1 - - СПРАВОЧНИК - ТЕХНОЛОГА СУДОРЕМ - ЗАВОДА - Блинов - - 84 (TURBO)

Канд техн наук доцент
И С БЛИНОВ
СПРАВОЧНИК ТЕХНОЛОГА
МЕХАНО-СБОРОЧНОГО ЦЕХА
СУДОРЕМОНТНОГО ЗАВОДА
Издание четвертое,
переработанное и дополненное
Издательство «Транспорт»
Москва — 1969
УДК 629.12 004 67 006 3 621 757 (083)
Справочник технолога механо-сборочного цеха судоремонтного

завода. Б Л И Н О Р И С, канд техн наук, доц Изд во «Транс
порт», 1969 г , стр 1—680
В книге приводятся справочные данные по материалам, применя

емым в судоремонте, допускам и посадкам, механической обра-
ботке деталей, слесарно-монтажным работам, а также даются сведе
нйя о технологии ремонта судовых механизмов
Настоящее издание переработано на основе действующих
ГОСТов, нормалей машиностроения, РТМ, ведомственных нормалей
ММФ СССР, Правил Регистра СССР, технической справочной ли-
тературы, а также замечаний и рекомендаций, полученных автором
после выхода в свет третьего издания
Написана новая глава (гл 3), в которой приведены основные
виды термической обработки металлов и получаемые при этом меха-
нические свойства В связи с ограниченным объемом книги из нее
исключен ряд разделов, например, формулы для определения ско
рости резания, формулы для определения машинного времени Пол
ностью переработаны главы 2, 4—8, 13—15
Гл 13 переработана инж А С Кадушкиным и М Я Лобано
вым, а гл 7, за исключением разделов «Прямые некорригированные
конические зубчатые колеса с углом между осями 90°» и «Червячные
передачи»,— инж С Е Калюжным
Справочник предназначается для технологов по судоремонту,
мастеров механо сборочных цехов, механиков судов Он может быть
использован квалифицированными рабочими-станочниками и еле
сэрами по ремонту механизмов Рис. 239, табл 334, библ 17
Автор приносит глубокую благодарность коллективу и руко
водству технического отдела ЧЦПКБ за помощь при подборе норма
тивных материалов, коллективам ленинградского Канонерского
судоремонтного завода, Туапсинского судоремонтного завода
им Ф Э Дзержинского и технологам 1 го механического цеха Одес-
ского судоремонтного завода имени 50-летия Советской Украины
за участие в обсуждении плана рукописи четвертого издания,
а также механику С F Враскову и инж М М Вердыш за помощь,
оказанную при работе над книгой
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр
Г л а в а 1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
Квадраты десятичные логарифмы, длина окружностей и пло
щадь кругов . 21
Натуральные тригонометрические функции . 23
Определение значений тригонометрических функций
для углов, заданных с точностью выше 5' 31
Определение по числовому значению тригонометриче-
ской функции величины угла с точностью выше 5' 31
Числовые значения некоторых часто встречающихся величин 32
Нормальные линейные размеры . 32
Переводные таблицы и соотношения 34
Перевод дюймов в миллиметры 34
Перевод простых долей дюйма в миллиметры . . 34
Перевод десятичных долей дюйма в миллиметры . . . 34
Перевод лошадиных сил в киловатты . . . 34
Перевод киловатт в лошадиные силы . 34
Перевод английских футов на квадратный дюйм 2 (p/si)
в килограммы на квадратный сантиметр (кГ/см ) , 34
Определение углов, площади и объема фигур 35
Плоские фигуры 35
Пространственные фигуры 39
Деление окружности на п равных частей . . . . 4]
Определение веса 1 пог м материала круглого, прямоуголь
ного, треугольного и шестигранного сечения 42
Вес 1 пог м стали квадратного, шестигранного и круг
лого сечения наиболее распространенных размеров 42
Г л а в а 2 М А Т Е Р И А Л Ы , П Р И М Е Н Я Е М Ы Е В СУДО
СТРОЕНИИ И СУДОРЕМОНТЕ, И ИХ И С П Ы Т А Н И Е
Обозначение механических свойств материалов, приведенных
в таблицах справочника 44
Чугуны 47
Типы чугунов 47
Механические свойства серого и серого легированного
чугунов . 50
Физические свойства серого чугуна . . , 50
Оглавление
Стр
Химический состав серого и серого легированного чу

гунов . . . . . 51
Классификация, примерное назначение и виды испыта
ний отливок из серого и серого легированного чугунов 52
Механические свойства высокопрочного чугуна . 54
Классификация, примерное назначение и виды испыта-
ний отливок из высокопрочного чугуна 54
Предельные режимы работы деталей из антифрикцион-
ного чугуна в узлах трения 55
Химический состав и твердость антифрикционного чу-
гуна 55
Основные сведения о жаростойком чугуне 56
Стали углеродистые и легированные, применяемые в судо
строении 57
Типы углеродистых конструкционных сталей . . 58
Рекомендуемые марки углеродистых конструкционных
сталей .60
Химический состав углеродистых конструкционных
сталей . . 62
Механические и физические свойства углеродистых
конструкционных сталей 64
Типы легированных конструкционных и специальных
сталей . . . . . 65
Рекомендуемые марки легированных конструкционных
и специальных сталей . . .68
Химический состав легированных конструкционных и
специальных сталей . 75
Физические свойства и твердость легированных конст-
рукционных и специальных сталей в состоянии по-
ставки . . .
Выбор марки-заменителя . . .
Стальная проволока для изготовления п р у ж и н . . .
Типы инструментальных сталей и твердых сплавов . .
Область применения инструментальных сталей . .
Химический состав и твердость инструментальных
сталей 8S
Область применения твердых сплавов 90
Химический состав и физико-механические свойства
твердых сплавов . .94
Цветные металлы и сплавы, применяемые в судостроении 94
Наиболее распространенные цветные сплавы . . . 94
Условные обозначения марок цветных металлов и
сплавов . . . 95
Рекомендуемые м а р к и цветных металлов и сплавов 97
Химический состав цветных сплавов (кроме припоев) 104
Основные свойства цветных сплавов (кроме припоев) 108
Антифрикционные свойства цветных сплавов, рекомен
дуемых для изготовления узлов трення . 114
Взаимная притираемость цветных спларов . . . . ! 15
Рекомендуемые марки припоев , . „^ 118
Стр.
Химический состав припоев . . , , , . 121
Рекомендуемые флюсы . 122
Неметаллические материалы, применяемые в судостроении и
судоремонте 124
Основные сведения о неметаллических материалах . . 124
Антифрикционные свойства пластмасс, рекомендуе-
мых для изготовления узлов трения . . . . 139
Физические и механические свойства неметаллических
материалов . 141
Прокладочные материалы 146
Характеристика прокладочных материалов и область
их применения 146
Уплотняемая среда и рекомендуемый материал про-
кладок . 151
Сальниковые набивки . 15&
Классификация сальниковых набивок и их характери-
стика . . . 153
Стандартные мягкие сальниковые набивки 156
Область применения стандартных мягких сальнико-
вых набивок . . 157
Рекомендуемые рецепты набивки «Термопласт» . 158
Сплавы, рекомендуемые для изготовления уплотняю-
щих металлических полуколец треугольного сечения 158
Испытание материалов , . . . 159
Поковки стальные 159
Отливки стальные 161
Поковки и штамповки из цветных сплавов 163
Отливки из цветных сплавов . 164
Неметаллические материалы 165
Пропорциональные цилиндрические образцы для испы-
тания металлов на растяжение и определения: о~в.р; С7Т;
<Т0 > 2 ; 8; \|) . .167
Сравнительные величины относительных удлинений
85 и 510 в процентах 168
Образец для определения ударной вязкости (тип 1) 168
Образец для испытания на изгиб серого чугуна . 168
Правило испытания металлов на твердость по Роквеллу 168
Правило испытания металлов на твердость по Бринеллю 169
Соотношение чисел твердости сталей, полученных раз-
личными методами 170
Г л а в а 3 Т Е Р М И Ч Е С К А Я ОБРАБОТКА
Основные понятия 173

Термическая обработка стали 173
Виды термической обработки стали 173
Рекомендуемая последовательность обработки деталей,
изготовляемых ковкой, подвергающихся термической
обработке 179
Стр.
Рекомендуемые режимы термической обработки конст-
р у к ц и о н н ы х и специальных сталей 181
Термическая обработка деталей топливной а п п а р а т у р ы ,
из! отопляемых из сталей Х В Г и Ш Х 1 5 197
Рекомендуемые режимы ковки и термической обработ-
ки инструментальных сталей 198
Время нагрева стальных изделий для термической об-
работки 203
Зависимость глубины науглероживания стали от про-
должительности цементации п р и температуре 900—
950е С ' 203
Определение температуры нагрева стали 204
Термическая обработка серого и высокопрочного ч у г у н а . 205
Рекомендуемые режимы термической обработки цветных ме-
таллов и сплавов 206
Г л а в а 4. Д О П У С К И И П О С А Д К И . ЧИСТОТА
ПОВЕРХНОСТИ
Допуски и посадки 212
Основные понятия и определения 212
Посадки и условные обозначения полей допусков для
отверстий и валов различных классов точности диа
метром от 1 до 10 000 мм . . 213
Посадки в системе отверстия, принятые в судовом
машиностроении 215
Посадки в системе вала, допускаемые к применению
в судовом машиностроении и судоремонте . . . 216
Применение посадок в судовом машиностроении и судоремонте 216
Посадки с натягом " 216
Посадки переходные 218
Посадки с зазором 218
Примеры применения посадок системы отверстия . . 219
Таблицы допусков и посадок в системе отверстия . . . . 234
Посадки с натягом. Классы точности: 2 и 2а. Предель
ные отклонения 234
Посадки с натягом. Классы точности: 2, 2а и 3 Натяги 235
Посадки переходные. 2-й класс точности. Предельные
отклонения 236
Посадки переходные. Классы точности: 2, 2а и 3 На-
тяги 237
Посадки с зазором. 2-й класс точности. Предельные
отклонения 238
Посадки с зазором. Классы точности: 2 и комбиниро-
ванные (2; 3) Зазоры . 240
Посадки с зазором. 3-й класс точности. Предельные
отклонения и зазоры. Комбинированные классы точ
ности (3; 4), Зазоры . . . . . . . . 241
Посадки с зазором 4-й и 5-й классы точности Предель-
ные отклонения и зазоры 242
Стр
Система вала. 2-й, 3-й и 4-й классы точности Посадки пере-
ходные и с зазором. Предельные отклонения . . . 244
Допуски свободных размеров 245
Допуски свободных размеров в судовом машинострое-
нии и судоремонте 245
7-й, 8-й и 9-й классы точности. Предельные отклонения 246
Допуски и посадки по DIN и ISA, встречающиеся при ремонте
судов 248
Допуски и посадки по DIN Система отверстия Пре-
дельные отклонения, мк 248
Допуски и посадки по ISA. Система отверстия. Пре-
дельные отклонения 250
Чистота поверхности 254
Общие понятия и определения 254
Классификация чистоты поверхности по среднему
арифметическому отклонению профиля Ra и высоте
неровностей Rz . 255
Рекомендуемые классы чистоты для поверхностей ос-
новных деталей судового машиностроения . . . . 255
Минимальные з н а ч е н и я классов чистоты поверхностей
для обеспечения классов точности и посадок в системе
отверстия (ориентировочные данные) 259
Классы чистоты и классы точности, получаемые при
различных видах обработки металлов и сплавов . . 260
Классы чистоты и классы точности, получаемые при
различных видах обработки неметаллических мате-
риалов (пластмасс) 262
Посадки подшипников качения 262
Выбор подшипниковых посадок для посадки шарико- и
роликоподшипников в корпус 263
Шероховатость посадочных поверхностей под подшип-
ники качения 265
Выбор подшипниковых посадок для посадки шарико- и
роликоподшипников на валы 266
Натяги и зазоры посадок подшипников качения классов
точности Н, П и В на вал и в корпус, мк 268
Допустимое биение заплечиков валов и отверстий кор-
пусов, имеющих контакте подшипником качения, мм 270
Обозначение на чертежах предельных отклонений формы и
расположения поверхностей 270
Г л а в а 5. РЕЗЬБА И КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ

*
Резьба метрическая -'. 272
Профиль и элементы метрической резьбы 272
Сводная таблица диаметров и шагов метрической резьбы 272
Основные размеры метрической резьбы с крупным и
мелким шагом 274
Профиль, элементы и размеры дюймовой резьбы с углом
профиля 55J 280
Стр
Профиль, элементы и размеры трубной резьбы 281
Профиль, элементы и размеры конической дюймовой резьбы
с углом профиля 60 282
Профиль, элементы и размеры трубной конической резьбы с
углом профиля 55° 283
Резьба трапецеидальная одноходовая 284
Профиль трапецеидальной резьбы 284
Элементы профиля резьбы в зависимости от шага (раз-
меры в мм) 284
Сводная таблица диаметра и шага трапецеидальной ~^
резьбы (все размеры в мм) 285
Таблица для подсчета номинальных размеров сред-
него, внутреннего и наружного диаметра трапеце-
идальной резьбы (все размеры в мм) . . . . 286
Иностранная резьба, встречающаяся при ремонте судов . . 287
Германская мелкая дюймовая резьба системы Витворта 287
Американская нормализованная резьба
(U S SI ) 290
Новая британская нормальная мелкая резьба (В S.F.) 292
Выход резьбы, сбеги, недорезы, проточки и фаски для резьбы
разных типов 293
Метрическая наружная резьба (размеры в мм) . 293
Метрическая внутренняя резьба (размеры в мм) . . 294
Трубная цилиндрическая наружная резьба (размеры
в мм) 296
Трубная цилиндрическая внутренняя резьба (размеры
в мм) 297
Трубная и дюймовая коническая резьба (размеры в мм) 298
Болты с шестигранной головкой 300
Сводная таблица болтов повышенной точности с ше-
стигранной головкой, применяемых в судостроении 300
Размеры для болтов с нормальной головкой, мм . 301
Размеры для болтов с уменьшенной головкой, мм 303
Размеры для болтов с уменьшенной головкой с дна
метром резьбы более 48 мм 304
Шпильки нормальной точности для деталей с резьбовы-
ми отверстиями с диаметром резьбы от 5 до 160 мм . . . 305
Винты по металлу 307
Сводная таблица винтов по металлу исполнения II 307
Основные размеры винтов по металлу с потайной
(ГОСТ 1490—62) и полупотайной (ГОСТ 1475—62)
головками, мм 309
Основные размеры винтов по металлу с п о л у к р у г л о й
(ГОСТ 1489—62) и цилиндрической (ГОСТ
1491 — 62) головками, мм 310
Гайки шестигранные 310
Сводная таблица шестигранных гаек повышенной точ-
ности . . . . 310
Размеры шестигранных гаек повышенной и нормальной
точности, мм 313
Сгр
Размеры шестигранных 1аек повышенной точности с
уменьшенными размерами «под ключ» (S) . . . 316
Г а й к и с дюймовой резьбой 318
Шайбы чистые (размеры в мм) . . . . 318
Шпоночные соединения . . . . 319
Допуски и посадки шпоночных соединений 319
Предельные отклонения специальных шпоночных
посадок, чк , 321
Размеры сечений клиновых шпонок и пазов, чм 321
Размеры сечений призматических шпонок и пазов, мм 323
Размеры сегментных шпонок и пазов, мм 324
Штунерно торцовое соединение труб 326
Выбор материала и типа штуцерно-торцового соедине-
ния ч зависимости от проводимой среды 326
Условные давления Ру, допускаемые для различных
типов штуцерно-торцовых соединений 327
Конструкция и основные размеры штуцерно торцовых
соединений внахлестку, чм 327
Констрл кция и размеры отдельных деталей штуцерно
торцового соединения внахлестку, мм 329
Материап детален штуцерно торцовых соединений 332
Основные технические требования к штуцерно-торцо
вым соединениям 332
Г л а в а 6 М Е Х А Н И Ч Е С К А Я ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ
Способы закрепления обрабатываемых деталей на токарном
сгаьке 333
Отверстия центровые с углом 60° (размеры в мм) . 334
Методы обработки наружных цилиндрических поверхностей
(валов) различных классов точности 335
Методы обработки внутренних цилиндрических поверхностей
(отверстий) различных классов точности . 336
Формулы для определения диаметров обточки и расточки под
квадрат и шестигранник . 338
Обработка кон\сов . 338
Конусы и определение их элементов . . . . 338
Формулы для настройки станка п р и обработке конусов 339
Значения нормальной конусности и нормального
уклона, применяемых в судовом машиностроении 340
Конусы инструментов . . . . . 342
Конусность наружных и внутренних конусов . . . . 342
Наружные конусы без л а п к и 343
Наружные кон>сы с лапкой . , 344
Внутренние конусы (гнезда) . . . . . . . . 345
Нарезание резьбы на токарном станке 345
Подбор сменных зубчатых колес 345
Диаметры сгер/кней аст под м е т р и ч е с к \ ю и трапеце
идальную резьбу 347
Диаметры стержней dCT под дюймовую (цияиндриче
скую и коническую) и трубную (цилиндрическою и
коническою) резьбу ." 349
10 - Оглавление
Стр
Диаметры отверстий 4 ОТВ под метрическую и трапеце-
идальную резьбу 350
Диаметр сверла dCB для отверстия под метрическую
резьбу 351
Диаметр отверстий dOTB и диаметры сверл dCB для отвер-
стий под цилиндрическую дюймовую и трубную
резьбу . ' 351
Диаметры сверл dCB под дюймовую и трубную кониче-
скую резьбу 352
Количество проходов при наречении резьбы резцом
из быстрорежущей стали 352
Технологическая последовательность изготовления пружин
сжатия 353
Комплекты дисковых модульных фрез для нарезания некорри-
гированных цилиндрических прямозубых колес . . . 355
Шлифовальные круги 356
Наименование, обозначение и область применения об
разивного материала кругов . . . 356
Зернистость шлифовальных кругов 357
Рекомендуемая зернистость круга в зависимости от
требуемой чистоты поверхности 357
Связки шлифовальных кругов 358
Твердость круга 358
Наименование, обозначение и область применения
основных типов шлифовальных кругов . . . 359
Выбор шлифовального круга при комбинированном
шлифовании 360
Шлифовальные шкурки 362
Типы шлифовальных шкурок . . ' 362
Абразивный материал 362
Зернистость 362
Рекомендуемая зернистость шкурок в зависимости
от требуемой обработки поверхности 363
Притирка . . . 363
Классификация паст ГОИ . . . 363
Рекомендуемыг смазочно-охлаждающие жидкости 364
Припуски на механическую обработку . . . 365
Припуски на механическую обработку отливок из серо-
го и модифицированного чугуна I I I класса точности
(все размеры в м и) . 365
Припуски на м е х а н и ч е с к у ю обработку сложных сталь-
ных отливок III класса точности (все размеры в мм) 366
Допустимые отклонения на размеры стальных и чу
гунных отливок I I I класса точности (все размеры
в мм) . . . 367
Припуски на м е х а н и ч е с к о ю обработку отливок из
оловянных бронз, получаемых в песчаных формах
(все размеры в мм) . . . . . . . . 367
Припуски на механическ} ю обработку отливок из
безоловянных бронз и латуней, получаемых в пес-
чаных формах (все размеры в мм) 368
Стр.
Припуски на механическую обработку отливок из алю-
миния и алюминиевых сплавов, получаемых в пес-
чаных формах (все размеры в мм) 368
Припуски на механическую обработку отливок из
цветных сплавов, получаемых в металлических фор-
мах или кокилях (все размеры в мм) 369
Припуски на механическую обработку поковок кругло-
го и прямоугольного сечения при L > 1.5D или L >
> 1,5 В и А < 1,5В (все размеры в мм) 369
Припуски на механическую обработку сплошных по-
ковок' цилиндров (при Н < 1.5D), кубиков, брусков,
пластин (при Н < В; А < 1,5В) дисков (при
Н < 0,5£>); все размеры в мм 370
Припуски на механическую обработку поковок, из-
готовляемых в подкладных штампах на молотах
(все размеры в мм) 371
Припуски на механическую обработку деталей (валов)
из проката (все размеры в мм) 371
Припуски по длине на разделку пруткового материала
Припуски на чистовое обтачивание и подрезку (все раз-
Припуски на тонкое (алмазное) обтачивание деталей
Припуски на шлифование валов (все размеры в мм) 374
Припуски на различные операции обработки отверстий
Припуски на тонкое (алмазное) растачивание отверстий
Припуски на шабрение отверстий (все размеры в мм) 376
Припуски на шлифование отверстия (все размеры в мм) 377
Припуски на чистовое фрезерование и строгание пло-
скостей после черновой обработки или торцовое шли-
фование плоскостей после чистовой обработки (все
размеры в мм) 377
Припуски на шабрение плоскостей (все размеры в мм) 378
Припуски на шлифование после хромирования для
класса валов (все размеры в ли) 378
Припуски на шлифование после хромирования для
класса втулок (все размеры в мм) 378
Припуски для снятия цементационного слоя (все раз-
Г л а в а 7. ЗУБЧАТЫЕ И ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
Общие ' сведения 379

