Инженерия Поверхности и Эксплуатационные Свойства Азотированных Конструкционных Сталей

ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
АВИАЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
С.А. Герасимов, Л.И. Куксенова,

В.Г. Лаптева, О.Г. Оспенникова,
М.С. Алексеева, В.И. Громов
ИНЖЕНЕРИЯ ПОВЕРХНОСТИ
И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА
АЗОТИРОВАННЫХ
КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ
Под общей редакцией

академика РАН, профессора Е.Н. Каблова
Допущено Федеральным Учебно-методическим объединением по укрупненной группе

специальностей и направлений 22.00.00 «Технологии материалов» в качестве учебного
пособия при подготовке бакалавров, магистров, обучающихся, соответственно,
по направлениям 22.03.01, 22.04.01 «Материаловедение и технологии материалов»
и аспирантов, обучающихся по направлению 22.06.01 «Технологии материалов»
МОСКВА
ВИАМ
2019
УДК 669.018.29
ББК 34.2
И62
Рецензенты: профессор Российского государственного университета нефти и

газа имени И.М. Губкина, доктор технических наук В.Н. Малышев;
заведующий отделом Института машиноведения имени
А.А. Благонравова РАН, профессор, доктор технических наук
А.Н. Романов
Герасимов С.А., Куксенова Л.И., Лаптева В.Г., Оспенникова О.Г.,

Алексеева М.С., Громов В.И.
И62 Инженерия поверхности и эксплуатационные свойства азотированных кон-
струкционных сталей: учебное пособие / под общ. ред. Е.Н. Каблова. – М.:
ВИАМ, 2019. – 600 с. : ил.
ISBN 978-5-905217-47-0
В учебном пособии описаны основные задачи фрикционного материаловеде-

ния с позиций инженерии поверхности, при этом азотирование рассматривается не
только как способ упрочнения поверхности, но и как метод инженерии поверхно-
сти. Изложены закономерности формирования структуры поверхностного слоя при
азотировании сталей и сплавов перлитного, мартенситного и аустенитного классов
в зависимости от их химического состава, плотности дефектов строения матрицы
и температурно-временны́х параметров технологического процесса. Описаны меха-
низмы влияния строения азотированного слоя на твердость сталей и их износостой-
кость. Установлены основные структурные факторы, влияющие на износостойкость
сталей и контактную долговечность изделий из них. Рассмотрены принципы управ-
ления структурными факторами для достижения оптимальных значений износостой-
кости и контактной долговечности. Представлены результаты экспериментальных
исследований износостойкости конструкционных материалов при трении в разных
условиях. С позиций эксплуатационных требований изложена проблема выбора кон-
струкционных материалов для узлов трения. Представлен обширный справочный
материал по триботехническим характеристикам конструкционных материалов.
Издание может быть использовано преподавателями, аспирантами, студентами
в качестве учебного пособия при подготовке курсовых проектов и выпускных ква-
лификационных работ по специальности «Материаловедение и технологии матери-
алов, а также предназначено для научных и инженерно-технических работников,
конструкторов, технологов, занимающихся вопросами химико-термической обра-
ботки, трения и износа изделий машиностроения, а также может быть полезно пре-
подавателям, аспирантам и студентам вузов.
УДК 669.018.29
ББК 34.2
ISBN 978-5-905217-47-0 © ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ, 2019

ОГЛАВЛЕНИЕ
От издателя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Глава 1. Основы процесса азотирования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

1.1 История азотирования конструкционных сталей
и сплавов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2. Формирование азотированного слоя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.3. Способы азотирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.3.1. Газовое азотирование. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.3.2. Ионное азотирование. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.3.3. Азотирование в жидких средах. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
1.4. Дефекты азотированной поверхности. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
1.4.1. Хрупкость и шелушение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
1.4.2. Неравномерная и заниженная толщина
азотированного слоя. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
1.4.3. Пониженная или пятнистая твердость слоя. . . . . . . . . . . . . . . 55
1.5. Параметры контроля азотированного слоя. . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1.5.1. Контроль толщины азотированного слоя. . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1.5.2. Контроль твердости азотированного слоя . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Глава 2. Инженерия поверхности конструкционных материалов . . . . . . 62
2.1. Структура и механические свойства поверхностных слоев . . . 63
2.1.1. Состояние поверхности и способы направленного
изменения ее свойств. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
2.1.2. Характеристики структурного состояния пластически
деформированного металла. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
2.2. Виды и характеристики разрушения поверхностей
при контактном взаимодействии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.2.1. Усталостное изнашивание. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.2.2. Изнашивание при трении в разных средах. . . . . . . . . . . . . . . . 99
2.2.3. Адгезия, схватывание и заедание поверхностей при трении. . . 102
2.3. Задачи инженерии поверхности при формировании
износостойкого структурного состояния
металлических материалов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
3
С.А. Герасимов, Л.И. Куксенова, В.Г. Лаптева, О.Г. Оспенникова, М.С. Алексеева, В.И. Громов
Глава 3. Фундаментальные основы формирования

структуры и свойств поверхностных слоев сталей
при азотировании. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
3.1. Структура поверхностных слоев при азотировании сталей
перлитного класса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
3.1.1. Структура азотированного слоя конструкционных
легированных сталей 38Х2МЮА и 40Х. . . . . . . . . . . . . . . . . 132
3.1.2. Влияние режимов азотирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
3.1.3. Влияние предварительной термической обработки . . . . . . . 152
3.1.4. Механизм формирования нитридов в азотированном слое. 162
3.2. Азотирование сталей мартенситного класса. . . . . . . . . . . . . . . 172
3.2.1. Влияние условий азотирования на структуру и свойства
поверхностных слоев низкоуглеродистых сталей. . . . . . . . . 173
3.2.2. Влияние размера зерна аустенита. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
3.2.3. Влияние предварительной пластической деформации. . . . . 203
3.2.4. Структурное состояние зернограничных областей
азотированного слоя. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
3.2.5. Влияние термической обработки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
3.3. Общие закономерности формирования структуры
при азотировании сталей перлитного и мартенситного
классов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
3.4. Особенности формирования структуры азотированных
сталей аустенитного класса. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
3.4.1. Структура азотированного слоя. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
3.4.2. Механизм формирования структуры азотированного
слоя аустенитных сталей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
3.5. Роль легирующих элементов в процессе формирования
структуры поверхностного азотированного слоя. . . . . . . . . . . 291
3.5.1. Влияние хрома, алюминия и молибдена. . . . . . . . . . . . . . . . . 292
3.5.2. Влияние никеля на структуру азотированного слоя . . . . . . . 302
3.5.3. Влияние легирующих элементов на состав
зернограничных областей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
Глава 4. Износостойкость азотированных сталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
4.1. Триботехнические характеристики азотированных сталей
перлитного и мартенситного классов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
4.1.1. Влияние предварительной термической обработки . . . . . . . 313
4.1.2. Влияние режимов азотирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
4
Инженерия поверхности и эксплуатационные свойства азотированных конструкционных сталей
Оглавление
4.1.3. Влияние легирующих элементов на износостойкость

азотированных сталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
4.1.4. Износостойкость сталей, подвергнутых
химико-термической обработке с активизацией
процесса насыщения поверхности. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
4.1.5. Влияние механической обработки изделий
из азотированной стали на ее износостойкость. . . . . . . . . . . 358
4.2. Особенности изнашивания сталей аустенитного класса. . . . . 361
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
Глава 5. Контактная выносливость азотированных сталей . . . . . . . . . . 368
5.1. Контактная усталость азотированных сталей. . . . . . . . . . . . . . 370
5.2. Структурные характеристики качества азотированной
поверхности с позиций фрикционного
материаловедения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
5.3. Влияние технологических факторов процесса
азотирования на контактную долговечность стали. . . . . . . . . . 384
5.4. Сравнительная оценка контактной выносливости
азотированных и цементованных сталей. . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
Глава 6. Выбор конструкционных материалов триботехнического
назначения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
6.1. Общие правила выбора. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
6.2. Совместимость материалов пар трения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
6.3. Метод оценки триботехнической эффективности процесса
азотирования сталей и сплавов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
6.4. Результаты испытаний пар трения скольжения
при возвратно-поступательном движении. . . . . . . . . . . . . . . . . 437
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
Глава 7. Методы триботехнических испытаний конструкционных
материалов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
7.1. Основные схемы испытаний. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
7.2. Критерии оценки результатов испытаний. . . . . . . . . . . . . . . . . 439
7.3. Методы оценки износа . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
7.3.1. Метод поверхностной активации и радиоактивных
марок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
7.3.2. Метод активационного анализа смазочных материалов. . . . 445
7.3.3. Метод спектрального анализа смазочного масла. . . . . . . . . . 445
7.3.4. Метод вырезанных лунок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
5
7.3.5. Устройство для непрерывного автоматического

фиксирования суммарного износа испытываемых образцов
(ГОСТ 23.216–84). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 448
7.4. Методы оценки коэффициента трения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
7.4.1. Метод определения прочности адгезионной связи
твердых тел при трении. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
7.4.2. Метод определения коэффициента трения при ударе. . . . . . 452
7.4.3. Метод оценки коэффициента трения качения . . . . . . . . . . . . 454
7.4.4. Руководство для измерения и записи коэффициента
трения (АSТМ G-115–98). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455
7.5. Стандартизированные методы триботехнических
испытаний материалов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457
7.5.1. Метод испытаний машиностроительных
материалов на ударно-абразивное изнашивание
(ГОСТ 23.207–79). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457
7.5.2. Метод испытания материалов на износостойкость
при трении о нежестко закрепленные абразивные частицы
(ГОСТ 23.208–79). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
7.5.3. Металлы. Метод испытания на абразивное изнашивание
при трении о закрепленные абразивные частицы
(ГОСТ 17367–71). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460
7.5.4. Пластмассы. Метод испытаний на абразивный износ
(ГОСТ 11012–69). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
7.5.5. Метод испытаний на изнашивание абразивно-масляной
прослойкой (РД 50–339–82). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
7.5.6. Метод испытания материалов и покрытий
на газоабразивное изнашивание с помощью
центробежного ускорителя (ГОСТ 23.201–78) . . . . . . . . . . . 465
7.5.7. Метод испытаний материалов на изнашивание
при ударе в условиях низких температур
(ГОСТ 23.212–82). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 467
7.5.8. Метод испытаний материалов на изнашивание
при фреттинге и фреттинг-коррозии (ГОСТ 23.211–80). . . . 468
7.5.9. Метод испытаний на износостойкость материалов
и деталей при гидроэрозионном изнашивании
дисперсными частицами (ГОСТ 23.219–84) . . . . . . . . . . . . . 469
7.5.10. Метод оценки истирающей способности поверхностей
при трении (ГОСТ 23.204–78). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470
6
7.5.11. Метод оценки противозадирных свойств

машиностроительных материалов (ГОСТ 23.213–83) . . . . 472
7.5.12. Метод оценки фрикционной теплостойкости
материалов (РД 50–662–88). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474
7.5.13. Метод испытаний материалов на трение
и изнашивание при смазывании маслохладоновыми
смесями (ГОСТ 23.216–84). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
7.5.14. Метод оценки истирающей способности поверхности
восстановленных валов (ГОСТ 23.220–84). . . . . . . . . . . . . 479
7.5.15. Методы оценки износостойкости восстановленных
деталей (ГОСТ 23.224–86). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480
7.5.16. Экспериментальная оценка прирабатываемости
материалов (РД 50-662–88) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
7.5.17. Метод определения триботехнических свойств
конструкционных материалов при взаимодействии
с волокнистой массой (ГОСТ 23.223–97). . . . . . . . . . . . . . . 484
7.5.18. Ускоренные ресурсные испытания
с периодическим форсированием режима
(ГОСТ 23.205–79). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
7.5.19. Материалы смазочные и пластичные.
Метод определения смазывающих свойств
на четырехшариковой машине (ГОСТ 9490–75). . . . . . . . . 485
7.5.20. Метод экспериментальной оценки температурной
стойкости смазочных материалов при трении
(ГОСТ 23.221–84). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
7.5.21. Метод оценки служебных свойств смазывающих
масел и присадок к ним с использованием роликовых
испытательных установок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 488
7.6. Международные стандарты по методам триботехнических
испытаний. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
7.6.1. Испытания на абразивный износ с помощью резинового
колеса и сухого песка (АSТМ G-65–83). . . . . . . . . . . . . . . . . 490
7.6.2. Метод испытаний на износ по схеме «влажный
песок–резиновое колесо» (АSТМ G-105–89) . . . . . . . . . . . . 491
7.6.3. Метод испытаний по закрепленному абразиву
по схемам с «пальцем» (АSТМ G-132–96) . . . . . . . . . . . . . . 491
7.6.4. Метод испытаний в абразивной суспензии
(АSТМ G-75–82) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
7
7.6.5. Метод испытаний на абразивное изнашивание

в струе твердых частиц воздушного потока
(АSТМ G-76–83) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
7.6.6. Метод испытаний на абразивный износ при дроблении
(АSТМ G-81–83) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 494
7.6.7. Испытания на кавитационное изнашивание
при вибрациях (АSТМ G-32–77) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 494
7.6.8. Испытания на стойкость к гидроэрозионному
и кавитационному изнашиванию при капельной эрозии
(АSТМ G-73–82) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
7.6.9. Метод оценки износостойкости материалов по схеме
«колодка–ролик» (АSТМ G-77–98) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
7.6.10. Метод испытаний на износ пластмасс по схеме
«колодка–ролик» (АSТМ G-137–97) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
7.6.11. Метод испытаний на износ по схеме со скрещенными
цилиндрами (АSТМ G-83–96) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
7.6.12. Метод испытаний на износ по схеме «палец–диск»
(АSТМ G-99–95а). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497
7.6.13. Метод испытаний при возвратно-поступательном
скольжении шара по плоскости (АSТМ G-133–95) . . . . . . 498
7.7. Нестандартизированные методы триботехнических
испытаний. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
7.7.1. Методы испытаний материалов при трении
о свободный абразив. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
7.7.2. Методы испытаний на гидроабразивную износостойкость
материалов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502
7.7.3. Метод испытаний на кавитационное изнашивание
(КТИПП, Г.А. Прейс). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 503
7.7.4. Методы триботехнических испытаний в вакууме. . . . . . . . . 504
7.7.5. Метод испытаний при фрикционном разогреве
посредством ступенчатого изменения частоты
вращения образца. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504
7.7.6. Метод испытаний при разогреве с помощью
нагревателя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 505
7.7.7. Метод испытаний конструкционных материалов для пар
трения технологического оборудования (ИМАШ РАН). . . . 505
7.7.8. Метод испытаний сопряжения «торец поршневого кольца–
канавка поршня» (ИМАШ РАН). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 507
8
7.7.9. Метод испытаний сопряжения «вкладыш

подшипника–шейка коленчатого вала» (ИМАШ РАН). . . . . 508
7.7.10. Метод испытаний защитных покрытий
на автоматизированной машине трения Tribometer
фирмы CSM Instruments. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510
Вопросы к главе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 511
Заключение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 512
Литература. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 516
Приложение 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 532
Приложение 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
9
ОТ ИЗДАТЕЛЯ
Инновационное развитие приоритетных направлений науки о материалах,

которые отражены в «Стратегических направлениях развития материалов и тех-
нологий их переработки на период до 2030 года», разработанных в 2011 году по
инициативе ФГУП «ВИАМ» с учетом приоритетных направлений развития на-
уки и техники в Российской Федерации, невозможно без высококвалифициро-
ванных научных, инженерных и педагогических кадров. Задачи, стоящие перед
промышленностью и перед страной в целом, формируют качественно новый
уровень подготовки специалистов, который обеспечивает использование совре-
менных технологий для их реализации, что, в свою очередь, требует совершен-
ствования и постоянного обновления образовательных программ.
Одной из принципиально важных составляющих образовательного про-
цесса является современная качественная и отражающая актуальные пробле-
мы науки и техники учебная литература. Именно поэтому ФГУП «ВИАМ»
проводит конкурсы на создание монографий и учебных пособий в области
современного материаловедения. В рамках такого конкурса написана и данная
работа – «Инженерия поверхности и эксплуатационные свойства азотирован-
ных конструкционных сталей».
Из всех конструкционных материалов сталь имеет наибольший «стаж»
применения в объектах авиационной техники. Еще в созданном более чем
полтора столетия назад самолете Можайского силовые элементы были изго-
товлены из стальных труб, а нервюры и детали крепежа – из стальной про-
волоки. С тех пор доля сталей при производстве летательных аппаратов от-
личалась завидным постоянством, колеблясь в пределах 6–7%, и замена им в
обозримом будущем вряд ли будет найдена.
В работе механизмов и узлов (редукторы двигателей, коробки передач
вертолетов), передающих силовые и энергетические потоки, требуются вы-
сокая прочность, твердость, сопротивление износу и усталостным нагрузкам
при больших ресурсах в широком диапазоне температур. Ни титановые, ни
тем более никелевые, алюминиевые и магниевые сплавы не могут обеспечить
необходимой твердости и износостойкости. Даже высокоуглеродистая сталь,
закаливаемая на мартенсит, не позволяет достичь требуемого уровня пока-
зателей. Решение данной задачи осуществляется путем создания на поверх
ности детали карбидных, нитридных и других особо твердых слоев. Кроме
того, необходимо разработать технологию химико-термической обработки, в
результате которой слои приобретают химический и фазовый составы требуе-
мого качества и сохраняют его даже при повышенных температурах. При этом
10
От издателя
важно обеспечить коррозионную стойкость, исключить возможность хрупко-

го разрушения, а также сохранить достаточную несущую способность основ-
ного металла, особенно усталостную прочность материала в детали сложной
конфигурации (например, в зубьях шестерен). Таким образом, необходимо
решение комплексной задачи при разработке стали, состав и природа кото-
рой позволяют сформировать требуемый поверхностный слой. В результате
проведенных исследований были созданы серия цементуемых и азотируемых
сталей и технология их химико-термической обработки.
Работа проводилась в кооперации с ведущими научно-исследовательски-
ми институтами РАН и вузами страны.
Необходимо особо отметить совместные работы ученых и специалистов
МГТУ им. Н.Э. Баумана и ФГУП «ВИАМ». Их многолетнее и активное со-
трудничество началось в 1930-е гг. По инициативе профессора Ивана Ивано-
вича Сидорина и при поддержке Ученого совета МВТУ им. Н.Э. Баумана в
1929 г. была создана кафедра «Металловедение» – первая кафедра по метал-
ловедению в мировой практике. Руководство кафедрой было поручено Ивану
Ивановичу. Талант руководителя, а также успехи в области научной деятель-
ности И.И. Сидорина послужили началом становления отечественной школы
авиационного металловедения. Так, спустя год после основания кафедры на
основе прочитанных им лекций был издан учебник «Металловедение» – пер-
вый в мире по этой специальности. А через три года (1932 г.) по его инициа-
тиве и при активном участии в проектировании и строительстве был создан
Всесоюзный институт авиационных материалов (ВИАМ), научным руководи-
телем которого был назначен профессор И.И. Сидорин. Так начиналось содру-
жество кафедры «Материаловедение» МВТУ им. Н.Э. Баумана и крупнейшего
научного исследовательского института.
Прогресс авиационно-космической техники требовал создания новых
надежных материалов. Во ФГУП «ВИАМ» на протяжении многих лет актив-
но проводили работы по исследованию и разработке новых конструкционных
сталей, в том числе подвергаемых химико-термической обработке. Формули-
ровались требования к фазовому составу и микроструктуре диффузионных
слоев, разрабатывались основные принципы управления структурными фак-
торами, совершенствовались технологии химико-термической обработки, не-
избежное усложнение которых оправдывалось достигаемыми результатами.
Во ФГУП «ВИАМ» создавали стали, пригодные для использования в изде-
лиях авиационной техники, обладающие высоким комплексом механических
свойств, способные выдерживать нагрузки при работе на трение, а также
эксплуатацию в условиях износа и коррозии. Так, для силовых конструкций
11
планера, деталей шасси была создана новая высокопрочная сталь с высокими

значениями прочности и сохранением на необходимом уровне малоцикловой
усталости, обеспечивающая как значительное снижение массы, так и увели-
чение ресурса, в том числе и во всеклиматических условиях. Такие свойства
стали достигнуты и благодаря комплексу мероприятий по технологии выплав-
ки и деформации наряду с уточнением легирующего состава.
С целью обеспечения надежной и долговечной работы редукторов в дви-
гателях и вентиляторах, особенно при возникновении условий масляного
голодания, и для поддержания в этих экстремальных условиях работоспо-
собности шестерен редуктора в течение времени, достаточного для посадки
летательного аппарата, разработана сталь с повышенной работоспособностью
при масляном голодании в условиях высоких контактных нагрузок.
Предлагаемое учебное пособие «Инженерия поверхности и эксплуа-
тационные свойства азотированных конструкционных сталей» подготов-
лено коллективом авторов: д.т.н., профессором С.А. Герасимовым (МГТУ
им. Н.Э. Баумана), д.т.н., профессором Л.И. Куксеновой, к.т.н. В.Г. Лапте-
вой (ИМАШ им. А.А. Благонравова РАН), д.т.н. О.Г. Оспенниковой, к.т.н.
М.С. Алексеевой, к.т.н. В.И. Громовым (ФГУП «ВИАМ»), которые являются
известными специалистами в области материаловедения. Выход в свет учеб-
ного пособия – итог многолетних теоретических исследований и практи-
ческих наработок. Авторами разработаны закономерности формирования
структуры и свойств поверхностных слоев сталей и сплавов разных клас-
сов при азотировании в зависимости от их химического состава, плотности
дефектов строения матрицы и температурно-временны́х параметров техно-
логического процесса, сформулированы и обоснованы основные структур-
ные факторы, влияющие на эксплуатационные свойства конструкционных
материалов. Аккумулируя все данные по материалам, их свойствам, мето-
дам испытаний, результатам оценки и исследованиям поверхностных сло-
ев, пособие служит экспериментальной основой выбора конструкционных
материалов триботехнического назначения. В пособии показаны свойства
азотированного слоя в целом и при эксплуатации в паре трения скольжения/
качения. Большое внимание уделено механизму разрушения поверхности
твердого тела, которое проявляется в изменении размеров и формы, т. е.
образованию поверхностного повреждения. Кроме того, приведены наибо-
лее важные для системы обучения сведения о видах изнашивания узлов тре-
ния и характеристиках качества поверхностей контакта взаимодействующих
твердых тел. Описаны методы контроля геометрических и механических ха-
рактеристик приповерхностных слоев, методы анализа структуры деформи-
12
рованной при трении зоны, основные методы триботехнических испытаний

