Вы находитесь на странице: 1из 131

В. И.

Белокопытов
И. Ю. Губанов

Специальные виды штамповки:


теория и технология штамповки
поковок из гранул
алюминиевых сплавов

В монографии представлена принципиально новая Монография


схема штамповки выдавливанием полых изделий непосред-
ственно из гранул, приведена математическая модель этого
процесса. Рассмотрен внедренный в производство техноло-
гический процесс штамповки поковок сложной конфигурации
из предварительно скомпактированных гранул высокопроч-
ного алюминиевого сплава.

ISBN 978-5-7638-2806-1 Институт цветных металлов и материаловедения

9 785763 828061
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

В. И. Белокопытов, И. Ю. Губанов 

СПЕЦИАЛЬНЫЕ  ВИДЫ  ШТАМПОВКИ:  
ТЕОРИЯ  И  ТЕХНОЛОГИЯ  ШТАМПОВКИ  ПОКОВОК 
ИЗ  ГРАНУЛ  АЛЮМИНИЕВЫХ  СПЛАВОВ 

Монография 

Красноярск
СФУ
2013
УДК 621.98:669.71
ББК 34.623.3
Б435

Рецензенты:
М. Г. Мотков, кандидат технических наук, директор ООО «Произ-
водственное объединение КраМЗ – Техносервис»;
Р. И. Галиев, кандидат технических наук, доцент, директор направ-
ления «Навесные фасадные системы» ООО «ТехноНИКОЛЬ».

Белокопытов, В. И.
Б435 Специальные виды штамповки: теория и технология штам-
повки поковок из гранул алюминиевых сплавов : монография /
В. И. Белокопытов, И. Ю. Губанов. – Красноярск : Сиб. федер.
ун-т, 2013. – 130 с.
ISBN 978-5-7638-2806-1

В монографии представлена принципиально новая схема штамповки


выдавливанием полых изделий непосредственно из гранул, приведена ма-
тематическая модель этого процесса. Рассмотрен внедренный в производ-
ство технологический процесс штамповки поковок сложной конфигурации
из предварительно скомпактированных гранул высокопрочного алюминие-
вого сплава.
Предназначена для научных сотрудников, аспирантов и инженерно-
технических работников, специализирующихся в области кузнечно-
штамповочного производства, а также для студентов, обучающихся по ос-
новной образовательной программе подготовки магистров по направлению
«Металлургия».

УДК 621.98:669.71
ББК 34.623.3

ISBN 978-5-7638-2806-1 © Сибирский федеральный


университет, 2013
ВВЕДЕНИЕ 

В последнее время в нашей стране и за рубежом интенсивно разраба-


тываются новые прогрессивные технологические процессы производства
конструкционных материалов из гранул, получаемых диспергированием
расплава с последующей кристаллизацией при большой скорости охлаж-
дения. Если вопросы структурообразования и фазовых превращений при
литье гранул уже достаточно хорошо изучены, то проблеме консолидации
гранул в компактное состояние, достижению устойчивого формообразова-
ния полуфабрикатов и формированию их нормированных свойств до на-
стоящего времени не уделялось должного внимания. По причине отсутст-
вия научно обоснованных режимов горячей объемной штамповки гранул
этим материалам оставались присущи существенные недостатки: неодно-
родность структуры, низкий уровень механических свойств и повышенная
их анизотропия, развитое волокнистое строение макроструктуры и шифер-
ный характер излома. Поэтому актуальной является проблема создания но-
вых схем и режимов деформации, позволяющих получать изделия с одно-
родной структурой и высокими эксплуатационными характеристиками.
При этом повышению эффективности использования таких материалов
в объектах новой техники в значительной мере может способствовать про-
гнозирование анизотропии их свойств и разработка технологических про-
цессов, приводящих к ее снижению.
Исследованиям в области порошковой металлургии и металлургии
гранул были посвящены работы многих отечественных и зарубежных уче-
ных. Значительный вклад в теорию и практику этих процессов внесли та-
кие ученые, как М.Ю. Бальшин, В.С. Смирнов, Г.М. Жданович, М.З. Ерма-
нок, В.И. Добаткин, В.И. Елагин, Г.Я. Гун, П.И. Полухин, Н.В. Шепель-
ский, В.Н. Корнилов, Ю.А. Горбунов, В.Л. Колмогоров, Ю.Н. Логинов,
В.М. Федров и др.
В данной работе рассмотрены процессы формирования анизотропии
прочностных свойств и приведена методика ее прогнозирования в прес-
сованных полуфабрикатах. Показаны температурно-скоростные режимы
проявления повышенной пластичности прессованных полуфабрикатов
при различных механических схемах испытания для оптимизации техно-
логического процесса компактирования гранул. Описаны схемы формо-
образования штампованных поковок, реализующие повышенные сдвиго-
вые деформации гранулированного материала в состоянии сверхпластич-
ности.
На основе результатов исследований формообразования поковок
сложной конфигурации при штамповке в режиме повышенной пластично-
сти, приведенных в монографии, был разработан и внедрен в производство

3
технологический процесс изготовления качественных штампованных по-
ковок из гранул алюминиевых сплавов.
Авторы выражают благодарность за помощь, оказанную в работе над
книгой в процессе ее подготовки к печати, доктору технических наук,
профессору С.Б. Сидельникову.

4
1.  УСЛОВИЯ  ПОЛУЧЕНИЯ  КАЧЕСТВЕННЫХ  
ПОЛУФАБРИКАТОВ  ИЗ  ГРАНУЛ   
АЛЮМИНИЕВЫХ  СПЛАВОВ 

Существующая технология переработки гранул алюминиевых спла-


вов обычно предусматривает следующие операции: брикетирование гра-
нул и прессование полученных брикетов в заготовки с последующей их
прокаткой или штамповкой в изделия необходимого типоразмера. Во всех
случаях формирование конечного полуфабриката из гранул проходит через
стадию их брикетирования. При этом дискретность среды и ее структурное
состояние оказывают большое влияние на температурно-скоростные пара-
метры компактирования [1, 2].

1.1. Формирование компактного материала  
из гранул алюминиевых сплавов 

Основная задача брикетирования – получение прочного брикета, по-


зволяющего производить его механообработку и транспортировку без раз-
рушения, что определяется прочностью схватывания, которая в свою оче-
редь неразрывно связана с механикой уплотнения гранул и с силовыми па-
раметрами брикетирования.
Гранулы как разновидность металлической сыпучей среды родст-
венны металлическим порошкам, процесс уплотнения которых изучен дос-
таточно глубоко. Поэтому для понимания механики уплотнения гранул
алюминиевых сплавов кратко рассмотрим основные закономерности уп-
лотнения металлических порошков.
При приложении внешних сил к сыпучей среде, под которой понима-
ется конгломерат дискретных соприкасающихся зерен [3, 4], изменяются ее
первоначальные объем и форма. В работе [5] объемная деформация сыпу-
чей металлической среды в процессе ее уплотнения рассматривается как
совокупность двух компонент деформации: пластической и структурной.
Структурная деформация обусловлена или недостаточностью числа связей
между частицами, или разрушением имеющихся связей и проявляется как
перемещение частиц относительно друг друга. Под пластической компо-
нентой деформации понимается собственно деформация сыпучей среды.
Соотношение между этими компонентами зависит от материала частиц, их
формы, а также от степени уплотнения сыпучей среды.
Двойственная природа объемной деформации металлических сыпу-
чих сред находит свое отражение в механизмах уплотнения, предлагаемых

5
рядом авторов [3, 5–8]. Так, в работе [3] отмечается, что уплотнение со-
провождается не только ростом относительной контактной площади час-
тиц сыпучей металлической среды, но и проскальзыванием частиц. Такой
процесс продолжается до определенного значения относительной плотно-
сти, при котором наступает фиксация контактов частиц.
В работе [5] механизм уплотнения рассматривается как переход час-
тиц в более устойчивую конфигурацию либо за счет потери их устойчиво-
сти в ранее существовавшей формации, либо за счет разрушения связей
между частицами этой формации.
Авторами [6, 7] отмечается, что в механизме уплотнения сыпучей
металлической среды можно выделить два момента: во-первых, сближение
частиц в результате разрушения прежде существовавшей формации; во-
вторых, сжатие вновь образованной формации и ее пластическая деформа-
ция. То есть процесс уплотнения сыпучей металлической среды протекает
последовательными актами пластической деформации и проскальзывани-
ем составляющих ее частиц. В соответствии с подобным механизмом уп-
лотнения находятся экспериментальные данные работы [8].
В ряде работ [3, 9–12] уплотнение рассматривается в несколько ста-
дий с различным на каждой стадии соотношением между структурной
и пластической компонентами объемной деформации. Так, в работе [3]
процесс уплотнения предлагается рассматривать в три стадии. На первой
стадии уплотнение происходит за счет лучшей укладки частиц в результа-
те проскальзывания. На второй – за счет деформации приконтактных объ-
емов частиц. На третьей – за счет пластической деформации, охватываю-
щей значительную часть объема частиц при полной фиксации их контак-
тов. Относительная плотность, соответствующая началу третьей стадии,
составляет 0,85–0,92. Трехстадийный процесс уплотнения рассматривается
также в работах [10, 11].
Авторами работы [12] на основании анализа априорной схемы сыпу-
чей среды было предложено считать, что начало уплотнения за счет пла-
стической деформации элементов сыпучей среды наступает по достижении
насыпной массой исходного устойчивого состояния, которое соответствует
плотности утряски.
Следует отметить, что данные авторов [9–12] о соотношении струк-
турной и пластической компонент деформации носят скорее качественный,
чем количественный характер. В работе [13] была предпринята попытка по
результатам изменения плотности дислокаций количественно оценить со-
отношение между структурной и пластической компонентами деформации
для сыпучей металлической среды. Недостатком данного метода является
сложность определения плотности дислокаций.
Таким образом, характерной особенностью уплотнения сыпучих
металлических сред, отмечаемой всеми авторами, является затухание

6
структурной компоненты и развитие пластической с ростом плотности
брикета.
Основной задачей теории уплотнения сыпучих металлических мате-
риалов является определение количественной связи между давлением уп-
лотнения и текущей плотностью брикета.
В настоящее время известно два основных направления теоретиче-
ского исследования процесса уплотнения сыпучей металлической массы
под действием внешнего давления. Первое направление основано на ис-
пользовании гипотезы сплошности. Оно характеризуется введением ряда
упрощающих допущений, позволяющих получать простые уравнения, свя-
зывающие давление уплотнения с текущей плотностью брикета.
В основу второго направления положено изучение контактного
взаимодействия частиц уплотняемого материала. Оно отличается более
строгим подходом к физике процесса уплотнения и, как правило, приводит
к достаточно сложным уравнениям, которые далеко не всегда могут быть
использованы в инженерной практике.
Это направление базируется на контактной теории частиц, основы
которой, применительно к уплотнению металлических порошков, были за-
ложены М.Ю. Бальшиным [3]. В результате анализа контактного взаимо-
действия частиц уплотняемого порошка им было получено уравнение

⎛1− γ ⎞
lg P = lg Pmax − L ⎜ ⎟, (1.1)
⎝ γ ⎠
где L – фактор прессования, сохраняющий постоянное значение во всем ин-
тервале изменения плотности брикета; Pmax – экстраполированное (макси-
мальное) давление прессования при относительной плотности брикета γ = 1,0.
В работе [14] при изучении контактного взаимодействия частиц сы-
пучей среды заложены основы дискретно-контактной теории уплотнения.
Предложенный автором [14] деформационный механизм уплотнения учи-
тывает влияние упругой, пластической и структурной компонент дефор-
мации. Зависимость давления прессования от относительной плотности
брикета с учетом затрат на внешнее трение о стенки контейнера предложе-
на в виде
β0n − βn
P = Pк (1 + 0,5c ) n n , (1.2)
(
β β0 − 1 )
где β 0n и β n – соответственно исходная и текущая относительная плот-
ность брикета; c и n – константы.
Следует отметить, что при выводе уравнения (1.2) использовались
также основные положения гипотезы сплошности.

7
К направлению, основанному на гипотезе сплошности, можно отне-
сти теоретические разработки авторов [15–30]. Так, в работах [15–18] сы-
пучая среда рассматривается как сплошное тело с вкраплениями пор,
а процесс уплотнения – как пластическое течение металла брикета в эти
поры. Подобный подход позволил авторам [15] получить уравнение вида

2 1
σ = σ0,2 ln . (1.3)
3 1− γ

Аналогичного вида уравнения приведены в работах [16–18].


Авторами [19, 20] при выводе основного уравнения уплотнения по
экспериментальным данным находилась первообразная функция, интегри-
рованием которой определялась зависимость «давление уплотнения –
плотность брикета». Уравнение, выведенное Г.М. Ждановичем, имеет вид

γ m − γ 0m
P = Pист , (1.4)
1 − γ 0m

где Pист – давление истечения максимально-упрочненного материала; m –


константа.
В работах [21–24] для определения зависимости между плотностью
брикета и давлением уплотнения использовался метод линий скольжения.
Так как этот метод применим для плоскодеформированного состояния, то
первоначально рассматривалась «плоская» модель сыпучей среды в виде
бесконечно длинных цилиндров, уложенных параллельными рядами. По-
лученная с помощью линий скольжения эпюра напряжений аппроксими-
ровалась уравнением, которое в дальнейшем использовалось для вывода
уравнения уплотнения. Подобный подход позволил автору [21] вывести
уравнение

⎛ 1 ⎞
P = 2σ0,2 ⎜ lg + 0,36 β − 1 − 0, 48 ⎟ . (1.5)
⎝ β −1 ⎠

Уравнения аналогичного вида приведены в работах [22–24].


В последнее время для решения задач уплотнения сыпучей металли-
ческой среды рядом авторов широко используется математический аппарат
теории пластичности с учетом условия неразрывности [25–30].
В работах [6, 31–34] на основании физической адекватности между
процессами, происходящими при уплотнении порошковых металлических
материалов, и условием предельного напряженного состояния использует-
ся математический аппарат теории предельного состояния. В основу разви-
ваемого направления положена получаемая из эксперимента зависимость

8
между нормальными и касательными напряжениями на площадке сдвига
в сыпучем материале, которая хорошо описывается законом Кулона,
τn = σ n tgθ + K , (1.6)

где τn и σ n – касательные и нормальные напряжения на площадке; θ –


угол внутреннего трения; K – коэффициент сцепления.
На основании анализа уплотняемости металлических порошков ав-
торы [31–34] делают вывод, что пористость брикета зависит не только от
усилия прессования, но и от условий деформирования, в частности, от ве-
личины сдвиговых деформаций. В работах [35, 36] также показано, что уп-
лотнение сыпучего металлического материала протекает более интенсивно
при наложении сдвиговой деформации.
Получение полуфабрикатов из гранулированных сплавов основано
на схватывании гранул при их совместной пластической деформации.
Схватывание относится к тем явлениям, которые давно известны обработ-
чикам металлов, но в силу сложности и многообразия факторов, влияющих
на этот процесс, теоретическое представление о нем еще не носит фунда-
ментального характера. До настоящего времени нет единой точки зрения
на механизм образования металлических связей, что объясняет наличие
ряда гипотез [37–42], по-своему трактующих это явление.
Современное представление о процессах, происходящих при сварке
металлов в твердой фазе, опирается на изучение явлений, протекающих при
изменении реологических свойств контактирующих поверхностей, измене-
ния диссипации энергии, массообмена между контактирующими телами
и средой, изменения структуры и физико-механических свойств поверхно-
стных слоев вследствие адгезионно-деформационных явлений, проявляю-
щихся в условиях общего напряженно-деформированного состояния систе-
мы и условиях развитой сдвиговой деформации на контакте в частности.
В настоящее время в науке о схватывании проявляется вполне опре-
деленная тенденция изучения этого явления на атомно-молекулярном
уровне.
В работах М.Х. Шоршорова с сотрудниками [42–45] на основе тер-
момеханических представлений показано, что процесс схватывания идет
на активных центрах, которыми являются в первый момент участки поля
упругих напряжений. Воздействие полей напряжений и дальнейшее разви-
тие пластической деформации вызывают резкое увеличение плотности
дислокаций в локальных объемах и их выход на свободную поверхность
раздела. Все это приводит к образованию активных центров с последую-
щей трансляцией связей между ними. По мере образования адгезионной
связи в микроскопических объемах начинается пластическая деформация
соединенных кристаллов. Процесс сцепления кристаллов по всей площади

9
контакта рассматривается как результат пластического течения металла
в контактной зоне, обусловленный деформацией кристаллов и распростра-
нением дислокационных границ.
Вследствие специфики микростроения гранул и уплотняемой сыпучей
среды в части характера действующих в деформированном объеме силовых
полей и различия температурно-скоростных условий деформирования, воз-
можен различный механизм образования металлической интергранулярной
связи [46]. Например, сдирание дефектного слоя (окисные пленки, вторичная
упрочненная структура) и его локализация в отдельных объемах [1].
Отмеченная особенность поведения окисной пленки на контакти-
рующих поверхностях в процессе прессования гранул объясняется теорией
образования элементов турбулентного слоя при сухом трении [47].
Такая эволюция контактной поверхности определяет большие труд-
ности в достижении качественного сваривания металлов, так как обнажен-
ные ювенильные участки очагов разрушения подвержены действию газо-
вой среды и повторному их окислению [48].
Это имеет особенно важное значение для получения качественных
гранулированных материалов, поскольку пленка гидроскопичной окиси
алюминия содержит отнюдь не пренебрежимо малые количества газов,
к тому же газ окружающей среды, как показано выше, захватывается пус-
тотами сыпучей массы в процессе ее уплотнения. Это приводит к расслое-
ниям полуфабриката, шиферности излома, которые не устраняются даже
повторным прессованием [2]. По этой причине особую важность приобре-
тает компактирование гранул с наложением интенсивных сдвиговых де-
формаций как способа, резко уменьшающего дефектность контактирую-
щих поверхностей и позволяющего максимально проработать гранулы по
всей деформируемой массе [49].
При деформировании контактирующих поверхностей наиболее веро-
ятными механизмами окисления обнажившихся ювенильных участков ме-
талла являются либо вакансионный механизм диффузии кислорода в алю-
минии, либо интрузионно-экструзионный механизм затягивания кислорода
по линиям скольжения [50].
Кислород, диффундируя в пластически деформирующиеся контакт-
ные слои металла, окисляет их, тем самым способствуя образованию вто-
ричной структуры. Разница в свойствах контактной поверхности и внут-
реннего объема металла усугубляется упорядочением ориентировки всех
кристаллитов вдоль направлений максимальной деформации сдвига,
а также развитием упрочнения.
Образованные вторичные структуры могут достаточно долго сопро-
тивляться схватыванию контактирующих поверхностей, что определяет в
ряде случаев высокие степени деформации, применяемые при производст-
ве гранулированных материалов [24, 51, 52].

10
В работах [53–55] прочность схватывания связывается со степенью
р
деформации Λ и пластичностью окисной пленки Λ пл на поверхности гра-
нул. Выражение для нижней оценки прочности схватывания однородных
металлов, деформируемых в условиях плоской схемы деформации, имеет
вид
р
l − lпл ⎛ exp0,5Λ пл р ⎞
σотр = 2τ s = 2τ s ⎜ 1 − ⎟, (1.7)
l ⎝ exp0,5Λ ⎠

где σотр – напряжение отрыва; τ s – сопротивление сдвигу материала гра-


р
нул; l – протяженность контакта гранул; lпл – протяженность ювенильных
участков на поверхности контакта гранул.
Основным показателем степени деформации, определяющим проч-
ность схватывания при прессовании со сваркой, считается коэффициент
вытяжки λ.
Исследование влияния коэффициента вытяжки на формирование
механических свойств прессовок из гранул проводилось рядом авторов
[51–60]. Так, в работах [51, 56] было показано изменение механических
свойств прутков, отпрессованных из предварительно сбрикетированных
гранул сплава Al – 1,5 % Cr – 1,5 % Zr с коэффициентом вытяжки 16, 24
и 42. Авторы отмечают, что величина временного сопротивления разры-
ву достигает наибольшего значения при λ = 16, однако относительное
удлинение при этом невысокое, кроме того структура излома имеет во-
локнистость и расслоения. Мелкозернистость излома прутков без следов
расслоений достигается лишь при коэффициенте вытяжки, равном 24
и более.
В работах [57, 58] исследовали процесс прессования гранул алюми-
ниевого сплава системы Al – Zn – Mg – Cu. Результаты показали, что для
полного разрушения окисных пленок при прессовании гранул необходим
коэффициент вытяжки порядка 45. Дальнейшее увеличение коэффициента
вытяжки до λ = 66 не приводило к существенному улучшению механиче-
ских свойств, хотя улучшало качество микроструктуры: исчезали границы
между гранулами, частицы окислов измельчались и равномерно распреде-
лялись по объему пресс-изделия.
Исследования влияния коэффициента вытяжки на механические
свойства прутков из гранул сплава В96ц + 1,2 % Mn, выполненные в рабо-
тах [59, 60], выявили максимальные механические свойства прутков при
λ = 37. Дальнейшее увеличение степени деформации вызывало даже сни-
жение механических характеристик.
Изложенное убеждает, что степень деформации, достигающая 98 %
и более, не является определяющим фактором при получении качествен-
ных гранулированных материалов. Пути решения этой проблемы необхо-

11
димо искать в увеличении сдвиговых деформаций, в интенсивном обнаже-
нии глубинных слоев металла, еще не подверженных сильному упрочне-
нию [61, 62]. Это положение подтверждают данные непрерывного прессо-
вания слитков – с увеличением степени обновления поверхности торцов
слитков качество и прочность соединения возрастают [63, 64]. Следова-
тельно, необходим поиск схем и режимов пластического формоизменения
скомпактированных заготовок, обеспечивающих наиболее высокую сте-
пень сдвиговой деформации. Так, например, исследование влияния темпе-
ратуры деформации на прочностные и пластические свойства прутков из
гранул, содержащих 30–40 % Si [65], показало, что увеличение температу-
ры испытания до 350 оС приводит к снижению их предела прочности и по-
вышению относительного удлинения.
В работе [66] представлена диаграмма пластичности сплава системы
Al – Zn – Mg – Cu, построенная для брикета, прессованного полуфабриката
и плиты. Для данной диаграммы характерно наличие экстремальной точки
пластичности. Причем увеличение суммарной степени деформации данно-
го сплава приводит к повышению абсолютного значения пластичности и к
перемещению экстремальной точки зависимости в сторону больших тем-
ператур. Такой ход изменения пластичности полуфабрикатов в зависимо-
сти от температуры испытания авторы [66] объясняют тем, что при литье
гранул из алюминиевых сплавов в воду на их поверхности образуются
гидратированные окислы металлов. После дегазации гранул и компактиро-
вания их в среде азота в брикете остается достаточно большое количество
газа (0,4–0,6 см3 / 100 г), в основном газообразного азота. Горячая пласти-
ческая деформация брикета вызывает дробление окисной пленки, увеличи-
вается площадь неокисленных границ гранул и возрастает возможность
дальнейшего взаимодействия пара с алюминием с образованием нитридов
и окислов металлов. Общий объем непрореагировавшего пара в полуфаб-
рикате уменьшается, и максимум на кривой пластичности сдвигается
в сторону более высоких температур. У полуфабрикатов, полученных по
стандартной технологии из слитка [67], смещения экстремальной точки
пластичности в зависимости от степени деформации не наблюдается. Это
подтверждает значительное влияние степени дисперсности окислов метал-
лов и непрореагировавшего газа на механические свойства гранулирован-
ных материалов [68].
Недостаточно высокий уровень механических свойств брикетов сви-
детельствует об отсутствии прочной металлической связи между гранула-
ми. Одним из наилучших способов устранения указанного недостатка яв-
ляется пластическое формоизменение компактированной заготовки с вы-
сокой степенью сдвиговых деформаций [62, 69].
Авторами работы [70] была получена диаграмма пластичности бри-
кета из гранул сплава 01969 (рис. 1.1).

12
σ
Рис. 1.1. Диаграмма Λ р −− t брикета из гранул
T
алюминиевого сплава 01996

При этом установлена высокая чувствительность предельной пла-


стичности компактированной заготовки к схеме напряженного состояния.
Отмечено, что для обеспечения максимальной деформации сдвига при
формоизменении гранулированных материалов во всем интервале темпе-
ратур необходимо применять процесс обработки металлов давлением, реа-
лизующий наиболее мягкую схему напряженного состояния.
Наличие таких диаграмм позволяет не только правильно прогнози-
ровать допустимую величину сдвиговой деформации при конкретных тех-
нологических параметрах обработки давлением, но и изменять эти пара-
метры с целью достижения максимальной пластичности полуфабрикатов
из гранул.

1.2. Использование эффекта сверхпластичности  
для интенсификации процесса схватывания гранул 
при их компактировании 

Большой научный и практический интерес представляют прессова-


ние и штамповка гранул в состоянии сверхпластичности, позволяющие по-
лучать изделия сложной формы с малыми энергозатратами из металлов
и сплавов, не обладающих высокими пластическими свойствами при обыч-

13
ных термомеханических параметрах обработки давлением. Кроме того,
компактирование гранул в условиях сверхпластической деформации сопро-
вождается интенсивным протеканием диффузионных процессов [71–73],
определяющих в конечном итоге качество соединения металлических ма-
териалов в твердом состоянии [74].
Исследованию сверхпластичного поведения металлических материа-
лов посвящено много работ, основные результаты которых обобщены
в нескольких монографиях и обзорах [71–83].
Основные особенности сверхпластической деформации – это высо-
кие показатели относительного удлинения (порядка 102–103 %), низкие
значения напряжения течения (порядка 100–101 МПа), во время которого
почти не происходит деформационного упрочнения, резкая зависимость
напряжения течения от скорости деформации. Авторами [71] сверхпла-
стичность определяется как способность металлических материалов к ква-
зиравномерному удлинению с высоким коэффициентом скоростной чувст-
вительности напряжения течения m > 0,20–0,30. Показатель m считают ос-
новной характеристикой сверхпластической деформации. Его определяют
по уравнению
S = Bξm , (1.8)

где S – истинное напряжение течения; ξ – скорость деформации; B – ко-


эффициент.
Условиями, при которых металлы и сплавы переходят в сверхпла-
стичное состояние, являются: наличие стабильной ультрамелкозернистой
структуры (менее 10 мкм), температура деформации выше 0,4 tпл и опреде-
ленный интервал скоростей деформации [71].
Ультрамелкозернистая структура может быть получена как примене-
нием различного рода термической обработки, так и осуществлением кри-
сталлизации расплава с высокой скоростью, которую обеспечивает грану-
лирование алюминиевых сплавов.
Термическая стабильность мелкозернистой структуры создается вве-
дением в состав сплавов антирекристаллизаторов Zr, Mn, Cr и других [84].
В работе [85] показано, что для получения сверхпластичности в алюми-
ниевых сплавах необходимо, чтобы по крайней мере 0,3 % Zr при кристал-
лизации находилось в перенасыщенном твердом растворе. Действительно,
введение в гранулируемый сплав 01969 0,4–0,8 % Zr позволило при скоро-
сти испытания 1 мм/мин и температуре 400–700 ºС получить относитель-
ное удлинение образцов из листа 124–155 % [84]. Исследования сверхпла-
стических свойств сплава 01969 [86], также принадлежащего к системе
Al – Zn – Mg – Cu, показывают, что максимальное значение коэффициента
m при 430 ºС составляет 0,3, что, по общепринятому мнению, характеризу-
ет проявление сверхпластичности.

14
Особую важность приобретает использование эффекта сверхпла-
стичности при обработке давлением труднодеформируемых алюминиевых
сплавов с весьма малой взаимной растворимостью легирующих элементов,
например заэвтектических силуминов. Авторами работы [87] исследова-
лась чувствительность высококремнистых алюминиевых гранулированных
сплавов (содержание кремния 20–30 %) к температурно-скоростным усло-
виям пластической деформации. Результаты исследований показали, что
в температурном интервале 500–575 ºС и при скоростях деформации
1,3 · 10–3 – 6,6 · 10–3 с–1 сплавы обладают значительной пластичностью
(200–300 %), низким σ0,2 (5–30 МПа) при значениях показателя скоростной
чувствительности напряжения течения m = 0,3–0,6, что характеризует спо-
собность исследованных материалов к сверхпластической деформации.
Микроструктура образцов существенно изменяется в процессе пластиче-
ской деформации. Характер изменения структуры свидетельствует о силь-
ном развитии процесса диффузионного массопереноса.
Интенсификация таких важных с точки зрения сварки процессов, как
диффузия, движение структурных дефектов, межзеренное проскальзыва-
ние и др., т. е. использование того особо активированного состояния агре-
гата, которое наблюдается во время деформации в режимах проявления
эффекта сверхпластичности [74], способствует лучшему схватыванию гра-
нул при их компактировании.

