2

Введение

Хлебопечение – одна из ведущих отраслей пищевой промышленности.

Хлеб как основной продукт питания способен удовлетворить до 30 %
потребности человека в калориях, служит источником белков, витаминов,
пищевых волокон и минеральных веществ.
За счет потребления хлеба человек почти на половину удовлетворяет
свою потребность в углеводах, на треть в белках, более чем наполовину – в
витаминах группы В, солях фосфора и железа. Хлеб из пшеничной обойной или
ржаной муки почти полностью удовлетворяет потребность в пищевых
волокнах. Усвояемость хлеба в значительной мере связана с его
органолептическими показателями, в первую очередь такими, как вкус, аромат,
разрыхленность мякиша, которые формируют понятие качество хлеба.
Целью данной работы является исследование схемы производства хлеба
белого из пшеничной муки высшего сорта, производимого на Балтасинском
хлебокомбинате ТАТПОТРЕБСОЮЗА.
В последние годы возросла потребность в муке высших сортов, идущих
на производство хлеба. В то же время расширился круг производителей этой
продукции, одновременно с ростом объема производства необходимо
обеспечить дальнейшее повышение качества сырья и готовой продукции.
 4

1 Литературный обзор

Хлеб – один из важнейших продуктов питания, отличающийся многими

особенностями.
Природа заложила в пшеничное зерно комплекс жизненно необходимых
пищевых веществ: белков, углеводов, жиров, витаминов, минеральных
соединений и др., длительное время сохраняющих свою биологическую
активность.
Высокая усвояемость хлеба связана с особенностью его химического
состава и благоприятным состоянием входящих в его состав веществ. Белки
хлеба находятся в денатурированном виде, крахмал – клейстеризован, жир – в
составе эмульсий или комплексов с белками, углеводами и др. компонентами,
пищевые волокна – в сильно набухшем и размягченном состоянии. Такое
состояние веществ хлеба делает их доступными для действия ферментов
желудочно-кишечного тракта. Мягкая консистенция хлеба позволяет
полностью измельчать хлеб, делая его доступным для пищеварительных соков.
Ассортимент хлебобулочных изделий в России характеризуется большим
разнообразием и включает в себя около тысячи наименований [1].
В соответствии с номенклатурой, основные выпекаемые сорта хлеба
объединены в следующие группы:
1) Хлеб ржаной (включает 2 группы) – из обойной, обдирной и сеяной
муки. Простой ржаной хлеб: а) из обойной муки – в основном выпекают в
формах, редко – подовый, б) из обдирной и сеяной муки – формовой и
подовый. Качество хлеба: темный мякиш, липкий, меньший объем, чем у
пшеничного хлеба (так как меньше пористость), темная корка.
Улучшенный хлеб из ржаной муки готовят на заварках с добавкой солода,
патоки, сахара, пряностей – тмина, кориандра.
 5

2) Хлеб ржано-пшеничный и пшенично-ржаной. В наименование

хлеба из смеси муки на первое место выносится преобладающий вид муки с
долей 50 %. Пшеничную муку добавляют, чтобы улучшить структурно-
механические свойства теста.
Улучшенные сорта ржано-пшеничного хлеба: более многочисленны и
широко распространены. Бородинский хлеб готовят из ржаной обойной (85 %)
и пшеничной муки второго сорта (10 %) с введением в тесто красного ржаного
солода, патоки, сахара, кориандра; цвет мякиша – темный, вкус – кисло-
сладкий [2].
3) Хлеб пшеничный из муки обойной, высшего, первого и второго
сортов. Простой пшеничный хлеб – выпекают из всех сортов пшеничной муки
формовым и подовым. Название его определяется сортом муки: например –
хлеб пшеничный из муки первого сорта, второго сорта и т.д. Сюда же относятся
Поляница украинская, Арнаут киевский и т.д. Из муки высшего сорта
выпускают батоны Столичные, Городские, Московские ситники, калачи,
батоны «К обеду». Хлеб Хозяйский (из муки второго сорта), батоны
Николаевские (из муки первого сорта) и т.д. Все эти изделия имеют рыхлую
неоднородную пористость. Особенность приготовления теста: брожение идет
при пониженных температурах – 29-30 °С (для изготовления ржаного хлеба
используются не дрожжи, а закваска). Поэтому активность ферментов низкая –
хлеб получается бледный и пресноватый.
Улучшенный – из муки первого, второго и высшего сортов. Готовят с
добавлением жира (маргарин, масло коровье и растительное), сахара по 2-7 %,
также добавляют белковые улучшители: молочную сыворотку, соевый белок,
сухой изолят рыбного белка, сухую белковую смесь и другие обогатители.
Ароматические добавки не используют [3].
Наиболее распространенными сортами этой группы являются: из муки
первого, второго сорта – хлеб «Горчичный» (сахар и масло горчичное –
придают специфический аромат, яркую окраску), хлеб «Ароматный» (из муки
второго сорта, ржаного ферментированного солода, кориандра и другого
 6

дополнительного сырья, придающего оригинальный вкус); из муки высшего

сорта – «Саратовский калач», булочки «Столичные» и т.д.
Показатели качества в улучшенных сортах хлеба: влажность 42-45 %,
кислотность – 2,5-5 градусов, пористость – 65-75 %. У ржано-пшеничных
сортов хлеба влажность составляет 45-50 %, кислотность – 7-11 градусов,
пористость – 46-60 %. С увеличением доли пшеничной муки и повышением
сорта как пшеничной, так и ржаной муки влажность и кислотность снижаются,
а пористость возрастает [4].
Наряду с основными видами хлеба существуют также национальный хлеб
(лаваш – из пресного теста, т.е. муки, соли и воды; чурек и т.д.); диетический
хлеб (батоны «Полюшко» – с добавлением пшеничных отрубей, этот хлеб
рекомендуется как для массового потребления, так и лицам с избыточной
массой тела, больным, страдающим атонией кишечника, хлеб с добавкой
пшеничных зародышей – используется в восстановительный период после
заболеваний, а также как профилактическая добавка к ежедневному питанию);
совсем недавно появился хлеб, изготовленный из проросших зерен пшеницы
(Купеческий, Праздничный...) – такой хлеб является одновременно и лечебным
и профилактическим; хлеб с добавлением различных биологически активных
веществ: витаминов, минеральных веществ, незаменимых аминокислот и т.д.
[5].
Больше всего как в пшеничной, так и в ржаной муке содержится
углеводов (крахмал, моно- и дисахариды, пентозаны, целлюлоза) и белков, от
свойств которых зависят свойства теста и качество хлеба.
В муке содержатся разнообразные углеводы: простые сахара, или
моносахариды (глюкоза, фруктоза, арабиноза, галактоза); дисахариды
(сахароза, мальтоза, раффиноза); крахмал, целлюлоза, гемицеллюлозы,
пентозаны [6].
Крахмал – важнейший углевод муки, содержится в виде зерен размером
от 0,002 до 0,15 мм. Состоит крахмальное зерно из амилозы, образующей
внутреннюю часть крахмального зерна, и амилопектина, составляющего его
 7

наружную часть. Количественные соотношения амилозы и амилопектина в

крахмале различных злаков составляют 1 : 3 или 1 : 3,5. Амилоза отличается от
амилопектина меньшей молекулярной массой и более простым строением
молекулы. Молекула амилозы состоит из 300-8000 глюкозных остатков,
образующих прямые цепи. Молекула амилопектина имеет разветвленное
строение и содержит до 6000 глюкозных остатков. В горячей воде амилопектин
набухает, а амилоза растворяется [7].
В процессе приготовления хлеба крахмал выполняет следующие
функции:
- является источником сбраживаемых углеводов в тесте, подвергаясь
гидролизу под действием амилолитических ферментов;
- поглощает воду при замесе, участвуя в формировании теста;
-клейстеризуется при выпечке, поглощая воду и участвуя в
формировании мякиша хлеба;
- является ответственным за черствение хлеба при его хранении.
Пшеничный крахмал клейстеризуется при температуре 62-65 °С, ржаной
– 50-55 °С.
Крупность и целость крахмальных зерен влияют на консистенцию теста,
его водопоглотительную способность и содержание в нем cахаров. Мелкие и
поврежденные зерна крахмала способны больше связать влаги в тесте, легко
поддаются действию ферментов в процессе приготовления теста, чем крупные
и плотные зерна.
При хранении хлеба крахмальный клейстер подвергается «старению»
(синерезису), что является основной причиной черствения хлеба.
Целлюлозу, гемицеллюлозы, пентозаны относят в группе пищевых
волокон. Пищевые волокна содержатся в основном в периферийных частях
зерна и поэтому их больше всего в муке высоких выходов. Пищевые волокна не
усваиваются организмом человека, поэтому они снижают энергетическую
ценность муки, повышая при этом пищевую ценность муки и хлеба, так как они
 8

ускоряют перестальтику кишечника, нормализуют липидный и углеводный

обмен в организме, способствуют выведению тяжелых металлов.
Пентозаны муки могут быть растворимыми и нерастворимыми в воде.
Часть пентозанов муки способна легко набухать и растворяться в воде
(пептизироваться), образуя очень вязкий слизеобразный раствор.
Поэтому водорастворимые пентозаны муки часто называют слизями.
Именно слизи оказывают наибольшее влияние на реологические свойства
пшеничного и ржаного теста. Из общего количества пентозанов пшеничной
муки лишь 20-24 % являются водорастворимыми. В ржаной муке
водорастворимых пентозанов больше (около 40 %). Пентозаны, нерастворимые
в воде, в тесте интенсивно набухают, связывая значительное количество воды
[8].
Жиры являются сложными эфирами глицерина и высших жирных кислот.
В состав жиров муки входят главным образом жидкие ненасыщенные кислоты
(олеиновая, линолевая и линоленовая). Содержание жира в разных сортах
пшеничной и ржаной муки 0,8-2,0 % на сухое вещество. Чем ниже сорт муки,
тем выше содержание жира в ней.
К жироподобным веществам относятся фосфолипиды, пигменты и
некоторые витамины. Жироподобными эти вещества называются потому, что
они, как и жиры, в воде не растворяются, но растворимы в органических
растворителях.
Фосфолипиды имеют сходное с жирами строение, но, кроме глицерина и
жирных кислот, содержат еще фосфорную кислоту и азотистые вещества. В
муке содержится 0,4-0,7 % фосфолипидов. Красящие вещества муки
(пигменты) состоят из хлорофилла и каротиноидов. Хлорофилл, содержащийся
в оболочках, – вещество зеленого цвета, каротиноиды имеют желтую и
оранжевую окраску. При окислении каротиноидные пигменты
обесцвечиваются. Это свойство проявляется при хранении муки, которая
светлеет в результате окисления кислородом воздуха каротиноидных
пигментов [9].
 9