и критерии оценки трибологических свойств.
Авторами применен комплексный подход к систематизированию иссле-
дований в области теории и проблем износостойкости металлических мате-
риалов, износостойких материалов и покрытий, современных технологий для
повышения эксплуатационных характеристик материалов триботехнического
назначения. Издание будет полезно научным и инженерно-техническим работ-
никам, конструкторам, технологам, занимающимся вопросами химико-терми-
ческой обработки, трения и износа изделий в машиностроении, преподавате-
лям, аспирантам и студентам вузов, обучающимся по машиностроительным
специальностям.
Е.Н. КАБЛОВ,
Генеральный директор ФГУП «ВИАМ»,
академик РАН, профессор
13
ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время для увеличения срока службы машин, оборудования

и приборов, снижения их металлоемкости, сокращения численности персо-
нала, занятого эксплуатацией и ремонтом техники, большое внимание уде-
ляется решению проблем совершенствования рабочих свойств изделий пу-
тем химико-термической обработки и модифицирования их поверхности.
Химико-термическая обработка рассматривается не просто как способ упроч-
нения приповерхностных слоев изделий из сталей и сплавов, но и как метод
инженерии поверхности.
Предмет инженерии поверхности включает разработку теории научно
обоснованных способов достижения таких механических и физико-хими-
ческих свойств, которые обеспечивают надежность, долговечность и без-
опасность эксплуатации технических устройств. Из практики эксплуатации
пришли представления о влиянии качества поверхностных слоев на процесс
накопления повреждаемости, износ и разрушение деталей. Эти представле-
ния укрепились в учении об инженерии поверхности.
В последние годы усилилось внимание к проблемам физики границ раздела
металлических систем, которые характеризуются резко неоднородными сос
тавом и структурой. Научно-технический прогресс в таких важных областях,
как коррозионные явления, вакуумная техника, процессы при трении и смазке
и многих других, требует детальных сведений о микроскопической природе по-
верхности твердого тела и поверхностных явлений. Исследования структуры и
свойств поверхностных слоев металлических материалов показывают, насколь-
ко сложны и разнообразны поверхностные явления. При трении поверхности
взаимодействуют между собой непосредственно или через смазочную среду,
поэтому нетрудно представить, насколько многообразны физико-химические
процессы в контактной зоне, протекающие на фоне механического взаимодей-
ствия поверхностей. При решении такой проблемы в процессе трения, как де-
формируемость материала в тонком поверхностном слое, связанная с дислока-
ционным, диффузионным и самодиффузионным механизмами пластичности в
широком интервале температур, скоростей и деформаций, специалисты сталки-
ваются с большими экспериментальными и теоретическими трудностями.
Азотирование является одним из наиболее распространенных методов
обработки поверхности различных изделий, применение которого в про-
мышленно развитых странах постоянно расширяется, при этом повышают-
ся прочность, твердость, износостойкость, сопротивление усталости, кор-
розионная стойкость. Как показывает промышленная практика, применение
14
а зотирования особенно эффективно для разнообразных сопряжений, где

основной причиной их разрушения является трение.
Многосторонняя проблема трения и изнашивания деталей становится
предметом интенсивного изучения не только техники, но и различных раз-
делов физики, химии и механики. Достижения в области отдельных естест-
венных наук вызывают стремление перенести их на пограничные области, к
которым относятся процессы контактных взаимодействий. Однако прямые
попытки переноса решения классических задач на задачи трибологии в ряде
случаев сомнительны. Решение проблемы износостойкости связано с изучени-
ем и поиском закономерностей процессов в зоне контактного взаимодействия
твердых тел, необходимых для разработки новых методов снижения трения
и изнашивания. Одним из направлений получения дополнительных резервов
повышения износостойкости пар трения является возможность управления
взаимодействием дефектов кристаллической решетки металла в зоне повер-
хностной пластической деформации. В этой связи исследования структурных
изменений при трении представляют глубокий теоретический интерес и име-
ют важнейшее практическое значение.
Решение проблемы износостойкости конструкционных материалов, из
которых изготовлены детали, подвергнутые последующей обработке поверх
ности, связано с изучением закономерностей структурных превращений как
в поверхностных слоях при соответствующей обработке изделия, так и в зоне
контактного взаимодействия при эксплуатации, что в совокупности позволя-
ет разрабатывать усовершенствованные методы снижения потерь при трении
и износе.
Учебное пособие состоит из семи глав. В первой главе кратко изложены
теоритические основы процесса азотирования: описано формирование струк-
туры азотированного слоя, способы насыщения поверхности азотом, а также
дефекты и методы контроля диффузионного слоя. Во второй главе рассмо-
трены основы учения об инженерии поверхности деталей, отмечается особая
роль поверхности в общем процессе деформации и роль разрушения метал-
лических материалов при контактном взаимодействии. Связано это с тем, что
процесс внешнего трения представляет собой сложную совокупность механи-
ческих, физических и физико-химических явлений. Основные факторы, влия-
ющие на трение и износ фрикционных пар, условно разделяют на три группы:
технологические (структура, химические, физические и механические свой-
ства); конструктивные (схема контакта, макро- и микрогеометрия поверхно-
стей трения, геометрический фактор, конструкция рабочих поверхностей,
способ подвода смазочного материала); эксплуатационные (работа трения,
15
относительная скорость скольжения, давление, температурный режим, сма-

зочный материал и его свойства). В процессе трения под влиянием указанных
факторов формируются поверхностные слои контактирующих твердых тел,
обусловливающие механизм накопления повреждений и износ.
Для понимания поведения материала при деформировании приведе-
ны экспериментальные данные о связи механических свойств металла с их
внутренней структурой. Описаны соотношения основных характеристик ме-
ханических свойств с параметрами микро- и субструктуры пластически де-
формированных поликристаллических материалов. Полученные зависимости
послужили основой для развития представлений о стадийном пластически
деструкционном характере поведения материала при деформации. Особое
внимание уделено вопросу накопления микроразрушений при знакоперемен-
ном пластическом деформировании, способствующем развитию деструкции
материала. Это связано с тем, что кинетика процесса поверхностного разру-
шения при изнашивании состоит из чередующихся циклов растяжения/сжа-
тия, образования и разрушения структур, формирующихся на поверхности.
Рассмотрены пути количественной оценки степени деструкции пластически
деформированного металла. Для оценки состояния материала при заданной
остаточной деформации предложено использовать коэффициент деструкции
или степень потери добротности. Показана возможность экспериментальной
количественной оценки остаточной деформации и напряжений течения в зоне
контакта, которая позволяет понять зависимость поведения поверхности и
внутренних объемов материала в процессе деформации, а также использовать
эти величины в расчетных формулах механики контактного взаимодействия.
В третьей главе описаны систематизированные на основе эксперимен-
тальных и теоретических исследований новые модели структурного состоя-
ния азотированного слоя в сталях перлитного, мартенситного и аустенитного
классов. Рассмотрена аналогия формирования этого состояния с фундамен-
тальными представлениями о структуре, возникающей при старении пере-
сыщенных твердых растворов. На основе результатов экспериментального
исследования разных конструкционных сталей и сплавов электронно-микро-
скопическими, рентгеновскими и другими методами в зависимости от тех-
нологических параметров предварительной термообработки, азотирования и
химического состава разработаны принципы управления структурными фак-
торами, определяющими высокий уровень износостойкости и контактной вы-
носливости азотированных сталей и сплавов.
Третья глава учебного пособия в большей степени посвящена прикладно-
му аспекту азотирования. Представлены научно обоснованные структурные
16
факторы азотированных конструкционных сталей и сплавов, ответственные

за износостойкость и контактную выносливость. Приведены результаты си-
стематических исследований, позволивших решить важную научно-техниче-
скую проблему увеличения ресурса работы азотированных деталей, эксплу-
атация которых связана с условиями трения и контактной выносливости.
Как следствие, появилась возможность применить на практике азотирование
для упрочнения высоконагруженных зубчатых колес с контактной выносли
востью, соизмеримой с контактной выносливостью цементованных зубчатых
колес, исключить при этом необходимый в последнем случае процесс зубо
шлифования, что привело к сокращению трудоемкости их изготовления.
Особое место в книге занимают пятая и шестая главы, которые содержат
большой объем экспериментальных данных по сравнительной оценке изно-
состойкости разных конструкционных материалов с традиционными терми-
ческими и химико-термическими видами упрочнения поверхности. Приведе-
ны триботехнические паспорта пар трения, которые основаны на результатах
исследования узлов трения скольжения, полученных на лабораторных уста-
новках и стендах при возвратно-поступательном, вращательном и возвратно-
вращательном движениях в разных смазочных средах. Представленный мате-
риал служит основой выбора конструкционных материалов триботехнического
назначения.
В шестой главе приведены сведения о наиболее часто используемых стан-
дартизированных методах испытаний на трение и износ, об основных схемах
испытаний, критериях и способах оценки триботехнических характеристик, а
также о часто используемых нестандартизированных методах испытаний, их
возможностях и конкретных областях применения.
Авторами учебного пособия являются ведущие специалисты в области
материаловедения в машиностроении. В нем содержатся методологические
основы процесса химико-термической обработки и принципы управления
структурными факторами на микро-, суб- и наноуровнях, позволяющие обес-
печивать высокий уровень износостойкости конструкционных материалов и
контактной долговечности изделий из них.
Авторы выражают благодарность всем, кто способствовал выходу в свет
данного учебного пособия. Среди них прежде всего ученики и коллеги, ре-
зультаты работ которых использованы в данном издании: коллективы кафедры
«Материаловедение» МГТУ им. Н.Э. Баумана и ФГУП «ВИАМ», а также со-
трудники ФГБУН Институт машиноведения им. А.А. Благонравова Россий-
ской академии наук (ИМАШ РАН), оказавшие неоценимую помощь в научно-
организационной работе при создании книги.
17
Глава 1
ОСНОВЫ ПРОЦЕССА АЗОТИРОВАНИЯ
1.1. История азотирования конструкционных сталей и сплавов
Современное машиностроение характеризуется сложными условиями эк-

сплуатации техники, связанными с высоким уровнем действующих напряже-
ний, вибрациями, широким температурным интервалом, агрессивными сре-
дами и другими факторами. В связи с этим необходимо соблюдение особых
требований, предъявляемых к сталям и сплавам, из которых изготовлены де-
тали, для обеспечения надежности и ресурса их работы, что во многом зави-
сит от износостойкости конструкционных материалов.
Статистика показывает, что выход из строя большинства машин (85–90%)
происходит не из-за поломки, а в результате износа поверхностей отдельных
деталей (подшипников, валов, зубчатых передач, гильз цилиндров и других
пар трения). Затраты на ремонт и техническое обслуживание машин в не-
сколько раз превышают их стоимость: для автомобилей – в ~6 раз, для самоле-
тов – до 5 раз, для станков – до 8 раз, т. е. на ремонт автомобилей, тракторов и
другой техники затрачивается практически в 4 раза больше производственных
мощностей, чем на их изготовление.
Азотирование – один из эффективных и распространенных технологи-
ческих методов поверхностного упрочнения, повышающих сопротивление
изнашиванию разнообразных деталей машин, эксплуатирующихся при отно-
сительно небольших контактных нагрузках. В станкостроительной промыш-
ленности азотированию подвергают шпиндели, ходовые винты, направляю-
щие станков, зубчатые колеса и другие детали, для которых нецелесообразно
использовать иные виды поверхностного упрочнения (например, цемента-
цию). В автотракторной промышленности азотируют детали топливной ап-
паратуры – плунжерные пары, форсунки распылителя, валики и другие пары
трения. В судостроительной, авиационной отраслях машиностроения, турбо-
строении азотирование широко применяют для крупногабаритных зубчатых
колес, работающих при небольших контактных напряжениях [1, 2].
Использование азотирования конструкционных сталей и сплавов с
целью улучшения их характеристик известно уже очень давно [3, 4]. Первые
упоминания относятся к ХVIII в., когда была доказана принципиальная воз-
можность воздействия азота на свойства железа. Никаких закономерностей
еще не было установлено, однако впервые были получены образцы железа
18
Глава 1
с содержанием 11,5% (по массе) азота, а найденное химическое соединение

описано формулой Fe2N. Позднее выявлено повышение коррозионной стой-
кости, определены теплота образования и структура нитрида, обнаружены
снижение вязкости железа и стали при наличии в них весьма малого коли-
чества азота и повышение твердости стали при нагреве ее в смеси аммиака
и ацетилена.
Систематические исследования процесса насыщения металлов и сплавов
азотом и развитие технологий азотирования начались только в ХХ в.
Первый важный период развития азотирования (1905–1940 гг.) характери-
зуется проведением системных исследований в этой области. Так, получили
развитие научные основы процесса азотирования: теория чистой (атомной) и
реакционной (реактивной) диффузии, представления о механизме образова-
ния структуры и фазового состава диффузионного слоя; началось изучение
влияния температуры обработки на структуру и свойства диффузионного слоя;
разработаны первые промышленные технологические процессы азотирова-
ния, режимы ступенчатого азотирования и процесс антикоррозионного азо-
тирования. Советские ученые: Н.П. Чижевский – основоположник процесса
азотирования, Н.А. Минкевич, И.Е. Конторович, С.Ф. Юрьев, А.В. Смирнов,
Д.А. Прокошкин, В.И. Просвирин, И.Ф. Афонский, А.В. Рябченков, В.Д. Ях-
нин и др., внесли огромный вклад в развитие науки, в частности технологиче-
ских аспектов азотирования сталей и сплавов.
Н.П. Чижевский впервые показал, что аммиак начинает взаимодейство-
вать с железом уже при температуре 200 °С, а оптимальным является диапазон
значений температуры азотирования 400–600 °С. Исследуя нитриды разных
элементов (Fe, Mn, Si, Al), он установил, что азотирование состоит из двух
основных процессов: образования нитридов и их распада. Работы Н.П. Чи-
жевского стали основой для разработки технологий азотирования и создали
предпосылки их промышленной реализации.
Н.А. Минкевичем и его коллегами [5–7] проведены исследования процес-
са азотирования применительно к условиям промышленного производства,
предложены отечественные нитраллои – стали для азотирования, содержащие
в своем составе алюминий и хром, и показано, что при азотировании сталей,
легированных Cr, W, Mo и Al, формируется поверхностный слой высокой
твердости, прочно связанный с сердцевиной. В этот период были решены
принципиальные проблемы для реализации технологического процесса в про-
мышленности: установлены диапазоны изменения параметров технологиче-
ского процесса и требования к химическому составу сталей, что, по существу,
обусловило формирование промышленного технологического процесса.
19
Второй период (1940–1960 гг.) связан с обоснованием классического газо-

вого азотирования. В промышленности начали широко применять стабильные
технологические процессы азотирования, были разработаны эффективные ком-
бинированные способы совмещения процессов азотирования и закалки (нитро-
закалка). Над решением этих проблем работали: Ю.М. Лахтин, Г.Ф. Косолапов,
А.Н. Минкевич, А.В. Белоручев, А.А. Юргенсон, Б.Н. Арзамасов, Я.Д. Коган.
Успехи в развитии технологии газового азотирования достигнуты благо-
даря фундаментальным исследованиям Ю.М. Лахтина [8], в которых были
определены коэффициенты диффузии азота во всех фазах сплавов системы
Fe–N, что позволило проводить оценку скорости роста каждой из них.
Важными являются исследования влияния концентрации углерода и леги-
рующих элементов на скорость диффузии азота, фазовый состав и структуру
азотированного слоя. Показано, что при использовании легирующих элемен-
тов, таких как Cr, Ni, Mn и Mo уменьшается коэффициент диффузии азота в
феррите, а формирование диффузионного слоя на легированном феррите под-
чиняется той же схеме, что и на чистом железе.
В этот период интенсивно развивалась технология комбинированной об-
работки (нитрозакалки), которую проводили двумя основными способами:
– азотирование в диапазоне изменения температуры 500–750 °С, нагрев
под закалку в нейтральной среде, закалка, обработка холодом и низкотемпе-
ратурный отпуск;
– азотирование (совмещенное с нагревом под закалку в азоте), закалка,
обработка холодом, низкотемпературный отпуск.
После обработки по технологиям нитрозакалки твердость поверхностно-
го слоя выше, чем твердость, достигаемая при классическом газовом азоти-
ровании, что связано с образованием азотистого мартенсита. Нитрозакалка
приводит к повышению износостойкости и предела выносливости высоко
углеродистых сталей.
Третий период (1960–1980 гг.) характеризуется изучением большого
количества технологических процессов, объединенных общим названием
«низкотемпературная химико-термическая обработка» (НХТО). Достигну-
то качественное изменение процесса насыщения: одновременно с азотом
поверхностный слой стали насыщать и углеродом. Уточнена модель струк-
туры азотированного слоя, введено понятие азотного потенциала атмосферы.
Разработаны процесс ионного азотирования и соответствующее оборудо-
вание. В этот период наибольшие успехи достигнуты А.А. Бабад-Захряпи-
ным, А.А. Поповым, А.В. Белоцким, Е.Л. Гюлихандановым, В.М. Зинченко,
С.А. Герасимовым, Г.Н. Неустроевым, В.Н. Глущенко, А.К. Тихоновым.
20
Глава 1
Процесс НХТО включает: классическое газовое азотирование, методы

кратковременного газового азотирования (с использованием углеродсодер-
жащих газов), обработку в плазме тлеющего разряда (ионное азотирование),
обработку в углеродсодержащих расплавах солей (жидкостное азотирование).
Кратковременное газовое азотирование проводили в частично диссоциирован-
ном аммиаке, смеси аммиака и азота, аммиака и предварительно диссоцииро-
ванного аммиака, в смесях аммиака с кислородсодержащими и углеродсодер-
жащими газами [9–14]. Разбавление аммиака азотом привело к уменьшению
хрупкости и увеличению толщины диффузионного слоя. Следует отметить,
что процессы низкотемпературной нитроцементации имеют преимущества
перед классическим газовым азотированием.
Позже начались исследования научных основ процесса азотирования в
плазме тлеющего разряда, разработки промышленных технологий и соответ-
ствующего оборудования. Были изучены характеристики тлеющего разряда на
установках для химико-термической обработки и их влияние на химические
процессы взаимодействия азота с железом и легирующими элементами ста-
лей и сплавов. Как показали исследования, ионное азотирование создает такое
же качество диффузионного слоя, что и классическое газовое азотирование,
но за меньшее время (в 2–3 раза).
В жидких средах НХТО осуществляется за короткое время, при этом по-
лучаются слои небольшой толщины, но обладающие высокой усталостной
прочностью, износостойкостью, коррозионной, кавитационной и теплостой-
костью [15]. Однако применение этой технологии ограниченно из-за необ-
ходимости использования цианистых соединений и сложности организации
крупносерийного производства.
В этот период Г.Ф. Косолаповым и С.А. Герасимовым были также про-
ведены фундаментальные исследования субмикроструктуры в процессе фор-
мирования строения и комплекса свойств азотированного слоя [16]. Изучена
структура диффузионного слоя, которая при азотировании легированных ста-
лей образуется по механизму прерывистого распада пересыщенных твердых
растворов, подобному механизму, реализуемому в стареющих сплавах. Так,
высокая износостойкость азотированной стали достигается, если диффузион
ная зона имеет гетерогенную структуру с некогерентными включениями ни-
тридов. Таким образом, впервые были изучены особенности тонкой струк-
туры диффузионного слоя, что позволило создать дополнительные резервы
повышения эксплуатационных свойств азотированных изделий.
Одновременно с изучением НХТО начинается интенсивное исследова-
ние процесса азотирования при высоких значениях давления и в широком
21
иапазоне изменения температуры – появляется новое направление в химико-

д
термической обработке, названное газобарическим азотированием [17], про-
водящееся в диапазонах изменения значений температуры 400–2000 °С и дав-
ления 10–200 МПа.
Четвертый период (1980-е гг.) характеризуется появлением новых направ-
лений развития НХТО – их автоматизация осуществляется с помощью про-
грамм компьютерного моделирования диффузионных процессов. Предложена
концепция насыщения в новых атмосферах – продуктах неполного катали-
тического окисления аммиака. Получили развитие дуплексные процессы на
основе азотирования и азотирование при высоком давлении. Над решением
этих задач трудились: А.В. Супов, Т.А. Панайоти, Э.С. Цирлин, А.А. Булгач,
О.И. Бутенко, В.А. Александров, В.Я. Сыропятов, С.С. Кипарисов, Ю.В. Ле-
винский.
Особенность этого периода – применение НХТО в процессах комбиниро-
ванного упрочнения поверхности, суть которого заключается в совмещении
методов обработки поверхности, обеспечивающих создание твердой подлож-
ки и нанесение на нее химическим (CVD) или физическим (PVD) методами
высокотвердых покрытий разного функционального назначения. В работе
О.В. Чудиной [18] показана перспективность применения азотирования ста-
лей после предварительного лазерного легирования поверхности.
Под руководством С.А. Герасимова продолжены фундаментальные иссле-
дования структуры и свойств азотированного слоя. Сформулированы новые
представления о механизме формирования структуры диффузионного слоя и
фазовых превращений в нем. В зависимости от химического состава сталей,
плотности дефектов строения матрицы и температурно-временны́х параме-
тров азотирования в диффузионном слое образуются три типа нитридных
выделений, различающихся размерами, морфологией и взаимодействием с
кристаллической решеткой матричной фазы: первый (при низкой температу-
ре азотирования ~500 °С) – тонкие, однослойные по азоту зародыши фазы,
полностью когерентные с решеткой матрицы; второй (при более высокой тем-
пературе ~540 °С) – полукогерентные выделения; третий (при температуре
560–580 °С) – выделения с нарушенной когерентностью.
В сталях перлитного и аустенитного классов преимущественным является
гомогенное зарождение нитридных частиц, в сталях мартенситного класса – ге-
терогенное зарождение. В сталях мартенситного класса при низкой температу-
ре азотирования одновременно присутствуют когерентные (размером несколько
нанометров) и некогерентные (размером 10–15 нм) зародыши нитридной фазы,
образующиеся на дефектах кристаллического строения. При азотировании
22
Глава 1
с талей всех классов независимо от их химического состава и режимов насы-

