. Как было указано выше, делительная червяч-
ная передача вносит большую долю погрешности колеса-детали, чем любая про-
межуточная червячная передача, что связано с меньшей частотой погрешности
делительной передачи. В соответствии с этим, методика расчета погрешности на
выходе промежуточной и делительной червячной передачи различна.
 Подсчет погрешности на выходе промежуточной червячной передачи от
червячного колеса и червяка производится по формуле:

Δφ = (2 / d2) · G ,
(3.4)

где d2 – диаметр делительной окружности червячного колеса, мм;

Суммарная приведенная погрешность для червячного колеса:

2
 e 
G= F  
2
  eос  tg 2 , (3.5)
 cos  s
Pr


где λ – угол подъема винтовой линии на делительном цилиндре.

Суммарная приведенная погрешность для червяка с углом λ, большим 60:

G = 1,4 · t в2  e  tg 2  eос 2 , (3.6)

где Δtв – величина отклонения винтовой линии червяка (периодическое

отклонение винтовой линии от теоретического направления на развертке дели-
тельного цилиндра червяка), мм.

Суммарная приведенная погрешность для червяка с углом λ, меньшим или

равным 60:

G = 1,4 · t в2  e  tg n 2  eос 2 , (3.7)

Расчет низкочастотной погрешности на выходе делительной червячной

передачи от червячного колеса производится по формулам (3.4) и (3.5). Как было
указано выше, наряду с низкочастотной делительная червячная передача создает
среднечастотные погрешности на выходе, источниками которых являются цикли-
ческие погрешности червячного колеса и погрешности червяка.
Среднечастотную погрешность делительной червячной передачи форми-
руют:
- отклонение винтовой линии червяка Δtв;
- монтажное радиальное биение червяка е;
- монтажное осевое биение червяка еос;
- погрешности червячной фрезы (инструмента) Δtви , еи , еос и , которой
нарезается червячное колесо передачи – данные погрешности переходят в цикли-
ческую погрешность нарезаемого червячного колеса;
- несоответствие профилей червяка передачи и инструмента, которым
нарезалось червячное колесо Δf и – данная погрешность должна быть пересчитана
на направление оси червяка;
 - циклическая погрешность станка, нарезавшего червячное колесо Δφс, пе-
реходящая в циклическую погрешность (отклонение шага) червячного колеса;
- погрешности относительного монтажного расположения червячного ко-
леса и червяка – по методике А.В. Левашова влияние данных погрешностей учте-
но в расчетной формуле эмпирическим коэффициентом 1,2. В работе [8] даны эм-
пирические значения требований по точности сборки делительных червячных пе-
редач, обеспечивающие обработку на станках колес заданной точности.
Таким образом, среднечастотная (циклическая) погрешность ΔF, мкм, де-
лительной червячной передачи с червяком с углом λ, большим 60:

2
 f и   с  d 2
ΔF = 1,2 · t  e  tg   eос  t  еи  tg   е
2 2 2 2 2 2
    , (3.8)
 cos  s
в ви оси
 412,5

где Δφс - циклическая погрешность станка, нарезавшего червячное коле-

со, с.;
d2 – делительный диаметр червячного колеса, мм.

Среднечастотная (циклическая) погрешность ΔF, мкм, делительной чер-

вячной передачи с червяком с углом λ, меньшим или равным 60 (однозаходная
передача):

2
 f и   с  d 2
ΔF = 1,2 · t  e  tg n   eос  t  еи  tg n   е
2 2 2 2 2 2
    ,
 cos  s
в ви оси
 412,5
(3.9)

Периоды погрешностей, находящихся в расчетных формулах под знаком

радикала, равны (или близки) одному обороту червяка. Циклическая погрешность
маточного станка Δφс, как правило, имеет другой период, зависящий от переда-
точного отношения делительной передачи этого станка, поэтому она складывает-
ся с другими погрешностями арифметически.

Погрешности на выходе конической зубчатой передачи.

Погрешности на выходе конической зубчатой передачи от любого колеса

(ведущего или ведомого) определяются по формуле:

Δφ = (2 / d2) ·  
FPr2  e 2  M 2  1  eос  N  =
2
(2 / d2) · G,
(3.10)

sin  sin   cos  tg n

где М = ;
cos 
sin  tg n  cos  sin 
N= ;
cos 
Ψ – угол начального конуса конического зубчатого колеса.
Знак в формулах для определения M и N принимается по таблице 2.
 Таблица 4 – К определению знака плюс или минус в формулах для М и N
Колеса Направление Наклон зубьев Знак в форму- Знак в форму-
вращения колеса ле для М ле для N
По часовой Правый - +
стрелке Левый + -
Ведущее
Против часо- Правый + -
вой стрелки Левый - +
По часовой Правый + -
стрелке Левый - +
Ведомое
Против часо- Правый - +
вой стрелки Левый + -
Направление вращения конического колеса определяется при взгляде на
него со стороны вершины начального конуса.

Погрешности на выходе передачи ходовой винт - гайка.

Эта передача служит в станках для преобразования вращательного движе-

ния в поступательное. Ведущим (вращающимся) звеном может быть либо винт,
либо гайка. Погрешностей перемещения ведомого элемента (погрешностей на
выходе передачи), выраженных в линейных мерах, три. Это циклическая погреш-
ность Δl, многократно повторяющаяся за полное перемещение гайки (или винта),
накопленная погрешность ΔtΣ вг , плавно нарастающая по мере перемещения ведо-
мого элемента, и кинематическая погрешность ΔLΣ, равная сумме двух предыду-
щих.
На величину циклической погрешности Δl влияют:
- радиальное биение е резьбы вращающегося элемента и несоосность ен
винта и гайки;
- циклическое отклонение Δtв1 винтовой линии резьбы вращающегося эле-
мента и циклическое отклонение Δtв2 винтовой линии у поступательно движуще-
гося элемента;
- монтажное осевое биение еос вращающегося элемента.
Составляющая циклической погрешности Δl1 пары винт-гайка от радиаль-
ного биения и несоосности равна меньшей из величин е · tgα и ен · tgα:

Δl1 = еmin · tgα, (3.11)

где α – угол профиля резьбы.

Составляющая циклической погрешности Δl2 пары винт-гайка от цикли-

ческих отклонений винтовой линии составляющих передачу деталей равна мень-
шему из отклонений Δtв1 и Δtв2:

Δl2 = Δtв-min , (3.12)

Осевое биение вращающегося элемента полностью передается движуще-

муся элементу:
 Δl3 = еос , (3.13)

Таким образом, полная циклическая погрешность поступательного движе-

ния элемента пары винт-гайка равна:

Δl = t в2 min  emin  tg 2  еос2 , (3.14)

Накопленная погрешность передачи винт-гайка ΔtΣ вг определяется накоп-

ленной погрешностью винта ΔtΣв, так как ходовой винт имеет значительно боль-
шее количество витков, чем гайка, и его накопленная погрешность, как правило,
больше накопленной погрешности гайки. Исходя из вышесказанного, полная ки-
нематическая погрешность пары винт-гайка равна:

ΔLΣ = ΔtΣв + t в2 min  emin  tg 2  еос2 , (3.15)

3.2 Составляющие погрешности обката колеса-детали от элементов кине-

матических цепей при обработке на зубофрезерном станке

Выше были указаны формулы для определения выходных погрешностей

различных видов передач, используемых в кинематических цепях зубообрабаты-
вающих станков. Если передача является промежуточной, то погрешность ее пе-
редается по цепи до конца, изменившись по величине в зависимости от переда-
точного отношения i от ведомого вала рассматриваемой передачи до последнего
вращающегося звена цепи. Таким образом, неравномерность вращения конечного
звена цепи Δφк от промежуточной передачи с погрешностью Δφ:

Δφк = Δφ · i, (3.16)

Для концевой передачи цепи (делительной передачи) Δφк = Δφ. В кинема-

тической цепи, оканчивающейся передачей ходовой винт-гайка, передаточное от-
ношение i следует брать до вращающегося ведущего элемента этой цепи (ходово-
го винта).
В данном разделе указаны формулы, по которым рассчитываются состав-
ляющие погрешности обката на детали от погрешности любого элемента кинема-
тических цепей станка.
При обработке зубчатого колеса на зубофрезерном станке формирование
эвольвентного зуба производится цепью обката (деления), кинематика которой
реализует движение обката (взаимосвязанный поворот заготовки и инструмента,
обеспечивающий формирование эвольвентного профиля зубьев) и цепью диффе-
ренциала, обеспечивающей взаимосвязанный с продольным перемещением ин-
струмента доворот стола, необходимый для получения косого зуба.
Погрешности элементов цепи обката и цепи дифференциала переносятся
на погрешность обката колеса-детали в определенной закономерности.
Цепь обката состоит из:
- гитары обката (деления);
 - первой ветви (от ведущего вала гитары обката до фрезерного шпинделя с
инструментом);
- второй ветви (от выходного вала гитары обката до стола с заготовкой).
Погрешности цепи общего привода станка не сказываются на точности
работы цепи обката, так как эти погрешности в одинаковой степени передаются
на оба концевых звена цепи обката (деления).
Цепь дифференциала состоит из:
- гитары дифференциала;
- первой ветви (от гитары дифференциала до ходового винта продольной
подачи);
- второй ветви (от гитары дифференциала до механизма дифференциала).

Составляющие погрешности обката, вносимые элементами цепи обката

Значение составляющей погрешности обката колеса-детали Δа0i'' ,с., от i-го

элемента первой ветви цепи обката:

G i k
Δа0i'' =   412,5 , (3.17)
d2 z

где G – суммарная приведенная погрешность данного элемента передачи,

мкм;
i – передаточное отношение от ведомого вала рассматриваемой пере-
дачи до последнего вращающегося звена цепи;
d2 – делительный диаметр ведомого колеса передачи, мм;
k – число заходов фрезы;
z – число зубьев нарезаемого колеса.

Значение составляющей погрешности обката колеса-детали Δа0i ,мм, от i-

го элемента первой ветви цепи обката:

G  i mn  k
Δа0i =  , (3.18)
d 2 cos 

где β – угол наклона зуба обрабатываемого колеса.

Частота погрешности от ведомого элемента передачи:

z
n= , (3.19)
k i

Частота погрешности от ведущего элемента передачи:

 z
n= , (3.20)
k  i  i0

где i0 – передаточное отношение рассматриваемой передачи.

Значение составляющей погрешности обката колеса-детали Δа0и , мм, от

погрешности червячной фрезы:

cos и
Δа0и =  e  tg n 2  eос2  t в2 , (3.21)
cos 

где λи – угол подъема винтовой линии на делительном цилиндре червяч-

ной фрезы;
β – угол наклона зуба обрабатываемого колеса;
αn – угол профиля фрезы в нормальном сечении;
е – монтажное радиальное биение фрезы, мм;
еос – монтажное осевое биение фрезы, мм;
Δtв – величина отклонения винтовой линии червячной фрезы, мм.

Частота этой погрешности равна количеству оборотов фрезы за один обо-

рот детали (для однозаходной фрезы n = z).
Монтажное радиальное биение фрезы слагается из:
- радиального биения конического отверстия во фрезерном шпинделе под
оправку фрезы;
- радиального биения посадочного места на оправке под фрезу относи-
тельно ее конусного конца;
- радиального биения режущих кромок фрезы относительно ее отверстия;
- зазора посадки фрезы на оправку;
- величины прогиба оправки при закреплении фрезы гайкой.
Монтажное осевое биение червячной фрезы зависит от осевого биения
фрезерного шпинделя и собственного осевого биения фрезы.
Значение составляющей погрешности обката колеса-детали Δа0i'' ,с., от i-го
элемента второй ветви цепи обката:

G i
Δа0i'' =  412,5 , (3.22)
d2
Значение составляющей погрешности обката колеса-детали Δа0i ,мм, от i-
го элемента второй ветви цепи обката:

G i
Δа0i = D , (3.23)
d2
где D – делительный диаметр колеса-детали, мм.