Белковые вещества определяют в значительной степени не только

пищевую ценность изделий, но и технологические свойства пшеничной муки.
Содержание белковых веществ может колебаться в широких пределах – 7,0-
26,0 %. В состав белковых веществ входят в основном белки – протеины и
соединения белков с другими веществами – протеиды. К ним относятся
нуклеин протеиды, липопротеиды и гликопротеиды.
Белки пшеничной муки состоят из альбумина, глобулина, глиадина и
глютенина. Из общего количества белка на долю альбумина падает 5,7-11,5 %;
глобулина 5,7-10,8 %. Большая часть белка представлена глиадином (40-50 %)
и глютенином (34-42 %).
Как установлено многочисленными исследованиями, альбумин, глобулин
и глютенин не являются однородными индивидуальными белками, а
представляют собой многокомпонентные фракции белкового вещества,
искусственно выделяемого растворением в соответствующих растворителях.
Они отличаются значительной молекулярной массой. В состав белков входит
около 20 различных аминокислот.
Белковые вещества муки в присутствии воды способны набухать. При
этом нерастворимые в воде глиадиновая и глютенин фракции при замесе
образуют связную, упругую, пластичную массу, называемую клейковиной.
Отмытая из теста и отжатая "сырая" клейковина содержит значительное
количество воды (150-200 % к массе сухих веществ). Между влагоемкостью
клейковины и ее физическими свойствами существует определенная
зависимость. Чем больше влагоемкость клейковины, тем меньше ее упругость и
тем больше растяжимость и расплываемость.
По растяжимости и упругости клейковину подразделяют на несколько
качественных групп: слабая, средняя и сильная клейковина.
Слабая по качеству клейковина после отмывания отличается большой
растяжимостью, быстро расплывается.
Средняя клейковина после отмывания достаточно упруга, имеет плотную
консистенцию, меньшую растяжимость и расплываемость. Сильная клейковина
 10

после отмывания отличается большой упругостью и незначительной

растяжимостью и расплываемостью [10].
Минеральные вещества пшеничной муки представлены в виде основных
элементов: кальция, калия, фосфора, серы, магния и др. Зольность пшеничной
муки является важным показателем ее качества. В зависимости от выхода муки
она может изменяться от 0,5 до 1,1 %. При изготовлении некоторых видов
печенья и пряников из пшеничной муки первого и второго сорта допускается
заменить 5 % пшеничной муки таким же количеством соевой муки. Соевая
мука содержит большое количество жира (19-21 %) и полноценных белков (38-
41 %). Однако непременным условием для возможного использования соевой
муки является отсутствие в ней добавочного привкуса и специфического
запаха, что достигается различными способами ее дезодорации [11].
Содержание витаминов в хлебе зависит от содержания их в муке.
Источником витаминов служат также пекарские и жидкие дрожжи. Так, при
внесении в тесто 25 % жидких дрожжей к массе муки с ними вводится в тесто
3,87 мг тиамина. В процессе приготовления хлеба часть витаминов муки и
дрожжей теряется. Величина потерь зависит от температуры,
продолжительности выпечки, влажности продукта. Наибольшие потери
витаминов, особенно витамина В6 наблюдаются в корке. Считается, что
витамин B1 интенсивно соединяется с глюкозой в процессе протекания реакции
меланоидинообразования. Незначительные потери витаминов наблюдаются в
процессе брожения теста, очевидно, в результате потребления их микрофлорой
и при хранении хлеба. Процесс разрушения витаминов при хранении хлеба
замедляется в случае использования целлофановой упаковки оранжевого цвета
[12].
Производство хлеба включает несколько стадий технологического
процесса: подготовку сырья, его дозирование, замес полуфабрикатов, их
брожение, разделку, в том числе окончательную расстойку и отделку, выпечку
хлеба, его укладку, хранение и транспортировку в торговую сеть для
реализации. Технология приготовления хлеба может включать специальные
 11

стадии, такие как различные методы подготовки отдельных видов сырья;

приготовление полуфабрикатов с определенными свойствами – заварок;
различных видов закваски; бездрожжевого набухающего полуфабриката;
высокоосахаренных ферментативных полуфабрикатов; заквасок с
направленным культивированием микроорганизмов; активацию дрожжей;
выращивание жидких дрожжей; ошпарку тестовых заготовок, обжарку хлеба;
сушку; замораживание и дефростацию тестовых заготовок и другие [13].

В основе приготовления хлеба лежат процессы жизнедеятельности

микрофлоры муки и полуфабрикатов: хлебопекарных дрожжей,
молочнокислых бактерий, а также других видов микроорганизмов,
обеспечивающих разрыхление теста за счет выделения диоксида углерода,
насыщение жидкой фазы теста растворенной угольной кислотой. Повышение
общей и активной кислотности полуфабрикатов, накопление в тесте
специфических веществ, формирующих вкус и аромат готового хлеба.
Микробиологические и биохимические процессы технологии хлеба
взаимосвязаны между собой и составляют биотехнологические основы
хлебопекарного производства.
В зависимости от способов тестоприготовления в хлебопекарных
полуфабрикатах происходит преимущественно спиртовое брожение,
вызываемое чистыми культурами хлебопекарных дрожжей, либо спиртовое
брожение сочетается с молочнокислым брожением. Наряду с дрожжами и
молочнокислыми бактериями в полуфабрикатах проявляет жизнедеятельность
целый ряд микроорганизмов, попавших с мукой, дополнительным сырьем или
за счет направленного культивирования определенных их видов.
Для полуфабрикатов хлебопекарного производства характерен
анаэробный тип обмена веществ – спиртовое брожение. Процесс спиртового
брожения – сбраживание дрожжевыми клетками продуктов – этанола и
диоксида углерода осуществляется через ряд промежуточных продуктов с
участием многочисленных ферментов, называемых зимазным комплексом.
 12

Помимо спиртового различают следующие типы брожения:

молочнокислое гомоферментативное и гетероферментативное,
пропионовокислое и др. Практически все типы брожения присутствуют при
сбраживании хлебопекарных полуфабрикатов, но в зависимости от конкретных
условий производства и применяемой технологии степень участия
микроорганизмов в суммарном процессе брожения различна. На активность
бродильной микрофлоры оказывают влияние количество микроорганизмов
данного вида, активная кислотность среды, ее состав, влажность, температура,
продолжительность процесса, наличие кислорода, штаммы основных
возбудителей брожения, технологическая схема сбраживания и другие факторы
[14].
Существуют различные способы приготовления теста. Способы
приготовления теста из пшеничной муки могут быть многофазными, которые
включают опарные способы, когда приготовлению теста предшествует
приготовление опары, и приготовление теста на специальных полуфабрикатах,
которые могут отличаться по влажности (полуфабрикаты пониженной
влажности, сухие композитные смеси) и по содержанию микрофлоры (закваски
направленного культивирования, концентрированная закваска, мезофильная
закваска) [15].
Согласно «Сборнику технологических инструкций для производства
хлеба и хлебобулочных изделий» тесто для хлеба белого из пшеничной муки
высшего сорта можно готовить любым способом, применяемым для
производства хлеба из пшеничной муки, при этом предпочтительными для
хлеба из муки высшего сорта являются опарный и на большой густой опаре
способы [16].
1) Приготовление теста на густой опаре. Этот способ приготовления
теста включает две стадии: опара и тесто. Опару готовят влажностью 41-45 %
из 45-55 % муки от общего количества, предназначенного для приготовления
теста, дрожжевой суспензии и воды.
 13

2) Приготовление теста на большой густой опаре. Этот способ

приготовления теста, как и предыдущий, включает две стадии: опара и тесто.
Основные особенности приготовления заключаются в следующем:
- опару готовят влажностью 41- 45 % из 60-70 % муки от её общего количества,
расходуемого на приготовление теста;
- тесто при замесе подвергают дополнительной механической обработке;
- продолжительность брожения теста сокращают до 20-40 мин.

3) Приготовление теста на жидких опарах. Этот способ включает

две фазы: опара и тесто. Жидкие опары могут отличаться влажностью(65-75 %)
и пофазным внесением соли. Жидкие опары для хлеба из муки пшеничной
обойной или второго сорта готовят, как правило, на жидких дрожжах, для хлеба
из пшеничной муки первого сорта – на прессованных или на их смеси.
Бродильная активность дрожжей, находящихся в жидких опарах, значительно
выше чем в густых. Жидкую опару готовят из 25-35 % муки от общего
количества, расходуемого на приготовление хлеба, дрожжей и воды, в
количестве, обеспечивающим заданную влажность опары.

4) Ускоренный способ. Связан с одновременным использованием различных

средств, ускоряющих созревание теста, которое длится всего 30-70 мин. При
ускоренном способе необходимо: увеличивать дозировку дрожжей до 3 % к
массе муки; применять интенсивный замес теста; повышать температуру теста
до 33-34 °С; добавлять молочную сыворотку в количестве 15-20 % от массы
муки в тесте. Ускоренный способ приготовления теста применяется в
различных вариантах в производстве мелкоштучных и сдобных изделий.
Несмотря на интенсификацию созревания, в таком тесте содержание
ароматообразующих и вкусовых веществ несколько меньше, однако это не
влияет на качество мелкоштучных изделий [17].
 14

5) Приготовление теста на диспергированной фазе. Диспергированная

фаза представляет собой специальный жидкий полуфабрикат, полученный
путем диспергирования части муки, молочной сыворотки, воды и
дополнительного сырья. На диспергированной фазе готовят тесто для булочных
и сдобных изделий, в рецептуру которых входят молочные продукты.

6) Приготовление теста на сухих смесях. Сухие смеси представляют

собой полуфабрикаты хлебопекарного производства, приготовленные на основе
пшеничной муки или мучных композитных смесях и дополнительного сырья
(например, сахара, сахарной пудры, пищевой поваренной соли, яичного
порошка, яичного белка, солода или других видов сырья). В качестве
разрыхлителей в смесях используются сушеные активные дрожжи, иногда
совместно с химическими разрыхлителями. Разработаны технологии
приготовления смесей без дрожжей и тогда они вводятся при замесе теста. На
сухих смесях готовят тесто как для хлеба, так и для булочных изделий в
условиях предприятий малой мощности. Применение смесей позволяет
значительно ускорить технологический процесс приготовления изделий [18].