щения образуются нитридные частицы с одинаковой гранецентрированной
кристаллической решеткой с периодом, зависящим от атомного радиуса леги-
рующего элемента. В состав нитридных фаз на ранних стадиях их образования
входят атомы всех элементов, присутствующих в стали. С повышением тем-
пературы азотирования происходит постепенное изменение состава нитридов:
обеднение их атомами железа и обогащение нитридообразующими элемента-
ми. Этот процесс продолжается вплоть до образования мононитридов легиру-
ющих элементов. Комплексное легирование нитридообразующими элементами
сталей перлитного, мартенситного и аустенитного классов при этом уменьшает
размер выделившихся в азотированном слое частиц нитридов, что связано с из-
менением коэффициентов диффузии легирующих элементов и азота.
Строение азотированного слоя влияет на твердость сталей всех классов.
В азотированных сталях реализуются механизмы упрочнения, имеющие мес
то при дисперсионном твердении в стареющих сплавах. При образовании
когерентных зародышей нитридной фазы достигается значительная микро-
деформация, осуществляется механизм перерезания частиц дислокациями,
что определяет достижение максимальной твердости. При образовании неко-
герентных частиц нитридов реализуется механизм огибания частиц дислока-
циями. Микродеформация кристаллической решетки твердого раствора при
этом значительно (в 1,5–2 раза) меньше, чем в случае образования когерент
ных выделений, поэтому ниже и достигаемая максимальная твердость.
Существенный результат состоит в определении природы зерногранич-
ных выделений в диффузионном слое. Считалось, что они являются нитри-
дами (карбонитридами) железа, обогащенными легирующими элементами,
увеличение размера и объемной доли которых значительно ухудшает свойства
азотированных деталей. Согласно исследованиям С.А. Герасимова, зерногра-
ничные выделения в диффузионном слое представляют собой феррит. Уста-
новлено также, что именно наличие феррита с высокой плотностью нитридов
«легких» элементов охрупчивает границы зерен и снижает ударную вязкость
азотированных сталей. Феррит, обладающий высоким коэффициентом диф-
фузии, является проводником азота по границам зерен.
Таким образом, эти и многие другие исследования структуры и свойств
азотированных конструкционных сталей и сплавов, представленные в учеб-
ном пособии, послужили основой технологических решений, повышающих
эффективность НХТО.
Как показывает опыт эксплуатации, азотирование наиболее широко при-
меняют в тех случаях, когда основной причиной изнашивания сопряженных
23
деталей является сила трения. Под действием силы трения происходит много
кратная пластическая деформация в зоне контакта, которая вызывает струк-
турные изменения, приводящие к образованию и распространению трещин и
разрушению поверхностного слоя.
Важный критерий износостойкости азотированных сталей – высокая
твердость поверхностного слоя. Считается, что при более высокой твердости
слоя его износостойкость повышается. Этот принцип лежит в основе выбора
химического состава сталей и режимов азотирования. В то же время анализ
работ, посвященных вопросам трения и изнашивания различных материалов,
показывает, что не всегда следует стремиться к получению высокой твердости
для обеспечения максимальной износостойкости, так как структура материа-
ла, отвечающая максимальной твердости и максимальной износостойкости,
может быть различной.
Ресурс работы многих узлов современных машин в значительной степени
определяется и другим видом износа – контактной усталостью. Контактная
усталость – основной вид изнашивания подшипников качения, кулачковых
механизмов, зубчатых колес, работающих при больших контактных нагруз-
ках. Высоконагружаемые зубчатые колеса выходят из строя главным образом
по причине хрупкого выкрашивания поверхностного слоя. Развитие контакт
ных повреждений приводит к увеличению шума, динамических нагрузок,
опасности заедания и в конечном счете к поломке. Практика показывает, что
критерием работоспособности высоконагруженных деталей машин является
контактная выносливость. От уровня допускаемых контактных напряжений
зависят габариты и масса деталей. Увеличение допускаемых контактных на-
пряжений актуально в авиационной и судостроительной промышленности, в
транспортном машиностроении.
Известно, что контактная выносливость материала повышается с увели-
чением его твердости. В связи с этим высоконагружаемые зубчатые колеса в
настоящее время изготавливают из легированных цементуемых сталей с твер-
достью поверхности 59–65 НRС. Однако следует отметить, что цементация
приводит к большим деформациям. Для некоторых типов зубчатых колес про-
цент брака в результате значительной деформации достигает 50% и более. Для
получения необходимых геометрических размеров после цементации прово-
дят зубошлифование, являющееся дорогостоящей технологической опера-
цией. Для большинства высокоточных зубчатых колес трудоемкость операции
зубошлифования составляет 30–50% от общей трудоемкости их изготовления.
Эффективно устраняя деформацию после химико-термической обработки,
эта операция вследствие интенсивного тепловыделения в зоне резания часто
24
Глава 1
вызывает в поверхностном слое зубьев необратимые структурные изменения

(прижоги), снижающие эксплуатационные свойства зубчатых колес.
Для повышения качества поверхностного слоя зубчатых колес после зу-
бошлифования применяют дополнительную операцию – обдувку дробью.
Поверхностное пластическое деформирование обдувкой дробью устраняет
отрицательное влияние прижогов и тем самым повышает контактную вы-
носливость шлифованной поверхности. Таким образом, изготовление вы-
сокоточных и высоконагружаемых зубчатых колес с достаточным уровнем
надежности и долговечности при применении цементации (нитроцемента-
ции) является громоздкой и сложной технологической операцией.
Указанного недостатка лишен процесс изготовления зубчатых колес с ис-
пользованием ионного азотирования, после проведения которого в большинстве
случаев не требуется финишная обработка (зубошлифование) в силу того, что
после азотирования они сохраняют свои геометрические параметры в допуска-
емых пределах, что является одним из преимуществ процесса ионного азоти-
рования перед цементацией или нитроцементацией. Однако для высокоточных
зубчатых колес шлифование применяют для обеспечения требуемой точности
геометрических размеров. Это связано с тем, что при проведении процесса азо-
тирования происходит небольшое увеличение геометрических размеров азоти-
рованных поверхностей. По окончании шлифовании азотированных поверхно-
стей деталей, во избежание образования трещин, следует применять отпуск для
снятия шифровочных напряжений.
Такие выводы были сделаны на основе обобщения результатов эксперимен-
тальных исследований контактной выносливости азотированных и цементован-
ных сталей, получивших отражение в ГОСТ 21354–87, в котором регламентиро-
ваны допускаемые контактные напряжения для азотированных зубчатых колес в
1,5 раза ниже, чем допускаемые напряжения для цементованных зубчатых колес.
Теория и практика азотирования в настоящее время продвинулись далеко
вперед. Разработаны новые, более совершенные энергосберегающие, эколо-
гически чистые процессы, позволяющие улучшить качество диффузионного
слоя, значительно ускорить процесс насыщения, кроме того, появились новые
высокопрочные теплостойкие стали, внесена определенная ясность в меха-
низм формирования структуры азотированного слоя.
Высокая эффективность ионного азотирования подтверждена его приме-
нением в Германии, Японии, США, Франции и других странах. По данным
Международного общества по термической обработке и покрытиям материа
лов (МОТОМ), азотирование является одним из основных методов поверх
ностного упрочнения.
25
Азотирование высоконагруженных деталей машин позволяет сущест-

венно расширить область применения этого процесса и в более полной мере
реализовать все преимущества, которыми обладают азотированные стали по
сравнению с цементованными. Прежде всего, это значительно меньшие де-
формации и более высокие износостойкость, теплостойкость, сопротивляе-
мость схватыванию. Применение азотированных сталей для высоконагружае-
мых зубчатых колес, имеющих соизмеримую с цементованными контактную
выносливость, позволит отказаться от трудоемкой операции зубошлифования,
являющейся неотъемлемой частью технологии изготовления цементованных
зубчатых колес, и тем самым намного снизить трудоемкость их изготовления.
Следует отметить недостаточный уровень развития металловедческого
подхода к триботехническим свойствам азотированных сталей, структурных
критериев, ответственных за триботехнические характеристики азотирован-
ных сталей, что тормозит возможность обоснованного выбора материала,
технологии обработки и реализации в полной мере существующих скрытых
резервов этого эффективного метода химико-термической обработки. В связи
с этим разработка структурных критериев работоспособности азотированных
деталей, работающих в условиях изнашивания и контактной усталости, имеет
большое научное и практическое значение. Применение научно обоснованной
технологии азотирования обеспечит повышение ресурса их работы и снизит
себестоимость изготовления.
1.2. Формирование азотированного слоя

Перед тем как перейти к описанию основных закономерностей форми-
рования структуры азотированного слоя, рассмотрим диаграмму состояния
Fe–N (рис. 1.1) [19].
Фазовая диаграмма Fe–N является одной из наиболее востребованных в
науке о металлах. Это связано с тем, что на основе диаграммы Fe–N созданы и
широко распространены в практике машиностроения процессы азотирования
как поверхностные химико-термические упрочняющие способы обработки.
Несмотря на то что результаты первых исследований диаграммы состояния
Fe–N опубликованы достаточно давно [20–22], научный и практический ин-
терес к превращениям в этой системе сохранился и в настоящее время [23].
Многочисленные исследования [23–25] позволили выявить не только
температуры магнитных превращений (рис. 1.2, а), что важно с точки зре-
ния перспективы применения пленок, состоящих из высокоазотистых фаз, в
качестве магнитных материалов, но и расширили представления о равнове-
сии фаз в широком диапазоне концентраций азота (рис. 1.2, б). В работе [25]
26
Глава 1
а)) )б)
t, °C t, °C t, °C
16
950 680 ± 5° 700
650 ° 700
19,1
910 ° 10,3 590 °
900 600 600
0,4 8,75
850 33,0 500
19,4 20,6 25,8 500
800 400
0 5 10 15 20 25 400
N, % ( .) +
750
Fe4N 300
700
680 ± 5° 200
650 °
650
2,8 4,55 100
5,6
600 590 ° 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10
0,1 2,35 N, % ( )
550 Fe2N
500
450
5,7 6,1
11,0 11,35
400
350
8,15
300
0 2 4 6 8 10 12 14
N, % ( )
Рис. 1.1. Диаграмма состояния Fe–N (а) и область растворимости азота в феррите (б):
- - - точное положение экспериментально не установлено (по данным работы [19])
показана теоретическая возможность образования высших нитридов железа

типа FeN стехиометрического состава Fe–50% (атомн.) N (рис. 1.3). Кроме
того, возможно образование двух нитридов одинакового стехиометрическо-
го состава, но с разным расположением атомов азота в подрешетке железа:
γʺ-FeN соответствует структурному типу ZnS с четырьмя атомами азота в те-
траэдрических междоузлиях (рис. 1.3, а); γ‴-FeN соответствует структурному
типу NaCl, атомы азота расположены посередине ребер ГЦК-решетки железа
(рис. 1.3, б). Имеются данные, указывающие на возможность образования ни-
трида Fe3N4 (со структурой шпинели), а также нитридов FeN6 и FeN9. Однако
структура и свойства этих соединений изучены мало. Нитриды железа и леги-
рующих элементов вносят разный вклад в структуру и свойства азотирован-
ных сталей и сплавов.
27
)а)
Содержание N, % (по массе)
0 2 4 6 8 10 12
t, °C
900 912 °
( -Fe)
800
770 °
700 19,5% 680 °
-Fe 10,3 15,9 19,3

600 592 °
0,40 8,8 19,3
Fe4N 508 °
500 480 °
Fe2N
400
300
0 5 10 15 20 25 30 35
N, % ( .)
б))
t, °C
912 °
800 770 °
-FeN; -FeN
19,5% 680 °
650 ° -Fe2N
-Fe 10,3 15,9 19,1
600
0,42 8,8 592 ° 19,4
-Fe 2N
480 ° 508 °
400
214 ° 26,0
200 0,03 -Fe16N2 20,0
+ -
0 5 10 15 20 25 30 35 50
N, % ( .)
Рис. 1.2. Диаграмма состояния Fe–N по данным работ [24] (а) и [25] (б)
В стабильной системе Fe–N в равновесии находятся твердые растворы

азота в α- и γ-фазах железа и газообразный азот. Однако практическое значе-
ние имеет не равновесная, а метастабильная система Fe–N. К основным фа-
зам, существующим в этой метастабильной системе, относятся следующие:
28
Глава 1
а) б)

Рис. 1.3. Схема кристаллической решетки нитридов γ"-FеN (а) и γ‴-FеN (б): ● – Fe; ○ – N
– α-фаза (азотистый феррит) – имеет объемноцентрированную кубиче-

скую (ОЦК) решетку с периодом 0,2866–0,2877 нм (в зависимости от содер-
жания азота). Азот занимает октаэдрические поры в решетке α-Fe. В ОЦК-
решетке может быть растворено до 0,4% (атомн.) α-Fe без ее значительной
деформации. Растворимость азота в α-фазе при эвтектоидной температуре не
превышает 0,11% и снижается до 0,004% при комнатной температуре. Азоти-
стый феррит ферромагнитен, точка Кюри (температура, выше которой неко-
торые материалы теряют свои постоянные магнитные свойства) имеет при-
близительно то же значение, что и чистое железо (770 °С). При растворении
в α-фазе 2,4% (атомн.) N ОЦК-решетка железа испытывает тетрагональную
деформацию, превращаясь в фазу, которую называют азотистым мартенситом
(α'-фаза) по аналогии с углеродистым мартенситом;
– α'-фаза (азотистый мартенсит) – представляет собой пересыщенный
твердый раствор азота в фазе α-Fe. Азотистый мартенсит имеет тетрагональ-
ную объемноцентрированную решетку, атомы азота в которой распределены
посередине ребер элементарной ячейки и вызывают деформацию кристалли-
ческой решетки железа. Тетрагональность азотистого мартенсита при одина-
ковых атомарных соотношениях немного меньше, чем у углеродистого мар-
тенсита. При распаде (отпуске) α'-фазы сначала образуется метастабильная
αʺ-фаза, соответствующая нитриду Fe16N2 (12,5 атомов азота на 100 атомов
железа), а затем образуется нитрид Fe4N. Элементарная ячейка αʺ-фазы пред-
ставляет собой восемь искаженных ОЦК-ячеек исходной α'-фазы. Атомы
азота располагаются в положениях (001/4) и (1/2 1/3 3/4), т. е. относительно
редко, но упорядоченно, занимая 1/24 всех октаэдрических пор. Практически
29
половина позиций азота могут быть свободными. Периоды решетки αʺ-фазы

(соединения Fe16N2) имеют следующие значения: а=0,572 нм; с=0,1229 нм.
Как и азотистый мартенсит, фаза αʺ-Fe16N2 ферромагнитна во всем концен-
трационном диапазоне существования и обладает наибольшей намагниченно-
стью насыщения (2,4–3,2 Тл) [23];
– γ-фаза (азотистый аустенит) – имеет ГЦК-решетку с неупорядоченным
расположением атомов азота в октаэдрических порах. Растворимость азота в
ГЦК-решетке железа составляет 10,3%. При температуре 590 °С γ-фаза пре-
терпевает эвтектоидный распад γ→α+γ'. В условиях больших переохлаждений
γ-фаза претерпевает мартенситное превращение в соответствии с механизмом
сдвига. Как и в углеродистом аустените, повышение концентрации азота вы-
зывает снижение точки мартенситного превращения, что позволяет сохранить
аустенитную структуру при закалке сплавов, содержащих 8,2% (атомн.) N. В
стабильном состоянии азотистый аустенит парамагнитен;
– γ'-фаза (твердый раствор на основе нитрида Fe4N) – эта фаза имеет ГЦК-
решетку и состоит из атомов железа с упорядоченным расположением атомов
азота в центрах элементарных кубов (1/2 1/2 1/2). Зона гомогенности при тем-
пературе 590 °С находится в пределах 5,30–5,75% (по массе) N (или 19,1–20%
(атомн.) N). Период решетки γ'-фазы составляет 0,3786–0,3812 нм, при этом в
интервале гомогенности не выявлено четкой зависимости периода решетки от
концентрации азота. Фаза γ' ферромагнитна, имеет намагниченность насыще-
ния несколько ниже, чем у чистого железа, и составляет (1,29–1,80 Тл). Темпе-
ратура Кюри изменяется в диапазоне 480–508 °С соответственно для нижней
и верхней границы гомогенности. Фаза γ'-Fe4N устойчива только до темпера-
туры 670 °С, при более высокой температуре она превращается в ε-фазу;
– ε-фаза (твердый раствор на основе нитрида переменного состава
Fe2–3N) – существует в широком диапазоне концентраций 4,55–11% (по массе)
N (или 15–33% (атомн.) N). Основой ее кристаллического строения служит
плотная гексагональная упаковка атомов железа. Атомы азота располагаются
в октаэдрических порах, образующих подрешетку типа графита. При темпе-
ратуре 650 °С ε-фаза претерпевает эвтектоидный распад на смесь (γ+γ')-фаз.
Содержание азота в эвтектоидном состоянии составляет 4,5% (по массе). Па-
раметр решетки ε-фазы зависит от концентрации азота и степени упорядо-
чения атомов азота в решетке нитрида. Предполагается, что существует про-
межуточная фаза Fe24N10 со стехиометрическим составом между Fe3N и Fe2N
[24, 25]. Нитрид ε-Fe24N10 имеет ту же гексагональную плотноупакованную
(ГПУ) подрешетку атомов железа, что и фаза ε-Fe3N, различие заключается
в другом типе упорядочения атомов азота в октаэдрических междоузлиях
30
Глава 1

Рис. 1.4. Микроструктура (×1000) азотированного слоя коррозионостойкой стали:

I – нитридная зона; II – диффузионная зона; III – азотированный слой
итрида. Фаза ε-Fe2–3N ферромагнитна. Значение температуры Кюри зависит

н
от концентрации азота и изменяется с 262 (для нитрида Fe3N) до 264 °C (для
нитрида Fe2N);
– ξ-фаза (нитрид железа со стехиометрическим составом Fe–33,2%
(атомн.) N) – имеет решетку с упорядоченно распределенными атомами азота.
Кристаллическую структуру ξ-фазы (Fe2N) можно рассматривать как иска-
женную модификацию решетки ε-фазы, она относится к псевдогексагональ-
ному типу. Большее количество атомов азота вызывает сдвиг атомов железа.
Упаковка атомов азота в ξ-фазе более плотная. Область гомогенности ξ-фазы
невелика (11,07–11,18% (по массе) N). Нитрид железа Fe2N устойчив в равно-
весии с аммиаком при температуре до 450 °С. При более высоких значениях
температуры в атмосфере аммиака он распадается даже при небольшом со-
держании водорода.
Свойства деталей после азотирования (особенно износостойкость мате-
риала) зависят от структуры азотированного поверхностного слоя. Азоти-
рованный слой условно можно сравнить со своеобразным композиционным
материалом, состоящим из нитридной зоны и расположенной под ней диффу-
зионной зоны (рис. 1.4).
Формирование азотированного слоя осуществляется в соответствии с ди-
аграммой состояния Fe–N [19]. Диаграмма состояния Fe–N позволяет спро-
гнозировать структуру азотированного слоя низкоуглеродистых сталей. Когда
31
а) б)
( + )
( + )
7 7
,%
,%
5 5
3 3 ( + )
.
1 1
0,10 0,10 ( + )
( + )
0,05 0,05
0 0
Рис. 1.5. Схема изменения концентрации азота по толщине азотированного слоя на железе:
а – азотирование при температуре ниже эвтектоидной;
б – азотирование при температуре выше эвтектоидной [26]
процесс азотирования проводят при температуре ниже эвтектоидной, азот

проникает в α-фазу, в результате чего происходит образование азотистого фер-
рита, а по достижении предела растворимости формируются нитриды γ'-Fe4N
и ε-Fe2–3N. После насыщения структура азотированного слоя состоит из фаз
ε→γ'→α, а затем – из фаз (ε + γ')→γ'→(α + γ').
Если азотирование проводят при температуре выше эвтектоидной
(˃591 °С), то происходит формирование азотистого аустенита (γ'-фазы); при
охлаждении он распадается и образует эвтектоидную смесь (α + γ'). Переход
от одной фазы к другой (по толщине азотированного слоя) сопровождается
резким перепадом концентрации азота (рис. 1.5 [26]).
Таким образом, нитридная зона представляет собой ε-фазу (Fe2–3N) и
γ'-фазу (Fe4N), а диффузионная зона – гетерогенный сплав, состоящий из
α-твердого раствора с избыточными выделениями γ'-фазы или специальных
нитридов.
При азотировании в зоне ε-фазы происходит образование большого ко-
личества пор, стенки которых окислены (Fe2О3). Наибольшее развитие эта
32
Глава 1
зона получает при охлаждении после диффузионного насыщения на воздухе.