Частота погрешности от ведомого элемента передачи:

 1
n= , (3.24)
i

Частота погрешности от ведущего элемента передачи:

1
n= , (3.25)
i  i0

Значение составляющей погрешности обката колеса-детали Δа0i ,мм, от

циклической погрешности делительной передачи:

F
Δа0i = D , (3.23)
d2
Частота этой погрешности равна числу зубьев червячного колеса дели-
тельной передачи (если червяк однозаходный) либо числу зубьев колеса, делен-
ному на число заходов (для многозаходного червяка).

Составляющие погрешности обката от элементов цепи дифференциала

Значение составляющей погрешности обката колеса-детали Δа0i ,мм, от i-

го элемента первой ветви цепи дифференциала:

G i
Δа0i =  m1  k1  tg , (3.24)
d2

где m1 – модуль ходового винта, мм;

k1 – число заходов ходового винта.

Легко видеть, что при нарезании прямозубого колеса (β = 00) погрешность

на колесо-деталь не передается.
Значение составляющей погрешности обката колеса-детали Δа0i ,мм, от
передачи ходовой винт-гайка цепи дифференциала:

Δа0i = Δl · tg β , (3.25)

где Δl - полная циклическая погрешность поступательного движения эле-

мента пары винт-гайка (см. формулу 3.14), мм.

Период этой погрешности зависит от величины подачи каретки суппорта

за один оборот стола станка s, мм/об и определяется по формуле:

n = s / (t1 · k1), (3.26)

где t1 – шаг ходового винта, мм.
 Период погрешностей, вносимых зубчатыми колесами первой ветви цепи
дифференциала определяются по общему правилу – он равен количеству оборо-
тов, которое совершает данное колесо за один оборот стола с заготовкой.
Подсчет составляющей погрешности обката колеса-детали Δа0i ,мм, и
''
Δа0i ,с., от элемента второй ветви цепи дифференциала осуществляется по форму-
лам (3.18) и (3.17).

Составляющие погрешности обката от элементов гитар сменных колес

По методу А.В. Левашова, ведущий и ведомый валы гитары обката при-

нимаются за начало двух ветвей цепи обката. Это сделано из тех соображений,
чтобы по пути от произвольно взятой в цепи передачи до конца цепи не встреча-
лись передаточные отношения, изменяемые при перестройке гитары. Из анало-
гичных соображений две ветви цепи дифференциала приняты начинающимися от
валов гитары дифференциала. Поскольку рассматриваемые кинематические цепи
являются замкнутыми парой инструмент – заготовка, можно любой постоянный
элемент цепи относить как к первой, так и ко второй ветвям цепи.
Таким образом, сменные колеса гитары обката могут быть отнесены либо
к первой, либо ко второй ветви цепи обката – результат от этого не меняется.
Аналогично, колеса гитары дифференциала могут быть отнесены либо к первой,
либо ко второй ветви цепи дифференциала.
Часто в конструкции гитар сменных колес используются паразитные коле-
са. Расчет составляющих погрешности обката колеса-детали от погрешности эле-
ментов передачи, содержащей паразитные колеса, имеет свои особенности.
На рисунке 2 представлена схема передачи, содержащей два паразитных
колеса.

Рисунок 2 – Схема передачи, содержащей паразитные колеса

Погрешности обката на детали от колес передачи, изображенной на ри-

сунке 2, вычисляются по нижеследующим формулам.
Погрешность Δа01 от ведущего колеса d1:

G1  i
Δа01 = W , (3.27)
d2
G i
где W – второй сомножитель, входящий после множителя в формулы
d2
погрешности от элемента цепи (3.17), (3.18), (3.22), (3.23), (3.24) – принимается в
зависимости от того, в какую ветвь какой кинематической цепи входит рассмат-
риваемая передача с паразитными колесами;
i – передаточное отношение от ведомого колеса рассматриваемой пе-
редачи, содержащей паразитные колеса, до последнего вращающегося элемента
цепи;
d2 – делительный диаметр ведомого колеса передачи, содержащей пара-
зитные колеса, мм.

Погрешность Δа03 от паразитного колеса d3:

G3  3  i
Δа03 = W , (3.28)
d2

где υ3 – коэффициент влияния погрешности паразитного колеса d3 на по-

грешность обката от этого колеса, в общем виде
 i 
υi = 2  sin  s   , здесь αs – угол зацепления в торцовом сечении.
 2

Если переход от ведущего колеса передачи 1 по зубьям паразитного коле-

са i к ведомому колесу 2 (по кратчайшей из дуг) совершается по направлению
вращения паразитного колеса, то в формуле для υi берется знак «минус». Если та-
кой переход совершается против вращения паразитного колеса, берется знак
«плюс». При этом угол γ во всех случаях берется меньше 1800.

Погрешность Δа04 от паразитного колеса d4:

G 4  4  i
Δа04 = W , (3.29)
d2

Погрешность Δа02 от ведущего колеса d2:

G2  i
Δа02 = W , (3.30)
d2

Частота погрешностей от паразитных колес определяется по общему пра-

вилу – она равна количеству оборотов, совершаемых данным колесом за один
оборот стола станка.
В кинематических цепях зуборезных станков применяются также переда-
чи с коническими паразитными колесами.
 Рисунок 3 - Схема конической передачи, содержащей паразитное колесо

На рисунке 3 изображена коническая передача, содержащая колеса: веду-

щее 1, паразитное 3 и ведомое 2.
Составляющая погрешности обката на колесе-детали Δа03 от паразитного
конического колеса 3 (рисунок 3):

2  G3  i
Δа03 = W , (3.31)
d2

Составляющие погрешности обката, вносимые элементами дифференциа-

лов зубофрезерных станков

В зубофрезерных станках дифференциал входит во вторую ветвь цепи

дифференциала, создающую относительный разворот первой и второй ветви цепи
обката. Применяются дифференциалы из конических и цилиндрических колес.

Рисунок 4 – Дифференциал из конических зубчатых колес

На рисунке 4 изображен дифференциал зубофрезерного станка, состоящий

из конических колес. Установленный на шарикоподшипники корпус 7 вращается
от червячной передачи 2 – 3 и несет на себе вал-водило 5 с сателлитом 10. Вал 1 с
коническим колесом 4 связан с гитарой деления, а вал 9 через коническое колесо
8 связан с продолжением первой ветви цепи обката. При нарезании прямозубых
колес с одной продольной подачей червячной фрезы корпус 7 не вращается. По-
грешности обката на детали от конических колес 4 и 6 подсчитываются по фор-
мулам (3.17) или (3.18), как для элементов первой ветви цепи обката. Для сател-
лита 10 вносимая им доля погрешности обката подсчитывается по формуле (3.31),
 mn  k
где W = . Для всех трех колес дифференциала ведомым элементом d2 счита-
cos 
ется колесо 6. Частоты вносимых погрешностей определяются по передаточным
отношениям. Если число зубьев у сателлита 10 то же самое, что и у колес 4 и 6, то
n4 = n10 = n6.
Если нарезание колеса производится с применением доворота при помощи
дифференциала, то вращение корпуса 7 нарушает равенство этих частот. Обычно
вследствие медленного вращения корпуса 7 разность частот n4 и n6 настолько не-
значительна, что ее можно не учитывать.
На величинах погрешности от колес 4, 10 и 6 вращение корпуса 7 не отра-
жается.
Составляющие погрешности от элементов червячной передачи подсчиты-
ваются также по формулам (3.17) или (3.18). В передаточное отношение от чер-
вячного колеса 3 (корпуса 7) до конца цепи вводится передаточное отношение
дифференциала, равное 2/1.
На рисунке 5 представлена конструкция дифференциала из цилиндриче-
ских зубчатых колес.
Принцип его работы аналогичен предыдущей конструкции, корпус со-
ставлен из двух половин 3 и 7.

Рисунок 5 – Дифференциал из цилиндрических колес

Цилиндрические колеса 5 и 6, закрепленные на валах 1 и 8, зацепляются с

сателлитами 4 и 4'. Сателлиты 4 и 4' имеют одинаковое число зубьев и зацепляют-
ся друг с другом.
Если при работе станка корпус дифференциала неподвижен, то передачи
дифференциала работают как элементы первой ветви цепи обката и создаваемые
ими составляющие погрешности обката на детали определяются по формулам для
этой ветви. Сателлиты 4 и 4' являются паразитными колесами, для них использу-
ется формула (3.28). Ведомым элементом передачи из четырех колес 5, 4, 4' и 6
следует считать колесо 6 с диаметром d2. От этого же колеса берется передаточ-
ное отношение до конца цепи – фрезерного шпинделя. Отсюда следует, что по-
грешности, вносимые сателлитами, не зависят от их диаметра, а только от их
суммарной приведенной погрешности G.
 Если корпус 3 – 7 вращается, то частоты погрешностей от колеса 6, от са-
теллитов и от следующих элементов цепи получают некоторые приращения в
плюс или минус по сравнению со случаем с неподвижным корпусом. Ввиду того,
что эти приращения невелики, нет необходимости определять их величину.
Вращение корпуса дифференциала не влияет на величину составляющих
погрешности обката колеса-детали, вносимых колесами дифференциала.

3.3 Составляющие погрешности обката колеса-детали от элементов кине-

матических цепей при обработке на зубодолбежном станке

У зубодолбежных станков цепь обката согласовывает вращение долбяка с

вращением заготовки. Цепь обката имеет две ветви:
- первую ветвь (от гитары деления до червячного колеса, вращающего
штоссель долбяка);
- вторую ветвь (от гитары деления до стола с заготовкой).
Значение составляющей погрешности обката колеса-детали Δа0i'' ,с., от i-го
элемента первой ветви цепи обката:

G  i zи
Δа0i'' =   412,5 , (3.32)
d2 z

где G – суммарная приведенная погрешность данного элемента передачи,

мкм;
i – передаточное отношение от ведомого вала рассматриваемой пере-
дачи до последнего вращающегося звена цепи;
d2 – делительный диаметр ведомого колеса передачи, мм;
zи – число зубьев долбяка;
z – число зубьев нарезаемого колеса.

Значение составляющей погрешности обката колеса-детали Δа0i ,мм, от i-

го элемента первой ветви цепи обката:

G  i mn  z и
Δа0i =  , (3.33)
d 2 cos 

где β – угол наклона зуба обрабатываемого колеса.

Частота погрешности от ведомого элемента передачи:

z
n= , (3.34)
zи  i

Частота погрешности от ведущего элемента передачи:

z
n= , (3.35)
z и  i  i0
 где i0 – передаточное отношение рассматриваемой передачи.

Из всех элементов первой ветви цепи обката зубодолбежного станка на

точность обработки наибольшее влияние оказывают погрешности червячной ее
передачи.
Значение составляющей погрешности обката колеса-детали Δа0i ,мм, от
циклической погрешности червячной передачи первой ветви цепи обката:

F
Δа0i =  dи , (3.36)
d2

где dи – диаметр начальной окружности долбяка.

Значение составляющей погрешности обката от низкочастотной погреш-

ности червячной передачи (от червячного колеса) подсчитывается по формуле
(3.33), значение суммарной приведенной погрешности червячного колеса – по
формуле (3.5).
Частоты погрешностей от элементов этой червячной передачи находятся
по формулам (3.34) и (3.35), при i = 1 (концевая передача).
Несовпадение осей вращения червячного колеса рассматриваемой переда-
чи и штосселя долбяка вносит составляющую в погрешность обката на колесе-
детали Δаон, мм:

е н mn  z и
Δаон =  , (3.37)
d ш cos 

где ен – величина несоосности между червячным колесом конечной пере-

дачи первой ветви цепи обката станка и штосселем, мм;
dш – диаметр окружности, описываемой средней точкой рабочих плос-
костей направляющих штосселя, мм.

Частота погрешности Δаон равна n = z / zи .

Значение составляющей погрешности обката колеса-детали Δа0и ,мм, от
погрешности зуборезного долбяка:

eш2  2и
Δа0и = FPr2  , (3.38)
cos 2  s

где FPr – накопленная погрешность шага долбяка,мм;

еш – радиальное биение посадочной поверхности штосселя под долбяк,
мм;
Δи – средний зазор посадки долбяка на штоссель, мм;
αs – угол зацепления по торцу долбяка.