7) Приготовление теста на полуфабрикатах из целого зерна. Этот

способ приготовление теста разработан в г. Красноярске. Он позволяет
полностью исключить процесс получения муки и использовать практически все
биологически ценные компоненты зерна. Указанный способ производства
зернового хлеба наиболее целесообразно применять в пекарнях. Разработана
группа хлебобулочных изделий с включением в рецептуру диспергированного
зерна ржи и пшеницы и их смеси. Эти изделия предназначены для
профилактического питания населения регионов с повышенным загрязнением
окружающей среды токсичными веществами и для лиц, страдающих сердечно-
сосудистыми заболеваниями, диабетом, ожирением, дискинезией.
Диспергированная масса зерна полностью, либо частично заменяет муку в
рецептурах изделий. Например, хлеб Соколовский [19].
 15

8) Приготовление теста безопарным способом. Сущность безопарного

способа заключается в приготовлении теста в одну стадию из всего количества
муки и сырья по рецептуре. Данный способ предусматривает расход
прессованных дрожжей на замес теста 2,0-2,5 % к массе муки.
Продолжительность брожения теста составляет 120-140 минут, при
температуре 28-32 °С. Процесс брожения теста предусматривает две
последовательные обминки теста через 60 минут и 120 минут после замеса.
Влажность теста должна быть не больше влажности готового изделия – (0,5-
1,0) %, конечная кислотность – не более кислотности готового изделия – 0,5
град.

9) Приготовление теста по интенсивной «холодной» технологии.

Особенность способа приготовление теста по «холодной» технологии,
заключается в том, что начальная температура теста снижена до 23-27 °С, а
процесс брожения теста в массе сокращен до минимума и носит наименование
отлежки теста. Поэтому необходимо обеспечить более быстрое протекание
процесса созревания теста, начиная с замеса, в период его отлежки и на стадии
окончательной расстойки. При приготовлении теста по «холодной» технологии
рекомендуется применять отечественные улучшители «Амилокс», «Экстра»,
«Эффекта или импортные «Форекс» фирмы «Ирэкс Арома» (Хорватия), S-5000
фирмы «Пуратос» (Бельгия) и др. Для каждого улучшителя фирмой-
производителем рекомендуется оптимальная доза. Так, для «Амилокса»
оптимальная доза составляет 0,1-0,2 % к массе муки, а для других улучшителей
– 0,5-1 % к массе муки. Доза улучшителей подбирается в зависимости от
качества муки [20].

10) Приготовление теста на больших жидких опарах. Наиболее

распространенным является вариант приготовления опары из всего количества
воды, предназначенного для замеса теста, за исключением воды, необходимой
 16

для приготовления растворов сырья, добавляемого при замесе теста, за

исключением воды, необходимой для приготовления растворов сырья,
добавляемого при замесе теста. Такие опары называются большими жидкими.
На больших жидких опарах готовят тесто по Донецкой и Краснодарской
схемам. По Донецкой схеме большая жидкая опара готовится из 25-30 % муки,
всего количества воды, за исключением воды, необходимой для приготовления
растворов сырья, добавляемого при замесе теста, жидких дрожжей и солевого
раствора. Тесто готовят из всего количества опары, оставшейся муки и
дополнительного сырья в соответствии с рецептурой.
По Краснодарской схеме тесто готовят без залива воды при замесе с
пофазным дозированием соли. Дрожжи применяют жидкие без разведения
заварки. Основные особенности этого способа приготовления заключаются в
том, что из жидких дрожжей готовят малую опару, а из нее – большую жидкую
опару, в которую подается все количество воды, а соль дозируется во все
полуфабрикаты (заквашенную заварку, малую жидкую опару, большую
жидкую опару), но не вносится в тесто [21].

Хранение, упаковывание и транспортирование хлебобулочных изделий.

На хлебопекарных предприятиях, выходящие из печи изделия, укладывают в
контейнеры, на вагонетки в деревянные, пластиковые лотки, на стеллажи, в
кулеры.
Хранение готовой продукции до отправки в торговую сеть осуществляют
в остывочном отделении предприятия и в экспедиции. Остывочное отделение и
экспедиция должны быть освещенными, оборудованными приточно-вытяжной
вентиляцией. Они должны быть чистыми, в них не должны храниться другие
продукты или материалы. Максимальные сроки хранения изделий в
остывочном отделении и экспедиции, сроки реализации или их годности
указаны в нормативной и технической документации.
 17

Сортировку по внешнему виду и учет выработанной продукции

осуществляется перед отправкой ее в остывочное отделение, экспедицию или
заказчику. Систематический контроль качества изделий по органолептическим
показателям на предприятиях осуществляют контролеры или лица, на которые
возложена эта функция, на пекарнях – технологи или работники, на которых
возложена эта обязанность. Оценку качества изделий по физико-химическим
показателям осуществляют лаборатория предприятия. При отсутствии на
предприятии лаборатории, оценку качества продукции проводят выборочно в
лабораториях других организаций, имеющих на это право.
В большинстве стран за рубежом и у нас в стране основная часть
хлебопекарной продукции выпускается в упакованном виде. Это дает
возможность предохранить изделия от преждевременного высыхания,
улучшить его качество за счет сохранения его свежести, повысить санитарно-
гигиенические условия его хранения и увеличить сроки реализации, придать
изделиям привлекательный вид при реализации.
Для упаковывания хлебобулочных и кондитерских изделий применяются
упаковочные материалы, соответствующие требованиям нормативных и
технических документов и разрешенных уполномоченным органом, а также
обеспечивающих сохранность продукции при транспортировании и хранении.
В настоящее время для упаковывания хлебобулочных изделий применяются
различные упаковочные виды пленок: полиэтиленовая; полиэтиленовая
термоусадочная; полипропиленовая и другие [22].
Для упаковывания хлеба длительного хранения рекомендуется применять
многослойные упаковочные материалы, сочетающие в себе бумагу, полимеры и
специальные покрытия, которые могут снижать паро-и водопроницаемость.
При выборе упаковочного материала учитываются его характеристики
(толщина, газопроницаемость, паропроницаемость и другие барьерные
свойства), технология упаковывания, вид упаковочного оборудования и т.д.
Упаковывание оказывает влияние на показатели качества хлеба при
хранении. При принятии решения о выпуске изделий в упакованном виде
 18

следует помнить, что при остывании, в первые 3-4 часа, 1 кг изделия теряет до
25-30 г влаги. Если упаковывать изделия в горячем виде, то эта влага будет
накапливаться внутри упаковки, корка будет намокать и деформироваться,
поэтому изделие, прежде чем упаковывать, необходимо охладить. Упаковка
сохраняет свежесть хлеба и улучшает его санитарное состояние.
Перспективной считается упаковка, пропитанная сорбиновой кислотой, которая
предотвращает плесневение хлеба и увеличивает срок хранения.
Применение принудительного охлаждения снижает длительность
остывания изделий. Поэтому рекомендуется также охлаждать выпеченные
изделия на открытых конвейерных системах с принудительным
вентилированием воздуха со скоростью 0,2-0,3 м/с.
Режим охлаждения зависит от упаковочного материала. При
упаковывании изделий в бумажные пакеты охлаждение не требуется, т.к.
бумага хорошо пропускает пары воды. При этом срок хранения не
увеличивается.
Упакованные изделия имеют определенный срок хранения. Их
сохраняемость зависит от свойств упаковочного материала и конструкции
упаковочной машины. Большое значение имеет толщина упаковочного
материала. Для упаковывания изделий со сроком хранения до 4 сут.
используют полимерные материалы или пакеты толщиной 0,008-0,012 мм. Для
изделий со сроком хранения 7-10 сут. лучше использовать полимерные пленки
толщиной 0,02-0,04 мм. В них усушка снижается в 3-4 раза.
Перевозка хлебобулочных изделий в торговую сеть осуществляется
специализированным транспортом [23].
 19

2 Характеристика сырья и готового продукта

2.1 Характеристика сырья

Для приготовления белого хлеба применяется следующее сырье:

мука пшеничная хлебопекарная первого сорта ГОСТ Р 52189-2003 [24];
дрожжи хлебопекарные прессованные ГОСТ 171 [25]; соль поваренная пищевая
ГОСТ Р 51574-2000 [26]; вода питьевая ГОСТ 2874 [27].

Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта. Согласно ГОСТ Р 52189-

2003 [24] мука должна соответствовать нормам приведенным в таблице 2.1.1 и
таблице 2.1.2

Таблица 2.1 – Показатели качества муки пшеничной хлебопекарной

первого сорта
Наименование показателя Мука пшеничная
Цвет Белый с кремоватым или сероватым
оттенком
Запах Свойственный пшеничной муке, без
посторонних запахов, не плесневый
Вкус Свойственный пшеничной муке, без
посторонних привкусов, не кислый, не
горький
Минеральная примесь При разжевывании муки не должно
ощущаться хруста
Влажность, %, не более 15,00
Зольность, %, не более 0,75
Металломагнитная примесь, мг в 1 3,00
кг муки
 20

Таблица 2.2 – Химический состав пшеничной муки первого сорта

Вещества Показатели

Пищевые вещества Вода, % 14,0

Белки, % 10,6

Жиры, % 1,3

Углеводы, % 73,2

Моно- и дисахариды, % 1,7

Крахмал, % 67,1

Пищевые волокна,% 5,8

Минеральные вещества, мг% Fe 2,1

S 78,0

В2 0,1

РР 2,2

В 0,2

Аминокислоты, мг% Лизин 265,0

Метионин 160,0

Дрожжи хлебопекарные прессованные. Прессованные дрожжи

стандартного качества должны иметь однородный сероватый с желтоватым
оттенком цвет, плотную консистенцию, свойственный дрожжам вкус и запах.
При разломе дрожжи должны крошиться, а не мазаться. Влажность дрожжей
допускается до 75 %, а подъемная сила должна быть не более 75 минут.
Подъемная сила, или быстрота подъема теста, характеризует способность
дрожжей разрыхлять тесто и поэтому является самой важным показателем
качества дрожжей.
 21

Согласно ГОСТ 171-81 [25] дрожжи хлебопекарные прессованные должны

соответствовать нормам, приведенные в таблице 2.1.3

Таблица 2.3 – Показатели качества дрожжей хлебопекарных прессованных

Наименование показателя Характеристика

Органолептические:
Цвет Равномерный без пятен, светлый,
допускается сероватый или
кремоватый оттенок
Консистенция Плотная, дрожжи должны легко
ломаться и не мазаться
Запах Свойственный дрожжам, не
допускаются запах плесени
Вкус Пресный, свойственный
прессованным дрожжам, без
постороннего привкуса
Физико-химические:
Влажность, % не более 75
Подъем теста до 70 мм, мин не более 70