Модули зубчатых и червячных передач 379
Классификация передач 379
Нормативные документы по зубчатым и червячным
передачам судового машиностроения 380
12 Оглавление
Стр.
Рекомендации по выбору степени точности зубчатых
и червячных передач в зависимости от общих экс-
плуатационных данных 382
Примеры применения зубчатых и червячных передач 384
Рекомендации по выбору степени точности по нормам
контакта зубчатых и червячных передач в зависи-
мости от условии работы 385
Рекомендации по выбору норм бокового зазора в зуб-
чатых и червячных передачах 386
Цилиндрические зубчатые передачи 387
Наружное зацепление 387
Внутреннее зацепление 387
Формулы для геометрического расчета некорригирован
ных и высотно-корригированных колес наружною
и внутреннего зацепления 388
Формулы для определения размеров зубьев цилиндри-
ческих колес 392
Длина общей нормали некорригированных цилиндри-
ческих колес с углом зацепления а0 = 20° при мо-
дуле т = 1 395
Значения коэффициента приведения Q для косозубых
и шевронных колес при а оя =20° 396
Размеры зубьев некорригиро >энных колес по хорде
делительной окружности 397
Значение эвольвентной функции К= \пи а = tga — a
в зависимости от угла a 398
Расшифровка цилиндрических зубчатых колес 399
Характеристика распространенных систем зубчатых
зацеплений 400
Число зубьев х. охватываемых при измерении общей
нормали 401
Основной шаг tu и шаг по делительной окружности
t в зависимости от модуля т (питча DP) и угл* за-
цепления а0, мм 403
Расшифровка прямозубых колес 404
Прямозубые некорригированные конические зубчатые колеса
с углом между осями 90° 406
Формулы для геометрического расчета 407
Методика определения основных параметров прямо-
зубого некорригированного конического зубчатого
колеса с углом между оеями 909 409
Червячные передачи 410
Формулы д л я геометрического расчета . . . . . . . 4 1 0
Стандартные значения m s и q для редукторов чер-
вячных передач 412
Углы подъема винтовой линии "kg в зависимости от q и
числа заходов червяка г ч 41 &
Типы червяков . . . 413
Определение основных параметров червячной пере-
дачи 414
Оглавление 13
Стр.
Допуски зубчатых и червячных передач 415
Комплексы показателей точности зубчатых и червяч
ных передач приведенные в справочнике . . . . 415
Допуски по нормам кинематической точности цилин
дрических колес . . 417
Допуски по нормам плавности работы цилиндрических
колес . . . . 418
Гарантированный боковой зазор и отклонения меж
центрового расстояния в цилиндрических передачах 419
Наименьшее отклонение длины общей нормали A M L и
допуск на длину общей нормали &L при а0 = 20° 420
Наименьшее отклонение толщины зуба A M S X и допуск
на толщину зуба 6SX цилиндрических колес при
«о = 20* 423
Допуски по нормам кинематической точности и плав
пости работы конических колес 426
Гарантированный боковой зазор и отклонения меж
осевого угла в конических передачах . 427
Наименьшее утонение зуба A B S и допуск на толщину
зуба 6S для конических колес при а0 = 20° . . . . 428
Нормы точности червяков 430
Нормы точности червячных колес 431
Гарантированный боковой чазор и отклонения меж
осевого расстояния в силовых червячных передачах 433
Наименьшее утонение витка червяка при контроле на
базе рабочей оси . . . . . . . . 434
Допуск на толщину витка червяка при контроле на
базе рабочей оси . . 436
Нормы контакта зубьев в зубчатых и червячных пере
дачах и чистота обработки 436
Глава 8 СЛЕСАРНО-МОНТАЖНЫЕ И РЕМОНТНЫЕ

РАБОТЫ
Технологическая последовательность основных этапов ре
монта механизма . 437
Подготовка к ремонту (организация рабочего места) 437
Разборка . . 437
Последовательность производства основных замеров
при ремонте ДВС (паровой машины) 438
Обработка результатов замеров 439
Очистка и мойка . 442
Выявление дефектов . . . . . . . . 443
Ремонт основных деталей ДВС и паровых м а ш и н . . 446
Сборка .451
Технологическая последова!ельность1
сборки основных
узлов ДВС и паровой машинь . . . . . 452
Испытание готового механизме! после ремонта . » . 456
Программа испытаний г л а в н ы х судовых дизелей 457
Стендовые испытания 457
Швартовные испытания . . , . , . . . . « . , . . 4 5 8
Стр.
Ходовые испытания 458
Испытания судовых машин, механизмов всех типов, трубопро-
водов, арматуры котлов и деталей валопроводов на проч-
ность и герметичность 458
Указания по проведению испытаний 458
Гидравлические испытания механизмов 459
Гидравлические испытания теплообменных аппаратов 461
Испытание воздухохранителей на прочность и герме-
тичность 461
Испытание гидравлических и пневматических приводов '62
Гидравлические испытания трубопроводов 462
Гидравлические испытания арматуры 465
Испытание деталей валопровода 466
Консервация изделий 466
Материалы, применяемые для подготовки к консерва-
ции и расконсервации 466
Материалы, применяемые для консервации 466
Область применения консервационных смазок . . . . 466
Подготовка узлов и деталей к консервации 468
Методика консервации 468
Методика расконсервации . 469
Основные правила техники безопасности 470
Применение быстротвердеющих составов для установки судо-
вых механизмов на фундамент 470
Состав БКД 471
Состав ФМВ 471
Расчет количества компонентов пластмассы . . . . 472
Технология подготовки фундамента, приготовления
БКД и установки механизма 472
Правила техники безопасности 473
Диаметры сверл для сверления «на проход» отверстий под
болты, винты ш п и л ь к и , з а к л е п к и и шплинты 474
Классификация и область применения шабрения 475
Спосогы сделки т р е щ и н 475
Заделка трещин с помощью гужонов (штифтов) . . 475
Заделка трещин с помощью электросварки 476
Заделка т р е щ и н с помощью эпоксидных составов . . 476
Применение холода при соединении деталей 477
Г л а в а 9 ДВИГАТЕЛИ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ

ГЛАВНЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ
М а р к и р о в к а судовых дизелей 478
К р ы ш к а рабочего цилиндра 478
К л а г ы н ы впускной и выпускной 479
К л а п и н пусковой 480
К л а п а н предохранительный 481
Р ы ч а г и и оси распределительного механизма 482
Кулачковая шайба . . . . . 483
Подшипники распределительных и передаточных валов . . 484
Шестерни приводов » 486
Стр
Разъемная 486
Неразъемная 486
Муфты соелинительные 486
Втулки рабочих цилиндров 487
Четырехтактного двига!еля 487
Двухтактного двигателя . . . . 487
Наибольший допустимый износ втулок рабочих ци-
линдров . . . . 488
Набивочная коробка штока ДВС двойного действия . . • 490
Поршни рабочих цилиндров 491
Поршень и палец бескрейцкопфного двигателя . . .491
Поршень крейцкопфного двигателя . . . . . . 491
Наибольший допустимый износ поршней рабочих
цилиндров, мм • 492
Наибольший допустимый износ шеек поршнегого
пальца (цапфы крейцкопфа), мм 492
Диаметральные монтажные зазоры между поршнем и ци-
линдром, мм 493
ДВС простого действия 493
ДВС двойного действия 493
Штоки поршневые 494
Телескопические устройства (узлы) 495
Крейцкопфы и ползуны 496
Дпусгоронние 496
Односторонние . . - 497
Монтажные и предельно допустимые зазоры между паралле-
лями и ползунами, мм 498
Шатуны . . . " . . . . 498
Бескрейцкопфного двигателя 498
Крейцкопфного двигателя ' 498
Диаметральные зазоры в головных п о д ш и п н и к а х , V.M . 499
Подшипник рамовый 500
Диаметральные зазоры в рамовых и мотылевых под-
шипниках, мм * 501
Нормализованные размеры смазочных канавок и холодиль-
ников подшипников, валов, цапф и ползунов крейцкопфов 50]
Размеры канавок подшипников (подпятников) и длина
холодильников, мм . . 501
Профили холодильников подшипников, мм 502
К а н а в к и ползунов крейцкопфос (профиль 17) . . . 503
Размеры канавок валов и цапф, мм 503
Р1атунный болт 503
Коленчатый вал 504
Наибольший допустимый износ шеек коленчатого вала,
мм 506
Номограмма для определения предельно допустимых
раскапов коленчатого вала . . . . . . 507
Сводные таблицы зазоров в основных узлах серийных ди
зелей 508
Материалы, рекомендуемые для изготовления основных де-
^ талей ДВС . , 518
Стр
Г л а в а 10. ПАРОВЫЕ МАШИНЫ ГЛАВНЫЕ И

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ
Цилиндр, поршень и шток . . . . '. 52)

Диаметральные зазоры между поршнем и цилиндром
для рабочих цилиндров паровых машин и цилиндров
насосов, м м . . . . 522
Линейные зазоры вредных пространств цилиндров
паровых машин и насосов, мм . , 522
Наибольший допустимый износ рабочих цилиндров и
втулок, мм 523
Наибольший допустимый износ поршневого штока
рабочего цилиндра, мм . 523
Грундбукса и нажимная втулка . . . . . 524
Наибольший допустимый износ грундбуксы мм . . . 525
Крейцкопфы (ползуны) . . . . 525
Односторонний 525
Двусторонний . . . 526
Монтажные и предельно допустимые зазоры между
параллелями и ползуном, мм . . 527
Наибольший допустимый износ цапф, крейцкопфов мм 527
Шатун с головным и мотылевым подшипниками . . 528
Диаметральные зазоры-в головных подшипниках, мм 529
Рамовыч подшипник с вкладышами . . . . . 530
Диаметральные зазоры в рамовых и мотылевых под-
шипниках, м м . . . . 531
Болты шатунные и ш п и л ь к и рамовых подшипников . . 532
Коленчатый вал . . . 532
Наибольший допустимый износ шеек коленчатых валов,
мм . 534
Золотник плоский 534
Золотник цилиндрический . . . . . . . . . 535
Диаметральные зазоры между втулкой и цилиндри-
ческим золотником без колец, а также между втул
кой и неразрезным кольцом золотника, мм . 536
Наибольший допустимый износ цилиндрических зо
лотников, мм 536
Наибольший допустимый ианос золотникового штока,
чм 537
Кулисный привод . 538
Эксцентрик и бугель -. 539
Монтажные и предельно допустимые зазоры эксцентри
ка, мм . 54$?
Наибольшая допустимая эллиптичность эксцентрика, Jj"
мм . ,5|Ь
Клапаны , , 541
Парораспределительный .s*. 541
Маневровый . , v . 541
Материалы, рекомендуемые для изготовления основа!^ де
талей паровых, машин - f t . . • **2
Оглавление Yi
Стр
Г л а в а 1 1 . КОМПРЕССОРЫ И НАСОСЫ
Компрессор трехступенчатый 544

Наибольший допустимый износ цилиндров компрессо-
ра, мм 544
Наибольший допустимый износ штока двигателя
двойного действия и компрессора, мм 545
Поршень компрессора 546
Диаметральные зазоры между поршнем и цилиндром
низкою давления, мм 546
Топливные насосы высокого давления 547
Насос с поворотным плунжером 547
Насос с отсечным клапанным устройством 518
Распылители и иглы форсунок 549
Насос продувочный ротативный 550
Насос мокровоздушный с помпами 551
Диаметральные зазоры между цилиндром и поршнем
мокровочдушного и продувочного насосов, имеющих
поршневые кольца, мм 552
Наибольший допустимый износ рабочего цилиндра
и поршня мокровоздушного насоса, мм 553
Помпа водяная трюмная и клапаны 554
Насос шестеренчатый 555
Рабочее колесо многоступенчатого центробежного насоса . 556
Инжектор «Рестартинг» 557
Насос (донка) Вортингтона 559
Насос (донка) Вира (паровая часть) 560
Нормы износа , 561
Нормы износа подшипников валов центробежных
насосов, мм 561
Нормы износа паровых и насосных цилиндром, мм 561
талей компрессоров и насосов 562
Г л а в а 12. ПОРШНЕВЫЕ КОЛЬЦА
Материал поршневых колец 565

Технологическая последовательность изготовления поршне-
вых колец 566
Изготовление колец из маслоты цилиндрической формы
методом одной проточки с последующей термофикса-
цией 566
Изготовление колец ич индивидуальной заготовки
эллипсоидной формы 567
Изготовление колец из маслоты цилиндрической формы
методом двух проточек без последующей термофик-
сации 567
Изготовление колец, пружинящих внутрь 568
Изготовление поршневых колец из неметаллических
материалов 568
2 Зак 2316
Стр.
Испытания чугунных поршневых колец . , , 569
Основные размеры чугунного поршневого кольца, мм . . . 570
Тепловые зазоры и чистота поверхности поршневых колец
ДВС и компрессоров 571
Монтажные зазоры в стыке замка, мм 572
Монтажные зазоры Л в канавке поршня, мм . . . . 573
Наибольший допустимый износ поршневых колец
двигателей, компрессоров и продувочных насосов, мм 573
Тепловые зазоры и чистота поверхности поршневых колец
паровых машин и золотников 574
Монтажные зазоры в стыке замка, мм 575
Наибольший допустимый износ уплотняющих колец
золотников, мм 575
Наибольший допустимый износ поршневых колец, мм 576
Поршневые кольца топливных и водяных насосов, изготовля-
емые из неметаллических материалов (размеры и зазоры),
мм , 576
Г л а в а 13. СУДОВЫЕ ПАРОВЫЕ ТУРБИНЫ И