1.3. Анизотропия механических свойств  
полуфабрикатов из гранул алюминиевых сплавов 

Решению задачи улучшения прочностных свойств полуфабрикатов


из гранулируемых сплавов, повышения эффективности их применения
в конструкциях в значительной мере могут способствовать учет и прогно-
зирование анизотропии их механических свойств.
Авторы работы [88] подразделяют анизотропию на несколько видов
в зависимости от истории получения материала, процесса его нагружения
и типа структуры. В дальнейшем будет рассматриваться гетерогенная (во-
локнистая) анизотропия [88], наиболее присущая прессованным из гранул
полуфабрикатам. Наличие анизотропии таких материалов обусловлено
ориентировкой вытянутых вдоль направления течения (при обработке дав-
лением) гранул, частично разделенных другими фазами, например строч-
ками интерметаллидов или неметаллических включений (окислов).
Существенной анизотропией механических свойств обладают метал-
лические композиционные материалы [89], анизотропия которых обуслов-
лена резким различием свойств пластической матрицы и армирующих ме-
таллических и неметаллических волокон.

15
Установлено проявление механической текстуры в алюминиевых
сплавах, полученных обычными способами литья. Степень анизотропии
изделий из указанных сплавов зависит не только от варианта технологии,
но и от формы поперечного сечения профиля. Форма и размеры сечения
профилей влияют как на анизотропию временного сопротивления разрыву,
так и на анизотропию предела текучести [90, 91].
Среди методов расчета анизотропии предела текучести по ограни-
ченному числу экспериментальных данных следует отметить метод [92],
основанный на предположении о том, что деформированные металличе-
ские полуфабрикаты однородны и ортотропны не только по упругим, но
и по прочностным свойствам.
Сопротивление растяжению (сжатию) ортотропного материала
в произвольном направлении определяется в зависимости от ориентировки
усилия по следующему уравнению [94]:

1 n14 i14 m14 ⎛ 4 1 1 ⎞


= + + + ⎜ 45 − − ⎟ m12n12 +
σϕ σ x σ y σ z ⎝ σ xz σ x σ z ⎠
(1.9)
⎛ 4 1 1 ⎞ 2 2 ⎛ 4 1 1 ⎞ 22
+ ⎜ 45 − − ⎟ i m + ⎜ − − ⎟ n1 i1 ,
⎜ σ zy σ z σ y ⎟ 1 1 ⎜ σ45 σ σ ⎟
⎝ ⎠ ⎝ yx y x ⎠

где σϕ – сопротивление растяжению (сжатию) в произвольном направле-


нии, составляющем с тремя осями симметрии X, Y и Z углы, косинусы ко-
торых обозначены через n1, i1 и m1; σ x , σ y и σ z – сопротивления растяже-
45 45
нию (сжатию) в направлении осей симметрии; σ45 xz , σ zy и σ yx – сопротив-
ления растяжению (сжатию) в диагональных направлениях в соответст-
вующих плоскостях симметрии.
В случае плоской задачи, т. е. при нагружении в плоскости симмет-
рии, уравнение (1.9) имеет вид

σϕ = σ0 ( cos 4
)
ϕ + b sin 2 2ϕ + c sin 4 ϕ , (1.10)

где σϕ – сопротивление растяжению (сжатию) под углом ϕ к продольному


направлению; b = σ0 σ 45 − (1 + c ) 4, c = σ0 σ90 – коэффициенты анизо-
тропии при растяжении (сжатии); σ0 , σ90 , σ 45 – сопротивление растяже-
нию (сжатию) соответственно в продольном, поперечном и диагональном
направлении.
Преимущественное влияние механической текстуры на анизотропию
характеристик пластичности высокопрочных алюминиевых сплавов отме-
чено в работах [92–96]. Например, показано [95], что величина относи-

16
тельного удлинения прессованных полос из сплавов Д16, В93, В95 и В96
обратно пропорциональна эффективной плотности включений. Поскольку
последняя различна в разных направлениях, то и относительное удлинение
будет различным. В общем случае минимальные и максимальные значения
характеристик пластичности не совпадают ни с поперечным, ни с про-
дольным направлением. Попытки расчета их анизотропии по полюсным
фигурам не дали надежных результатов. Непригодна в данном случае
и методика расчета, принятая для характеристик прочности, поскольку по-
казатели пластичности не описываются тензорными выражениями. Следо-
вательно, в настоящее время надежно только экспериментальное опреде-
ление пластических характеристик в различных направлениях [88].
До настоящего времени не создано обоснованной методики расчета
анизотропии механических свойств гранулированных материалов, хотя
анизотропия таких материалов из-за неоднородности схватывания гранул,
преимущественной ориентации их в направлении деформации и наличия
неметаллических включений в ряде случаев выше, чем у полуфабрикатов,
полученных по традиционной технологии. Данные по анизотропии меха-
нических свойств полуфабрикатов, полученных прессованием, штампов-
кой и прокаткой из гранулированных сплавов, разрозненны и носят в ос-
новном экспериментальный характер [2, 97–102].
Таким образом, изучение условий получения качественных полу-
фабрикатов из гранул алюминиевых сплавов позволило сделать следую-
щие выводы.
Формирование качественного компактного материала из гранул
в процессе их деформации в основном определяется условиями сварки
(схватывания) гранул в очаге пластического течения.
Прочность металлической связи между гранулами в процессе их со-
вместного деформирования зависит от ряда факторов: физико-
механических свойств металлов (состояния контактирующих поверхно-
стей, наличия окисных плен и включений, дефектов структуры, способно-
сти образовывать металлические связи); технологических условий (схемы
и степени деформации, времени и температуры деформации, состояния га-
зовой среды).
Увеличение степени деформации с целью улучшения схватывания
гранул не является единственным и определяющим условием образования
качественной металлической связи: повышение качества схватывания гра-
нул должно развиваться в направлении увеличения сдвиговых деформаций
путем использования новых схем деформирования и оптимизации техно-
логических процессов.
Компактирование гранул металлических материалов в режиме про-
явления эффекта сверхпластичности благоприятно сказывается на улучше-
нии качества их схватывания.

17
Основная задача перевода высоколегированных алюминиевых спла-
вов в состояние повышенной пластичности – достаточно дисперсное
и равномерное распределение упрочняющей фазы по матрице – решается
методом их гранулирования. Однако исследования по выявлению темпера-
турно-скоростных интервалов повышенной пластичности гранулируемых
сплавов и разработке режимов компактирования гранул в состоянии
сверхпластичности в настоящее время весьма малочисленны.
Анизотропия механических свойств гранулированных материалов
в ряде случаев выше, чем у полуфабрикатов, полученных по традиционной
технологии. Поэтому повышению эффективности применения таких мате-
риалов в объектах новой техники в значительной мере могут способство-
вать прогнозирование анизотропии их механических свойств и разработка
технологических процессов, приводящих к ее снижению.
На основании анализа современного положения в области получения
полуфабрикатов из гранул алюминиевых сплавов была определена цель
рассматриваемого в монографии исследования: разработка и внедрение
технологии получения штампованных поковок из гранулированных алю-
миниевых сплавов с высоким уровнем механических свойств и понижен-
ной их анизотропией.

18
2.  ИССЛЕДОВАНИЕ  АНИЗОТРОПИИ  ПРОЧНОСТИ  
СХВАТЫВАНИЯ  И  УСЛОВИЙ  ПРОЯВЛЕНИЯ   
ПОВЫШЕННОЙ  ПЛАСТИЧНОСТИ   
ПРЕССОВАННЫХ  ПОЛУФАБРИКАТОВ  
ИЗ  ГРАНУЛ  АЛЮМИНИЕВЫХ  СПЛАВОВ 

В настоящее время изделия, получаемые из гранулированных мате-


риалов и порошков, находят все более широкое применение в различных
отраслях промышленности, что объясняется их повышенными эксплуата-
ционными характеристиками.
Анизотропия механических свойств пресс-изделий из сыпучих ме-
таллических материалов почти всегда неизбежна (даже учитывая, что их
производство осуществляется из изотропной среды) в силу направленной
деформации частиц в процессе обработки давлением [1], что сужает об-
ласть их применения как в качестве заготовок под последующую деформа-
цию, так и в качестве готовой продукции.
В данной работе предпринята попытка выявить основные законо-
мерности формирования анизотропии прочности схватывания гранул при
их совместной пластической деформации.

2.1. Влияние механической схемы деформации  
при прессовании на анизотропию прочности  
схватывания гранул 

По мнению ряда авторов, основным показателем качества металли-


ческой связи гранул является коэффициент обновления поверхности. Так,
например, в работе [117] прочность схватывания гранул предлагается оце-
нивать при помощи выражения

⎛ 1 ⎞
σот = σв ⎜ 1 − ⎟, (2.1)
⎝ K оп ⎠

где K оп – коэффициент обновления контактной поверхности гранул, опре-


деляемый отношением площади поверхности контакта после деформации
к площади поверхности контакта до деформации ( K оп = F F0 ) .
Анализ поведения сферической частицы при прохождении через очаг
деформации выявил следующие зависимости:

19
• для осесимметричной схемы прессования

K оп = 0,785 λ ; (2.2)

• для плоской схемы прессования

K оп = λ. (2.3)

Однако данные выражения не объясняют формирования анизотро-


пии механических свойств изделий из гранул, которая имеет место на
практике и значительно превышает анизотропию изделий, полученных
в аналогичных условиях деформации из слитков.
С целью выявления особенностей формирования анизотропии рас-
смотрим закономерности обновления контактной поверхности исходной
сферической частицы в процессе ее прохождения через очаг деформации
при прессовании.
Известно [118], что в процессе пластической деформации элементар-
ная сфера преобразуется в эллипсоид, называемый материальным эллип-
соидом деформации. Оператор, описывающий это преобразование, назы-
вают тензором материального эллипсоида, матрица компонент которого
в локальной системе координат имеет вид

⎛ U11 0 0 ⎞
U = ⎜ 0 U 22 0 ⎟⎟ ,
⎜ (2.4)
⎜ 0 0 U 33 ⎟⎠

где U11, U 22 , U 33 – компоненты тензора деформации материального эллип-


соида.
Данный тензор описывает преобразование любого вектора ρ 0 , опре-
деляющего положение произвольной точки на поверхности исходной сфе-
ры, в вектор ρ , характеризующий положение точки на поверхности мате-
риального эллипсоида. В целях упрощения анализа полагали, что главные
оси материального эллипсоида совпадают с осями координат, причем
U11 = U xx , U 22 = U yy , U 33 = U zz . При этом считали, что ось X совпадает
с направлением прессования. Значение вектора ρ в локальной системе ко-
ординат определяется по выражению

2 2 2 2
ρ = U xx ρ0 x + U yy ρ0 y + U zz2 ρ02 z , (2.5)

где ρ0 x , ρ0 y , ρ0 z – проекции вектора ρ 0 на осях X , Y , Z соответственно.

20
а б
Рис. 2.1. Элементарная площадка на поверхности
исходной сферической частицы (а) и деформированной частицы (б)

Для оценки характера изменения коэффициента обновления кон-


тактной поверхности в процессе пластического течения при прессовании в
зависимости от положения радиус-вектора ρ 0 на исходной сферической
частице, рассмотрим на ней элементарную площадку dF0 , образованную
вектором dρ0 , лежащим в плоскости, параллельной координатной плоско-
сти X 0 Z , и вектором dρ0′ , лежащим в плоскости, параллельной коорди-
натной плоскости Y 0 Z (рис. 2.1).
Стороны элементарной площадки dF после деформации примут
следующие значения:

dρ = dρ 2x + dρ 2z ; (2.6)

dρ′ = dρ2y + dρ2z , (2.7)

где компоненты dρ x , dρ y , dρ z определяются следующим образом:

dρ x = U xx dρ0 x ;
dρ y = U yy dρ0 y ; (2.8)
dρ z = U zz dρ0 z .

Принятое условие существенно упрощает решение поставленной за-


дачи, так как позволяет рассматривать закономерности изменения сторон
элементарной площадки, каждую в своей координатной плоскости. Коэф-
фициент обновления элементарной площадки определится при этом в со-
ответствии с уравнением

21
dF dρdρ′
K оп = = . (2.9)
dF0 dρ0dρ0′

Рассмотрим закономерности изменения стороны dρ0 , лежащей на


поверхности сферы в плоскости, параллельной координатной плоскости
X 0 Z (рис. 2.2).
В результате деформации при истечении металла через калибрующее
отверстие матрицы сторона dρ0 элементарной площадки dF0 преобразует-
ся в сторону dρ на поверхности эллипса, лежащего в плоскости, парал-
лельной координатной плоскости X 0 Z . При этом независимо от значения
координаты y , определяющей положение рассматриваемой окружности на
оси Y , величина dρ0 описывается выражением

dρ0 = dρ02 x + dρ02 z , (2.10)

а сторона dρ , сформированная в результате деформации, определится сле-


дующим образом:
2
dρ = U xx dρ02 x + U zz2 dρ02 z . (2.11)

Тогда отношение dρ dρ0 примет вид

2
dρ U xx dρ02 x + U zz2 dρ02 z
= . (2.12)
dρ 0 2
dρ0 x + dρ0 z 2

а б

Рис. 2.2. Сторона элементарной площадки на поверхности


исходной сферической частицы (а) и деформированной частицы (б)

22
Деля все члены правой части уравнения (2.12) на dρ02 z , получим

2
dρ U xx dρ02 x dρ02 z + U zz2
= . (2.13)
dρ 0 2 2
dρ 0 x dρ 0 z + 1

Отношение dρ0 x dρ0 z , как следует из рис. 2.2, определится следую-


щим образом:
dρ 0 x dρ 0 z = ρ 0 z ρ 0 x . (2.14)
Тогда
2 2
dρ U xx ρ0 z ρ02 x + U zz2
= . (2.15)
dρ 0 2 2
ρoz ρ0 x + 1

Анализ уравнения (2.15) свидетельствует о том, что отношение


dρ dρ0 зависит от компонент тензора деформации U xx , U zz и отношения
ρ0 z ρ0 x . Это позволяет рассматривать любую окружность сферы в плоско-
сти X 0 Z , находящуюся от начала координат на расстоянии y , как окруж-
ность единичного радиуса. Тогда, учитывая, что в плоскости X 0 Z
ρ02 x + ρ02 z = 1 , можно записать


dρ 0
2
= U xx ( )
1 − x02 + U zz2 x02 , (2.16)

где x0 – относительная координата единичной окружности в плоскости,


параллельной координатной плоскости X 0 Z , находящейся на расстоянии
y от начала координат ( 0 < x0 < 1) .
Проводя аналогичные выкладки при определении отношения
dρ′ dρ0′ , получим
dρ′
dρ0′
2
= U yy ( )
1 − y02 + U zz2 y02 , (2.17)

где y0 – относительная координата единичной окружности в плоскости,


параллельной координатной плоскости Y 0 Z и находящейся на расстоянии
x от начала координат ( 0 < y0 < 1) .
Тогда коэффициент обновления контактной поверхности участка
сферы площадью dF0 определится так:

K оп = ⎡U xx

2
( 2 ⎤⎡ 2
+ x02 U zz2 − U xx
⎦⎣ ) (
U yy + y02 U zz2 − U yy)
2 ⎤

. (2.18)

23
Рис. 2.3. Схема действия нормальных напряжений
на поверхности деформированной частицы

Как видно из уравнения (2.18), обновление контактной поверхности


зависит от значения относительных координат x0 и y0 , определяющих
положение исходной элементарной площадки и компонент тензора де-
формации.
Если в качестве исходной элементарной сферы рассматривать грану-
лу сферической формы, преобразующуюся в результате деформации в эл-
липсоид, то в силу уравнений (2.1) и (2.18) прочность схватывания также
будет зависеть от значений x0 , y0 , U xx , U yy , U zz .
Для оценки анизотропии прочности схватывания рассмотрим эле-
ментарную площадку dF на поверхности эллипсоида и нормальные на-
пряжения на ней, возникающие в результате растяжения в направлении
осей X, Y, Z. При растяжении в направлении оси X (рис. 2.3) нормальные
напряжения на площадке dF эллипсоида представляют собой напряжения
отрыва σот , которые можно выразить через напряжение растяжения σ р
[88]:
σот = σр sin 2 γ , (2.19)

где γ – угол между осью растяжения и плоскостью площадки dF .


Совместное решение уравнений (2.1) и (2.19) дает

⎛ 1 ⎞ 2
σ р σв = ⎜1 − ⎟ sin γ . (2.20)
⎝ K оп ⎠

Принимая во внимание

(
tg 2 γ = sin 2 γ 1 − sin 2 γ ) (2.21)
и
tg 2 γ = ( dρ z dρ x ) ,
2
(2.22)

24
имеем

sin 2
γ=
( dρ z dρ x )
2
. (2.23)
1 + ( dρ z dρ x )
2

С учетом dρ z = dρ0 zU zz и dρ x = dρoxU xx получим

sin 2
γ=
( dρ0 zU zz dρ0 xU xx )
2
. (2.24)
1 + ( dρ0 zU zz dρ0 xU xx )
2

Из рис. 2.2 следует, что dρ0 z dρ0 x = x0 z0 , тогда

⎛ σр ⎞ ⎛ 1 ⎞ ⎛ U xx 2 2⎞
z0
⎜ ⎟ ⎜ = 1 − ⎟⎜ 1 + 2 2⎟
. (2.25)
σ
⎝ в ⎠x ⎝ K оп ⎠ ⎝ U x
zz 0 ⎠

Так как координаты x и z связаны между собой выражением x 2 + z 2 = 1 по


условию постановки задачи, то окончательно будем иметь

⎛ σр ⎞ ⎛ ⎛ 2
1 ⎞ ⎜ U xx 1 − x0
2
( ) ⎟⎞ .
⎜ ⎟ = ⎜1 − ⎟ 1+ (2.26)
⎝ σв ⎠ x ⎝ K оп ⎠ ⎜⎝ U zz2 x02 ⎟

Проводя аналогичные выкладки для осей y и z, получим

⎛ σр ⎞ ⎛ ⎛ 2
1 ⎞ ⎜ U yy 1 − y0
2
( ) ⎟⎞ ,
⎜ ⎟ = ⎜1 − ⎟ 1+ (2.27)
σ
⎝ в ⎠y ⎝ K оп ⎠ ⎜ U zz2 y02 ⎟
⎝ ⎠

⎛ σр ⎞ ⎛ ⎛ ⎞
1 ⎞⎜ U zz2 y02 ⎟.
⎜ ⎟ = ⎜1 − ⎟ 1+ 2 (2.28)
⎝ σв ⎠ z ⎝ K оп ⎠ ⎜⎝ U yy 1 − y0
2
( ) ⎟

Очевидно, что разрушение сварного соединения происходит в тех


точках поверхности контакта, где растягивающие напряжения, приводя-
щие к разрыву, меньше предела прочности материала гранул σр σв < 1 . ( )
При этом в точках поверхности, где отношение σр σв становится
( )
равным единице σр σв = 1 , металлическая связь сохраняется. Таким об-
разом, возникает возможность определить границу, отделяющую зону

25
разрушения сварного соединения от зоны, где прочность схватывания
больше или равна временному сопротивлению разрыву материала гранул.
Полученные уравнения (2.26), (2.27), (2.28) были использованы при
создании алгоритма решения задачи по оценке анизотропии прочности
схватывания гранул, суть которого заключается в следующем.
Для различных x0 и y0 определяли границу зоны качественной адге-
( )
зионной связи гранул σр σв = 1 и площадь проекции поверхности не-
удовлетворительного схватывания на координатную плоскость, перпенди-
кулярную оси растяжения. Прочность схватывания гранул в долях от пре-
дела прочности компактного материала в направлении главных осей нахо-
дили по выражению
σр F − Fн
= , (2.29)
σв F

где F – максимальная площадь поперечного сечения частицы; Fн – пло-


щадь проекции поверхности неудовлетворительного схватывания.
Причем в случае плоской схемы прессования снижение прочности
схватывания гранул в полуфабрикатах в высотном направлении опре-
деляли как среднюю по поверхности контакта величину отношения
σ р σв .
В качестве показателя анизотропии прочностных свойств прессован-
ных полуфабрикатов использовали отношение прочности схватывания
гранул в поперечном и высотном направлениях к прочности схватывания
в продольном направлении.
На основании разработанной математической модели была создана
программа определения анизотропии прочностных свойств, обусловленной
некачественным схватыванием гранул в прессованных полуфабрикатах.
Блок-схема программы представлена на рис. 2.4. Программа реализована
на языке Object Pascal. В расчетах использовали матрицу компонент тензо-
ра материального эллипсоида в виде

⎛ ⎞
⎜λ 0 0 ⎟
⎜ ⎟
⎜ 1 ⎟
U =⎜0 0 ⎟ (2.30)
λ
⎜ ⎟
⎜0 1 ⎟
⎜ 0 ⎟
⎝ λ⎠

для осесимметричной схемы прессования и

26
⎛ ⎞
⎜λ 0 0 ⎟
⎜ ⎟
U =⎜0 1 0 ⎟ (2.31)
⎜ 1⎟
⎜ 0 0 ⎟
⎝ λ⎠

для плоской схемы прессования.


Расчетные кривые изменения анизотропии прочностных свойств,
в зависимости от коэффициента вытяжки λ (рис. 2.5), аппроксимировали
выражениями

⎛ σпв ⎞ λ −1
⎜ пр ⎟ = (2.32)
⎝ σв ⎠ос 1,103λ + 1,655

для осесимметричной схемы прессования и

⎛ σпв ⎞ λ −1
⎜ пр ⎟ = , (2.33)
σ
⎝ в ⎠пл 0,943λ − 0,430

⎛ σвв ⎞ λ −1
⎜ пр ⎟ = (2.34)
⎝ σв ⎠пл 1,101λ − 0,432

для плоской схемы прессования, где σпв , σвв , σвпр – временное сопротивление
разрыву прессованных полуфабрикатов в поперечном, высотном и про-
дольном направлениях соответственно.
Как видно из графиков (рис. 2.5), применение плоской схемы прес-
сования по сравнению с осесимметричной позволяет значительно умень-
шить анизотропию прочностных свойств, вызванную неоднородным
схватыванием гранул, и получать практически одинаковые свойства
в продольном и поперечном направлениях уже при коэффициенте вы-
тяжки λ = 8–10.
Для проверки точности уравнений (2.32), (2.33) и (2.34) использовали
экспериментальные данные работ [2, 97, 119] и результаты механических
испытаний полуфабрикатов из гранул сплавов 01969 и САС-1, полученные
в лаборатории кафедры ОМД Сибирского федерального университета и в
промышленных условиях. Сходимость экспериментальных и расчетных
данных оценивалась с помощью статистических характеристик и показала
адекватность полученной модели реальному изменению анизотропии
прочностных свойств в пресс-изделиях.

27
Рис. 2.4. Блок-схема программы расчета
анизотропии прочности схватывания гранул

28
Рис. 2.5. Влияние коэффициента вытяжки на анизотропию прочностных свойств
σпв σвв σпв
полуфабрикатов при плоской (1) – пр , (2) – пр и осесимметричной (3) – пр
σв σв σв
схеме прессования: † U { – данные работы [119]; – данные работы [97]; –
данные работы [2]; „ S z – данные, полученные в лаборатории кафедры
ОМД СФУ; кривые рассчитаны по уравнениям (2.32), (2.33) и (2.34)

Полученные результаты могут быть рекомендованы к практическому


использованию при выборе схемы прессования для получения заготовок с
заданным уровнем анизотропии прочностных свойств под последующую
штамповку.

2.2. Определение температурного и скоростного  
интервала повышенной пластичности прессованных 
полуфабрикатов из гранул сплавов 01969 и САС­1 
методом испытания на кручение и растяжение 

Одной из основных проблем, связанных с использованием изделий


из гранулированных материалов, является устойчивое формообразование
штампованных поковок с высокими эксплуатационными свойствами. Од-
нако отсутствие выбора достаточно обоснованных деформационных ре-

29
жимов и перенос температурно-скоростных параметров процесса штам-
повки сплавов, полученных по традиционной технологии, на гранулиро-
ванные материалы является одной из причин низкого уровня механических
свойств штампованных поковок при повышенной их анизотропии.
Поэтому в настоящей работе изучалось влияние температуры и ин-
тенсивности скоростей деформации сдвига на реологические свойства
прессованных заготовок из гранул сплавов 01969 и САС-1 круглого
и прямоугольного сечения с целью оптимизации параметров процесса
штамповки.
Сплав САС-1 относится к заэвтектическим силуминам. Его химический
состав, %: Si – 25–30; Ni – 5–7; Al – остальное [103]. Сплав 01969 принадлежит
к высокопрочным алюминиевым сплавам системы Al – Zn – Mg – Cu.

Таблица 2.1
Химический состав сплава 01969

Основные компоненты, % Примеси не более, %


Zn 8,0–9,0; Mg 2,0–3,0; Cu 1,0–1,5; Cr 0,15–0,3; N 2 0,2; O 2 0,2; Fe 0,2; Si 0,1;
Zr 0,3–0,8; Co 0,2–0,8; Mn 0,1–0,3; Ti 0,1–0,2; Проч. 0,2
Be 0,002–0,05; Al осн.

Испытания на кручение и растяжение проводились в диапазоне тем-


ператур 300–550 оС при интенсивности скоростей деформации сдвига от
1 ⋅ 10 −4 до 5 ⋅ 10−1 с −1 .
Для обеспечения возможности сопоставления результатов, получен-
ных при различных схемах испытания, в качестве характеристики пла-
стичности была использована степень деформации сдвига в момент раз-
рушения Λ р .
При испытаниях на кручение интенсивность скоростей деформации
сдвига принимали равной скорости угловой деформации:
H = ξ, (2.35)

а интенсивность касательных напряжений приравнивали сопротивлению


сдвигу [107]:
T = τs . (2.36)

Степень деформации сдвига в момент разрушения считали пропор-


циональной расстоянию от оси и достигающей максимального значения на
поверхности образца:
Λ р = tgϕ, (2.37)

где ϕ – угол закручивания.

30
Показатель напряженного состояния, как отношение гидростатиче-
ского напряжения σ к интенсивности касательных напряжений T , прини-
мали равным нулю ( σ T = 0 ).
При растяжении цилиндрических образцов пластичность оценивали
по степени деформации сдвига в момент разрушения:
100
Λ р = 3 ln , (2.38)
100 − ψ

где ψ – относительное сужение образца в момент разрыва.


При этом интенсивность касательных напряжений и скоростей де-
формации сдвига определяли по следующим выражениям:
1
T= σs , (2.39)
3

H = 3ξ z , (2.40)

где σ s и ξ z – соответственно сопротивление и скорость деформации при


растяжении.
Показатель напряженного состояния принимали равным σ T = 0,58
[109].
Изучение анизотропии пластических и прочностных свойств прессо-
ванной из гранул сплава 01969 полосы 25 × 400 мм и профиля круглого се-
чения диаметром 120 мм проводили на образцах, вырезанных в продоль-
ном и поперечном направлениях. Пластические свойства прессованных из
гранул сплава САС-1 прутков диаметром 30 мм исследовались только
в продольном направлении.
В результате проведенных исследований были построены диаграммы
пластичности в продольном и поперечном направлениях при различных
значениях показателя напряженного состояния (рис. 2.6–2.8).
Наличие таких диаграмм позволяет не только правильно прогнози-
ровать допустимую величину деформации при конкретных термомехани-
ческих параметрах процесса обработки давлением, но и изменять эти па-
раметры с целью достижения максимальной пластичности полуфабрикатов
при дальнейшей их переработке.
Исследования в диапазоне температур 300–460 оС при различных
схемах испытания позволили выявить максимальные значения пластично-
сти полуфабрикатов из гранул сплава 01969 в интервале скоростей дефор-
мации сдвига 5 ⋅ 10−2 –1 ⋅ 10−1 с −1 (рис. 2.6–2.8), что, очевидно, связано с осо-
бенностями процессов зарождения, роста и «залечивания» микронесплош-

31
ностей в гранулированном материале. По-видимому, увеличение скорости
деформации выше оптимальной приводит к ускорению процесса зарожде-
ния микропор и замедлению их «залечивания». Восстановление запаса
пластичности не происходит, и величина предельной пластичности падает.