Кислотность 100 г дрожжей в пересчете 120

на уксусную кислоту вдень выработки,
мг не более
Мальтозная активность, мин:
Удовлетворительная 90-100
Хорошая, не более 80
Неудовлетворительная более 100
Сохранность со дня выработки, суток, не 12
менее

Кислотность 100 г дрожжей в пересчете 300

на уксусную кислоту на 12 сутки
хранения при температуре 0-4 ºС, мг не
более
 22

Вода питьевая. Для приготовления теста применяют питьевую воду,

которая должна быть бесцветной, прозрачной, без запаха и содержания
вредных примесей и болезнетворных микроорганизмов.
За санитарно-техническим состояниям качеством воды устанавливают
постоянный контроль. Вода систематически направляться на исследование в
лабораторию санэпидемстанции.
На каждом хлебозаводе имеется запас холодной воды, рассчитанный на 8 ч
работы предприятия, и запас горячей воды на 4 ч работы. Воду подогревают с
таким расчетом, чтобы температура теста при замесе была 30 °С. Согласно
ГОСТ 2874 [26] питьевая вода должна соответствовать нормам, приведенным в
таблице 2.1.4

Таблица 2.4 – Показатели качества воды

Наименование показателя Норма
Запах и привкус при 20 оС, в баллах не более 2,0
Мутность по шкале мг/л, не более 1,5
Общая жесткость, мг×экв/л, не более 7,0
Общая жесткость по разрешению 10,0
санитарного надpора, мг×экв/л, не более
Сухой остаток , мг/л, не более 1000,0
Сухой остаток по разрешению санитарного 1500,0
надзора, мг/л, не более
Содержание хлоридов, мг/л, не более 350,0
сульфатов, мг/л, не более
500,0
рН 6,5-8,5

Пищевая поваренная соль. Пищевая поваренная соль представляет собой

природный хлорид натрия с очень незначительной примесью других солей.
Соль хорошо растворима в воде. С повышением температуры ее растворимость
 23

увеличивается, но весьма незначительно. Пищевую поваренную соль

подразделяют по способу производства и обработке на каменную,
самосадочную, садочную и выварочную соль с добавками и без добавок; по
качеству – на экстра, высший, первый и второй сорт. В основу деления соли по
сортам положена чистота соли и крупность ее частиц.
Соль должна удовлетворять требованиям ГОСТ 51574-2000 [27] «Соль
поваренная пищевая».

2.2. Характеристика готовой продукции

Хлеб белый из пшеничной муки высшего сорта вырабатывается согласно

требованиям, указанным в ГОСТ 26987-86 [28] и представляет собой формовое
штучное изделие. Характеристика изделия физико-химическим показателям
приведена ниже.

Таблица 2.5 – Физико-химические показатели качества хлеба белого из

пшеничной муки высшего сорта
Наименование показателя Нормы

Влажность мякиша, %, не более 44,0

Кислотность мякиша, градусов, не более 3,0

Пористость мякиша, %, не менее 74,0

 24

Таблица 2.6 – Унифицированная рецептура хлеба белого из пшеничной

муки высшего сорта
Сырье Количество, кг Влажность, %

1 2 3
Мука пшеничная 100,00 14,50
хлебопекарная высшего
сорта
Дрожжи хлебопекарные 2,50 75,00
прессованные

Соль поваренная пищевая 1,30 3,50

Сахар-песок 1,00 0,15

Вода 49,87 100,00

Итого сырья: 155,22

 25

3. Технологическая часть

Технологический процесс производства белого хлеба формового можно

разделить на несколько стадий:

ü прием и хранение сырья;

ü подготовка сырья;

ü приготовление опары и теста;

ü разделки теста;

ü округления кусков теста на тестоокруглителе;

ü предварительная расстойка;

ü закатывание теста;

ü окончательная расстойка теста;

ü выпечка;

ü охлаждение, упаковка и хранение изделий.

Сырье поступает на предприятия партиями. Каждая партия сырья должна

соответствовать нормативной документации и сопровождаться сертификатом
соответствия и удостоверением качества с указанием соответствия норм
безопасности.
Сырье, как основное, так и дополнительное, доставляемое в таре,
подлежит обязательному осмотру. Тщательно осматривают упаковку и
маркировку сырья и проверяют ее соответствие нормативной документации.
Если упаковка повреждена, то подсчитывают количество повреждений. Если
возникают сомнения в соответствии качества сырья в поврежденных местах
качеству всей партии, составляют пробу из таких мест и проводят
соответствующие анализы.
Перед приемкой сырье взвешивают. При доставке его в автоцистернах
или машинах проводят проверку массы сырья путем взвешивания автоцистерн
или машин на автомобильных весах с сырьем и без него. При приемке сырья в
 26

таре (мешках, ящиках, бочках) взвешивание может быть проведено на

автомобильных весах или на платформенных весах. Допускается приемка
сырья, доставляемого в стандартной таре по номинальной массе единицы
упаковки (мешок, бочка и др.) с выборочной проверкой массы отдельных
упаковок.
На каждой партии сырья должна быть прикреплена табличка с указанием
наименования продукта, номера партии, предприятия – изготовителя, даты
выработки и поступления, количества мест, массы одной упаковки и всей
партии.
Муку на хлебозавод доставляют и хранят бестарным способом (основной
запас), либо в мешках (запас на одни сутки работы предприятия). Доставляют
автомуковозами. Размещают на складе бестарного хранения муки. Запас муки
каждого сорта должен соответствовать семисуточной потребности
предприятия.
В соответствии с требованиями СанПиН 2.3.4.545-96 [29] муку хранят
отдельно от всех видов сырья. Мучной склад должен быть сухим, чистым,
отапливаемым, с хорошей вентиляцией. Стены должны быть гладкими,
побеленными или облицованными керамической плиткой. Хранение муки
ведётся по ГОСТ 26791-89 [24]. Температуру в мучных складах следует
поддерживать не ниже 8 ºC.
Вода на предприятие подается из городского питьевого водопровода.
Хранится в специальных бачках, в которых создается оперативный запас
холодной воды, горячая вода поступает из котельной предприятия. Запас
холодной воды должен обеспечивать бесперебойную работу предприятия в
течение 8 часов, запас горячей воды – 5-6 часов.
Дрожжи хлебопекарные прессованные поступают в пачках массой 1,0
кг. Хранят прессованные дрожжи в холодильной камере при температуре 0-4
ºС. Допускается хранить дрожжи в замороженном состояние. Далее из дрожжей
и воды с температурой 40 ºС при соотношение от 1:3 до 1:4 готовят
дрожжевую суспензию.
 27

3.1 Описание технологической схемы производства хлеба

белого формового из пшеничной муки первого сорта

На производство мука доставляется автомуковозами. С автомуковоза

мука по трубопроводу поступает в силосы марки ХЕ -160А для хранения.
Затем мука из силосов, с помощью пневмотранспорта направляется в
просеиватели. Просеивание муки осуществляется с помощью просеивателя
Бурат 285, для просеивания муки и удаления из нее ферромагнитных примесей.
При просеивании мука разрыхляется, согревается и насыщается воздухом.
После просеивания мука подается в производственный бункер,
предварительно проходя через фильтр. Фильтры, устанавливаемые на емкостях,
служат для фильтрации воздуха, выходящего из емкостей при загрузке муки.
Недостатком конструкции этих фильтров является ручное встряхивание для
очистки фильтрующей ткани от мучной пыли. Далее, мука дозируется в
тестомесильную машину, с помощью весов.
Опара замешивается в деже тестомесильной машины А2-ХТБ. Для
приготовления опары в дежу Т1-ХТ2Д заливается вода по расчету, дрожжевая
суспензия, поступающая из сборника для хранения дрожжей, затем при
непрерывном перемешивании добавляют необходимое количество муки.
Брожение опары происходит в деже в течение 180-270 минут, увеличивается в
объеме в 1,5-2 раза, начальная температура опары – 28-30 ºС. Готовность опары
определяют по кислотности, которая должна быть 2,5-3,5 град.
В выброженную опару дозируют оставшуюся часть воды, растворы соли,
сахара и постепенно вносят оставшееся количество муки. Замес теста
производится в течение 7-15 минут в зависимости от качества муки, ведется до
получения однородной массы. тестомесильная машина А2-ХТТ обеспечивает
интенсивный замес теста благодаря смежному органу. Замешанное тесто
бродит в течение 20-40 минут.
 28

Готовое тесто стекает из емкости дежи в приемную воронку

тестоделительной машины А2-ХТН-01 , предназначенной для получения
порций теста одинаковой массы. Тестовые заготовки попадают через воронку
на дно чаши тестоокруглителя , а затем перемещаются снизу вверх по желобу,
совершая сложное вращательное движение. Тестоокруглители Т1-ХТН
округляют заготовки массой 0,2-1,2 кг образуются заготовки шарообразной
формы, которые раскладываются в ячейки люлек расстойного шкафа EL-83
LIX (Ш), имеющего плавную регулировку температуры от 0 °C до +90 °C; не
подключающегося к водопроводу, а имеющего емкость для ручного налива
воды, продолжительность предварительной расстойки 5-20 минут. При
относительной влажности воздуха 65...85 % и температуре 20-26 °С, в
результате брожения структура тестовых заготовок становится пористой, объем
их увеличивается в 1,4... 1,5 раза, а плотность снижается на 30...40 %. Заготовки
приобретают ровную гладкую эластичную поверхность.
Затем тестовые заготовки направляются в формующую машину, где
укладываются в формы и помещаются на листы, которые устанавливают в
расстойный шкаф марки Т1ХР2-120. Окончательная расстойка проводится при
температуре 40-45 °С и относительной влажности воздуха 70-80 %
Хлеб белый формовой из пшеничной муки высшего сорта выпекается в
увлажнённой пекарной камере печи ХПЭ-500 мощностью 19,2 кВт, при
температуре 215-250 °С в течение 30-40 мин, температура мякиша не выше 60
°С, а корки 160-180 °С.
Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является
последней стадией процесса производства хлеба и осуществляется в
остывочном отделении предприятия и в экспедиции. Охлаждение и хранение
хлеба осуществляется в остывочном отделении, где создаются специальные
условия, температура 20-25 °С, влажность 60-75%. В остывочном отделении
после олаждения готового продукта до температуры 30-35 °С, осуществляется
учет выработанной продукции, сортировка и органолептическая оценка. Перед
отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается
 29

обязательному просмотру бракером. Бракуются изделия, имеющие

неправильную форму, притиски, выплывы корки из форм, загрязненную
поверхность, подрывы и недовес. Отбракованные изделия могут быть
переработаны на производстве в мочку, сухарную и хлебную крошку.
Неупакованный хлеб остается свежим в течение 6-12 ч, а сроки его
реализации в торговой сети ограничены 24 ч – для изделий из пшеничной
муки.
 30

4. Материальный баланс

Составление материального баланса позволяет установить эффективность

и резерв в увеличении выхода и дополнительной прибыли от производства.