При образовании пористости твердость ε-фазы и контактная усталостная про-
чность снижаются.
В процессе азотирования можно получать различные по составу и разме-
рам фазы. При азотировании стали в смеси аммиака и углеродсодержащих га-
зов (пропана, метана, эндогаза и др.) ε- и γ'-фазы имеют карбонитридную при-
роду: (Fe2–3N, С), (Fe4N, С). При этом в ε-фазе содержание азота снижается до
5–6% (по массе), и она не склонна к хрупкому разрушению. При азотировании
легированных сталей образуются легированные ε- и γ'-фазы [(Fe, Ме)2–3(N, C)
и (Fe, Ме)4N]. Металлы переходных групп (W, Mo, Cr, Ti, V) периодической
системы Д.И. Менделеева повышают растворимость азота в α-фазе и образу-
ют специальные нитриды MeN и Me2N. Максимальная растворимость азота
в нелегированном феррите составляет 0,1% (по массе). При введении 0,15%
(по массе) Zn растворимость азота составляет до 0,15%, при 0,35% (по массе)
Nb – до 25%, при 4,5% (по массе) W – до 0,34%, при 0,67% (по массе) Mo – до
0,8%. Дополнительное введение 15% (по массе) Cr повышает растворимость
азота до 1,9%, а введение 10% (по массе) V – до 3,0% [28].
Образование нитридов легирующих элементов в зоне внутреннего азотиро-
вания происходит после формирования азотистого твердого раствора. Существу-
ет два механизма образования нитридов: при взаимной диффузии азота и леги-
рующих элементов в α-твердом растворе и из карбидов легирующих элементов.
Первый механизм реализуется при азотировании легированного фер-
рита, а также стали, содержащей Cr, Mo, W и другие химические элементы
периодической системы Д.И. Менделеева. При температуре азотирования
500–520 °С образуются тонкие пластинчатые зародыши нитридов, когерен-
тные с α-раствором. При температуре 550 °С образуются нитриды с нарушен-
ной когерентностью. При повышении температуры образуются нитриды раз-
мером ~10 нм, полностью когерентные с матрицей.
Второй механизм образования нитридов осуществляется в случае леги-
рования стали Ti, Zr, Hf и другими элементами, которые присутствуют в стали
преимущественно в виде карбидов, и возможен в результате прямого взаимо-
действия азота с карбидом: (N+MeC)→N + Me(CN)→N + Me(N, C)→(MeN).
Для образования нитридов титана, циркония или гафния по этому механиз-
му требуется минимальное количество азота в твердом растворе (10–2÷10–4%
(по массе)), а для нитрида ванадия – 10-3% (по массе) азота, но для превраще-
ния Cr23C6→CrN концентрация азота в растворе должна быть не менее 10–1%
(по массе). Возможно также образование нитридов (TiN, VN и др.) за счет
растворения карбидов в феррите и последующего выделения нитридов из раствора
33
при температуре азотирования. Термодинамические расчеты показали, что вероят-

ность перехода карбида в нитрид уменьшается в следующей последовательности:
Zr→Ti→V→Nb→Cr→Mn→Fe. Легирование стали Al и Ti способствует развитию
в азотированном слое легированной γ'-фазы, которая его охрупчивает [26].
1.3. Способы азотирования
1.3.1. Газовое азотирование

Газовое азотирование применяют для поверхностного упрочнения углеро-
дистых и легированных конструкционных сталей и сплавов с целью получения
высокой изностойкости поверхности деталей. Для газового азотирования при-
меняют жидкий аммиак первого сорта с влажностью до 0,2% (ГОСТ 6221–90).
При нагреве аммиака в изолированном объеме на границе «сталь–насыщающая
среда» происходит диссоциация аммика: 2NH3→3H2+2N с выделением атомар-
ного азота, который диффундирует в поверхностные слои детали.
При газовом азотировании толщина диффузионного слоя достигает
0,5–0,7 мм. Выбор режима газового азотирования для обработки изделий из
конструкционных сталей определяется требованиями к толщине и твердости
слоя [27]. Для получения высокой твердости и небольшой толщины слоя газо-
вое азотирование рекомендуется проводить при температуре 500–520 °С; для
достижения большей глубины, но меньшей твердости – при 540–560 °С. В
случае необходимости получения большой толщины слоя и высокой твердо-
сти необходимо применять двухступенчатый режим азотирования: при 500–
520 °С – на первой ступени; при 540–560 °С – на второй ступени.
Повышение температуры газового азотирования до 570–620 °С (температура
ванны жидкого азотирования) позволило создать серию непродолжительных газо-
вых процессов азотирования, конкурентоспособных технологиям в жидких средах.
Процесс низкотемпературного газового азотирования проводится: в
частично диссоциированном аммиаке, в смеси аммиака и азота, аммиака и
предварительно диссоциированного аммиака. Для активизации процесса в
аммиачно-водородную смесь вводят кислород или воздух. Широкое приме-
нение находят атмосферы на основе частично диссоциированного аммиака и
углеродсодержащих компонентов: природного и светильного газа, эндогаза,
продуктов пиролиза синтина, керосина, спирта [27].
Газовое азотирование в аммиаке

Азотирование в аммиаке осуществляется при подаче газообразно-
го аммиака из баллонов или аммиачной станции в рабочее пространство
34
Глава 1
печи со скоростью, гарантирующей получение заданной степени диссоци-

ации аммиака.
Подготовленные для азотирования детали загружают в печь таким обра-
зом, чтобы они не соприкасались между собой, а продукты разложения амми-
ака – свободно омывали поверхности, подлежащие азотированию. Одновре-
менно с изделиями загружают контрольные образцы. После загрузки деталей
печь герметично закрывают, после этого включают подачу аммиака в муфель
печи и продувают муфель до полного удаления из него воздуха.
Выбор температуры и продолжительности процесса определяются требо-
ваниями к толщине, твердости и свойствам диффузионного слоя.
В большинстве случаев азотированию подвергаются детали после закалки
и высокого отпуска (улучшение стали). Вследствие этого выбранная темпе-
ратура азотирования не должна превышать температуру высокого отпуска во
избежание разупрочнения сердцевины деталей.
При назначении толщины азотированного слоя для зубчатых колец, шли-
цевых втулок следует учитывать возможный эффект пресыщения упрочнен-
ного слоя по вершинам зубьев и шлиц за счет встречной диффузии.
При азотировании деталей сложной формы, в том числе тонкостенных, в
обоснованных случаях, перед азотированием применяют отпуск для снятия
напряжений после механической обработки во избежание деформации (коро-
бления) деталей в процессе азотирования. В этом случае температуру отпуска
обычно назначают выше температуры азотирования, но не выше температуры
высокого отпуска (для улучшаемых сталей).
Для снижения хрупкости азотированного слоя и экономии аммиака реко-
мендуется проводить азотирование в аммиаке, разбавленном азотом (аргоном)
до 70–80% (по массе). В некоторых случаях возможно применение деазотиро-
вания для удаления избыточного (не связанного с легирующими элементами)
азота путем нагрева азотированных изделий в течение некоторого времени при
температуре 520–560 °С. Деазотирование проводится в атмосфере полностью
диссоциированного аммиака при температуре 520–560 °С и приводит к умень-
шению концентрации азота в поверхностных слоях благодаря его взаимодейст-
вию с водородом и диффузии вглубь материала. Температуру деазотирования
рекомендуется устанавливать не выше максимальной температуры, принятой
при азотировании, во избежание повышенных деформаций. Продолжитель-
ность деазотирования составляет от 3 до 10 ч. При использовании шахтных
печей детали после азотирования охлаждают вместе с печью до 200 °С, не пре-
кращая при этом подачи аммиака. Для сокращения продолжительности охла-
ждения рекомендуется вынимать муфель из печи и охлаждать его на воздухе.
35
Кратковременное газовое азотирование позволяет получить комплекс

физико-механических характеристик, идентичных жидкому азотированию:
повышенную коррозионную стойкость, износостойкость и сопротивление
усталости. Однако при газовом азотировании скорость насыщения ниже, чем
при обработке в цианид-цианатных расплавах. Так, например, при 570 °С в те-
чение 3 ч при азотировании в аммиаке достигается толщина слоя, полученная
при жидкостном варианте процесса за 2 ч [11].
Азотирование в атмосфере аммиака и углеродсодержащих газов

Азотирование в аммиачно-науглероживающих атмосферах позволяет за-
менить процессы азотирования в соляных ваннах при получении близких по
качеству диффузионных слоев. Кроме того, нитридные покрытия, получен-
ные при газовых процессах, содержат значительно меньше пор, чем после
жидкого азотирования.
При сравнении с газовым процессом азотирования в аммиаке, введение
углеродсодержащих газов позволяет увеличить пластичность нитридной
зоны и сопротивление изнашиванию. Полученная при азотировании в аммиа-
ке ε-фаза содержит 9–11% (по массе) N и обладает повышенной хрупкостью.
Разбавление аммиака углеродсодержащими газами предотвращает пересыще-
ние поверхностного слоя азотом и устраняет хрупкость нитридной зоны.
Строение диффузионного слоя и его состав при газовых процессах аналогич-
ны получаемым при азотировании в жидких средах. На поверхности формируется
карбонитридная [Fe2–3(N, C)] или оксикарбонитридная [Fe2–3(N, C, О)] зона толщи-
ной 7–25 мкм с расположенной под ней зоной внутреннего азотирования (твердый
раствор азота в железе, его нитриды и нитриды легирующих элементов).
Азотирование в смеси аммиака и природного газа (метана),

аммиака и пропана
При азотировании в атмосфере аммиака и природного газа лучшие ре-
зультаты получены при следующих технологических параметрах: температу-
ра 550–570 °С, продолжительность от 2 до 10 ч, соотношение газов составляет
30% аммиака + 70% природного газа.
При азотировании детали загружают в нагретую до рабочей температу-
ры печь, герметизируют ее и через контейнер в период подогрева пропуска-
ют науглероживающий газ. При достижении температуры процесса в рабочее
пространство печи одновременно подают аммиак и углеродсодержащий газ в
заданной пропорции. По окончании выдержки подачу аммиака прекращают и
охлаждают детали, пропуская науглероживающий газ.
36
Глава 1
Поверхность стали после азотирования в смеси аммиака и природного

газа имеет синий или красный оттенок. Для уменьшения содержания водо-
рода в стали после азотирования рекомендуется проводить дополнительный
отпуск при 180–200 °С в течение 1,5–2 ч [27].
Азотирование в смеси аммиака и эндогаза

Процесс азотирования в смеси аммиака и эндогаза проводят при темпера-
туре 560–580 °С в течение 0,5–5 ч в атмосфере 50% аммиака + 50% эндогаза.
Степень диссоциации аммиака составляет 30–60% и регулируется в процессе
азотирования. Углеродный потенциал атмосферы не контролируется. Сажа
при обработке не образуется, детали имеют светлую поверхность. В резуль-
тате азотирования образуется малопористая карбонитридная зона толщиной
2,5–25 мкм.
Азотирование с применением эндогаза в 2 раза дешевле жидкостного азо-
тирования.
Азотирование с применением продуктов пиролиза триэтаноламина

Азотирование с применением продуктов пиролиза триэтаноламина про-
водится в среде продуктов пиролиза триэтаноламина с добавками или без до-
бавок аммиака. Возможно проведение процесса при непосредственной подаче
триэтаноламина в печь без предварительного пиролиза.
Для упрочнения конструкционных низколегированных сталей азотирова-
ние проводят при 600 °С в течение 4–6 ч, при этом образуется диффузионный
слой с поверхностной карбонитридной зоной толщиной 3–10 мкм.
С повышением температуры до 700 °С толщина слоя растет в соответствии с
экспоненциальной зависимостью, свыше 700 °С толщина карбидной зоны умень-
шается. При 650–700 °С образующаяся ε-фаза имеет повышенную хрупкость.
При смешанной атмосфере аммиака и продуктов пиролиза триэтаноламина
можно регулировать процесс по насыщающей активности основных диффун-
дирующих компонентов: азота и углерода. Изменяя степень диссоциации ам-
миака можно увеличить поверхностную твердость. При степени диссоциации
аммиака ~60% образуются слои максимальной твердости, работоспособные в
условиях повышенных контактных нагрузок. Повышение степени диссоциации
аммиака до 80–90% снижает концентрацию азота в слое стали и его твердость.
При азотировании быстрорежущих сталей аммиак подается в печь только
при температуре процесса, а нагрев и охлаждение проводят только в продук-
тах разложения триэтаноламина. При такой схеме процесса при 560 °С в те-
чение 2 ч исключается охрупчивание слоя высоколегированных сталей [27].
37
Азотирование в атмосфере аммиака и кислородсодержащих газов

Широкое применение получил процесс азотирования в смеси аммиака
и неочищенного экзогаза. Этот процесс был разработан в Германии фирмой
«Айхелин» и получил название Нитрок [29]. Соотношение экзогаза к аммиаку
в смеси равно 2:1. Экзогаз получают при стехиометрическом сгорании при-
родного газа при коэффициенте избытка воздуха 0,95–1,05.
При азотировании в смеси NH3–CO2–N2 протекают реакции, при которых
возможно образование атомарного азота и углерода, а также окисление железа:
NH3→NFe + 1,5Н2;
CO2 + Н2→CO + Н2О;
Fe + CO2→FeO + CO.
Таким образом, в смеси с аммиаком углекислый газ является окисляющим
и науглероживающим компонентом, что позволяет проводить оксикарбони-
трирование.
В смеси аммиака и экзогаза происходит ускоренное формирование диффузи-
онного слоя. Так, например, за 2 ч при 570 °С на углеродистых сталях при Нитрок-
процессе можно получить малопористый оксикарбонитридный слой толщиной
10–15 мкм [27]. Преимущества газового азотирования – непрерывность процесса
азотирования изделий массового производства и обеспечение безопасности труда
в отличие от азотирования в тлеющем разряде или в соляных ваннах, которое мо-
жет осуществляться только путем одноразовой з агрузки садки.
Каталитическое газовое азотирование

При каталитическом газовом азотировании подаваемый аммиак проходит об-
работку на специальном каталитическом элементе. При каталитическом газовом
азотировании возможно эффективно регулировать процесс диффузионного насы-
щения путем увеличения доли процессов твердорастворного упрочнения стали
по сравнению с процессами взаимодействия азота со сталью с образованием ни-
тридов.
В силу того, что слой нитридов на поверхности стали является концен-
трационным барьером для диффузии азота вглубь металла, скорость роста
диффузионного слоя снижается.. Уменьшение количества нитридов приводит
к ускорению процесса азотирования. Так же уменьшается хрупкость азотиро-
ванного слоя.
Как показывают разработчики процесса [29] применение каталитическо-
го газового азотирования значительно интенсифицирует процесс насыщения
стали азотом, а так же приводит к повышению коррозионной стойкости дета-
лей изготовленных их конструкционных сталей.
38
Глава 1
Рис. 1.6. Общий вид шахтной муфельной электропечи типа ПША

для газового азотирования производства ООО «Уралэлектропечь» [30]
Защита участков поверхности деталей, не подлежащих азотированию

Для защиты участков поверхности деталей, не подлежащих азотирова-
нию, применяют:
– гальванические лужение для конструкционных сталей и никелирование (для
коррозионностойких сталей). Толщина слоя составляет 12–15 мкм;
– двухслойное гальваническое покрытие медью, а также цинком (суммар-
ная толщина слоя 10–12 мкм);
– покрытие жидким стеклом с последующей сушкой.
При азотировании аустенитных нержавеющих сталей с введением в му-
фель печи хлористого аммония или четыреххлористого углерода гальваниче-
ское лужение не применяют для защиты неазотируемых поверхностей. Следует
использовать химическое или гальваническое никелирование либо покрытие
жидким стеклом. После азотирования полуду с деталей необходимо удалять,
слой никеля по решению конструктора изделия можно оставить на детали.
Оборудование для газового азотирования

Газовое азотирование проводят в печах различных конструкций периоди-
ческого и непрерывного действия (шахтных с ретортой, контейнерных, му-
фельных, толкательных, конвейерных).
Классической печью для газового азотирования является шахтная печь (рис.
1.6). Герметичная реторта и плотно закрывающаяся крышка обеспечивают надеж-
39
ность и безопасность процесса азотирования. Хотя требования к равномерному

распределению температуры, циркуляции газа, управлению процессом и удале-
нию газа значительно возросли, именно шахтные муфельные печи широко рас-
пространены для азотирования уже в течение многих десятилетий. В настоящее
время газовое азотирование успешно применяют во многих других странах мира.
Размеры шахтных печей подходят для любых диаметров или длин обраба-
тываемых деталей. Благодаря герметичности шахтных печей удельный расход
газа (расход контролируемой атмосферы) невелик. Это особенно важно в слу-
чае длительных процессов азотирования.
В состав установки для газового азотирования входят:
– герметичная рабочая камера (муфель) нагревательной печи;
– система газообеспечения (аммиаком или смесью аммиака с азотом, воз-
духом, углеродсодержащими газами);
– система контроля и регулирования температуры, давления, расхода и
степени диссоциации аммиака в рабочем пространстве печи.
1.3.2. Ионное азотирование
Преимущества и возможности ионного азотирования

Азотирование в плазме тлеющего разряда (ионно-плазменное азотирование)
– процесс, отвечающий большинству современных требований, который оцени-
вается как высокопроизводительный, высокоэффективный, материало- и энер-
госберегающий, экологически чистый способ химико-термической обработки.
Хотя процесс ионного азотирования начал разрабатываться в 1930-х годах,
его широкое применение в промышленности стало возможным лишь в 1960–
1970-х годах и было связано с активным развитием вакуумных технологий в
указанный период.
В настоящее время среди ученых и специалистов нет единого мнения как по
поводу процессов, протекающих при взаимодействии ионизированной среды с
поверхностью деталей, так и по поводу формирования азотированного слоя при
ионном азотировании. Однако отсутствие общепризнанной и подтвержденной
экспериментально теории ионно-плазменного азотирования не мешает широ-
кому внедрению этого процесса в промышленность. Это объясняется несом-
ненными преимуществами процесса ионно-плазменного азотирования перед
традиционными процессами азотирования (газовыми и жидкостными).
Принцип ионно-плазменного азотирования заключается в следующем:
между катодом (деталью) и анодом (стенками камеры) возбуждается тлею-
щий разряд в разреженной азотсодержащей атмосфере предварительно ва-
40
Глава 1
Рис. 1.7. Люминесцентное свечение в зоне падения катодного потенциала [32]
куумированой газоразрядной камеры установки. После зажигания тлеющего

разряда происходит лавинообразный процесс ионизации газовой среды, т. е.
образовавшиеся электроны и ионы азота и водорода в результате столкнове-
ний с нейтральными частицами газа вызывают появление новых пар заря-
женных частиц. Ионы азота и водорода с большой кинетической энергией
бомбардируют поверхность катода (детали) и вызывают ее разогрев до тем-
пературы диффузионного насыщения. Процесс проводится при температурах
470–600 °С, давление газовой среды составляет 133–1300 Па.
Выбор давления зависит от конфигурации детали и активности азотсодер-
жащей среды в конкретной установке. При ионном азотировании правильный
выбор давления должен обеспечить равномерный охват поверхности деталей
тлеющим разрядом (аномальный тлеющий разряд). Следует учитывать, что
при увеличении давления азотно-водородной газовой смеси с 133 до 1330 Па
область катодной части разряда уменьшается с 10 до 1 мм [31]. Это необхо-
димо предусматривать для формирования равномерной толщины диффузион-
ной зоны по всей поверхности фасонной детали (например, зубчатого колеса).
Если давление выбрано правильно, свечение в прикатодной области (в зоне
падения катодного потенциала) в точности будет повторять контур детали,
что обеспечит одинаковую степень упрочнения во всех точках поверхности
детали независимо от ее геометрической формы и размеров (рис. 1.7). В про-
тивном случае, часть поверхности деталей не будет охвачено свечением (нор-
мальный тлеющий разряд), что приведет к «пятнистому» азотированию де-
талей. Рабочее напряжение в камере при использовании азотно-водородной
смеси колеблется от 400 до 1100 В.
41
При проведении процесса ионного азотирования должна быть исключена

возможность перехода аномального тлеющего разряда в дуговой разряд, кото-
рый приводит к неконтролируемому разогреву деталей вплоть до оплавления.
Это осуществляется при помощи специальных устройств в установках ионно-
го азотирования.
Продолжительность процесса ионно-плазменного азотирования составля-
ет от нескольких десятков минут до нескольких десятков часов и определяется
требуемой толщиной азотированного слоя. Для сокращения продолжительно-
сти разогрева деталей применяют установки ионно-плазменного азотирования,
имеющие блоки радиационного нагрева садки. Для радиационного нагрева в
таких установках предусмотрены специальные нагреватели, расположенные
снаружи металлической футерованной газоразрядной камеры. В этом случае
стенки газоразрядной камеры получают тепло от нагревателей и отдают его
деталям, ускоряя тем самым процесс нагрева садки.
Ионное азотирование обеспечивает получение диффузионных слоев за-
данной структуры и свойств на сталях (конструкционных, инструментальных
и специального функционального назначения), чугунах и сплавах цветных ме-
таллов, в том числе тугоплавких.
По сравнению с традиционным газовым процессом, ионное азотирование
имеет целый ряд преимуществ и дополнительных технологических возмож-
ностей:
– продолжительность диффузионного насыщения азотом сплавов железа
(сталей и чугунов) сокращается в 2–3 раза, а общая длительность технологиче-
ского цикла обработки – в 3–5 раз [2, 11–13]; титановых сплавов – при высоких
температурах (>800 °С) сокращается в 10–15 раз, а при низких температурах,
соответствующих температурам старения (α + β)-сплавов, – в 6–10 раз [33];
– осуществление проведения регулируемых процессов азотирования с оп-
тимизацией диффузионных слоев по строению и фазовому составу для полу-
чения необходимого комплекса эксплуатационных свойств;
– при ионном азотировании (благодаря равномерной хемосорбции азота по
всей поверхности металла) отсутствуют нитридные выделения по границам зе-
рен, так как транскристаллитная диффузия в этом случае не уступает межкри-
сталлитной;
– ионно-плазменное азотирование обеспечивает уменьшение деформации
изделий в процессе обработки, а изменение размеров детали, как правило,
укладывается в поле допуска и тем самым позволяет отказаться от целого ряда
этапов технологического процесса, поэтому процесс успешно применяется для
поверхностного упрочнения деталей сложной конфигурации, например зубча-
42
Глава 1
тых колес любого профиля, тонкостенных, длинномерных и даже прецизион-

ных деталей [27, 33–35].
Процесс ионно-плазменного азотирования позволяет исключить допол-
нительную депассивацию поверхности коррозионностойких сталей. В случае
газового азотирования стали в аммиачную среду в качестве депассиваторов
добавляют NН4Сl и ССl4, что затрудняет обеспечение стабильности качества
азотированного слоя. При ионно-плазменном азотировании полностью отпа-
дает необходимость в этих депассиваторах, так как эффективная очистка по-
верхности от оксидных пленок и других загрязнений осуществляется пред-
варительным катодным распылением – обязательной стадией процесса. Для
усиления эффекта депассивации сталей в азотную среду вводится водород (до
5% (объемн.)) [14].
К преимуществам ионно-плазменного процесса азотирования относятся:
– простота защиты от азотирования неупрочняемых поверхностей деталей.
В качестве защиты поверхностей деталей, не подлежащих азотированию, ис-
пользуют защитные пасты или специальные металлические экраны. Принцип
использования металлических экранов основан на том, что тлеющий разряд
не зажигается в зазорах, величина которых менее длины свободного пробега
электрона или иона для набора энергии, необходимой для ионизации нейтраль-
ных атомов при их соударении. Обычно величина допустимого зазора состав-
ляет несколько десятых долей миллиметра и зависит от состава и давления
газовой смеси при ионном азотировании. С помощью металлических экра-
нов осуществляется местная защита поверхностей от насыщения азотом, при
этом отпадает необходимость в нанесении и удалении трудоемких защитных
гальванических покрытий (например, при никелировании, лужении), приме-
няемых при обычном азотировании. Защитные приспособления используют
многократно и длительное время, они являются одновременно элементами
оснастки для размещения деталей в садке;
– сокращение расхода газа в 30–50 раз. Обусловлено это, в первую очередь,
низким давлением газа (намного меньше атмосферного);
– экологическая безопасность обработки. Процесс проводят в вакууме, что
также обеспечивает чистоту поверхности обрабатываемых деталей;
– расширение организационно-технических возможностей процесса. Ион-
ное азотирование можно контролировать с помощью современных средств ав-
томатизации, в том числе с применением компьютерных программ. Дополни-
тельными возможностями процесса являются скоростной нагрев и охлаждение,
применение радиационного обогрева. В установках тлеющего разряда можно
проводить обработку любых деталей: крупногабаритных, мелких, сложной
43
к онфигурации, в том числе с глубокими и глухими отверстиями малого диаме-

тра ~(1–2) мм.
Технология и оборудование для ионно-плазменного азотирования

конструкционных сталей
Из широкого круга материалов, подвергаемых ионному азотированию, са-
мыми распространенными являются стали различных структурных классов и
назначений: конструкционные, инструментальные и специального функцио
нального назначения. Накопленный опыт ионного азотирования различных
материалов [36] и, в первую очередь, сталей: низкоуглеродистых и улучшае-
мых, в том числе теплостойких комплекснолегированных; инструментальных,
в основном штамповых и быстрорежущих; высокопрочных мартенситного и
мартенситоаустенитного классов, в том числе мартенситостареющих, а также
чугунов, обобщен в работах ученых МГТУ им. Н.Э. Баумана [26].
Большинство технологических операций ионного азотирования сталей по
аналогии с обычным азотированием первоначально проводили в атмосфере
аммиака, что весьма нежелательно, так как помимо возникновения экологи-
ческих проблем происходит одновременное насыщение поверхности металла
водородом, что способствует дополнительному охрупчиванию поверхност-
ных слоев детали. Использование азотоводородной газовой среды позволяет
помимо обеспечения высокого качества азотированного слоя улучшать сани-
тарно-гигиенические условия и безопасность труда.
Основоположником технологии ионно-плазменного азотирования явля-
ются немецкие исследовательские организации и промышленные фирмы.
Отечественные промышленные установки начали производить после изобре-
тения в МГТУ им. Н.Э. Баумана дугогасящего устройства для ограничения
тока во избежание перехода аномального тлеющего разряда в дуговой. В на-
стоящее время ионное азотирование успешно применяют во многих других
странах: Германии, России, Франции, Китае, Болгарии и др.
Установки состоят из пяти основных функциональных систем: вакуумной
водоохлаждаемой камеры, оснащенной узлом катодного токоввода; вакуум-
ной системы; электрического блока питания плазмы тлеющего разряда; блока
подачи рабочих газов; системы контроля и управления. Установки полностью
автоматизированы и компьютеризированы, что обеспечивает высокую повто-
ряемость получаемых результатов и гарантирует стабильно высокое качество
упрочняемых деталей.
В последнее время широкое распространение нашел процесс импульсно-
го ионно-плазменного азотирования, при котором разрядный ток подается
44
Глава 1
импульсно, причем длительность импульса и паузы между импульсами мо-

гут варьироваться в широких пределах. Принципиальная схема современной
установки для ионно-плазменного азотирования представлена на рис. 1.8.
"$(&$$$ #$
))"#3 "&
/%)' #$ !%# $!3,$##/"(&!
%)' #$ !%#
$"%02(& $+!2.$$)+
%&$"/-!##$" #-##(!3($&
'%$!## $+!2.
"

#-##(!3($&
" $+!2.
&$&""&)"/ &(3$&(/"/+
$#(&$!!& !
!!#$ &(!0#/1!"#(/
!$!"
'(" #-##(!3($&
$'##3 $+!2.
!# "
" !
! (&$##3
''("
"&#
#$
#&($& #)(&###(!3($&
%!"/
!" )*&#/)'!(!0

$
%!"##$)
(#' ))"#/"#'$'"
#!"
Рис. 1.8. Принципиальная схема современной установки

для ионно-плазменного азотирования [37]
а) б)
Рис. 1.9. Колпаковые печи для ионно-плазменного азотирования:

а – фирмы BMI (Франция) [38]; б – фирмы ELTRO GmbH (Германия) [39]
45
По типу установки делятся на колпаковые, шахтные и комбинированные.