ТУРБОЗУБЧАТЫЕ АГРЕГАТЫ
Последовательность производства основных замеров при ре-

визии турбозубчатого агрегата 578
Турбина 578
Редуктор 579
Проточная часть турбины 580
Активная турбина 580
Реактивная турбина 581
Ротор турбины 582
Центровка ротора турбины 583
Изменение толщины прокладок под колодками при
перемещении ротора 584
Лопаточный аппарат 584
Общие указания по перелопачиванию 585
Пайка бандажей и лопаток 588
Диски роторов турбин 589
Насадка дисков на вал 590
Диафрагмы 591
Центровка радиального положения диафрагм в кор-
пусе турбины 592
Уплотнения концевые и диафрагменные 593
Лабиринтовые уплотнения 593
Угольные уплотнения 595
Опорные и упорные подшипники турбины и редуктора . . . 597
Опорные подшипники 597
Упорный подшипник 599
Предельный регулятор скорости бойкового типа 600
Блоки регулирования и защиты 600
Быстрозапорный клапан 602
Соединительные муфты . , , 603
Стр.
Центровка валов по получуфтам при помощи стрелок 605
Нормы центровки валов по полумуфтам, мм . . . 606
Зубчатая передача 607
Центровка зубчатой передачи по свинцовым оттискам 607
Нормы центровки осей передачи 608
Доводка зубчатого зацепления под нагрузкой . . . . 610
Обкатка зубчатого зацепления на пасте ГОИ . . . . 610
Зубчатое колесо редуктора , 611
Гидромуфта , 612
Наиболее распространенные виды износа зубьев 613
Вибрация турбоагрегатов и балансировка роторов 614
Нормы для оценки вибрации турбин 614
Признаки и причины вибрации 615
Область применения статической и динамической
балансировки и допустимый небаланс 619
Допустимое смещение центра тяжести при балансировке 620
Статическая балансировка на призмах 621
Динамическая балансировка 623
талей паровых турбин и зубчатых передач 629
Мастика для уплотнения разъемов турбин 636
Смазки резьбы крепежа, подверженного действию высокой
температуры 636
Г л а в а 14. ВАЛОПРОД И ДВИЖИТЕЛИ

Ремонт судового валопровода . . . . « 637
Общие положения 637
Подготовка к ремонту 638
Определение основной (установочной) точки для веде-
ния монтажных работ по валопроводу 639
Пробивка осевой линии при демонтированном двигателе 639
Пробивка осевой линии без демонтажа двигателя . . 641
Подготовка промежуточных валов к укладке и спари-
вание 641
Разметка дейдвуда под расточку 642
Установка подшипников и укладка промежуточных
валов . . . . » 642
Кпорный подшипник 643
Монтажные зазоры между скобой и гребнем вала в
подшипниках гребенчатого типа, мм 644
Предельно допустимый износ упорных подшипников,
мм 644
Подшипники и шейки промежуточных валов 645
Наибольший допустимый износ шеек промежуточных
валов, мм , 646
Вал гребной (концевой) 646
Допустимое радиальное биение рабочих шеек, облицо-
вок и конусов вала после его изготовления . . . . 647
Фланцевые соединения коленчатых, промежуточных и греб-
н ы х валов > . » . . . , , , , . « . , « , 648
2*
20 Оглав пение
Стр.
Дейдвудная труба , 649
Номограмма для определения диаметральных зазоров
установочных Ку и предельно допустимых К п р в
подшипниках дейдвуда и кронштейнах, мм . . . . 651
Гребной винт 651
Материал гребных винтов для морских судов в зависи-
мости от класса судна . . . . 652
Чистота поверхностей гребных винтов в зависимости
о т класса и диаметра винта . . . . . . . . 653
Допуски на отклонения размеров и параметров греб-
ного винта 654
Гидропрессовый способ насадки и съема гребного
винта 656
Технология насадки винта на вал 659
Г л а в а 15 ПАЛУБНЫЕ МЕХАНИЗМЫ И РУЛЕВОЕ

УСТРОЙСТВО
Вал цепного барабана 661
Барабанный вал 662
Дисковый вал лебедки и брашпиля 663
Шпиль 664
Соединение румпеля и сектора с баллером 665
Подшипник баллера 665
Установочные и предельно допустимые диаметральные
зазоры между шейкой баллера и подшипником,
а также допустимая эллиптичность и конусность шеек
баллера, мм 666
Маршрутная технология изготовления и напрессовки
облицовок баллеров и штырей 667
Штыри руля—петли ахтерштевня 667
Установочные и предельно допустимые зазоры между
петлями руля и петлями ахтерштевня, мм . . . . 668
Установочные и предельно допустимые диаметральные
зазоры между штырями и петлями ахтерштевня, мм 669
Приложения 670
Приложение 1. Иностранные алфавиты 670
Латинский алфавит 670
Греческий алфавит 670
Приложение 2 Иностранные марки материалов и заменяю-
щие их отечественные марки по ГОСТам 671
Германские материалы по DIN 671
Американские материалы по ESA-AISI (1945 г) . . . 674
Английские материалы по BS971—44 675
Литература 676
578 Судовые паровые турбины и турбоэубчатые агрегаты/
Г л а в а 13
СУДОВЫЕ ПАРОВЫЕ ТУРБИНЫ
И ТУРБОЗУБЧАТЫЕ АГРЕГАТЫ
Приведенные в разделе данные составлены на основании ана-

лиза наиболее распространенных конструкций судовых турбозубча-
тых агрегатов и турбоагрегатов отработавшего пара, а также на
основании «Правил технической эксплуатации судовых паровых
турбин».
При назначении зазоров и посадок в первую очередь следует
руководствоваться паспортными и фирменными данными, отражаю-
щими особенности каждой конкретной турбины, прибегая к таблицам
зазоров и износов только при отсутствии формуляров и фирменных
инструкций.
Последовательность производства основных замеров

при ревизии турбозубчатого агрегата
Турбина
Перед вскрытием турбины производят замеры: положения рото-

ра по приборам контроля просадки; разбега ротора в упорном под-
шипнике; зазоров в скользящей опоре корпуса турбины и в направ-
ляющих шпонках; зазора между бойком и собачкой предельного ре
гулятора скорости.
Во вспомогательных турбинах, кроме того, замеряют минималь-
ные осевые зазоры в проточной части, для чего:
а) вскрывают опорно-упорный подшипник;
б) сдвигают ротор до упора по ходу пара и устанавливают в
торец ротора индикатор;
в) вынимают обоймы упорного подшипника и, сдвигая ротор
в нос и в корму, замеряют по индикатору его осевое перемещение;
отсчет ведут от упора ротора в сегменты переднего хода.
После подрыва крышки плоскость разъема зачищают, затем
крышку опускают и производят замер раскрытия фланцев горизон-
тального разъема.
После подъема крышки ротор устанавливают постоянной марки-
ровкой в плоскости разъема с левого борта, затем отжимают по ходу
пара и производят замеры зазоров в проточной части, в концевых
уплотнениях, разгрузочном поршне и в уплотнениях диафрагм.
После вскрытия подшипников турбины определяют: положение
шеек по просадочной скобе; масляные зазоры; натяг вкладышей
крышками; зазоры в масляных уплотнениях; толщину упорных сег-
ментов и прокладок упорного подшипника; зазоры в приводе к ре-
гулятору и тахометру.
Затем определяют зазоры в соединительной муфте, после чего
муфту разъединяют, устанавливают стрелки и проверяют центровку
ротора и быстроходной шестерни по полумуфтам.
Последовательность производства основных замеров 579
По окончании замеров устанавливают индикаторы и проверяют

биение упорного гребня, рабочих шеек ротора и мест под уплотне-
ния, после чего ротор поднимают и проверяют зазоры по установоч-
ным штифтам и западание плоскостей разъема диафрагм.
После выемки сегментов уплотнений из обойм и диафрагм на
нижние вкладыши укладывают фальшвал и проверяют центровку
диафрагм.
В случае переукладки ротора необходимо также проверить
положение фальшвала относительно расточек под концевые уплотне-
ния турбины, а также радиальные зазоры по лопаткам сверху и
снизу.
При закрытии турбины производят замеры зазоров в проточной
части, в концевых уплотнениях, в разгрузочном поршне и в уплот-
нениях диафрагм, определяют разбег ротора в упорном подшипнике,
масляные зазоры, натяг вкладышей крышками, положение шеек
по просадочной скобе, зазоры в масляных уплотнениях, соедини-
тельной муфте. Кроме того, проверяют центровку ротора и быстро-
ходной шестерни по полумуфтам.
После закрытия крышки вспомогательной турбины также про-
веряют минимальные осевые зазоры в проточной части.
После сборки турбины замеряют положение ротора по приборам
контроля просадки, разбег ротора в упэрном подшипнике и зазор
между бойком и собачкой предельного регулятора скорости.
П р и м е ч а н и е . Закрытие турбины производят в присутствии
старшего механика и лица, ответственного за ревизию. После за-
крытия проверяют легкость вращения ротора, а также отсутствие
задевания, после чего составляют акт на закрытие турбины.
Редуктор
До вскрытия редуктора производят замеры положения валов

по приборам контроля просадки и разбега колеса второй ступени
в главном упорном подшипнике.
После вскрытия подшипников производят замеры масляных
зазоров в опорных подшипниках и натягов вкладышей крышками,
проверяют осевой разбег валов в упорных подшипниках и осевой
разбег шестерен в зубчатом зацеплении (для шевронных передач).
Положение всех валов замеряют по просадочным скобам.
Состояние центровки зубчатого зацепления контролируют по
свинцовым оттискам, по контакту на краску и замерам межцентро-
вого расстояния по специальным калибрам.
По окончании проверок производят разборку и замеряют за-
зоры по зубчатым муфтам и торсионным валам редуктора.
При ревизии гидрозубчатых передач проверяют также зазоры
в уплотнениях гидромуфты, поворотном золотнике или опоражнива-
ющем кольце, правильность расположения сливных отверстий, осе-
вые зазоры между ведущей и ведомой чашами гидромуфты.
При сборке редуктора проверяют-контакт зубчатого зацепле-
ния на краску, положение всех валов по просадочным скобам и осе»
вой разбег валов в упорных подшипника,^.
R
80 Судовые паровые турбины и турбозубчатые агрегаты
После сборки редуктора замеряют положение всех валов по

приборам контроля просадки.
Всё произведенные во время ревизии замеры должны быть за-
несены в формуляр агрегата.
Проточная часть турбины
Активная турбина
Зазоры в проточной части активных турбин, мч

Т а б л и ц а 294
Обозна- Вспомога-
Зазоры чение ГТЗА тельные
турбины
Осевые между соплами (диафраг-

мами, направляющими лопатками) и
бандажами рабочих лопаток . . . . А (Б, В) 0,6—2,0 0,6—1,5
То же, для турбин заднего хода . А (Б, В) 4—7 —
Осевыг между диафрагмами и ра-

бочими лопатками
а) для ступеней высокого дав-
ления Г 2,5—4,5 1,2—2,5
б) для ступеней низкого давле-
ния . Г 5—7
Осевые по уплотнительным усикам

у корня рабочих лопаток И 0,6—2,0 0,6—1,5
Осевые между бандажом рабочих

лопаток и диафрагмой (направляю-
щими лопатками) Е 4—8 1,25—3,0
Проточная часть турбины £81
Продолжение
Обозна Вспомога
Зазоры чение ГТЗА тельные
турбины
Осевые между бандажом н а п р а в -

ляющих лопаток и рабочими лопат-
ками . . д, ж 1,0—3,0 0,8—1,5
То же, для турбин заднего хода . д, ж 4—7 —
Радиальные по уплотняющим уси-

кам бандажей рабочих и н а п р а в -
ляющих лопаток а. 6 1.2—1,5 0.7—1,2
П р и м е ч а н и е . При назначении осевых зазоров необходимо
учитывать относительное тепловое расширение корпуса и ротора.
При назначении радиальных зазоров учитывать возможный прогиб
гибких роторов при прохождении через критическое число оборотов.
Реактивная турбина
Ротор
Радиальные зазоры, мм
Длина лопаток Зазоры а, б Длина лопаток Зазоры а, б
30—50 0,6—0,7 100—150 0,9—1,2

50—70 0,7—0,8 Свыше 150 1,0—1,4
70—100 0,8—1,0
Осевые зазоры, мм
Зазоры
Ступени
Высокого давления 3—5 4—6

Низкого давления . 4—6 5—9
1. Зазоры замерять щупом в плоскости горизонтального разъема
но правому и левому бортам. При этом ротор должен быть установ-
лен постоянной маркой (обычно замок лопаток первой ступени) в
плоскости разъем*а с левого борта и отжат по ходу пара до упора
в сегменты упорнего подшипника.
2. Верхние и нижние радиальные зазоры измерять при помощи
свинцовых оттисков. При замерах ротор должен быть установлен
в такое же положение, как и при замерах зазоров в плоскости гори-
зонтального разъема.
3. При наличии увеличенных осевых зазоров по всем ступеням
турбины восстановление нормальных зазоров производить путем
осевого перемещения ротора за счет изменения толщины установоч-
ных колец упорного подшипника
Ротор турбины
1. Проверку биения производить на рабочих вкладышах.

При обнаружении биения более указанных норм необходимо постро-
ить кривую прогиба и произвести исправление (правку) вала (см.
специальную литературу*).
2. Овальность и конусность рабочих шеек — не более 0,02 мм.
* Н. Н. С е в е р о в . Ремонт роторов паровых турбин М —Л.. Госэнерго-

издат. 1959.
Ротор гурбины 583
Нормы биения ротора, мм f

Нормы биения Нормы биения Нормы биения
6 S 0 Я
Место ££ -Место Место U Я
г: д
биения К <ц 0 3 O.S биения я5 о 3 D.S биения и 3 о,я
>t S К *3 >i S Я >> Е =
w я
X Си С <и Я м
0 я О.Я
яа С D (0
О.О 0,0 О.О 0 я 0,в
с н
О « О- Я
сь _ЧИ С ш сь к[ £ С [Q
i 0,02 0,04 V 0,01 0,02 VIII 0,02 0,06

и 0,02 0,04 VI 0,02 0,06 IX 0,01 0,02
in 0,03 0,08 VII 0,03 0,10 X 0,02 0,04
IV 0,02 0,03
3. Уменьшение диаметра рабочих шеек при проточке допускает-
ся до 0,5% от построечного размера; вопрос о дальнейшей проточке
решается расчетами на прочность и на критическое число оборотов.
4. Снятие и напрессовку всех деталей, насаживаемых на вал
с гарантированным натягом, производить только с нагревом. Детали
при напрессовке нагревать в масле либо в электропечи.
5. Восстанавливать посадочный натяг допускается путем ч хроми-
рования посадочных поверхностей.
6. Шпонки пригнать по рабочим граням по плотной посадке.
7. Динамическую балансировку ротора производить в случаях,
указанных в разделе «Вибрация турбоагрегатов и балансировка
роторов» настоящей главы. Допустимый небаланс см. в табл. 312.
Небаланс устранять путем снятия металла с выступов М либо
посредством установки грузов в специальные пазы.
Центровка ротора турбины
Ротор должен быть отцентрован относительно оси расточек под
обоймы концевых уплотнений турбины. Проверка центровки произ-
' водится по фальшвалу с диаметром шеек, равным диаметру шеек
• ротора, уложенному на нижние вкладыши.
Вертикальное смещение
Бортовое смещение
£
. п-вл •
2 ^ Рас'тачка корпуса
Смещение оси ротора относительно оси расточек под уплотне-
ния допускается:
При монтаже Не более 0,05 мм
При ревизии турбины, подшипники ко-
торой имеют опорные вкладыши на ре-
гулируемых колодках » » 0,10 мм
При ревизии турбины с нерегули-

руемыми вкладышами Не более 0,15 мм
Перецентровку ротора производить в зависимости от конструк-
ции подшипников либо перезаливкой вкладышей, либо перемещени
ем вкладышей на колодках.
Изменение толщины прокладок под колодками при перемещении

ротора
Для изменения положения
ротора по вертикали на вели-
чину ±А толщину прокладки
под нижней колодкой надо
изменить на ту же величину
а„ = ±А, а под каждой боко-
вой колодкой — на величину
«б = ±j4-sin a.
Для изменения положения
ротора в горизонтальной пло-
скости на величину Б толщину прокладок под боковыми колодка-
ми надо изменить: одну на величину а^ = +5-cosa, а вторую —
на Oj = — 5-cosa.
Лопаточный аппарат
1. В лопаточном аппарате не допускается наличия трещин,

ослабления заклепок и плотности посадки бандажей на шипах, обрыв
проволочного бандажа, неисправность замков Осмотр производить
после чистки лопаток при помощи лупы пяти-, десятикратного уве-
личения. В сомнительных случаях наличие трещин проверять путем
дефектоскопии.
2. Плотность установки лопаток и крепления бандажей про-
верять легким обстукиванием небольшим молотком.
3. Кромки лопаток, имеющие эрозионный износ, запиливать
не допускается. Величина эрозионного и коррозионного износа ло-
паток допускается до 10% ш и р и н ы лопатки.
4. При незначительном ослаблении крепления бандажей шипы
лопаток должны быть подклепаны и пропаяны серебряным припоем
ПСр45 по ГОСТ 8190—56.
5. При наличии на бандаже дефектов, нарушающих прочность
бандажа или его крепление к лопаткам (трещины, износ шипов и
т. п.), допускается заменять бандаж данного пакета новым. При этом
разрешается подрезка лопаток по высоте на 1 — 2 мм (в зависимости
от величины верхнего перекрыша).
6. Зазоры в стыках бандажей должны быть не менее 0,5 мм
При меньших зазорах восстанавливать их до нормальных путем
пропиловки.
7. При поломках отдельных лопаток допускается для сохране-
ния балансировки ротора удалить рабочую часть диаметрально
противоположных лопаток. Общее число удаленных лопаток не
должно превышать 5% общего числа лопаток в данном ряду.
8. В случае поломок лопаток проверить В(горационные харак-