Общие потери муки на начальной стадии – начиная с приема муки до

замешивания полуфабрикатов Пм, кг, рассчитываются по формуле и указаны в
таблице 4.1:
К × (100 - 14,5)
ПМ = ;
100 - WT

где К - коэффициент потери муки, К=0,1;

14,5 - влажность муки, %.

WТ - влажность теста после его замешивания, %, у казана в таблице 4.1.

WТ = Wмякиша хлеба + (0,5 - 1,0 %).

WТ = 46 %.

0,1 × (100 - 14,5)

ПМ = = 0,156 кг.
100 - 46

Таблица 4.1 – Прием сырья. Подготовка сырья

Приход % кг Уход % кг
Мука 100,000 100,000 Общие потери на 0,156 0,156
начальной стадии
Мука 99,840 99,840
Итого: 100,000 100,000 100,000 100,000

Затраты при брожении полуфабрикатов Збр, кг, рассчитываются по

формуле, указаны в таблице 4.2:

К 2 × 0,95 × M C × (100 - WC )
Збр = ;
1,96 × 100 × (100 - WT )
 31

где К2 – коэффициент затрат при брожении;

0,95 – коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное

количество диоксида углерода;

1,96 – коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на

брожение при образовании данного количества спирта;

Mс – суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста из

100 кг муки по рецептуре, кг;

Wс – средневзвешенная влажность сырья, %;

WT – влажность теста после его замешивания, %.

Средневзвешенную влажность сырья рассчитываем по формуле:

WC =
å (M ×W ) %,
i i

åM C

где Мi – масса i-ro сырья по рецептуре, кг;

Wi – влажность i-ro сырья, %;

99,840 × 14,5 + 2,5 × 75 + 1,3 × 0,15 + 1,0 × 3,5

WC = = 15,66%,
104,64

3 × 0,95 ×104,64 × (100 - 15,66)

З БР = = 2,38 кг.
1,96 ×100 × (100 - 46)

Потери муки и теста Пот, кг, в период от замешивания теста до посадки

тестовых заготовок в печь рассчитываются по формуле, указаны в таблице 4.2:

К1 × (100 - 14,5)
П от = ;
100 - WT

где К1 – коэффициент потери муки и теста.

0,05 × (100 - 14,5)

П от = = 0,079 кг.
100 - 46

Масса сухих веществ в муке пшеничной первого сорта:

М мпш × (100 - W мпш )

G ссвп = кг,
100
 32

где Wмпш – влажность муки пшеничной первого сорта, 14,5 %;

М мпш – масса муки пшеничной первого сорта, 100 кг

100 × (100 - 14,5)

Gссвп = = 85,5кг.
100

Масса сухих веществ в растворе соли:

М с × (100 - Wс )
Gссв = кг,
100

где Wс - влажность раствора соли, 76,0 %;

М с - масса раствора соли, 4,8 кг.

1 × (100 - 3,5)
Gссв = = 0,96кг.
100

Масса сухих веществ в растворе сахара:

М сх × (100 - Wсх )
Gссв = кг,
100

где Wсх - влажность раствора сахара, 50,0 %;

М сх - масса раствора сахара, 9,5 кг.

1,3 × (100 - 0,15)

Gсвсх = = 1,29кг.
100
Масса сухих веществ в растворе дрожжей:

М др × (100 - Wдр )
Gсвсх = кг,
100

где Wдр - влажность муки пшеничной высшего сорта, 14,5 %;

М мдр - масса муки пшеничной высшего сорта, 100 кг.

2,5 × (100 - 75,0)

Gсвдр = = 0,62кг.
100

Общее количество сухих веществ в сырье:

 33

Gсвоб = Gсврж + Gсвпш + Gсвс + Gсвсх + Gсвдр = 85,5 + 0,96 + 1,29 + 0,62 = 88,37 кг.

Масса воды, пошедшая на замес теста, кг

Gв = G т - G к ;

где Gв - масса воды, идущая на замес теста, кг;

Gт - масса теста, кг;

Gк -масса всех компонентов, кг.

Масса теста определяется по формуле, указана в таблице 4.2:

Gт =
åG своб × 100
кг,
100 - W т

88,37 × 100
Gт = = 163,64кг.
100 - 46
Количество воды, пошедшее на замес теста, указана в таблице 4.2:

Gв = 163,64 - 104,640 = 59кг.

Таблица 4.2 – Замес опары и теста. Брожение

Приход % кг Уход % кг
Мука 61,011 99,840 Затраты на брожение 1,455 2,380
Дрожжи 1,527 2,500 Общие потери 0,048 0,079
муки и теста при всех
Соль 0,619 1,000 операциях от замеса до
посадки в печь
Сахар 0,794 1,300 Полуфабрикат 98,497 161,181

Вода 36,054 59,000

Итого: 100,00 163,640 100,000 163,640

Затраты муки при разделке теста Зразд, кг, рассчитываются по формуле,

указаны в таблице 4.3:
 34

К 3 × (Q T - Q)
З РАЗД . = кг,
100
Q = Пм+ Пот +Збр.;

Q = 2, 61кг.

К3 – коэффициент затрат при разделке теста;

Qт – выход теста, кг.

100 - W C
Qт = M C × кг,
100 - WT

где Mс - суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста

из 100 кг муки по рецептуре, кг;

Wс - средневзвешенная влажность сырья, %;

WT - влажность теста после его замешивания, %.

100 - 15,68
QT = 163,64 × = 255,521кг.
100 - 46
где Пм – общие потери муки на начальной стадии, кг;

Пот..– потери муки и теста, в период от замешивания теста до посадки тестовых

заготовок в печь, кг;

Збр – затраты при брожении полуфабрикатов, кг, указаны в таблице 4.3.

0,7 × (255,521 - 2,61)

З РАЗД = = 1,77 кг.
100
 35

Таблица 4.3 – Разделка теста. Формование. Укладка на листы

Приход % кг Уход % кг
Полуфабрикат 100,000 161,181 Затраты при разделке 1,009 1,770
теста
Заготовки теста 98,901 159,411
Итого: 100,000 161,181 100,000 161,181

Затраты при выпечке (упек) З уп., кг, рассчитывают по формуле, указаны в

таблице 4.4:

К 4 × (Q T - Q 1 )
З уп = кг,
100

Q1= Q + Зразд;

K4 – коэффициент затрат при выпечке;

Q1= 4,38 кг.

10 × (255,521 - 4,38)
З уп = = 25,114 кг.
100

Таблица 4.4 – Выпекание

Приход % кг Уход % кг
Заготовки 100,000 101,060 Затраты при выпекании 15.754 25,114
(упек)
Хлеб 84,246 134,297

Итого: 100,000 159,411 100,000 159,411

Затраты при транспортировании хлеба от печи и при укладке на вагонетки

Зук., кг, рассчитываем по формуле, указаны в таблице 4.5:

К 5 × (QT - Q 2 )
З ук = кг,
100
Q2 = Q1+ Зуп.;

Q2 =29,494 кг.
 36

К5 – коэффициент затрат при транспортировании хлеба от печи.

0,7 × (255,521 - 29,494)

З ук = = 1,58кг.
100

Таблица 4.5 – Транспортировка хлеба от печи, укладка на вагонетки

Приход % кг Уход % кг
Хлеб 100,000 134,297 Затраты при 1,177 1,580
транспортировании
хлеба, укладке на
вагонетке
Транспортируемый хлеб 98,823 132,717
Итого: 100,000 134,297 100,000 134,297

Затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка) Зус., кг, рассчитываем

по формуле, указаны в таблице 4.6:

К 6 × (QT - Q3 )
З ус = кг,
100

Q3 = Q2+ Зук.;

Q3 =31,074 кг.

К6 – коэффициент затрат при охлаждении и хранении хлеба.

4 × (255,521 - 31,074)
З ус = = 8,97 кг.
100

Таблица 4.6 – Охлаждение, хранение хлеба (усушка)

Приход % кг Уход % кг
Транспортируемы 100,000 132,717 Усушка 6,759 8,970
й хлеб

Охлажденный хлеб 93,241 123,747

Итого: 100,000 132,717 100,000 132,717
 37

Потери хлеба в виде крошки и лома Пкр, кг, рассчитываются по формуле,

указаны в таблице 4.7:

К 7 × (QT - Q4 )
П кр = кг,
100

Q4 = Q3+ Зус;

Q4 =40,044 кг.

K7 – коэффициент потери хлеба в виде крошки.

0,03 × (255,521 - 40,044)

П кр = = 0,06 кг.
100

Потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным Пшт,

рассчитываем по формуле, указаны в таблице 4.7:

К 8 × (QT - Q5 )
П шт = кг,
100

Q5 = Q4+ ПКР.;

Q5=40,104 кг.

K8 – коэффициент потери от не точности массы хлеба.

0,5 × (255,521 - 40,104)

П шт = = 1,077кг.
100

Потери от переработки брака Пбр, кг, рассчитываем по формуле, указаны в

таблице 4.7:

К 9 × (QT - Q6 )
П бр = кг,
100
Q6 = Q5+ Пшт.;

Q6=41,181 кг.

К9 – коэффициент потери от переработки брака.