Частота этой погрешности также равна n = z / zи .

 Работа второй ветви цепи обката зубодолбежного станка ничем, кроме
скорости вращения, не отличается от работы одноименной ветви цепи обката зу-
бофрезерного станка.
Влияние ее элементов на формирование погрешности обката колеса-
детали подсчитываются так же, как у зубофрезерного станка.
Сменные колеса гитары обката-деления могут быть отнесены, как и у зу-
бофрезерного станка, к любой ветви цепи обката.

3.4 Определение полной погрешности обката колеса-детали Fcr

Выше был рассмотрен вопрос определения составляющих погрешности

обката колеса-детали от любого элемента кинематических цепей зубообрабаты-
вающих станков.
Зная величину данных составляющих и их частоту, возможно определить
вероятную погрешность обката колеса-детали Fcr .
Амплитуда наиболее вероятной суммарной погрешности обката на детали
Δa0-Σ , мм, от единичных составляющих Δа0i , мм, с одинаковой частотой n:

j
Δa0-Σ =  a
i 1
2
0i , (3.39)

где j – количество элементов кинематических цепей станка, создающих на

колесе-детали погрешности с частотой n.

Составляющие Δа0i имеют разное направление, которое в общем случае

трудно точно учесть, поэтому при нахождении вероятной суммарной погрешно-
сти используется квадратичное сложение. При суммировании погрешностей раз-
личной частоты учитывается, что при вращении цепи их векторы вращаются с
различными скоростями, поэтому мгновенное их положение все время меняется.
В этих условиях наступает момент, когда фазовый угол между наибольшими по-
грешностями становится равным нулю. Исходя из этого соображения, величина
трех наибольших погрешностей должна складываться арифметически, остальные
слагаемые – квадратично.
Наиболее вероятное значение погрешности обката колеса-детали Fcr :

j
Fcr = а 01  а 0 2  а 03 2   a 02i , (3.40)
i 4

где первые три значения суммарных погрешностей обката одной частоты

являются наибольшими из учитываемых.

Как указывалось выше, погрешности с частотой, большей чем n = 720,

практически не сказываются на точности колеса-детали и могут не учитываться.
В работе [9] приводится следующая формула расчета погрешности кине-
матической цепи зуборезного станка Δφс , рад.:
 n 1
Δφс = Δφп + i
k 1
nk   k , (3.41)
где Δφп – погрешность конечного звена цепи, рад.;
ink – передаточное отношение от звена k до конечного звена цепи;
Δφk – погрешность k-го звена цепи, рад.;
k – число звеньев кинематической цепи.

Соответственно, величина Δφс, преобразованная в линейную величину,

есть погрешность обката колеса-детали. Можно сказать, что такой метод расчета
погрешности обката, хотя и менее трудоемок, но очевидно учитывает много
меньше факторов, чем вышеописанный метод Левашова. Его можно считать при-
ближенным.
В работе [10] приводится расчет точности обработки колес на зубофрезер-
ных станках различных моделей по методике Левашова и сопоставление данных
расчета с достигнутой точностью обработки на станках этих моделей (испытано
свыше 300 единиц станков десяти моделей). Указывается, что в целом точность
обработки соответствует расчетам, особенно точно для станков класса точности
А. Для станков классов точности П и Н фактическая точность ниже расчетной,
причем расчетное влияние делительного колеса примерно соответствует действи-
тельности, а влияние промежуточных элементов цепи в реальности превосходит
расчетное.
Исходя из тех соображений, что основную долю погрешности обработки
вносит делительная передача, а промежуточные передачи имеют передаточное
отношение, близкое к единице и практически равную точность изготовления, В.В.
Бушуев и А.И. Сирицын в упомянутой работе [10] при расчете точности обработ-
ки на зубообрабатывающих станках с целью уменьшения трудоемкости расчета
по методу Левашова предложили погрешность, создаваемую на детали любым
промежуточным элементом кинематической цепи станка, учитывать как:

mi  z i
Δai = ΔaТ · ,
mТ  z T
(3.42)
где Δai – погрешность, создаваемая i-м элементом цепи, мм;
ΔaТ – погрешность, создаваемая элементом цепи, принятом за типовой
(под таковым принимается любой элемент промежуточной цепи – любое цилин-
дрическое колесо при расчете погрешности, создаваемой цилиндрическими коле-
сами, любое коническое – коническими и т.д.),мм;
zi – число зубьев рассчитываемого элемента;
mi – модуль рассчитываемого элемента, мм;
n
zi
zT – типовое число зубьев zT = n;
i 1
n
mi
mT – типовой модуль mT = 
i 1 n
, мм;
n – количество элементов данного типа в кинематической цепи.
 Обобщением проделанных различными авторами работ по решению зада-
чи расчета точности кинематических цепей станков стал вышедший в 1982 году
стандарт ГОСТ 21098 – 82 «Цепи кинематические. Методы расчета точности»
[11]. В данном стандарте подход к расчету кинематической точности цепей соот-
ветствует таковому по методике Левашова, введены следующие изменения:
- значение кинематической погрешности передачи подсчитывается сум-
мированием погрешности составляющих ее звеньев, разность в частотах погреш-
ностей ведущего и ведомого звена вследствие разной скорости их вращения учи-
тывается коэффициентом, различным для различных типов передач;
- кинематическая погрешность цепи рассчитывается двумя методами –
максимума и минимума и вероятностным.

3.5 Выводы

Из вышеизложенного можно сделать выводы:

1. Погрешность обката колеса-детали Fcr формируется за счет погрешно-
стей всех звеньев кинематических цепей зубообрабатывающего станка, создаю-
щих движение обката при обработке (цепи обката и цепи дифференциала). По-
этому, чем длиннее кинематическая цепь (больше составляющих элементов), тем
большую погрешность она создает;
2. Величина погрешности, создаваемая элементами кинематической цепи,
зависит от точности изготовления этих элементов (колес, червяков, ходовых вин-
тов), от точности их монтажа и от их конструкции (например, погрешность чер-
вячной передачи зависит от величины угла профиля αn, изменение точности чер-
вячной передачи при изменении значения этого угла в ее конструкции показано в
работе [12]);
3. Погрешность передачи передается на колесо-деталь пропорционально
передаточному отношению от ведомого звена данной передачи до конечного зве-
на цепи, поэтому наибольшую долю в формирование погрешности обката на де-
тали вносят конечные передачи;
4. Погрешность обката колеса-детали зависит также от точности изготов-
ления и монтажа зуборезного инструмента, от его конструктивных параметров.
5. Погрешность обката колеса-детали зависит также от конструктивных
параметров самого колеса-детали.
Таким образом, на формирование погрешности обката Fcr основное влия-
ние оказывают погрешности станка и инструмента, а также конструктивные па-
раметры детали (число зубьев, угол наклона зубьев). Степень влияния данных па-
раметров рассмотрена выше.
 4 Формирование радиального биения зубчатого венца

Согласно [2, с.57], величина радиального биения зубчатого венца Frr , мм,
может быть определена по формуле:

Frr = S ср2  FrrП

2
 FrrТ
2
, (4.1)

где Sср – средневероятный зазор между посадочными диаметрами заготов-

ки и приспособления, мм;
ΔFrrП – радиальное биение посадочного диаметра приспособления на
станке, мм;
ΔFrrТ – радиальное биение заготовки, вызванное торцовым биением,
мм.

Видно, что подсчет радиального биения зубчатого венца по этой законо-

мерности возможен для колес, базирование которых осуществляется по отвер-
стию.
Для деталей типа вал-шестерня в [13, с.32] приводится следующая зако-
номерность:

Frr = FrrП
2
 FrrЗ
2
, (4.2)

где ΔFrrП – радиальное биение центров станка относительно оси стола, мм;
ΔFrrЗ – радиальное биение центровых отверстий заготовки относитель-
но ее монтажных шеек, мм.

Составляющая радиального биения от торцового биения заготовки и

опорного торца (буртка) приспособления получается вследствие поворота заго-
товки вокруг некой поперечной оси до прилегания указанных торцев под дей-
ствием сил закрепления. Значения данной составляющей возможно вычислить как
[5, с.29-30]:

2u
ΔFrrТ = '
 e12  e22 , (4.3)
d

где u – расстояние от плоскости поперечного сечения, в которой измеряет-

ся радиальное биение зубчатого венца, до плоскости поперечного сечения, содер-
жащей ось, вокруг которой проворачивается заготовка под действием сил закреп-
ления, мм;
d' – диаметр буртика оправки, к которому прижимается торец колеса
под действием сил закрепления, мм;
е1 – торцовое биение базового торца колеса-детали, мм;
е2 – торцовое биение опорного торца приспособления, мм.

Таким образом, радиальное биение зубчатого венца формируется в основ-

ном погрешностями приспособления и заготовки.
 5 Формирование накопленной погрешности шага зубчатого колеса

Как указывалось выше, значение накопленной погрешности шага зубчато-

го колеса определяется как FPr = 0,85·(Frr + Fcr) – см. формулу 2.2. Вопросы фор-
мирования погрешности обката и радиального биения зубчатого венца рассмот-
рены в разделах 3 и 4.
Можно заметить, что рассмотренные выше методики расчета этих по-
грешностей не учитывают воздействие на формирование погрешностей динами-
ческих факторов. В работах [5, с.6] и [13, с.24] влияние упругих отжатий на точ-
ность обработки зубчатых колес не рассматривается, так как жесткость суще-
ствующих зубообрабатывающих станков настолько велика, что при чистовой об-
работке зубчатого венца динамические деформации очень малы и могут не учи-
тываться.
Однако при однократной обработке венца игнорирование влияния нежест-
кости технологической системы приводит к меньшим расчетным величинам по-
грешностей, чем реально получающиеся погрешности.

Рисунок 6 – Расположение координатных осей при зубонарезании червяч-

ными модульными фрезами и схема возникающих деформаций
 Вопросами влияния деформаций технологической системы на формирова-
ния погрешности зубчатых колес занимались ряд авторов.
В работах [14, с.18] и [15, с.56] приводится следующая закономерность,
описывающая составляющую накопленной погрешности шага от деформации
технологической системы ΔFPr, мм:

ΔFPr = Δyo ± Δxo · tgαд, (5.1)

где Δyo – изменение деформации технологической системы по оси Y за

полный оборот колеса (Δyo = yo max - yo min), мм;
Δхо – изменение деформации технологической системы по оси Х за
полный оборот колеса, мм.

В этой и последующих формулах нижние знаки относятся к правым про-

филям и верхние – к левым профилям.
Согласно [14, с.19] и [38] источниками переменной деформации техноло-
гической системы, создающими дополнительную накопленную погрешность шага
зубчатого колеса, являются переменная жесткость стола и шпинделя по углу по-
ворота и переменность сил резания при обработке.
Дополнительная накопленная погрешность шага от переменной жесткости
стола и шпинделя по углу поворота ΔFPr-1, мм, для зубофрезерования определяет-
ся как:

ΔFPr-1 = P'y · Δω'y ± P'x · Δω'x · tgαд,

(5.2)

Δω'y = (1 - k'y) / (k'y · j'y max), (5.3)

k'y = j'y min / j'y max , (5.4)

Δω'x = (1 - k'x) / (k'x · j'x max), (5.5)

k'x = j'x min / j'x max , (5.6)

где P'y, P'x – составляющие силы резания, действующие на стол станка, Н;

j'y min, j'x min – минимальная жесткость стола за оборот, Н/мм;
j'y max, j'x mах – наибольшая жесткость стола за оборот, Н/мм.

Переменность жесткости шпинделя на накопленную погрешность окруж-

ного шага влияния не оказывает.
Дополнительная накопленная погрешность шага от переменности сил ре-
зания ΔFPr-2, мм, для зубофрезерования определяется как:

ΔFPr-2 = ΔPy · ωy ср ± ΔPx · ωx ср · tgαд,

(5.7)
 где ΔPy, ΔPx – величина колебания максимального значения составляющих
сил резания за время обработки, Н;
ωy ср, ωх ср – средняя податливость технологической системы по соответ-
ствующим осям, мм/Н.