а б
Рис. 2.6. Диаграмма пластичности, полученная при испытаниях на кручение
прессованного профиля прямоугольного сечения из гранул сплава 01969,
в продольном (а) и поперечном (б) направлениях

а б
Рис. 2.7. Диаграмма пластичности, полученная при испытаниях на растяжение
прессованного профиля прямоугольного сечения из гранул сплава 01969,
в продольном (а) и поперечном (б) направлениях

32
а б

Рис. 2.8. Диаграммы пластичности, полученные при испытаниях на кручение (а)


и растяжение (б) прессованного профиля круглого сечения из гранул сплава 01969,
в продольном (–) и поперечном (---) направлениях

Несмотря на дегазацию гранул перед брикетированием, количество


газа в прессованных с небольшими вытяжками полуфабрикатах остается
довольно значительным и достигает 1–3 см 3 100 г [159].
Уменьшение скорости деформации от оптимальной увеличивает
время горячей деформации, при этом возрастает выделение газа и под его
воздействием ускоряется процесс развития микропор в микротрещины, что
также приводит к падению пластических свойств полуфабрикатов. При
этом увеличение температуры испытания выше 350 ºС независимо от ско-
рости деформации также приводит к снижению предельной пластичности.
Исключение составляет изменение пластичности в зависимости от темпе-
ратуры при испытании на растяжение образцов, вырезанных в продольном
направлении (рис. 2.7, 2.8). Объясняется это различием в поведении грану-
лированного материала при испытаниях методом кручения и растяжения
вдоль направления прессования. При скручивании образцов происходит
поворот деформируемых гранул друг относительно друга, в результате че-
го зарождаются дополнительные микропоры, «залечивание» которых тре-
бует приращения энергии активации. Пластические свойства при этом
в основном зависят от качества схватывания между гранулами и процессов
газовыделения на их границах, которые интенсифицируются с повышени-

33
ем температуры. При растяжении образцов, вырезанных в продольном на-
правлении, состояние границ гранул влияет в меньшей степени, поскольку
относительное смещение отдельных гранул отсутствует. Пластичность
в основном определяется свойствами материала гранул, и максимум ее
смещается в сторону более высоких температур.
Адгезионная связь металлов в твердой фазе осуществляется за счет
пластической деформации контактирующих тел и сопровождается образо-
ванием, развитием и аннигиляцией субмикро-, микро- и макротрещин, вы-
званных прежде всего движением дислокаций и взаимодействием полей
напряжений подвижных и неподвижных дислокаций. Причем образование
неразъемного соединения при схватывании металлов посредством их пла-
стической деформации зависит не только от величины насыщения и ин-
тенсивности распространения дислокаций, но и от степени стабильности
препятствий их движению [1].
Наиболее сильное противодействие движению дислокаций оказывают:
• граничные поверхности (сильная разориентировка границ зерен,
границы субзерен, двойниковые границы, дефекты упаковки, границы
блоков мозаики);
• частицы примесной фазы, параметр решетки которой отличается
от решетки матрицы (окись алюминия, устойчивые продукты α-твердого
раствора);
• пустоты, заполненные веществом, отличающимся от материала
твердой фазы (газ, пары влаги).
Первые два дефекта, образуя вокруг себя дислокационные петли, ло-
кализуют поля напряжений, затрудняя образование новых подвижных дис-
локаций и дислокационного движения в целом.
Газообразная фаза, когда из-за малых размеров межчастичных кана-
лов создаются благоприятные условия для образования большого количе-
ства замкнутых пор, вообще препятствует сближению контактирующих
поверхностей. По-видимому, такое сопротивление оказывает газ и пары
влаги, захваченные в процессе литья гранул и «захлопнутые» в процессе
компактирования.
В работе [131] на основе теоретического анализа изменения поверх-
ности и объема пор в результате взаимодействия внутреннего и внешнего
давлений приведена оценка распорного эффекта сжатого воздуха.
Сжатый воздух в порах производит такой распорный эффект, что ме-
талл скорее начинает течь в боковые стороны, чем осуществляется метал-
лический контакт посредством раздавливания поры. С этим согласуются
экспериментальные данные [132]: по мере увеличения сдавливающей силы
растет количество микроконтактов, а не средние размеры каждого из них.
При прессовании пористой среды с малым коэффициентом вытяжки
λ = 5–10 на тело брикета действует в основном объемная и, в незначитель-

34
ной степени, сдвиговая деформация. В этом случае поры подвержены объ-
емному сжатию, которому они могут сопротивляться довольно долго и при
высокой нагрузке. По этой причине повышение температуры нагрева вы-
зывает рост объема поры, увеличивается расклинивающее действие газа,
нарушается адгезионная связь контактирующих гранул и, как отмечалось
ранее, снижается предельная пластичность прессованных полуфабрикатов.
Подтверждением низкой адгезионной связи служат фрактограммы
разрушения образцов, вырезанных из прессованного с коэффициентом вы-
тяжки λ = 10 профиля круглого сечения (рис. 2.9). В этом случае наблюда-
ется межчастичное разрушение. Микростроение изломов – малопластич-
ное ямочное.
С ростом степени деформации (прессование брикетов с λ = 37 , сплав
САС-1) эта картина изменяется: пластичность в продольном направлении
повышается с ростом температуры испытания вплоть до 525 ºС (рис. 2.10).

×100 ×2500
а б

×100 ×2500
в г

Рис. 2.9. Фрактограммы мест разрушения образцов, вырезанных


из прессованного с коэффициентом вытяжки 10 профиля круглого сечения:
интенсивность скоростей деформации сдвига – 1 ⋅10−1 с −1 ;
температура испытания – 340 ºС (а, б) и 380 ºС (в, г)

35
а

Рис. 2.10. Диаграммы пластичности прессованного профиля круглого сечения


из гранул сплава САС-1, полученные при испытаниях
на кручение (а) и растяжение (б)

Повышение сдвиговой деформации при прессовании приводит к об-


разованию ювенильных участков на поверхности контактирующих гранул,
что способствует их более качественному схватыванию. При этом сдвиго-
образование в полости поры приводит также к вытеснению газа по линиям
сдвига и, как следствие, к более полной дегазации полуфабриката.
Качественное схватывание гранул при этом подтверждают фракто-
граммы разрушения (рис. 2.11). Разрушение по контактной поверхности

36
носит вязкий характер. Наблюдается большое количество мелких «чашек».
Механизм разрушения представляется следующим. Ввиду достаточно пла-
стичного состояния деформируемых гранул разрушение при продольном
испытании полуфабрикатов возникает сначала на торцевых частях вытяну-
тых гранул, представляющих собой участки с малой адгезионной связью.
При достижении начальным надрывом некоторого размера в соседних зо-
нах возникает напряженное состояние, когда становится возможным обра-
зование микронадрывов по границам окисных частиц, зерен и субзерен,
т. е. на участках, представляющих препятствие для непрерывности дефор-
мации. При дальнейшем нагружении микропустоты растут и путем разру-
шения перемычек образуются мелкие «чашки», которые затем объединя-
ются в общую поверхность излома (рис. 2.11).
Увеличение температуры испытания выше 525 ºС приводит к резко-
му ускорению процесса коагуляции первичного кремния, что отрицательно
сказывается на пластических свойствах полуфабрикатов из гранул сплава
САС-1 (рис. 2.10).

×100 ×2500
а б

×100 ×2500
в г
Рис. 2.11. Фрактограммы мест разрушения образцов, вырезанных из прессованного
с коэффициентом вытяжки 37 профиля круглого сечения: интенсивность скоростей
деформации сдвига – 1 ⋅10−1 с −1 ; температура испытания – 340 ºС (а, б) и 380 ºС (в, г)

37
Выявленная анизотропия пластических свойств при горячей дефор-
мации исследованных полуфабрикатов наиболее ярко выражена у прессо-
ванного профиля круглого сечения. В связи с этим, получение штампован-
ных поковок с интенсивным течением металла в поперечном направлении
наиболее целесообразно из заготовок прямоугольного сечения. Использо-
вание прессованных заготовок круглого сечения допустимо лишь в про-
цессах штамповки, реализующих наиболее «мягкую» схему напряженного
состояния, близкую к всестороннему сжатию.
Таким образом, наилучшее сочетание пластичности в продольном
и поперечном направлениях прессованных полуфабрикатов из гранул
сплава 01969 достигается при температуре 340–350 оС и интенсивности
скоростей деформации сдвига 5 ⋅ 10−2 –1 ⋅ 10−1 с −1 , а из гранул сплава САС-1
при температуре 485–525 оС и интенсивности скоростей деформации сдвига
5 ⋅ 10−4 – 3 ⋅ 10−3 с −1 . При этом была установлена высокая чувствительность
предельной пластичности исследуемых полуфабрикатов к схеме напря-
женного состояния.

2.3. Условия проявления сверхпластичности  
прессованных полуфабрикатов  
из гранулированных материалов 

В настоящее время все чаще в практике обработки металлов давле-


нием используется явление сверхпластичности, позволяющее выполнять
формоизменение при низком сопротивлении деформации, причем допус-
тимая степень деформации может достигать больших величин.
Основными особенностями структуры, обеспечивающими возмож-
ность перевода сплавов в состояние сверхпластичности, являются мел-
козернистое строение (размер зерна не более 10 мкм) и устойчивость
к росту зерен в процессе нагрева заготовок до и во время деформирова-
ния [71]. Такая структура сплавов достигается различными способами.
Термическая стабильность мелкозернистой структуры создается введе-
нием в состав сплавов антирекристаллизатора, например Zr [133]. При-
чем наибольший эффект от введения Zr в сплав наблюдается в том слу-
чае, когда он находится в пересыщенном твердом растворе [84]. Это мо-
жет быть достигнуто как применением различного рода термической об-
работки, так и осуществлением кристаллизации расплава с очень боль-
шой скоростью.
В нашем случае при гранулировании расплава скорость кристалли-
зации достигает 103 –10 4 ºС/с [134], что позволяет ввести все легирующие

38
элементы (сплав 01969) в пересыщенный твердый раствор (рис. 2.12, а).
Кроме того, высокие скорости кристаллизации и охлаждения гранул опре-
деляют количество, форму и размер первичного кремния и позволяют по-
лучить в сплаве САС-1 «модифицированную» структуру с достаточно рав-
номерным распределением фаз (рис. 2.12, б). Однако для исследуемых
сплавов характерна довольно низкая пластичность при обычных режимах
обработки давлением.
Нами был проведен поиск условий повышения деформируемости
прессованных полуфабрикатов из гранул сплавов 01969 и САС-1 посред-
ством определения температурно-скоростного интервала сверхпластично-
го состояния этих материалов. Для этого был исследован характер измене-
ния пластичности (рис. 2.6–2.8) и показателя скоростной чувствительности
напряжения течения (рис. 2.13, 2.14) в зависимости от температуры и ин-
тенсивности скоростей деформации сдвига при различных схемах испыта-
ния. Показатель скоростной чувствительности напряжения течения m оп-
ределяли, согласно [74], по формуле

Ti Hi
m = lg lg , (2.41)
T0 H0

где Ti и T0 – интенсивность касательных напряжений (сопротивление де-


формации) при интенсивности скоростей деформации сдвига H i и H 0 со-
ответственно.
Структуру полуфабрикатов исследовали с помощью светового
и электронного микроскопов (методом угольных реплик). Были определе-
ны размеры кристаллов первичного кремния и построены гистограммы
распределения для нахождения наиболее вероятного размера частиц.

×200 ×400
а б

Рис. 2.12. Фотографии микроструктур прессованных полуфабрикатов


из гранул сплавов 01969 (а) и САС-1 (б)

39
Рис. 2.13. Влияние температуры и интенсивности скоростей деформации
сдвига на показатель скоростной чувствительности напряжения течения
при испытаниях на кручение прессованных полуфабрикатов
из гранул сплава 01969

Согласно [71] для сверхпластичных материалов характерно сочетание


трех свойств: большого относительного удлинения (порядка 102 –103 %),
низкого напряжения течения (порядка 100 –101 МПа) и высокого показате-
ля скоростной чувствительности m (более 0,2–0,3).
Способность сплавов к сверхпластической деформации определяется
в первую очередь исходной структурой горячепрессованных полуфабрика-
тов: равномерным распределением легирующих элементов (рис. 2.12),
в частности первичного кремния (сплав САС-1) размером 1,4–4,2 мкм
(рис. 2.15, а), имеющего форму, близкую к равноосной.
Максимальные значения показателя m прессованных с вытяжкой
10 полуфабрикатов из гранул сплава 01969 соответствуют интенсивности
скоростей деформации сдвига H = 1 ⋅ 10−2 c −1 (рис. 2.13) при всех температу-
рах испытания. Причем повышение температуры испытания приводит к уве-
личению показателя m. По имеющимся в литературе данным [71, 77, 79],
скорости деформации, соответствующие максимуму показателя скорост-
ной чувствительности напряжения течения и предельной пластичности,
для компактных материалов совпадают. В нашем же случае интенсивность
скоростей деформации сдвига, соответствующая максимуму показателя m
(рис. 2.13), как правило, в 4–5 раз меньше интенсивности скоростей де-
формации сдвига, соответствующей максимуму предельной пластичности

40
(рис. 2.6–2.8). Несовпадение максимумов свидетельствует о наличии по-
сторонних факторов, вызывающих падение пластических свойств при
уменьшении скорости деформации. Такими факторами при горячей де-
формации полуфабрикатов из гранулированных материалов могут быть
как их высокая газонасыщенность, так и низкое качество адгезионной свя-
зи между гранулами. Поэтому для перевода гранулированных материалов
в сверхпластичное состояние необходима достаточно высокая суммарная
степень деформации при получении полуфабрикатов, обеспечивающая ка-
чественное схватывание между гранулами, а также снижение газонасы-
щенности гранул, и более полная дегазация их при компактировании.

Рис. 2.14. Влияние температуры и интенсивности скоростей деформации


сдвига на показатель скоростной чувствительности напряжения течения
при испытаниях на кручение (а) и растяжение (б) прессованных
полуфабрикатов из гранул сплава САС-1

41
Рис. 2.15. Гистограммы распределения частиц кремния по размерам в прутках
из гранул сплава САС-1 для исходного состояния после прессования при 450 ºС, λ = 37
(а) и после испытания на кручение при температуре 525 оС и интенсивности скоростей
деформации сдвига H , c −1 : 5 ⋅10−4 (б); 1⋅10−3 (в); 5 ⋅10−2 (г)

Результаты экспериментов по определению условий проявления сверх-


пластичности прессованных с коэффициентом вытяжки λ = 37 прутков из
гранул сплава САС-1 показали, что изменение температуры и скорости де-
формации неоднозначно влияет на показатель m. При 475 оС (рис. 2.14) пока-
затель m во всем скоростном интервале не превышает 0,3 и монотонно
снижается с увеличением скорости деформации. Подобным образом изме-
няется и пластичность сплава (см. рис. 2.10), что позволяет предположить
в качестве основного механизма пластической деформации в этих услови-
ях дислокационное скольжение.
Из сравнения гистограмм распределения частиц кремния в образцах,
деформированных при 475 ºС, определено, что при H = 1 ⋅ 10−3 –1 ⋅ 10−2 c −1
наиболее вероятный размер частиц кремния – 1,4–4,2 мкм. Доля крупных
частиц кремния при этом уменьшается в сравнении с исходной структурой.
Максимальному значению показателя m = 0,29 при H = 5 ⋅ 10−4 c −1 соответ-
ствует структура с крупными частицами кремния размером 4,2–7,0 мкм,
что свидетельствует об усилении роли диффузионного массопереноса
в процессе деформации [135].
Увеличение температуры испытания до 485 ºС приводит к появле-
нию экстремумов на кривых зависимостей m ( H ) и Λ ( H ) (см. рис. 2.14,

42
2.10). При интенсивности скоростей деформации сдвига H = 1 ⋅ 10−3 c −1
с ростом температуры до 525 ºС происходит увеличение показателя m до
0,45. Поскольку показатель m определяет устойчивость квазиравномерного
течения [71], то и предельная пластичность Λ р имеет максимум при
H = 1 ⋅ 10−3 c −1 (см. рис. 2.10). Изменение структуры образцов, деформиро-
ванных при температуре 500–525 оС, согласуется с полученными значе-
ниями показателя m и пластичности Λ р .
При анализе гистограмм установлено, что при 525 оС в интервале ин-
тенсивности скоростей деформации сдвига H = 1 ⋅ 10 −4 –1 ⋅ 10−3 c −1 , обеспечи-
вающих сверхпластическое течение сплава, размер частиц кремния увеличи-
вается по сравнению с исходным от 1,4–4,2 до 4,2–7,0 мкм (см. рис. 2.15). Это
свидетельствует о существенном вкладе ползучести в механизм деформа-
ции. Причем при сверхпластической деформации достигается еще большая
равномерность структуры относительно исходной. С увеличением интен-
сивности скоростей деформации сдвига и с ростом температуры испыта-
ния от 475 до 525 ºС доля крупных частиц возрастает с 0,23 до 0,43
(см. рис. 2.15).
Учитывая изложенное, можно сделать следующие выводы.
Прессованные прутки из гранул сплава САС-1 в температурном ин-
тервале 485–525 ºС обладают повышенной пластичностью, низким сопро-
тивлением деформации и высоким значением показателя скоростной чув-
ствительности напряжения течения, что характеризует их способность к
сверхпластической деформации.
Для осуществления формоизменения прессованных полуфабрикатов
из гранул сплава 01969 в состоянии сверхпластичности необходима высо-
кая степень сдвиговой деформации при их получении, обеспечивающая
качественное схватывание частиц, а также снижение газонасыщенности
гранул и более полную дегазацию их при компактировании.

2.4. Влияние схемы напряженного состояния  
на условия проявления сверхпластичности  
прессованных прутков из гранул сплава САС­1 

Эффективность обработки сплава САС-1 может быть существенно


повышена за счет использования состояния сверхпластичности, отличаю-
щегося способностью материала к большой и равномерной деформации
при низких значениях сопротивления деформированию. При разработке
технологического процесса на базе сверхпластичности необходимо учиты-
вать параметры, определяющие реологическое состояние материала. Од-

43
ними из важнейших являются показатель скоростной чувствительности
напряжения течения m и предельная степень деформации сдвига Λ р , соот-
ветствующая моменту разрушения материала, с учетом которых устанав-
ливают технологические режимы деформирования.
Исследование эффекта сверхпластичности металлов и сплавов, как
правило, относится к изучению одного вида напряженного состояния – од-
ноосного растяжения. Однако все практически важные методы обработки
металлов давлением основаны на формоизменении в условиях объемного
напряженного состояния. В настоящее время имеется ряд работ [136–138],
в которых на примере различных сплавов показано, что изменение схемы
деформирования (переход от растяжения к осадке) приводит к изменению
скоростного диапазона, соответствующего максимальным значениям пока-
зателя скоростной чувствительности напряжения течения. В связи с этим
необходим комплекс исследований оптимальных условий при различных
схемах испытания.
Испытания образцов на кручение, растяжение и осадку производили в
интервале интенсивности скоростей деформации сдвига H = 1 ⋅ 10 −4 –1 ⋅ 10−1 c −1
при температуре 500 ºС, являющейся оптимальной для проявления способ-
ности исследуемого сплава к сверхпластической деформации [135].
Из графиков зависимости m ( H ) (рис. 2.16) следует, что при темпе-
ратуре 500 оС имеются скоростные интервалы, соответствующие деформа-
ции в состоянии сверхпластичности ( m ≥ 0,3) . Причем при испытаниях на
кручение ( K = σ T = 0 ) и растяжение ( K ≈ +0,58 ) максимум показателя m
соответствует интенсивности скоростей деформации сдвига 1 ⋅ 10−3 c −1 ,
а при испытании на сжатие ( K ≈ −0,58 ) H = 1 ⋅ 10−2 c −1 , т. е. смещен на по-
рядок в сторону более высоких скоростей деформации. Изменение скорост-
ного интервала свидетельствует о том, что эффект проявления сверхпла-
стичности у гранулированного сплава САС-1, как и у сплавов Zn – 22 % Al,
ВТ9 [138] и ЖС6 – КП [137] зависит от схемы напряженного состояния.
Представив изменение показателя m в зависимости от интенсивно-
сти скоростей деформации сдвига и показателя напряженного состояния
(рис. 2.16), можно прогнозировать его величину в конкретном технологи-
ческом процессе обработки металлов давлением, показатель напряженного
состояния которого определяется экспериментальным путем. На основа-
нии зависимости предельной пластичности от показателя напряженного
состояния можно дать рекомендации для расчета допустимых параметров
технологического процесса. Такая информация позволит обеспечить мак-
симальное использование ресурса пластичности обрабатываемого сплава
[112]. К сожелению, определить величину предельной степени деформа-
ции сдвига в опытах сжатия не всегда представляется возможным, так как

44
появление трещин в образцах происходит при степени деформации, пре-
вышающей 90 %, что приводит к нарушению схемы деформации из-за воз-
растающего влияния сил контактного трения [139].

Рис. 2.16. Влияние интенсивности скоростей деформации сдвига


и показателя схемы напряженного состояния на показатель скоростной
чувствительности напряжения течения прессованных полуфабрикатов
из гранул сплава САС-1

Рис. 2.17. Гистограммы распределения частиц кремния по размерам в прутках


из гранул сплава САС-1 для исходного состояния после прессования при 450 оС, λ = 37
(а) и после испытания на растяжение при температуре 500 оС и интенсивности скоро-
стей деформации сдвига H , c −1 : 5 ⋅10−4 (б); 1⋅10−3 (в);
и на сжатие при H , c −1 : 1⋅10−3 (г); 1⋅10−2 (д)

45
Из анализа структуры сплава САС-1 после испытаний на кручение
при температуре 500 ºС установлено, что в результате диффузионного мас-
сопереноса при малых скоростях деформации H = 5 ⋅ 10−4 c −1 частицы крем-
ния укрупняются по сравнению с исходным состоянием до 4,2–7,0 мкм
(рис. 2.17, а). При испытаниях на сжатие изменение размера частиц крем-
ния менее значительно даже в случае малых скоростей деформации
H = 1 ⋅ 10−3 c −1 , вследствие чего наиболее вероятный размер частиц кремния
соответствует интервалу 1,4–4,2 мкм (рис. 2.17, г).
При интенсивности скоростей деформации сдвига, соответствующей
максимуму показателя скоростной чувствительности напряжения течения
(в опытах растяжения H = 1 ⋅ 10−3 c −1 , в опытах сжатия H = 1 ⋅ 10−2 c −1 ), доля
частиц кремния размером 1,4–4,2 мкм наибольшая (рис. 2.17, в, д).
Таким образом, при деформации в условиях преобладания сжимаю-
щих напряжений эффект сверхпластичности у гранулированного сплава
САС-1 смещен в сторону более высоких скоростей деформации. При раз-
работке технологии деформирования гранулированных материалов в про-
цессах с высоким уровнем сжимающих напряжений следует стремиться
к использованию этого эффекта, так как в данном случае реализуются та-
кие дополнительные преимущества сверхпластической деформации, как
снижение удельных усилий обработки и неоднородности деформации по
сечению, формируется благоприятная с точки зрения прочности структура
изделий.

2.5. Сопротивление деформации прессованных  
полуфабрикатов из гранул сплавов 01969 и САС­1 
при различных механических схемах испытания 

Достоверные сведения о сопротивлении деформации позволяют


с большей точностью рассчитывать технологические процессы обработки
давлением гранулированных материалов и, следовательно, правильно выби-
рать оборудование. Поэтому при решении теоретических и практических
задач процессов обработки металлов давлением все большее внимание уде-
ляется вопросам исследования прочностных свойств металлов в условиях
прокатки, штамповки, прессования, волочения и т. д. С учетом отмеченного
в настоящей работе сопротивление деформации прессованных полуфабри-
катов исследовали методами испытаний на кручение, растяжение и сжатие,
т. е. при различных схемах напряженного состояния.
Полуфабрикаты для исследований получали прессованием брикетов
из гранул сплавов САС-1 и 01969 с коэффициентами вытяжки λ = 37
и λ = 10 соответственно. Брикеты нагревали в течение одного часа до тем-

46
пературы 450 оС (САС-1) и 460 оС (01969). Исследования проводились на
образцах, вырезанных из прессованных полуфабрикатов в продольном
и поперечном направлениях. Испытания осуществляли в интервале темпе-
ратур 300–550 оС при интенсивности скоростей деформации сдвига от
5 ⋅ 10−4 до 5 ⋅ 10−1 с −1 .
Для обеспечения возможности сопоставления результатов, получен-
ных при различных механических схемах испытания, в качестве характе-
ристики сопротивления деформации использовали интенсивность каса-
тельных напряжений в условиях развитой пластической деформации.
Для описания кривых сопротивление деформации – степень дефор-
мации используются самые различные аналитические зависимости [122],
которые учитывают совместное влияние температуры, величины (степени
деформации), скорости деформации и закона развития деформации во
времени.
Недостатком таких эмпирических зависимостей является то, что они
применимы лишь к тем условиям, при которых были получены опытные
данные. В настоящей работе были получены уравнения регрессии, описы-
вающие изменения интенсивности касательных напряжений T в зависимо-
сти от интенсивности скоростей деформации сдвига Н, температуры t, сте-
пени деформации сдвига Λ и показателя напряженного состояния K для
прессованных полуфабрикатов из гранул сплава 01969 в продольном:
T = 184,207 + 36,949lg H − 0,327t − 5,940Λ − 1,366 K − 0,067t lg H (2.42)

и поперечном направлениях:
T = 185,614 + 36,362lg H − 0,334t − 6,315Λ − 2,102 K − 0,065t lg H , (2.43)

из гранул сплава САС-1 в продольном направлении:


T = 226,750 + 59,875lg H − 0,415t + 5,0Λ − 0,110t lg H . (2.44)

Полученные уравнения были использованы при решении задач, свя-


занных с определением энергосиловых затрат в реальных процессах обра-
ботки давлением гранулированных материалов.

47
3.  ФОРМООБРАЗОВАНИЕ  ШТАМПОВАННЫХ 
ИЗДЕЛИЙ  НЕПОСРЕДСТВЕННО  ИЗ ГРАНУЛ  
И  ФОРМИРОВАНИЕ  ИХ  СВОЙСТВ  
В  УСЛОВИЯХ  СВЕРХПЛАСТИЧНОСТИ 

Штампованные изделия из гранул получают в основном по следую-


щей технологической схеме: предварительное горячее брикетирование, об-
точка полученного брикета, нагрев его с последующей пластической де-
формацией (прессование, прокатка), резка полученного полуфабриката на
заготовки, нагрев их и окончательная штамповка.
Существенным недостатком данной технологии является уменьшение
выхода годного в результате обточки брикета, удаления пресс-остатка
и концевой обрези после прессования, а также многократный нагрев, приво-
дящий в ряде случаев к ухудшению механических свойств изделий [1]. По-
этому весьма актуальна разработка технологической схемы производства
изделий из гранул, исключающей промежуточное прессование и совме-
щающей компактирование и штамповку с высокой степенью деформации
сдвига, обеспечивающей разрушение окисной пленки на поверхности гра-
нул и способствующей интенсивному протеканию процессов диффузионно-
го сваривания. С этой целью была предложена конструкция пресс-формы
и разработан технологический процесс, позволяющий получать качествен-
ные изделия непосредственно из гранул, минуя операцию прессования.

3.1. Экспериментальная пресс­форма для штамповки 
выдавливанием полых изделий из гранул 

Изучение условий штамповки полых изделий непосредственно из


гранул проводилось на экспериментальной установке (рис. 3.1).
Пресс-форма состоит из разъемного в вертикальной плоскости кон-
тейнера 1, в котором установлена матрица 2, дополнительная матрица 3
и нижний пуансон 4, закрывающий внутреннюю камеру дополнительной
матрицы 3 и опирающийся заплечиками на пакет тарельчатых пружин 5.
Количество и размеры тарельчатых пружин выбирали в зависимости
от давления прессования, необходимого для предварительного брикетиро-
вания гранул.
Наружная поверхность дополнительной матрицы 3 и внутренняя по-
верхность матрицы 4 образуют рабочую полость для формообразования
изделия. Контейнер 1 опирается на корпус 6 через втулку 7, заполненную
асбестом, что исключает подстуживание дна контейнера. Для нагрева

48
и поддержания постоянной температуры контейнера 1 использовалась
электропечь сопротивления 8.
Температура штамповки контролировалась термопарой, введенной
в отверстие 9 в стенке контейнера 1 непосредственно у матрицы 2.

Рис. 3.1. Экспериментальная пресс-форма для штамповки выдавливанием


полых изделий из металлических гранул

49
Выдавливание осуществлялось на гидравлической испытательной
машине ИМЧ-30. Перемещение нижней траверсы машины, на которой ус-
танавливалась пресс-форма, фиксировалось электрическим ходографом на
ленте осциллографа. Кроме того, контроль за перемещением траверсы
осуществлялся визуально по индикатору часового типа. Запись усилия вы-
давливания производилась при помощи гидравлической месдозы, установ-
ленной в гидросистеме пресса.
Выдавливание изделий осуществлялось следующим образом. Грану-
лы засыпали во внутреннюю камеру дополнительной матрицы 3, закрытую
снизу пуансоном 4. По мере перемещения траверсы пресса верхний пуан-
сон через уплотняемую среду передавал давление на нижний пуансон,
опирающийся на пакет тарельчатых пружин. При этом пружины создавали
противодавление, обеспечивающее предварительное уплотнение гранул
в брикет. При дальнейшем увеличении давления пружины сжимались
и происходило опускание нижнего пуансона 4 с одновременным переме-
щением брикета.
Последующее наращивание давления вызывало пластическое исте-
чение предварительно сбрикетированных гранул в рабочую полость, обра-
зованную наружной поверхностью дополнительной матрицы 3 и внутрен-
ней поверхностью матрицы 2 в направлении, противоположном движению
верхнего пуансона 10. При этом возникали интенсивные сдвиговые де-
формации, приводившие к диффузионной сварке деформируемых гранул.
После окончания процесса выдавливания траверса пресса опускалась,
контейнер 1 извлекался из печи 8 и разделялся по оси разъема. При этом уда-
лялся нижний пуансон 4 и готовое изделие извлекалось из матрицы 2.
В процессе работы над конструкцией экспериментальной и промыш-
ленной пресс-форм было исследовано деформированное и напряженное
состояние материала, реализуемое при штамповке выдавливанием, с целью
получения изделий с высокими эксплуатационными свойствами, а также
для определения энергосиловых параметров штамповки и выбора обору-
дования.