теристики пакетов.
9. При разрушении отдельных лопаток допускается частичная
их замена. Если поврежденные лопатки располагаются на расстоя-
нии более трети окружности обода от замка, допускается изготовле-
ние нового замка в районе поврежденных лопаток. Наличие более
двух замков на диске не допускается.
10 Выявление трещин в лопаточном аппарате осуществлять
магнитным (сухим), магнитно-керосиновым, керосино-меловым и
цветным методами (см. гл. 8 стр. 444).
П р и м е ч а н и е . Намагничивание лопаток ротора осуществля-
ется следующим образом. На вал ротора между двумя дисками, ло-
патки которых подлежат испытанию, наматывают проволоку в виде
соленоида (700—800 ампер-витков). Через соленоид пропускают
постоянный ток напряжением 60—120 в. При замкнутой цепи необ-
ходимо, чтобы любая лопатка со стороны, противоположной обмотке,
удерживала на всей длине стальную булавку. По окончании про-
верки лопаток ротор размагничивают, пропуская через обмотку
переменный ток силой на 2—3 а больше силы тока намагничивания
с постепенным, в течение 10—15 мин, снижением до нуля.
11. Общие указания по перелопачиванию см. ниже, по
пайке бандажей и лопаток — см. стр. 588.
Общие указания по перелопачиванию

Перед разлопачиванием записать радиальную установку лопа-
ток, направление вращения диска, номер ступени, количество ло-
паток в ряду и порядок разбивки по пакетам.
При разлопачивании лопагки с диска целесообразно удалять,
отрезая их на станке непосредственно у обода диска и затем про-
тачивая хвостовики.
При разлопачивании вручную лопатки удалять в такой последо*
вательности: обрубить кромки шипов, снять бандаж, разрубить про-
волочный бандаж, высверлить и вынуть замок и затем вынуть ло-
патки Для лопаток с верховой посадкой разлопачивание следует
начинать с выбивания заклепок. Для реактивных рядов при отсут-
ствии признаков заделки замка паз вскрывают в любом месте и ло-
патки вынимают путем разворота в пазу. Вскрытый паз зачищают и
консервируют.
Перед облопачиванием необходимо:
а) проверить соответствие чертежам лопаток, промежуточных
тел и бандажа;
б) проверить материал каждой лопатки на-коррозионную стой-
кость капельной пробой 15—20-процентным раствором азотной ки-
слоты;
в) распределить лопатки по пакетам по весу, а для лопаток
с верховой посадкой—также по шагу хвостовиков и расположению
заклепочных отверстий соседних лопаток.
Типовые хвостовики лопаток
1
ытМЗМ.мшейог
J
•' ' ' Зазор 0,05
0-0,10
1
Зазор 0,2 3азор 0,1-0,35
Натяг 0,15-0,25 '-Зазор 0,25-0,35
7/,
Типовые вамки
Расклепать
При облопачиванни необходимо:

а) расконсервировата. паз и смазать его ртутной мазью;
б) лопатки набирать с плотным прилеганием хвостовиков между
собой либо с промежуточными телами. Опиловку лопаток произ-
водить только со стороны спинки;
в) проталкивание и уплотнение лопаток производить п р и
помощи стальной оправки и проставки, изготовленной из с т а р ы х
лопаток. Если позволяет конструкция хвостовика, лопатки заво/цпь
путем разворота в пазу. Лопатки должны входить в паз от легкою
удара ручника весом 400—500 г;
г) после набора каждых 16—20 лопаток проверять их радиаль-
ную и аксиальную установку.
Допуски на радиальную установку лопаток

(для турбин >3000 об/мин), мм
Величина
Высота лопатки отклонения X
До 200 0,5
201—300 0,6
301—400 0,7
401—500 0,8
Свыше 500 Не более 1 ,0
Л — з а д а н н а я величина радиальной установки л о п а т к и (рас-

стояние от выходной кромки лопатки до радиальной линии).
Допуски на аксиальную установку лопаток, мм

Длина Допустимая вели- Длина Допустимая вели-

лопатки чина аксиального лопатки чина аксиального
отклонения отклоне! i я
50—100 ±0,3 301—400 ±0,6

101—200 ±0,4 401—500 ±0,7
201—300 ±0,5 Свыше 500 До 1,0
П р и м е ч а н и е . Допуск дан как на угловое, так и на па, ал-

лельное смещение осей лопаток и диска.
д) при облопачивании с посадкой лопаток на ленту п р и м е н я т ь
ленту стальную калиброванную толщиной 0,5—1,5 мм, длиной, рав-
ной длине дуги одного или двух пакетов. Натяг лопатки на ленте
(не более 0,03 мм) осуществлять за счет снятия припуска с нижнего
торца лопатки. Запрещаются шлифование, полирование или опи-
ловка посадочных плоскостей ленты;
е) допустимое отклонение в количестве лопаток на диске не
должно превышать 2% их проектного числа;
ж) при наличии проволочного бандажа последний вставлять
по ходу набора лопаток. Свисание проволоки, выступающей из па-
кета, должно быть не более двух ее диаметров;
з) перед установкой замка расклинить лопатки, подогнать при-
замковые лопатки, обеспечив их свисание над замковым колодцем
на 2—3 мм;
и) просечку отверстий в бандаже под шипы лопаток произ-
Т а б л и ц а 300 водить по шаблону, снятому с места;
к) бандажная лента должна плот-
Толщина Высота шипа но прилегать к торцам лопаток. Посад-
бяндтжа, ка ленты на
мм "жомлйк шипы перед расклепкой
' Л
должна быть-тг^ Высота выступающей

Л4 ;
1—2 1,00 части шипа над бандажом перед рас-
2,1—3 1,50 клепкой указана в табл. 300.
3,1—4 1,75
Пайка бандажей и лопаток
Перед обработкой места пайки очищают и обезжиривают спир-

том или авиационным бензином, затем нагревают автогенной горел-
кой № 1 или № 2 с вогнутой стороны лопатки. При достижении
температуры 350—400° С на место пайки накладывают флюс при
помощи стального прута.
Затем при температуре 720° С накладывают припой, быстро
проводя пластиной по нагретому месту и распределяя его по поверх-
ности стальным прутом.
После этого пламя горелки переносят на в ы п у к л у ю сторону ло-
патки, которую нагревают до тех пор, пока припой не начнет про-
текать с вогнутой стороны на выпуклую. В таком порядке осущест-
вляют пайку всех первых лопаток в пакетах, затем вторых и так
далее до конца
Нагрев лопаток не должен превышать 760—780° С, признаком
перегрева служат светло-красный цвет соединения и наличие че-
шуек. Появление светло-желтых пятен свидетельствует о недопу-
стимом перегреве.
В случае перегрева соединения ему необходимо дать остыть до
потемнения и снова нагреть до температуры отпуска (550—600° С),
т е. до темно-красного цвета.
После остывания мест пайки до температуры 60—705 С флюс
необходимо смыть горячей водой или горячим конденсатом во из-
бежание его затвердения, который впоследствии трудно удаляется;
излишек припоя необходимо снять шабером.
Диски роторов турбин 589
Пайка считается хорошей, если припой образует небольшие гал-

тельные переходы от лопатки к бандажу без щелей, пор, трещин
и раковин.
Приготовление флюса
Для пайки лопаток из нержавеющей стали применяют флюс
следующих двух составов, %:
Фтористый калий водный 60
Борная кислота X, . . . 40
ИЛИ '
Фтористый калий безводный 43
Борная кислота 57
Указанные компоненты флюса взвешивают, кладут в фарфо-
ровую чашку и нагревают в печи до 800—850° С После перехода
флюса в жидкое состояние его вынимают и выливают на мраморную
доску. При остывании стекловидная масса (зеленого или бурого
цвета) растрескивается на куски. Куски необходимо немедленно
растолочь в порошок, просеять и высыпать в банку с притертой
пробкой (ввиду гигроскопичности флюса).
Флюс должен удовлетворять следующим требованиям: легко
плавиться при температуре 700" С, легко растекаться по по-
верхности, хорошо очищать поверхность металла.
Диски роторов турбин
1. Чистота обработки остальных поверхно-
стей v 6.
2. Неконцентричность внутреннего отвер-
стия в ступице диска относительно наружной
окружности обода не более 0,03 мм.
3. Биение обоих торцов обода относительно
оси внутреннего отверстия диска не более
0,04 мм.
4. Биение торцов ступицы относительно оси
внутреннего отверстия в ступице диска не более
0,03 мм.
5. Непараллельность боковых поверхностей
шпоночного паза оси диска не более 0,05 мм.
6. Непараллельность боковых поверхностей
шпоночного паза между собой не более 0,02 мм.
1. В дисках не допускается наличие трещин
и расслоений металла. Особо тщательному ос-
мотру подлежат пароразгрузочные отверстия,
шпоночный паз, щеки обода в местах расположе-
ния замков и заклепок, места перехода от обода i '
к полотну диска. —| ,
В сомнительных случаях наличие трещин проверять путем де-
фектоскопии (ультразвуковым, магнитным или керосино-меловым
способами). Заварка трещин не допускается.
8 Допустимое уменьшение толщины диска в тонком месте не
более 5% проектной. При большем утонении диска вопрос о его при-
годности решается расчетом.
* ^
9. Облопаченный диск должен быть отбалансирован статиче-

ски, а тяжелый диск должен быть отбалансирован и перед облопа-
чиванием. Допустимый небаланс см. в табл. 312
Насадка дисков на вал
Крепление диско5 на Sa/iy колыши

Кршпленче висков на от осевого перемещения
шпонкой ЗазорО,15-ОК
Зазор 0,2-0,4 Зазор 0,02-,
Натяг 9,01-ЦОЗ
Крепление ЙаскоЙ Крепление промежуточных

вам гайкой от f»ls- висков кольцами
10
Зазор 015-0,20
Посадочный натяг дисков на вал определяют спе ;иальным рас-

четом; в среднем величина натяга составляет 0,001—0,0013 диа-
метра вала
Насадку дисков на вал производить в нагретом состоянии до
температуры ? С, определяемой по формуле
0,00001 -1>ст 1
где Я — величина натяга, мм;
а — радиальный зазор, необходимый при насадке и равный
0,10—0,15 мм;
£>ьТ — диаметр отверстия атупицы, мм.
При нагреве диски горелками или паяльными лампами как при
насадке его на вал, так и при снятии С вала нагрев начинать с ло-
паток, постепенно перенося его к отупицв. Нагрев вести с двух сто-
рон интенсивно, но равномерно.
Диафрагмы 591
Перед насадкой посадочные места диска и вала протереть и

слегка смазать ртутной мазью.
После насадки диска на вал во избежание его сползания с вала
охлаждение ступицы производить со стороны рядом сидящего ди-
ска
Осеврй (тепловой) зазор между дисками выдерживать в пределах
0,15—0,25 мм; биение по торцам дисков после насадки на вал не
более 0,3 мм Допустимая величина радиального биения обода ди-
ска по индикатору не должна превышать 0,1 мм.
При креплении дисков на валу кольцом (Ьт осевого перемеще-
ния) диаметр расточки утопленной части кольца в выточке вала дол-
жен быть равен
D 1= = (1— 0,003) D,
где D — посадочный диаметр вала, мм
Диафрагмы
Диафрагма, Диафрагма Крепление диафраг-
без иипифтоО со штифтами мы В крышке
*>
Шпоночное соединение
диафрагмы
1. Выемка диафрагм из корпуса во время ревизии обязатель-

на. В случае заклинивания диафрагмы в пазу корпуса ее посадочные
места на несколько часов залить керосином, а затем выпрессо-
вать при помощи приспособления*. Если извлечь диафрагму не-
* См. А Н. С в е р ч ц о в . Ремонт и наладка паровых турбин. М.—Л.,
Гвсэнвргоиздцт, 19*4.
возможно, допускается проточка ее торца со стороны входа пара.

2 Не допускается наличия трещин, выкрашивания и коробле-
ния диафрагм Мелкие трещины подлежат заварке, места выкраши-
вания чугуна должны быть восстановлены сваркой или наплавкой
специальными припоями
3. Деформированные кромки лопаток должны быть выправлены
до восстановления профиля лопатки.
4. Допустимое увеличение суммарного проходного сечения
сопел — не более 10% для главных турбин и 15—20% — для вспо-
могательных.
5. Осевой зазор а для стальных диафрагм, не имеющих штифтов,
0,05—0,15 мм, для ч у г у н н ы х 0,1—0,2 мм.
6. По разъему собранной диафрагмы в отдельных местах до-
пускается прохождение пластинки щупа не более 0,05 мм.
Центровка радиального положения диафрагм в корпусе турбины
1. Допустимое смещение оси диафраг-

мы относительно оси ротора не более
0,05 мм при центровке и 0,10 мм — при
ревизии. Осью диафрагмы считается ось
внутренней цилиндрической поверхности
расючки под уплотнения (поверхности Н)
2. Проверку центровки диафрагм про-
изводить при помощи фальшвала, уло-
женного на нижние вкладыши. Диаметр
опорных шеек фальшвала должен быть
точно равен диаметру шеек ротора.
3 Метод перецентровки зависит от
способа установки диафрагмы в расточке
корпуса турбины
Диафрагмы, подвешенные у разъема, в
вертикальной плоскости перемещают за счет
подвесок, в горизонтальной плоскости —
путем замены центрующих шпонок.
Диафрагмы, установленные на ра-
Уплотнения концевые и диафрагменные 593
диальнык. штифтах, центруют за счет замены и припиловки штиф-

тов. При этом необходимо обеспечить одновременное прилегание
всех штифтов каждой половины диафрагмы к расточке корпуса на
краску. После центровки диафрагмы должен быть обеспечен теп-
ловой зазор по верхним штифтам в пределах 0,15—0,25 мм.
Перецентровку диафрагм, установленные непосредственно в
корпус турбины без штифтов, как правило, не производят. Тепловой
зазор обеспечивают западанием каждой половины диафрагмы отно-
сительно разъема турбины на величину 0,05^4), 10 мм
Уплотнения концевые и диафрагменные
Лабиринтовые уплотнения
0,5-ОЛ
1. Радиальные зазоры а выбирать по табл 301. Большие за-

зоры принимать для уплотнений низкого давления.
Радиальные зазоры в уплотненичх, мм

Уплотнение
Радиальные зазоры а разгрузоч-
концевое диафрагм ного
поршня
При упругом уплотнении:

установочный 0,10—0,30 0,20—0,35
предельно допустимый . . . 0,40 0,50 —
При жестком уплотнении

установочный 0,20—0,40 0,25—0,15 0,3—0,6
предельно допустимый . . . 0,50 0,60 1,0
Уплотнения концевые и диафраеменные 595
2. Суммарный тепловой зазор б полного кольца упругого (на

пружинах) уплотнения рассчитывают по формуле
8 = nd(aii — а 2 ) f ,
где d — средний диаметр по сегментам уплотнений, мм.',
«! и «2 —- коэффициенты теплового расширения соответственно
материала сегментов и диафрагм foboftM концевых
уплотнений). Для наиболее распространенных мате-
риалов коэффициенты а приведены в табл. 302;
Р
t — средняя температура пара в уплотнении при работе, С.
Коэффициенты теплового расширения, 101-6

Таблица 302
Рабочая Рабочая
темпера- темпера-
Материал тура, °С Материал тура, °С
200 300 200 300
11,9 12,8 Латунь Л62 20,6
Сталь 2X13 . . . . . . 10,4 10,9 Нейзильбер

МНЦ 15-20 .... 16,6
3. При наборе уплотнительных сегментов стыки разнести в

шахматном порядке
4. При увеличении радиальных зазоров допускается произ-
водить ремонт уплотнений путем оттяжки уплотнительных усиков
специальными плоскогубцами или роликами с последующей проточ-
кой.
5. Притупившиеся усики заострить, согнутые — выправить.
6. Трещины, раковины, коррозия и тому подобные дефекты на
поверхности пружин не допускаются Установка деформированных
пружин не допускается.
Угольные уплотнения
1. Диаметральные зазоры а в кольцах угольных уплотнений
указаны в табл. 303.
Зазоры в промежуточных кольцах должны равномерно возра-
стать от минимального значения для наружного кольца до макси-
мального — для внутреннего.
2. Внутреннюю цилиндрическую поверхность угольного кольца
подогнать на краску по калибру с диаметром, равным диаметру
шейки ротора плюс зазор а.
3. Восстановление зазора а в уплотнении производится за счет
шабровки торцов угольных сегментов с последующей подгонкой
диаметра по калибру.
4. Остаточная деформация и коррозия пружин угольных уплот-
нении не допускается.
20»
596 Судовые паровые турбины и турбозубчатыа агрегаты
Диаметральные зазоры в угольных уплотнениях, мм

Зазор а
Уплотнение высокого Уплотнение низкого

Диаметр вала давления давления
наружное внутреннее наружное внутреннее
50 0,05 0,15 0,05 0,10