Дополнительная накопленная погрешность шага от переменной жесткости

стола и штосселя по углу поворота ΔFPr-1, мм, для зубодолбления определяется
как:
ΔFPr-1 = Py · Δωy ± Px · Δωx · tgαд, (5.8)

Δωy = Δω'y + Δω''y, (5.9)

Δωх = Δω'х + Δω''х, (5.10)

Δω'y = (1 - k'y) / (k'y · j'y max), (5.11)

k'y = j'y min / j'y max , (5.12)

Δω'x = (1 - k'x) / (k'x · j'x max), (5.13)

k'x = j'x min / j'x max , (5.14)

Δω''y = (1 - k''y) / (k''y · j''y max), (5.15)

k''y = j''y min / j''y max , (5.16)

Δω''x = (1 - k''x) / (k''x · j''x max), (5.17)

k''x = j''x min / j''x max , (5.18)

где Py, Px – составляющие силы резания при зубодолблении, Н;

j''y min, j''x min – минимальная жесткость штосселя за оборот, Н/мм;
j''y max, j''x mах – наибольшая жесткость штосселя за оборот, Н/мм.
 Рисунок 7 – Схема деформаций технологической системы при зубодолб-
лении

Дополнительная накопленная погрешность шага от переменности сил ре-

зания ΔFPr-2, мм, для зубодолбления определяется так же, как и в случае зубофре-
зерования (по формуле 5.7).
В работе [15, с.56-59] представлены несколько иные формулы для опреде-
ления составляющей накопленной погрешности зубчатых колес от переменной
жесткости стола и шпинделя (штосселя) по углу поворота ΔFPr-1.
Для обработки прямозубых колес на зубофрезерном станке:

ΔFPr-1 = 0,125 · Kt · Δω'y , (5.19)

Kt = 1 ± 0,07 · kjx, (5.20)

где kjx – соотношение жесткости технологической системы по координат-

ным осям (kjx = jy / jx).

Для обработки косозубых колес на зубофрезерном станке:

ΔFPr-1 = 0,125 · Kt2 · Δω'y ,

(5.21)

Kt2 = 1 ± 0,07 · kjx · sin(β ± 30),

(5.22)

Для обработки прямозубых колес на зубодолбёжном станке:

 ΔFPr-1 = 0,4  1  0,09  k jx   y'2   y''2 , (5.23)

Таким образом, при расчете ожидаемого значения накопленной погрешно-

сти шага для однократной зубообработки необходимо учитывать не только по-
грешность обката и радиальное биение зубчатого венца, но и составляющие, обу-
словленные переменной жесткостью элементов технологической системы и пере-
менностью сил резания.
 6 Формирование отклонения шага зубчатого колеса

Как указывалось в третьем разделе, частота повторения кинематической

погрешности звеньев цепей зубообрабатывающего станка на колесе-детали равна
количеству оборотов этих звеньев за оборот стола. Таким образом, любое колесо
кинематических цепей станка, частота погрешности от которого превосходит
единицу, создает на детали циклическую погрешность. Кроме того, и колеса, со-
здающие погрешность с частотой n = 1, имеют циклическую погрешность, пере-
ходящую в циклическую погрешность колеса-детали.
Согласно [5, с.158-162], наибольшая амплитуда отклонения шага колеса-
детали, создаваемая колесами с одной частотой погрешности (от суммарной
групповой погрешности Δa0-Σ) равна:

f Ptr i = Δa0-Σ · sin2(π · n / z), (6.1)

где n – частота данной суммарной погрешности Δa0-Σ;

Δa0-Σ – величина данной суммарной погрешности (по формуле 3.39);
z – число зубьев колеса-детали.

Вообще же отклонение шага между зубьями № р и № (р+1) от суммарной

групповой кинематической погрешности цепи обката-деления станка с частотой n
равно:

  n 
f Ptr р = Δa0-Σ · (- sin(π · n / z)) · sin  z  2  p  1 ,
 
(6.2)

Данную формулу можно использовать для построения теоретической диа-

граммы отклонения шага колеса-детали от кинематических погрешностей цепи
обката-деления.
После расчета амплитуды погрешности, вносимой в колесо-деталь каждой
групповой погрешностью в отдельности, ожидаемое наибольшее значение со-
ставляющей отклонения шага колеса-детали от погрешности кинематических це-
пей станка f Ptr С, мм, определяется как:

j
f Ptr С =  f Ptr1  f Ptr 2  f Ptr 3 2   f 2 Ptri , (6.3)
i 4

где первые три слагаемых – три наибольшие по величине значения f Ptr i из

всех учитываемых.

Необходимо заметить, что по формуле 6.1 подсчитывается максимальная

амплитуда отклонения шага от погрешности обката некоторой частоты. Случай
формирования максимальной погрешности шага возможен, если при обработке
касание режущего инструмента с колесом в точке, через которую проходит
окружность, по которой измеряется отклонение шага, происходит одновременно с
прохождением погрешности обката данной частоты через свой максимум или ми-
нимум. Понятно, что на практике чаще всего отклонение шага от кинематических
погрешностей станка достигает амплитуды меньшей, чем найденная по вышеука-
занным формулам, из за невыполнения данного условия.
Из анализа формулы 6.1 можно сделать вывод, что отклонение шага от по-
грешности обката заданной частоты зависит и от отношения (π · n) / z. Таким об-
разом, при обработке на отдельно взятом станке существуют для него благопри-
ятные и неблагоприятные по числу зубьев обрабатываемые колеса. Так как
наибольшую составляющую отклонения шага вносит циклическая погрешность
делительной передачи ΔF (см. формулы 3.8, 3.9) с частотой, равной числу зубьев
делительного колеса, наименьшее отклонение шага колеса-детали получается при
числе его зубьев z = n, (1 / 2) · n, (1 / 3) · n, (1 / 4) · n … и т.д., где n – частота цик-
лической погрешности делительной передачи. Согласно формуле 6.1, при выше-
указанных отношениях составляющая отклонения шага от циклической погреш-
ности делительной передачи равна нулю. Надо сказать, что циклическая погреш-
ность этой передачи сказывется полностью, но только в виде погрешности про-
филя, которая располагается одинаково на всех зубьях по их высоте, и поэтому не
обнаруживается как отклонение шага.
Наличие монтажного радиального биения заготовки на станке ез приводит
к появлению избыточного приращения правого и левого профиля. Согласно [13, с.
32] величина амплитуды этого приращения за поворот заготовки на один угловой
шаг (т.е. амплитуда составляющей отклонения шага от погрешности заготовки и
установки заготовки на станок f Ptr З) составляет:

ез
f Ptr З =  sin     , (6.4)
2

где φ – величина номинального углового шага колеса-детали;

α – угол профиля.

Согласно [13, с.86 - 87], окружной шаг колеса-детали при зубофрезерова-

нии червячными модульными фрезами не имеет отклонений, зависящих от точно-
сти фрезы и ее установки. Это обусловлено тем, что участки одноименных про-
филей всех зубьев колеса-детали являются следами одной и той же режущей
кромки инструмента, поэтому погрешность инструмента передается одинаково на
все зубья, и при измерении окружного шага не обнаруживается. Погрешность
конструкции фрезы и ее установки на станок проявляется как погрешность про-
филя зуба.
При обработке колес на зубодолбежном станке влияние погрешности ин-
струмента (долбяка) проявляется как:
- составляющая отклонения шага колеса-детали от отклонения шага дол-
бяка;
- составляющая отклонения шага колеса-детали от монтажного радиально-
го биения долбяка.
Отклонение шага зуборезного долбяка f Ptr Д согласно [5, с.200] полностью
переходит в отклонение шага колеса-детали:
 f Ptr 1 = f Ptr Д, (6.5)

Составляющая отклонения шага колеса-детали от монтажного радиально-

го биения долбяка, согласно [16, с.74], равна:

2  eи 
f Ptr 2 =  sin , (6.6)
cos  o zи

где еи – монтажное радиальное биение долбяка, мм;

zи – число зубьев долбяка.

Монтажное радиальное биение долбяка слагается из его собственного ра-

диального биения, радиального биения посадочного места штосселя станка, вели-
чины зазора в посадке долбяка на штоссель, составляющей радиального биения от
торцового биения долбяка. Все эти составляющие складываются квадратично.
Составляющая отклонения шага колеса-детали от погрешностей долбяка
равна:

f Ptr И = 2
f Ptr 1  f Ptr 2 ,
2
(6.7)

При зубодолблении дополнительную составляющую отклонения шага ко-

леса-детали создает вынужденная погрешность настройки гитары обката станка.
Как известно, при зубодолблении необходимо выполнить условие, чтобы
за один оборот долбяка с числом зубьев zи обрабатываемое колесо с числом зубь-
ев z должно сделать zи / z оборотов.
Это не всегда возможно, если z – простое число и в наборе гитары обката
нет колеса с числом зубьев zг = z или кратном ему.
Если вышеназванное условие не выполняется, в зоне окончания резания
на двух смежных зубьях получаются значительные ошибки шага в виде «выхва-
тов» или «провала шага».
Эти искажения на зубчатом колесе возникают вследствие того, что при
окончании резания поверхность зубьев колеса образовывались участками В дол-
бяка, а соседние поверхности зубьев остались обработанными в начале чистового
резания участком А долбяка. Такое явление не имело бы место при кратности чи-
сел зубьев колеса и долбяка, так как окончание обработки в зоне смыкания прово-
дилось бы теми же зубьями долбяка, что и соседних зубьев в начале резания (ри-
сунок 8).
При зубофрезеровании отсутствие в наборе сменных колес гитары обката
станка колес с каким-либо числом зубьев и возможная вследствие этого погреш-
ность настройки гитары обката компенсируется за счет наличия гитары диффе-
ренциала – при помощи приближенной настройки гитары обката с компенсацией
ошибки доворотом заготовки дифференциалом [27].
 Рисунок 8 – Формирование «выхватов» при зубодолблении

Вынужденная настройка гитары обката-деления с ошибкой передаточного

отношения Δu по отношению к теоретическому значению вызывает появление со-
ставляющей ошибки шага колеса-детали f Ptr Н, согласно [17, с. 9], равную:

f Ptr Н = π · m · Δu · z2 / (cд · zи),

(6.8)

где сд – постоянное передаточное отношение цепи обката-деления станка.

Следующей причиной формирования отклонения шага колеса-детали яв-

ляется влияние деформаций технологической системы при обработке.
Значение разности окружных шагов колеса-детали Δ t , мм, от деформаций
при обработке, согласно [14, с. 18]:

Δ t = Δyγ ± Δxγ · tgαд, (6.9)

где Δyγ – изменение деформации технологической системы по оси Y за

оборот колеса на один угловой шаг, мм;
Δхγ – изменение деформации технологической системы по оси Х за
оборот колеса на один угловой шаг, мм.

В этой и последующих формулах нижние знаки относятся к правым про-

филям и верхние – к левым профилям.
 Согласно [14, с.19] источниками переменной деформации технологиче-
ской системы, создающими отклонение шага зубчатого колеса при зубофрезеро-
вании, являются переменная жесткость стола и шпинделя по углу поворота и пе-
ременность сил резания при обработке.
Разность окружных шагов от переменной жесткости стола и шпинделя по
углу поворота Δt 1 , мм, для зубофрезерования определяется как:

1 ' 2 1  2 
t1   Py   y'  sin  Py''   y''   Px'   x'   sin  sin  x'   tg д , (6.10)
2 z 2  z 

Δω''y = (1 - k''y) / (k''y · j''y max), (6.11)

k''y = j''y min / j''y max , (6.12)

где z – число зубьев обрабатываемого колеса;

P''y – составляющая силы резания, действующая на фрезерный шпин-
дель, Н;
j''y min, j''y max – минимальная и максимальная жесткость шпинделя за
оборот, Н/мм;
α'х – фазовый угол сдвига синусоиды деформации по оси Ох относи-
тельно синусоиды деформации по оси Oy.