Наиболее востребованы колпаковые установки для ионно-плазменного
азотирования небольших деталей (зубчатых колес, пружин и т. д.) и сборных
садок, состоящих из разных деталей. Детали, подвергаемые азотированию,
расположены на поду печи. Внешний вид таких установок производства
фирм BMI (Франция) и ELTRO GmbH (Германия) представлен на рис. 1.9.
Установки комплектно состоят из:
– рабочей камеры – термоизолированной печи с устройством автома-
тического подъема и поворота колпака и основания, смонтированного на
раме;
– вакуумной системы в комплекте с системой автоматического регулиро-
вания давления;
Таблица 1.1
Технические характеристики колпаковых установок
фирмы ELTRO GmbH (Германия)
Свойства Значения свойств для основных типов печей
Н60/100 Н75/100 Н90/200 Н160/200 Н180/225
Габариты 600×1000 750×1000 900×2000 1600×2000 1800×2250
(диаметр×высота,
мм) рабочей камеры
Максимальная масса 1000 1000 2200 3500 4000
садки, кг
Тип загрузки Вертикальный
Подводимая мощ- 50 85 170 600 1300
ность, кВт
Частота питающей 50 (3 фазы)
сети, Гц
Количество рабочих 4 (водород, азот, метан, аргон),
газов, шт. качество (чистота) газов 99,99%
Максимальный 50 50 200 200 200
расход газов
(Н2, N2, Ar), л/ч
Расход воды в Не менее 5 Не менее Не менее ~23 ~23
системе охлаждения, 5 5
л/мин
Требования к маги- 4–6 (420–630)
стральному сжатому
воздуху, бар (Па)
46
Глава 1
– системы газообеспечения в комплекте с разъемом подключения к

компьютеру, магнитными клапанами, клапаном продувки инертном газом,
контактами подключения расходомеров газов;
– электрического блока;
– оснастки для разгрузочно-погрузочных работ.
Контроль температуры ионного азотирования проводят с помощью тер-
мопары помещенной в одну из деталей садки или в специально изготовлен-
ную деталь («термопарная» деталь). Особое внимание следует обращать на
отсутствии горения тлеющего разряда на термопаре. В противном случае, это
может привести к искажению показаний температуры и преждевременному
выходу термопары из строя.
Технические характеристики колпаковых установок для ионного азотирова-
ния представлены в табл. 1.1 на примере размерного ряда колпаковых печей про-
изводства фирмы ELTRO GmbH (Германия), в табл. 1.2 – фирмы BMI (Франция).
Установки могут иметь дополнительные опции, такие как сдвоенный
поддон, газоприготовительную станцию (генератор для выработки азота и
водорода), систему ускоренного охлаждения садки, внутренний теплооб-
менник, устройство для оксидирования, автоматическую загрузку/разгрузку
(при массовом производстве). Участок ионного азотирования должен быть
укомплектован специализированной оснасткой и моечной машиной.
Таблица 1.2
Технические характеристики колпаковых установок
для ионного азтоирования фирмы BMI (Франция)
Свойства Значения свойств для основных типов печей
V16-3 V16-5 V16-6
Габариты (диаметр×высота, мм) 500×500 850×1500 10500×1500
рабочей камеры
Максимальная масса садки, кг 1000 1000 2200
Тип загрузки Вертикальный
Подводимая мощность, кВт 35 140 220
Частота питающей сети, Гц 50 (3 фазы)
Количество рабочих газов, шт. 4 (водород, азот, метан, аргон),
качество (чистота) газов 99,99%
Требования к магистральному 4–6 (420–630)
сжатому воздуху, бар (Па)
47
1.3.3. Азотирование в жидких средах

Среди процессов, направленных на увеличение скорости насыщения при
азотировании, особое место занимает азотирование в жидких средах, кото-
рое обеспечивает высокую скорость нагрева, уменьшает коробление деталей,
позволяет регулировать скорость охлаждения после проведения насыщения.
Суть азотирования в жидких средах заключается в насыщении деталей при
температуре 560–580 °С в расплавах солей синтезированных из аммоноугле-
родных соединений. Основным насыщающим элементом в процессе жидкост-
ного азотирования является азот; углерод содержится в основном в приповер-
хностном карбонитридном слое.
Применение низкотемпературного азотирования в жидких средах нача-
лось еще в 1930-х гг. Долгое время процесс не имел широкого применения
из-за использования в расплаве высокотоксичных цианидов, однако с учетом
его простоты, эффективности и экономичности активно проводились рабо-
ты по поиску состава расплава на неядовитой основе. В 1970-е гг. учеными
МГТУ им. Н.Э. Баумана была разработана экологически чистая среда: рас-
плав на основе цианата калия (KCNO) и поташа (K2СО3), обладающий вы-
сокой химической активностью. Родоначальником процесса был профессор
МГТУ им. Н.Э. Баумана Д.А. Прокошкин [15, 40]. Процесс получил назва-
ние «карбонитрация».
Процесс азотирования в жидких средах представляет собой реакцию оки-
сления:
KCNO + O2=K2СО3 + 2N + CO;
2CO = CO2 + C.
Экологически безопасные ванны для азотирования в жидких средах со-

держат в своем составе ~38% (объемн.) цианатов (CNO–), концентрация ко-
торых не должна превышать 40% (объемн.), в противном случае происходит
окислительная реакция и, как следствие, повышенное порообразование в
диффузионном слое. При снижении концентрации цианатов <30% (объемн.)
активность ванны снижается.
Преимущества азотирования в жидких средах:
– экономичность, благодаря небольшой длительности процесса (от 0,5 до 4 ч);
– равномерность нагрева и диффузии;
– минимальные деформации вследствие небольших термических напря-
жений;
– одновременное насыщение азотом и углеродом, что позволяет получать
более пластичные диффузионные слои.
48
Глава 1
"#)*"!
*&"# !*( " !#)
(%*'$%
(#*
*
&)
!

&) &)

%* !(&(
"
Рис. 1.10. Схема линии для азотирования в жидких средах (карбонитрации) [41]
Азотирование в жидких средах можно применять практически для лю-

бых сплавов на основе железа после предварительной термообработки: для
нелегированных сталей – после отжига или нормализации; для легированных
конструкционных и инструментальных сталей – после улучшения. Азотиро-
вание в жидких средах имеет также преимущество перед газовым азотиро-
ванием при обработке коррозионностойких сталей, так как депассивация по-
верхности обрабатываемых изделий происходит непосредственно в процессе
азотирования и не требует дополнительных операций для удаления оксидных
пленок. Кроме того, технология азотирования в жидких средах позволяет
проводить упрочнение с частичным погружением, когда необходимо насы-
тить только определенный участок детали. Азотирование другими способами
более затратно: при газовом азотировании необходимо применять для защиты
свободной от азотирования поверхности гальваническое покрытие или защи-
ту специальными пастами; при ионно-плазменном азотировании – специаль-
ные защитные экраны.
Типичная схема промышленной линии для жидкостного азотирования
(карбонитрации) представлена на рис. 1.10.
В состав линии, как правило, входит следующее оборудование:
– печь предварительного подогрева, как правило, электрическая с воз-
душной атмосферой, которая обеспечивает быстрый и равномерный нагрев
деталей до температур 250–300 °С. В печь предварительного подогрева
49
Рис. 1.11. Соляная печь-ванна TS 20/15 для азотирования в жидких средах (карбонитрации)
производства фирмы Naberterm (Германия) [42]
етали поступают после очистки от масла и смазочно-охлаждающей жид-

д
кости (СОЖ). Особенно важно подогревать перед азотированием в жидких
средах детали, имеющие разные по толщине сечения и особые требования к
стабильности размеров и формы. Кроме того, подогрев проводится с целью
соблюдения безопасности при погружении детали в расплав. Попадание влаги
и капель воды в расплав соли очень опасно для персонала. Образующиеся на
поверхности деталей оксидные пленки в процессе подогрева при азотирова-
нии в жидких средах (в отличие от газового азотирования) не являются барье-
ром для диффузионных процессов, так как полностью растворяются в солях,
имеющих сильную щелочную реакцию;
– печь-ванна для азотирования в жидких средах – представляет собой
тигельную электропечь. На рис. 1.11 представлена печь-ванна для азотиро-
вания в жидких средах производства фирмы Naberterm (Германия) с автома-
тическим измерением и регулировкой температуры и возможностью записи
диаграммы процесса. В зависимости от глубины печь-ванна может иметь
несколько зон нагрева. Тигли изготавливаются или из титана, или из жаро-
стойких никелевых сплавов. Печь-ванна оснащена устройством для продув-
ки расплава соли воздухом – аэрации расплава, что обеспечивает равномер-
50
Глава 1
ность насыщения деталей по всей глубине тигля независимо от его размера.

Кроме того, продувка расплава воздухом позволяет проводить регенерацию
расплава: при взаимодействии бесцианистых солей с поверхностью стали в
небольшом количестве образуются цианиды, которые соединяются с кисло-
родом воздуха и превращаются в безопасные цианаты. Воздух, подаваемый
в печь-ванну, проходит обязательную сушку, так как попадание воды в рас-
плав недопустимо;
– ванна охлаждения – способ охлаждения зависит от вида детали и мате-
риала, из которого она изготовлена (в масле, в воде, на воздухе, в азоте, в со-
лях). В настоящее время охлаждение проводится в специально разработанном
охлаждающем составе соляной ванны, температура которого поддерживается
~300 °С, что, во-первых, снижает остаточные напряжения возникающие при
охлаждении, а во-вторых, соль охлаждающей ванны окисляет содержащую ци-
анаты и цианиды солевую пленку с образованием неядовитых карбонатов. На
поверхности детали образуется прочно связанная с металлом оксидная плен-
ка, окрашивающая изделие в темно-синий цвет. Пленка имеет повышенную
коррозионную стойкость, хорошую износостойкость и благодаря микропори-
стому строению хорошо удерживает масло и смазочные жидкости. После фи-
нишной обработки детали полученная в процессе охлаждения пленка частич-
но снимается, но после повторной обработки в ванне охлаждения в течение
20–30 мин формируется слой, не уступающий по качеству антикоррозионным
Рис. 1.12. Участок азотирования в жидких средах полного цикла [45]
51
гальваническим покрытиям. Такая комбинация операций известна как окси-

карбонитрирование или TENOX-процесс;
– устройства для очистки (промывочный каскад) – остающиеся на детали
загрязнения удаляются в очистных устройствах – душирующих или погруж-
ных ваннах. Промывная вода не ядовита, но имеет щелочную реакцию. При
необходимости щелочность промывной воды снижается путем нейтрализации
ее небольшим количеством кислоты. Устройство для очистки включает так-
же обдувку или сушильный шкаф для удаления водяной пленки. В виду того,
что при выгрузке из соляной или охлаждающей ванны образуются пары соли
отсасываемый с поверхности зеркала ванны загрязненный воздух проходит
влажную очистку [43, 44].
На рис. 1.12 представлен участок азотирования в жидких средах полного
цикла.
Оборудование для азотирования в жидких средах разрабатывается и про-
изводится практически во всех странах мира. Наиболее известны зарубежные
фирмы Naberterm и Durferrit (Германия), в России – компания «Термохим».
1.4. Дефекты азотированной поверхности

При анализе технологии азотирования важной и необходимой является
оценка качества поверхности диффузионного слоя. Среди характеристик, позво-
ляющих оценить качество насыщенной азотом поверхности, особое место отво-
дится хрупкости, шелушению, образованию сетки трещин, пятнистости, а также
формированию неравномерной и заниженной толщины азотированного слоя.
1.4.1. Хрупкость и шелушение

Дефекты проявляются на азотированной поверхности детали при шлифо-
вании в виде точечных выкрашиваний – «сыпи», шелушения, сетки трещин
(рис. 1.13).
Причиной образования дефектов является хрупкость, связанная с повы-
шенной концентрацией азота (перенасыщением) в приповерхностной части
азотированного слоя. Микроструктура азотированного слоя, на котором выяв-
ляются вышеуказанные дефекты после шлифования, характеризуется наличи-
ем грубой нитридной сетки по границам аустенитных зерен, высокоазотистой
ε-фазы и γʹ-фазы завышенной толщины (рис. 1.14).
Особенно негативно проявляется перенасыщение азотированного слоя на
деталях, имеющих фаски (рис. 1.15).
Повторное азотирование, применяемое для исправления таких дефектов,
как неравномерность толщины азотированного слоя, также может привести к
52
Глава 1
а)
б)

в) г)
Рис. 1.13. Внешний вид дефектов азотированного слоя:

а – «сыпь»; б, в – шелушение; г – сетка трещин
Рис. 1.14. Микроструктура (×1000) азотированного слоя конструкционной стали

с перенасыщением в приповерхностной части
53
Рис. 1.15. Микроструктура азотированного слоя коррозионностойкой стали с перенасыщением

в местах «встречной» диффузии (на фасках)
Рис. 1.16. Микроструктура азотированного слоя коррозионностойкой стали

после повторного азотирования
охрупчиванию и выкрашиванию поверхности при финишной механической

обработке (рис. 1.16).
1.4.2. Неравномерная и заниженная толщина азотированного слоя

Причинами неравномерного насыщения поверхности при азотировании в
пределах одной детали (рис. 1.17) могут быть разные факторы, но в первую
очередь – это некачественная подготовка поверхности перед азотированием:
плохое обезжиривание, небрежность при нанесении защитного покрытия,
когда олово попадает на азотируемую поверхность. На толщину слоя при
азотировании коррозионностойких сталей, кроме вышеперечисленных при-
чин, влияют способ и соблюдение технологии депассивации поверхности.
При ионно-плазменном азотировании неправильное расположение деталей
на рабочем столе установки, приводящее к экранированию обрабатываемых
поверхностей, также может быть причиной неравномерной толщины слоя.
54
Глава 1
Рис. 1.17. Микроструктура коррозионностойкой стали –

неравномерная толщина азотированного слоя
Малая толщина азотированного слоя также может быть следствием на-

рушения технологии азотирования: снижения температуры процесса, завы-
шения степени диссоциации аммиака, несоблюдения продолжительности вы
держки, давления в печи.
1.4.3. Пониженная или пятнистая твердость слоя

Снижение твердости азотированного слоя, как правило, связано с наруше-
нием технологии азотирования (температурного режима, продолжительности
выдержки, завышением степени диссоциации аммиака). Важную роль играет
проведение качественной предварительной термической обработки детали.
1.5. Параметры контроля азотированного слоя
1.5.1. Контроль толщины азотированного слоя

Толщину азотированного слоя определяют по результатам исследования
шлифа азотированного контрольного образца или образца, вырезанного из
детали. Размеры сечения контрольного образца, по которому проверяют тол-
щину слоя, не должны значительно отличаться от размеров рабочего сечения
детали.
Контрольные образцы изготавливают из той же стали, шлифуют и подвер-
гают такой же термической обработки, что и азотированные детали.
За толщину слоя при азотировании принимают всю толщину слоя со струк-
турой, отличающейся от структуры основного металла: слаботравящаяся зона
богатых азотом соединений (γ′- и ε-фазы) и легкотравящаяся диффузионная
зона. Допустимость наличия и глубина распространения хрупких γ′- и ε-фаз в
55
азотированном слое оговариваются в требованиях технической документации

и в фотоэталонах микроструктур, действующих на предприятии.
При изготовлении шлифа для определения глубины азотированного слоя
следует применять режимы резки, исключающие прижоги, и режимы шли-
фования, не вызывающие хрупкого разрушения слоя. Края образца перед из-
готовлением микрошлифа должны быть зафиксированы полимерной смолой
или омеднены.
В изделиях с направленным волокном плоскость шлифа, по которому оце-
нивают толщину слоя, должна располагаться перпендикулярно направлению
волокна и не должна иметь завалов и закатов от шлифовки.
Измерение толщины азотированного слоя должно быть выполнено по се-
чению, перпендикулярному поверхности образца-свидетеля или детали, т. е.
по наименьшему расстоянию от поверхности до основного металла. Базовым
параметром (т. е. критерием изменения качества в функции расстояния от по-
верхности) диффузионного слоя является твердость, микроструктура или кон-
центрация азота.
При измерении толщины азотированного слоя по изменению твердости
общую толщину азотированного слоя определяют по достижению в диффу-
зионном слое твердости сердцевины, а эффективную – микротвердости до
400–500 HV 0,05 (ГОСТ 9450–76). Измерение микротвердости проводят по
сечению азотированного слоя перпендикулярно краю образца на микротвер-
домере при нагрузке 0,05 кг на нетравленных микрошлифах.
Измерение толщины азотированного слоя по изменению микроструктуры
проводят на шлифах после химического травления с помощью металлографи-
ческого микроскопа при ×100–200. При обработке химическими травителями
азотированный слой выявляется в виде белой нетравящейся поверхностной
нитридной зоны и темнотравящейся зоны внутреннего азотирования (диффу-
зионной зоны).
При измерении толщины азотированного слоя на сталях перлитного класса
типа 18Х2Н4МА, 30Х2Н2ВМФА, 38ХМЮА, 18ХНВА, 40ХН2МА, 40ХНМА,
40Х и 40ХФА за толщину слоя принимают расстояние от края образца до
границы переходной зоны и сердцевины. Азотированный слой состоит из не-
значительной по глубине (переходящей в нитридные, неглубоко залегающие
прожилки) «белой» нитридной зоны; зоны внутреннего азотирования, которая
при травлении отличается от сердцевины более темным цветом; переходной
зоны. Азотированный слой имеет укрупненную структуру, по границам зерен
наблюдается выделение нитридов (рис. 1.18). Травление шлифа осуществля-
ют в 2%-ном спиртовом растворе азотной кислоты.
56
Глава 1
!'
##!'
"! !& '
&' !'
!&
'
$'
%
Рис. 1.18. Измерение толщины азотированного слоя сталей перлитного класса

(18Х2Н4МА, 30Х2Н2ВМФА, 38ХМЮА, 18ХНВА, 40ХН2МА, 40ХНМА, 40Х, 40ХФА)
!'

"! ##!'
!' !& '
&'
!&
'
$'
%
Рис. 1.19. Измерение толщины азотированного слоя высоколегированных теплостойких сталей

мартенситного класса: 16Х3НВФМБ (ДИ39-Ш), 14Х17Н2 (ЭИ268), 20Х3МВФ (ЭИ415)
57
При измерении толщины азотированного слоя на высоколегированных те-

плостойких сталях мартенситного класса: 16Х3НВФМБ (ДИ39-Ш), 14Х17Н2
(ЭИ268), 20Х3МВФ (ЭИ415), за толщину азотированного слоя принимают
расстояние от края образца до границы зоны внутреннего азотирования и пе-
реходной зоны. Азотированный слой состоит из незначительной по глубине
«белой» нитридной зоны, переходящий в неглубоко залегающие нитридные
прожилки; зоны внутреннего азотирования, которая при травлении отличает-
ся от сердцевины более темным цветом. Азотированный слой характеризуется
высокой степенью мелкозернистости (рис. 1.19). Травление шлифа осуществ-
ляют в 4%-ном спиртовом растворе азотной кислоты.
При измерении толщины азотированного слоя на высоколегирован-
ных сталях аустенитного (45Х14Н14В2М (ЭИ69)) и мартенситного классов
(15Х16К5Н2МВФА (ЭП866), 13Х11Н2В2МФ (ЭИ961), 13Х14Н3В2ФР (Л513))
за толщину азотированного слоя принимают расстояние от края образца до
границы зоны внутреннего азотирования и сердцевины. Азотированный слой
состоит из зоны внутреннего азотирования, которая при травлении отличает-
ся от сердцевины более темным цветом. Азотированный слой характеризует-
ся наличием мелкодисперсных и небольших по размерам нитридов. Иногда

Рис. 1.20. Измерение толщины азотированного слоя сталей

аустенитного (45Х14Н14В2М (ЭИ69)) и мартенситного классов (15Х16К5Н2МВФА (ЭП866),
13Х11Н2В2МФ (ЭИ961), 13Х14Н3В2ФР (Л513))
58
Глава 1

" "
!"
"
"!""