3.2. Аналитическая оценка коэффициента бокового 
давления и расчет давления брикетирования  
при уплотнении гранул алюминиевых сплавов 

Первым этапом в процессе выдавливания является операция брике-


тирования, проектирование которой невозможно без установления взаимо-
связи между давлением и плотностью брикета. Как показывают результаты
исследований [140, 141], при изучении процесса уплотнения необходимо
использовать инвариантные характеристики сжимаемой металлической

50
среды – интенсивность касательных напряжений T и гидростатическое
напряжение σ .
Авторами работы [30] на основании континуальных представлений
о пористой металлической среде получены уравнения для определения ин-
вариантных характеристик напряженного состояния в случае уплотнения
сжимаемого металлического материала в жестком контейнере:

σ пz
T= (1 − χ ) ; (3.1)
3

σ пz
σ= ( 2χ + 1) , (3.2)
3

где σпz – напряжение на пуансоне; χ – коэффициент бокового давления.


Достоверность оценки инвариантных характеристик Т и σ по урав-
нениям (3.1), (3.2) во многом определяется величиной коэффициента боко-
вого давления χ , который, в свою очередь, зависит от значения текущей
плотности материала, коэффициента трения между брикетом и стенками
контейнера, формы частиц, составляющих сыпучую массу, и др. [14].
Большое число факторов, оказывающих влияние на величину коэффициента
бокового давления, усложняет построение математической модели, реали-
зующей функциональную зависимость его от вышеперечисленных парамет-
ров. В работе [142] выполнен анализ изменения коэффициента бокового
давления в зависимости от одного из наиболее важных факторов – текущей
плотности пористого материала γ и получено уравнение вида

ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦
χ= . (3.3)
3γ + ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦

Аналогичное уравнение для оценки коэффициента бокового давле-


ния было получено авторами работы [141]:
ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦
χ= . (3.4)
2 + ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦

Для проверки уравнений (3.3), (3.4) воспользуемся эксперименталь-


ной зависимостью коэффициента бокового давления χ от относительной
плотности брикета γ из железного восстановленного порошка, приведен-
ной в работе [14]. Сравнение экспериментальных данных и рассчитанных
по формулам (3.3) и (3.4) представлено на рис. 3.2, оно свидетельствует
о более высокой сходимости экспериментальных результатов и получен-
ных по формуле (3.3) (погрешность не превышает 6 %).

51
Рис. 3.2. Зависимость коэффициента бокового давления от относительной
плотности брикета из железного порошка: точки – экспериментальные данные [14];
кривые: 1 – расчет по уравнению (3.3), 2 – (3.4)

Принимая во внимание уравнения (3.1), (3.2) и (3.3), можно предста-


вить инвариантные характеристики в виде

⎧⎪ γ ⎫⎪
T = 3σпz ⎨ ⎬; (3.5)
⎪⎩ 3γ + ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦ ⎭⎪

⎧⎪ γ + ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦ ⎫⎪
σ = 3σпz ⎨ ⎬. (3.6)
⎪⎩ 3 γ + ln ⎡
⎣1 (1 − γ ) ⎤
⎦ ⎭⎪

Проверку уравнений (3.3) и (3.4) также осуществляли с использова-


нием экспериментальных данных работы [140]. Результаты расчетов при-
ведены в табл. 3.1, из которой видно, что погрешность при использовании
выражения (3.3) в оценке интенсивности касательных напряжений по
уравнению (3.1) не превышает 5 %, а при использовании формулы (3.4)
достигает 19 %.
Авторами работы [141] на основе уравнения баланса мощностей
[143] получено уравнение для оценки давления на пуансоне через инвари-
антные характеристики сжимаемого металлического материала:
2 h
σпz = T +σ+τ , (3.7)
3 R

где τ – напряжение трения; h – высота брикета.

52
Таблица 3.1
Сравнение экспериментальных и расчетных данных
по определению интенсивности касательных напряжений при прессовании
железного порошка в закрытом контейнере

Прессование Осадка
σ пz , Tпрес , ∗
Tпрес , Tос , Tпрес − Tос ∗
Tпрес − Tос
γ χ χ ∗
Мпа Мпа Мпа Мпа Tос Tос
0,83 0,416 0,470 780 263 239 250 0,05 − 0,04
0,88 0,445 0.515 900 288 252 290 − 0,01 − 0,13
0,90 0,460 0,535 1020 318 274 320 − 0,01 − 0,14
0,91 0,469 0,546 1050 322 275 340 − 0,05 − 0,19

Примечание: данные, помеченные *, определены по уравнению (3.4).

Предположим, что изменение напряжения трения определяется зако-


ном Зибеля:
τ = μσ s , (3.8)

где μ – коэффициент трения.


Тогда, используя соотношения (3.5) и (3.6), получим

2 ⎧⎪ γ + ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦ ⎫⎪ h
σпz = T +T ⎨ ⎬ + μσ s . (3.9)
3 ⎩⎪ γ ⎭⎪ R

Согласно контактной теории М.Ю. Бальшина [3]


γ − γ0 к
T = T кα = γ 2 τs ; (3.10)
1 − γ0

γ − γ0 к
σ s = σкs α = 3γ 2 τs , (3.11)
1 − γ0

где T к – интенсивность касательных напряжений компактного материала;


α – относительное контактное сечение; τкs – сопротивление сдвигу ком-
пактного материала; γ 0 – исходная относительная плотность свободнона-
сыпанных гранул.
Подставив в выражение (3.9) значение T и σ s из уравнений (3.10)
и (3.11), окончательно получим

γ − γ 0 к ⎧⎪ 2 γ + ln ⎡⎣1 (1 − γ ) ⎤⎦ h ⎫⎪
σпz = γ 2 τs ⎨ + + 3μ ⎬ . (3.12)
1 − γ 0 ⎪⎩ 3 γ R ⎭⎪

53
Экспериментальную проверку уравнения (3.12) проводили на грану-
лах сплавов 01969 и САС-1, которые уплотнялись без смазки в контейнере
диаметром 25 мм при температуре 450 и 500 ºС соответственно. Отношение
конечной высоты брикета к его радиусу hк R = 5,12 . Исходная относитель-
ная плотность свободнонасыпанных гранул γ 0 составляла 0,55. Интенсив-
ность касательных напряжений для гранул сплавов 01969 и САС-1 находи-
ли из уравнений (2.42) и (2.44), при этом интенсивность скоростей дефор-
мации сдвига и степень деформации сдвига определяли согласно [128] по
следующим формулам:
2 v
H= ; (3.13)
3h

2 h
Λ= ln , (3.14)
3 hк

где v – скорость перемещения пуансона.


При брикетировании скорость перемещения пуансона поддерживали
постоянной и равной 0,3 мм/с. Коэффициент трения, определенный по из-
мерению силы трения на стенках контейнера, принимался равным 0,5.
Представленные на рис. 3.3 экспериментальные и расчетные данные
подтверждают возможность использования полученных выражений для
оценки силовых условий брикетирования гранул.

Рис. 3.3. Изменение давления в зависимости от относительной плотности


при брикетировании гранул сплавов 01969 – 1 и САС-1 – 2.
Кривые рассчитаны по уравнению (3.12). Точками показаны
экспериментальные данные

54
Заготовкам, полученным в процессе брикетирования, как и прессо-
ванным из гранул полуфабрикатам, свойственно наличие анизотропии
прочностных свойств. Так, по данным [144], отношение пределов прочно-
сти образцов, вырезанных в поперечном и продольном направлениях, из-
меняется в зависимости от давления при брикетировании в пределах
0,690–0,835.
Матрица компонент тензора деформации материального эллипсоида
для процесса брикетирования в соответствии с [145] может быть записана
в виде

⎛ 1 ⎞
⎜ ⎛ h ⎞3 ⎟
⎜⎜ h ⎟ 0 0 ⎟
⎜⎝ к ⎠ ⎟
⎜ 1 ⎟
⎜ ⎛ h ⎞3 ⎟
U =⎜ 0 ⎜ ⎟ 0 ⎟, (3.15)
⎜ ⎝ hк ⎠ ⎟
⎜ 2⎟
⎜ ⎛ hк ⎞ 3 ⎟
⎜ 0 0 ⎜ ⎟ ⎟
⎝ h⎠ ⎟

⎝ ⎠

где h – высота свободнонасыпанных гранул; hк – высота брикета.


Приняв во внимание, что hк h = γ 0 , получим

⎛ 1 ⎞
⎜ ⎛ 1 ⎞3 ⎟
⎜⎜ γ ⎟ 0 0 ⎟
⎜⎝ 0 ⎠ ⎟
⎜ 1 ⎟
⎜ ⎛ 1 ⎞3 ⎟
U =⎜ 0 ⎜ ⎟ 0 ⎟. (3.16)
⎜ ⎝ γ0 ⎠ ⎟
⎜ 2⎟
⎜ 0 0 ( γ0 )3 ⎟
⎜ ⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠
Используя математическую модель, рассмотренную в п. 2.1, и значе-
ния компонент тензора деформации (3.16), аналитически оценивали анизо-
тропию прочности схватывания гранул в процессе брикетирования. При
исходной относительной плотности свободнонасыпанных гранул, равной
0,52–0,55, отношение σ пв σпр
в составило 0,795–0,832, что удовлетвори-
тельно согласуется с экспериментальными данными работы [144].

55
3.3. Влияние скорости деформации  
на уплотнение и прочность схватывания  
гранул в процессе брикетирования 

Схватывание гранул при их совместной пластической деформации


представляет одну из наиболее важных проблем при производстве полу-
фабрикатов из гранул. Высокое качество полуфабрикатов достигается
только при определенных деформационных и температурно-скоростных
условиях обработки давлением. Если для обработки металлов давлением
важны такие показатели сверхпластичности, как возможность большой
деформации без разрушения и минимальные значения сопротивления де-
формации, то для соединения металлов в твердом состоянии они, как след-
ствие общего состояния системы, играют второстепенную роль, а сам про-
цесс соединения протекает под влиянием того особо активированного со-
стояния агрегата, которое наблюдается во время деформации в режимах
проявления сверхпластичности [74]. При этом также предполагается воз-
можность использования интенсификации таких важных с точки зрения
сварки процессов, как движение структурных дефектов, межзеренное про-
скальзывание, диффузия и другие, для успешного протекания которых при
деформации в режимах сверхпластичности требуется затрата меньшей
энергии, чем при обычных условиях деформации.
Как показали результаты исследований, приведенные в п. 2.3, гра-
нулируемый сплав САС-1, относящийся к группе труднодеформируемых
алюминиевых сплавов, в интервале температур 485–525 оС склонен
к проявлению эффекта сверхпластичности. Причем скоростной интервал
сверхпластичности этого сплава зависит от показателя схемы напряжен-
ного состояния. Оптимальная интенсивность скоростей деформации
сдвига Н, соответствующая максимальным значениям показателя скоро-
стной чувствительности напряжения течения m в опытах сжатия, наибо-
лее отвечающих напряженному состоянию, возникающему в процессе
брикетирования, равна 1 ⋅ 10−2 с −1 .
Для оценки влияния скорости деформации на уплотнение и проч-
ность схватывания гранул сплава САС-1 скорость деформирования назна-
чалась такой, чтобы значения интенсивности скоростей деформации сдви-
га, определяемые по формуле (3.13), находились как в интервале сверхпла-
стичности, так и вне этого интервала. Причем интенсивность скоростей
деформации сдвига должна достигать своего оптимума, равного 1 ⋅ 10−2 с −1 ,
при относительной плотности брикета, равной 0,95.
В табл. 3.2 приведены значения скоростей деформирования v и соот-
ветствующих им интенсивностей скоростей деформации сдвига в начале H 0
и в конце H к процесса брикетирования.

56
Таблица 3.2

Значения скоростей деформирования и соответствующих им интенсивностей


скоростей деформации сдвига при брикетировании

v , мм/с H 0 , с −1 H к , с −1
5 5 ⋅10−2 1 ⋅10−1
1,5 1,5 ⋅10−2 3 ⋅10−2
0,5 5 ⋅10−3 1⋅10−2
0,15 1,5 ⋅10−3 3 ⋅10−3
0,05 5 ⋅10−4 1⋅10−3

Компактирование гранул проводили без смазки контейнера при тем-


пературе 500 оС на испытательной машине ИМЧ-30. Диаметр контейнера –
25 мм, отношение конечной высоты брикета к его радиусу hк R = 5,12 .
Исходная относительная плотность свободнонасыпанных гранул ρ0 = 0,55 .
Гранулы перед брикетированием нагревали в печи в течение 0,5 ч. Ско-
рость деформирования в процессе брикетирования поддерживали постоян-
ной. Для изучения распределения плотности по высоте брикета его распи-
ливали на три части, каждую из которых подвергали гидростатическому
взвешиванию, при этом на каждую точку брали не менее пяти образцов.
На рис. 3.4, а показано влияние интенсивности скоростей деформа-
ции сдвига при компактировании гранул на величину плотности и ее рас-
пределение по высоте брикета (максимальное давление брикетирования во
всех случаях составляло 500 МПа). Уменьшение плотности брикетов от их
верхней части, непосредственно контактирующей с пуансоном, к нижней
связано с падением давления брикетирования, вызванного наличием боль-
ших сил трения на поверхности контакта гранул со стенками контейнера.
В процессе деформации гранул наблюдается интенсивное увеличе-
ние сопротивления брикетов сжатию, что, по-видимому, является суммар-
ным результатом протекания двух процессов: во-первых, процесса уплот-
нения, связанного с увеличением числа контактных связей гранул, а во-
вторых, процесса упругопластической деформации и упрочнения металла.
Эффект уплотнения превалирует на начальных стадиях брикетирования,
когда преобладают структурные деформации, заключающиеся в переме-
щении гранул относительно друг друга, увеличении плотности упаковки,
уменьшении объема пор и всего объема, занимаемого гранулами в контей-
нере. Эта стадия процесса протекает при незначительных усилиях. По мере
исчерпания возможностей относительно легкого перемещения гранул на-
чинается вторая стадия процесса, характеризующаяся преобладанием уп-
ругопластической деформации и упрочнением металла гранул. Деформа-
ция гранул начинается прежде всего в местах контакта, через которые пе-

57
редается давление прессования от частицы к частице. При этом необходи-
мо, чтобы возникающие на контактных площадках напряжения превышали
сопротивление деформации материала в конкретных температурно-
скоростных условиях деформирования. А так как сопротивление деформа-
ции металла гранул зависит от скорости деформации, то при достижении
одного и того же давления плотность брикета увеличивается с уменьшени-
ем интенсивности скоростей деформации сдвига (рис. 3.4, а).

Рис. 3.4. Влияние интенсивности скоростей деформации сдвига на изменение


плотности (а) и прочности (б) брикетов из гранул сплава САС-1:
– верхняя, – средняя и – нижняя часть брикета

58
Зависимость временного сопротивления разрыву от скорости деформа-
ции образцов, вырезанных из брикетов и испытанных при комнатной темпе-
ратуре, имеет экстремальный характер (рис. 3.4, б) с максимумом, соответст-
вующим интенсивности скоростей деформации сдвига H = 1 ⋅ 10−2 с −1 .
Известно [74], что при деформировании в режиме сверхпластичности
из-за увеличения на несколько порядков коэффициента диффузии резко
возрастает диффузионная подвижность атомов, благодаря чему ускоряется
образование общих зерен в зоне контакта и обеспечивается высокая проч-
ность соединения за весьма короткое время процесса. Этим объясняется
повышенная прочность брикетов, характеризующая качество схватывания
гранул при брикетировании с интенсивностью скоростей деформации
сдвига, соответствующей интервалу сверхпластичности исследуемого
сплава.
Таким образом, несмотря на некоторое увеличение плотности брике-
тов, полученных при меньшей чем H = 1 ⋅ 10−2 с −1 интенсивности скоростей
деформации сдвига, компактирование гранул в режиме сверхпластичности
является предпочтительным, так как обеспечивает более высокие прочно-
стные свойства брикетов.

3.4. Определение деформированного состояния  
материала при штамповке выдавливанием  
полых изделий 

При исследовании деформированного состояния материала геомет-


рический очаг деформации разбивали на пять характерных зон (рис. 3.5).
В нулевой зоне происходит компактирование гранул в брикет. Деформи-
рованное и напряженное состояние, реализуемое в процессе брикетирова-
ния, рассмотрено в п. 3.2. Для определения компонент тензора скорости
деформации в остальных зонах поле скоростей формировали с учетом гра-
ничных условий и условия несжимаемости предварительно скомпактиро-
ванного материала. При этом считали, что пластическая деформация имеет
место в зонах 1, 2, и 3, а в зонах 0 и 4 отсутствует. Допустим, что осевая
компонента тензора скорости деформации в зоне 1 есть величина постоян-
ная, т. е.
dv
ξ zz = z = c . (3.17)
dz
Разделив переменные и проинтегрировав уравнение (3.17), получили
vz = cz + c1 . (3.18)

59
а б

Рис. 3.5. Схема брикетирования в закрытой матрице (а) и штамповки


выдавливанием полых изделий из металлических гранул (б)

Постоянные c и c1 для зоны 1 (рис. 3.6) нашли из граничных условий:

vz( )
1
z =0 = 0 , c1 = 0 ;

v0
vz( )
1
z = h2 = −v0 , c = − ,
h2

где v0 – скорость перемещения пуансона.


Подставив значения с и с1 в уравнение ( 3.18), получили

v0
vz( ) =
1
z, (3.19)
h2

где h2 – толщина дна штампуемого изделия.


Отсюда осевая составляющая тензора скорости деформации в зоне 1
равна:
dvz( )
1
(1) v
ξ zz = =− 0 . (3.20)
dz h2

Радиальную составляющую вектора скорости истечения находили из


условия несжимаемости:

ξ zz + ξrr + ξϕϕ = 0 (3.21)

60
или
dvr vr
ξ zz + + = 0. (3.22)
dr r
Для решения дифференциального уравнения (3.22) ввели обозначение
vr = uv . (3.23)
Тогда
dvr du dv
= v+ u. (3.24)
dr dr dr
dvr
Подставив значения vr и из выражений (3.23) и (3.24) в уравне-
dr
ние (3.22), получили
du dv u
ξ zz + v + u + v = 0. (3.25)
dr dr r
После группировки

⎛ du u ⎞ dv
v⎜ + ⎟ + u + ξ zz = 0 . (3.26)
⎝ d r r ⎠ dr

Из уравнения (3.26) следует, что


du u
+ = 0; (3.27)
dr r
dv
u + ξ zz = 0 . (3.28)
dr
Разделив переменные в уравнении (3.27) и выполнив интегрирова-
ние, получили
1
u= . (3.29)
r
Подстановка значения u из выражения (3.29) в уравнение (3.28)
и разделение переменных дали
dv = −ξ zz rdr . (3.30)

Выполнив интегрирование уравнения (3.30), получили

v = − ∫ ξ zz rdr + c . (3.31)

61
Подстановка значений u и v из выражений (3.29) и (3.31) в уравне-
ние (3.23) дала
1
vr = ⎡⎣ − ∫ ξ zz rdr + c ⎤⎦ . (3.32)
r

Отсюда с учетом того, что vr( )


1
r =0 = 0,

v0r
vr( ) =
1
. (3.33)
2h2

При этом радиальную и тангенциальную скорость деформации запи-


сывали в виде
dvr( ) v0
1
(1) (1)
ξ rr = ξϕϕ = = . (3.34)
dr 2h2

Интенсивность скоростей деформации сдвига определили по уравнению

2⎡
( ) + ( ξϕϕ − ξ zz ) + ( ξ zz − ξrr )2 ⎤⎦⎥ .
2 2
H= ξrr − ξϕϕ (3.35)
3 ⎣⎢

При этом среднюю интенсивность скоростей деформации сдвига


нашли в соответствии с теоремой о среднем [146, 147]:
1
V V∫
H= Hd V , (3.36)

где V – объем металла в зоне.


Отсюда
v
H ( ) = H ср
(1)
= 2 3ξ(rr) = 3 0 .
1 1
(3.37)
h2

Рассмотрим зону 2. Осевая составляющая вектора скорости истече-


ния в этой зоне равна нулю. Радиальную составляющую определяли по
уравнению (3.32):
c
vr( ) = 2 .
2
(3.38)
r
Постоянную интегрирования c2 нашли из условия неразрывности
vR
поля скоростей: vr( ) r = R1 = vr( ) r = R1 = 0 1 .
2 1
2h2

62
Отсюда
v0 R12
c2 = ,
2h2
где R1 – радиус пуансона.
Подставив значение c2 в выражение (3.38), получили

( 2) v0 R12
vr = . (3.39)
2h2 r

Компоненты тензора скорости деформации в зоне 2 приняли вид

( 2) ( 2) ( 2) v0 R12
ξ zz = 0, ξ rr = −ξϕϕ =− . (3.40)
2h2 r 2

При этом интенсивность скоростей деформации сдвига

( 2) ( 2) v0 R12
H = 2 ξ rr = ; (3.41)
h2 r 2

( 2) 2 R12v0 R2
H ср = ln , (3.42)
(
h2 R22 − R12 ) R1

где R2 – внешний радиус дополнительной матрицы.


По аналогии с зоной 1 осевая составляющая вектора скорости исте-
чения в зоне 3 была записана в виде
z
vz( ) = v4 ,
3
(3.43)
h2

где v4 – скорость истечения в зоне 4.


Скорость v4 определили из условия постоянства секундных объемов:

v0 R12
v4 = 2 , (3.44)
R3 − R22

где R3 – внешний радиус штампуемого изделия.


Подставив значение v4 в выражение (3.43), получили

v0 R12 z
vz( ) =
3
. (3.45)
h2 R32( − R22 )
63
Осевая скорость деформации в зоне 3

( 3) v0 R12
ξ zz = . (3.46)
(
h2 R32 − R22 )
Радиальную составляющую вектора скорости истечения нашли по
выражению (3.32) с учетом выражения (3.46) и граничных условий:

( 3) ( 2) v0 R12
vr r = R2 = vr r = R2 = .
2h2 R2
Отсюда
( 3) v0 R12 ⎛ R32 ⎞
vr = ⎜ − r ⎟. (3.47)
(
2h2 R32 − R22 ) ⎝ r ⎠

Радиальную и тангенциальную компоненты тензора скорости де-


формации в зоне 3 определяли по следующим формулам:

dvr( ) ⎛ R32 ⎞
3
( 3) v0 R12
ξrr = =− ⎜ + 1 ⎟, (3.48)
dr 2h2 R32 − R22 ⎝ r
2
⎠ ( )
vr( ) ⎛ R32 ⎞
3
( 3) v0 R12
ξϕϕ = = 2 ⎜ 2
− 1⎟ . (3.49)
r 2
2h2 R3 − R2 ⎝ r ( ⎠ )
Интенсивность скоростей деформации сдвига определили в виде

( 3) v0 R12 R34 + 3r 4
H = , (3.50)
(
r 2h2 R32 − R22 )
v0 R12 R32⎛ 3R24 + R34 R32 + 3R24 + R34 ⎞
( 3) ⎜ ⎟.
H ср = 2− + ln (3.51)
( )
2 2
2 2
h2 R3 − R2 ⎝ ⎜ R 3R22 ⎟
3 ⎠

Полную степень деформации сдвига, которой подвергается материал


в процессе выдавливания, определили как сумму степеней деформации
в каждой характерной зоне и приращений степеней деформации сдвига
при переходе материала через поверхности разрыва скоростей:
n n
Λ = ∑ Λ ср + ∑ +Λ (ср) .
(i ) i
(3.52)
i =1 i =1

64
Причем среднюю степень деформации сдвига в каждой зоне находи-
ли в соответствии с теоремой о среднем:
1
Λ (ср) = ∫ Λ ( ) dV ,
i i
(3.53)
VV

где Λ ( i ) – степень деформации сдвига в зоне i .


t2
(i )
= ∫ H ( )dτ .
i
Λ (3.54)
t1

Среднюю степень деформации сдвига при переходе материальной


точки через поверхность разрыва скоростей определяли по выражению
1
+Λ (ср) = ∫ + Λ ( ) dS .
i i
(3.55)
SS
В свою очередь

vτ( ) − vτ( )
i i +1
+vτ
+Λ ( ) =
i
= , (3.56)
vn vn

где +vτ – разность скоростей, касательных к поверхности разрыва в i


и i + 1 зонах; vn – составляющая вектора скорости истечения, нормальная
к поверхности разрыва скоростей.
Таким образом, уравнения для определения степени деформации
сдвига при переходе через поверхности разрыва скоростей записали в виде
r R1
+Λ ( ) = +Λ (ср ) =
01 01
, ;
2h2 3h2

2z h2
+Λ ( ) = , +Λ (ср ) =
12 12
;
R1 R1
(3.57)
2 zR Rh
+Λ ( ) = 2 2 2 , +Λ (ср ) = 2 2 2 2 ;
23 23
R3 − R2 R3 − R2

( 34 ) 1 ⎛ R32 ⎞ ( 34 ) 2 R32 − R3 R2 − R22


+Λ = ⎜ − r ⎟, +Λ ср = .
2h2 ⎝ r ⎠ 3h2 ( R3 + R2 )

65
Используя выражение (3.54), рассчитывали степень деформации
сдвига, которой подвергается материальная частица при прохождении зо-
ны 1. При этом имели в виду, что dτ = dz vz( ) :
1

t1 h2
(1) (1) dz h
Λ = ∫ H dτ = ∫ 3 = 3 ln 2 , (3.58)
t0 h
z h

где h – положение материальной частицы в момент выхода из зоны 1 при


r = R1 .
v
Так как dz = vz( )dt = − 0 zdt , то разделив переменные, проинтегриро-
1
h2
вав и выполнив преобразования, получили

⎛ v ⎞
h = c1 exp ⎜ − 0 t ⎟ . (3.59)
⎝ h2 ⎠

Постоянную интегрирования c1 находили по выражению (3.59)


и граничному условию h t =0 = h2 .
Отсюда c1 = h2 .
Тогда
⎛ v ⎞
h = h2 exp ⎜ − 0 t ⎟ . (3.60)
h
⎝ 2 ⎠

Время прохождения материальной частицей зоны 1 определяли


с учетом уравнения (3.33) по выражению
dr 2 h
dt = (1) = 2 dr .
vr v0 r

Разделив переменные, проинтегрировав и выполнив преобразования,


получили
2h r
t = 2 ln . (3.61)
v0 c2

Постоянную интегрирования c2 нашли по выражению (3.61) и гра-


ничного условия r t =0 = r0 .
Отсюда c2 = r0 , где r0 – положение материальной частицы в момент
начала движения по зоне 1 ( 0 < r0 ≤ R1 ) .