Составляющая разности окружных шагов от переменности сил резания

Δt 2, мм, для зубофрезерования определяется как:

Δt 2 = ΔPyγ · ωy ср ± ΔPxγ · ωx ср · tgαд,

(6.13)

где ΔPyγ, ΔPxγ – величина колебания максимального значения составляю-

щих сил резания за время оборота заготовки на один угловой шаг, Н.

Составляющая разности окружных шагов от переменной жесткости стола

и штосселя по углу поворота Δt 1, мм, для зубодолбления определяется как:

1
Δt 1 = · (Py · Δωyγ ± Px · Δωxγ · tg αд ),
2
(6.14)

где Δωyγ, Δωxγ – переменная податливость технологической системы при

повороте стола на один угловой шаг, мм/Н.

Составляющая разности окружных шагов от переменности сил резания Δt

2 , мм, для зубодолбления определяется так же, как и в случае зубофрезерования
(по формуле 6.12). Пересчет значений Δt в составляющие отклонения шага Δf Ptr
производится по формуле 2.6.
 Все составляющие отклонения шага колеса-детали складываются квадра-
тично.
Таким образом, на формирование отклонения шага оказывают влияние по-
грешности элементов кинематических цепей станка, точность заготовки и по-
грешности установки ее на станок, погрешности инструмента, конструкция ин-
струмента (числа зубьев долбяка), число зубьев колеса-детали, величины дефор-
маций при обработке; а при зубодолблении – и точность настройки гитары обка-
та-деления и конструкция станка (значение постоянного передаточного отноше-
ния цепи обката-деления).
 7 Формирование погрешности профиля

Так как имеющиеся в цепи обката-деления станка передачи создают по-

грешность обката, изменяющуюся по синусоидальному закону, при обработке ко-
леса происходит то избыточное, то недостаточное снятие материала, что вызывает
погрешность профиля. При этом частота кинематической погрешности сказывает-
ся на величине отклонения профиля. Периодическое изменение погрешности об-
ката отражается в виде волн q на профиле зуба колеса-детали. Количество волн
зависит от того, сколько раз период погрешности обката укладывается в угле по-
ворота заготовки на один зуб. Понятно, что при числе волн меньше 0,5 на профи-
ле его зуба начинает укладываться только часть периода погрешности обката дан-
ной частоты.
Согласно [5, с.153 - 156], составляющая погрешности профиля f fr Сi от i-ой
суммарной погрешности обката Δa0-Σ i при q ≥ 0,5 равна:

f fr Сi = Δa0-Σ i · cos αs ,
(7.1)

где αs – угол зацепления в торцовом сеченииэ

Составляющая погрешности профиля f fr Сi от i-ой суммарной погрешности

обката Δa0-Σ i при q < 0,5 равна:

 n
f fr Сi = Δa0-Σ i · cos αs · sin      ,
 z
(7.2)

где ε – коэффициент зацепления колеса с инструментальной рейкой;

n – частота рассматриваемой i-ой суммарной погрешности обката Δa0-Σ;
z – число зубьев колеса-детали.

Чтобы при расчетах не подсчитывать число волн q, в работе [5] устанавли-

вается понятие о предельной частоте nпр , которая при данном числе зубьев z яв-
ляется критерием для применения формулы (7.1) либо (7.2). Значение nпр нахо-
дится как:

nпр = z / (2 · ε),
(7.3)

Если фактическая частота n ≥ nпр, то используется формула (7.1), в про-

тивном случае – формулу (7.2).
Как отмечалось ранее, в случае достаточно большой частоты погрешности
обката от какой-либо передачи кинематической цепи станка в моменты образова-
ния впадин между гребнями волн инструмент будет снимать стружку и в тех ме-
стах профиля, где должны были бы образовываться гребни волн. Вследствие та-
кого срезания волн погрешность профиля получается меньше, чем получаемая по
формуле (7.1), т.е. только часть погрешности обката данной частоты переходит в
погрешность профиля. В [5, с. 156] со ссылкой на [18] приводится формула, по
которой находится предельное значение групповой погрешности обката Δa0-Σ i max ,
мкм, переходящей в погрешность профиля при данной ее частоте n:

D
Δa0-Σ i max = 367  , (7.4)
n2

где D – диаметр делительной окружности колеса-детали, мм.

Если при подсчете значения погрешности профиля колеса-детали от i-ой

групповой погрешности обката Δa0-Σ i с частотой n значение Δa0-Σ i оказывается
больше Δa0-Σ i max , вместо формулы (7.1) используется формула:

f fr Сi = Δa0-Σ i max · cos αs , (7.5)

Ожидаемое значение составляющей погрешности профиля f fr С от неточ-

ности кинематики станка составляет:

f frС 1  f frС 2  f frС 3    f

j
f fr С = 2 2
frСr , (7.6)
i 4

где первые три значения – наибольшие из учитываемых.

Монтажное биение заготовки на станке ез также создает часть погрешно-

сти профиля зубьев колеса-детали. Для случая зубофрезерования червячной мо-
дульной фрезой и зубодолбления величина этой составляющей f fr З, согласно [16,
с. 74] и [19, с. 31]:

   
f fr З = 2 · ез · sin  ,
 z 
(7.7)

где z – число зубьев колеса-детали.

Погрешности инструмента также влияют на погрешность профиля зубьев.

Применительно к зубофрезерованию червячными модульными фрезами к
таковым относят:
- органическую погрешность фрезы;
- погрешности изготовления и заточки фрезы;
- погрешности установки фрезы.
Как известно, для точного профилирования эвольвентного зуба червячно-
модульная фреза должна быть выполнена в виде эвольвентного червяка. Однако,
из за технологических ограничений червячно-модульные фрезы изготавливаются
как архимедовы или конвалютные червяки, вследствие чего профиль зубьев, об-
работанный такими фрезами, образован большим количеством прямых отрезков,
касательных к теоретической эвольвенте, т.е. имеют огранку. Величина данной
огранки составляет органическую составляющую погрешности профиля зубьев
колеса-детали. Согласно [19, с. 30, со ссылкой на 20] и [21] данная составляющая
погрешности профиля f fr И1 для фрез на базе архимедова червяка может быть
определена как:

2
 2  mn  2
f frИ 1  1    cos  , (7.8)
2

4  zи  z  z

где zи – число зубьев (стружечных канавок) фрезы;

z – число зубьев колеса-детали;
α – угол профиля зуба в нормальном сечении.

В работе [21] представлены номограммы для нахождения значения орга-

нической погрешности для различных соотношений чисел зубьев колеса-детали и
фрезы.
Неточность изготовления и заточки червячно-модульных фрез включают:
- неточность угла профиля фрезы;
- местная неточность профиля зубьев;
- нерадиальность передней режущей грани;
- отклонение среднего шага гребенок;
- неравномерность шага стружечных канавок;
- местный сдвиг режущей кромки (местное отклонение шага);
- неточность угла винтовой канавки фрезы;
- погрешность шага гребенок после переточки фрезы вследствие наличия
заднего угла по боковым сторонам зубьев.
Неточность установки фрезы на станке проявляется как ошибка угла уста-
новки фрезы.
Совместное влияние неточности изготовления и установки инструмента
проявляется как монтажное биение основного цилиндра фрезы, торцовое биение
фрезы, перекос фрезы на оправке.
Согласно [13, с.66-87], вышеназванные погрешности переходят в погреш-
ность профиля колеса-детали по следующим закономерностям.
Появление ошибки угла профиля Δα на всех зубьях червячно-модульной
фрезы связано с отклонением профиля резца или шлифкруга при изготовлении
фрезы или ошибки при установке заготовки фрезы. Величина погрешности про-
филя колеса-детали от ошибки угла профиля фрезы f fr И2 равна:

f fr И2 = π · m · [cos (αи + Δαи) – cos αи] · ε,

(7.9)

где αи – номинальное значение угла профиля инструмента в нормальном

сечении;
Δαи – величина неточности угла профиля;
ε – коэффициент перекрытия.
 Как известно, профилирующие резы совершают лишь отдельные участки
режущей кромки зубьев фрезы. Лишь погрешность профиля этих участков f frи пе-
реходит в погрешность профиля зубьев колеса-детали:

f fr И3 = - f frи, (7.10)

Составляющая отклонения шага колеса-детали f fr И4, мм, от нерадиально-

сти передней режущей грани равна:

f fr И4 = π · m · [cos ((αи + (Δr · Δλ · cos αи) / 2,5m) – cos αи] · ε,

(7.11)

где Δr – величина нерадиальности на высоте зуба, мм;

Δλ – задний угол по боковой поверхности, рад.

Составляющая погрешности профиля колеса-детали f fr И5, мм, от откло-

нения среднего шага гребенок равна:

f fr И5 = Δtn · ε · cos αи , (7.12)

где Δtn – отклонение среднего нормального шага фрезы от номинального

значения, мм.

Составляющая погрешности профиля колеса-детали f fr И6, мм, от нерав-

номерности окружного шага стружечных канавок равна:

f fr И6 = Δtокр · cos λ · tg Δλ · cos αи · ε,

(7.13)

где Δtокр – наибольшая величина отклонения окружного шага канавок на

делительном цилиндре фрезы от номинала, мм;
λ – угол подъема винтовой линии фрезы.

Составляющая погрешности профиля колеса-детали f fr И7, мм, от местного

сдвига режущей кромки равна:

f fr И7 = Δtn и , (7.14)

где Δtn и – наибольшое на инструменте местное отклонение шага, мм.

Составляющая погрешности профиля колеса-детали f fr И8, мм, от неточно-

сти угла винтовой канавки равна:

f fr И8 = tn · Δω · tg Δλ · cos αи · ε,
(7.15)

где tn – величина нормального шага гребенок фрезы, мм

 Δω – величина неточности угла винтовой канавки, рад.

Составляющая погрешности профиля колеса-детали f fr И9, мм, от отклоне-

ния шага гребенок Δtn П после переточки вследствие наличия заднего угла по бо-
ковым поверхностям зубьев:

f fr И9 = Δtn П, (7.16)

Составляющая погрешности профиля колеса-детали f fr И10, мм, от монтаж-

ного радиального биения основного цилиндра фрезы на оправке (без учета пере-
коса фрезы) еи :

f fr И10 = еи · sin αи, (7.17)

Составляющая погрешности профиля колеса-детали f fr И11, мм, от монтаж-

ного осевого биения основного цилиндра фрезы на оправке (без учета перекоса
фрезы) еос :

f fr И11 = еос · cos αи, (7.18)

Составляющая погрешности профиля колеса-детали f fr И12,мм, от перекоса

фрезы на оправке:

f fr И12 = r · ψ1 · cos γ · cos αи,

(7.19)

где r – расстояние от оси фрезы до точки соприкосновения режущей кром-

ки с профилем зуба, мм;
ψ1 – угол поворота фрезы, рад (рисунок 9);
γ – угол установа фрезы.

Под перекосом фрезы на оправке здесь понимается наличие угла рассогла-

сования между осью оправки (осью вращения) и осью фрезы, появление которого
обусловлено наличием зазора в посадке фрезы на оправку.
 Рисунок 9 – Перекос фрезы на оправке

Как указано в [13, с. 86], поворот оси в плоскости II на угол ψ2 практиче-

ски не влияет на точность профиля колеса-детали.

Составляющая погрешности профиля колеса-детали f fr И13,мм, от ошибки

угла установки фрезы [22, с. 14]:

f fr И13 = ε · π · m · λ · Δλ · cos αи,

(7.20)

где γ – номинальный угол установки фрезы, рад;

Δλ – погрешность угла установки фрезы, рад.