Рис. 1.21. Измерение толщины азотированного слоя сталей аустенитного (45Х14Н14В2М

(ЭИ69)) и мартенситного классов (25Х18Н8В2 (ЭИ946))
на поверхности присутствует нетравящаяся нитридная фаза (рис. 1.20). Трав-

ление шлифа осуществляют в 4%-ном спиртовом растворе азотной кислоты.
При измерении толщины азотированного слоя на высоколегированных
сталях аустенитного класса (25Х18Н8В2 (ЭИ946)) за толщину азотированно-
го слоя принимают расстояние от края образца до границы переходной зоны
и сердцевины. Азотированный слой состоит из однородной зоны внутреннего
азотирования, имеющей неравномерную травимость. Нитридные включения
расположены по всей глубине слоя. Иногда на поверхности присутствует не-
травящаяся нитридная фаза (рис. 1.21). Травление шлифа осуществляют в ре-
активе состава («Марбле»): соляная кислота (100 мл), медный купорос (20 г)
и этиловый спирт (100 мл).
1.5.2. Контроль твердости азотированного слоя

Твердость азотированного слоя определяют по Виккерсу (в исключитель-
ных случаях по Супер-Роквеллу при малых нагрузках: алмазным наконечни-
ком (HRN) или стальным шариком (HRT) (ГОСТ 22975–78)). Качественная
оценка хрупкости азотированного слоя осуществляется по отпечаткам инден-
тора прибора Виккерса, полученным при замере твердости (рис. 1.22).
Слой, на котором отпечатки имеют вид 1, следует характеризовать как не-
хрупкий (во всех случаях допустимо); отпечатки вида 2 – слой слегка хрупкий
59
Рис. 1.22. Виды отпечатков индентора на приборе Виккерса

для оценки хрупкости азотированного слоя [46]
(во всех случаях допустимо); отпечатки вида 3 – хрупкий слой (недопустимо

на шлифованных поверхностях); отпечатки вида 4 – очень хрупкий слой (во
всех случаях недопустимо).
ВОПРОСЫ К ГЛАВЕ
1. Перечислите и опишите фазы, присутствующие на диаграмме Fe–N.
2. Как происходит формирование азотированного слоя в соответствии с диаграммой
Fe–N?
3. Что представляет собой ε-фаза?
4. Назовите механизмы образования нитридов легирующих элементов в азотирован-
ном слое.
5. Как изменяется концентрация азота по глубине азотированного слоя?
6. Перечислите способы азотирования.
7. Опишите особенности газового азотирования.
60
Глава 1
8. Перечислите особенности азотирования в жидких средах.

9. Назовите особенности ионного азотирования.
10. Приведите примеры дефектов азотированной поверхности.
11. Укажите причины образования дефектов поверхности азотированного слоя.
12. Перечислите параметры контроля азотированного слоя.
13. Как определить толщину азотированного слоя?
14. Расскажите о методе оценки хрупкости азотированного слоя.
15. Как оценить твердость азотированного слоя?
61
Глава 2
КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
В настоящее время учение об инженерии поверхности изделия занимает

одно из ведущих мест в технике и включает разработку научно обоснованных
методов оценки формы рабочих поверхностей и ее геометрических характе-
ристик (макроотклонений, волнистости, шероховатости), а также комплекса
свойств конструкционных материалов, который обеспечивает надежность,
долговечность и безопасность деталей. Кроме того, в учение об инженерии
поверхности входит также направление, связанное с разработкой технологий
создания поверхностей с требуемым комплексом свойств, методов и средств
контроля, испытаний в лабораторных условиях, при эксплуатации и ремонте.
Фактически в учении об инженерии поверхности речь идет о комплексном
обеспечении качества деталей на всех этапах их жизненного цикла.
Анализ данных из научно-технической литературы свидетельствует о
том, что практически любой тип разрушения деталей (хрупкое и усталост-
ное; коррозионно-механическое; контактное; в условиях трения, схваты-
вания и заедания) начинается с поверхности. Установлено специфическое
влияние и особая роль поверхностных слоев в этих процессах [47]. В связи
с этим качество поверхностных слоев деталей вызывает интерес ученых из
разных областей знаний: механиков, физиков, химиков, технологов, мет
рологов [48]. В настоящее время усилилось внимание к проблемам физи-
ки неоднородных по составу и структуре границ раздела в металлических
системах. Научно-технический прогресс в таких важных областях, как кор-
розионные явления, вакуумная техника, процессы при трении и смазке и
многих других, требует детальных сведений о микроскопической природе
поверхности твердого тела и поверхностных явлений. Исследования струк-
туры и свойств поверхностей твердых тел показывают, насколько сложны и
разнообразны поверхностные явления. При трении эти поверхности взаи-
модействуют между собой непосредственно или через смазочную среду, по-
этому нетрудно представить, насколько многообразны физико-химические
процессы в контактной зоне, протекающие на фоне механического взаимо-
действия поверхностей. Например, деформируемость при трении материала
в тонком поверхностном слое связана с дислокационным, диффузионным и
самодиффузионным механизмами пластичности в широких диапазонах из-
менения температуры, скорости и деформации.
62
Глава 2
Узел трения является диссипативной системой, в которой основная часть

работы внешних сил затрачивается на поглощение энергии материалом поверх
ностных слоев трущихся сопряжений, изменение его свойств и образование
теплоты. Процесс диссипации энергии реализуется вследствие протекания
процессов упругопластической деформации поверхностных слоев изделий. На-
пряженно-деформированное состояние поверхностных слоев при трении имеет
свои особенности. В отличие от объемного напряженно-деформированного со-
стояния, при трении максимальные напряжения возникают в микрообъемах по-
верхностного слоя. В связи с дискретностью контакта напряжения создаются не
одновременно, и их уровень зависит от степени дискретности и условий трения.
В каждом микрообъеме при трении происходит циклическое изменение знака
напряжений. Одновременное протекание процессов деформации и диффузии
элементов среды накладывает особенности на механизм пластической дефор-
мации и на нагружение изделий, которые связаны также с важным следствием
активации поверхностных слоев – увеличением плотности дефектов структуры
металлов и сплавов. В целом в механизме разрушения поверхностных слоев при
трении и причинах выхода из строя трущихся сопряжений первична упругопла-
стическая деформация, в результате которой формирующийся поверхностный
слой (зона деформации) обладает другим, по сравнению с исходным, комплек-
сом свойств. Механические, физические, химические свойства и геометриче-
ские характеристики этой зоны взаимосвязаны и в совокупности определяют
степень разрушения деталей и выход их из строя. Износостойкость является
структурно-чувствительной характеристикой механических свойств материала
поверхностного слоя. Далее будут приведены результаты исследований свойств
поверхностных слоев и методов их получения с позиций износостойкости кон-
струкционных материалов как средства обеспечения надежности, долговечнос
ти и безопасности эксплуатации деталей.
2.1. Структура и механические свойства поверхностных слоев
2.1.1. Состояние поверхности и способы направленного

изменения ее свойств
Большое число экспериментальных и теоретических работ позволяет вы-
делить несколько основных характерных особенностей состояния приповерх
ностных слоев кристаллического тела [47]:
– повышенная концентрация легко действующих гомогенных (типа источ-
ника Фишера) и гетерогенных источников образования дислокаций вблизи по-
верхности деформируемого твердого тела;
63
– воздействие сил зеркального отображения, которые весьма существенно

влияют на характер перераспределения дислокационной структуры в тонких
металлических пленках толщиной 100 нм и более. При одинаковом уровне
внешних напряжений по поперечному сечению кристалла в радиусе дейст-
вия дислокационных сил эффективное напряжение сдвига значительно выше,
чем внутри кристалла. В связи с этим поверхностные источники генерируют
значительно большее число дислокационных петель и на большее расстояние
от источника по сравнению с объемными источниками, имеющими аналогич-
ные конфигурацию и геометрическую форму. Поскольку скорость движения
дислокаций является функцией эффективного напряжения сдвига, то в припо-
верхностных микрообъемах кристалла скорость движения дислокаций может
существенно превышать скорость их движения в объеме материала;
– отличия атомно-электронной структуры поверхностных слоев, кото-
рые могут проявляться во влиянии поверхностного пространственного заря-
да и радиуса экранирования Дебая на величину и форму барьеров Пайерлса,
а также в различии координационных чисел, параметров решетки, характера
и типа межатомных связей и, как следствие, в различии динамических ха-
рактеристик кристаллической решетки вблизи поверхности и внутри кри-
сталла. Отличия атомно-электронной структуры и динамики, происходящей
в кристаллической решетке в поверхностных и внутренних объемных слоях
кристалла, приводят к различию в проявлении основных механизмов дис-
сипации энергии на дислокациях, движущихся в объеме кристалла и у его
поверхности.
Отмеченные особенности состояния приповерхностных слоев обуслав-
ливают аномальные условия пластического течения. В работе [49] показано,
что в общем случае протекание процесса микропластической деформации в
приповерхностных слоях можно разделить на две основные стадии. На на-
чальной стадии пластического течения его аномальное поведение выражает-
ся в облегченном образовании и движении дислокаций в приповерхностных
слоях кристаллических материалов по сравнению с его внутренними слоями.
Следствием стадии аномального пластического течения является барьерный
эффект поверхности, т. е. стадии деформационного упрочнения на кривой
«напряжение–деформация у поверхности» как бы сдвинуты по фазе, они опе-
режают по времени аналогичные стадии объемной деформации и протекают у
поверхности быстрее, чем в объеме материала. В результате вблизи поверхно-
сти образуется слой с повышенной плотностью дислокаций, так называемый
debris-слой, который тормозит развитие объемной деформации.
Барьерный эффект поверхности включает три основных случая:
64
Глава 2
– барьерный эффект атомарно чистой поверхности, обусловленный тем,

что дислокации, выходящие на поверхность кристалла, должны иметь допол-
нительную энергию, затрачиваемую на работу и связанную с увеличением об-
щей поверхностной энергии кристалла при образовании ступеньки высотой
(n – число дислокаций в плоском скоплении; – вектор Бюргерса). Мак-
симальное проявление этого эффекта наблюдается при деформации матери-
ала в присутствии поверхностно-активных сред, резко изменяющих поверх
ностную энергию кристалла. Кроме того, он может быть существенным при
деформации кристаллов с малой площадью поперечного сечения и развитой
поверхностью типа нитевидных кристаллов или тонких пленок, когда удель-
ный объем приповерхностных слоев значителен в сравнении с общим объе-
мом деформируемого материала;
– барьерный эффект реальной поверхности;
– барьерный эффект, связанный с формированием градиента плотности
дислокаций вблизи поверхности.
В обычных случаях деформирования микроскопических образцов без
искусственно выращенных оксидных пленок и нанесения твердых покрытий
вклад барьерного эффекта, связанного с формированием градиента плотности
дислокаций вблизи поверхности, более значителен по сравнению с первыми
двумя случаями, что особенно важно для процессов трения и изнашивания.
При исследовании влияния поверхности на прочностные свойства вы-
явлены четыре эффекта в процессе взаимодействия дислокаций с поверхно-
стью: эффект выхода дислокаций, поверхностное торможение, поверхностное
закрепление и эффект силового поля. Эффектом выхода дислокаций опреде-
ляются любые возможные барьеры, которые препятствуют выходу дислока-
ций на свободную поверхность. В общем случае при взаимодействии дисло-
каций со свободной поверхностью следует рассматривать отношение силы
зеркального отображения к силе, препятствующей выходу на поверхность:
g = Gb /c где G – модуль сдвига; – вектор Бюргерса; с – численный ко-
эффициент; γпэ – поверхностная энергия ступеньки при выходе дислокации на
поверхность.
В работе [50] показано, что на реальных поверхностях препятствующие
выходу дислокаций силы всегда должны быть больше сил зеркального ото-
бражения. Для выхода линейной дислокации на поверхность и преодоления
ею работы образования поверхностной ступеньки необходимо скопление в
ряду скольжения ~100 дислокаций при температуре 0 К (273 °С) и уровне
напряжений ~1 МПа. Снижение поверхностной энергии должно облегчать
выход дислокаций на поверхность в связи с уменьшением активационного
65
э нергетического барьера, что достигается путем использования поверхностно-

активных сред.
Одним из факторов, препятствующих свободному выходу дислокаций на
поверхность, могут быть различного рода твердые поверхностные слои кри-
сталла, т. е. либо поверхностные слои должны иметь повышенную плотность
дислокаций, либо поверхность должна быть покрыта пленками. С увеличени-
ем модуля упругости тонких пленок возрастает сопротивление выходу дисло-
каций.
Представления о роли барьерного эффекта, связанного с предпочтитель-
ным упрочнением поверхностных слоев, подробно рассмотрены в работе [49].
Так, при деформировании таких металлов, как Al, Cu, Au, Zn, Fe, Мо, обнару-
жено увеличение протяженности и уменьшение угла наклона к оси абсцисс
линий, соответствующих первой и второй стадиям деформационного упроч-
нения, вследствие непрерывного удаления поверхностного слоя с образца в
процессе деформации. Прекращение удаления поверхностного слоя при де-
формации вновь увеличивало коэффициент деформационного упрочнения до
такого же значения, как при деформировании без удаления поверхностного
слоя.
Разность значений деформирующего напряжения (τ1) до удаления поверх
ностного слоя и напряжения течения (τ2) после его удаления рассматривается
как напряжение поверхностного слоя (τs): τs = τ1 – τ2, т. е. прирост деформиру-

ющего напряжения, вызванный более предпочтительным деформационным

упрочнением приповерхностных слоев кристалла. Величина τs зависит от глу-
бины полированного слоя и степени предварительной деформации. С увели-
чением толщины удаленного приповерхностного слоя, при постоянных степе-
ни и скорости предварительной деформации, показатель τs сначала увеличива-
ется, а затем достигает стадии насыщения и остается постоянной величиной.
Толщина более деформированного приповерхностного слоя определяется в
момент стабилизации процесса снижения уровня деформирующего напряже-
ния. Образование в поверхностной области образца слоя с повышенной плот-
ностью дислокаций (debris-слоя), который является барьером для дислокаций,
генерируемых в процессе деформации внутренними источниками и использо-
ванных для объяснения поверхностных эффектов. Исходя из этого, равенство,
с помощью которого определяют действующее на дислокации эффективное
напряжение τ, дополняют величиной τs: τ = τа – τi – τs (τа ‒ внешнее напряжение;
τi ‒ обратное напряжение, возникающее в результате пластической деформа-
ции внутренних слоев кристалла; τs ‒ напряжение поверхностного слоя, созда-
ваемое debris-слоем).
66
Глава 2
Выражение для энергии активации пластической деформации (u) имеет

вид: u = u0 – υаτ (υа ‒ активационный объем). Величина активационного объема
также является функцией τs:
υa = kTΔlnχ/Δτ = kTΔlnχ/[Δτa – Δ(τi + τs)],
где χ – скорость деформации; k – коэффициент Больцмана; Т – температура, К.
Принципиальной особенностью состояния поверхности в условиях тре-

ния твердых тел является существование в точках контакта устойчивой ячеис
той деформированной структуры диссипативного динамического характера,
исчезающей при прекращении соприкосновения. В работе [51] представлена
микроскопическая динамическая модель диссипативной структуры и при-
ведено статистическое описание ее поведения. Каждая ячейка (микрообъ-
ем) структуры является локализованным дефектом деформационного поля,
поэтому она имеет определенную энергию активации (ΔΕ) и находится под
воздействием нерегулярных броуновских толчков со средней энергией θ, ге-
нерируемых в процессе трения. Энергия активации пропорциональна пло-
щади поверхности ячейки: πS2σ (S – характерный масштаб ячейки; σ – мно-
житель пропорциональности, близкий по значению к величине эффективной
поверхностной энергии, которую определяют по результатам испытаний при
разрушении). Ячейка характеризуется безразмерным параметром, равным от-
ношению энергии ее активации к энергии толчков (βπ = πS2σ/θ). Поверхность
является существенным фактором на уровне диссипативных структур: дисси-
пация энергии макроскопического объема вследствие нелинейных эффектов
происходит путем его структурирования, т. е. благодаря образованию системы
новых поверхностей. Таким образом, изучение поверхностных явлений вы-
полняют в локальной системе, под которой понимают ячейку (взаимодействие
самих ячеек имеет при этом другой масштаб). Эта модель была развита неза-
висимо от концепции Гленсдорфа–Пригожина, тем не менее они согласуются
в ряде существенных допущений (понятия диссипативной структуры, локаль-
ной масштабной длины, эффективной поверхностной энергии границы).
По мнению автора работы [51], взаимодействие твердых тел при трении
и, как следствие, их истирание являются классическим примером диссипатив-
ных процессов. «Многочастичный» микроскопический характер этих процес-
сов, а также наличие минимума трех характерных масштабов – макроскопиче-
ского (соизмеримого с размерами взаимодействующих тел), промежуточного
(соизмеримого с размерами шероховатостей или эквивалентных по порядку
образований) и атомно-молекулярного – позволяют поставить их в ряд с дру-
67
гими известными диссипативными процессами (например, с турбулентным

течением жидкости или газа).
Процесс трения является сложной совокупностью взаимодействия мно-
гих факторов, при этом существенная роль принадлежит процессу пластиче-
ской деформации. Напряженное состояние при трении объемно и неоднород-
но, возникают качественно отличные нарушения кристаллической решетки по
сравнению с обычным растяжением или сжатием. Известно, что деформация
слоев стали, близких к поверхности трения, при давлении 1,5 МПа превышает
25%. Для достижения деформации такого же уровня для стали при статиче-
ском сжатии необходимо довести нагрузку до 600‒700 МПа. В работе [52]
процесс пластического деформирования при трении рассматривают как фи-
зико-химический, т. е. сопровождающийся рядом структурных, физических и
физико-химических изменений деформируемого металла.
Авторами работы [52] по результатам анализа состояния поверхност-
ных слоев трущихся тел рассмотрены две различные формы напряженно-
деформированного состояния при трении: в тончайших поверхностных слоях
толщиной 10‒100 нм происходит интенсивная и направленная пластическая
деформация; в нижележащих слоях толщиной ~100 мкм – волновой процесс
распределения упругих деформаций.
Особенности напряженного состояния при внешнем трении, связанные с
совместным действием перпендикулярных и тангенциальных сил (при этом
поверхностные слои в зоне контакта находятся в условиях всестороннего сжа-
тия), обуславливают и особенности механизмов пластической деформации,
поэтому имеет место формирование на контактирующих поверхностях спе-
цифической структуры с особыми свойствами и аномальное поведение мате-
риала поверхностных слоев.
Исследователями выделены три зоны напряженно-деформированного со-
стояния: первая зона – пограничный слой смазки; вторая и третья – поверх
ностные и нижележащие слои металла соответственно [52, 53]. Напряженно-
деформированное состояние пограничных слоев при трении рассмотрено в
работе [54], где показано, что эти слои обладают истинной упругостью формы
и реализуются по закону Гука. Изучены также диаграммы упругости погра-
ничного слоя при сжатии и сдвиге. Напряженное состояние поверхностных
слоев металла непосредственно связано со свойствами и состоянием основно-
го металла и пограничного слоя. Характеристикой пограничного слоя, кроме
упругих параметров, является его устойчивость – условие деконцентрации
нагружения поверхностных слоев металла. Устойчивость пограничного слоя
характеризуется его сопротивлением сжатию и термостойкостью [54].
68
Глава 2
Нагружение, передаваемое через пограничный слой, воспринимается кон-

тактирующими поверхностями распределенным. В таких условиях деформа-
ция тонких поверхностных слоев осуществляется по механизмам трансляции,
двойникования, поворота зерен и фрагментов микроструктуры в направлении
действия тангенциальных сил.
Для повышения работоспособности узлов трения и формирования по-
верхностных слоев разрабатываются технологии в соответствии с делением
внешних факторов на технологические, конструкторские и эксплуатацион-
ные. В настоящее время насчитывается более 130 технологических методов
обработки поверхностей деталей машин.
Механическая обработка
В машиностроении широко используют традиционные способы механиче-
ской обработки путем пластической деформации поверхностного слоя материа-
лов пар трения: точение, фрезерование, строгание, шлифование, хонингование,
шабрение, доводка, суперфиниширование, дробеструйная обработка, центро-
бежно-шариковый наклеп, обкатывание роликами и пружинящими шариками,
упрочнение чеканкой, гидрополирование и т. д. Для нанесения на поверхности
трения регулярных микрорельефов широко применяют такие способы, как
вибрационная поверхностная пластическая деформация, ударная поверхност-
ная пластическая деформация и комбинированные поверхностно-упрочняю-
щие способы. Устройства и инструменты для обработки вибронакатыванием,
вибровыглаживанием, центробежно-ударной и пневматической обработки, для
комбинированного способа упрочнения по схеме «антифрикционные и изно-
состойкие покрытия», а также химико-термической обработки в сочетании с
поверхностной пластической деформацией описаны в работе [55].
Классические работы по изучению влияния видов механической обработки
на трение и износ поверхностных слоев деталей принадлежат П.Е. Дьяченко
[56]. В них приведены исследования триботехнических характеристик повер-
хности после шлифования, алмазного точения, хонингования, суперфиниширо-
вания, лапингования. После обработки на поверхностях трения формируются
рельефы разных форм: ромбические, квадратные, синусоидальные и т. д. После
хонингования поверхности трения имеют наименьший коэффициент трения ‒
образуется рельеф с ромбической формой канавок. Установлена связь износа с
направлением следов механической обработки при изменении шероховатости в
диапазоне значений 0,35–3,1 мкм: величина (степень) износа в зависимости от
направления следов обработки (перпендикулярных или параллельных направ-
лению скольжения при трении) изменяется в 2‒5 раз.
69
Финишная антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО)

Технология ФАБО заключается в нанесении на поверхности трения
стальных и чугунных деталей тонкого слоя мягких металлов (латуни, меди,
бронзы) для придания им высоких антифрикционных свойств и повышения
долговечности пар трения. Финишная антифрикционная безабразивная обра-
ботка реализуется с помощью четырех методов: фрикционно-механического,
химического, фрикционно-химического, фрикционно-механического с однов-
ременным воздействием тока высокой плотности. Эффективность метода при
эксплуатации машин состоит в снижении износа более чем на 40% в парах
трения из стали и чугуна, устранении схватывания, снижении трения [57].
Термическая обработка
На практике в зависимости от условий трения и других требуемых свойств
изделий часто осуществляют термическую обработку, включающую несколь-
ко последовательно применяемых операций: отжиг, закалку, отпуск, двойную
закалку и двойной отпуск, а также особые комбинации механической и тер-
мической обработок. В результате проведения последовательных операций
достигаются оптимальная структура и свойства материала, удовлетворяющие
эксплуатационным требованиям, включая износостойкость.
Химико-термическая обработка металлов (ХТО)

Улучшение антифрикционных свойств металлов и повышение их изно-
состойкости методами ХТО осуществляют путем диффузионного насыщения
поверхностей или модифицирования их соединениями химически активных
элементов с использованием химических реакций. По характеру процесса и
получаемым результатам, ХТО металлов с позиций триботехники делится на
две основные группы:
– для повышения износостойкости благодаря увеличению поверхностной
твердости трущихся деталей. К этой группе относятся широко применяемые
процессы цементации, азотирования, цианирования, борирования и др. В пер-
вую очередь ХТО применяют для повышения сопротивления абразивному из-
нашиванию;
– для улучшения противозадирных свойств металлов путем создания тон-
ких поверхностных слоев, обогащенных химическими соединениями с ак-
тивными элементами и предотвращающих схватывание и задиры при трении.
К этой группе относятся сульфидирование, сульфоцианирование, селенирова-
ние, теллурирование, обработка в йодисто-кадмиевой соляной ванне. При ис-
пользовании таких видов обработки твердость поверхности слабо изменяется,
70
Глава 2
а их действие заключается в снижении коэффициента трения и локализации