66
Подставив значения r и c2 в выражение (3.61) (в момент выхода из
зоны 1 r = R1 ), получили

2h2 R1
t= ln . (3.62)
v0 r0

Выполнив подстановку выражения (3.62) в уравнение (3.60), опреде-


лили положение материальной частицы на выходе из зоны 1:

r02 h2
h= . (3.63)
R12

Подставив значение h в выражение (3.58), получили значение степе-


ни деформации сдвига, которой подвергается материальная частица при
прохождении зоны 1:
R
Λ( ) = 2 3 ln 1 .
1
(3.64)
r0

Среднюю степень деформации сдвига в зоне 1 рассчитывали как


среднее арифметическое степеней деформации сдвига, которой подверга-
ются n материальных частиц, равномерно расположенных на границе зо-
ны ( z = h2 ) :
(1) 1 n (1)
Λ ср = ∑ Λi . (3.65)
n i =1

Степень деформации сдвига в зоне 2


t2 R2
( 2) ( 2) ( 2) ( 2 ) dr R2
Λ = Λ ср = ∫ H dτ = ∫H ( )
2
= 2ln . (3.66)
t1 R1 vr R 1

Степень деформации сдвига в зоне 3

( 3)
t3
= ∫H ( 3)
R
( 3 dr )+
H ( ) ( 3) = ln
R 2 R32 + 3R24 + R34
Λ ∫ dτ =
t2 v R2R ( R + 3R + R ) r
2
2
2
3
4 4
3

3R22 + 3R + R4
2
( R − R ) ( R + 3R + 2 3R + R )
4
3
2
3
2
2
2
3
2 4 4
3
+ 3 ln + 2ln , (3.67)
3R 2 + 3R + R 4
( R − R ) ( R + 3R + 2 3R + R )
4
3
2
3
2 2
3
2
2
4
2
4
3

67
где R – положение материальной частицы в момент выхода из зоны 3
( z = h2 ) .
Значение R определили с учетом (3.47) по соотношению

( 3) v0 R12 ⎛ R32 ⎞
dR = vr dt = ⎜ − r ⎟ dt . (3.68)
(
2h2 R32 − R22 ) ⎝ r ⎠

Разделив переменные в уравнении (3.68), проинтегрировав и выпол-


нив преобразования, получили

⎡ ⎤
1 ⎢ v0 R12t ⎥.
R= R32 − exp − (3.69)
c1 ⎢ h2 R32 − R22
⎣ ( ) ⎥

Постоянную интегрирования c1 находили путем подстановки в урав-


нение (3.69) значения R в момент начала движения по зоне 3 ( R t =0 = R2 ) :

1
c1 = .
R32 − R22
Тогда
⎡ 2 ⎤
R= R32 − ( R32 − R22 ) exp ⎢ −
v0 R1 t ⎥. (3.70)
⎢ h2 R32 − R22
⎣ ( ) ⎥

Время прохождения материальной частицей зоны 3 определили


с учетом выражения (3.45) по соотношению

dt = ( 3) =
dz (
h2 R32 − R22 ) dz .
vz v0 R12 z

После интегрирования получили

t=
(
h2 R32 − R22 ) ln z . (3.71)
v0 R12 c2

Постоянную интегрирования c2 нашли из условия z t =0 = h . Тогда


c2 = h , где h – положение материальной частицы в момент начала движе-
ния по зоне 3 ( 0 < h ≤ h2 ) .

68
В момент выхода из зоны 3 z = h2 , подставив значения c2 и z в урав-
нение (3.71), окончательно получили

t=
(
h2 R32 − R22 ) ln h 2
. (3.72)
v0 R12 h

Подставив выражение (3.72) в уравнение (3.70), получили траекто-


рию движения материальной частицы по зоне 3:

R = R32 −
h 2
h2
(
R3 − R22 . ) (3.73)

Используя уравнения (3.67) и (3.73), можно определить среднюю


степень деформации сдвига как среднее арифметическое степеней дефор-
мации сдвига n материальных частиц, равномерно расположенных на гра-
нице зоны 3 ( r = R2 ) :

1 n ( 3)
Λ (ср) = ∑ Λi .
3
(3.74)
n i =1

Одним из свойств рассматриваемого процесса штамповки является


то, что главные оси сохраняют свои направления неизменными на всех
этапах деформации. Поэтому для определения компонент тензора дефор-
мации U ij было использовано уравнение [148] вида

t
ln U ij = ∫ ξij dτ . (3.75)
0

Подставив значение радиальной и тангенциальной компонент тензо-


ра скорости деформации для зоны 1 из уравнения (3.34) в выражение
(3.75), получили
t2
v0
ln U rr = ln U ϕϕ = ∫ ξ(rr)dτ =
(1) (1) 1
t. (3.76)
t1
2h2

Используя уравнения (3.62) и (3.76), нашли

R1
U rr( ) = U ϕϕ
()
1 1
= . (3.77)
r0

69
Аналогичным образом определили осевую компоненту тензора де-
формации:
2
(1) r0 .
U zz = 2 (3.78)
R1

( )
= 1, dτ = dr vr( ) . Радиальная и тангенциальная состав-
2 2
В зоне 2 U zz
ляющие, определенные с помощью уравнения (3.75), равны соответственно:
R1 R2
U rr( ) = ( )
2 2
; U ϕϕ = . (3.79)
R2 R1

В зоне 3, как и в зоне 1, компоненты тензора деформации зависят от


положения материальной частицы на входе в зону.
Используя уравнение (3.75), рассчитали составляющие тензора де-
формации, имея в виду, что dτ = dr vr( ) = dz vz( ) :
3 3

ξ(rr )
t3 R3 3
( 3) ( 3)
ln U rr = ∫ ξ rr dτ = ∫ v(3) dr . (3.80)
t2 R2 r

Подставив значения vr( ) и ξ(rr ) из уравнений (3.47) и (3.48), выпол-


3 3

нив последовательно интегрирование и потенцирование, получили

U rr = ( 3) (
R2 R32 − R 2 ). (3.81)
R(R 2
3 − R22 )
После подстановки значения R из выражения (3.73) радиальная ком-
понента тензора деформации приняла вид
hR2
U rr( ) =
3
. (3.82)
h2 R32 −h ( R32 − R22 ) h2

Проводя аналогичные рассуждения, получили выражения для опреде-


ления тангенциальной и осевой составляющей тензора деформации в зоне 3:

( )
3
U ϕϕ =
1
R2
R32 − h R32 − R22 ( ) h2 , (3.83)

( ) 3 h2
U zz = . (3.84)
h

70
Таким образом, используя полученные соотношения, можно рассчи-
тать деформированное состояние при любых параметрах очага деформа-
ции в процессе штамповки выдавливанием полых изделий из гранулиро-
ванных материалов.

3.5. Определение напряженного состояния  
материала при штамповке выдавливанием  
полых изделий 
В основу расчета энергосиловых параметров процесса был положен
метод баланса мощностей [143]:

N = N в + N с + N т = ∫ THdV + ∫ T Δvτ dS + ∫ τ vτ dSs , (3.85)


V S Ss

где N – мощность, подводимая к пуансону; N в – мощность внутренних


сил; N с – мощность среза по границам зон; V – объем деформируемого ме-
талла; T – интенсивность касательных напряжений; H – интенсивность
скоростей деформации сдвига; S – поверхность среза; Δvτ – разность ско-
ростей, касательных к границе раздела i и i + 1 зоны; S s – площадь контак-
та деформируемого металла с инструментом; τ – напряжение трения; vτ –
касательная составляющая вектора скорости истечения.
С учетом мощности, подводимой к инструменту, было получено
уравнение для определения удельного усилия штамповки:
N
Pшт = Pбр + , (3.86)
πR12v0

где Pбр – удельное усилие брикетирования, определяемое по выражению


(3.12).
Энергозатраты на преодоление мощностей, содержащихся в уравне-
нии (3.85), находили для каждой из зон.
В нулевой зоне
N ( ) = N т( ) ,
0 0
(3.87)

где N т( ) – мощность трения на внутренней поверхности дополнительной


0

матрицы.
С учетом предположения, что напряжение трения изменяется по за-
кону Зибеля,
τ = μσ s = 3μτ s . (3.88)

71
А с учетом уравнения (3.85) и выражения (3.88) мощность трения
в нулевой зоне можно записать в виде
hк 2 π
( 0)
Nт = ∫∫ 3μτ s v0 R1dϕdz = 2 3πμτ s v0 R1 ( hк − h2 ) , (3.89)
h2 0

где hк – высота брикета.


В зоне 1
N ( ) = N в( ) + N с( ) + N с( ) + N т( ) .
1 1 01 12 1
(3.90)

При определении мощности внутренних сил и мощности трения ис-


пользовали условие Мизеса T = τ s .
Мощность внутренних сил в зоне 1 определили с учетом уравнений
(3.85) и (3.37):
N в( ) = 3πτs v0 R12 .
1
(3.91)

Используя уравнение (3.33), нашли мощность среза на границе нуле-


вой и первой зон:
N с( ) = πτs v0 R13 3h2 .
01
(3.92)

Мощность среза на границе зон 1 и 2 определили с учетом выраже-


ния (3.19):
N с( ) = πτs v0 R1h2 .
12
(3.93)

По аналогии с уравнением (3.89) мощность трения на нижнем пуан-


соне (по окружности радиуса R1 ) записали в виде

N т( ) = πμτs v0 R13
1
3h2 . (3.94)
В зоне 2
N ( ) = N в( ) + N с( ) + N т( ) .
2 2 23 2
(3.95)

Мощность внутренних сил в зоне 2 определили с учетом уравнений


(3.85) и (3.41):
R
N в( ) = 2πτ s v0 R12 ln 2 .
2
(3.96)
R1

Мощность среза на границе зон 2 и 3 нашли, исходя из уравнений


(3.85) и (3.45):
(
N с( ) = πτ s v0 R2 h2 R12 R32 − R22 .
23
(3.97))
72
Используя значение радиальной составляющей вектора скорости ис-
течения в зоне 2 из уравнения (3.39), определили мощность трения на
нижнем пуансоне и торцевой поверхности дополнительной матрицы:

N т( ) = 2 3 πμτs v0 R12 ( R2 − R1 ) h2 .
2
(3.98)
В зоне 3
N ( ) = N в( ) + N с( ) + N т( ) + N т( ) .
3 3 34 31 32
(3.99)

Мощность внутренних сил в зоне 3 с учетом уравнения (3.50) запи-


сали в виде

( 3) R12 R32 ⎛⎜ 3R24 + R34 R32 + 3R24 + R34 ⎞


⎟.
Nв = πτs v0 2 2− + ln (3.100)
R3 − R22 ⎜ R32 3R22 ⎟
⎝ ⎠
С учетом выражения (3.47) нашли мощность среза на границе зон 3 и 4:

(
N с( ) = πτ s v0 R12 2 R33 − 3R32 R2 − R23
34
) (
3h2 R32 − R22 ) (3.101)

и мощность трения на нижнем пуансоне:

(
N т( ) = 3 πμτ s v0 R12 2 R33 − 3R32 R2 − R23
31
) (
3h2 R32 − R22 . ) (3.102)

Исходя из уравнения (3.85) и выражения (3.45), определили мощ-


ность трения на боковой поверхности матрицы:

N т( ) = 3 πμτ s v0 R12 R3h2


32
(R 2
3 − R22 . ) (3.103)
В зоне 4
N ( ) = N т( ) .
4 4
(3.104)

Мощность трения на калибрующем пояске основной и дополнитель-


ной матрицы нашли, используя значение скорости истечения в зоне 4 по
выражению (3.44):

N т( ) = 2 3 πμτ s v0 R12 hп
4
(R
3 − R2 , ) (3.105)

где hп – высота калибрующего пояска матрицы.


Зная потери мощности в каждой из зон, определили полную мощность,
необходимую для осуществления процесса штамповки выдавливанием:

N = N( ) + N( ) + N( ) + N( ) + N( ) .
0 1 2 3 4
(3.106)

73
Подставив значение полной мощности из уравнения (3.106) в выра-
жение (3.86), можно рассчитать удельное усилие штамповки в любой мо-
мент времени протекания процесса.
При определении нормальных напряжений в характерных зонах
пресс-формы (рис. 3.5) принимали, что в зонах 1 и 3 имеет место осесим-
метричное деформированное состояние [149], а в зоне 2 – плоское. Вос-
пользовавшись методом тонких сечений, получили выражение для нахож-
дения удельного усилия Δp , необходимого для преодоления напряжения
среза на стыке зон 1 и 2, зон 2 и 3, а также напряжения трения на боковой
поверхности матрицы. При этом для зоны 1 использовали уравнение рав-
новесия и приближенное условие пластичности [150] в виде

(1)
dqrr
+
(
1 + 3μ τs
= 0;
) (3.107)
dr h2

( p( ) − Δp ) − q( ) = σ ,
1 1
rr s (3.108)

где p ( ) – нормальное напряжение на верхней границе зоны 1;


1

(
Δp = Nс( ) + Nс( ) + N т( )
12 23 32
) πR12v0 . (3.109)

Из условия пластичности (3.108) следует, что

dp ( ) dqrr
()
1 1
= . (3.110)
dr dr
Решая совместно уравнения (3.107) и (3.110), получили выражение
для нормального осевого напряжения на границе зоны 1:

p( ) = −
1 (
1 + 3μ τs
r + c.
) (3.111)
h2

Постоянную интегрирования определяли из условия, что на верхней


границе зоны 1
(1)
pср = p, (3.112)

где p – удельное усилие выдавливания.


При неустановившемся процессе [151, 152] истечение металла в зону
2 только начинается:

74
(
pн( ) = N с( ) + Nв( ) + N т( )
1 01 1 1
) πR12v0 . (3.113)

При установившемся процессе (зоны 2, 3 и 4 полностью заполнены


металлом)
(
p = Nс( ) + Nв( ) + N т( ) + Nс( ) + Nв( ) + N т( ) + Nс( ) +
01 1 1 12 2 2 23

+ Nв( ) + N т( ) + N т( ) + Nс( ) + N т( )
3 31 32 34 4
) πR12v0 . (3.114)

Среднее напряжение, действующее по поверхности перпендикуляр-


ной оси z,
(1) 1
2 π R1
(
2 1 + 3μ R1τs )
pср = 2
πR1 ∫∫ prdrdϕ = −
3h2
+ c. (3.115)
0 0

С учетом уравнения (3.112)

c= p+
(
2 1 + 3μ R1τs ) . (3.116)
3h2

Подставив значение постоянной интегрирования из выражения


(3.116) в уравнение (3.115), с учетом условия пластичности (3.108) полу-
чили выражения для расчета нормальных напряжений в зоне 1:

p( ) =
1 (
1 + 3μ τ s ⎛ 2 ⎞ )
⎜ R1 − r ⎟ + p ; (3.117)
h2 ⎝3 ⎠

()
1 ()
= qϕϕ =
1 (1 + )
3μ τs ⎛ 2 ⎞
qrr ⎜ R1 − r ⎟ − 3τs + p − Δp . (3.118)
h2 ⎝3 ⎠
В рассматриваемом случае главные напряжения в зоне 1 могут быть
представлены в виде

σ(rr) = − qrr
()
σ(ϕϕ) = − qϕϕ
()
σ(zz) = − p ( ) .
1 1 1 1 1 1
; ; (3.119)

Выражение для определения среднего гидростатического напряже-


ния в зоне 1 записали, принимая во внимание уравнение (3.112) и условие
пластичности (3.108).
При установившемся процессе

σ=
2 ( 3τ s + Δp ) − p. (3.120)
3

75
При неустановившемся процессе Δp = 0, p = pн( ) , тогда
1

2τ s
− pн( ) .
1
σ= (3.121)
3
Показатель напряженного состояния в зоне 1 оценили, приняв во
внимание T = τ s .
При установившемся процессе

K у( ) = σ T = 2 3 + ( 2+ p 3 − p ) τ s .
1
(3.122)

При неустановившемся процессе

K н( ) = σ T = 2 3 − pн( ) τs .
1 1
(3.123)

В зоне 2 осевая деформация отсутствует, т. е. имеет место плоское


напряженное состояние. Для определения нормальных напряжений в этой
зоне использовали уравнение равновесия и условие пластичности в виде
( 2 ) 2 3μτ ( ) ( ) 2 2
dqrr qrr − qϕϕ
+ s
+ = 0; (3.124)
dr h2 r
( ) 2( ) 2
qrr − qϕϕ = 2τ s . (3.125)

Решая совместно уравнения (3.124) и (3.125), получили


( ) 2
qrr = −2 3μτs r h2 − 2τs ln r + c . (3.126)

Постоянную интегрирования определили из граничных условий:


( ) 2 ()
1
qrr r = R1 = qrr r = R1 ;

c = 2 3μτs R1 h2 + 2τs ln R1 − 1 + 3μ τs R1 3h2 − ( )


− 3τ s + p − Δp . (3.127)

Подставив значение постоянной интегрирования из уравнения


(3.127) в выражение (3.126), получили уравнение для определения ради-
ального напряжения в зоне 2:
( )
= −2 3μτs ( r − R1 ) h2 − 2τs ln ( r R1 ) −
2
qrr
( )
− 1 + 3μ τs R1 3h2 − 3τs + p − Δp . (3.128)

76
Из условия пластичности (3.125) с учетом выражения (3.128) опреде-
лили тангенциальное напряжение в зоне 2:
( )
= −2 3μτ s ( r − R1 ) h2 − 2τ s ln ( r R1 ) −
2
qϕϕ

( )
− 1 + 3μ τs R1 3h2 − 2 + 3 τs + p − Δp . ( ) (3.129)

Главные напряжения в зоне 2 могут быть представлены в виде


( )
2 ( )
2
( 2) ( 2) ( 2) ( 2) ( 2) qrr + qϕϕ
σ rr = − qrr ; σϕϕ = −qϕϕ ; σ zz = − . (3.130)
2
Гидростатическое напряжение в зоне 2 с учетом условия пластично-
сти (3.125) и соотношений (3.130) представили в виде

σ(rr ) + σ(ϕϕ)
2 2
( ).2
σ= = τ s − qrr (3.131)
2
Причем на выходе из зоны 2 ( r = R2 ) при установившемся процессе

σ = 2 3μτs ( R2 − R1 ) h2 + 2τs ln ( R2 R1 ) +
( )
+ 1 + 3μ τs R1 3h2 + 1 + 3 τs − p + Δp . ( ) (3.132)

При неустановившемся процессе (зоны 3 и 4 не заполнены металлом)

(
pн( ) = Nс( ) + Nв( ) + N т( ) + Nс( ) + Nв( ) + N т( )
2 01 1 1 12 2 2
) πR12v0 ,

Δpн( ) = N с( ) πR12v0 .
2 12
(3.133)

Гидростатическое напряжение на выходе из зоны 2 при неустано-


вившемся процессе

σ = 2 3μτs ( R2 − R1 ) h2 + 2τs ln ( R2 R1 ) +
( ) (
+ 1 + 3μ τs R1 3h2 + 1 + 3μ τs − pн( ) + Δpн( ) .
2 2
) (3.134)

Таким образом, показатель напряженного состояния на выходе из


зоны 2 при установившемся процессе

K у( ) = σ T = 2 3μ ( R2 − R1 ) h2 + 2ln ( R2 R1 ) +
2

( )
+ 1 + 3μ R1 3h2 + 1 + 3 − ( p − Δp ) τs . (3.135)

77
При неустановившемся процессе

Kн( ) = σ T = 2 3μ ( R2 − R1 ) h2 + 2ln ( R2 R1 ) +
2

( )
+ 1 + 3μ R1 3h2 + 1 + 3 − pн( ) − Δpн( )
2 2
( )τ. s (3.136)

Допустив, что в зоне 3, как и в зоне 1, имеет место осесимметрич-


ное деформированное состояние, проинтегрировав уравнение (3.107)
( ) 3 ( 2)
и определив постоянную интегрирования из условия qrr r = R2 = qrr r = R2 ,
получили выражение для радиального и тангенциального напряжений
в зоне 3:
( ) ( )
= −2 3μτ s ( R2 − R1 ) h2 − 2τ s ln ( R2 R1 ) −
3 3
qrr = qϕϕ

( ) ( )
− 1 + 3μ τs R1 3h2 − 1 + 3μ τs ( r − R2 ) h2 − 3τs + p − Δp. (3.137)

Условие пластичности для зоны 3 приняли в виде


( 3)
− p( ) = σs ,
3
qrr (3.138)

где p ( ) – удельное усилие подпора, создаваемое силами трения на калиб-


3

рующем пояске матрицы.


Среднее удельное усилие подпора в зоне 3

N т( )
4
( 3)
pср = 2 . (3.139)
πR1 v0

Из условия пластичности (3.138) и уравнения (3.137) следует, что

p( ) = −2 3μτs ( R2 − R1 ) h2 − 2τs ln ( R2 R1 ) −
3

( ) ( )
− 1 + 3μ τs R1 3h2 − 1 + 3μ τs ( r − R2 ) h2 − 2 3τs + p − Δp . (3.140)

Причем при r = R3 (зона 3 полностью заполнена металлом)

p ( ) = pср
( 3) .
3

Главные напряжения в зоне 3 могут быть записаны в виде

σ(rr ) = − qrr
( )
σ(ϕϕ) = − qϕϕ
( )
σ(zz ) = − p ( ) .
3 3 3 3 3 3
; ; (3.141)

78
Принимая во внимание уравнение (3.139) и условие пластичности
(3.138), записали выражение для определения среднего гидростатического
напряжения в зоне 3.
При установившемся процессе
( 3) .
σ = −2 τ s 3 − pср (3.142)

( 3)
При неустановившемся процессе pср = 0 (истечение металла в зону 4
только начинается)

σ = −2 τ s 3. (3.143)

Отсюда показатель напряженного состояния при установившемся


процессе
K у( ) = σ T = − 2 3 − pср
( 3)
3
τs . (3.144)

При неустановившемся процессе

K н( ) = σ T = − 2
3
3. (3.145)

Полученные в п. 3.4, 3.5 уравнения были использованы при создании


алгоритма решения задачи по оценке деформированного и напряженного
состояний, а также удельного усилия штамповки выдавливанием полых из-
делий из гранулированных материалов. При этом интенсивность скоростей
деформации сдвига, степень деформации сдвига и давление брикетирования
рассчитывали с помощью уравнений (3.13), (3.14) и (3.12) соответственно.
Для нахождения сопротивления материала сдвигу использовали аппрокси-
мационные зависимости (2.42) и (2.44). Удельное усилие выдавливания оп-
ределяли при малых перемещениях пуансона по мере заполнения металлом
полости пресс-формы.
На основе разработанной математической модели создана программа
расчета энергосиловых параметров процесса штамповки выдавливанием.
Программа реализована на языке Object Pascal. Блок-схема программы
представлена на рис. 3.6.
Для экспериментальной проверки точности полученной математиче-
ской модели были проведены опыты по штамповке полых изделий из гра-
нулированного сплава САС-1 на гидравлическом прессе в лабораторных
условиях. Сходимость экспериментальных и расчетных данных оценива-
лась с помощью статистических характеристик, что позволило сделать вы-
вод об адекватности полученной модели реальному технологическому
процессу (рис. 3.7).

79
Рис. 3.6. Блок-схема программы расчета энергосиловых параметров процесса
штамповки выдавливанием

80
а б

в г
Рис. 3.7. Зависимость удельного усилия штамповки выдавливанием полых изделий
из гранул сплава САС-1 от величины хода пуансона при (а) различных температуре
штамповки, (б) скорости перемещения пуансона, (в) толщине стенки изделия, (г) длине
калибрующего пояска матрицы: а – t = 550 оС (1); t = 500 оС (2); t = 450 оС (3);
v0 = 0, 03 мм/с; bст = 4 мм; hп = 4 мм; б – v0 = 0, 03 мм/с (1); v0 = 0,15 мм/с (2);
v0 = 0,3 мм/с (3); t = 500 оС; bст = 4 мм; hп = 4 мм; в – bст = 5 мм (1); bст = 4 мм (2);
bст = 3 мм (3); t = 500 оС; v0 = 0, 03 мм/с; hп = 4 мм; г – bст h п = 1 (1); bст h п = 2 (2);
bст h п = 3 (3); t = 500 оС; v0 = 0, 03 мм/с; bст = 4 мм

Полученные зависимости нашли применение при выборе технологи-


ческого оборудования для штамповки гранулированных алюминиевых
сплавов.

3.6. Влияние термомеханических параметров  
процесса выдавливания на механические свойства 
полых изделий 

Для получения качественных полуфабрикатов из гранул требуются


высокие степени деформации, использование которых необходимо для
разрушения окисной пленки на поверхности гранул и преодоления сопро-

81
тивления сдвигу вторичной структуры, образовавшейся в результате де-
формации контактных поверхностей [1]. Литературные данные о величине
степени деформации, обеспечивающей качественное схватывание гранул
при прессовании, довольно противоречивы. Необходимая степень дефор-
мации колеблется от 90 [2] до 98 % [51], что при пересчете на степень де-
формации сдвига для центральных слоев прессованных прутков [109, 153]
по формуле
Λ = 3 ln λ (3.146)
составляет Λ = 3,99–6,78.
Влияние степени деформации сдвига и длины калибрующего пояска
матрицы на формирование свойств штампованных полуфабрикатов изуча-
ли на плоских образцах, изготовленных из стенок полых изделий, полу-
ченных при температуре 500 ºС, оптимальной с точки зрения способности
сплава САС-1 к сверхпластической деформации [135]. Скорость переме-
щения пуансона в процессе штамповки поддерживали постоянной и рав-
ной 0,03 мм/с. Суммарная степень деформации сдвига определялась по
уравнениям, приведенным в п. 3.4.
Геометрические параметры очага деформации (рис. 3.5) и суммарная
степень деформации сдвига, которой подвергается материал в процессе
выдавливания, приведены в табл. 3.3.
Таблица 3.3
Геометрические параметры очага деформации
и соответствующие им суммарные степени деформации сдвига

R1 , R2 , R3 , h0 , h1 , h2 , hп , ΛΣ
мм мм мм мм мм мм мм
12,5 20,0 25,0 116,0 64,0 6,0 4,0 8,68
12,5 21,0 25,0 116,0 64,0 6,0 4,0 8,80
12,5 22,0 25,0 116,0 64,0 6,0 4,0 9,03

Как видно из табл. 3.3, гранулированный материал в процессе штам-


повки выдавливанием подвергается значительным сдвиговым деформаци-
ям, достигающим 99 % в пересчете на степень деформации при прессова-
нии круглых прутков. Причем уменьшение толщины стенки ( bст = R3 − R2 )
приводит к повышению механических свойств изделий (рис. 3.8, а), что,
по-видимому, является следствием увеличения степени деформации сдви-
га, положительно сказывающейся на прочности адгезионной связи дефор-
мируемых гранул.
Как показывает анализ уравнений (3.122), (3.135) и (3.144), увеличе-
ние длины калибрующего пояска вызывает рост сжимающих напряжений
во всех характерных зонах очага деформации (табл. 3.4), что и приводит
к увеличению механических свойств штампованных изделий (рис. 3.8, б).