Суммарная составляющая погрешности профиля зубьев колеса-детали от

погрешности инструмента f Ptr И для случая зубофрезерования червячной модуль-
ной фрезой равна:

13
f fr И = f
i 1
2
frИr , (7.21)

На формирование погрешности профиля колеса-детали при зубодолбле-

нии оказывают влияние такие погрешности инструмента, как погрешность про-
филя зубьев долбяка и эксцентриситет основной окружности долбяка (его мон-
тажное радиальное биение).
Согласно [23, с. 166], погрешность профиля зубьев долбяка полностью пе-
реходит в погрешность профиля зубьев колеса-детали:
 f fr И1 = - f frи, (7.22)

Составляющая погрешности профиля зубьев от монтажного радиального

биения основной окружности долбяка еи, согласно [16, с.73] равна:

   
f fr И2 = 2 · еи · sin   ,
 zи 
(7.23)

где zи – число зубьев долбяка.

Суммарная составляющая погрешности профиля зубьев колеса-детали от

погрешности инструмента f Ptr И для случая зубодолбления равна:

2
f fr И = f
i 1
2
frИr , (7.24)

Дополнительная погрешность профиля зубьев от действия динамических

деформаций технологической системы согласно [14, с.18] равна:

f fr Д = Δyε · sin α ± Δxε · cos α, (7.25)

где Δyε, Δxε – максимальная переменная деформация при повороте заго-

товки на угол φ1 = φе – φr;
φе, φr – углы развернутости эвольвенты соответственно на окружности вы-
ступов и на окружности, отделяющей эвольвентную часть профиля от неэволь-
вентной.
Составляющая погрешности профиля f fr Д1, мм, от переменности жестко-
сти стола станка и шпинделя по углу поворота равна:

1 2 1  2 
f frД 1  (  Py'   y'  sin  Py''   y'' )  sin  д   Px'   x'   sin  sin  x'   cos  д ,
2 z 2  z 
(7.26)

Составляющая погрешности профиля f fr Д2, мм, от переменности сил реза-

ния равна:

f fr Д2 = ΔPyε · ωy ср · sin αд ± ΔPxε · ωx ср · cos αд,

(7.27)

где ΔPyε, ΔPxε – переменность составляющих силы резания за время пово-

рота заготовки на угол, соответствующий времени профилирования эвольвентной
части зуба, Н.

Процесс зубофрезерования также сопровождается возникновением кру-

тильных деформаций в узле фрезы и заготовки, что нарушает равномерность об-
ката (создает дополнительное приращение взаимного перемещения заготовки и
инструментальной рейки) и способствует возникновению дополнительной по-
грешности профиля. Величина этой составляющей, согласно [24, с.10] может быть
определена как:

f fr Д3 =  ro d , (7.28)
0

r0  r0  
 
 K  K З  0,05  z  M З .ср  sin  z   З  
 1 , (7.29)
 К З  К  0,3  М ср  sin   

где δr0 – ошибка радиуса основной окружности колеса-детали, мм;

r0 – теоретический радиус основной окружности колеса-детали, мм;
МЗ.ср, Мср – средний крутящий момент соответственно заготовки и
фрезы, Н · мм;
КЗ, К – крутильная жесткость ветвей заготовки и фрезы, Н · мм / рад;
φЗ, φ – угол поворота заготовки и фрезы.

В работе [37] приведена более простая зависимость для расчета составля-

ющей погрешности профиля от крутильных деформаций:

M ср
f fr Д3   m  k  , (7.30)
2 К

где k – число заходов фрезы.

В случае появления в процессе зубофрезерования в столе станка релакса-

ционных автоколебаний с амплитудой А, мкм, обусловленная ими составляющая
погрешности профиля равна [25, с.144]:

f fr Д4 = 2 · А · cos α, (7.31)

При зубофрезеровании косозубых колес переменная деформация за оборот

по вертикальной оси Δz, мкм, вызывает появление составляющей погрешности
профиля [14, с. 20]:

f fr Д5 = Δz · sin β,
(7.32)

Как видно, подсчет составляющих погрешности профиля колеса-детали от

действия динамических факторов является достаточно трудоемкой задачей. В ра-
боте [26, с. 169] приводятся упрощенная формула для подсчета составляющей по-
грешности профиля от действия динамических факторов f fr Д:
 
0,34 2,4 2,9  
f fr Д = ΔPy ·   

, (7.33)
 jy jx jz 

где ΔPy – переменность составляющей силы резания за время обработки,

Н;
jy, jx, jz – жесткость технологической системы вдоль соответствующих
координатных осей, Н/мм.

Составляющая погрешности профиля f fr Д1, мм, от переменности жестко-

сти стола станка и штосселя по углу поворота при зубодолблении равна:

 Py   y  sin  д  Px   x  cos  д  ,

1
f frД 1  (7.34)
2

2     2    
 y   y'  sin   y''  sin    y''   sin  y''  , (7.35)
z   zи  

2     2    
 x   x'  [sin(   x' )  sin  x' ]   x''  sin    x''   sin  x''  , (7.36)
z   zи  

где α”y – фазовый угол, определяющий сдвиг синусоид деформации

штосселя относительно стола;
α’х, α”х – фазовые углы, определяющие сдвиг синусоид деформации
стола и штосселя по оси Ох относительно Оу.

Составляющие погрешности профиля зубьев колеса-детали от переменно-

сти сил резания и от деформации технологической системы по оси z рассчитыва-
ются аналогично случаю зубофрезерования. Работ, рассматривающих влияние
крутильных деформаций цепи обката-деления станка на формирование погреш-
ности профиля колеса-детали при зубодолблении, не найдено.
Таким образом, на формирование погрешности профиля колеса-детали
оказывают влияние геометрические погрешности всех составляющих технологи-
ческой системы, кинематическая погрешность цепи обката-деления зуборезного
станка и динамические факторы.
 8 Формирование отклонений по показателям контакта зубьев

В качестве основного показателя контакта зубьев при контроле качества

узких колес принимается обычно погрешность направления зубьев, при контроле
широких косозубых колес (у которых ширина больше диаметра) – отклонение
осевых шагов по нормали.
При зубодолблении и зубофрезеровании основными составляющими по-
грешности направления зуба колеса-детали являются составляющие от непарал-
лельности траектории вертикального перемещения инструмента оси вращения
стола в продольной и поперечной плоскости и составляющая от торцового биения
заготовки.

Рисунок 10 – Непараллельность траектории вертикального перемещения

инструмента оси вращения стола в продольной и поперечной плоскости

Непараллельность в продольной плоскости (в радиальном направлении)

вызывает конусность зуба, непараллельность в поперечном направлении – пере-
кос зубьев относительно оси колеса-детали.
Согласно [13, с. 55], величина составляющей погрешности направления
зуба от непараллельности направления вертикального перемещения инструмента
относительно оси стола в продольной плоскости составляет:
 Н р
Fβr 1 =  В  tg дn , (8.1)
l нр

где ΔНр – наклон линии направления движения инструмента в продольной

плоскости на длине lнр, мм;
В – ширина зубчатого венца, мм;
αдn – делительный угол профиля зуба в нормальном сечении.

Величина составляющей погрешности направления зуба от непараллель-

ности направления вертикального перемещения инструмента относительно оси
стола в поперечной плоскости составляет:

Н Т
Fβr 1 = В, (8.2)
l нТ

где ΔНТ – наклон линии направления движения инструмента в поперечной

плоскости на длине lнТ, мм.

Величина составляющей погрешности направления зуба от торцового би-

ения заготовки колеса, согласно [28, с. 40] составляет:

FT  B
Fβr 3 = , (8.3)
0,5  d

где FТ – величина торцового биения опорного торца заготовки, мм;

d – делительный диаметр колеса-детали.

При зубофрезеровании дополнительные составляющие погрешности

направления зуба вносят зазоры по боковым граням направляющих салазок суп-
порта, неточность настройки гитары обката и гитары дифференциала.
Изучению влияния зазоров по боковым граням направляющих салазок
суппорта на погрешность направления зуба посвящена работа [29]. Согласно ее
данным, увеличение зазоров на каждые 0, 03 мм вызывает увеличение погрешно-
сти направления зуба по левым профилям примерно на 8 мкм на длине 35 мм; не-
которое увеличение погрешности наблюдается и на правой стороне зубьев.
Согласно [30, с.] величина составляющей погрешности направления зуба
от неточности настройки гитары обката-деления станка составляет:

  m  z 2  B  u
Fβr 5 = , (8.4)
cД  k  S

где Δu – величина отклонения настроенного передаточного отношения ги-

тары от теоретического;
k – число заходов фрезы;
S – продольная подача на оборот станка, мм / об.
 Согласно [31, с.] величина составляющей погрешности направления зуба
от неточности настройки гитары дифференциала станка составляет:

m  k  B  u
Fβr 6 = , (8.5)
c Диф  cos 2 

где сДиф – кинематическая постоянная цепи дифференциала станка.

На формирование погрешности направления зуба при зубофрезеровании

влияет также поворот оси заготовки вследствие наличия моментов от сил резания
и разножесткости опор оправки.

Рисунок 11 – Поворот оси заготовки под действием динамических факто-

ров при зубофрезеровании

Согласно [14], угловая погрешность направления зуба от действия сил ре-

зания при зубофрезеровании равна:

Δβ = Δβ1 + γхз, (8.6)

Δβ1 = tgγyз · tgαд, (8.7)

где Δβ1 – угол наклона зуба по отношению к номиналу вследствие переко-

са заготовки на угол γyз.

Та же составляющая перекоса, приведенная к линейной мере:

Fβr 7 = В · tg Δβ,
(8.8)

 tg д  Py   mz   
Fβr 7 = B    k jy 
 2k 
P

 l '   l p   ' x 2  k ix  l p  l '  , (8.9)
 j y  l p   j x  l p
' 2
 y  

j xкп  j xc
kjx = , (8.10)
j xкп
 j yкп  j yc
kjy = , (8.11)
j yкп

ky = Py / Pz, (8.12)

где lp – длина рабочей оправки, мм;

l' – высота установки заготовки, мм;
jxкп, jyкп, jxс, jyс – жесткость подшипниковых узлов каретки и стола, Н /
мм.

При зубодолблении под действием сил резания возникают моменты, вы-

зывающие перекос осей заготовки и долбяка на углы γуз и γуи в плоскости zOy и γхз
и γхи в плоскости zOx. Суммарные углы поворота долбяка и заготовки равны их
алгебраической сумме.
В результате боковая поверхность зуба будет наклонена по отношению к
номиналу на угол:

Δβ = Δβ1 + γх, (8.13)

Δβ1 = tgγy · tgαд, (8.14)

Δβ = γхз + γхи + arctg [tg (γуз + γуи) · tgαд], (8.15)

Значение составляющей погрешности направления зуба от перекоса осей

заготовки и долбяка рассчитывается по формуле 8.8.
Составляющие погрешности направления зуба складываются квадратично.
Отклонение осевых шагов по нормали FPxnr, мкм, связано с погрешностью
направления зуба следующей закономерностью [13, с. 57]:

B
FPxnr = Δβ · , (8.16)
206  sin   cos 

где Δβ – погрешность направления зуба, рад;

В – ширина зубчатого венца, мм.