задира. Их применяют в тех случаях, когда пары трения работают в режиме,
близком к заеданию, а также в узлах, в которых невозможно или ограничено
применение смазочного материала.
В работе [58] приведены результаты лабораторных испытаний на изно-
состойкость конструкционных материалов, прошедших термическую и хи-
мико-термическую обработку. Исследованы пары с плоскими поверхностя-
ми трения, осуществляющие возвратно-поступательное движение. Средняя
скорость скольжения подвижного образца 0,19 м/с, ход подвижного образца
40 мм, наибольшая сила прижатия образцов 1250 Н. Неподвижные контр-
образцы изготовлены: из стали ШХ15, закаленной до 58–60 HRC; из стали
20Х, цементованной и закаленной до 60–65 HRC; из стали 45, закаленной до
40–45 HRC; из бронзы БрО5Ц5С5 и чугуна СЧ21. Испытания проводили в
солидоле и в масле И-30А при давлении, ступенчато повышаемом до значе-
ний 40 МПа. Работоспособность пары оценивали по предельно допустимому
давлению Рд, средней суммарной интенсивности изнашивания (IhSср) в преде-
лах критической нагрузки на пару. По результатам лабораторных испытаний
сформулированы следующие положения:
– лучшими парами трения являются пары, состоящие из образцов, обла-
дающих высокой твердостью. Для пар трения «сталь–сталь» наиболее эф-
фективны азотирование и нитроцементация. Для пар трения с твердостью
образцов более 58 HRC: сталь 20Х (цементация) в паре со сталями 38ХМЮА
(азотирование), 20 (цементация), 20Х (нитроцементация) и сталь ШХ15 в
паре со сталями 38ХМЮА (азотирование), 20 (цементация), 20Х (нитроце-
ментация), в диапазоне изменения давления износостойкость практически
одинакова. В солидоле и в индустриальном масле интенсивность изнашива-
ния находится в пределах (0,35–1,3)·10–9. Пару трения «сталь ШХ15–сталь
ШХ15» с твердостью образцов 58–62 HRC можно считать работоспособной,
но она уступает по триботехническим параметрам другим парам с образцами
и контробразцами из сталей той же твердости;
– работоспособными являются пары с образцами из сталей 45 и 40Х,
обработанных токами высокой частоты (ТВЧ), и пары с образцами меньшей
твердости. Термическая обработка с помощью ТВЧ сталей 45 и 40Х для по-
вышения их износостойкости эффективней, чем объемная закалка. В прямых
парах трения, в которых контробразец имеет бо́льшую твердость: сталь ШХ15
по сталям 45 и 40Х; сталь 20Х по сталям 45 и 40Х, предельные нагрузки огра-
ничиваются появлением задиров. К задирам также склонны в среде солидола
пары трения сталь 45 со сталями 20Х (цементация), 40Х и 20 (цементация).
71
В этих парах интенсивность изнашивания образцов превышает интенсив-

ность изнашивания контробразцов во всем диапазоне изменения давления;
– в парах трения «бронза–сталь», «чугун без обработки–сталь» и «сталь–
чугун без обработки» изнашиваются в основном бронза и чугун. В парах тре-
ния «мягкий контробразец (бронза, чугун без обработки)‒твердый образец» в
условиях пограничной смазки (при малых значениях давления) интенсивно-
сти изнашивания контробразца и образца близки, но с возрастанием давления
интенсивность изнашивания образцов мало изменяется, а интенсивность из-
нашивания контробразцов значительно повышается до наступления катастро-
фического износа;
– пары трения «чугун без обработки–сталь» в солидоле имеют склонность
к задирам, особенно при значениях давления более 5 МПа. Пары «сталь–чу-
гун без обработки» в этих условиях смазки являются наихудшими из всех пар
и не рекомендуются к применению. При обильной жидкой смазке пары с чу-
гуном без обработки являются работоспособными, их можно рекомендовать
к применению;
– пары «чугун‒сталь (>58 HRC)» и «сталь (>58 HRC)‒чугун» после низко
температурной нитроцементации и закалки имеют низкую суммарную интен-
сивность изнашивания»;
– при работе пар «бронза–чугун» более высокой работоспособностью
обладает пара «бронза–закаленный чугун» по сравнению с парой «бронза–за-
каленная сталь» при трении в пластичном и жидком смазочных материалах;
– диффузионное хромирование по сравнению с закалкой значительно по-
вышает износостойкость стали. Однако материал образцов, сопряженных в
паре с хромированной сталью, обладает более низкой износостойкостью, чем
в паре со сталью, прошедшей другие виды ХТО. В этом случае удовлетвори-
тельно работают только пары, в которых оба образца подвергались диффузи-
онному хромированию, или пары «закаленный чугун‒сталь» после диффузи-
онного хромирования;
– образцы из сталей после азотирования или нитроцементации в паре тре-
ния независимо от материала и вида обработки сопряженного образца, а так-
же вида смазочного материала обладают наибольшими износостойкостью и
несущей способностью по сравнению с другими испытуемыми парами. После
азотирования и нитроцементации шероховатость обрабатываемых поверхно-
стей не изменяется, пары трения хорошо прирабатываются. Пары выходят из
строя главным образом вследствие износа сопряженных деталей при более
высоком давлении, чем при работе с материалами, прошедшими различные
виды обработки, что свидетельствует о хорошей совместимости азотирования
72
Глава 2
и нитроцементации с другими видами обработки и материалами без модифи-

цирования поверхности.
Обработка поверхностей высокоэнергетическими потоками

Обработка поверхностей высокоэнергетическими потоками – это прежде
всего ионно-диффузионная обработка, ионное легирование, лазерные методы
обработки.
В работах [58, 59] приведены результаты исследования фазового состава
поверхностных слоев и износостойкости сталей, прошедших азотирование в
тлеющем разряде и ионную обработку низкоэнергетической азотной плазмой
(ионное легирование азотом). Азотирование в тлеющем разряде стали ШХ15
(58‒62 HRC) проводили в камере с вакуумом 66,6–260 Па в среде азота и арго-
на при температуре 540–580 °С в течение 4 ч. Обработку деталей с помощью
ионного легирования азотом проводили в вакуумной камере при давлении
1,33·10–3 Па в течение 1 и 2 ч. Образование и ускорение потока плазмы про-
исходило в ионном источнике низких энергий (150–200 эВ). Обработке под-
вергали АРМКО-железо, нормализованную сталь 45 (200 HV), улучшенную
сталь 40Х (300 HV), закаленную сталь ШХ15 (62 HRC).
Микроструктуру поверхности образцов исследовали на косых шлифах. На
поверхности образца из АРМКО-железа после ионного легирования образова-
лась зона толщиной 35–37 мкм, состоящая из расположенного у самой повер-
хности слоя g'-фазы (Fe4N) толщиной 9–10 мкм и слоя азотистого мартенсита
толщиной 25 мкм. Слой g'-фазы хрупкий и пористый, о чем свидетельствует
растрескивание зоны вокруг отпечатков при внедрении индентора-микротвер-
домера. Под слоем g'-фазы формируется диффузионный слой, твердость кото-
рого изменяется с 60–62 до 45 HRC по мере удаления от поверхности образца.
Далее под этим слоем располагается слой, состоящий из феррита и нитридов
иглообразной формы. Глубина азотированного слоя составляет более 50 мкм.
При традиционном газовом азотировании образцов из АРМКО-железа
выявлено, что структура сформировавшегося упрочненного слоя отличается
от структуры азотированных слоев, образовавшихся после ионного легирова-
ния. На поверхности расположен слой (толщиной ~9 мкм), представляющий
собой смесь нитридов (фазы γ'-Fe4N и e-Fe2–3N), под которым находится слой
продуктов распада азотистого аустенита толщиной 5–7 мкм твердостью 43
HRC, глубже – слой толщиной 150 мкм, содержащий нитриды иглообразной
формы.
Ионное легирование азотом в течение 1 ч образцов из сталей 45, 40Х
и ШХ15 приводит к образованию на поверхности тонкого слоя (1–2 мкм)
73
e-нитрида (Fe2–3N), диффузионный слой по структуре четко не выявляется.

Обработка в течение 2 ч приводит к образованию на поверхности тонкого
слоя (2–3 мкм), состоящего из ε-Fe2–3N и g'-Fe4N, под которым наблюдается
диффузионный слой толщиной 30–70 мкм, содержащий нитриды иглообраз-
ной формы. У образца из закаленной стали ШХ15 диффузионный слой имеет
твердость 53–64 HRC, твердость сердцевины снижается – до 48 HRC.
Исследование состояния поверхностей образцов из стали ШХ15, закален-
ной до 62 HRC и дополнительно прошедшей азотирование в тлеющем разряде
в течение 2 ч, показало, что на поверхности образцов (как и после ионного
легирования азотом и газового азотирования) присутствуют азотистые фазы
e-Fe2–3N и g'-Fe4N толщиной 2 мкм. Толщина диффузионной зоны достигает
0,1 мм, твердость слоя составляет 55–59 HRC. Твердость сердцевины образца
после азотирования в тлеющем разряде находится на уровне 47 HRC.
Шероховатость (Ra) поверхности образца, прошедшего ионное легиро-
вание азотом, не изменяется. При обработке в тлеющем разряде (как и при
, K

, K ɤ

Рис. 2.1. Зависимость интенсивности изнашивания образцов (Ih0) из железа АРМКО (а)
и контробразцов (Ihк) из стали 20Х (б) от давления Р:
1 ‒ ионное легирование азотом; 2 ‒ газовое азотирование
74
Глава 2
г азовом азотировании) шероховатость поверхности ухудшается по сравнению

с исходной. Если до обработки шероховатость поверхности образца (Ra) со-
ставляет 0,05–0,06 и 0,22–0,24 мкм, то после обработки в тлеющем разряде:
0,12–0,19 и 0,22–0,24 мкм в продольном и поперечном направлении соответ-
ственно.
Исследование износостойкости образцов (Ih ) из АРМКО-железа, прошед-
0
ших ионное легирование азотом и газовое азотирование, при трении в паре с
контробразцами из стали 20Х после цементации и закалки показало, что ин-
тенсивность изнашивания образцов после газового азотирования только при
давлении 40 МПа выше интенсивности изнашивания образцов, прошедших
ионное легирование (рис. 2.1, а). Износостойкость контробразцов (Ih ) из ста-
к
ли 20Х выше при работе с образцами из АРМКО-железа, прошедшими ион-
ное легирование, на протяжении всего цикла испытаний (рис. 2.1, б).
Сравнение износостойкости пары трения «сталь ШХ15 (после закал-
ки)‒сталь 45 (после ионного легирования)» с износостойкостью пары трения
«сталь ШХ15 (после закалки)‒сталь 38Х2МЮА (после газового азотирова-
ния)» показало, что значения интенсивности изнашивания сталей 45 (после
ионного легирования) и 38Х2МЮА (после газового азотирования) близки при
давлении до 30 МПа. При давлении 40 МПа сталь 45 (после ионного легирова-
ния) имеет меньшие (в 2 раза) значения интенсивности изнашивания по срав-
нению с аналогичными показателями для стали 38Х2МЮА (после газового
азотирования). Износостойкость контробразца из стали ШХ15 (58–60 HRC)
при трении по стали 45, прошедшей ионное легирование, выше, чем при
трении по стали 38Х2МЮА, прошедшей газовое азотирование. Дальнейшая
работа при давлении 40 МПа пары «сталь ШХ15‒сталь 45» (после ионного
легирования) привела к сравнительно быстрому (в течение 35 ч, что соответ-
ствует 300 тыс. циклов) износу азотированного слоя в отличие от пары «сталь
ШХ15‒сталь 38Х2МЮА» (после газового азотирования). Полученные резуль-
таты позволяют сделать вывод, что при ионном легировании азотом стали 45
работоспособен только поверхностный слой толщиной 2–3 мкм, состоящий
из нитридов e-Fe2–3N и g'-Fe4N. Ионное легирование азотом и азотирование в
тлеющем разряде существенно (в 4,5 раза) повышают износостойкость зака-
ленной стали ШХ15 [58].
Таким образом, ионное легирование и азотирование сталей в тлеющем
разряде, проводимые в неглубоком вакууме, при резком снижении продол-
жительности процесса приводят практически к такому же насыщению по-
верхностных слоев азотом, как и при газовом азотировании. Ионное леги-
рование и обработка в тлеющем разряде в отличие от газового азотирования
75
позволяют азотировать высокоуглеродистые стали (например, такие как

ШХ15), прошедшие предварительную закалку, существенно повышая их из-
носостойкость.
Возможность существенного повышения износостойкости поверхностей
появилась при разработке промышленных лазеров. Благодаря высокой плот-
ности энергии в луче лазера (до 109 Вт/см2) появилась возможность проводить
быстрый нагрев тонкого поверхностного слоя металла (вплоть до его расплав-
ления). Последующий быстрый отвод теплоты в объем металла приводит к
закалке поверхностного слоя и приданию ему высокой твердости – происхо-
дит его модифицирование. Процессы, реализующиеся в поверхностном слое,
влияют на свойства поверхности и определяются мощностью, а также продол-
жительностью воздействия лазерного луча. Применяют также легирование
поверхностного слоя, осуществляемое путем предварительного нанесения
слоя легирующего элемента на поверхность и последующего расплавления
лучом лазера.
Результаты испытаний на износостойкость материалов, обработанных
лазерным лучом, на машинах трения возвратно-поступательного движения
приведены в работе [60]. Контробразцы выполнены из стали ШХ15 (закалка,
58–60 HRC), из стали 45 (закалка, 40–45 HRC), а также из бронзы БрО5Ц5С5.
Показано, что работоспособность пар трения с образцами, упрочненными
лазером, зависит от природы обработанных материалов, их предварительной
термообработки и материала сопряженного образца.
По результатам экспериментов показано, что динамика изнашивания пар
с дорожками, упрочненными лазером, хорошо видна на контробразцах из
стали 45. Упрочненный образец изнашивается главным образом в необрабо-
танных лазерным лучом промежутках вследствие трения с неизношенными
участками контробразца. Интенсивность изнашивания образца тем больше,
чем меньше твердость этих промежутков.
На основании проведенных исследований (рис. 2.2‒2.4) сделаны следую-
щие выводы:
‒ износостойкость стальных образцов, упрочненных лазерным лучом без
оплавления поверхности, связана со спецификой фазовых превращений, об-
условленных высокими скоростями нагрева и охлаждения. Степень упрочне-
ния зависит от материала, его структурного состояния, площади упрочнения, а
работоспособность пары ‒ еще и от материала, сопряженного с упрочненным;
‒ для существенного повышения износостойкости материалов стальных
пар трения с помощью закалки лазерным лучом требуется применять ее в ка-
честве дополнения, но не взамен традиционных методов упрочнения;
76
Глава 2

Рис. 2.2. Зависимость интенсивности изнашивания (Ih0) образцов из стали ШХ15, подвергнутой
обработке, от давления Р (контробразец ‒ сталь ШХ15 после закалки):
1 ‒ закалка лазером 40% площади поверхности;
2 ‒ низкотемпературная нитроцементация; 3 ‒ закалка

Рис. 2.3. Зависимость интенсивности изнашивания (Ih0) образцов из чугуна СЧ21

после обработки от давления Р (контробразец – сталь ШХ15 после закалки):
1 – закалка лазером 40% площади поверхности;
2 – низкотемпературная нитроцементация; 3 ‒ закалка
‒ вместо традиционных методов упрочнения лазерную закалку можно ис-

пользовать только в тех случаях, когда другие виды упрочнения стали приме-
нить не представляется возможным;
‒ с помощью лазерной закалки можно значительно повысить износо-
стойкость чугуна, причем в этих случаях лазерную закалку рекомендуется
77
, K ɤ

Рис. 2.4. Зависимость изнашивания (Ihк) контробразцов из бронзы БрОЦС5-5-5

от давления при трении в паре с чугуном СЧ21, подвергнутым лазерной закалке:
1 – нешлифованный образец; 2 – образец после шлифования
использовать взамен традиционной закалки или низкотемпературной нитро-

цементации;
‒ при лазерной закалке ухудшается шероховатость обработанных поверх
ностей, поэтому перед испытаниями требуется их шлифовать.
В последнее время в качестве источника концентрированной энергии при-
меняется плазма для промышленной обработки металлических изделий [61].
В работе [62] предложен универсальный микроплазменный метод обработки
металлов и сплавов, основанный на новых принципах возбуждения импуль-
сных микроплазменных разрядов, способных упрочнять металлические изде-
лия со сложной формой поверхности.
Создание износостойких покрытий

Для изделий триботехнического назначения широко применяются методы
химического осаждения из газовой фазы, термовакуумного напыления, а так-
же ионно-плазменные, газотермические, электроискровые и гальванические
покрытия. Нанесение покрытий на те или иные материалы [63] не просто
улучшает их свойства, а приводит к образованию нового композиционного
материала с присущим ему комплексом свойств, который необходимо учиты-
вать при разработке конструкций машин и механизмов.
78
Глава 2
2.1.2. Характеристики структурного состояния пластически

деформированного металла
В настоящее время накоплен большой экспериментальный материал по
исследованию влияния структуры металла на механические свойства и полу-
чен ряд соотношений, описывающих взаимосвязь между характеристиками
механических свойств и параметрами структуры. Наиболее часто измеряемый
параметр микроструктуры ‒ размер зерна поликристаллических материалов.
Для изменения механических свойств зерно измельчают, что обычно приводит
к одновременному повышению прочности и вязкости металла, т. е. к увеличе-
нию сопротивления хрупкому разрушению. Экспериментальная зависимость
предела текучести (στ) от размера зерна (Dз) материала имеет следующий вид:
= 0 + kD
–1/2. (2.1)

Из дислокационной теории также установлена линейная зависимость
между величинами στ и Dз. Вместе с тем она базируется на эмпирической ли-
нейной зависимости твердости и размера кристаллитов. Следовательно, как
, HB,
5
2
400 2000
300 3 1500
200 1000
100 500
1
0
0 1 2·10–6 D –1/2, –1/2
0 1 2 ( d/d·10 –3)1/2
Рис. 2.5. Зависимость предела текучести στ (1, 2 и 5) и твердости НВ (3, 4)

от размера блоков D–1/2 (1–3) и неоднородности межплоскостного расстояния (Δd/d)1/2 (4, 5)
стали 15 (2‒5) и алюминия (1)
79
теоретически, так и экспериментально (рис. 2.5) показано, что предел теку-

чести материала (στ) и размер блока мозаики (D) связаны зависимостью вида:
στ = αD–1/2. (2.2)
Ранее учеными рассматривался вопрос о том, что именно определяет пре-

дел текучести – размер зерна или размер блока мозаики, а также предложено
провести эксперименты с одновременным изменением их размера. В работе
[64] приведены результаты исследования размера зерен, параметров субструк-
туры и механических свойств меди, отожженной при различных значениях
температуры (Тотж). Согласно результатам рентгено- и металлографического
исследований, размер зерна не всегда определяет механические свойства ме-
талла. Например, медь мелкозернистая имеет значительно более низкие меха-
нические характеристики, чем крупнозернистая.
Исследования образцов (табл. 2.1) позволили сделать заключение, что бо-
лее высокие значения твердости и предела текучести имеет крупнозернистая
медь с сильно развитой субструктурой (углом разориентации элементов суб-
структуры).
Таблица 2.1
Значение характеристик механических свойств меди
в зависимости от температуры отжига
Температура Размер зерна НВ στ σв Sи ψ, %
отжига, °С Dз·10–3, м МПа
450 0,12 700 200 250 520 80
450 0,01 420 30 220 540 83
850 0,10 330 10 220 480 76
Примечание. Приведены средние значения механических характеристик для 20 образцов меди.
Относительная погрешность численных значений составляет 5–10%; ψ – поперечное сужение;
Sи – истинное напряжение течения.
Разориентации субзерен и ее влиянию на механические свойства уделяет-

ся особое внимание. Например, размер субзерен и их разориентация влияют
на предел текучести лишь в той степени, в какой оба фактора влияют на плот-
ность дислокаций ρ:
= G b 1/2,
где α = 0,2–0,4; Gу – модуль упругости для деформации сдвига; – вектор Бюргерса.
80
Глава 2
Найдена зависимость между степенью разориентации блоков, определяе-

мой плотностью дислокаций в межблочных границах, и прочностью металлов
при разрыве:
στ γ = Аξср,
где στγ – напряжение разрыва при фиксированных продолжительности испытания

(τ) и температуре; А – постоянная величина; ξср – средний угол разориентации бло-
ков мозаики, определенный методом рассеяния рентгеновских лучей под малыми
углами.
Особенно четко зависимость угла разориентации от размера элемента

субструктуры выявляется при постоянном размере зерна в поликристалле
= 1/D 2 .
Характер зависимости предела текучести от размера зерна, а также раз-
мера элемента субструктуры D при данном размере зерна свидетельствует об
аддитивном влиянии двух структурных параметров. По результатам анализа
формул (2.1) и (2.2) показано, что для поликристаллов при небольших углах
мозаичности (малой степени деформации) характерно определенное соотно-
шение размеров зерен и блоков мозаики, равное 30. С ростом пластической
деформации данная величина уменьшается, и при размерах блоков мозаики
в 7–8 раз меньше размера зерен они начинают выполнять функции зерен, а
зависимости (2.1) и (2.2) становятся идентичными.
Наряду с анализом изменения размера блоков мозаики стальных образцов
исследовали развитие микронапряжений кристаллической решетки (неодно-
родности межплоскостного расстояния Dd/d) в функции остаточной деформа-
ции. Зависимость между величинами στ и (Dd/d)1/2 (рис. 2.5, прямая 4) имеет
линейный характер:
στ = k1(Dd/d)1/2. (2.3)
Кроме того, экспериментально показано, что D(Dd/d) = ��

const��
. С исполь-
зованием известных значений твердости по Бринеллю образцов с различной
остаточной деформацией, изготовленных из стали 15, найдены зависимости
твердости НВ от величин D–1/2 и (Dd/d)1/2 (рис. 2.5, прямые 3 и 4), которые
имеют линейный характер и при экстраполировании отсекают на ординате
отрезок Н0, т. е.
= 0 0+
НВ = Н0 + α′D–1/2 и НВ = Н + 1/2
. (2.4)
81
)
а) б))
S, HB,
500 5000
1 1
400 4000
300 3000
200 2000
2
100 1000
2
0 0,5·10 –5 D –1/2, –1/2 0 0,5·10 –3/2 ( d/d)1/2
Рис. 2.6. Зависимость истинных напряжений течения Sи (1) и твердости НВ (2) от размера
блоков D–1/2 (а) и неоднородности межплоскостного расстояния (Δd/d)1/2 (б) в никеле,
отожженном при 900 °С
D –1/2, –1/2
1,0·10–3 1
0,5
1,0 2
0,5
0
1,0 3
0
1,0 4
0
0,5 5
0 0,2 0,4 1/2, %
Рис. 2.7. Зависимость размера блоков D–1/2 от величины остаточной деформации δ1/2 меди
и никеля: медь М1, отожженная при 650, 450 и 250 °С (1, 2, 4 соответственно); медь М2,
отожженная при 450 °С (3); никель, отожженный при 900 °С (5)
82
Глава 2
Зависимости (2.1)-(2.4) определяют связь характеристик механических

свойств материалов с их субструктурой, поэтому некоторые из них далее бу-
дут рассмотрены более подробно.
Исследованы механические свойства и параметры структуры. Образцы тех-
нически чистых меди и никеля в различных исходных структурных состояниях
испытывали при растяжении: определяли относительное остаточное удлине-
ние δ = (l – l0)/l0 и поперечное сужение ψ = DF/F0 (l – длина образца; F – площадь
поперечного сечения), по которым устанавливали истинные напряжения Sи, и
оценивали твердость. Металлографическим и рентгенографическим методами
определяли размеры зерен и блоков мозаики, степень деформации кристалличе-
ской решетки при заданной остаточной деформации растяжения.
Зависимость истинных напряжений течения (Sи) и твердости (НВ) от раз-
мера блоков (D–1/2) для никеля, отожженного при температуре 900 °С, пред-
ставлена на рис. 2.6. Полученные данные [65] выявляют линейную зависи-
мость величин Sи и НВ от D–1/2, выраженную уравнениями (2.2) и (2.4). Размер
блоков уменьшается с увеличением остаточной деформации и приближается
к предельному наименьшему значению Dmin – нижнему пределу размера кри-
сталлитов для всех холоднодеформированных металлов. Зависимость величи-
ны D–1/2 от остаточной деформации δ1/2, как показали эксперименты (рис. 2.7),
удовлетворяет выражению
D –1/2 =D0–1/ 2+ µ 1/ 2
, (2.5)

где D0 – размер блока в исходном недеформированном материале; μк – константа.
Согласно результатам рентгенографического анализа и оценки механи-

ческих свойств истинные напряжения течения (Sи) определяются размером
элементов субструктуры в материале, в соответствии с уравнением (2.6), а за-
висимость между остаточной деформацией (удлинением) и размером блоков
мозаики – уравнением (2.5). Учитывая, что произведения D(Dd/d) = ��
const��
, мож-
но выразить Sи и НВ в функции (Dd/d)1/2, а ширину интерференционной линии
β(hkl) на рентгенограмме в виде
1/ 2 1/ 2
( hkl ) = 0 ( hkl ) + A 1 /2
,
что подтверждается экспериментально.