75 0,07 0,20 0,08 0,15
100 0,10 0,30 0,10 0,20
125 0,10 0,35 0,10 0,25
150 0,15 0,45 0,10 0,30
175 0,15 0,55 0,10 О', 35
200 0,20 0,60 0,10 0,40
225 0,23 0,65 0,10 0,45
250 0,25 0,75 0,15 0,50
Опорные и упорные подшипники турбины и редуктора 597
Опорные и упорные подшипники турбины и редуктора
Опорные подшипники
Масляные зазоры в опорных подшипниках (в ч»)

при d < 125 мм
Устано Устано
Диаметр d вочный Предельно Диаметр d вочный Предельно
шейки масляный ДОПУСТИМЫЙ шейки масляный допустимый
валя зазор а зазор • вала зазор а зазор а
25 0,12 0,18 100 0,18 0,27

50 0,15 0,22 125 0.20 0,30
75 0,16 0,24 ,
1 ,
П р и м е ч а н и е Допуск н а установочный масляный зазор
±0,02 мм
Масляные зазоры в опорных подшипниках при d > 125 мм

Таблица 305
Число Относитель- Число Относитель- . Число Относитель-

оборотов ный масляный оборотов ный масляный оборотов ный масляный
п вала i a
п вала а п вала а
в минуту зазор Ъ= —а-— в минуту зазор 9= , в минут> зазор j*=-j-
200 0,0009 1800 0,0016 3500 0,0020

600 0,0011 2200 0,0017 4500 0,0021
1000 0,0013 2600 0,0018 5500 0,0022
1400 0,0014 3000 0,0019 6500 0,0022
П р и м е ч а н и я : 1. Допуск на масляный зазор принимать

£0,03 мм.
2. Предельно допустимые зазоры принимать больше установоч-
ных на 50% для подшипников турбин и на 100% — для подшипни-
ков редукторов
1. Расточка опорных вкладышей цилиндрическая Замер ма-
сляного зазора а — при помощи свинцовых оттисков.
2. Натяг цилиндрических вкладышей к р ы ш к а м и должен быть
в пределах 0,02—0,05 мм
Сферические самоустанавливающиеся вкладыши устанавли-
вать с таким же натягом, если нет д р у г и х указаний завода-изготови-
теля.
При замере натяга на
верх вкладыша кладут евин
цовую проволоку диаметром
0,4—0,5 мм, а по разъему
крышки—пластинки калиб-
рованной фольги толщиной
0,15—0,25 мм. Величина
натяга Н = М — К
3. Величину износа
баббита нижнего вкладыша
(просадку вала) определять
как разность зазоров по
Фольга просадочной скобе, заме-
ренных при ревизии и первоначально установленных Допусти-
мая просадка ротора определяется минимальными зазорами в ла-
биринтовых уплотнениях снизу. Обычно допустимая просадка ро-
тора не более 0,15—0,20 мм.
4. Выкрашивания и трещины на поверхности баббита не допу-
скаются. Допускаются незначительные отставания баббита в районе
разъема вкладыша
5. Вкладыши заливаются только баббитом Б83 (по ГОСТ
1320—55).
6. После перезаливки вкладыши должны быть подогнаны по
расточкам на краску по площади не менее 80% и расшабрены по
Опорные и упорные подшипники турбины и редуктора 599
~
f
*фальшвалу с диаметром шеек
аф = (d + Ъ) — 0,03 мм,
где а — диаметр шейки ротора, мм\
б — масляный зазор во вкладыше, мм
Точность шабровки: 10—12 пятен на квадрат 25x25 мм на
,нижнем вкладыше и 8—10 пятен — на верхнем. При собранном
подшипнике фальшвал должен туго проворачиватьей во вкладышах.
7. Разница минимальных масляных зазоров по носовому и
кормовому подшипникам турбины допускается до 0,04 мм, шестерен
редуктора — не более 0,02 мм.
8. Установка фольги в разъемы вкладышей либо в крышки не
, допускается.
|| 9. Зазор в масляных уплотнениях подшипников в(г) = 0,15 -н
Ч- 0,25 мм на сторону
Упорный подшипник
Масляныг зазоры в упорных подшипниках турбин,
редукторов и валопрозодов, ми
Таблица 306
Мощность Установоч Предельно
турбоагрега 1 1ОДШИГНИК ный масляный Допуск допусти-
та, л с зазор мый зазор
До 2000 Турбины 0,22 ±0,02 0,45

Шестерни II ступени, 0,30 ±0,05 0,60
колеса 1 ступени
Колеса 11 ступени 0,55 ±0,05 1,50
2000—10000 Турбины 0,28 ±0,03 0,50
Колеса I ступени 0,35 ±0,05 1,00
Колеса 11 ступени 0,65 ±0,05 1,60
10000—20000 Турбины 0,45 ±0,05 0,60
Колеса I ступени 0,50 ±о,ш 2,00
Колеса II ступени 1,25 ±0,25 3,00
1. Регулировку осевого разбега валов производить путем из-
менения толщины установочных колец под обоймами упорного
подшипника. Замер разбега выполнять с помощью индикатора либо
специальных штатных приборов Замер зазора между сегментами и
упорным диском при помощи щупа не допускается.
2. Трещины, выкрашивания и отставания баббита на сегментах
не допускаются.
3. Толщина слоя баббита на упорных сегментах должна быть
не менее 0,5 мм, но не более минимального осевого зазора в проточ-
ной части турбины
4. Упорные сегменты заливать только баббитом Б83 по (ГОСТ
1320—55)
5. Точность шабровки сегментов: 8—10 пятен на квадрат 25х
х25 мм.
6 Штифты сегментов калить не менее 45HRC
7. Установка фольги под штифты или между штифтами не до
пускается
600 Судовые паровые турбины и турбозубчагые агрегаты
Предельный регулятор скорости бойкового типа
1. Неперпендикулярность и несовпадение оси регулятора о

осью ротора — не более 0,03 мм.
2 Рабочую часть бойка калить 50—6QHRC
3 Регулятор во время испытаний настроить на срабатывание
при числе оборотов, превышающем на 10% рабочее число оборотов
ротора (если нет указаний завода-изготовителя о настройке на другое
число оборотов). Настройку производить путем изменения толщины
комплекта шайб под пружиной бойка
Блоки регулирования и защиты

1. Увеличение зазоров в результате износа по сравнению с мак-
симальными номинальными их значениями допускается по золот-
никам на 50%, по штоку и поршню сервомотора на 25%
2 Суммарный осевой зазор в уплотшпельных кольцах штока
поршня 0,03—0,05 мм
3. Новые золотник и буксу притереть специальными притирами
4. Золотники после окунания в масло должны плавно опус~
каться в буксах под действием собственного веса в любом положении
по окружность
5. Закруглять рабочие кромки золотников не допускается.
Блоки регулирования и защиты
Блок, регулирования
602 Судовые паровые турбины и турбозубчатыё агрегаты
Быстрозапорный клапан
1. Глубина азотирования рабочих поверхностей штока и на-

правляющей втулки 0,4—0,6 мм.
2. Внутреннюю поверхность втулки после азотирования при-
тереть специальным притиром.
3. Основной и пусковой (разгрузочный) клапаны притереть
по седлам и по пояску шириной 1 — ],5 мм.
4 Запрессовку седла и втулки производить с нагревом корцуса
в масле до температуры 150—180° С либо с охлаждением запрессо-
Соединительные муфты 603
Вываемои детали в жидком азоте. Удары по охлажденной детали

при запрессовке не допускаются.
' 5. Увеличение зазора по штоку допускается не более чем на
50% максимального номинального значения.
6. Поверхность фланцев в местах установки зубчиковых про-
кладок притереть плоским притиром. ***
Соединительные муфты
Зубчатая ГТЗА Зубчатая вспомогательных

механизмов
Кулачковая /1ла,
604 Судовые паровые турбины и турбозубча'гые*
Жесткая
1 Суммарный боковой зазор в зацеплении по зубчатым муфтам

0,25—0,45 мм, по кулачковым 0,2—0,4 мм.
Суммарный боковой зазор в пластинчатой муфте 0,05—0,15 мм
2 Нормы контакта в зубьях зубчатой муфты-
а) по длине зуба — не менее 90%;
б) по высоте зуба — не менее 40%;
в) по количеству зубьев — не менее 80%.
3 Одновременность прилегания кулачков кулачковой муфты
на площади — не менее 80% на передний ход и не менее 60% —
на задний ход (по каждому кулачку)
4 Радиальное биение зубчатого венца звездочек после насадки
на вал — не более 0,03 мм.
5 Осевой разбег коронок: а = 4 — 6 мм — для вспомогатель-
ных и и = 8—10 мм — для главных турбоагрегатов.
6 Балансировку звездочек производить совместно с валами.
7 Коронки в сборе со штатным крепежом и промежуточной
вставкой главных турбин балансировать динамически Допустимый
небаланс см. в табл 312.
8 Коронки в сборе зубчатых муфт вспомогательных турбо-
механизмов балансировать статически
9. Все пластины пластинчатой муфты привести к одному весу
с точностью до ±0,1 г, путем шлифовки торцов.
10 Болты и гайки (до балансировки) привести к одному весу
с точностью до ±0,5 г.
11. Твердость пластин 45 -f- 50HRC.
12. Конус полумуфты пригнать по конусу вала на краску с
прилеганием поверхностей не менее 80%
13 Посадку полумуфты на конус вала осуществлять с натягом
Н = (0,0003 -f- 0,0006)D, где D — максимальный диаметр конуса.
Насадку производить с нагревом полумуфты в масле до 150—200° С.
Величина осевого сдвига при насадке от положения полумуфты на
валу в холодном состоянии Л / = -jr, где К — конусность вала.
Соединительные муфты 605
14. Во избежание задиров спрессовку и напрессовку полумуфт,

посаженных с натягом на цилиндрическую поверхность вала, про-
изводить с нагревом полумуфты до 120—-150° С, предохраняя зубья
и кулачки от соприкосновения с открытым пламенем.
15. Для восстановления плотности посадки полумуфт на валах
допускается хромирование посадочных поверхностей.
16. Шпонки подогнать по рабочим граням в пазах вала и полу-
муфты по плотной посадке. После насадки полумуфты на вал про-
хождение щупа толщиной 0,03 мм по рабочим граням шпонки не
допускается.
17. По жестким муфтам допускаются:
а) радиальное биение центрирующего выступа — не более
1,0,02 мм;
~ б) биение торца плумуфты — не более 0,02 мм.
18 Призонные болты муфт должны одинаково плотно проходить
в отверстиях обеих полумуфт
19. Сборку соединительных муфт производить строго по маркам
Центровка валов по полумуфтам при помощи стрелок
Стрелкам Ч
Нов
Стрелка N V
Таблица проверки центрами по стрелкам

Таблица 307
Смещение Излом
Место изме- Ч
*ё1
' СЧ
рения р% 5» Е
S
Величина
li S
S
Величина
излома,
(- с<
О м Is 0
смещения ,
жл
Н о]
0К
е- л
и« 0
Верх -,. «2В

SaB-SaH S*B S frB-S*a
Низ V OH 4 6Ш 62Н 2D
«2Н
Смещение Излом
S
Место изме 1
<М я ш
ц г
si5
в.* 1%
Е
S
Величина OJ<2 Величина
рения
н«
О и
ья
О X
>,
0
смещения,
мм
О.^*
н я
и* 1
Н- Л
и*
излома,
ЛШ
Правый
борт «in ат £а„ *Ш *2П 2&2п
Левый £ап— 1ал 2*п->А
борт Й1Л а2л Е«л 4 *1Л *2Я £*л 2D
В табл 307 D — расстояние между стрелками, м.

1. Вал, на котором установлены охватывающие стрелки,
смещен в ту сторону, где Sa больше
2 По излому — фланцы раскрыты с той стороны, с которой
сумма £6 больше.
3. Замеры зазоров по стрелкам производить щупом с точностью
до 0,01 мм.
4. Точность замеров смещения контролировать путем сравне-
ния накрест лежащих сумм, т. е.
а
(«IB + «2Н). ( 2в + OIH) , (am + "2л). (о2п + я1л),
которые не должны отличаться друг от друга более чем на 0,05 мм.
5. Зазоры по стрелкам установить минимальные, при которых
еще не происходит касание стрелок при проворачивании
валов.
6. Замеры производить при провороте обоих валов через каж-
дые 90е. После проворота проверять отсутствие зажатия: шестерни
в зацеплении и болтов (пластин) муфт, установленных для поворота
валов
Нормы центровки валов по полумуфтам, мм
Таблица 308
Тип муфты
Допустимые отклонения мфугая кулачко-
жесткая пальцевая [па'льцевая вая, зуб-
чатая
При монтаже:
смещение 0,02 0,03 0,05 0,05
0,05 0,10 0,10 0,15
При эксплуатации:
смещение 0,05 0,10 0,15 0,15
излом на 1 м 0.10 0.20 0.20 0.20
П р и м е ч а н и е Указанными нормами пользоваться в случае
отсутствия данных завода-изготовителя; для каждой конкретной
конструкции следует учитывать тепловые деформации опор и смеще-
ние шеек валов под действием усилий в передаче и в результате подъ
ема на масляном клине.
Зубчатая передача
1. Сопряженные зубья шестерен и колес маркировать; сборк\
производить по маркам.
2. Забоины, резкие натиры и наклепы на зубьях не допускаются,
они должны быть запилены личным напильником либо сняты ша-
ибером.
3. Концы зубьев должны иметь скосы с целью их разгрузки
4. Нормы контакта в передаче:
по высоте зуба — не менее 60% на передний и задний ход;
по длине зуба — не менее 90% на передний ход и 70% на задний ход
П р и м е ч а н и е . Под 100%-ным контактом вдоль длины зуба
понимается равномерное распределение контактных пятен длиной не
менее 10—15 мм при наличии отдельных неконтактирующих участ
ков длиной не более 5 мм.
5. Для проверки контакта зацепления работающей передачи
по натирам рекомендуется обмеднить несколько зубьев на шестерне
и колесе (4—6 групп зубьев на равных расстояниях по окружности)
следующим составом, г:
Медный купорос 170

Серная кислота 66° по Боме 70
Вода . . . . 560
Перед покрытием зубьев поверхность промыть четырех-

хлористым углеродом, нанести тряпкой раствор и насухо вытереть.
6 В случае неудовлетворительного контакта зубьев проверить
взаимное расположение осей валов шестерни и колеса по свинцо-
вым оттискам в зацеплении и калибрам межосевого расстояния.
Центровка зубчатой передачи по свинцовым оттискам
1. Для получения правильных свинцовых оттисков по зацеп-

лению необходимо:
а) установить на шейки шестерни и колеса п р и ж и м ы {при весе
колеса более 1000 кг, прижим для него необязателен);
б) на шестерню в двух-трех плоскостях по каждому полушев-
рону по профилю 8—10 зубьев уложить свинцовую проволоку, кон-
цы которой закрепить солидолом Толщину проволоки выбирать на

0,10—0,20 мм больше суммарного масляного зазора в зацеплении,
в) плавно, без рывков и остановок провернуть колесо в на-
правлении заднего хода
Формулы для подсчета непараллельности и перекоса осей:
непараллельность х (в мм на 1 м)
Bs)
i
21 sin aon 21 sinaa
перекос у (в мм на 1 и)
— А3) + (В3 - В4)
— Ва)
21 2/
здесь А — зазоры со стороны переднего хода мм, '
В — зазоры со стороны заднего хода, мм,
I — расстояние по оси шестерни между плоскостями снятия
свинцовых оттисков по каждому полушеврону, м,
аоп — угол зацепления
5
в нормальном сечении Обычно аол =
= 20 , 2ып аоя = 0,684
Значения зазоров А к В подставляют в Формулы как средние
арифметические из нескольких замеров оттисков, причем случайные
замеры, т е значительно отличающиеся от остальных, из подсчетов
исключаются (см табл 309)
Нормы центровки осей передачи
Непараллельность х (в мм на I м)
при монтаже Не более 0,05
» эксплуатации » » 0,1
Перекос у (в мм на 1 м)
при монтаже Не более 0,03
» эксплуатации » » 0,1
При проверке центровки зацепления по свинцовым оттискам
без прижима валов необходимо замерять величины отжима валов
при помощи индикаторов и вносить соответствующие поправки в
величину х
Пример проверки центровки передачи
по свинцовым оттискам
Таблица 309
Носовой полушевр н Кормовой потушеврон
/ = 0 5 м 1 -= 0 5 м
Показатели
Нос Корма Нос Корма
А, а, л. \ «. А, в. л. в.
№ 1 0,19 0, 0 0,20 0,20 0,^2 0,32 0,25 0,21
Толщина
ОТТИСКОВ № 2 0,18| 0,о1 0,22 0,19 0,15 0, 3 0,24 J O , 22
Носовой полушеврон Кормовой полушеврон
1 =0 5 м 1 = 0,5 м
Показатели
Нос Корма Нос Корма
А, в, А, \ В, А, в, А. В4
Толщина № 0,18 0,30 0,21 0,20 0,23 0,32 0,24 0,22

оттисков
№ 4 0,25 0,30 0,19 0,21 0,22 0,40 0,23 0,23
№ 5 0,18 0,31 0,20 0,20 0,22 0,31 0,24 0.2-J
Среднее значе- 0,18 0,30 0,20 0,20 0,22 0,32 0,24 0 22