82
Таблица 3.4
Изменение показателя напряженного состояния
в зависимости от длины калибрующего пояска матрицы

bст , мм hп bст K у( ) K у( ) K у( )
1 2 3

4,0 1,0 −10,01 −4, 20 −1,95


4,0 1,5 −10,35 −4, 62 −2,38
4,0 2,0 −10,78 −5,05 −2, 75
4,0 2,5 −11,15 −5, 46 −3,11
4,0 3,0 −11,51 −5,83 −3,55

Рис. 3.8. Зависимость механических свойств полых изделий из гранул сплава


САС-1 от (а) толщины стенки, (б) длины калибрующего пояска матрицы,
(в) скорости деформирования: а – t = 500 оС; v0 = 0, 03 мм/с; hп = 4 мм;
б – t = 500 оС; v0 = 0, 03 мм/с; bст = 4 мм; в – t = 500 оС; bст = 4 мм; hп bст = 2

83
Однако наиболее интенсивное повышение механических свойств на-
блюдается до длины калибрующего пояска, равной удвоенной толщине
стенки изделия (рис. 3.8, б). Дальнейшее увеличение длины калибрующего
пояска нецелесообразно, так как незначительно сказывается на механиче-
ских свойствах изделий и требует дополнительных энергозатрат при вы-
давливании (рис. 3.7, г).
Как видно из графиков (рис. 3.8, в), увеличение скорости деформи-
рования с v0 = 0,01 до 0,5 мм/с приводит к снижению прочностных и пла-
стических свойств штампованных изделий, что является следствием воз-
никновения растягивающих напряжений в металле при заполнении зоны 2
на начальном этапе процесса выдавливания.
Для определения влияния скорости деформации на механические
свойства изделий процесс вели при скоростях перемещения пуансона v0
в интервале от 0,01 до 0,5 мм/с. При этом использовали пресс-форму со
следующими геометрическими параметрами очага деформации (рис. 3.5):
R1 = 12,5 мм; R2 = 21,0 мм; R3 = 25,0 мм; h2 = 6 мм; hп = 4 мм. Средние зна-
чения интенсивности скоростей деформации сдвига, рассчитанные по
уравнениям (3.37), (3.42) и (3.51) для характерных зон очага деформации
(см. рис. 3.5), представлены в табл. 3.5.
Таблица 3.5
Интенсивности скоростей деформации сдвига
в характерных зонах очага деформации при выдавливании

v0, мм/с ( ) −1
1 ( ) −1
2 ( ) −1
3
H ср ,с H ср ,с H ср ,с
0,01 2, 9 ⋅10−3 9, 3 ⋅10 −4 3, 0 ⋅10 −3
0,03 8, 7 ⋅10−3 2,8 ⋅10−3 8, 9 ⋅10 −3
0,05 1, 4 ⋅10−2 4, 7 ⋅10−3 1,5 ⋅10−2
0,10 2, 9 ⋅10−2 9, 3 ⋅10 −3 3, 0 ⋅10 −2
0,15 4, 3 ⋅10−2 1, 4 ⋅10−2 4, 4 ⋅10 −2
0,30 8, 7 ⋅10−2 2, 9 ⋅10−2 8,9 ⋅10 −2
0,05 1, 4 ⋅10−1 4, 7 ⋅10 −2 1,5 ⋅10−1

Результаты исследований, приведенные в п. 2.3, показывают, что


сплав САС-1 при температуре 475–525 ºС склонен к сверхпластической
деформации, причем максимальные пластические свойства в случае пре-
обладания растягивающих напряжений наблюдаются при интенсивности
скоростей деформации сдвига H = 1 ⋅ 10−3 c −1 (см. рис. 2.10, б). Этим ско-
ростным параметрам наиболее соответствует скорость деформирования
v0 = 0,01 –0,03 мм/с, обеспечивающая в зоне 2 (см. рис. 3.5) значения ин-
тенсивности скоростей деформации сдвига H = 9,3 ⋅ 10−4 – 2,8 ⋅ 10−3 c −1

84
(см. табл. 3.5), находящихся в интервале сверхпластичности, что положи-
тельно сказывается на механических свойствах изделий (рис. 3.8, в). Одна-
ко штамповка со столь малыми скоростями вызывает снижение произво-
дительности процесса. Кроме того, усилие подпора, возрастающее по мере
заполнения металлом зоны 4, приводит к преобладанию сжимающих на-
пряжений (см. табл. 3.4) и увеличению оптимальной интенсивности скоро-
стей деформации сдвига, соответствующей сверхпластической деформа-
ции, до H = 1 ⋅ 10−2 c −1 (см. рис. 2.10, а).
Исходя из вышеизложенного и учитывая, что оптимальная интенсив-
ность скоростей деформации сдвига для процесса брикетирования составля-
ет 1 ⋅ 10 −2 c −1 (см. рис. 3.4), процесс выдавливания проводили с переменной
скоростью деформирования. Компактирование гранул осуществляли при
скорости перемещения пуансона v0 = 0,5 мм/с, затем уменьшали скорость
до 0,01 мм/с и поддерживали постоянной до заполнения металлом зон 2 и 3
(см. рис. 3.5), а окончательную стадию процесса проводили при скорости
деформирования 0,1 мм/с. Механические свойства полых изделий из гранул
сплава САС-1, полученных при температуре 500 оС с постоянной
и переменной скоростью деформирования, представлены в табл. 3.6.
Таблица 3.6
Влияние скорости деформирования
и соответствующей интенсивности скоростей деформации сдвига
на механические свойства полых изделий из гранул сплава САС-1

H ( ) , c −1 H ( ) , c−1 H ( ) , c −1 H ( ) , c −1
0 1 2 3
v0, мм/с σв, МПа δ, %
0,01 2 ⋅10−4 3 ⋅10−3 1⋅10−3 3 ⋅10−3 250 5
0,50 1⋅10−2 1,5 ⋅10−1 5 ⋅10−2 1,5 ⋅10−1 215 2,5
−2 −1
0,50 1⋅10 1,5 ⋅10 − − − −
−3 −3
0,01 − 3 ⋅10 1⋅10 − − −
0,10 − 3 ⋅10−2 1⋅10−2 3 ⋅10−2 255 5

Как видно из табл. 3.6, применение переменной скорости деформи-


рования позволяет изготавливать изделия с механическими свойствами на
уровне поковок, полученных при скорости перемещения пуансона, равной
0,01 мм/с, при этом производительность процесса увеличивается в 5 раз.

3.7. Оценка анизотропии прочностных свойств  
полых изделий 
Тензор суммарной деформации, которую претерпевает материальная
частица в результате штамповки выдавливанием, определили как произве-

85
дение тензоров деформации в характерных зонах очага деформации, ис-
пользуя выражения для расчета компонент тензора, полученные в п. 3.3.
При этом на этапе брикетирования компоненты тензора деформации опре-
деляли по выражению (3.15).
С учетом уравнений (3.77) и (3.78) матрицу компонент тензора де-
формации в зоне 1 можно записать в виде

⎛R ⎞
⎜ 1 0 0 ⎟
⎜ r0 ⎟
⎜ R1 ⎟
(1) ⎜
U = 0 0 ⎟, (3.147)
⎜ r0 ⎟
⎜ ⎟
⎜ 0 r02 ⎟
⎜ 0
⎝ R12 ⎟⎠

где r0 – положение материальной частицы в момент начала движения по


зоне 1 ( 0 < r0 ≤ R1 ) .
Аналогичным образом, используя выражение (3.79), получили мат-
рицу компонент тензора деформации для зоны 2:

⎛ R1 ⎞
⎜R 0 0⎟
⎜ 2 ⎟
⎜ R2 ⎟
U( ) = ⎜ 0
2
0⎟. (3.148)
R1
⎜ ⎟
⎜ 0 0 1⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠

Тензор деформации в зоне 3 записали согласно выражениям (3.82),


(3.83) и (3.84):

⎛ hR2 ⎞
⎜ 0 0⎟
2
( 2 2
⎜ h2 R3 − h R3 − R2 ) h2 ⎟
⎜ ⎟
U( ) = ⎜
3

0
1
R2
(
R32 − h R32 − R22 ) h2 0 ⎟,

(3.149)
⎜ ⎟
⎜ h2 ⎟
0 0
⎜ h ⎟⎟

⎝ ⎠

86
где h – положение материальной частицы в момент начала движения по
зоне 3 ( 0 < h ≤ h2 ) .
Поскольку конечная деформация возникает путем последовательно-
го наложения промежуточных деформаций, тензор суммарной деформации
представили в виде произведения [148]:

U Σ = U ( )U ( )U ( )U ( ) .
3 2 1 0

Оценку анизотропии прочностных свойств производили для полых


изделий с размерами: толщина дна h2 = 6 мм; внешний радиус R3 = 25 мм;
внутренний радиус R2 = 20, 21 и 22 мм; радиус брикета R1 = 12,5 мм; высо-
та брикета hк = 64 мм; высота свободнонасыпанных гранул h0 = 116 мм.
Штамповку гранул сплава САС-1 производили с постоянной v0 = 0,5 мм/с
и переменной скоростью деформирования v0 = 0,5 , 0,01 и 0,1 мм/с при тем-
пературе 500 оС. Величину анизотропии прочностных свойств штампован-
ных из гранул полуфабрикатов оценили по отношению временного сопро-
тивления разрыву образцов, вырезанных из дна изделия в радиальном σ вр
и из стенок в осевом σ ов направлениях.
Задавшись значением h = 0,5h2 для центрального слоя и определив r0
из уравнения (3.63), можно рассчитать компоненты суммарного тензора
деформации для различных геометрических параметров очага деформации
при штамповке выдавливанием. Для нашего случая с учетом выражений
(3.15) (3.147), (3.148) и (3.149) при R2 = 20 мм матрицу компонент тензора
деформации в зоне 2 и матрицу компонент результирующего тензора запи-
сали в виде
⎛1,078 0 0 ⎞
( 2) ⎜
UΣ = ⎜ 0 2,752 0 ⎟⎟ ; (3.150)
⎜ 0 0 0,336 ⎟⎠

⎛ 0,477 0 0 ⎞
U Σ = ⎜⎜ 0 3,118 0 ⎟⎟ . (3.151)
⎜ 0 0 0,672 ⎟⎠

При R2 = 21 мм

⎛1,032 0 0 ⎞
U Σ( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ ;
2
2,890 (3.152)
⎜ 0 0 0,336 ⎟⎠

87
⎛ 0,470 0 0 ⎞

Σ
U =⎜ 0 3,179 0 ⎟⎟ . (3.153)
⎜ 0 0 0,672 ⎟⎠

При R2 = 22 мм

⎛ 0,977 0 0 ⎞
U Σ( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ ;
2
3,028 (3.154)
⎜ 0 0 0,336 ⎟⎠

⎛ 0,459 0 0 ⎞

Σ
U =⎜ 0 3,245 0 ⎟⎟ . (3.155)
⎜ 0 0 0,672 ⎟⎠

В табл. 3.7 представлены значения анизотропии прочностных
свойств, полученные из эксперимента при постоянной σвр σво ( ) э
и пере-

( )

менной σвр σво скорости деформирования (оптимальной с точки зрения
э
сверхпластической деформации сплава САС-1), а также рассчитанные ана-
(
литически σвр σво ) т
с применением алгоритма расчета анизотропии проч-
ности схватывания гранул (см. п. 2.1).

Таблица 3.7
Расчетные и экспериментальные значения анизотропии
прочностных свойств полых изделий

bст = R3 − R2 , мм (σ р
в σво ) э
(σ р
в σво )

э
(σ р
в σво ) т
3,0 0,75–0,80 0,90–0,94 0,75
4,0 0,77–0,84 0,92–0,95 0,78
5,0 0,82–0,87 0,94–0,98 0,82

Как видно из табл. 3.7, уменьшение толщины стенки изделия приво-


дит к увеличению анизотропии прочности схватывания гранул, так как при
этом прочностные свойства изделий увеличиваются в осевом и почти не
изменяются в радиальном направлении. Причем значения анизотропии,
рассчитанные аналитически, удовлетворительно согласуются с экспери-
ментальными данными, полученными при выдавливании с постоянной
скоростью деформирования, не соответствующей скоростному интервалу
сверхпластичности, и превосходят по величине значения, полученные при

88
выдавливании в состоянии сверхпластичности. Таким образом, сверхпла-
стическая деформация гранулированного материала обеспечивает более
качественное схватывание гранул и снижение анизотропии прочностных
свойств изделий.

3.8. Конструкция пресс­формы для штамповки  
выдавливанием полых изделий  
из металлических гранул 

На основании проведенных исследований к внедрению в производ-


ство предложена пресс-форма, схема которой показана на рис. 3.9.
Пресс-форма работает следующим образом. Гранулы засыпают во
внутреннюю камеру дополнительной матрицы 5, закрытую снизу нижним
пуансоном 3. При опускании траверсы пресса 7 перемещается вниз верх-
ний пуансон 12. Давление пресса через гранулы передается на нижний пу-
ансон 3, опирающийся на пакет тарельчатых пружин 4. При этом пружины
создают противодавление, обеспечивающее предварительное уплотнение
гранул в брикет. При дальнейшем увеличении давления пружины 4 сжи-
маются, и происходит опускание нижнего пуансона 3 с одновременным
перемещением брикета.
В момент касания заплечиков пуансона 3 плиты 1 происходит запи-
рание пресс-формы ползунами 11, которые под действием клин-пальцев 10
входят в отверстия тяги нижней плиты 14. Последующее наращивание
давления вызывает пластическое истечение предварительно сбрикетиро-
ванных гранул в рабочую полость, образованную наружной поверхностью
дополнительной матрицы 5 и внутренней поверхностью матрицы 2 в на-
правлении, противоположном движению верхнего пуансона 12. При этом
возникают интенсивные сдвиговые деформации, приводящие к диффузи-
онной сварке деформируемых гранул. После окончания процесса выдавли-
вания траверса пресса 7 поднимается вверх, пуансон 12 выходит из внут-
ренней камеры дополнительной матрицы 5 и происходит размыкание
пресс-формы. Верхняя плита 6 тягами 8 поднимается над нижней плитой 1,
при этом осуществляется отделение дополнительной матрицы 5 от полу-
ченного изделия. Пуансон 3 поднимает изделие над нижней плитой 1, ко-
торое затем снимается манипулятором и поступает в накопитель [154].
Дополнительная матрица 5 состоит из двух втулок, посаженных друг
в друга с натягом, что позволяет компенсировать растягивающие напряже-
ния, возникающие в процессе штамповки.
Поверхность деталей пресс-формы, непосредственно контактирующую
с деформируемым металлом, необходимо подвергать азотированию или бори-
рованию для уменьшения схватывания металла инструмента и металла гранул.

89
Рис. 3.9. Пресс-форма для штамповки выдавливанием полых изделий
из металлических гранул

Анализ напряженного состояния возникающего в процессе выдавли-


вания и результаты исследования макроструктуры полученных полуфаб-
рикатов показал, что на свободной поверхности деформируемого металла
при заполнении зоны 2 (см. рис. 3.5) возникают растягивающие напряже-
ния, которые приводят к появлению микротрещин в верхней части стенок
штампуемых изделий. Создание схемы напряженного состояния с преоб-
ладанием сжимающих напряжений могло бы способствовать повышению
ресурса пластичности металла и устранению такого рода дефектов [112].
С этой целью пресс-форму [154] (см. рис. 3.9) снабдили размещен-
ным в нижней части основной матрицы сменным кольцом, внешний диа-

90
метр которого равен внутреннему диаметру основной матрицы, а внутрен-
ний диаметр совпадает с внутренним диаметром дополнительной матрицы
[162] (рис 3.10). Кольца изготавливали из алюминиевого сплава, близкого
по химическому составу к материалу гранул.

Рис. 3.10. Пресс-форма для выдавливания полых изделий из гранул алюминиевых


сплавов: 1 – нижняя плита; 2 – основная матрица; 3 – сменное кольцо; 4 – нижний
пуансон; 5 – дополнительная матрица; 6 – верхняя плита; 7 – траверса; 8 – тяги
верхней плиты; 9 – направляющие; 10 – клин-пальцы; 11 – наклонные отверстия;
12 – ползуны; 13 – горизонтальные пазы; 14 – тяги нижней плиты;
15 – горизонтальные отверстия; 16 – верхний пуансон

91
Наличие такого кольца привело к появлению усилия подпора при
выдавливании сбрикетированных гранул из дополнительной матрицы
в основную и создало более благоприятную схему напряженного состоя-
ния с преобладанием сжимающих напряжений, препятствующих возник-
новению микротрещин. В результате применения пресс-формы со смен-
ными кольцами стала ненужной дополнительная операция по обточке
верхней части пресс-изделия и повысился на 7–8 % выход годного.
В конструкции пресс-формы [154] предусмотрен пакет тарельчатых
пружин для создания противодавления при предварительном уплотнении
гранул в брикет. При горячей деформации тарельчатые пружины подвер-
гались воздействию высоких температур, что достаточно быстро приводи-
ло их в негодность из-за потери упругих свойств. Замена пружин требова-
ла остановок в работе пресс-формы.
В конструкции пресс-формы [162] необходимость в тарельчатых
пружинах отпала, так как нужное по величине противодавление обеспечи-
вает сменное кольцо. Сокращение остановок пресс-формы для замены
пружин позволило повысить производительность процесса на 2–3 %.

92
4.  ШТАМПОВКА  ПОКОВОК  ИЗ  ПРЕДВАРИТЕЛЬНО 
СКОМПАКТИРОВАННЫХ  ГРАНУЛ  СПЛАВА 01969  
В  РЕЖИМЕ  ПОВЫШЕННОЙ  ПЛАСТИЧНОСТИ 

Удовлетворительное совпадение экспериментальных и расчетных


данных для рассмотренного в гл. 2, 3 технологического процесса открыва-
ет перспективу прогнозирования анизотропии прочностных свойств поко-
вок и управления качеством готового продукта. Поэтому с целью повыше-
ния механических свойств поковок и снижения их анизотропии был осу-
ществлен выбор прессованной заготовки и разработан технологический
процесс получения из гранул сплава 01969 штампованных поковок типа
«лонжерон» (рис. 4.1, а), имеющих габариты 107×175×1 780 мм, с высотой
ребер жесткости 95 мм и толщиной дна 12 мм. Конфигурация поковки со-
ответствует пятой группе сложности. На сегодняшний день это одна из са-
мых крупных поковок такой группы сложности, получаемых из гранули-
рованных материалов. Механические свойства поковок должны соответст-
вовать техническим условиям, приведенным в табл. 4.1.

Таблица 4.1
Технические условия на механические свойства поковок
из гранул сплава 01969

Состояние Направление σ0,2 , σв , δ,


поставки испытания МПа МПа %
Продольное 220 320 10,0
ГП Поперечное 200 300 8,0
Высотное 180 260 4,0
Продольное 600 650 6,0
Т1 Поперечное 580 620 4,0
Высотное 530 570 2,0

Термообработка по режиму Т1 включает нагрев до температуры


475 ± 5 ºС, закалку в воде и последующее старение при 135 ± 5 ºС в тече-
ние 16 ч [105].
Технология штамповки поковок типа «лонжерон» предусматривала
следующие операции:
1) нагрев прессованной (коэффициент вытяжки 9) заготовки диамет-
ром 130 мм, длиной 1 700 мм до температуры 420–470 ºС в течение 2 ч;
2) ковка;
3) нагрев кованой заготовки толщиной 90 мм до температуры
420–470 ºС в течение 1 ч;
4) предварительная штамповка;

93
5) обрезка облоя;
6) травление;
7) зачистка дефектов;
8) нагрев до температуры 420–470 ºС;
9) окончательная штамповка;
10) обрезка облоя;
11) травление;
12) зачистка дефектов;
13) травление;
14) контроль механических свойств.
Исследование геометрии штампованных поковок, а также изучение
характера заполнения ручья штампа и облойной канавки на стадии предва-
рительной и окончательной штамповки позволили сделать вывод о завы-
шенном объеме заготовки, что затрудняет оформление поковки и приводит
к перерасходу металла.

Рис. 4.1. Фотографии реальной (а) и модельной (б) штампованных поковок


типа «лонжерон»

94
Рис. 4.2. Поперечное сечение в зоне ребра штампованной поковки
типа «лонжерон», полученной из предварительно оформленной заготовки

Анализ макроструктуры поковки, полученной после окончательной


штамповки, показал наличие дефектов в виде зажимов в нижней части по-
лок и в местах соединения ребер жесткости со стенками поковки (рис. 4.2).
По боковым стенкам и по дну штампованной поковки наблюдаются рас-
слоения, которые возникают уже на этапе ковки (плющения) прессованной
заготовки круглого сечения и являются следствием низких пластических
свойств полуфабриката в поперечном направлении.
Механические свойства образцов, вырезанных из поковок в про-
дольном направлении, соответствуют техническим условиям, а в попереч-
ном и высотном направлениях не отвечают им. Последнее, по-видимому,
связано с применением в качестве заготовки под штамповку прессованного
полуфабриката круглого поперечного сечения, характеризующегося по-
вышенным уровнем анизотропии механических свойств и низким качест-
вом схватывания гранул в поперечном направлении. Кроме того, исполь-
зование высоких температур при штамповке приводит к интенсивному га-
зовыделению по границам гранул, что ухудшает схватывание между ними
и способствует протеканию необратимых процессов структурного измене-
ния в объеме гранул, проявляющегося в распаде пересыщенного твердого
раствора с последующим выделением избыточных фаз и их коагуляции.
Механические свойства штампованных по традиционной технологии
[102] поковок приведены в табл. 4.2.
Для изучения в лабораторных условиях влияния термомеханических
параметров штамповки на механические свойства поковок и их анизотро-
пию был изготовлен штамп, позволяющий получать изделия (рис. 4.1, б),
близкие по конфигурации к поковкам типа «лонжерон» (рис. 4.1, а).
Штамп был оснащен карбидо-кремниевыми нагревателями и установлен

95
на гидравлическом прессе ПО-443 усилием 20 МН. Замер и регулирование
температуры производили с помощью термопары, находящейся непосред-
ственно у ручья штампа и подключенной к потенциометру. Механические
свойства определяли на образцах, вырезанных в высотном 1а, 1б, 1в, про-
дольном 2 и поперечном 3 направлениях согласно схеме (рис. 4.3).

Таблица 4.2
Механические свойства штампованных поковок,
полученных по традиционной технологии

Направление σ0,2 , σв , δ,
испытания МПа МПа %
Продольное 575 650 8,0
Поперечное 540 585 4,2
Высотное 410 450 1,8

Рис. 4.3. Модельная штампованная поковка:


1а, 1б, 1в, 2, 3 – схемы вырезки образцов

Заготовки с поперечным сечением в виде равнобедренной трапеции


получали из прессованных с коэффициентом вытяжки λ = 10 профилей
круглого и прямоугольного поперечных сечений. Нагрев заготовок до за-

96
данной температуры осуществляли в электрической печи в течение двух
часов. Полученные поковки подвергали окончательной термообработке по
режиму Т1.

4.1. Определение деформированного состояния  
и анизотропии прочностных свойств  
штампованных поковок типа «лонжерон» 
Для оценки степени деформации сдвига, которой подвергается мате-
риал в процессе штамповки, и расчета поля тензора деформации в местах
вырезки образцов (см. рис. 4.3) использовали метод делительных сеток
[111]. Делительную (координатную) сетку, состоящую из взаимно перпен-
дикулярных линий, наносили на внутреннюю поверхность разрезанных
вдоль оси симметрии заготовок с шагом 3 мм. Нанесение сетки осуществ-
ляли на координатно-расточном станке с точностью до 0,01 мм. Деформи-
рованную делительную сетку подвергали обмеру на инструментальном
микроскопе БМИ-1Ц. При получении поковки фиксировали начальную
ε = 44 %, промежуточную ε = 67 % и конечную ε = 86 % стадии деформи-
рования (рис. 4.4).
При нанесении координатной сетки на плоскость действия главных
деформаций круг, вписанный в квадратную ячейку сетки, преобразуется
в результате деформации в эллипс, а сама ячейка – в параллелограмм.
Главные полуоси эллипса определяли следующим образом [155]:

2
1 a12 + b12 ⎛ a12 + b12 ⎞ 2 2 2
r1,2 = ± ⎜ ⎟ − a1 b1 sin α , (4.1)
2 2 ⎝ 2 ⎠

где a1 и b1 – размеры ячейки после деформации; α – угол между сопряжен-


ными диаметрами, соединяющими точки касания эллипса со сторонами
параллелограмма.
Компоненты тензора деформации в локальной системе координат
находили по уравнениям
r1 r 1
U1 = ; U 2 = 2 ; U3 = . (4.2)
r0 r0 U1U 2

Степень деформации сдвига (с учетом условия несжимаемости) оп-


ределяли по выражению [128]

Λ=2 ( ln U1 )2 + ( ln U 2 )2 + ( ln U1 ln U 2 ) . (4.3)

97
а

Рис. 4.4. Модельная поковка с координатной сеткой


для изучения распределения деформации при штамповке
со степенью деформации (а) 44 %, (б) 67 % и (в) 86 %

Изменение степени деформации сдвига по высоте поковки в ее харак-


терных сечениях для начальной, промежуточной и конечной стадий процес-
са показано на рис. 4.5–4.7. Как видно на графиках, степень деформации
сдвига возрастает с увеличением степени обжатия заготовок. При этом на

98
всех стадиях процесса наблюдается неравномерность деформации по сече-
ниям поковки. Наибольшая неравномерность деформации имеет место
в крайнем сечении (торец поковки), что является следствием малой дефор-
мации средней части торца поковки и резкого увеличения степени дефор-
мации сдвига в верхней части сечения при истечении металла в облой.

Рис. 4.5. Распределение степени деформации сдвига по сечению поковки на


начальной стадии деформирования ( ε = 44 % )

Рис. 4.6. Распределение степени деформации сдвига по сечению поковки


на промежуточной стадии деформирования ( ε = 67 % )

99
Рис. 4.7. Распределение степени деформации сдвига по сечению поковки
на конечной стадии деформирования ( ε = 86 % )

На конечной стадии деформирования степень деформации сдвига в


ребре Λ ≈ 2 и остается практически постоянной по всей его высоте (рис. 4.7).
Максимальное значение степени деформации сдвига отмечается
в полотне и боковых стенках поковки (см. рис. 4.7), где Λ = 4 и более, что
несколько ниже критической степени деформации сдвига при испытаниях
на кручение прессованной из гранул сплава 01969 заготовки круглого се-
чения в продольном и выше чем в поперечном направлении (рис. 2.8).
Поскольку оформление боковых стенок поковки происходит за счет де-
формации заготовки в поперечном направлении, то превышение степени
деформации сдвига, соответствующей разрушению, может привести
к появлению в гранулированном материале микронесплошностей в виде
расслоений, что отрицательно сказывается на механических свойствах
изделий.
С этой точки зрения более предпочтительным является использова-
ние в качестве заготовки прессованной полосы прямоугольного сечения,
так как для нее характерны высокие предельные степени деформации
сдвига в поперечном направлении (рис. 2.6), достигающие Λ р = 5,5 при
температуре испытания 340–350 оС и интенсивности скоростей деформа-
ции сдвига H = 5 ⋅ 10 −2 –1 ⋅ 10 −1 c −1 . Кроме того, прессованные полуфабри-
каты прямоугольного поперечного сечения, полученные при плоской схе-
ме прессования, обладают пониженным уровнем анизотропии прочност-
ных свойств.

100
Временное сопротивление разрыву в продольном σпр
в и поперечном
σпв направлениях и анизотропия прочностных свойств горячепрессован-
ных с коэффициентом вытяжки 10 полуфабрикатов, определенная экспе-
(
риментально σпв σпр
в ) э
и рассчитанная аналитически σпв σпр
в ( ) т
с помо-
щью программы DEFOR, блок-схема которой показана на рис. 2.4, пред-
ставлены в табл. 4.3.
В табл. 4.4 приведены значения механических свойств термообрабо-
танных образцов, вырезанных из поковок согласно схеме (рис. 4.3). Заго-
товки с поперечным сечением в виде равнобедренной трапеции были по-
лучены из прессованных полуфабрикатов круглого и прямоугольного по-
перечного сечения. Температура нагрева штампа и заготовки составляла
350 оС, скорость перемещения траверсы пресса v0 = 0,18 мм/с.
Как видно из табл. 4.4, применение прессованного профиля с прямо-
угольным поперечным сечением в качестве заготовки под штамповку по-
зволяет значительно повысить механические свойства поковок в высотном
(1в), продольном (2) и поперечном (3) направлениях.
Таблица 4.3
Временное сопротивление разрыву в продольном
и поперечном направлениях и анизотропия прочностных свойств
прессованных полуфабрикатов

Форма поперечного
сечения полуфабриката
σ пв ,
МПа
σпр
в ,
МПа
(σ п
в σпр
в ) э
(σ п
в σпр
в ) т

Круг 265 ± 5 330 ± 5 0,78 − 0,85 0,72


Прямоугольник 315 ± 5 325 ± 5 0,94 − 1,00 1,00

Таблица 4.4
Значения механических свойств поковок, полученных
из прессованных полуфрикатов круглого и прямоугольного сечения

Форма попе-
речного сече- Механические Номер образца
ния полуфаб- свойства
риката
1а 1б 1в 2 3
σ0,2 , МПа 530 530 545 600 550
Круг σв , МПа 575 575 590 660 595
δ,% 2,5 2,5 3,0 6,8 4,4
σ0,2 , МПа 550 560 605 640 610
Прямоуголь-
ник σв , МПа 590 600 645 675 650
δ,% 2,4 2,5 3,5 7,2 4,2

101
Экспериментальную оценку анизотропии прочностных свойств
штампованных поковок осуществляли путем сравнения временного сопро-
тивления разрыву не термообработанных образцов, вырезанных из донной
части изделий в продольном σпр п
в (2) и поперечном σ в (3) направлениях
(рис. 4.3), для трех степеней деформации исходных заготовок. Результаты
испытаний приведены в табл. 4.5.

Таблица 4.5
Значения временного сопротивления разрыву образцов,
вырезанных из донной части поковок, и анизотропии
прочностных свойств штампованных изделий

Форма поперечного
сечения полуфабриката
Степень дефор-
мации ε, %
σ пв ,
МПа
σпр
в ,
МПа
(σ п
в σпр
в ) э

44 285 ± 5 335 ± 5 0,82–0,88


Круг 67 290 ± 5 335 ± 5 0,84–0,89
86 300 ± 5 340 ± 5 0,86–0,91
44 315 ± 5 330 ± 5 0,93–0,98
Прямоугольник 67 320 ± 5 330 ± 5 0,94–1,0
86 325 ± 5 340 ± 5 0,92–0,99

Аналитическую оценку анизотропии прочностных свойств донной


части поковок для трех степеней деформации исходных заготовок ε = 44 ;
67 и 86 % выполняли, используя алгоритм решения задачи по определению
анизотропии прочности схватывания гранул в процессе деформации, рас-
смотренный в п. 2.1. Расчет компонент тензора деформации осуществляли
по результатам обмера ячейки координатной сетки (рис. 4.4), находящейся
в средней части дна поковки в центре между ее торцом и ребром. Компо-
ненты тензора деформации в локальной системе координат, найденные из
выражений (4.2) с учетом уравнения (4.1), могут быть представлены так:
для степени деформации ε = 44 %

⎛1,203 0 0 ⎞
U (1) ⎜
=⎜ 0 1,019 0 ⎟⎟ ; (4.4)
⎜ 0 0 0,816 ⎟⎠

для степени деформации ε = 67 %

⎛1,370 0 0 ⎞
U ( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ ;
2
1,001 (4.5)
⎜ 0 0 0,729 ⎟⎠

102
для степени деформации ε = 86 %

⎛1,644 0 0 ⎞
U ( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ .
3
1,389 (4.6)
⎜ 0 0 0,438 ⎟⎠

Матрицы компонент результирующих (суммарных) тензоров дефор-


мации записывали как произведение матрицы компонент тензоров дефор-
мации в процессе прессования гранул в полуфабрикат круглого (2.30) или
прямоугольного сечения (2.31) и матрицы компонент тензоров деформа-
ции для каждого этапа штамповки (4.4), (4.5) и (4.6) соответственно.
Для степени деформации ε = 44 % при штамповке из прессованного
полуфабриката круглого сечения

⎛12,030 0 0 ⎞
U к( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ ;
1
0,322 (4.7)
⎜ 0 0 0, 258 ⎟⎠

при штамповке из прессованного полуфабриката прямоугольного сечения

⎛12,030 0 0 ⎞
Uп (1) ⎜
=⎜ 0 1,019 0 ⎟⎟ . (4.8)
⎜ 0 0 0,082 ⎟⎠

Для степени деформации ε = 67 % при штамповке из прессованного


полуфабриката круглого сечения

⎛13,700 0 0 ⎞
U к( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ ;
2
0,316 (4.9)
⎜ 0 0 0,231⎟⎠

при штамповке из прессованного полуфабриката прямоугольного сечения

⎛13,700 0 0 ⎞
U п( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ .
2
1,001 (4.10)
⎜ 0 0 0,073 ⎟⎠

Для степени деформации ε = 86 % при штамповке из прессованного


полуфабриката круглого сечения

103
⎛16,440 0 0 ⎞
Uк ( 3) ⎜
=⎜ 0 0,438 0 ⎟⎟ ; (4.11)
⎜ 0 0 0,138 ⎟⎠

при штамповке из прессованного полуфабриката прямоугольного сечения

⎛16,440 0 0 ⎞
U п( ) = ⎜⎜ 0 0 ⎟⎟ .
3
1,389 (4.12)
⎜ 0 0 0,044 ⎟⎠

Значения анизотропии прочностных свойств донной части поковок


для трех стадий процесса штамповки из прессованных полуфабрикатов
круглого и прямоугольного сечений, рассчитанные с помощью программы
DEFOR, представлены в табл. 4.6.