Таким образом, отклонения точности зубчатых колес по показателям кон-

такта зависят от геометрической точности станка, от точности его настройки, от
точности заготовки и приспособления, от геометрии заготовки (ширины венца),
от величин сил при обработке и параметров жесткости технологической системы.
 9 Формирование шероховатости поверхности зубьев

Применительно к показателям качества зубчатых колес вопрос формиро-

вания и нормирования шероховатости рабочей поверхности зубьев является
наименее разработанным.
Известно, что поверхностный слой зубьев работает в условиях контактных
циклических нагружений, когда неровности являются концентраторами напряже-
ний; степень концентрации зависит от высоты и радиуса скругления неровностей.
Таким образом, работоспособность зубчатого колеса напрямую связано с
шероховатостью рабочих поверхностей его зубьев. Тем не менее, действующие
ГОСТы на нормы точности зубчатых колес не задают каких-либо требований к
показателям шероховатости обработанных зубьев.
Применительно к зубчатому колесу можно рассматривать отдельно шеро-
ховатость в продольном и поперечном направлении. И если шероховатость в про-
дольном направлении входит в погрешность профиля как ее высокочастотная
гармоника и учитывается соответствующим допуском на погрешность профиля
зуба, то шероховатость в поперечном направлении согласно действующим стан-
дартам не нормируется никак.
В опубликованных источниках вопрос о формировании шероховатости
поверхности зубьев относится к наименее освещенным. Можно отметить только
работу [32], по материалам которой и излагается данный раздел. В упомянутой
работе приводятся данные, относящиеся к процессу зубофрезерования.
Согласно этим материалам, продольные неровности оказались в 4 – 10 раз
меньше поперечных; они не зависят от режимов резания и по высоте достигают 2
– 3 мкм. Даже отдельные крупные продольные неровности не превышают соот-
ветствующих поперечных неровностей, а обычно бывают значительно меньше.
Высота микронеровностей в поперечном направлении зависит от скорости
резания, подачи, глубины резания, твердости обработанного материала, модуля
обрабатываемого колеса, состава смазочно – охлаждающей жидкости.
Перемена направления фрезерования, а также изменение переднего и зад-
него углов не оказывают заметного влияния на чистоту поверхности.
С увеличением скорости резания от 15 м / мин до 30 - 50 м / мин наблюда-
ется общая тенденция к снижению шероховатости поверхности. Влияние скоро-
сти резания заметно ослабевает с уменьшением сечения среза.
Уменьшение подачи с 1,5 – 2 до 0,8 – 1 мм / об снижает высоту неровно-
стей на 1 – 3 мкм. Влияние подачи более значительно при обработке мягких, чем
твердых колес.
Уменьшение глубины резания снижает шероховатость поверхности зубь-
ев. Для колес с меньшей твердостью влияние глубины резания проявляется силь-
нее, чем для колес с большей твердостью.
Существенно влияет на шероховатость поверхности зубьев твердость об-
рабатываемого материала. Например, повышение твердости стали 50ХН от HRC
14 до HRC 42 уменьшает высоту неровностей почти в 2 раза.
При применении в качестве СОЖ веретенного масла, сульфофрезола с до-
бавлением 4 % олеиновой кислоты и эмульсии существенных изменений в шеро-
ховатости обработанного колеса по сравнению с обработкой без применения
СОЖ не происходит.
 При применении неэмульгирующей жидкости высота микронеровностей
снижается примерно на 25 % (состав неэмульгирующей жидкости – 0,3 % кальци-
нированной соды, 0,3 % тринатрийфосфата, 0,5 % буры, 0,4 % триэтаноламина,
0,1 % препарата ОП-7, 0,4 % нитрата натрия).
Шероховатость поверхности при уменьшении модуля обрабатываемого
колеса уменьшается.
В работе [32] предложены эмпирические зависимости величины Rz от вы-
шеперечисленных технологических факторов.
При зубофрезеровании нетермообработанных колес (t = 0,5-2 мм, s = 0,5-3
мм / об, v = 10-20 м / мин) величина микронеровностей Rz составляет:

160  t 0,1  s 0,19

Rz = , (9.1)
HRC 0, 7

где t – глубина резания, мм;

s – подача, мм / об;
HRC – твердость материала колеса-детали.

При зубофрезеровании нетермообработанных колес (t = 0,5-2 мм, s = 0,5-3

мм / об, v = 20-50 м / мин) величина микронеровностей Rz составляет:

540  t 0,1  s 0,19

Rz = , (9.2)
v 0, 4  HRC 0, 7

где v – скорость резания, м / мин.

При зубофрезеровании колес из улучшенных сталей (t = 0,3-1,5 мм, v = 18-

40 м / мин) величина микронеровностей Rz составляет:

22  m 0,19  t 0, 2  s 0,3
Rz = , (9.3)
v 0, 4

где m – модуль колеса-детали, мм.

При зубофрезеровании колес из улучшенных сталей (t = 0,3-1,5 мм, v = 6-

12 м / мин) величина микронеровностей Rz составляет:

Rz = 6 · m0,19 · s0,3 · t0,2 · v0,3,

(9.4)

При переходе от обработки деталей из улучшенных сталей с твердостью

HRC 23 – 30 к обработке деталей из твердых закаленных сталей с HRC 35 – 48
шероховатость поверхности зубьев еще снижается относительно рассчитанного
по формулам (9.3), (9.4).
 10 Формирование волнистости зубьев

Процесс зубофрезерования характеризуется наличием волнистости вдоль

линии зубьев колеса-детали, создаваемой осевым биением и другими отклонени-
ями ходового винта и погрешностями цепи подачи (рисунок 12).

Рисунок 12 – Волнистость на поверхности зубьев от осевых погрешностей

ходового винта фрезерного суппорта

Периодические повторяющиеся циклические осевые колебания ходового

винта фрезерного суппорта, возникающие из-за дефектов торцовых опор винта,
также создают волнистость.
Величина волнистости на винтовой поверхности зубьев, измеренная по
нормали к винтовой линии, согласно [13, с.58] равна:

eос  s 
ΔвF =  sin        sin  o , (10.1)
2  tв 

где еос – монтажное осевое биение ходового винта фрезерного суппорта,

мм;
s – величина осевой подачи, мм / об;
tв – шаг винта, мм;
ψ – фазовый угол между осевым биением ходового винта и эксцентри-
ситетом заготовки.

Угол φ поворота колеса имеет следующие дискретные значения:

 s  tg 
  2   n , (10.2)
 r 

где β – угол наклона на цилиндре радиуса r, на котором лежит винтовая

линия;
 n – любое целое число.

Длина волны вдоль винтовой линии зуба равна:

tв
lв  , (10.3)
cos  д

где βд – делительный угол наклона линии зуба.

Другой причиной формирования волнистости зуба является наличие цик-

лической погрешности делительной передачи. Величина волнистости от данной
циклической погрешности рассчитывается как [13, с.41 - 43]:

F  z  r
ΔчF =  sin    дк   ч   к , (10.4)
2  zч  rдк

где ΔчF – высота волнистости от циклической погрешности делительной

передачи, мм;
ΔF – величина циклической погрешности делительной червячной пе-
редачи, мм;
zдк и zч – число зубьев соответственно делительного колеса и червяка;
ψч – фазовый угол между эксцентриситетом червяка и эксцентрисите-
том колеса;
rк и rдк – радиусы соответственно нарезаемого и делительного колес.

Длина волны при этом значительно больше, чем длина волны от осевых
погрешностей ходового винта. Для циклических ошибок от ходового винта харак-
терно, что точки максимумов отклонений располагаются приблизительно в одном
торцовом сечении колеса (рисунок 12), в то время как циклические ошибки от де-
лительной передачи имеют максимумы, расположенные на линиях, параллельных
оси колеса. Это обстоятельство позволяет по картине волнистости различить при-
чину, вследствие которой она возникла.
 11 Влияние режимов резания при обработке методом обката и некото-
рых сопутствующих факторов на показатели качества зубчатых колес

Вопрос о влиянии режимов резания на величину погрешностей зубчатых

колес при обработке их методом обката представляет значительный практический
интерес.
Многие рассмотренные выше закономерности, определяющие величины
тех или иных погрешностей колес, трудно применимы в практике производства,
поэтому необходимо найти связи величин параметров режимов резания с величи-
нами погрешностей колес-деталей как более удобные для практических расчетов.
На современном этапе развития науки эти закономерности носят эмпирический
характер и могут применяться в ограниченном интервале изменения начальных
условий.
В литературе имеется достаточно большое количество публикаций, по-
священных установлению описанных закономерностей.
В работе [14, с. 125-128] приводятся эмпирические формулы для расчета
величины погрешности профиля зубьев.
При зубофрезеровании червячными модульными фрезами ожидаемое зна-
чение погрешности профиля зубьев колеса-детали равно:

ffr = C · 620 · s0,8 · v -0,25

,
(11.1)

где С – коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы

(Таблица 5);
s – подача, мм / об;
v - скорость резания, м / мин.

Таблица 5 – Значение коэффициента С в зависимости от значения жестко-

сти технологической системы jy при зубофрезеровании червячными модульными
фрезами
jy , Н / мкм 10 15 20 25 30 35 40
С 16,7 11,6 9,6 8,3 7,5 6,9 6,42

Данная эмпирическая закономерность была найдена для условия обработ-

ки колеса с параметрами m = 1 мм, z = 50. Очевидно, при изменении данных (и
некоторых других) параметров значение погрешности профиля будет несколько
иным. Кроме того, эта и следующие эмпирические зависимости никак не учиты-
вают кинематическую точность станка, так что в общем случае даже для двух
разных станков одной модели при соблюдении единства прочих начальных усло-
вий зависимости такого рода будут иметь разный вид.
При зубодолблении ожидаемое значение погрешности профиля зубьев ко-
леса-детали равно:

ffr = (97,704 · s0,75 · v0,14) / jy,

(11.1)
 где s – круговая подача, мм / дв. ход.
Данная закономерность получена для случая обработки колеса с m = 2 мм
и z = 40 долбяком с zд = 20.
В работе [33] приведены следующие графические зависимости показате-
лей точности зубчатых колес при зубофрезеровании от величины скорости реза-
ния и подачи (Рисунок 13):

Рисунок 13 – Зависимость величины накопленной погрешности шага зуб-

чатого колеса(ΔtΣ), погрешности профиля зуба (Δf) и погрешности направления
зуба (ΔВо) от подачи s (при v = 27,5 м /мин) и от скорости резания v (при s = 1 мм
/об) при зубофрезеровании червячными модульными фрезами

Данные закономерности получены при исследовании результатов обра-

ботки колес с m = 2 мм и z = 60 на станке 5К324П.
В работе [16] приведены следующие графические зависимости показате-
лей точности зубчатых колес при зубодолблении от величины числа двойных хо-
дов в минуту и круговой подачи (Рисунок 14):
 Рисунок 14 - Зависимость величины накопленной погрешности шага зуб-
чатого колеса(ΔtΣ), отклонения основного шага (Δtо), погрешности профиля зуба
(Δf), погрешности направления зуба (ΔВо) и шероховатости поверхности зубьев
(Ra) от числа двойных ходов в минуту n (при sкр = 0,2 мм / дв. ход) и от круговой
подачи sкр (при n = 280 дв. ход /мин) при зубодолблении

Данные закономерности получены для случая обработки колес с m = 3 мм

и z = 10 дисковым долбяком с zд = 34.
В работе [19] приведены следующие графические зависимости показате-
лей точности зубчатых колес с малым числом зубьев при зубофрезеровании от
величины скорости резания и подачи (Рисунок 15):
 Рисунок 15 - Зависимость величины накопленной погрешности шага зуб-
чатого колеса(ΔtΣ), отклонения основного шага (Δtо), погрешности профиля зуба
(Δf), погрешности направления зуба (ΔВо) и шероховатости поверхности зубьев
(Ra) от подачи на оборот sо (при v = 27,3 м /мин) и от скорости резания v (при sо =
0,75 мм /об) при зубофрезеровании червячными модульными фрезами колес с ма-
лым числом зубьев (z = 10, m = 3 мм)

Согласно работе [34] влияние скорости резания при зубофрезеровании

червячными модульными фрезами с различным углом профиля α на величину по-
грешности профиля зуба (на рисунке – Δf) описывается следующей графической
зависимостью (Рисунок 16):
 Рисунок 16 – Зависимость погрешности профиля зубьев от скорости реза-
ния при зубофрезеровании червячными модульными фрезами с различным углом
профиля

В данном разделе можно рассмотреть также вопрос о влиянии износа ре-

жущего инструмента на параметры точности зубчатых колес. В работе [35] при-
ведены данные о влиянии величины износа зубьев червячной модульной фрезы по
задним поверхностям боковой стороны зубьев δ3,4 на погрешность профиля и по-
грешность направления зуба колеса-детали (на рисунке Δf b Δbo соответственно)

Рисунок 17 – Зависимость погрешности профиля зуба и погрешности

направления зуба колеса-детали от износа червячной модульной фрезы по задним
поверхностям боковой стороны зубьев.