ние
Суммарный мас- 0,48 0,40 0,54 0,46

ляный зазор Сп
Непараллель- 0,23 0,23

ность х (в мм на
1 ж)
Перекос у (в мм 0,12 0,12

на 1 м)
П р и м е ч а н и е Напечатанные жирно (случайные) замеры

в расчет не включены
2 Непараллельносгь устранять за счет перемещения валов
в плоскости, проходящей через их оси
3 Перекос устранять за счет перемещения валов в плоскости,
перпендикулярной прямой, соединяющей центры шестерни и колеса
4 Суммарный масля
ный зазор в зацеплении
обычно принимается при 0,8
мерно 0,1т„, где т„ —мо
дуль нормальный Можно
также пользоваться графи
ком (большие значения при
нимать для нереверсивных
передач)
5 Увеличение масля 0 2 3 4 5 6 7 8 3
ных зазоров в результате Модуль нормальный тп
износа зубьев допускается
на 100% номинальных значений после чего вопрос о дальнейшей
эксплуатации надо решать расчетом на прочность
6 Уменьшение масляного зазора производить путем сближения

валов
Величина сближения осей валов
. .
АЛ =
2 tg яоя
где ДС Л — величина необходимого уменьшения масляного зазора
а
оп — УГОЛ зацепления; при аоп = 20° 2tg кол = 0,728
7. Соотношение между суммарным масляным зазором Сп =
— А + В и осевым раз&еюм шестерни Са:
где (50 — угол наклона зуба к оси шестерни
Доводка зубчатого зацепления под нагрузкой
Доводку зацепления производить путем последовательного по-

вышения нагрузки и шлифовки или шабровки интенсивных натиров
на зубьях до достижения нормального контакта Шлифовку выпол-
нять наждачной бумагой, закрепляемой в специальном профильном
прижиме
Примерная программа доводки приведена ниже
Режим (в процентах нагрузки) Продолжи-
тельность, ч
25 3
50 4
75 6
100 4
После каждого режима вскрывать лючки и осматривать пере-

дачу В случае обнаружения местных натиров вскрыть крышку пере-
дачи, сошлифовать или сшабрить натиры, после чего режим повто-
рить.
К следующему режиму переходить после достижения равномер-
ного контакта на предыдущем режиме
Обкатка зубчатого зацепления на пасте ГО И
Для устранения погрешностей нарезки зубьев необходимо про-

извести обкатку передачи с применением пасты ГОИ (обычно сред-
ней — 25 мк)
Тюбик пасты растереть в порошок на терке с отверстиями диа
метром до 1 мм, просеять через сетку с отверстиями диаметром
0,3—0,5 мм В полученный порошок добавить: керосина 8% , олеино
вой кислоты 30% и стеарина или парафина 12% от веса пасты
Смесь нагреть при непрерывном размешивании до температуры
80"-90° С, затем профильтровать в горячем состоянии Готовая паста
должна остыть при непрерывном и тщательном размешивании,
Зубчатое колесо редуктора 611
Рабочей консистенцией пасты следует считать такую, при ко-

торой тонкий слой ее полностью покр&вает поверхность зуба. При
»том паста не должна стекать при вращении колес. В густую пасту
добавляют керосин, в жидкую — густую профильтрованную пасту.
Налччие в пасте твердых частиц, определяемых на ощупь, не допу-
"кается.
Редуктор отсоединить от масляной системы; для смазки под-
иипников установить временный маслопровод. Установить щитки
(ля предохранения шеек валов от попадания пасты.
Перед обкаткой зубья промыть уайт-спиритом (чистой салфеткой
(ли-малярной кистью) и обдуть сухим чистым воздухом.
Обкатку производить при окружной скорости 0,75—1 м/сек и
шнейной нагрузке на зуб примерно 1,5% номинальной.
Пасту в процессе обкатки наносить тонким слоем равномерно
ю всей длине зуба через каждые 5—7 мин.
Продолжительность обкатки 8-—40 ч в зависимости от погреш-
ности нарезки, но не более 50 ч.
После обкатки зубья полировать мелким наждачным полотном
Ч промыть сначала керосином, а затем маслом; окончательную очист-
Чу произвести при вращении передачи в масляной ванне.
Зубчатое колесо редуктора
1. Посадку jj- применять для чугунных патронов при толщине

ступицы не менее половины диаметра вала, а также для стальных
патронов.
А
2. Посадку jj— назначать при диаметре сопряжения свыше
д
500 мм; посадку-дг- — при диаметре до 500 мм.
3. Шпонку пригнать по рабочим граням по плотной посадке.
4. Биение шеек и торцов К, — не более 0,02 мм.
5 Эллиптичность шеек — не более 0,02 мм,, конусность — не
более 0,03 мм
6. Биение окружности выступов — не более 0,02 мм при диа-
метре до 1200 мм и не более 0,025 мм — при диаметре до 2000 мм.
1 Биение торцов Л — не более 0,01 мм при диаметре колеса
до 1200 мм и не более 0,015 мм — при диаметре до 2000 мм
8. Степень точности зубчатого колеса — 5-я, ГОСТ 1643—56.
9. Колесо балансировать согласно указаниям табл 312.
Гидромуфта
SL.
1. Конус ведомой чаши гидромуфты пригнать по конусу шестер-

ни на краску с прилеганием поверхностей не менее 80%. Щпойку
пригнать по рабочим граням по плотной посадке. "v
Виды износа зубьев 613
2 Посадку ведомой чаши гидромуфты на конус произвести

А
«нагорячо» с натягом, соответствующим посадке jj-.
3. Биение, овальность и конусность опорных шеек — не более
0,02 мм.
4. Биение торцов К~— на»6олее 0,02 мм.
5 Гидромуфту, кроме ведомой чаши, балансировать статически.
Ведомую чашу балансировать статически совместно с шестерней.
Допустимый небаланс см. в табл. 312.
6. Зазор а выдержать в пределах 9—10 мм.
Наиболее распространенные виды износа зубьев
Выкрашивание (питтикг) — появление оспин и раковин вблизи

полюсной линии, сначала мелких и единичных, затем более крупных
и распространенных по всей рабочей поверхности зубьев. Ограни-
ченное выкрашивание, появляющееся в первый период приработки
зацепления, не всегда является признаком опасного разрушения
рабочих поверхностей зубьев Если в процессе работы передачи вы-
крашивание все время развивается, то это может привести к по-
ломке зубьев. ,
Неравномерное по длине зуба выкрашивание (по концам зубьев
с носа или с кормы) свидетельствует о перегрузке отдельных участ-
ков зубьев, что может быть вызвано непараллельностью или пере-
косом валов, деформациями кручения и изгиба валов либо неточно-
стями при нарезании зубьев
Меры предотвращения или ограничения выкрашивания, тща-
тельный монтаж валов с пригонкой контакта зацепления по краске;
обкатка передачи под нагрузкой с подшабровкой интенсивных
натиров; применение масла повышенной вязкости.
Отслаивание — отделение сравнительно больших частиц ме-
талла от рабочей поверхности зубьев как усиленное проявление про-
грессивного выкрашивания При появлении отслаивания необходимо
установить магниты в фильтры, чаще производить очистку системы,
смену фильтров и сепарацию масла
Наволакивание — образование канавки вдоль зубьев ведущей
шестерни и «хребта» вдоль зубьев ведомого колеса в зоне начальных
окружностей как следствие пластических деформаций рабочих по-
верхностей зубьев в зоне контакта, идущих по направлению сколь-
жения, т. е к полюсу зацепления. При наволакивании необходимо
снять шабером хребет с зубьев ведомого колеса, зачистить канавку
на зубьях шестерни и зашлифовать зубья мелкой наждачной шкур-
кой.
Заедание — образование глубоких борозд, идущих в направле-
нии скольжения, т. е. вдоль высоты зуба, в результате сваривания
частиц металла при местном повышении температуры и разрыве
масляной- пленки Меры предупреждения заедания: применение
масла повышенной вязкости и специальных присадок; обкатка пере-
дачи с постепенным повышением нагрузок; тщательная подгонка
контакта.
"Образование гребешков на вершинах зубьев в результате пласти-

ческих деформаций как усиленное проявление наволакивания.
Гребешки следует снять шабером или напильником и произвести
фланкировку или округление головок зубьев радиусом 0,3—0,5 мм
Коррозии зубьев — следствие обводнения масла Зубья следует
зашлифовать и заполировать наждачной шкуркой, масло — сменить,
тщательно очистив и промыв масляную систему.
Вибрация турбоагрегатов и балансировка роторов

Контроль за вибрацией турбин и редукторов производить путей
замера двойной амплитуды вибрации на каждом подшипнике в трех*
направлениях" вертикальную вибрацию измерять по верхней крыш-
ке подшипника над серединой шейки, поперечную вибрацию — на
уровне горизонтального разъема перпендикулярно оси вала, про-
дольную вибрацию — на уровне горизонтального разъема вдоль оси
вала Амплитуду вибрации измерять виброметром или вибрографом
на рабочих режимах работы механизма Оценкой вибрации каждого
подшипника является наибольшая двойная амплитуда, полученная
при измерении вибрации в трех направлениях.
Нормы для оценки вибрации турбин .
Таблица 310
Двойная амплитуда колебаний, мм

Число оборотов ро
тора в минуту
Отлично Хорошо Допустимо
Главные турбозубчатые агрегаты

До 1500 0,04 0,06 0,08
3000 0,02 0,03 0,05
5000 0,01 0,02 0,03
7000 0,005 0,01 0,02
Вспомогательные турбомеханизмы
До 3000 0,02 0,04 0,06
5000 0,01 0,02 0,05
8000 0,01 0,02 0,04
12000 0,005 0,01 0,03
Вибрация турбоагрегатов и балансировка ротороб 615
Признаки и причины вибрации

Место и характерные признаки Вероятные причины вибрации
вибрации
1. Равномерная однооб- Неуравновешенность ротора как

разная вибрация турбины, следствие:
амплитуда которой увели- а) поломки и повреждения лопа-
чивается пропорционально ток;
квадрату числа оборотов б) неравномерного заноса лопаток
ротора солями и шламом;
в) искривления вала вследствие
задевания в лабиринтовых уплотне-
ниях; неравномерного прогрева или
неправильной термообработки вала;
г) ослабления крепления отдель-
ных деталей (дисков; полумуфт, вту-
лок) на валу ротора или недостаточ-
ного натяга при соединении частей
ротора;
д) неудовлетворительной балан-
сировки ^ротора (например, при ба-
лансировке ротора без полумуфты
или другой крупной детали, имею-
щей небаланс; при неправильном
выборе числа, веса > или места рас-
положения балансировочных гру-
зов, при производстве перелопачи-
вания без последующей балансиров-
ки и т. п.);
е) наличия окалин, стружки или
масла во внутренней полости барабан-
ного ротора
2. Вибрация в определен- Задевание ротора о статор по ра-

ных местах турбины с ча- бочим лопаткам или уплотнениям
стотой, пропорциональной
числу оборотов ротора
3. Вибрация турбины, А. Тепловые деформации корпуса

возникающая при опреде- турбины при наличии заеданий в
ленном числе оборотов и подвижных опорах
возрастающая с течением Б. Неправильная сборка паро-
времени и при повышении провода свежего пара и пара от-
числа оборотов боров ресивера или выпускного
патрубка конденсатора, не обеспе-
чивающая компенсациитепловыхрас-
ширений паропроводов.
Место и характерные признаки
вибрации Вероятные причины вибрации
В Расцентровка турбины и ре-

дуктора, возникающая при тепло-
вых расширениях корпусов, опор
подшипников и трубопроводов
4 Вибрация носового Неисправности в регуляторе или

подшипника турбины, уве- в приводе к регулятору, тахометру
личивающаяся с числом или масляному насосу, заедания
оборотов, но не совпадаю- в червячной паре или ш а р н и р а х ;
щая с ним по частоте расцентровка валов, неравномерная
выработка зубьев передач
5 Вибрация турбины, А Низкая температура масла, по-

наблюдающаяся при пу- ступающего к подшипникам
ске и увеличивающаяся Б Искривление оси ротора вслед-
с ростом числа оборотов. ствие неравномерного прогрева (про
После длительной работы гревание производилось без прово-
вибриция может исчезнуть рачивания ротора или проворачи-
вание производилось недостаточно
часто)
В Задевание ротора за концевые
или промежуточные уплотнения
вследствие тепловой деформации, от-
сутствие теплового зазора между
дисками
6 Вибрация определен- А Слишком большой или слиш

ного подшипника ком малый масляный зазор в под-
шипнике
Б Отсутствие натяга вкладышей
крышкой
В Недостаточный зазор в масло
защитных кольцах
Г Ослабление крепления кор
пуса подшипника к фундаменту
Д Недостаточное поступление мас-
ла к подшипнику

7 Вибрация подшипн-и- А Н е п р а в и л ь н а я центровка ва-

ков турбины или редуктора лов по полумуфтам
в районе соединительной Б Заклинивание подвижного со-
муфты возрастающая с ро единения пальцевой муфты вслед-
стом на! рузки ствие неправильной сборки (сопро-
вождается повышенным нагревом
упорного подшипника).
В Недостаточные зазоры или не
равномерная выработка кулачков ку
лачковой муфты
Г Ослабление затяжки болтов же
сткой муфты
Д Неправильная сборка муфты
8 Осевая вибрация упор- Биение рабочих поверхностей

ного подшипника упорного диска ротора
9. Вибрация подшипни- Автоколебания на масляной плеи-

ков турбины, возникающая
при определенном числе
оборотов, почти не зави-
сящая от нагрузки, про-
слушивающаяся в виде
стуков низкой частоты (при-
мерно вдвое меньшей числа
оборотов)
10 Внезапная сильная А Занос воды в турбину

вибрация турбины, сопро- Б Скопление конденсата в тур
вождающаяся шумом в тур бине
бине, иногда парением в В Сдвиг ротора и задевание ро
уплотнениях тора о статор
11 Вибрация редуктора, А Поломка одного или несколь

частота которой совпадает ких зубьев редуктора
с числом оборотов одного Б Неравномерность основного ша
из валов Часто сопровож- га зубьев как следствие неточностей
дается ударами в передаче при нарезке или сильного неравно
мерного износа, что вызывает ди-
намические удары

В. Нарушение балансировки од
ной из шестерен или колеса.
Г. Неправильная центровка ва-
лов редуктора
12 Вибрация подшипни- А. Задевание в гидромуфте

ков редуктора в районе Б. Недостаточное поступление или
гидромуфты (для гидрозуб- чрезмерный слив масла из гидро-
чатых передач) муфты вследствие неправильной сбор-
ки системы наполнения и опорож-
нения гидромуфты
13 Вибрация подшипни- A. Небаланс ротора генератора

ков генератора (для турбо- вследствие смещения обмотки
электрических установок и Б. Загрязнение вентиляционных
вспомогательных турбогене- каналов ротора генератора
раторов) B. Неуравновешенность возбу
дителей
14 Вибрация турбогене- А. Заземление обмотки ротора ге-

ратора при возбужденном нератора, замыкание части витков
генераторе, спокойный хо- обмотки.
лостой ход Б. Неравномерность воздушного
зазора между ротором и статором
и другие механические или элект-
рические дефекты ротора генера-
тора -
15. Общая вибрация ре- А. Большое количество прокла-

дуктора, генератора или док под лапами механизма.
приводимого насоса, возра- Б Ослабление крепления меха-
стающая при повышении низма к фундаменту
числа оборотов
16 Вибрация всего агре- Совпадение частоты собственных

гата, возникающая при оп- колебаний корпуса с частотой коле-
ределенном числе оборотов б а н и й вала (резонанс)
и сопровождающаяся виб-
рацией корпуса судна
Вибрация турбоагрега^дв и балансировка роторов 619
Область применения статической и динамической балансировки

и допустимый небаланс
Допусти-
Наименование дета Число оборо- Вид балан- мое сме
щение
с Вес, кг центра
ли, узла тов в^инуту сировки
тяжести,
мк
S
1 Роторы главных 1500—7000 1000—10000 Динами- По кри-

турбин и турбин ческая вой /
отработавшего па-
ра
2 Многодисковые 5000—12000 200—700 Динами- По кри-

роторы вспомога- ческая вой <!11
тельных турбоме-
ханизмов
3 Однодисковые 3000—10000 50—200 Динами- По кри-

роторы вспомога- ческая* 3 вой 2
тельных турбоме-
ханизмов
4 Однодисковые 3000—10000 70—300 Динами По кри-

роторы, выполнен- ческая вой 2
ные совместно с
шестерней редук-
тора
5 Облопаченные Статиче- По кри-

диски, полумуфты ская на вой 4
и другие детали, оправке
насаживаемые на
вал ротора
6 Коронки зубча- 1500—7000 — Динами- По кри-

тых и кулачковых ческая на вой 2
муфт оправке
7 Роторы турбо- 6000—12000 50—350 Динами- По кри-

воздуходувок ди- ческая вой 2
зелей
Допусти
мое сме-
Наименование дета Число оборо Вид балан щение
Вес, KB центра
С ли узла тов в м и н у т у сирорки
с тяжести,
мк
?
8 Шестерни I сту- 1500—10000 20—700 Динами- По кри-
пени ГТЗА в сбо- ческая вой 2
ре; шестерни вспо-
могательных тур-
бомеханизмов в
сборе
9 Колеса 1 ступе- 400—1500 ЮОО—4000 Динами- По кри-

ни ГТЗА и турбо- ческая* 2 вой 2
генераторов в сбо-
ре
10 Колеса редукто- "00—1500 80—300 Стати- По кри-