Таблица 4.6
Значения анизотропии прочностных свойств
штампованных поковок

Форма поперечного
сечения полуфабриката
Степень деформации ε , % (σ п
в σпр
в ) т
44 0,82
Круг 67 0,85
86 0,96
44 1,0
Прямоугольник 67 1,0
86 1,0

Сравнение экспериментальных (см. табл. 4.5) и расчетных (табл. 4.6)


данных позволяет сделать вывод об их достаточно хорошей сходимости,
что открывает перспективу прогнозирования анизотропии прочностных
свойств поковок, полученных из гранулированных материалов.
Анализ экспериментальных данных (см. табл. 4.5) показывает, что
увеличение степени деформации при штамповке приводит к возрастанию
средних значений временного сопротивления разрыву образцов, вырезан-
ных как в продольном, так и в поперечном направлениях, однако это по-
вышение незначительно и почти не превышает доверительного интервала.
Причем применение в качестве заготовки под штамповку прессованного
полуфабриката с прямоугольным поперечным сечением не только благо-
приятно сказывается на уровне механических свойств поковок (особенно
в поперечном направлении), но и позволяет снизить анизотропию прочно-
сти схватывания гранул.

104
4.2. Влияние интенсивности скоростей деформации 
сдвига, температуры нагрева штампа и прессованной 
заготовки на усилие штамповки и механические 
свойства поковок из гранул сплава 01969 

С целью определения влияния скоростных параметров процесса на


механические свойства поковок, процесс штамповки проводили при ско-
рости перемещения траверсы пресса v0 = 0,05 ; 0,10; 0,18; 0,60; и 1,80 мм/с.
Скорость деформации в вертикальном направлении определили по выра-
жению
v
ξz = 0 , (4.13)
h
где h – толщина дна штампованной поковки.
Приняв деформированное состояние в дне поковки плоским, интен-
сивность скоростей деформации сдвига рассчитывали по уравнению
H = 2ξ z . (4.14)

В табл. 4.7 представлены значения скоростей деформирования и со-


ответствующих им скоростей деформации и интенсивности скоростей де-
формации сдвига в донной части поковок на конечном этапе процесса
штамповки.
Таблица 4.7
Скорости перемещения траверсы пресса и соответствующие
им скорости деформации и интенсивности скоростей деформации сдвига

v0 , мм/с ξ z , c−1 H , c −1
0,05 8, 3 ⋅10 −3 1, 7 ⋅10−2
0,10 1, 7 ⋅10−2 3, 4 ⋅10−2
0,18 3 ⋅10−2 6 ⋅10−2
0,60 1 ⋅10−1 2 ⋅10−1
1,80 3 ⋅10−1 6 ⋅10−1

Заготовки с поперечным сечением в виде равнобедренной трапеции


получали из прессованного с коэффициентом вытяжки λ = 10 профиля
прямоугольного сечения.
Температуру нагрева заготовок ( tзаг ) и штампа ( tшт ) в процессе
штамповки поддерживали постоянной и равной 350 ºС.
Как показали результаты исследований (рис. 4.8), максимальные зна-
чения предела текучести и временного сопротивления разрыву образцов,

105
вырезанных из поковок согласно схеме (см. рис. 4.3), соответствуют интен-
сивности скоростей деформации сдвига H = 5 ⋅ 10−2 − 1 ⋅ 10−1 c −1 . При этом
относительное удлинение образцов изменяется незначительно (табл. 4.8).
Таким образом, штамповка в наиболее благоприятном с точки зрения
пластичности заготовки скоростном режиме (см. рис. 2.6, 2.7) повышает
механические свойства готового изделия.
Этот вывод справедлив и для температуры нагрева заготовок. Уве-
личение температуры заготовок выше 350 ºC приводит к снижению меха-
нических свойств штампованных поковок в высотном и поперечном на-
правлениях (рис. 4.9). Аналогичным образом, но в меньшей степени на ме-
ханические свойства влияет температура штампа (рис. 4.10).
При этом снижение температуры заготовки и увеличение интенсив-
ности скоростей деформации сдвига значительно повышает усилие штам-
повки Pш (табл. 4.9) вследствие возрастания сопротивления деформации
материала.

Рис. 4.8. Зависимость механических свойств образцов из поковок


от интенсивности скоростей деформации сдвига при штамповке:
– 1а; – 1б; × – 1в; – 2; – 3;
tшт = 350 ºС; tзаг = 350 ºС; – – – – σ0,2; –––– – σв

106
Таблица 4.8
Значения механических свойств поковок, полученных
из прессованных полуфабрикатов круглого и прямоугольного сечения

Относительное удлинение δ , %, образцов, по-


−1 о о
H, c tшт , С tзаг , С лученных из поковок согласно схеме вырезки
1а 1б 1в 2 3
1, 7 ⋅10−2 350 350 2,0 1,8 3,8 5,8 3,5
3, 4 ⋅10−2 350 350 3,8 2,8 2,4 6,1 4,0
−2
6 ⋅10 350 350 2,4 2,5 3,5 7,2 4,2
6 ⋅10−2 350 300 2,0 4,2 4,8 6,8 4,1
6 ⋅10−2 350 400 3,7 1,8 3,5 6,9 3,2
6 ⋅10−2 300 350 2,8 1,0 3,0 6,2 3,8
6 ⋅10−2 400 350 2,4 1,5 2,5 5,8 3,5

Рис. 4.9. Зависимость механических свойств образцов из поковок


от температуры нагрева заготовок:
– 1а; – 1б; × – 1в; – 2; – 3;
tшт = 350 ºС; Н = 6 · 10–2 с–1; – – – – σ0,2; –––– – σв

107
Рис. 4.10. Зависимость механических свойств образцов из поковок
от температуры нагрева штампа:
– 1а; – 1б; × – 1в; – 2; – 3;
tшт = 350 ºС; Н = 6 · 10–2 с–1; – – – – σ0,2; –––– – σв

Таблица 4.9
Зависимость усилия штамповки от температуры заготовки
и интенсивности скоростей деформации сдвига при температуре штампа 350 ºС

tзаг , оС H , c −1 ε,% Pш , МН
22 2,24
300 6 ⋅10−2 66 3,94
22 2,02
350 6 ⋅10−2 66 3,62
22 1,91
400 6 ⋅10−2 66 3,36
22 1,86
350 1, 7 ⋅10−2
66 3,09
22 1,96
350 3, 4 ⋅10−2
66 3,44

108
Таким образом, наиболее высокий уровень механических свойств
штампованных поковок получен в интервале температур нагрева штампа
и заготовки 300–350 ºС и интенсивности скоростей деформации сдвига
H = 5 ⋅ 10 −2 –1 ⋅ 10 −1 c −1 .

4.3. Отработка и внедрение технологии  
штамповки поковок типа «лонжерон»  
в промышленных условиях 

Расчет формообразования реальной штампованной поковки типа


«лонжерон» по методике [156, 157] позволил спроектировать штамп для
предварительной штамповки, обеспечивающий бездефектное оформление
поковки на стадии окончательной штамповки. Предварительную и оконча-
тельную штамповку поковок в производственных условиях осуществляли
при включении одного и трех насосов на вертикальном гидравлическом
прессе усилием 150 МН. Заготовкой служила прессованная с коэффициен-
том вытяжки λ = 10 полоса толщиной 40, шириной 250 и длиной 1 780 мм.
Уменьшение поперечного сечения заготовки (по сравнению с ранее ис-
пользуемой) позволило увеличить вытяжку при ее прессовании и повысить
коэффициент использования металла при последующей штамповке. Заго-
товки нагревали до температуры 300 и 350 ºС с изотермической выдерж-
кой в течение 2–3 ч. Температура штампа составляла 340–350 ºС.
Такой режим нагрева заготовки является по сути дорекристаллиза-
ционным отжигом для сплавов системы Al – Zn – Mg – Cu, и температур-
ный интервал его соответствует минимальной устойчивости пересыщен-
ного твердого раствора. В результате нагрева происходит выделение из
твердого раствора фаз на основе Zn, Mg и Cu (основных легирующих
элементов данной группы сплавов) [158]. Так как заготовка подвергалась
предварительной горячей деформации (при брикетировании и прессова-
нии), то выделение интерметаллидных фаз происходит равномерно, а са-
ма заготовка обладает достаточной пластичностью. Кроме того, в струк-
туре присутствуют дисперсные выделения алюминидов переходных ме-
таллов, выделившихся при брикетировании и прессовании, а также при
нагреве перед штамповкой. Таким образом, перед штамповкой структура
заготовки является перекристаллизованной и представляет собой пла-
стичный твердый раствор с равномерно распределенными в нем частица-
ми интерметаллидов основных легирующих элементов и алюминидов пе-
реходных металлов. Последние располагаются преимущественно по гра-
ницам субзерен [159, 160]. За время выдержки заготовок в печи в течение
2–3 ч при температуре 340–350 ºС обеспечивается максимальное выделе-

109
ние из твердого раствора избыточных фаз с высокой равномерностью их
распределения, что благоприятно сказывается на механических свойствах
штампованных изделий [161].
Исследование геометрии полученных поковок показало, что полного
оформления их при температуре нагрева заготовок до 300 оС не достига-
ется в силу недостаточной мощности пресса. Недоштамповка составляла
15–20 мм. При температуре нагрева заготовок под окончательную штам-
повку 350 ºС поковки оформлялись полностью. Зажимы и складки на по-
верхности поковок не наблюдались (рис. 4.11).

Рис. 4.11. Поперечное сечение в центре штампованной поковки


типа «лонжерон», полученной из предварительно оформленной заготовки

Уменьшение скорости деформирования с 7,5 (включение трех насо-


сов) до 1,5 мм/с (включение одного насоса) позволяет понизить интенсив-
ность скоростей деформации сдвига с 1,2 до 2,5 ⋅ 10−1 c −1 , что положитель-
но сказывается на механических свойствах поковок (табл. 4.10).

Таблица 4.10

Механические свойства штампованных поковок типа «лонжерон»,


полученных в производственных условиях при температуре 350 ºС

Направление Номер образца σ0,2 , σв , δ,


H , с−1
вырезки образцов согласно схеме вырезки МПа МПа %
Продольное 2 620 665 7,2
Поперечное 3 570 610 3,0
1,2 1а 520 570 8,3
Высотное 1б 530 585 2.8
1в 595 635 4,8

110
Окончание табл. 4.10

Направление Номер образца σ0,2 , σв , δ,


H , с−1
вырезки образцов согласно схеме вырезки МПа МПа %
Продольное 2 620 695 7,8
Поперечное 3 595 640 4,0
2, 5 ⋅10 −1 1а 545 595 10,4
Высотное 1б 565 580 3,9
1в 605 670 5,8

Таким образом, осуществление процесса штамповки при температу-


ре 340–350 оС и интенсивности скоростей деформации сдвига
H = 2,5 ⋅ 10−1 c −1 позволило получить изделия с достаточно высокими ме-
ханическими свойствами, отвечающими техническим условиям. Вместе
с тем существующий уровень технологии литья, дегазации и компактиро-
вания гранул не обеспечивает получения качественной исходной заготовки
с низким уровнем газосодержания, что приводит к появлению расслоений
в виде точечных дефектов после закалки штампованных поковок. Интен-
сивность скоростей деформации сдвига, которая обеспечивалась включени-
ем одного насоса пресса, в 3–4 раза превышала оптимальную и дальнейшее
уменьшение ее требует модернизации существующего оборудования, в чем
заключается один из резервов повышения качества штампованных поковок.

111
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 

Металлургия гранул, сочетающая затвердевание расплава в виде


микрослитков – гранул различной формы с высокой скоростью кристалли-
зации и их консолидацию в компактные заготовки с достижением плотной,
беспористой структуры, является в настоящее время наиболее важным
способом дальнейшего повышения свойств конструкционных материалов
в тех областях, где традиционная технология получения полуфабрикатов
и деталей методом литья и деформации слитка уже исчерпала свои воз-
можности.
Кристаллизация расплава с высокой скоростью позволяет устранить
такие неизбежно сопутствующие литью слитков сложнолегированных
сплавов явления, как развитие зональной и грубой дендритной ликвации,
образование скоплений первичных кристаллов интерметаллидных фаз
и выделений избыточных фаз, не поддающихся выравнивающему воздейст-
вию гомогенизационного отжига, возникновение пор, раковин, трещин
и других несплошностей, приводящих к резкому снижению деформируемо-
сти сплавов и возрастанию потерь металла. Высокоскоростная кристаллиза-
ция сплавов обеспечивает значительное уменьшение размеров макро-
и микрозерна, диспергирование элементов дендритной структуры, вплоть
до достижения микрокристаллической (ячеистой) структуры, диспергиро-
вание выделений первичных интерметаллидных и избыточных фаз, получе-
ние аномально пересыщенных твердых растворов и тем самым существен-
ное расширение пределов взаимной растворимости многих металлов.
Таким образом, метод гранулирования – качественно новый техноло-
гический процесс производства изделий из алюминия и его сплавов.
В этом случае вместо традиционного литья слитков – сложного и трудоем-
кого процесса – исходным материалом служат гранулы – микрослитки
с высокими наследственными свойствами. Такой технологический процесс
позволяет не только снизить трудозатраты при производстве штампован-
ных поковок, но и значительно повысить их качественные показатели.
Предлагаемое издание – это одна из немногочисленных попыток
описать теоретические и технологические основы штамповки гранул,
дать практические рекомендации по выбору оптимальных режимов полу-
чения штампованных поковок из гранул алюминиевых сплавов различ-
ных систем, обеспечивающих заданную производительность процесса
и качество изделий.
В данной монографии на основании аналитического исследования
закономерностей обновления контактной поверхности деформируемых
частиц описана математическая модель формирования анизотропии меха-
нических свойств пресс-изделий из гранул и показаны уравнения для

112
оценки анизотропии прочности адгезионной связи гранул в зависимости от
коэффициента вытяжки при прессовании.
Преимущества плоской схемы прессования гранул перед осесиммет-
ричной в достижении качественного схватывания частиц и выравнивания
механических свойств в объеме пресс-изделий были подтверждены анали-
тически и экспериментально.
Полученные авторами зависимости сопротивления деформации по-
луфабрикатов из гранул высоколегированных гранулируемых сплавов
САС-1 и 01969 от показателя напряженного состояния, интенсивности
скоростей деформации, температуры и степени деформации сдвига нашли
практическое применение при выборе оборудования для штамповки.
Деформация в показанных температурно-скоростных интервалах по-
вышенной пластичности сплава 01969 и перевода в состояние сверхпла-
стичности гранулируемого сплава САС-1, позволяет не только выполнять
сложные формообразующие операции, но и за счет интенсификации диф-
фузионного массопереноса улучшать адгезионную связь гранул и снижать
анизотропию механических свойств конечного продукта.
Рассмотренное в монографии деформированное и напряженное со-
стояние материала в процессе штамповки выдавливанием было использо-
вано при создании математической модели, на основании которой разрабо-
таны алгоритм и программа расчета деформированного состояния и энер-
госиловых параметров процесса. Описанная конструкция пресс-формы для
штамповки выдавливанием полых изделий из гранул алюминиевых спла-
вов, разработанная авторами, позволяет за счет высоких сдвиговых дефор-
маций значительно улучшить схватывание между частицами и повысить
прочностные свойства изделий.
Принципиально новая технология получения полых изделий из гра-
нул сплава САС-1, включающая в себя нагрев гранул при температуре
490–500 оС и выдавливание с переменной скоростью деформирования, обес-
печивающей среднюю интенсивность скоростей деформации сдвига: на этапе
уплотнения – 10−2 c −1 , на этапе пластического истечения в неустановившем-
ся режиме – 10−3 c −1 при установившемся режиме – 3 · 10–3–5 · 10–3 с–1, по-
зволяет получить наилучшее сочетание механических свойств изделий.
Описанный режим штамповки поковок сложной конфигурации из
гранулируемого сплава 01969 (температура нагрева заготовки и штампа
340–350 ºС, интенсивность скоростей деформации сдвига при штамповке
5 · 10–2–10–2 с–1) обеспечивает получение изделий с повышенными механи-
ческими свойствами. Применение в качестве заготовки под штамповку по-
луфабриката прямоугольного поперечного сечения повышает механиче-
ские свойства поковок (особенно в высотном направлении) и снижает их
анизотропию. Данный режим внедрен в производство.

113
Рассмотренные в книге основные закономерности формирования
анизотропии механических свойств полуфабрикатов из гранул и найден-
ные пути ее уменьшения, а также результаты исследований влияния тер-
момеханических параметров процесса штамповки на качество изделий
реализованы при разработке технологии получения ребристых поковок пя-
той группы сложности из высокопрочного гранулируемого сплава 01969.

114
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ  СПИСОК 

1. Северденко, В.П. Обработка давлением гранул алюминиевых


сплавов / В.П. Северденко, Н.В. Шепельский, В.З. Жилкин. – М. : Метал-
лургия, 1980. – 216 с.
2. Колпашников, А.И. Гранулированные материалы / А.И. Колпаш-
ников, А.В. Ефремов. – М. : Металлургия, 1977. – 240 с.
3. Бальшин, М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и ме-
таллургии волокна. – М.: Металлургия, 1972. – 333 с.
4. Дересевич, Г.Б. Механика зернистой среды // Проблемы механики:
сб. ст. Вып. 3. – 1961. – С. 91–150.
5. Клейн, Г.К. Строительная механика сыпучих тел. – М. : Госстрой-
издат, 1956. – 196 с.
6. Афанасьев, Л.Н. Влияние некоторых факторов на процесс уплот-
нения порошков / Л.Н. Афанасьев, В.Е. Перельман, О.В. Роман // Порош-
ковая металлургия. – 1969. – № 6. – С. 34–39.
7. Кипарисов, С.С. Закономерности формирования пористых мате-
риалов / Л.Н. Афанасьев, В.Е. Перельман, О.В. Роман // Порошковая ме-
таллургия: сб. тр. – Рига : Латв. ИНТИ, 1975. – С. 148–151.
8. Шуляков, Ю.М. Общая закономерность уплотнения дисперсных
материалов / Ю.М. Шуляков, Ю.В Трухан // Порошковая металлургия. –
1977. – № 4. – С. 32–37.
9. Андреева, Н.В. Исследование уплотняемости порошков / Н.В. Ан-
дреева, И.Д. Радомысельский, Н.И. Щербань // Порошковая металлургия. –
1975. – № 6. – С. 32–42.
10. Кунин, Н.Ф. Закономерность прессования порошков различных
материалов / Н.Ф. Кунин, Б.Д. Юрченко // Порошковая металлургия. –
1963. – № 6. – С. 3–10.
11. Щербань, Н.И. К дискретной контактной теории уплотнения по-
рошков // Теория и практика прессования порошков: сб. тр. – Киев, 1975. –
С. 15–26.
12. Смирнов, В.С. О структурной и упругой деформации зернистых
сред / В.С. Смирнов, Н.Н. Целсин // Металлокерамические материалы и
изделия: сб. тр. – Ереван, 1969. – С. 35–41.
13. Мартынова, И.Ф. О соотношении структурной и пластической
компонент деформации порошкового тела / И.Ф. Мартынова, В.В. Скоро-
ход // Порошковая металлургия. – 1972. – № 10. – С. 11–13.
14. Жданович, Г.М. Теория прессования металлических порошков. –
М.: Металлургия, 1969. – 264 с.
15. Исследование процесса прессования гранулированных материа-
лов / В.Л. Колмогоров [и др.] // Обработка металлов давлением: сб. тр. –
Вып. 3. – Свердловск: УПИ, 1976. – С. 90–94.

115
16. Живов, Л.И. Исследование процесса горячей экструзии спечен-
ных материалов / Л.И. Живов, Ю.Н. Скорняков, А.А. Нотыч // Порошковая
металлургия. – 1974. – № 2. – С. 23–28.
17. Николаев, А.Н. Связь между давлением и плотностью прессовок
из металлических порошков / А.Н. Николаев // Порошковая металлургия. –
1962. – № 3. – С. 3–9.
18. Изменение пористости при деформировании порошковых мате-
риалов / Л.Д. Велюга [и др.] // Кузнечно-штамповочное производство. –
1981. – № 1. – С. 9–10.
19. Жданович, Г.М. Некоторые вопросы процесса прессования ме-
таллических порошков и их смесей / Г.М. Жданович. – Минск : Изд-во
БПИ, 1960. – 303 с.
20. Кунин, Н.Ф. Работа прессования металлических порошков /
Н.Ф. Кунин, Б.Д. Юрченко // Порошковая металлургия. – 1964. – № 6. –
С. 1–11.
21. Шофман, Л.А. Зависимость плотности изделий из металлических
порошков от давления прессования / Л.А. Шофман // Порошковая метал-
лургия. – 1968. – № 8. – С. 5–14.
22. Ильин, Г.А. Зависимость плотности прессовок от величины удельно-
го давления гидростатического прессования / Г.А. Ильин, Л.Д. Гольман // Ма-
териалы конференции по порошковой металлургии. – Рига, 1968. – С. 42–51.
23. Гольман, Л.Д. Некоторые вопросы теории процесса гидростати-
ческого прессования порошковых материалов / Л.Д. Гольман, Г.А. Ильин,
Л.А. Шофман // Физика и химия обработки материалов. – 1968. – № 3. –
С. 95–103.
24. Дробышевский, А.Е. Исследование параметров прессования
и свойств профилей из гранул малопластичных сплавов: автореф. дисс. …
канд. техн. наук / А.Е. Дробышевский. – Минск, 1974. – 32 с.
25. Дегтярев, И.С. Диссипация мощности и кинематические соотно-
шения на поверхности разрыва скоростей в сжимаемом жестко-
пластическом материале / И.С. Дегтярев, В.Л. Колмогоров // Журнал при-
кладной механики и технической физики. – 1972. – № 5. – С. 167–173.
26. Гун, Г.Я. К методике определения реологических свойств порис-
тых материалов / Г.Я. Гун, П.И. Полухин, А.А. Фролов // Изв. вузов. Чер-
ная металлургия. – 1976. – № 3. – С. 66–70.
27. Дегтярев, И.С. Прессование некомпактного материала через ко-
ническую матрицу / И.С. Дегтярев, Ю.Н. Логинов, В.Л. Колмогоров // Тех-
нология легких сплавов. – 1975. – № 6. – С. 24–27.
28. Колмогоров, В.Л. К расчету плотности и прочности изделий, по-
лучаемых прессованием некомпактного материала / В.Л. Колмогоров,
Ю.Н. Логинов // Обработка металлов давлением: сб. тр. – Вып. 4. – Сверд-
ловск: УПИ, 1977. – С. 84–87.

116
29. Логинов, Ю.Н. Об уравнениях связи напряжений и деформаций для
сжимаемого жестко-пластического материала / Ю.Н. Логинов, Н. Шарафутди-
нов, В.Л. Колмогоров // Технология легких сплавов. – 1977. – № 4. – С. 20–25.
30. Колмогоров, В.Л. О физических соотношениях для некомпактных
материалов / В.Л. Колмогоров, Ю.Н. Логинов // Антифрикционные
и фрикционные материалы: сб. тр. – Киев, 1978. – С. 62–71.
31. Перельман, В.Е. Анализ уплотнения порошковых материалов
в условиях всестороннего равномерного нагружения / В.Е. Перельман //
Порошковая металлургия. – 1977. – № 9. – С. 15–20.
32. Кипарисов, С.С. Закономерности уплотнения порошковых мате-
риалов / С.С. Кипарисов, В.Е. Перельман, О.В. Роман // Порошковая ме-
таллургия. – 1977. – № 12. – С. 39–46.
33. Перельман, В.Е. Методика расчета процессов формообразования
изделий из порошковых материалов / В.Е. Перельман // Порошковая ме-
таллургия: сб. тр. – Минск : БПИ, 1977. – С. 38–48.
34. Перельман, В.Е. Формирование порошковых материалов / В.Е. Пе-
рельман. – М. : Металлургия, 1979. – 232 с.
35. Сегал, В.М. Изменение плотности пористых материалов при пла-
стическом формоизменении / В.М. Сегал, В.И. Резников, В.Ф. Малышев //
Порошковая металлургия. – 1979. – № 7. – С. 6–11.
36. Малышев, В.Ф. Полунепрерывное брикетирование гранул вто-
ричного алюминиевого сплава АК4 М / В.Ф. Малышев, В.М. Сегал // Тех-
нология легких сплавов. – 1981. – № 3. – С. 32–38.
37. Основы теории сварки давлением / С.Б. Айбиндер [и др.] // Авто-
матическая сварка. – 1964. – № 5. – С. 21–27.
38. Гельман, А.С. Основы сварки давлением / А.С. Гельман. – М. :
Машиностроение, 1970. – 312 с.
39. Астров, Е.И. Плакированные многослойные металлы. – М. : Ме-
таллургия, 1965. – 238 с.
40. Семенов, А.П. О теории схватывания металлов / А.П. Семенов //
Теория трения и износа: сб. ст. – М., 1965. – С. 164–170.
41. Лашко, Н.Ф. Некоторые проблемы свариваемости металлов /
Н.Ф. Лашко, С.В. Лашко. – М. : Машгиз, 1963. – 300 с.
42. Шоршоров, М.Х. К вопросу о необходимости активации при
сварке металлов в твердом состоянии / М.Х. Шоршоров, Э.С. Каракозов //
Сварочное производство. – 1971. – № 1. – С. 51–53.
43. Рыкалин, Н.Н. Физические и химические проблемы соединения
разнородных материалов / Н.Н. Рыкалин, М.Х. Шоршоров, Ю.Л. Красулин //
Изв. АН СССР. Неорганические материалы. – 1965. – № 1. – С. 29–36.
44. Красулин, Ю.Л. О механизме образования соединений разнород-
ных материалов в твердом состоянии / Ю.Л. Красулин, М.Х. Шоршоров //
Физика и химия обработки материалов. – 1967. – № 1. – С. 89–97.