0,02 × (255,521 - 41,181)

П бр = = 0,04 кг.
100
 38

Таблица 4.7 – Выработка продукта штучным, переработка брака

Приход % кг Уход % кг
Охлажденный 100,000 123,747 Потери хлеба в виде 0,050 0,060
хлеб крошки
Потери от неточности 0,870 1,077
массы при выработке
хлеба штучным
Потери при 0,032 0,040
переработке брака
Хлеб белый формовой 99,048 122,570
из пшеничной муки
первого сорта
Итого: 100,000 123,747 100,000 123,747

Таблица 4.9 – Суммарный материальный баланс

1 2

Приход % кг Уход % кг
Мука 61,012 99,840 Общие потери на 0,544 0,156
начальной стадии

Затраты на брожение 2,000 2,380

Общие потери муки и 0,015 0,079

теста при всех
операциях от замеса до
посадок в печь

Сахар 0,794 1,300 Затраты при разделке 1,082 1,770

теста
Затраты при выпечке 15,347 25,114
(упек)
Затратыпри транспорте 1,000 1,580
хлеба, укладке на
вагонетки
Соль 0,611 1,000 Усушка 5,581 8,970
Дрожжи 1,528 2,500 Потери хлеба в виде 0,360 0,060
крошки
 39

Продолжение таблицы 4.8

1 2

Вода 36,054 59 Потери от 0,667 1,077

неточности массы при
выработке его
штучным
Потери при 0,024 0,040
переработке брака
Хлеб белый 74,902 122,570
формовой из
пшеничной муки
первого сорта
Итого 100,000 163,640 100,000 163,640

Согласно унифицированной рецептуре выход теста из 100 кг муки

составляет 163,64 кг, а с учетом потерь при производстве выход хлеба белого
формового из пшеничной муки 1 сорта составляет 122,570 кг.
 40

5 Технико-технологические расчеты

Определение производительности тестомесильной машины.

Производительность тестомесильной машины периодического действия
определяется по формуле :
l× p×E
П= , кг/с
60 × (t + t!в )

где E – емкость дежи, м3;

τ – продолжительность замеса теста, мин;
τв– продолжительность вспомогательных операций, мин;
ρ – объемная масса теста, кг/м3;
λ – коэффициент использования емкости дежи,λ= 0,45-0,65.

0,45 ×1100 × 0,3

П= = 0,26 кг/с.
60 × (7 + 2,5)

П = 0,26 кг/с · 3600=936 кг/ч

Описание устройства и принципа действия тестоокруглительной

машины Т1ХТН. Тестоокруглитель Т1-ХТН относится к машинам с
конической несущей поверхностью и внутренней формующей спиралью.
Округлитель используется для обработки тестовых заготовок для батонов и
мелкоштучных изделий с широким диапазоном массы кусков (от 0,2 до 1,1кг).
Машина предназначена для улучшения структуры, заделки поверхностных пор
и придания тестовым заготовкам, поступающей из тесторазделочной машины,
круглой формы.
Технологический расчет машины. Расчет производительности
тестоокруглительной машины.Исходными данными для расчета являются:
 41

- максимальная масса кусков теста – m=1,2 кг;

- объемная масса кусков теста – r =1100 кг/м3;
- число оборотов в минуту несущего органа – n=62 об/мин;
- диаметр горизонтального сечения чаши, соответствующего поступлению
кусков теста в процессе округления – D=0,39 м;
- коэффициент проскальзывания кусков теста – e = 0,8.
Производительность округлительных машин при равномерном
поступлении кусков теста может быть определена по формуле:
60v п
П= ;
а
где v п – скорость перемещения кусков в зазоре между формующим и
несущим органами в м/сек; а - расстояние между центрами соседних кусков, а
принимается равным не менее пяти диаметров куска.
v н - vф
vп = e;
2
где vн – скорость несущего рабочего органа, м/с; vф– скорость

формующего рабочего органа, v ф = 0 м/с.

Найдем v н :
pn D 62 × 3.14 0.39
vн = × = × = 1.265 м / с;
30 2 30 2

1,265 - 0
vп = × 0,8 = 0,506 м / с.
2
Диаметр куска теста:
6m 6 × 1.2
d =3 =3 = 0.13 м
pr 3.14 × 1100

a = 5d = 5 × 0.13 = 0.65 м
Производительность машины Т1-ХТН:
 42

60 × 0,506
П= » 47шт / мин
0,65

Расчет потребной мощности для округления кусков теста

Мощность, необходимая для закатки кусков теста без учета
сопротивления сил трения в механизмах привода, состоит из двух
составляющих:
1) мощности, потребной на преодоление сил, действующих на несущий и
формующий органы в направлении движения:

P sinyvн + P sinyvф
, кВт;
1000
2) мощности, потребной на преодоление сил, действующих на несущий и
формующий органы в направлении, перпендикулярном к их движению:
b
P cosy (v н + vф )
d , кВт;
1000
где y – угол, составленный равнодействующей сил давления с
вертикалью (для заготовок батонообразных изделий y =10 о);
m – количество кусков, одновременно проходящих в зазоре между несущим
и формующим органами, m = 4 шт;
v н – скорость несущего рабочего органа, м/с;

vф – скорость формующего рабочего органа, v ф = 0м/с.

b – ширина площади соприкосновения куска с соответствующим рабочим

органом, м;
P – давление, оказываемое рабочими органами на кусок теста, определяется
по формуле:
pb 2 ;
P = p0
4
где p 0 = 0.05 Мн / м 2- удельное давление на тесто.
Ширина площади соприкосновения куска с соответствующим рабочим
органом:
 43

1 2 a 1 a
b= pd sin + p 2 d 2 sin ;
2 2 4 2
где a – угол между рабочими поверхностями несущего и формующего
органов.
1 10 1 10
b= × 3,14 × 0,13 2 × sin + × 3,14 2 × 0,13 2 × sin = 0,077 м.
2 2 4 2

Получим:
3,14 × 0,077 2
P = 0,05 × 10 ×
6
= 232,713Н
4

Следовательно, суммарная потребная мощность для округления:

b
P sinyv н + P sinyvф + P cosy (v н + vф )
N потр = m d =
1000
0.077
232.713 × sin 10 0 × 1.265 + 232.713 × cos10 0 × 1.265
= 4× 0.13 = 0.74кВт.
1000

В результате технологических расчетов получено:

- призводительность машины Т1-ХТН – 47 шт/мин;
- потребная мощность – 0,74 кВт.
 44

6 Безопасность и экологичность проекта

В хлебопекарном производстве основными пожаровзрывоопасными

веществами являются: взрывоопасная пыль (мука), горючие вещества (масла),
горючая тара (ящики, коробки). Процесс протекает при температуре 220 °С и
давлении не более 0,07 МПа. Источником электрической энергии является
трехфазная четырехпроводная электрическая сеть с напряжением 380 В с
глухозаземленной нейтралью( гл. 1,7 ПЭУ-85 и СНИП 3-05-06-85). Источником
шума и вибрации на хлебозаводе являются практически все машины, агрегаты
и установки. Одним из наиболее травмоопасных участков на хлебозаводе
является пекарное отделение. Большинство работ на хлебозаводе относится к
категории ΙΙа (работа, связанная с постоянной ходьбой, выполняемая стоя или
сидя) и ΙΙб (работа, связанная с ходьбой и переноской небольших (до 10 кг)
тяжестей).

Микроклимат. Оптимальные микроклиматические условия установлены

по критериям оптимального топлива и функционального состояния человека.
Они обеспечивают общее и локальное ощущение теплового комфорта в течение
8-часовой рабочей смены при минимальном напряжении механизмов
терморегуляции, не вызывают отклонений в состоянии здоровья, является
предпочтительными на рабочих местах.

Противопожарные мероприятия. Мука – горючее порошкообразное

вещество. Для возникновения взрыва опасным является наличие минимального
количества взвешенной мучной пыли в воздухе – нижний взрывоопасный
предел концентрации – 35,3 мг/м3. Температура воспламенения мучной пыли
составляет 245 °С, искрообразования – 442°С, вспышки – 550°С; максимальное
давление взрыва более 760 кПа (7,6 кгс/см2). Предельно допустимая контракция
мучной пыли в воздухе производственных помещений 6 мг/м3.
 45

Планировку помещений предприятия производят с учетом требований

ППБ 01-98 и СНИП 89-90. Категории производственных помещений по классам
взрывопожароопасности по НПБ 105-95: склад бестарного хранения муки,
просеивания муки – Б (взрывопожароопасная); цех тестоприготовления – Б (
взрывопожароопасная); пекарный зал – Г ; хлебохранилища, помещение
производственных бункеров – Д ; камеры брожения и расстойки теста – Д.
Категории производственных помещении по классам взрывопожароопасности
по ПУЭ-86: склад бестарного хранения муки, просеивания муки – В-Па; цех
тестоприготовления – В-IIа; пекарный зал – B-I6. Для исключения пожара
необходимо проводить контроль за режимами работы оборудования
(температура, давление и т.д.); своевременную смазку подшипников,
теплоизоляцию нагревающих поверхностей; применение магнитной защиты
для уловления металломагнитных примесей, надежную герметизацию
оборудования. Важная профилактическая мера – поведение систематических
планово-предупредительных ремонтов оборудования. К пожару могут привести
большие токовые перегрузки. Установлено, что перегрев изоляции проводов и
кабелей резко сокращает срок их службы.
В целях противопожарной безопасности технологического процесса
предусмотрено на каждые 50-60 м2 наличие следующих средств тушения
пожаров: два ручных углекислотных огнетушителей (ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8);
четыре воздушно-пенных огнетушителя; ящик с песком и лопатой; войлок,
кошма или асбест (1x1 м, 2x1,5 м, 2x2 м.) - 1 шт.; системы автоматической
пожарной сигнализации (ПКИЛ-9, АТМ-1). Основные огнетушащие вещества -
вода, пена, галогеноводородные составы.
На территории предприятия не допускается беспорядочное хранение
сырья, материалов, изделий и оборудования. Одним из основных требований
пожарной профилактики является поддержание чистоты территории. Для сбора
мусора около зданий и сооружений, а также вдоль дорог на расстоянии не более
100 м один от другого предусмотрено устанавливать мусоросборники.
 46

В ночное время на территории предприятия освещаются линии границ

предприятия (охранное освещение); въезды для транспорта и пожарных машин;
проходные для прохода людей; дороги и проезды внутри территории
предприятия; места погрузочно-разгрузочных работ, гидранты должны быть
оборудованы световыми указателями.
Из зданий и помещений предприятия предусмотрено два эвакуационных
выхода. Ширина путей эвакуации 1 м, дверей – 0,8 м.

Защита от шума и вибрации. Источниками шума и вибрации являются

тестомесильная машина, тестоделитель-укладчик и расстойно-печной агрегат.
В определенных условиях чрезмерные уровни вибрации и шума приводят
к профессиональным заболеваниям, снижению производительности труда,
могут служить косвенной причиной несчастных случаев.
Всвязи с этим, необходимо принять меры шумо- и виброзащиты
обслуживающего персонала от шума и общей вибрации через полы.
Для защиты от шума используется шумобезопасная техника по СанПиН
2.2.4/1.1.8.562-96 "Шум на рабочих местах"[39] , средства коллективной
защиты, средства индивидуальной защиты, а также строительно-акустические
меры по СНиП И-12-77. Главным в борьбе с шумом является его ослабление
или ликвидация непосредственно в источнике образования (СанПиН
2.2.1/2.1.1.1031-01 "Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация
предприятий").[40]
Технические нормы уровня звука и уровня звукового давления приведены
в таблице 6.1.