ров вспомогатель- ческая вой 3
ных турбомеха-
низмов в сборе
11 Шестерни 11 сту- 400—800 200—1000 Стати- По кри-
пени ГТЗА в сборе ческая вой 3
12 Колеса 11 сту- 90—120 4000—20 000 Стати- По кри-

пени ГТЗА, винты ческая вой 3
** Допустимое смещение центра тяжести для роторов турбогенераторов
выбирается по кривой /
*2 Допускается т а к ж е статическая балансировка, доп>стимое смещение
центра тяжести выбирается по кривой 3
Допустимое смещение центра тяжести при балансировке

да
30 lUn ничем ая Статическая
20 ч оалп нсараб ко. .
100
балансировка
70
!tl. Крив аи 2 50 X,
^;-— S. ^ кривая J
::::
^У "V
^
N К И иеаяТ 30 ^^s .S
.
J ^v
S V
/гч.
< К
: 20
**
S
*"
v^
э^
5 /5 х
1
m\
^ч
;;;К^ ?ff Si
h
iiiTrNv
7
Ц Ь ~ \I ~'%,
«7? \5l J Л 1W1Sfl3llo L
П тыс 0 6/ми.н
Л, гпь/t ad/пин
Допустимый небаланс, т. е. момент неуравновешенной массы,

определяется по формуле (в г-мм)
[<?Я]доп = РоО,
где С? — вес остаточной неуравновешенной массы, г;
R — радиус приложения неуравновешенной массы, мм',
Ро — допустимое смешение центра тяжести, мк; находят по
кривым /—4;
G — вес балансируемой детали, кг
Центробежная сила, вызываемая небалансом, равна
С = — u>2# • Ю-4 да 0,01С?Я

g
гд«, g = 981 — ускорение силы тяжести, см/сек2',
лп
ш = SQ- — угловая скорость, 1/се/с;
здесь п — скорость вращения, об/мин
Статическая балансировка на призма^

Л
Наименьшая ширина рабочей поверхности призмы по условиям

Смятия (в мм)
, Р
а = к — мм,
где k — коэффициент, для закаленной стали ft •== 1,1 ~ 1,4 мм^/кГ;

для серого ч у г у н а k = 0,5 -=- 0,7 мм*/кГ;
Р — нагрузка на призму, кГ;
d — диаметр шейки вала, мм
Наименьшая длина призмы
JL= (5-f- 6) d мм.
Рабочая поверхность призмы должна быть тщательно прошли-
фована, края закруглены
П о д г о т о в к а к б а л а н с и р о в к е Ротор очищают о т
грязи и отложений, призмы и шейки вала протирают
Проверяют горизонтальность и параллельность призм при по-
мощи линейки и уровня «Геологоразведка» (при необходимости вы-
веряют призмы) и затягивают болты стоек станка
Проверяют биение шеек ротора, а при балансировке отдельных
деталей — биение шеек и посадочной поверхности оправки. Допу-
стимое биение — не более 0,02 мм
Если диаметры опорных шеек различны, на меньшую шейку на

девают вгулку для получения одинаковых диаметров.
П е р в а я о п е р а ц и я б а л а н с и р о в к и заключается
в уравновешивании ротора до безразличного равновесия Для этого
определяют положение «тяжелой» точки, затем ротор поворачивают
на 90° гак, чтобы «тяжелая» точка была на горизонтальном диа-
метре, а с диаметрально противоположной стороны устанавливают
уравновешивающие грузы. Путем подбора грузов добиваются, чтобы
ротор при повторных толканиях каждый раз останавливался в дру-
гом положении. Для роторов с числом оборотов до 1000 в минуту
балансировку на этом заканчивают. Взамен временных грузов уста-
навливают и закрепляют постоянный груз или с «тяжелой» стороны
снимают соответствующее количество металла. Если постоянны^
груз устанавливают не на том радиусе, где укреплялись временны^
грузы, перерасчет производят по формуле
__ p кГ,
R
гч,е PR—вес постоянного груза, укрепляемого на радиусе R;
Рг — вес временного груза, установленного на радиусе г, кГ.
В т о р а я о п е р а ц и я б а л а н с и р о в к и заключается
в устранении небаланса, оставшегося за счет инерции ротора и на-
л и ч и я трения при качении на призмах
Окружность ротора делят на шесть равных частей с нумерацией
их; на призмах отмечают мелом места касания шеек ротора. Затем
ротор устанавливают так, чтобы деление / было на горизонтальном
диаметре, а шейки касались призм в местах, отмеченных мелом.
После этого в точке / последовательно навешивают маленькие грузи-
ки (весом от 5 до 25 г) до тех пор, пока ротор не выйдет из состояния
покоя и не начнет медленно вращаться; затем груз снимают и взвеши-
вают
В такой же последовательности осуществляют операцию и для
остальных делений, каждый раз устанавливая шейки по отметкам
на призмах и определяя вес грузов, выводящих ротор из состояния
покоя. Ротор под влиянием грузов должен вращаться в одну сторону.
Вес грузов заносят в табл. 313 и по результатам взвешивания
строят кривую, которая при точном выполнении балансировки долж-
на иметь форму синусоиды
п
51/
<1-ч
за
**
--- --• N V
*s
/
у- № деления I 2 3 4 5 6
"^
п Вес груза 38 45 38 23 15 23
i 2 3 4 5 6 l груза Q
еазвертна окружности
Величину балансирующего груза определяют по формуле
груз устанавливают в точке максимума кривой.

Пример. Результаты взвешивания грузов указаны в табл 313.

45— 15
Вес балансирующего груза Q = = 15 г Груз устанав
ливается в точке 2.
Для оценки результатов балансировки
после установки уравновешивающего груза повторяют вторую опера-
цию балансировки и строят кривую. Полуразность максимального и
минимального грузов даст вес остаточной неуравновешенной массы,
а произведение веса на радиус приложения грузов — остаточный не-
баланс. Результаты небаланса оценивают путем сравнения этой ве-
личины с допустимым небалансом по табл. 312.
Пример. Вес балансируемого ротора турбонасоса G = 120 кг;
число оборотов п = 6000 об/мин; проверка грузом, выводящим
ротор из состояния покоя, на радиусе R = 250 мм дала следую-
щие результаты Л ма нс = 33 г; ЛМИн = 27 г. Оценить результаты
балансировки.
Р е ш е н и е . Вес неуравновешенной массы Q = 0,5 (Лмакс~-
ЛМин) = 0,5(33-27) = З г .
Остаточный небаланс
[<2Я1ост = 3 • 250 = 750 г-мм.
Допустимое смещение центра тяжести по кривой 4
Ро = 6,5 мк „
Допустимый небаланс
[<2Я]Доп = Ро • G = 6,5 • 120 = 780 г-мм
TO
Так как [QR]0cT < [QR]non- результаты балансировки удов-
летворительные.
Динамическая балансировка
Во время ремонта динамическую балансировку роторов турбин

и колес редукторов необходимо производить в следующих случаях:
1) при оценке вибрации подшипников на «допустимо» и ниже;
2) после производства любых ремонтных работ по ротору
(проточка шеек, правка, перелопачивание и т. д);
3) после замены деталей новыми (полумуфт, дисков и т. д ) ;
4) п р и значительной коррозии ротора
Перед балансировкой по ротору должны быть закончены все
работы по чистке и ремонту, а все снятые детали установлены оконча-
тельно.
При отсутствии специального станка динамическая баланси-
ровка может быть с большой точностью произведена на станке со
свободно опертыми балками конструкции ЧЦПК.Б
€24 Судовые паровые турбины и гурбозубчатые агрегаты
Станки для динамической балансировки

конструкции ЧЦПК.Б
Bu.6ft
1 — балка; 2 — стойка для индикатора, 3 — подшипник; 4

ротор; 5 — бачок с маслом; 6 — прокладка под подшипником; 7
домкрат; 8 — уголок опоры; 9 — фундамент станка
Подшипники 5а./1анси.роКочного станка

Опорно- упорный Опорный
л, /Г
О и t — соответственно диаметр и толщина упорного диска ро-

тора;
d, и L — соответственно диаметр шейки ротора и длина вкладыша.
У с т р о й с т в о с т а н к а Оганок состоит и з двух балок,

свободно опертых на угольники, которые приварены к жестко за-
крепленным опорам Каждая балка состоит из двух параллельных
стальных бесшовных труб, скрепленных по концам планками, по-
середине балок устанавливаются подшипники
Опорные подшипники изготовлены из чугуна, залиты баббитом
я крепятся к балкам болтами Рабочая поверхность подшипников
должна быть подогнана по/шейкам вала на краску с углом охвата
90—120°, а масляные холодильники расшабрены аналогично рабо-
чему вкладышу Для фиксации осевого положения ротора
может применяться опорно упорный подшипник либо специальные
упоры; осевой разбег ротора устанавливать в пределах 0,1—0,5 мм
Допустимое торцевое биение упорных поверхностей ротора — не
более 0,03 мм
Вращение ротора осуществляют сжатым воздухом, направля-
емым на рабочие лопатки через сопло, изготовленное из трубки
При разгоне ротора балки снизу поджимают домкратами
Для смазки подшипников применять турбинное масло с добав-
кой цилиндрового в отношении 1 : 30 Во время вращения ротора
масло должно поступать непрерывно в количестве, обеспечивающем
уровень масла в карманах подщипников При балансировке в хо-
лодном помещении масло подогревать
Замер двойной амплитуды вибрации балок производить индика-
тором Число оборотов ротора замерять ручным тахометром.
Р а з м е р ы б а л о к определять п о формулам:
а) диаметр труб
14,8(1—A 4 )
б) длина труб
/ = 86,бУ~/? см,
в приведенных формулах:
Р — вес ротора, приходящийся на одну опору, кг',
f — прогиб балки посередине, см\
26
k » 1 — —т где б — толщина трубы, см
Трубы применять стальные с пределом текучести не ниже
22 кГ/мм?
При расчете станка задаются прогибом / или резонансным чи-
слом оборотов ге кр , которые связаны зависимостью
300
Обычно принимают f = 0,3 -=- 1,0 см, при этом лкр = 550 -т-
-т- 300 об/мин Чем больше гскр, тем выше точность балансировки.
П о д г о т о в к а с т а н к а Выставить балки горизонтально
DO уровню, допустимый наклон — не более 10 мм на 1 м
Уложить ротор на подшипники и выставить его за счет про-
кладок по уровню с наклоном не более 5 мм на расстоянии между
балками.
21 Зак. 2316
Поджать обе балки домкратами на одну и ту же величину (1—

2 мм) и путем подшабровки подшипников обеспечить легкость вра-
щения ротора.
О п р е д е л е н и е р е з о н а н с н о г о ч и с л а оборо-
т о в . Поджать обе балки на 2 мм и раскрутить ротор на 150—
250 об/мин выше расчетного резонансного числа оборотов; пре-
кратить раскручивание и отпустить домкрат одной из балок. Опре-
делить тахометром резонансное число оборотов, следя за амплитудой
колебаний балки до падения числа оборотов вдвое меньше расчет-
ного резонансного. Резонансным считается число оборотов, при
котором наблюдаются максимальные колебания балки.
Определение резонансного числа оборотов производится на
каждой балке отдельно. Действительное резонансное число - оборотов е
f
по ряду причин обычно несколько выше расчетного. "
Технология динамической балансировки
Б а л а н с и р о в к а ротора с п о м о щ ь ю времен-
н ы х г р у з о в . Разделить крайние диски ротора по окружности
на 6 равных частей и разметить места делений мелом.
Первой балансируют ту сторону ротора, амплитуда колебаний
которой была больше.
Рассчитать величину пробного груза по формуле
Р П р = 1.2Да 0 г,
где Д — чувствительность станка, г/0,01 мм; обычно
Д = (0,25-7- 1,0) г/0,01 мм;
аа — двойная амплитуда колебаний балки до балансировки,
сотые доли мм.
Установить пробный груз (обычно пластилин) в точке № 1,
разогнать ротор на 100—150 об/мин выше резонансного числа обо-
ротов, отпустить домкрат и замерить амплитуду колебаний балки
на резонансных числах оборотов. Затем, переставляя груз поочеред-
но в точки № 2, 3, 4, 5 и 6, аналогичным образом определить ампли-
туду колебаний балки для каждой из этих точек Пготооить график
изменения амплитуды в зависимости от положения прошого груза.
Место уста-
Раздерткц окружности новки. Валан-
груза
При правильно выбранном пробном грузе и хорошей наладке

станка кривая будет иметь вид синусоиды, средняя ордината кото-
рой аа равна амплитуде колебаний без груза.
Путем передвижки груза между точками, в которых колебания
были наименьшими, найти точное место, в котором достигаются мини-
мальные колебания балки Если место найдено правильно, то при
передвижке пробного груза вправо и влево на 5 мм амплитуда ко-
лебаний увеличивается на одну и ту же величину.
Рассчитать вес временного груза пе формуле
aa— <•
где я, — остаточная минимальная амплитуда колебаний при уста-

новке пробного груза Р пр .
Взвесить и установить временный груз на место пробного и
путем подбора, изменяя на небольшую величину место и вес груза,
добиться, чтобы колебания балки на резонансных числах оборотов
были близки к нулю (не превышали бы 0,05 мм)
Закончив балансировку одной стороны (стороны А), поджать
домкратом балку со стороны А на 1 мм и произвести аналогичным
образом балансировку второй стороны ротора (стороны Б) Для того
чтобы не нарушить балансировку стороны А, по окончании баланси-
ровки стороны Б необходимо произвести перерасчет балансирующе-
го груза Рц на два груза:
Х = Р вр
mn—ab
=я вр
mn—ab R '
Груз X необходимо установить на стороне Б вместо груза Рц р «

а груз Y — на стороне А диаметрально противоположно грузу X.
21*
628 Судовые паровые турбины ц турбозубчатые агрегаты
При необходимости грузы Р^р и Y можно заменить равнодейст-

вующим грузом Z, величину и место установки которого находят
путем геометрического сложения сил Р^ри Y.
Определение чувствительности станка.
Взвесить контрольный груз (Рконтр) весом в 3—5 г (в зависимости
от веса ротора) и установить его поочередно в 4 точки окружности
по двум взаимно перпендикулярным диаметрам и замерить величины
колебаний.-балки.
Чувствительность станка рассчитывают по формуле
р
д __
4
s— г/0,01
'КОНТР ,г\ г\*
мм,
ср — аост
а
где а ср — средняя амплитуда колебаний балки при установке груза

в четырех точках, сотые доли мм;
а
ост •— остаточная амплитуда колебаний балки после баланси-
ровки, сотые доли мм.
Чувствительность станка необходимо определить для каждой
балки отдельно.
О ц е н к а р е з у л ь т а т о в б а л а н с и р о в к и Оста-
точный небаланс рассчитывают по формуле
(<?Я]0ст = Д а оотЯ г • мм,

где R — радиус установки груза, мм.
Величина допустимого небаланса устанавливается чертежом.
В случае отсутс.т.вия норм завода-изготовителя можно пользоваться
данными, содержащимися в табл 312 и кривыми / и 2. При «ом
необходимо иметь в виду, что при расчете [0/?]доп в формулу подстав-
ляют только часть веса ротора, приходящуюся на данную балку.
У с т а н о в к а п о с т о я н н ы х г р у з о в . Если результаты
балансировки удовлетворительные, необходимо заменить времен-
ные грузы постоянными либо снять металл диаметрально противо-
положно местам установки временных грузов Поверхность диска
после снятия металла тщательно зашлифовать
После установки постоянных грузов качество балансировки
должно быть проверено вторично
Материалы для изготовления основных деталей 629
Материалы, рекомендуемые для изготовления основных

деталей паровых турбин и зубчатых передач
V
Детали Условия работы Марка материала
Валы, роторы и диски
Валы, роторы барабанные /=400-4-510°С 40ХН; 34XM*i,

1
и цельнокованые, диски 34ХН2М*', 34ХНЗМ* 1,
35XHM*i; 34ХНЗМФ*
t < 400° С 45Х; 43Н*'
Лопаточный аппарат
Лопатки рабочие и бан- t < 540° С 15Х11МФ*1

дажная лента
t < 440° С 1X13; 2X13
Лопатки рабочие дисков t = 4004-440° С 2X13

Кертиса
Лопатки направляющие, t = 480H-5800 С 15X1 1МФ*1;

лопатки сопловых сегментов 15Х12ВМФ*1
и диафрагм
/<480°С ] 1X13
Лопатки рабочие и н а п р а - t < 200° С Л68

вляющие латунные при на-
пряжении до 5 кГ/мм2
Промежуточные и замко- — 15, 35

вые вставки к стальным ло-
паткам
То же, к латунным ло- — Л62, Л 68
паткам
Бандажная проволока t < 425° С 1X13
То же, для латунных ло- — Л62

паток*''
630 Судовые паровые турбины и турбозубчатыв агрееаты
Заклепки к лопаткам t < 350» С 1X13

е
t > 350 С 25Х2МФА; ЗОХМА
Сопловые и направляющие аппараты, диафрагмы
е
Сопловой сегмент цельно- t < 250 С Бр. АМц9-2Л
литой
То же, с залитыми лопат- t < 200" С СЧ21-40

ками
е
Сопловой сегмент со свер- t < 480 С 1X13
ленными соплами
t < 350° С 20
Корпуса сопловых сегмен-
тов, направляющих аппа-
ратов и ди фрагм сварных t < 480° С 15ХМ, 20ХМ*"
и наборных
t = 480-f-560° С 15Х1М1Ф*'
Сопла и направляющий / < 250° С Бр АМц9-2Л