117
45. К вопросу расчетной оценки режимов сварки давлением /
М.Х. Шоршоров [и др.] // Сварочное производство. – 1967. – № 7. –
С. 14–17.
46. Pursche, G. Zum Verschleisprozes von Metallen. – Wissen: Zeitschrift
der Technologischen Hochschule. – 1977, v. 19. – № 5. – S. 661–674.
47. Макушок, Е.М. Массоперенос в процессах трения / Е.М. Макушок,
Т.В. Калиновская, А.В. Белый. – Минск : Наука и техника, 1978. – 272 с.
48. Михин, И.М. Трение в условиях пластического контакта / И.М. Ми-
хин. – М. : Наука, 1968. – 104 с.
49. Шепельский, Н.В. Интенсификация схватывания гранул в усло-
виях активного трения / Н.В. Шепельский, Н.А. Барков, В.Н. Корнилов //
Вопросы авиационной науки и техники: Технология легких сплавов. –
1988. – № 1. – С 46–49.
50. Фудзита, Ф. Окисление и дислокационные механизмы образова-
ния усталостных трещин / Ф. Фудзита // Разрушение твердых тел: труды
Междунар. конф. – М., 1967. – С. 450–462.
51. Берман, С.И. Производство гранул из сплавов на основе алюми-
ния и прессование из них полуфабрикатов / С.И. Берман, В.И. Залесский,
Х.И. Иманов. – М. : Цветметинформация, 1979. – 125 с.
52. Вульфович, Л.В. Некоторые особенности процесса брикетирования
и прессования гранул алюминиевых сплавов / Л.В. Вульфович // Обработка
давлением металлов и сплавов: сб. тр. – М. : ВИЛС, 1971. – С. 275–280.
53. Колмогоров, В.Л. Методика экспериментального определения
пластичности окисных пленок / В.Л. Колмогоров, Н. Шарафутдинов // Изв.
вузов. Черная металлургия. – 1975. – № 10. – С. 100–102.
54. Колмогоров, В.Л. Расчет прочности соединения при совместном
деформировании однородных металлов / В.Л. Колмогоров, Н. Шарафутди-
нов, А.Г. Залазинский // Изв. вузов. Черная металлургия. – 1976. – № 2. –
С. 102–106.
55. Колмогоров, В.Л. Уточненная методика экспериментального
определения диаграмм пластичности окисных пленок / В.Л. Колмогоров,
Г.А. Щеголев // Изв. Вузов. Черная металлургия. – 1979. – № 12. – С. 47–51.
56. Исследование технологического процесса прессования полу-
фабрикатов из гранул сплава системы алюминий – хром – цирконий /
С.И. Берман [и др.] // Обработка давлением металлов и сплавов: сб. тр. –
М. : ВИЛС, 1971. – С. 113–120.
57. Влияние степени деформации на механические свойства и струк-
туру прессованных полуфабрикатов из гранул алюминиевых сплавов сис-
темы Al – Zn – Mg – Cu / С.И. Берман [и др.] // Порошковая металлургия. –
1969. – № 12. – С. 14–18.
58. Берман, С.И. Влияние размеров и формы гранул из сплавов на
основе алюминия на свойства и структуру прессованных полуфабрикатов /

118
С.И. Берман, В.И. Залесский, Х.И. Иманов // Изв. вузов. Цветная металлур-
гия. – 1971. – № 2. – С. 123–125.
59. Жилкин, В.З. Некоторые особенности процесса деформирования во-
локна и гранул и свойства полуфабрикатов из них / В.З. Жилкин, Н.В. Ше-
пельский, Н.А. Барков // Технология легких сплавов. – 1976. – № 3. – С. 28–31.
60. Жилкин, В.З. Основные закономерности формирования прессовок из
гранул высокопрочных алюминиевых сплавов / В.З. Жилкин, Н.В. Шепель-
ский, Н.А. Барков // Технология легких сплавов. – 1977. – № 9. – С. 25–27.
61. Бондарев, А.А. Объемная штамповка порошковых материалов в
условиях высокого гидростатического давления / А.А. Бондарев, М.З. Ер-
манок, Ю.П. Соболев // Кузнечно-штамповочное производство. – 1982. –
№ 8. – С. 22–23.
62. Влияние наложения дополнительных сдвиговых деформаций при
прессовании гранул алюминиевых сплавов на качество пресс-изделий /
Н.В. Шепельский [и др.] // Металлургия гранул: сб. ст. – Вып. 3. – М. :
ВИЛС, 1986. – С. 258–264.
63. Исследование влияния давления на прочность швов, полученных
прессовой сваркой / В.Д. Щеголеватых [и др.] / Цветные металлы. – 1970. –
№ 11. – С. 66–70.
64. Гильденгорн, М.С. Прессование со сваркой полых изделий из
алюминиевых сплавов / М.С. Гильденгорн, В.Г. Керов, Г.А. Кривонос. – М. :
Металлургия, 1975. – 240 с.
65. Структура и свойства гранулированных сплавов системы Al – Si /
С.А. Белов [и др.] // Технология легких сплавов. – 1980. – № 7. – С. 11–13.
66. Влияние среды дегазации на механические свойства полуфабри-
катов из гранулированных алюминиевых сплавов / В.А. Данилкин [и др.] //
Порошковая металлургия. – 1978. – № 8. – С. 97–101.
67. Микляев, П.Г. Атлас тройных диаграмм пластичности алюминие-
вых сплавов / П.Г. Микляев, В.М. Дуденков, Г.Д. Лебедев. – М. : ВИЛС,
1975. – 278 с.
68. Исследование закономерностей изменения структуры и свойств
гранул, брикетов и полуфабрикатов из алюминиевых сплавов системы
Al – Zn – Mg – Cu в зависимости от условий компактирования / Н.Н. Ла-
ушкина [и др.] // Тез. докл. II Всесоюз. конференции по металлургии гра-
нул. – М. : ВИЛС, 1987. – С. 93–94.
69. Шепельский, Н.В. Повышение однородности механических
свойств прессизделий в режиме интенсивных сдвиговых деформаций /
Н.В. Шепельский, В.Н. Корнилов // Цветные металлы. – 1984. – № 10. –
С. 70–73.
70. Влияние схемы напряженного состояния на пластичность ком-
пактированного гранулированного алюминиевого сплава / А.И. Колпаш-
ников [и др.] // Изв. АН СССР. Металлы. – 1983. – № 3. – С 99–102.

119
71. Новиков, И.И. Сверхпластичность сплавов с ультрамелким зер-
ном / И.И. Новиков, В.К. Портной. – М. : Металлургия, 1981. – 168 с.
72. Бочвар, А.А. Сверхпластичность металлов и сплавов / А.А. Боч-
вар. – М. : Наука, 1969. – 36 с.
73. Gonson, R.N. Superplasticity // Metal and Mater. – 1970. – Vol. 4. –
№ 9. – P. 115–134.
74. Сверхпластичность металлических материалов / М.Х. Шоршоров
[и др.]. – М. : Наука, 1973. – 217 с.
75. Пресняков, А.А. Сверхпластичность металлов и сплавов / А.А. Пре-
сняков. – Алма-Ата : Наука, 1969. – 209 с.
76. Кайбышев, О.А. Пластичность и сверхпластичность металлов /
О.А. Кайбышев. – М. : Металлургия, 1975. – 280 с.
77. Грабский, М.В. Структурная сверхпластичность металлов: пер.
с. польск. / М.В. Грабский. – М. : Металлургия, 1975. – 270 с.
78. Edington, G.W. Superplasticity / G.W. Edington, K.N. Melton, C.P. Cut-
ler // Progr. In Mater. Sci. – 1976. – Vol. 21. – № 2. – P. 61–158.
79. Тихонов, А.С. Эффект сверхпластичности металлов и сплавов /
А.С. Тихонов. – М. : Наука, 1978. – 141 с.
80. Бочвар, А.А. О природе сверхпластичности мелкокристалличе-
ских материалов / А.А. Бочвар // Изв. АН СССР. Металлы. – 1979. – № 2. –
С. 3–11.
81. Смирнов, О.М. Обработка металлов давлением в состоянии сверх-
пластичности / О.М. Смирнов. – М. : Машиностроение, 1979. – № 2. – 184 с.
82. Гуляев, А.П. Сверхпластичность сталей / А.П. Гуляев. – М. : Метал-
лургия, 1982. – 56 с.
83. Кайбышев, О.А. Сверхпластичность промышленных сплавов /
О.А. Кайбышев. – М. : Металлургия, 1984. – 264 с.
84. Микляев, П.Г. Сопротивление деформации и пластичность алю-
миниевых сплавов: справочник / П.Г. Микляев, В.М. Дуденков. – М. : Ме-
таллургия, 1979. – 183 с.
85. Grimes, R. Development of superplastik aluminium alloys // Alumi-
nium. – 1975. – Vol. 51. – № 11. – P. 720–723.
86. Бутрим, В.Н. Режимы сверхпластической деформации алюми-
ниевого гранулируемого сплава 01969 / В.Н. Бутрим // Тез. докл. II Все-
союз. конференции по металлургии гранул. – М. : ВИЛС, 1987. – С. 105–
106.
87. Бочвар, О.С. Чувствительность высококремнистых гранулиро-
ванных сплавов к температурно-скоростным условиям пластической де-
формации / О.С. Бочвар, Ю.П. Пшеничнов, С.А. Белов // Технология лег-
ких сплавов. – 1979. – № 10. – С. 6–10.
88. Микляев, П.Г. Анизотропия механических свойств металлов /
П.Г. Микляев, Я.Б. Фридман. – М. : Металлургия, 1986. – 224 с.

120
89. Кортен, Х.Т. Механика разрушения композитов: пер. с англ. /
Х.Т. Кортен. Т. 7: Разрушение. – М. : Мир, 1976. – С. 367–372.
90. Микляев, П.Г. О влиянии формы и размеров поперечного сечения
прессованных изделий из сплава Д16Т на анизотропию их механических
свойств / П.Г. Микляев, С.Р. Черникова // Цветные металлы. – 1970. – № 3. –
С. 58–63.
91. Дуденков, В.М. Неоднородность и анизотропия механических
свойств прессованной панели из сплава Д16Т / В.М. Дуденков, П.Г. Мик-
ляев // Технология легких сплавов. – 1971. – № 2. – С. 27–30.
92. Телешов, В.В. О влиянии схемы деформирования при изготовле-
нии полуфабрикатов из алюминиевых сплавов на их вязкость разрушения /
В.В. Телешов // Технология легких сплавов. – 1979. – № 6. – С. 11–16.
93. Повышение изотропности механических свойств полуфабрикатов
из сплава В93 с помощью оптимизации химического состава / Ю.М. Вайн-
блат [и др.] // Технология легких сплавов. – 1975. – № 12. – С. 13–17.
94. Вайнблат, Ю.М. Причины анизотропии механических свойств
прессованных полуфабрикатов из алюминиевых сплавов / Ю.М. Вайнблат,
Н.Н. Аверина, И.Б. Родина // Технология легких сплавов. – 1972. – № 4. –
С. 24–27.
95. Вайнблат, Ю.М. Влияние ориентированного распределения
включений на анизотропию свойств алюминиевых сплавов / Ю.М. Вайн-
блат, Б.А. Конелиович // Изв. АН СССР. Металлы. – 1978. – № 2. –
С. 209–213.
96. К вопросу о влиянии содержания железа и циркония на литейные
свойства сплава В93 пч и прочностные свойства крупногабаритных де-
формированных полуфабрикатов / И.Л. Тейтель [и др.] // Технология лег-
ких сплавов. – 1983. – № 2. – С. 5–9.
97. Пластичность и сопротивление деформации гранулируемых
сплавов при обработке давлением / Ю.А. Горбунов [и др.] // Металлургия
гранул: сб. ст. – Вып. 3. – М. : ВИЛС, 1986. – С. 268–275.
98. Оценка возможности получения проката из плоских брикетов /
Ю.А. Горбунов [и др.] // Металлургия гранул: сб. ст. – Вып. 3. – М. :
ВИЛС, 1986. – С. 275–283.
99. Федоров, В.М. Влияние способов получения на структуру и свой-
ства отливок и полуфабрикатов / В.М. Федоров, Л.А. Арбузова, Т.И. Лебе-
дева // Металлургия гранул: сб. ст. Вып. 3. – М. : ВИЛС, 1986. – С. 388–
397.
100. Горбунов, Ю.А. Закономерности изменения сопротивления де-
формации высокопрочных гранулируемых сплавов при их переработке
в полуфабрикаты / Ю.А. Горбунов, С.В. Усольцев, В.И. Белокопытов //
Тез. докл II Всесоюз. конференции по металлургии гранул. – М. : ВИЛС,
1987. – С. 98–99.

121
101. Щербель, Р.Д. Исследование возможности изготовления прессо-
ванных полуфабрикатов с градиентом физико-механических свойств в
продольном и поперечном направлениях / Р.Д. Щербель, А.А. Машкович,
Ю.В. Шмаков // Тез. докл. II Всесоюз. конференции по металлургии гра-
нул. – М. : ВИЛС, 1987. – С. 100.
102. Оптимизация параметров штамповки гранулированных алюми-
ниевых сплавов на основе исследования их реологических характеристик /
Н.В. Шепельский [и др.] // Тез. докл. II Всесоюз. конференции по метал-
лургии гранул. – М. : ВИЛС, 1987. – С. 130–132.
103. Строганов, Г.Б. Сплавы алюминия с кремнием / Г.Б. Строганов,
В.А. Ротенберг, Г.Б. Гершман. – М. : Металлургия, 1977. – 271 с.
104. Алюминиевые сплавы. Промышленные алюминиевые сплавы:
справочник / С.А. Алиева [и др.]; отв. ред. Ф.И. Квасов, И.Н. Фридляндер. –
М. : Металлургия, 1984. – 527 с.
105. Кинематика старения гранулированных алюминиевых сплавов
01969 и 01995 / В.Н. Мироненко [и др.] // Тез. докл. II Всесоюз. конферен-
ции по металлургии гранул. – М. : ВИЛС, 1987. – С. 133–134.
106. Moore, P. Methods for studying hot workability // A critical asses-
ment, proceedings of the conference on deformation under hot working condi-
tion held at university of shefield. – 1966. – P. 106–118.
107. Пластичность и разрушение / В.Л. Колмогоров [и др.]. – М. :
Металлургия, 1977. – 335 с.
108. Машина для изучения сопротивления деформации и пластично-
сти металлов и сплавов методом горячего скручивания / М.Б. Оводенко
[и др.] // Информационный листок. – Красноярск: Красноярский ЦНТИ,
1978. – № 59.
109. Колмогоров, В.Л. Напряжения, деформации, разрушение /
В.Л. Колмогоров. – М. : Металлургия, 1970. – 230 с.
110. Влияние схемы деформирования на сверхпластичность гранули-
руемых сплавов / Н.В. Шепельский [и др.] // Тез. докл. краевой науч.-
практ. конференции «Повышение эффективности технологии и качества
продукции цветной металлургии». – Красноярск. – 1984. – С. 128–129.
111. Смирнов-Аляев, Г.А. Экспериментальные методы в обработке
металлов давлением / Г.А. Смирнов-Аляев, В.П. Чикидовский. – Л. : Ма-
шиностроение, 1972. – 360 с.
112. Богатов, А.А. Ресурс пластичности металлов при обработке дав-
лением / А.А. Богатов, О.И. Мижирицкий, С.В. Смирнов. – М. : Металлур-
гия, 1984. – 144 с.
113. Салтыков, С.А. Стереометрическая металлография / С.А. Сал-
тыков. – М. : Металлургия, 1970. – 376 с.
114. Румшиский, Л.З. Математическая обработка результатов экспе-
римента: справ. руководство / Л.З. Румшиский. – М. : Наука, 1971. – 192 с.

122
115. Прессование алюминиевых сплавов. Математическое моделиро-
вание и оптимизация / Г.Я. Гун [и др.]; отв. ред. П.И. Полухин. – М. : Ме-
таллургия, 1983. – 350 с.
116. Джонсон, Н. Статистика и планирование эксперимента в технике
и науке. Методы обработки данных: пер. с англ / Н. Джонсон, Ф. Лион. –
М. : Мир, 1980. – 616 с.
117. Шепельский, Н.В. Влияние обновления контактной поверхности
гранул на прочность их схватывания / Н.В. Шепельский, В.Н Корнилов //
Технология легких сплавов. – 1985. – № 2. – С. 22–25.
118. Смирнов, В.С. Теория обработки металлов давлением. – М. :
Металлургия, 1973. – 496 с.
119. Разработка технологии и оборудования для производства по-
луфабрикатов из гранулируемых сплавов ПВ-96-01969 (01969), 01419
и 01429: отчет о НИР (заключит.) / рук. Горбунов Ю.А. – Красноярск,
1986. – 307 с. – № ГР Е50321.
120. Кокрофт, М. Смазка в процессах обработки металлов давлением /
М. Кокрофт. – М. : Металлургия, 1983. – 350 с.
121. Штерн, М.Б. К теории пластичности пористых тел и уплотняе-
мых порошков / М.Б. Штерн // Реологические модели и процессы дефор-
мирования пористых порошковых и композиционных материалов: сб. тр. –
Киев : Наук. думка, 1985. – С. 82–88.
122. Полухин, П.И. Сопротивление пластической деформации ме-
таллов и сплавов: справ. / П.И. Полухин, Г.Я. Гун, А.М. Галкин. – М. : Ме-
таллургия, 1983. – 350 с.
123. Малинин, Н.Н. Прикладная теория пластичности и ползучести /
Н.Н. Малинин. – М. : Машиностроение, 1975. – 400 с.
124. Суяров, Д.И. Качество тонких стальных листов / Д.И. Суяров,
М.А Беняковский. – М. : Металлургия, 1964. – 175 с.
125. Шепельский, Н.В. Изменение сопротивления деформации при
различных схемах нагружения прессизделий из гранул алюминиевых
сплавов / Н.В. Шепельский, В.И. Белокопытов, Н.А. Грищенко // Техноло-
гия легких сплавов. – 1981. – № 1. – С. 24–29.
126. Новик, Ф.С. Математические методы планирования экспери-
ментов в металловедении. – М. : МИСИС, 1972. – 215 с.
127. Кассандрова, О.Н. Обработка результатов наблюдений / О.Н. Кас-
сандрова, В.В. Лебедев. – М. : Наука, 1970. – 194 с.
128. Колмогоров, В.Л. Механика обработки металлов давлением /
В.Л. Колмогоров. – М. : Металлургия, 1986. – 688 с.
129. Растригин, Л.А. Статистические методы поиска / Л.А. Растри-
гин. – М. : Наука, 1968. – 376 с.
130. Налимов, В.В. Статистические методы планирования экстремаль-
ных экспериментов / В.В. Налимов, М.А. Чернова. – М. : Наука, 1965. – 340 с.

123
131. Кочергин, К.А. Новые процессы сварки / К.А. Кочергин. – Л. :
Лениздат, 1964. – 124 с.
132. Кочергин, К.А. Сварка давлением / К.А. Кочергин. – Л. : Машино-
строение, 1972. – 216 с.
133. Алюминиевые сплавы. Структура и свойства полуфабрикатов из
алюминиевых сплавов: справочник / отв. ред. В.И. Елагин, В.А. Ливанов. –
М. : Металлургия, 1984. – 408 с.
134. Добаткин, В.И. Гранулируемые сплавы / В.И. Добаткин, В.И. Ела-
гин. – М. : Металлургия, 1981. – 175 с.
135. Условия проявления сверхпластичности прутков из гранул
сплава САС-1 / Н.В. Шепельский [и др.] // Изв. вузов. Цветная металлур-
гия. – 1982. – № 4. – С. 87–90.
136. Установка для исследования деформирования сверхпластичных
сплавов / Я.М. Охрименко [и др.] // Изв. вузов. Черная металлургия. – 1975. –
№ 7. – С. 86–88.
137. Однопереходная штамповка турбинных лопаток из сплава
ЖС6-КП в состоянии сверхпластичности / О.М. Смирнов [и др.] // Кузнечно-
штамповочное производство. – 1975. – № 4. – С. 5–8.
138. Грешнов, В.М. Влияние механической схемы деформации на
механические свойства и структуру сверхпластичных сплавов Zn + 22 % Al
и ВТ9 / В.М. Грешнов // Изв. вузов АН СССР. Металлы. – 1983. – № 6. –
С. 158–162.
139. Влияние схемы напряженного состояния на условия проявления
сверхпластичности прутков из гранул сплава САС-1 / Н.В. Шепельский
[и др.] // Металлургия гранул: сб. ст. – Вып. 3. – М. : ВИЛС, 1986. – С. 293–
299.
140. О гипотезе единой кривой для некомпактных сред / В.Л. Колмо-
горов [и др.] // Обработка металлов давлением: межвуз. сб. Вып. 8. –
Свердловск : УПИ, 1981. – С. 43–47.
141. Корнилов, В.Н. Расчет давления брикетирования и коэффициен-
та бокового давления при уплотнении гранулированных алюминиевых
сплавов / В.Н. Корнилов, Ю.А. Горбунов, А.М. Штерензон // Металлургия
гранул: сб. ст. – Вып. 3. – М. : ВИЛС, 1986. – С. 283–289.
142. Корнилов, В.Н. Аналитическая оценка коэффициента бокового
давления при сжатии пористого металлического материала в контейнере /
В.Н. Корнилов, В.И. Белокопытов, И.Г. Русов // Обработка металлов дав-
лением: межвуз. сб. – Вып. 15. – Свердловск : УПИ, 1988. – С. 52–56.
143. Гун, Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением /
Г.Я. Гун. – М. : Металлургия, 1980. – 456 с.
144. Влияние давления компактирования на механические свойства и
структуру брикетов из сплава 01419 / А.Б. Бондарев [и др.] // Металлургия
гранул: сб. ст. – Вып. 3. – М. : ВИЛС, 1986. – С. 289–293.

124
145. Суяров, Д.И. Физико-механические основы расчетов параметров
пластической обработки металлов / Д.И. Суяров, Ю.А. Горбунов; КГТУ. –
Красноярск, 1984. – 248 с.
146. Джонсон, У. Теория пластичности для инженеров / У. Джонсон,
П. Меллор. – М. : Машиностроение, 1979. – 568 с.
147. Степанский, Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давле-
нием / Л.Г. Степанский. – М. : Машиностроение, 1979. – 216 с.
148. Суяров, Д.И. Механика пластической среды / Д.И. Суяров. –
Красноярск: Краснояр. кн. изд-во, 1976. – 190 с.
149. Овчинников, А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на
прессах / А.Г. Овчинников. – М. : Машиностроение, 1983. – 200 с.
150. Унксов, Е.П. Инженерные методы расчета усилий при обработке
металлов давлением / Е.П. Унксов. – М. : Машгиз, 1955. – 280 с.
151. Сторожев, М.В. Теория обработки металлов давлением / М.В. Сто-
рожев, Е.А. Попов. – М. : Машиностроение, 1977. – 424 с.
152. Толчинский, М.С. Исследование управления функции тока при
плоском пластическом течении / М.С. Толчинский // Изв. вузов. Машино-
строение. – 1970. – № 9. – С. 154–159.
153. Готлиб, Б.М. Разрушение металла в процессе горячего прессо-
вания / Б.М. Готлиб, А.Г. Стукач // Материалы III науч.-техн. совещания
по вопросам прессования металлов. – М. : Цветметинформация, 1968. –
С. 16–22.
154. А. с. 1109261 СССР, B22F3/02, В30В15/02. Пресс-форма /
Н.В. Шепельский [и др.] (СССР). № 3596053, заявл. 27.05.83; опубл.
23.08.8, Бюл. № 3. – 4 с.
155. Чиченев, Н.А. Методы исследования процессов обработки ме-
таллов давлением / Н.А. Чиченев, А.Б. Кудрин, П.И. Полухин. – М. : Ме-
таллургия, 1977. – 311 с.
156. Костарев, И.В. Использование положений теории течения тон-
кого пластического слоя для проектирования технологических процессов /
И.В. Костарев, Б.А. Баев // Технология легких сплавов. – 1979. – № 7. –
С. 45–50.
157. Костарев, И.В. Расчет формообразования ребер жесткости на
стадии свободного затекания / И.В. Костарев, А.В. Петухов, Л.И. Бяков //
Технология легких сплавов, 1981. – № 8. – С. 38–39.
158. Влияние цинкования гранул на структуру и механические свой-
ства брикетов, промежуточных заготовок и штамповок из сплава 01969 /
В.Д. Сидоренко [и др.] // Тез. докл. II Всесоюз. конференции по металлур-
гии гранул. – М. : ВИЛС, 1987. – С. 158–160.
159. Сверхпластическая формовка конструкционных сплавов / под
ред. Н. Пейтона, К. Гамильтона: пер. с англ. – М. : Металлургия, 1985. –
312 с.

125
160. Bampton, C.C. Heating rate effects on recrystallized jrain size in two
Al – Zn – Mg – Cu alloys / C.C. Bampton, J.A. Wert, M.W. Mahoney // Met.
Trans. A. – 1982. – Vol. 13 a. – № 2. – P. 193–198.
161. Золотаревский, В.С. Механические свойства металлов / В.С. Зо-
лотаревский. – М. : Металлургия, 1983. – 352 с.
162. Пат. 2449857 Российская Федерация, МПК7 B22F 3/03, B30B
15/02. Пресс-форма для прессования стаканообразных изделий / Белоко-
пытов В.И.; заявитель и патетообладатель Федер. гос. автономное образ.
учреждение высш. професс. образования – «Сибирский федеральный
университет». – № 2010138030/02; заявл. 13.09.10; опубл. 10.05.12, Бюл.
№ 13. – 5 с.

126
ОГЛАВЛЕНИЕ 

Введение ........................................................................................................ 3
1. Условия получения качественных полуфабрикатов из гранул
алюминиевых сплавов ........................................................................... 5 
1.1. Формирование компактного материала из гранул алюминиевых
сплавов ................................................................................................ 5 
1.2. Использование эффекта сверхпластичности для интенсификации
процесса схватывания гранул при их компактировании ............... 13 
1.3. Анизотропия механических свойств полуфабрикатов из гранул
алюминиевых сплавов ....................................................................... 15
2. Исследование анизотропии прочности схватывания и условий
проявления повышенной пластичности прессованных
полуфабрикатов из гранул алюминиевых сплавов ......................... 19 
2.1. Влияние механической схемы деформации при прессовании
на анизотропию прочности схватывания гранул ............................ 19 
2.2. Определение температурного и скоростного интервала
повышенной пластичности прессованных полуфабрикатов
из гранул сплавов 01969 и САС-1 методом испытания на
кручение и растяжение ...................................................................... 29 
2.3. Условия проявления сверхпластичности прессованных
полуфабрикатов из гранулированных материалов ........................ 38 
2.4. Влияние схемы напряженного состояния на условия
проявления сверхпластичности прессованных прутков из
гранул сплава САС-1 ........................................................................ 43 
2.5. Сопротивление деформации прессованных полуфабрикатов из
гранул сплавов 01969 и САС-1 при различных механических
схемах испытания .............................................................................. 46
3. Формообразование штампованных изделий непосредственно из
гранул и формирование их свойств в условиях
сверхпластичности .................................................................................. 48 
3.1. Экспериментальная пресс-форма для штамповки
выдавливанием полых изделий из гранул ....................................... 48 
3.2. Аналитическая оценка коэффициента бокового давления
и расчет давления брикетирования при уплотнении гранул
алюминиевых сплавов ....................................................................... 50 
3.3. Влияние скорости деформации на уплотнение и прочность
схватывания гранул в процессе брикетирования .......................... 56 

127
3.4. Определение деформированного состояния материала при
штамповке выдавливанием полых изделий .................................... 59 
3.5. Определение напряженного состояния материала при
штамповке выдавливанием полых изделий .................................... 71 
3.6. Влияние термомеханических параметров процесса
выдавливания на механические свойства полых изделий ............. 81 
3.7. Оценка анизотропии прочностных свойств полых изделий ......... 85 
3.8. Конструкция пресс-формы для штамповки выдавливанием
полых изделий из металлических гранул ........................................ 89
4. Штамповка поковок из предварительно скомпактированных
гранул сплава 01969 в режиме повышенной пластичности .......... 93 
4.1. Определение деформированного состояния и анизотропии
прочностных свойств штампованных поковок типа «лонжерон» 97 
4.2. Влияние интенсивности скоростей деформации сдвига,
температуры нагрева штампа и прессованной заготовки на
усилие штамповки и механические свойства поковок из гранул
сплава 01969 ....................................................................................... 105 
4.3. Отработка и внедрение технологии штамповки поковок типа
«лонжерон» в промышленных условиях ......................................... 109
Заключение ................................................................................................... 112
Библиографический список ...................................................................... 115 

128
Научное издание

Белокопытов Василий Иванович 
Губанов Иван Юрьевич 

СПЕЦИАЛЬНЫЕ  ВИДЫ  ШТАМПОВКИ:  
ТЕОРИЯ  И  ТЕХНОЛОГИЯ  ШТАМПОВКИ  ПОКОВОК  
ИЗ  ГРАНУЛ  АЛЮМИНИЕВЫХ  СПЛАВОВ 

Монография 

Редактор И. Н. Байкина
Корректор Р. Е. Любивый
Компьютерная верстка: О. А. Кравченко
Подписано в печать 15.10.2013. Печать плоская. Формат 60×84/16.
Бумага офсетная. Усл. печ. л. 8. Тираж 100 экз. Заказ № 1415

Издательский центр
Библиотечно-издательского комплекса
Сибирского федерального университета
660041, Красноярск, пр. Свободный, 79
Тел./факс (391) 206-21-49, e-mail: rio@lan.krasu.ru

Отпечатано Полиграфическим центром


Библиотечно-издательского комплекса
Сибирского федерального университета
660041, Красноярск, пр. Свободный, 82а
Тел./факс (391) 206-26-67, 206-26-49
E-mail: print_sfu@mail.ru; http://lib.sfu-kras.ru