Таблица 6.1- Технические нормы уровня звука

Рабочие места Уровни Уровень звукового давления, дБ
звука
31,5 63 125 250 58 55 52 50 49
80 107 95 87 82 78 75 73 71 69
Производственные
помещения
 47

Вибрация оборудования кроме вредного воздействия на организм

человека оказывает также воздействие и на технологическое оборудование. Это
выражается в понижении КПД машины, в преждевременном износе
вращающихся частей оборудования. Технические нормы вибрации приведены в
таблице 6.2 по СанПиН 2.2.4/1.1.8.566-96.[41]

Таблица 6.2 – Технические нормы вибрации

Вид вибрации Допустимый уровень вибрации, дБ
1 2 4 8 16 31,5 63
технологическая - 108 99 93 92 92 92
локальная - - - 115 109 109 109

Обеспечение электробезопасности и защиты от статистического

электричества. Опасность поражения электрическим током возникает при
прикосновении к токоведущим частям, при неисправности изоляции
используемого оборудования, а также прочих повреждениях проводки и
отсутствии заземления оборудования. Прокладка проводов ввода питания к
машине должна быть произведена в металлических трубах.
При мойке и дезинфекции оборудования необходимо исключить
попадание воды на электрические машины и аппараты. Форма исполнения
оборудования - брызгозащищенные; характеристика: защищенные машины и
аппараты, имеющие приспособления для предохранения от попадания внутрь
них водяных брызг, падающих под углом до 45 к вертикали с любой стороны.
Производственное помещение, в котором установлено
модернизированное оборудование по опасности поражения электрическим
током относится ко II классу – помещение с повышенной опасностью, так как
возможно одновременное прикосновение человеком к металлическим корпусам
электрооборудования и с другой стороны с соединенными с землей
металлоконструкциями, а также наличие токопроводящих полов. В связи с этим
 48

необходимо провести ряд технических мероприятий по предотвращению

поражения человека электрическим током, к которым относится:
- применение устройств защиты оборудования и сетей от перегрузок;
- изоляция токоведущих частей печи, тестоделительной и тестомесильной
машин;
- зануление электрооборудования в сетях с глухозаземленной нейтралью,
применеие диэлектрических настилов и изолирующих площадок.
Для защиты людей от поражений электротоком при повреждении
изоляции должна быть применена хоты бы одна из следующих мер: заземление,
зануление, защитное отключение, разделительный трансформатор, малое
напряжение, двойная изоляция, выравнивание потенциалов ГОСТ 12.2.003-
91.[42]
Для изоляции токоведущих частей (машин, аппаратов, кабелей)
применяются изоляционные материалы и изделия, отличающиеся
диэлектрическими и физико-химическими свойствами (резина, пластмасса,
бумага, стекло, асбест).
Электрические машины и технологическое оборудование заземляют. В
качестве заземлителей используются железобетонные конструкции зданий и
сооружений. В помещениях для хранения муки и подготовки сырья
предусматривается скрытая электропроводка, вынесение за пределы этих
помещений электровыключателей, использование герметичных светильников с
защитой, применяются смазки ремней и транспортных лент
электропроводящими составами.
На предприятии тестоприготовительные отделения являются
помещениями с повышенной опасностью. Печной зал относиться к
помещениям, где протекают процессы, сопровождающиеся выделением
большого количества тепла. Поэтому в нем используется проводка с
жаростойкой изоляцией.
Эксплуатация паровых и водогрейных котлов относиться к работам
повышенной опасности. Наибольшую опасность представляют взрывы паровых
 49

котлов. Рабочее давление котлов на проектируемом предприятии не должно

превышать 0,07 МПа. Эксплуатация паровых котлов регламентируется
Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под
давлением (ПБ 03-576-03), которые зарегистрированы в Минюсте РФ 19.06.03.
№ 4776.
Здания и сооружения подлежат молниезащите в соответствии. Выбор
защиты зависит от назначения здания, интенсивности грозовой деятельности в
рассматриваемом районе и ожидаемого числа поражений объекта молнией в
год. Здание защищено от прямых ударов молнии через надземные
металлические коммуникации. Защита выполнена путем наложения
металлической сетки из кружков диаметром 6-8 мм, сетки не более 12x12 м,
которые провариваются. Сетку заземляют через 25-30 м сопротивлением не
более 20 Ом.
По устройству молниезащиты здание относится к IV категории, оно
защищено отдельно стоящим стержневым молниеотводом высотой 5 м.

Освещение производственных помещений. Работы на хлебозаводе в

основном относятся к зрителным работам малой точности, согласно СНиП
23.05-95 разряд зрительной работы V.
При освещении производственных помещений используют естественное
освещение и искусственное (рабочее, аварийное, эвакуационное и охранное).
При искусственном освещении используются лампы ЛБ-40.

Вентиляция. В связи со значительным выделением теплоты в пекарном

зале внимание следует уделять вентиляции. Кроме неблагоприятных условий в
помещении пекарного зала могут поступать вредные газы при горении масла,
которым смазывают формы.
Для отсасывания и удаления этих газов из пекарного зала
предусматриваются местные вытяжки, устанавливается вытяжная вентиляция в
соответствии со СНиП 2.04.05-91.
 50

Химические вредные факторы. К химическим факторам относятся:

1) Газообразные вещества общетоксичного действия:
а) диоксид углерода, выделяющийся при брожении опары и теста,
предельно-допустимая концентрация СО2= 9000мг/м3
б) оксид углерода, образующийся при сжигании топлива в печах
СО= 20мг/м3
в) природный газ , используемый в качестве топлива в печи, ПДК=
0,2 г/м3.
2) Химические вещества раздражающего воздействия, применяемые для
мойки и дезинфекции оборудования, тары, помещений (карбонат натрия,
уксусная кислота, хлорная известь, гидрохлорид натрия, кальцинированная
сода).
3) Химические вещества, применяемые для проведения анализов сырья,
полуфабрикатов, готовой продукции в лаборатории завода.
4) Химические вещества, используемые для борьбы с насекомыми
(тараканы, муравьи и т.д.) и с грызунами (крысы, мыши).
Меры по защите:
1) Оборудование местной, приточно-вытяжной вентиляции для отсоса
вредных концентраций СО2 и СО.
2) Устройство средств индивидуальной защиты (мокрые повязки - для
пекарей; рукавицы для укладчиков).

Экологичность проекта. Вследствие того, что производство хлеба,

является источником загрязнения, нужно проводить соответствующие
мероприятия. Данное производство является источником выбросов в атмосферу
и выбросов сточных вод. Сточные воды делятся на производственные и
хозяйственно-бытовые.
В производстве хлеба вода идет на приготовление теста, увлажнение пекарных
камер, кондиционеров для хлебохранилищ, мытье оборудования и хлебных
 51

лотков. Хозяйственно-бытовые стоки образуются в результате хозяйственно-

бытовых нужд: уборки помещений и поливки территории.
Специфическими организованными выбросами являются мучная пыль,
отработавшие газы сжигания топлива, газы, отводимые из компрессорно-
воздушных установок. Предусмотрены мероприятия, направленные на
уменьшение загрязнения воздушной среды, разработаны методы и средства
защиты атмосферы. На предприятии используется сухой и мокрый способы
очистки воздуха и метод фильтрации.
Предельно допустимые концентрации вредных веществ, наиболее часто
встречающиеся в воздухе рабочей зоны цехов и лаборатории предприятия
пищевой промышленности, указаны в таблице 7.5

Таблица 6.3 – Предельно допустимые концентрации

Вредные вещества ПДК мр, мг/м3 ПДК сс, мг/м3
Пыль мучная 0,5 0,15

Требуемое состояние воздушной среды производственных помещений

обеспечивается проведением комплекса мероприятий, которые можно
разделить на следующие группы: борьба с выделениями вредных веществ в
источнике возникновения; механизация и автоматизация производственных
процессов; организация технологического процесса, обеспечивающая минимум
выделения вредных веществ в рабочей зоне; устройство вентиляции и
отопления; применение средств индивидуальной защиты.
Кроме мучной пыли на проектируемом предприятии для задержания
жиров и эмульгированных масел используют жироловушки.
На хлебозаводе применяется предварительная механическая очистка сточных
вод, где в основном содержатся органические примеси и небольшое количество
минеральных компонентов (это остатки теста, заквасок, опар, дрожжей,
питательных сред, дефикантов) с помощью фильтров и выпуск их в городской
 52

канализационный коллектор. На очистных городских станциях осуществляется

последующая механическая и физико-химическая очистка.
Также само предприятие часть промышленных отходов вывозит в
специальные места.
 53

7 Расчет стоимости сырья для поизводства хлеба белого

формового из пшеничной муки 1 сорта

Таблица 7.1 – Стоимость сырья, используемого в производстве хлеба

белого из пшеничной муки первого сорта
Сырье кг Цена в руб. за кг
Мука 100,000 18,000
Вода 59,000 0,015
Дрожжи 2,500 31,500
Сахар 1,300 22,500
Соль 1,000 7,000
Итого: 163,800

Согласно рецептуре выход теста из 100 кг муки составляет 163,64 кг, а с

учетом потерь при производстве выход готового продукта составляет 122,570
кг.
Расчет стоимости сырья, пошедшего на производство 122,570 кг готового
продукта:

С гп = 1915,885 руб,

где С гп – стоимость сырья, пошедшего на производство 122,570 кг готового

продукта.
Себистоимость 1 кг готового продукта:

1915,885
С кг = = 15,53 руб,
122,570

где С кг – стоимость 1 кг готового продукта.

Себистоимость одной единицы готового продукта массой 0,8 кг:

Сед = 15,53 × 0,8 = 12,504 руб,

 54

где С ед – стоимость продукта массой 0,8 кг.

В сутки хлебозавод выпускает 986 кг хлеба белового формового из

пшеничной муки первого сорта.
Стоимость готового продукта, выпущенного за сутки:
С сут = 986 × 12,504 = 15411,18 руб,

где С сут – стоимость готового продукта выпущенного за сутки.