аппарат турбины типа Ки-
наст
р < 20 ата
Диафрагмы литые и t < 250° С СЧ21-40, СЧ24-44
t = 2504-400° 25Л
Уплотнения
t < 250° С СЧ21-40; 35

концевые и диа-
Обоймы
Лабиринтовые,
фрагменные
t < 450° С 2X13

е
t < 300 С Л62, Л68
Гребни, зачеканен-
ные в обоймы, чека-
ночный материал МНЦ15-20*4; железо
t = 300-=- 400° С Армко
Гребци, зачеканен-
Лабиринтовые, кэнцевые и диафрагменные
ные в обоймы, чек<(- t = 400-f-500° С Никель Н2

ночный материал
Обоймы латунные t < 300° С Л62, Л68

цельные
t < 300° С Л62, Л68
Сегменты подвиж-
ные
t = 300-f-400° С МНЦ15-20*4
Пружины под сег- t < 400° С 3X13, 4X13

менты
Пластины стопор- t < 450° С 2X13, 1X13
ные
Винты t < 450° С 3X13
Втулки гребенчатые t < 400° С 1X13; 2X13

на валу ротора
Обоймы — СЧ21-40
Втулки, насаживае-
мые на вал — 2X13
Угольн е кольца — Специальный графит

Угольные
Пружины — 3X13, 4X13
Парозащитные и — 35
маслоотбойные коль
ца на валу
Маслозащитные — Л62, Л68
кольца статора
Муфты соединительные
Звездочка 34XH3M*i 38ХМЮА

Зубчатый венец — 35ХМ; 38ХМЮА
Полумуфты пальцевых, 35ХМ

пластинчатых и жестких
муфт
Пальцы — 35ХМ
Пластины — 60С2А
Гайка стопорная полу- — 35

муфты
Болты — 35ХМ
Шпонка — 45
Подмипники опорные
Вкладыши цилиндричес- — 15 20. Ст 3

кие
Обойма сферическая 45
Сухарь — Ст 5
Стопорный штифт под 35ХМ

шипника со сферическими —
обоймами
Заливка вкладышей — Б83
Подшипники упорные
Упорные обоймы и полу — 45Х; 35

кольца
Сегмент упорный, не за — Бр ОФ-10-1

ливаемый баббитом
Сегмент у п о р н ы й , зали- — 20; 35. Бр. ЛМц58-2

в<емый баббитом
/
Пята упорного сегмента — 12Х2Н4А (цементиро-
вать)
Уравновешивающая ко- — 40Х

лодка
Подпятник уравновеши- — ХВГ;

вающей колодки
Кольцо уплотнительное — Бр. ОЦСН-3-7-5-1

скользящее
Упорные штифты — 45
Заливка упорных сегмен- — Б83

тов
Детали регулирования
Червяк передачи к — 15 (цементировать);

Регулятор центробежный
регулятору ЗОХМА
Шестерня червяч- — Бр. ОФ10-1;
ная Бр. АМц9-2
Вал регулятора — 35; 40, 45
Призмы — ШХ15; ХВГ
Втулки и вклады- — Б83; Бр. АМц9-2

ши подшипника
Поршень сервомотора Бр. АМц9-2;

— Бр. АЖ9 4
Кольца уплотнительные — Бр. АЖ9-4;

.штока сервомотора Бр. АМц9-2
Шток и тяги сервомотора — 45

Золотники — 35, 3X13
Буксы сервомоторов регу- — 45

ляторов
Втулка золотника — Бр АМц9-2,

Бр ОФ10-)
П о д п я т н и к сферический — Бр АЖ9 4
Бойки кольцевые — 2X13, ЗОХМА
Бойки пальцевые — 2X13
Пружины регуляторов, — Проволока I, II;

сервомоторов, золотников 60С2А
Червяк синхронизатора — 35
Парораспределение
(быстрозапорные, маневровые и сопловые к л а п а н ы )
t < 400° С 2X13, 3X13

К л а п а н ы быстрозапорные,
маневровые и сопловые
t = 420- 475° С ЗОХМА, 38ХМЮА
Седла к л а п а н о в t < 475° С 2X13 3X13
Н а п л а в к а клапанов и се- — Стеллит ВЗК

"дел
t < 420° С 2X13

Штоки и втулки t < 450° С 35ХМ
t < 475° С 38ХМЮА* 6 , 2Х13* 5
Уплотнительные кольца t < 475° С 38ХМЮА* 5

штоков к л а п а н о в
Втулки соединительные и t < 450° С 3X13; 2X13

ГЕЙКИ К НИМ
Стопорные шайбы t < 500° С Х18Н9Т
Прокллдки Аланцев паро- t < 475° С 05

проводов (зуоч шовые)
Крепеж цилиндров, сопловых коробок и клапанов парораспределения
f =250- 350° С 35
Болты, шпильки
/=350-7-425° С ЗОХДО, 35ХМ
/=425- 450° С ЗОХМА
/=450-5оО° С 38ХМЮА, 25Х2МФА
Гайки /-=425-500° С ЗОХМ, ЗОХМА
Зубчатые и гид розу бчатые передача
Шестерни — 40ХН, 34ХМ",

35ХНМ*1, 32ХНМ*!;
34ХНЗМ* 1 , 40ХНМА
Торсионные валы — 34ХМ*', 34ХНЗМ*!
Ободья зубчатых колес — 43Н* 1 ,34ХМ",32ХНМ* 1 ;

1 1
34ХНЗМ* , ЗОХМФА*
Валы зубчатых колес — 35 40, 45, 45Х, 43Н*1;
1
34 ХМ*
Гребень упорный — 45Х, 34XH3M*i
Корпуса (патроны) зубча- — СЧ24-44, 25Л

тых колес и чаши гидро-
муфт льтые
гидромуфт
Ступица 30
сварные
Детали
Лопатки, ч а ш и 15
Кольцо опоражни- — 35
вающее
*' Стали специальные поставляются по техническим условиям
*2 Применяется также биметаллическая проволока (75% ^- сталь 25% — мед-
н а я оболочка)
^Специальная модификация.
" Нейтильбер
21В*
Мастика для уплотнения разъемов турбин

Состав (в процентах по весу):
Спирт-ректификат 44
Шеллак сухой 42
Графит коллоидный 10
Касторовое масло 3
Охра с у х а я I
П р и г о т о в л е н и е . Просеять графит и о х р у через мелкое

сито, измельчить шеллак, высыпать его в металлическую банку и
залить спиртом. Непрерывно размешивая, растворить шеллак в
спирте с нагревом до температуры 50 — 60" С Смешать графит и
охру, высыпать в раствор шеллака и размешать до получения од-
нородной массы. Снять с огня мгстику, в л и г ь в нее касторовое
масло и размешать.
П р и м е н е н и е . Нанести мастику на чистый разъем, через
15 м in, когда мастика покроется пленкой и перестанет приставать
к пальцам, произвести закрытие.
Смазки резьбы крепежа, подверженного

действию высокой температуры
Рекогендуются следующие смазки.
1 Смазки составов:
а) дисульфид молибдена и полисилоксановая жидкость № 5;
б) графит серебристый и полисилоксановая жидкость № 5.
Обе смазки готовят смешением компонентов до консистенции
густой сметаны (35—40% порошка и 65—60% жидкости).
2 Графито-медистая смазка состава (в процентах по весу):
Порошковая медь 10—25

Ч е ш у й ч а т ы й графит 20—15
Глицерин 70—60
3. Дисульфидмолибденовая смазка состава (в процентах по

весу):
Глицерин 46
Дисульфидмолибден 54
П р и м е ч а н и е . Смазки п. 1 наиболее предпочтительны.

676 Литература
ЛИТЕРАТУРА *
1 А р х а н г е л ь с к и й Б А Пластические массы. Спра-
вочное пособие по применению пластических масс в судостроении
и в смежных областях техники. Л., Судпромгиз, 1961
2 Б а у м а н Н. Я и д р Технология турбостроения. Изд. 4-е
перераб М , «Металлургия», 1966
3 Г у л я е в А П. Металловедение. Изд. 4-е, М., Оборонгиз-
1963
4 Д о л м а т о в с к и й Г. А. Справочник технолога по об-
работке металлов резанием. М., Машгиз, 1962.
5 Д о б р о в о л ь с к и й В. А. и др. Детали машин. Киев.
Машгиз 1956.
6 3 а и ц С И Техноло! ия ремонта вспомогательных турбо-
механизмов М., Судпромгиз, 1962
7 Ж и р и ц к и и Р. С. Конструкция и расчет на прочность
деталей паровых турбин. М -Л., Госэнергоиздат, 1955.
8. З н а м е н с к и й А. П Справочник металлиста Изд 6-е
т 1, II, Машгиз, 1933.
9. И н д е н б а у м B . C . и С л у ч а е в М. А. Ревизия и ре-
монт паровых турбин к о м м у н а л ь н ы х электростанций. М., Изд-во
МКХ РСФСР, 1954
10 К у д р я в ц е в В. Н Зубчатые передачи М.-Л., Машгиз
1957.
11 К а м е н и ч н ы и И. С Краткий справочник технолога-
термиста Москва — Киев, Машгиз, 1963.
12 К о л е с н и к Н В Статическая и динамическая баланси-
ровка. М — Л., Машгиз, 1954
1 3 Л а к е д е м о н с к и й А . В , Х р я п и н В . Е Справоч
ник паяльщика Изд 3-е, М., «Машиностроение», 1967.
14 Л а х т и н Ю. М. Металловедение и термическая об
работка М , «Металлургия», 1964.
15. Л у к о в ц е в А. А. Ремонт заводского оборудования. Сверд-
ловск, Машгиз, 1952.
16. М о л о ч е к В. А. Ремонт паровых турбин. М.-Л., Гос-
энергоиздат, 1946.
17. М и х а и л о в - М и х е е в П. Б. Справочник по метал-
лическим материалам турбино- и моторостроения. М.— Л , Машгиз,
1961.
18 М о р о з о в М. Я., С о к о л о в Л. И. Ремонт судовых
устройств и палубных механизмов. М., «Транспорт», 1964.
19. М я г к о в В. Д Краткий справочник конструктора
М — Л., Машгиз, 1962.
20. П е р е к р е с т о в С. Е. Монтаж судовых двигателей и
валопроводов на стапеле. Судпромгиз, 1952
21 С и ч и к о в М Ф Металлы в турбостроении. М., Машгиз,
" 1954.
22 С а м о х о ц к и й А. И. Технология термической обра-
ботки металлов М , Маипиз, 1962
Кроме указ<шной в сносках.

Литература 677
23. Х р е н о в Л. С. Семизначные таблицы тригонометрических

функций М -Л., Госиздат технико-теоретической литературы,
1951
24 Ю р г е н с о н А А и З е л ' е й с к а я Г. И. Металлы
быстроходных дизелей и их термическая обработка Справочное
пособие М , «Машиностроение», 1964.
25 Машиностроение. Энциклопедический справочник. Т. 3 и
4, М., Государственное научно-техническое издательство машино-
строительной литературы, 1947—1948
26 К р а т к и й справочник металлиста Под ред проф. А. Н. Мало-
ва М., «Машиностроение», 1965
27. Неметаллические материалы. Справочник. Под ред.
Н. И. Суслова Москва — Свердловск, Машгиз, 1962.
Игорь Семенович Блинов
&
Справочник технолога механо-сборочного цеха
судоремонтного завода
Редактор 3 Д. Лапина
Переплет х у д о ж н и к а А. С. Завьялова
Технический редактор Е. А. Тихонова
Корректоры: Г Г. Тимофеева, Л. П. Уэлова
Сдано в набор 21/V — 1968 г.
Подписано к печати 3/IV—1969 г.
Т —06207 Бумага типографская № 2
Формат 84х108 1 /з2— 10,625 бум л ,
21,?5 печ. л., 35,7 усл. п. л , 38,37 уч -изд л
Изд. № 1—2—1/10 № 207. Т и р а ж 20000 экз
3<ак тип 2316 Цена 1 р. 92 к. Переплет 18 к.
Издательство «Транспорт», Москва, Б 174,
Басманный т у п и к , 6а
Московская типография № 4
Главнолиграфпрома
Комитета по печати при Совете Министров СССР
Б. Переяславская, 46
КОМИТЕТ ПО ПЕЧАТИ ПРИ СОВЕТЕ
МИНИСТРОВ СССР
Издательство „Транспорт"
ИМЕЮТСЯ В ПРОДАЖЕ КНИГИ:
К р ы л о в Е. И. Предотвращение взрывов в картерах

дизелей. 1968 71 стр. Ц 20 к.
К у т а с и н Б П. Современные системы судовой элект-
роавтоматики. Учебное пособие для курсов повышения
квалификации командного состава морских судов. 1964
239 стр. Ц. 66 к.
К у т а с и н Б. П., Н о р н е в с к и и Б. И. Общая тео-
рия электропривода и пускорегулирующая аппаратура.
Учебник для высших учебных заведений Министерства мор
ского флота. 1966. 314 стр. Ц 86 к
С о б о л е в Л. Г. Автоматическое регулирование топли-
восжигания в судовых котлах 1965. 199 стр. Ц. 73 к.
Ш е л у ч е н к о В. М. Уход за мастичными палубными
покрытиями судов. 1966. 56 стр. Ц. 10 к.
Заказы на книги принимаются магазинами отделений

издательства «Транспорт» п р и у п р а в л е н и я х железных до-
рог, киоскерами, книгоношами на предприятиях, централь
ным магазином «Транспортная книга».
Литературу можно также заказать непосредственно в

отделе книжной торговли издательства «Транспорт» (Моск-
ва, К-92, ул. Сретенка, 27/29).
По желанию покупателей книги высылаются по почте

наложенным платежом

1 - - СПРАВОЧНИК - ТЕХНОЛОГА СУДОРЕМ - ЗАВОДА - Блинов - - 84 (TURBO)

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

1 - - СПРАВОЧНИК - ТЕХНОЛОГА СУДОРЕМ - ЗАВОДА - Блинов - - 84 (TURBO)

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Канд техн наук доцент

Справочник технолога механо-сборочного цеха судоремонтного

В книге приводятся справочные данные по материалам, применя

Химический состав серого и серого легированного чу

Основные понятия 173

Г л а в а 5. РЕЗЬБА И КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ

Г л а в а 7. ЗУБЧАТЫЕ И ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ

Общие ' сведения 379

Глава 8 СЛЕСАРНО-МОНТАЖНЫЕ И РЕМОНТНЫЕ

Г л а в а 9 ДВИГАТЕЛИ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ

Г л а в а 10. ПАРОВЫЕ МАШИНЫ ГЛАВНЫЕ И

Цилиндр, поршень и шток . . . . '. 52)

Компрессор трехступенчатый 544

Г л а в а 12. ПОРШНЕВЫЕ КОЛЬЦА

Материал поршневых колец 565

Г л а в а 13. СУДОВЫЕ ПАРОВЫЕ ТУРБИНЫ И

Последовательность производства основных замеров при ре-

Г л а в а 14. ВАЛОПРОД И ДВИЖИТЕЛИ

Г л а в а 15 ПАЛУБНЫЕ МЕХАНИЗМЫ И РУЛЕВОЕ

Приведенные в разделе данные составлены на основании ана-

Последовательность производства основных замеров

Перед вскрытием турбины производят замеры: положения рото-

По окончании замеров устанавливают индикаторы и проверяют

До вскрытия редуктора производят замеры положения валов

После сборки редуктора замеряют положение всех валов по

Проточная часть турбины

Зазоры в проточной части активных турбин, мч

Осевые между соплами (диафраг-

То же, для турбин заднего хода . А (Б, В) 4—7 —

Осевыг между диафрагмами и ра-

Осевые по уплотнительным усикам

Осевые между бандажом рабочих

Осевые между бандажом н а п р а в -

То же, для турбин заднего хода . д, ж 4—7 —

Радиальные по уплотняющим уси-

Длина лопаток Зазоры а, б Длина лопаток Зазоры а, б

30—50 0,6—0,7 100—150 0,9—1,2

Высокого давления 3—5 4—6

1. Проверку биения производить на рабочих вкладышах.

* Н. Н. С е в е р о в . Ремонт роторов паровых турбин М —Л.. Госэнерго-

Нормы биения ротора, мм f

i 0,02 0,04 V 0,01 0,02 VIII 0,02 0,06

При ревизии турбины с нерегули-

Изменение толщины прокладок под колодками при перемещении

1. В лопаточном аппарате не допускается наличия трещин,

8. В случае поломок лопаток проверить В(горационные харак-

Общие указания по перелопачиванию

Типовые хвостовики лопаток

При облопачиванни необходимо:

Допуски на радиальную установку лопаток

Л — з а д а н н а я величина радиальной установки л о п а т к и (рас-

Допуски на аксиальную установку лопаток, мм

Длина Допустимая вели- Длина Допустимая вели-

50—100 ±0,3 301—400 ±0,6

П р и м е ч а н и е . Допуск дан как на угловое, так и на па, ал-

должна быть-тг^ Высота выступающей

Пайка бандажей и лопаток

Перед обработкой места пайки очищают и обезжиривают спир-

Пайка считается хорошей, если припой образует небольшие гал-

9. Облопаченный диск должен быть отбалансирован статиче-

Насадка дисков на вал

Крепление диско5 на Sa/iy колыши

Зазор 0,2-0,4 Зазор 0,02-,