Данные кривые получены при обработке результатов нарезания партий

колес из сталей 50ХН, 30ХГС, 30ХГВТ с m = 8 мм, z = 48 и 85. Так как при обра-
ботке зубья изнашиваются неравномерно, данные по износу на представленных
графиках относятся к наиболее изношенным зубьям фрезы.
 Кроме того, представляет интерес вопрос о влиянии термообработки на
величину погрешности зубчатых колес. Хотя термическая обработка не является
обработкой методом обката, она используется при изготовлении большого числа
зубчатых колес, причем, применительно к предприятиям региона (Павлодарский
Машиностроительный Завод) при изготовлении крупных зубчатых колес термо-
обработка является заключительной операцией, выполняемой после зубофрезеро-
вания или зубодолбления без последующих отделочных операций.
Вследствие этого вопрос о степени ухудшения точностных параметров ко-
лес, обработанных методом обката, после термообработки приобретает практиче-
скую важность.
Согласно работе [36], влияние закалки зубчатого венца на точность колеса
можно выразить, используя коэффициент λ, равный:

Di  Do  2  t
λ= , (11.3)
De  Di  2  t

где Di – диаметр окружности впадин;

Do – диаметр центрального отверстия колеса-детали;
De – диаметр окружности вершин зубьев;
t – глубина закалки по впадинам.

Зависимость параметров точности колес-деталей от величины коэффици-

ента λ выражается с помощью коэффициента увеличения погрешности КΔ (Рису-
нок 18).
Данные справедливы для колес с m = 2 - 3 мм, z = 70 – 200, B = 40 – 60 мм
из стали 40Х при закалке ТВЧ до твердости поверхности зубьев HRC 48 – 52.
При изменении материала или параметров термообработки данные зави-
симости, понятно, несколько изменятся.
В литературе также имеются сведения о влиянии точности заготовки (бие-
ния опорного торца) на точность зубчатых колес. На рисунке 19 представлены
указанные закономерности по данным работы [39]. Данные получены при обра-
ботке колес с m = 3 мм, z = 40, B = 30 мм. Торцовое биение измерялось на диа-
метре 120 мм.
Значительное количество статистического материала теме данного раздела
представлено также в работе [40].
 λ
Рисунок 18 – Зависимость коэффициента увеличения погрешности зубча-
того колеса КΔ при закалке ТВЧ от величины коэффициента λ ( кривая 1 – для ко-
лебания измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колеса, кри-
вая 2 – для погрешности основного шага, кривая 3 – для погрешности направле-
ния зуба, кривая 4 – для погрешности профиля зубьев)

Рисунок 19 – Зависимость накопленной погрешности окружного шага (на

рисунке - ΔtΣ), погрешности направления зубьев (ΔВо), погрешности профиля
зубьев (Δf) и уровня шума обработанного колеса при работе в зацеплении с эта-
лонным (L) от биения опорного торца заготовки ΔТ при зубофрезеровании
 12 Сводные данные по влиянию различных составляющих техноло-
гической системы на формирование погрешности зубчатых колес при обра-
ботке их методом обката

В данном разделе обобщен материал предыдущих разделов. В таблицах 6

и 7 представлены данные о тех или иных свойствах или погрешностях технологи-
ческой системы, влияющих на формирование погрешностей зубчатых колес при
обработке их методом обката.
 Таблица 6 – Влияние составляющих технологической системы на формирование погрешности зубчатых колес при зу-
бофрезеровании

Наименование Приспо-
погрешности Станок Инструмент Деталь
зубчатого коле- собление Упругие
Конструк- Кинемати- Точность Точность Точность Конструк- Погрешно- Погрешности Констр. Погреш- деформации
са технологи-
тивные па- ческая точ- движений взаимного настройки тивные па- сти изготов- изготовления парамет- ности
раметры ность расположе- раметры ления, уста- и установки ры заготов- ческой си-
ния узлов и новки и за- детали ки стемы
деталей точки
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Погрешность - Количе- - Кинема- - Радиаль- - Число за- - Радиальное - Модуль - Перемен-
обката ство пере- тические ное биение ходов фрезы биение реж. - Дели- ность сил
дач в цепи погрешно- кон. отвер- - Угол подъ- кромок фре- тельный резания за
обката сти цепей стия фре- ема винто- зы отности- диаметр оборот за-
- Дел. диа- обката и зерного вой линии ельно оси колеса- готовки
метр ведо- дифферен- шпинделя фрезы посадочного детали - Разно-
мых колес циала стан- - Осевое - Угол про- отверстия - Угол жесткость
передач в ка биение кон. филя фрезы - Осевое би- наклона узлов стола
цепи обката - Погреш- отверстия ение фрезы зуба и шпинделя
- Модуль и ность дви- фрезерного - Величина за оборот
число захо- жения пе- шпинделя отклонения заготовки
дов ходово- редачи винтовой
го винта винт-гайка линии фрезы
подачи подачи - Радиальное
фрезы фрезы биение по-
садочного
места фре-
зерной
оправки и
осевое бие-
ние его
упорного
торца
Продолжение таблицы 6

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Радиальное - Радиаль- - Радиальное - Биение - Перемен-
биение зуб- ное биение биение поса- опорного ность сил
центров дочной по- торца резания за
чатого венца станка от- верхности - Откло- оборот за-
носительно оправки нение готовки
оси стола - Осевое бие- посадоч- - Разно-
ние опорного ного жесткость
торца оправ- диаметра узлов стола
ки - Рад. и шпинделя
- Отклонение биение за оборот
посадочного центр. заготовки
диаметра отвер-
стий от-
носи-
тельно
шеек
Отклонение - Количе- - Кинема- - Радиаль- - Радиальное - Число - Биение - Перемен-
шага ство пере- тические ное биение биение поса- зубьев опорного ность сил
дач в цепи погрешно- центров дочной по- - Ном. торца резания за
обката сти цепей станка от- верхности величина - Откло- оборот за-
- Частота обката и носительно оправки углового нение готовки на
погрешно- дифферен- оси стола - Осевое бие- шага ко- посадоч- угловой
стей от пе- циала стан- ние опорного леса ного шаг
редач ка торца оправ- диаметра - Разно-
ки - Рад. жесткость
- Отклонение биение узлов стола
посадочного центр. и шпинделя
диаметра отвер- за оборот
стий от- заготовки
носи- на угловой
тельно шаг
шеек
Продолжение таблицы 6

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Погрешность - Количе- - Кинема- - Радиаль- - Число - Погреш- - Радиальное - Число - Биение - Перемен-
профиля ство пере- тические ное биение зубьев ность угла биение поса- зубьев опорного ность сил
дач в цепи погрешно- центров - Угол про- профиля дочной по- - Модуль торца резания за
обката сти цепей станка от- филя - Погреш- верхности - Откло- оборот за-
- Частота обката и носительно - Задний ность про- оправки нение готовки
погрешно- дифферен- оси стола угол по бо- филя зубьев - Осевое бие- посадоч- - Разно-
стей от пе- циала стан- ковой по- - Неради- ние опорного ного жесткость
редач ка верхности альность торца оправ- диаметра узлов стола
зубьев передней ки - Рад. и шпинделя
- Угол подъ- поверхности - Отклонение биение за оборот
ема винт. зубьев посадочного центр. заготовки
линии фрезы - Отклоне- диаметра отвер- - Величина
- Шаг гребе- ние среднего стий от- крутильных
нок фрезы шага гребе- носи- деформаций
нок тельно
- Неравно- шеек
мерность
шага стр.
канавок
- Местный
сдвиг реж.
кромок
- Неточность
угла наклона
винт. кана-
вок
- Монтажное
радиальное
биение фре-
зы
- Перекос
фрезы на
оправке
Продолжение таблицы 6

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Погрешность - Кин. по- - Непарал- - Погреш- - Число за- - Биение - Ширина - Биение - Перекос
направления стоянная лельность ность ходов фрезы опорного венца опорного заготовки
цепи обката траектории настройки торца оправ- - Дели- торца от действия
зуба и от- - Кин. по- вертикаль- гитары об- ки тельный заготов- момента
клонение стоянная ного пере- ката; диаметр ки резания и
осевых ша- цепи диф- мещения - Погреш- - Число разножест-
гов по нор- ференциала инструмен- ность зубьев кости опор
мали та и оси настройки - Угол
стола в гитары наклона
продольной дифферен- зубьев
и попереч- циала
ной плос-
кости
 Таблица 7 – Влияние составляющих технологической системы на формирование погрешности зубчатых колес при зу-
бодолблении

Наименование Приспо-
погрешности Станок Инструмент Деталь
зубчатого коле- собление Упругие
Конструк- Кинемати- Точность Точность Точность Конструк- Погрешно- Погрешности Констр. Погреш- деформации
са технологи-
тивные па- ческая точ- движений взаимного настройки тивные па- сти изготов- изготовления парамет- ности
раметры ность расположе- раметры ления, уста- и установки ры заготов- ческой си-
ния узлов и новки и за- детали ки стемы
деталей точки
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Погрешность - Количе- - Кинема- - Несоос- - Число - Накоплен- - Модуль - Перемен-
обката ство пере- тические ность меж- зубьев ная погреш- - Дели- ность сил
дач в цепи погрешно- ду червяч- ность шага тельный резания за
обката сти цепи ным коле- долбяка диаметр оборот за-
- Дел. диа- обката сом конеч- - Радиальное колеса- готовки
метр ведо- станка ной пере- биение дол- детали - Разно-
мых колес дачи и бяка - Угол жесткость
передач в штосселем наклона узлов стола
цепи обката - Радиаль- зуба и штосселя
ное биение за оборот
посадочной заготовки
поверхно-
сти
штосселя
Продолжение таблицы 7

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Радиальное - Радиальное - Биение - Перемен-
биение зуб- биение поса- опорного ность сил
дочной по- торца резания за
чатого венца верхности - Откло- оборот за-
оправки нение готовки
- Осевое бие- посадоч- - Разно-
ние опорного ного жесткость
торца оправ- диаметра узлов стола
ки - Рад. и штосселя
- Отклонение биение за оборот
посадочного центр. заготовки
диаметра отвер-
стий от-
носи-
тельно
шеек
Отклонение - Количе- - Кинема- - Радиаль- - Погреш- - Число - Отклоне- - Радиальное - Число - Биение - Перемен-
шага ство пере- тические ное биение ность зубьев ние шага биение поса- зубьев опорного ность сил
дач в цепи погрешно- посадочной настройки долбяка дочной по- - Ном. торца резания за
обката сти цепи поверхно- гитары об- - Радиальное верхности величина - Откло- оборот за-
- Частота обката сти ката биение дол- оправки углового нение готовки на
погрешно- станка штосселя бяка - Осевое бие- шага ко- посадоч- угловой
стей от пе- ние опорного леса ного шаг
редач торца оправ- диаметра - Разно-
- Кин. по- ки - Рад. жесткость
стоянная - Отклонение биение узлов стола
цепи обката посадочного центр. и штосселя
диаметра отвер- за оборот
стий от- заготовки
носи- на угловой
тельно шаг
шеек
Продолжение таблицы 7

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Погрешность - Количе- - Кинема- - Радиаль- - Число - Погреш- - Радиальное - Число - Биение - Перемен-
профиля ство пере- тические ное биение зубьев ность про- биение поса- зубьев опорного ность сил
дач в цепи погрешно- посадочной филя дочной по- торца резания за
обката сти цепей поверхно- - Радиальное верхности - Откло- оборот за-
- Частота обката сти биение оправки нение готовки
погрешно- станка штосселя - Осевое бие- посадоч- - Разно-
стей от пе- ние опорного ного жесткость
редач торца оправ- диаметра узлов стола
ки и штосселя
- Отклонение за оборот
посадочного заготовки
диаметра
Погрешность - Непарал- - Неточ- - Погреш- - Биение - Ширина - Биение - Перекос
направления лельность ность вин- ность опорного венца опорного заготовки и
траектории товых направления торца оправ- - Дели- торца долбяка от
зуба и от- вертикаль- направля- зуба ки тельный заготов- действия
клонение ного пере- ющих диаметр ки моментов
осевых ша- мещения резания
гов по нор- инструмен-
мали та и оси
стола в
продольной
и попереч-
ной плос-
кости