Согласно расчетам, единица готового продукта составила 12,504 рублей,

а стоимость суточного выпуска хлеба белого формового составила 15411,18
рублей.
 55

8 Заключение

В курсовой работе была рассмотрена и подробно описана

технологическая схема производства хлеба белового формового из пшеничной
муки первого сорта, производимого на хлебокомбинате ТАТПОТРЕБСОЮЗА
Балтасинского района.
В результате расчета материального баланса производства выход
готового продукта из 100 кг муки составил 122,570 кг.
Был произведен расчет стоимости сырья необходимого производства
хлеба белого формового из пшеничной муки 1 сорта, стоимость единицы
готового продукта составила 12,504 руб.
 56

Список использованных источников

1. Пучкова, Л.И. Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий.

Часть I. Технология хлеба / Л.И. Пучкова, Р.Д Поландова, И.В. Матвеева. – 2-
ое изд., испр. – СПб.: ГИОРД, 2005. – 599 с.
2. Алешина, Л.М. Справочник товароведа / Л.М. Алешина, Л.В. Бабиченко.
– М.: Экономика, 1984. – 335 с.
3. Теплов, В.И. Коммерческое товароведение / В.И.Теплов. – 3-е изд. – М.:
Издательский Дом "Дашков и К°", 2001. – 620 с.
4. Азгальдов, Г.Г. О взаимосвязи качества и потребительской стоимости /
Г.Г. Азгальдов. – М.: Стандарты и качество, 1971. – 174с.
5. Смирнова, Н.А. Товароведение зерномучных и кондитерских товаров.
Учебник для вузов / Н.А. Смирнова. – М.: Экономика, 1989. – 351 с.
6. Казаков, Е.Д. Биохимия зерна и продуктов его переработки / Е.Д.
Казаков. – М.: Агропромиздат, 1989. – 598с.
7. Личко, Н.М. Технология переработки продукции растениеводства / Под
ред. Н.М. Личко. – М.: Колос, 2000. – 430с.
8. Либерман, Н.Р. Химия: Справочное руководство / Н.Р. Либерман. – СПб.:
Химия, 1975. – 560с.
9. Каррер, П.С. Курс органической химии / П.С. Каррер. – М.: Айст, 1962. –
370с.
10. Быков, В.А. Биотехнология. Производство белковых веществ / В.А.
Быков, М.Н. Манаков. – М.: Высшая школа, 1987. – 312с.
11. Исаев, В.А. Эйконол, эйфитол и другие биологически активные добавки
к пище как незаменимые факторы питания / В.А. Исаев. – М.: Высшая школа,
1999. – 460с.
12. Павлоцкая, Л.Ф. Физиология питания / Л.Ф. Павлоцкая. – М.:Высшая
школа, 1991. – 332с.
13. Цыганова, Т.Б. Технология хлебопекарного производства / Под
редакцией Т.Б. Цыганова. – М.: ПрофОбрИздат, 2002. – 432 с.
 57

14. Карпиленко, Г.П. Биохимия зерна и хлебопродуктов / Кириленко Г.П. –

СПб.: ГИОРД, 2005. – 512 с.
15. Старовойтова, О.В. Технология хлебобулочных изделий. Учебное
пособие / О.В. Старовойтова. – Кзн.: КНИТУ, 2011. – 140 с.
16. Патт, В.А. Сборник технологических инструкций для производства
хлеба и хлебобулочных изделий / В.А. Патт. – М.: Росмэн, 1989. – 330с.
17. Цыганова, Т.Б. Технология хлебопекарного производства / Т.Б.
Цыганова. – М.: ПрофОбрИздат, 2002. – 432 с.
18. Ауэрман, Л.Я. Технология хлебопекарного производства / Л.Я.
Ауэрман. – СПб.: Профессия , 2002. – 416 с.
19. Пащенко, Л.П. Технология хлебобулочных изделий / Л.П. Пащенко. –
М.: Колос, 2006. – 392 с.
20. Пащенко, Л.П. Технология хлебобулочных изделий / Л.П. Пащенко. –
М.: Колос, 2006. – 392 с.
21. Головань, Ю.П. Технологическое оборудование хлебопекарных
предприятий / Ю.П. Головань. – М.: Агропромиздат , 1988.– 384 с.
22. Сборник технологических инструкций для производства хлеба и
хлебобулочных изделий. – М.: Прейскурантиздат, 1989. – 493 с.
23. Лурье, И.С. Технохимический и микробиологический контроль / И.С.
Лурье. – М.: Космос, 2003. – 413с.
24. ГОСТ Р 52189-2003. Мука пшеничная. Общие технические условия;
Введ. 01.01.2005. – М.: Издательство стандартов,2004 – 14 с.
25. ГОСТ 171-81-2003. Дрожжи хлебопекарные прессованные.
Технические условия; Введ. 30.06.1982. - М.: Издательство стандартов, 2004 –
9 с.
26. ГОСТ Р 51574-2000. Соль поваренная пищевая. Технические условия;
Введ. 30.06.2001. – М.: Издательство стандартов, 2000 – 18 с.
27. ГОСТ 2874 – 82. Вода питьевая. Гигиенические требования контроль
за качеством; Введ. с 01.01.85 по 01.01.95. – М.: Издательство стандартов, 1992
– 13 с.
 58

28. ГОСТ 26987-86. Хлеб белый из пшеничной муки высшего, первого и

второго сортов. Технические условия; Введ. 01.12.1986. – М.: Издательство
стандартов, 1986 – 14 с.
29. Санитарные правила и нормы СанПиН 2.3.4.545-96 Производство
хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий; Введ. 25.09.1996. – М.:
Федеральный центр госсанэпиднадзора Минздрава России, 1996.
30. ГОСТ Р 51785-2001. Изделия хлебобулочные. Термины и
определения; Введ. 27.06.2001.– М.: Издательство стандартов, 1992 – 13 с.
31. ГОСТ Р 15015-90. Хлеб и хлебобулочные изделия. Система
разработки и поставки продукции на производство. Введ. 27.06.2001.– М.:
Издательство стандартов, 2001 – 12 с.
32. ГОСТ 5667-65 - Хлеб и хлебобулочные изделия. Правила приемки,
методы отбора проб, методы определения органолептических показателей и
массы изделий. Введ. 30.08.2003. – М.: Издательство стандартов, 2003 – 14 с.
33. ГОСТ 21094-75 - Хлеб и хлебобулочные изделия. Метод определения
влажности. Введ. 30.06.2006. – М.: Издательство стандартов, 2006 – 18 с.
34. ГОСТ 5668-96 - Хлеб и хлебобулочные изделия. Метод определения
пористости. Введ. 30.01.1996. – М.: Издательство стандартов, 1996 – 14 с.
35. ГОСТ 5670-96 - Хлеб и хлебобулочные изделия. Метод определения
кислотности. Введ. 4.01.1951. – М.: Издательство стандартов, 1951 – 14 с
36. ГОСТ 5672-68 - Хлеб и хлебобулочные изделия. Метод определения
массовой доли сахара. Введ. 7.01.1968. – М.: Издательство стандартов, 1961 –
14 с.
37. ГОСТ 5698-51 - Хлеб и хлебобулочные изделия. Метод определения
массовой доли соли. Введ. 1.07.1951. – М.: Издательство стандартов, 1951 – 15
с.
38.ГОСТ 8227-56 - Хлеб и хлебобулочные изделия. Укладка и
транспортировка. Введ. 1.03.1956. – М.: Издательство стандартов, 1956 – 15 с.
39. СанПиН 2.2.4/1.1.8.562-96 "Шум на рабочих местах". Введ.
31.20.1996. – М.: Научно-исследовательским институтом медицины труда
 59

Российской Академии наук (Суворов Г.А., Шкаринов Л.Н., Прокопенко Л.В.,

Кравченко О.К.), Московским НИИ гигиены им. Ф.Ф. Эрисмана, 1996 – 30 с.
40. СанПиН 2.2.1/2.1.1.1031-01. Санитарно-защитные зоны и санитарная
классификация предприятий. Введ. 17.05.2001. – М.: Федеральный центр
госсанэпиднадзора Минздрава России, 2001.
41. СанПиН 2.2.4/2.1.8.566-96. Производственная вибрация, вибрация в
помещениях жилых и общественных зданий. Введ.31.10.1996. – М.: Научно-
исследовательский институт медицины труда Российской Академии
медицинских наук (Суворов Г.А., Прокопенко Л.В., Шкаринов Л.Н., Кравченко
О.К.), Московским научно-исследовательским институтом гигиены им Ф.Ф.
Эрисмана (Карагодина И.Л., Шишкина В.В.), 1996.
42. ГОСТ 12.2.003-91 - Система стандартов безопасности труда.
Оборудование производственное. Общие требования безопасности. Введ.
01.01.1992. – М.: Федеральный центр госсанэпиднадзора Минздрава России,
1992.
43. Хромеенков, В. М. Технологическое оборудование хлебозаводов и
макаронных фабрик / В. М. Хромеенков. – СПб.: ГИОРД, 2003. – 496 с.
44. Чернавский, С.А. Проектирование механических передач: Учебно-
справочное пособие для вузов / С.А.Чернавский, Г.А. Снесарев, Б.С. Козинцов
и др. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1984. – 560 с.
 60

Введение

Традиционно хлеб в России является основным продуктом питания, потребляемым ежедневно,

причем основная его часть употребляется не как самостоятельный продукт, а как необходимая
добавка к любой другой пище. За свою жизнь человек съедает около 15 тонн хлеба. Именно хлеб и
крупяные блюда лежат в основе пирамиды правильного питания. Но, к сожалению, в наше время
многие, особенно молодежь, стали забывать об этом.

Хлеб как основной продукт питания более чем на 30 % удовлетворяет наши потребности в калориях,
более чем наполовину – в витаминах группы В, солях фосфора и железа, наполовину – в углеводах,
на треть – в белках. В последнее время появились новые сорта так называемого «здорового» хлеба, в
состав которого входят специальные добавки, призванные обогатить хлеб недостающими
полезными веществами и укрепить наш организм.

Хлеб – наиболее употребляемый продукт питания, поэтому введение в его состав полезных
компонентов может существенно повлиять на здоровье. Доля полезных добавок к традиционному
сырью может достигать 15 %. Наиболее полезным для здорового питания считается обогащение
хлеба пищевыми волокнами, содержащимися в пшеничных отрубях, пшеничной дроблёной крупке и
в муке простого помола.

Целью курсовой работы является рассмотрение технологической линии производства

хлебобулочных изделии, с добавлением пищевых волокон.