Проведены экспериментальные исследования механических свойств и
изучена взаимосвязь между ними, а также выявлены особенности трех зави-
83
Таблица 2.2
Механические свойства металлов при различных температурах отжига
(продолжительность отжига 2 ч)
Материал Температура στ σв НВ Sи ψ δ
отжига, °С
МПа %
Медь 850 9 218 332 478 75,9 3,16
650 27 215 381 550 85,9 6,09
450 31 220 422 535 83,3 4,96
450 200 251 695 515 80,4 4,14
250 268 274 847 484 67,9 2,12
Алюминий 550 0 73 171 163 93,3 13,9
360 28 76 193 170 92,6 12,5
225 48 95 231 213 90,8 9,80
Никель 900 56 438 740 1060 84,0 5,25
900 83 497 820 1100 70,8 2,43
375 420 607 1510 1170 76,0 3,17
АРМКО- 700 227 332 955 735 79,1 3,78
железо
Сталь 45 700 375 570 1720 970 50,0 1,00
симостей: Sи и δ1/2; НВ и Sи; НВ и δ1/2, связанные с изменением природы де-

формирования при растяжении образцов. Для исследования выбраны разные
металлы, в том числе различающиеся по исходному структурному состоянию
(табл. 2.2). Образцы из меди, алюминия, никеля, АРМКО-железа и стали 45
испытывали при растяжении при одинаковых скорости и температуре дефор-
мации.
Для определения соотношения напряжений и остаточной деформации ис-
пытания проводили так, чтобы получить диаграммы в соответствующих ко-
ординатах: истинное напряжение (Sи)–остаточная относительная деформация
удлинения (δ) и истинное напряжение–остаточное относительное сужение
(ψ). Зависимость между величинами Sи и δ1/2 имеет прямолинейный характер
(рис. 2.8) и может быть представлена в виде
Sи = Sе + γпδ1/2, (2.6)
где Sе – физический предел упругости материала в исходном структурном состоянии;

γп – коэффициент пластичности.
84
Глава 2

Рис. 2.8. Диаграммы растяжения меди (1‒5) и алюминия (6‒8), отожженных

при температурах, °С: 250 (1), 450 (2, 3), 650 (4), 850 (5), 220 (6), 360 (7), 550 (8)
По измеренным значениям твердости и соответствующим значениям истин-

ных напряжений течения и остаточной деформации построены диаграммы в ко-
ординатах НВ-Sи и НВ-δ1/2. Для оценки точности анализировали зависимость
твердости от деформации в продольном и поперечном направлениях. Получен-
ные при этом значения коэффициента Пуассона (µ) совпадают с значениями,
определенными по диаграммам Sи-δ1/2. Экспериментальные данные свидетель-
ствуют о том, что при растяжении твердость деформированных материалов ли-
нейно зависит от истинных напряжений течения и остаточной деформации:
НВ = Н0 + сSи, (2.7)
1/ 2
НВ = H0 + b ( 0= 0+ Se). (2.8)

Соотношения механических свойств характеристик (2.6)-(2.8) ‒ след-
ствие соотношений (2.2)-(2.5). При этом постоянные коэффициенты в этих
уравнениях между собой согласуются (γ = µкα; с = α'/α, = cγ).

Установленные соотношения послужили основой для оценки степени раз-
вития микроразрушений (характеристик деструкции) в объеме и поверхност-
ных слоях поликристаллического материала, возникающих при различных
условиях изготовления, обработки и эксплуатации изделий.
85
Характеристики механических свойств делятся на две основные группы:

прочностные и пластические. К первой группе относят: предел упругости
(σу), предел текучести (στ), предел прочности при растяжении или временное
сопротивление разрушению (σв); ко второй – относительное удлинение (δ) и
относительное сужение (ψ). Они характеризуют сопротивление материала де-
формации и определяются по результатам испытаний при растяжении.
Из традиционно принятых характерных точек на диаграмме растяжения
для оценки разрушения используется лишь одна – точка разрыва и соответ-
ственно сопротивление разрушению (Sк) – истинное сопротивление разру-
шению. Принято считать, что процесс деформирования при растяжении до
точки максимума на диаграмме нагружения протекает в основном без разру-
шения сплошности материала, т. е. объем материала при этом практически
сохраняется. В то же время А.Ф. Иоффе утверждал, что даже при небольшом
отклонении от закона Гука происходят «местные разрывы». В настоящее
время из результатов экспериментальных исследований хорошо известно,
что микронесплошности возникают на ранних стадиях деформирования по-
ликристаллического материала. В процессе пластического деформирования
происходит накопление повреждаемости, изменение количества и размеров
несплошностей. Накопление микронесплошностей приводит в результате к
смене механического состояния твердого тела. Установлено [64, 65], что на
стадии деформационного упрочнения в определенный момент происходит пе-
реход из упругопластического механического состояния в упругопластически-
деструкционное. Этот переход, обусловленный накоплением повреждаемости
в результате развития деструкции, сопровождается изменением свойств мате-
риала, в том числе механических. Материал в момент перехода в пластически-
деструкционное состояние характеризуется напряжением деструкции (SD) и
деформацией деструкции (δD). Интервал этого перехода достаточно узкий.
Исследования [64] показали, что величина остаточной деформации, сви-
детельствующая о переходе в стадию деформирования, обусловленную разви-
тием повреждаемости, для разных металлов различна и существенно отлича-
ется: ~5% – для Аl, ~8% – для Fе, >30% – для Сu, находящихся в отожженном
состоянии. Напряжение деструкции (SD) и деформация деструкции (δD) в точке
перехода приобретают значение новых характеристик механических свойств
материала, связанных с его повреждаемостью. Наличие перехода в пластиче-
ски-деструкционное состояние указывает на то, что материал за точкой пере-
хода нельзя считать сплошным. В связи с этим для оценки последующего по-
ведения материала разработанные механические макромодели для сплошного
твердого тела имеют ограничения. Решение вопроса о пригодности материала
86
Глава 2

Рис. 2.9. Диаграмма растяжения стали 30 (1) и алюминия (2) в координатах Sи–δ1/2:
I – участок, отражающий дислокационный характер деформирования; II – участок, отражающий
нарушение сплошности образования микротрещин
для эксплуатационной службы, а также возможности проведения технологи-

ческих операций формообразования требует других критериев оценки меха-
нического состояния материала, определяемое степенью развития в нем де-
струкции (образования микротрещин).
На основании параметров диаграммы «нагрузка–удлинение» разработана
количественная оценка степени деструкции пластически деформированного
поликристаллического материала [64, 65]. Предложен коэффициент деструк-
ции (добротности), который отражает величину пластической деформации
(δр) к общей остаточной деформации (δ) при испытании образца при растя-
жении. Коэффициент деструкции ∆ = δd /δp или коэффициент добротности
ηн = δp /δ позволяют оценить механическое состояние материала при заданной
остаточной деформации.
Указанные коэффициенты могут быть легко установлены путем постро-
ения и анализа диаграмм «истинное напряжение Sи–остаточная деформа-
ция δ1/2» (рис. 2.9). Смена механического состояния материала, связанная с
развитием и накоплением повреждаемости, проявляется на указанных ди-
аграммах в виде отдельных участков (I и II) прямолинейной зависимости
Sи = f(δ1/2). По перегибу на этих диаграммах можно определить границы пе-
рехода из одного механического состояния материала в другое (упругопла-
стическое, I участок – отражает дислокационный характер деформирования,
87
II участок – нарушение сплошности образования микротрещин) и оценить

степень деструкции материала или его добротность с помощью соответст-
вующих коэффициентов.
Общие положения определения характеристик деструкции поликристал-
лического материала сводятся к следующему:
– характеристики SD и δD, коэффициент деструкции Δ = δd /δp (добротно-
сти η = δp /δ) можно определить при испытании образца в условиях одноосного
растяжения;
– необходимо получить диаграмму «нагрузка–удлинение (Р–Δl)», т. е. рас-
тянуть образец при одноосном деформировании при комнатной температуре
до разрушения и перестроить ее в диаграмму в координатах «истинное напря-
жение (Sи = Pi /Fi)–остаточная деформация удлинения (δ = ∆li /l0)»;
– по экспериментальным данным можно построить диаграмму в коор-
динатах Sи–δ1/2, т. е. провести лианизирование параболической зависимости
Sи = f(δ);
– диаграммы в координатах Sи–δ1/2 до потери устойчивости имеют вид ло-
маных и состоят из двух прямолинейных участков, характеризующих разные
стадии деформирования;
– развитие процесса деструкции на диаграмме «Sи‒δ1/2» отражается в виде
изменения угла наклона прямолинейного участка II стадии деформирования
по сравнению с участком I, т. е. численно изменяется параметр упрочнения –
коэффициент γ (γII ≠ γI);
– остаточную деформацию (δ) за точкой деструкции диаграммы «Sи‒δ1/2»
можно разложить на компоненты: пластическую δp и деструкционную δd
(δ = δр + δd) и механическое состояние твердого тела при заданной остаточной
деформации (δi) характеризовать коэффициентами деструкции Δi = δdi /δpi и до-
бротности ηi = δpi /δi.
Определяемые характеристики напряжения деструкции и деформации де-
струкции, а также коэффициенты деструкции Δ = δd /δp или добротности η = δp /δ
материала используются для: оценки конструктивной прочности и ресурса
пластичности с учетом поврежденности материала; новых сплавов, сравнения
по ним вариантов химического состава, металлургического и технологическо-
го процессов изготовления; разработки и контроля новых технологических
процессов упрочнения материалов; определения сопротивления материалов,
обоснования и выбора для машин и конструкций; контроля качества материала
при технологических операциях формообразования и оптимизации режимов
операций; контроля качества термической и термопластической обработок
(в частности, при создании автоматизированного оборудования, основанного
88
Глава 2
на совмещении деформации), закалки и старения сплавов; создания и совер-

шенствования методик испытаний и стандартов; анализа причин разрушения
деталей машин и конструкций.
В последнее время широко применяются так называемые комплексные па-
раметры оценки качества поверхностного слоя, объединяющие, по существу,
несколько отдельных характеристик: параметр равновесной шероховатости
Крагельского–Комбалова; параметр пластичности, предложенный Гринвудом;
параметр качества поверхностей деталей, работающих в условиях усталости;
комплексные параметры, учитывающие (кроме характеристик шероховато-
сти, волнистости, макроотклонений) степень упрочнения поверхностного
слоя и поверхностные остаточные напряжения. Известны также комплексные
параметры для оценки качества поверхности деталей в конкретных услови-
ях эксплуатации (например, цилиндрические поверхности, кулачковые пары,
герметичные соединения, эксплуатация в коррозионной среде и др.) [66].
2.2. Виды и характеристики разрушения поверхностей

при контактном взаимодействии
Согласно молекулярно-механической теории трения характер разрушения
поверхностей определяется двумя факторами: геометрическим h/r ‒ отно-
шение глубины (h) внедрения к радиусу (r) единичной неровности; физико-
механическим τк/στ ‒ отношение касательного (τк) напряжения (сдвиг) к пре-
делу текучести (στ) материала [66].
Различают пять основных видов разрушения пятен контакта, образую-
щихся при одновременном воздействии нормальных и тангенциальных на-
грузок:
– при напряжениях в зоне контакта, не превышающих предел текучести
материала, происходит его упругое оттеснение выступами контртела. Разру-
шение поверхностного слоя обусловлено фрикционной усталостью: nц→∞;
h/r ˂ 0,01 – для черных металлов; h/r ˂ 0,0001 – для цветных металлов,
где nц – число циклов воздействия до разрушения;
– если напряжения достигают предела текучести, то происходит пластичес
кое оттеснение материала, который обтекает внедрившиеся выступы контрте-
ла. Поверхностный слой разрушается в результате малоцикловой фрикцион
ной усталости: 1 ˂ nц ˂ ∞ и h/r ˃ 0,01 – для черных металлов; h/r ˃ 0,001 – для
цветных металлов;
– если контактное напряжение достигает уровня, превышающего предел
прочности, то нарушаются условия обтекания выступов контртела и происхо-
дит микрорезание. Износ наступает при первых актах взаимодействия: nц→1;
89
h/r ≥ 1/2(1 – 2τ/στ), где τ – сдвиговое сопротивление молекулярной связи; στ –

предел текучести;
– адгезионное нарушение пятен контакта. Оно не приводит к разруше-
нию поверхностного слоя, но способствует накоплению усталостных повреж
дений; nц→∞ имеет место положительный градиент механических свойств
материала по глубине зоны деформации;
– если прочность пятна контакта превышает прочность подслоя, то проис-
ходит когезионный отрыв и глубинное вырывание. Износ материала реализу-
ется после первых актов взаимодействия; nц→1, имеет место отрицательный
градиент механических свойств материала по глубине зоны деформации.
Изнашивание – процесс постепенного изменения размеров тела при тре-
нии, проявляющийся в отделении с поверхности трения материала и (или) его
остаточной деформации. Изнашивание поверхности происходит в результате
воздействия на материал различных внешних факторов: среды, температуры,
давления, вида трения, скорости относительного перемещения поверхностей
и др. Вследствие разнообразия исходных материалов деталей пар трения и
условий их эксплуатации виды изнашивания чрезвычайно разнообразны.
Известно несколько классификаций видов изнашивания: по внешнему
виду изношенных поверхностей; по механизмам взаимодействия и разруше-
ния; на основе анализа продуктов изнашивания (по их размерам, составу и
структуре); по величине удельной работы сил трения, приходящейся на еди-
ницу изношенного вещества; по служебным признакам [66].
Первая классификация видов изнашивания была предложена в 1921 г.
Ю.А. Бринеллем [66], который в зависимости от кинематического признака
и наличия прослойки между поверхностями различал износ при трении каче-
ния со смазкой и без нее, при трении скольжения со смазкой и без нее, между
двумя твердыми телами, с разделением твердых тел промежуточным шлифу-
ющим порошком.
В поверхностных слоях материалов под воздействием сил трения протека-
ют процессы, приводящие к следующим видам износа [67]: износ схватыванием
1-го рода; окислительный износ, связанный с поглощением кислорода воздуха
поверхностным слоем металла; схватывание 2-го рода (тепловой); абразивный;
осповидный (усталостный); фреттинг-процесс. Трение рассматривается как
процесс преобразования внешней механической энергии в энергию внутренних
процессов, закономерности которого определяются структурным состоянием
материалов. Классификация процессов поверхностного разрушения построе-
на по двум основным признакам: структурному и энергетическому. Показано,
что все виды структурных изменений и разрушений поверхности при больших
90
Глава 2
различиях внешних признаков и триботехнических показателей имеют единую

энергетическую природу. Общая закономерность трения и износа состоит в
следующем: для всех материалов существуют диапазоны значений нагрузок и
скоростей перемещения, в которых показатели трения и износа устойчивы и
на несколько порядков ниже, чем вне этих диапазонов. Такое состояние мате-
риалов названо структурно-энергетической приспосабливаемостью материалов
при трении. Оно состоит в том, что при нормальном трении в зоне контакта
образуются упорядоченные диссипативные структуры, обладающие свойством
минимального производства энтропии.
Наиболее полная классификация видов изнашивания приведена в работе
[68]. Разрушения рабочих поверхностей и деталей машин, связанные с про-
цессом трения, классифицированы по следующим видам: водородное, абра-
зивное, окислительное изнашивание; изнашивание вследствие пластической
деформации или диспергирования; изнашивание в результате выкрашивания
вновь образуемых структур; коррозионное, кавитационное, эрозионное изна-
шивание; коррозионно-механическое изнашивание в сопряжениях; изнашива-
ние при схватывании и заедании поверхностей; изнашивание при фреттинг-
коррозии; трещинообразование на поверхностях трения; избирательный пе-
ренос. Вид повреждения не является присущим для какой-либо определенной
пары трения, а зависит от условий ее работы. Изменение условий работы при-
водит к изменению вида изнашивания или разрушения рабочих поверхностей.
В соответствии с классификацией [68] ниже рассмотрены некоторые особен-
ности изнашивания.
Водородное изнашивание [68]. Из всех видов разрушения поверхностей
при трении скольжения водородное изнашивание по широте проявления мо-
жет быть сравнимо с абразивным изнашиванием. Процессы, происходящие
при водородном изнашивании, находятся на стыке таких областей науки, как
электрохимия, органическая химия, катализ, химия полимеров и смазочных
материалов, механохимия и др.
Водородное изнашивание обусловлено следующими процессами, проис-
ходящими в зоне трения:
– интенсивным выделением водорода при трении в результате трибодес-
трукции водородсодержащих материалов, создающей источник непрерывного
поступления водорода в поверхностный слой металла;
– адсорбцией водорода на поверхностях трения;
– диффузией водорода в деформируемый слой стали, скорость которой
определяется градиентами температур и напряжений, что создает эффект на-
копления водорода в процессе трения.
91
Характерным для разрушения является мгновенное образование мелкоди-

сперсного порошка материала.
Абразивное изнашивание. Это разрушение поверхности детали в резуль-
тате ее взаимодействия с твердыми частицами при наличии относительной
скорости. К таким частицам относятся:
– неподвижно закрепленные твердые зерна, входящие в контакт по каса-
тельной либо под небольшим углом атаки к поверхности детали;
– незакрепленные частицы, входящие в контакт с поверхностью детали;
– свободные частицы в зазоре сопряженных деталей;
– свободные абразивные частицы, вовлекаемые в поток жидкостью или
газом.
Общим для абразивного изнашивания является механический характер
разрушения поверхности [69].
В настоящее время накоплен большой опыт изучения процесса абразив-
ного изнашивания, который позволил разработать ряд инженерных критериев
и способы выбора наиболее износостойких сталей для конкретных условий
эксплуатации. Некоторые из них приведены в табл. 2.3 [70].
Окислительное изнашивание. Происходит в том случае, когда на сопри-
касающихся поверхностях образуются оксидные пленки, которые в процес-
се трения разрушаются и вновь образуются (продукты изнашивания состоят
из оксидов). От других видов коррозионно-механического изнашивания оно
отличается отсутствием агрессивной среды, протекает при комнатной и по-
вышенных температурах при трении без смазочного материала или при недо-
статочном его количестве. Интенсивность изнашивания может быть весьма
значительной, но поверхности трения сохраняют малую шероховатость. Это
объясняется тем, что оксиды препятствуют схватыванию поверхностей. При
комнатной температуре окисление поверхностей активизируется пластиче-
ской деформацией, поэтому одним из методов борьбы с окислительным изна-
шиванием является создание поверхностей трения с высокой твердостью. Для
окислительного изнашивания необходимо, чтобы промежуток времени между
последовательными разрушениями пленки был достаточен для образования
пленки относительно большой толщины. В случае циклического разрушения
оксидов высокой твердости изнашивание будет носить характер абразивного.
В ряде случаев интенсивность окислительного изнашивания можно умень-
шить, сменив смазочный материал, снизив температуру узла, применяя мето-
ды поверхностного модифицирования.
Изнашивание вследствие пластической деформации. Этот вид изна-
шивания (смятие) заключается в изменении размеров или формы детали
92
Глава 2
Таблица 2.3
Критерии износостойкости при абразивном изнашивании
Вид изнашивания Критерий выбора износостойких сталей
и условия их применения
Абразивное изнашивание сталей при Произведение предела прочности на отно-
трении качения по незакрепленному сительное сужение (σв·ψ)
абразиву
Абразивное изнашивание сталей в пото- Произведение предела прочности на отно-
ке воздуха (эрозионное изнашивание) сительное сужение (σв·ψ) при угле атаки
15 и 45 град. Относительное удлинение
δ при угле атаки 90 град
Абразивное изнашивание сталей при Твердость и предел прочности стали
трении скольжения по монолитному не- (совмещение этих характеристик можно
закрепленному абразиву делать по лучевой диаграмме). Энергоем-
кость и твердость определяются по номог-
рамме [70]
Абразивное изнашивание наплавочных Удельное электросопротивление
сплавов при трении скольжения по моно
литному и незакрепленному абразиву
Абразивное изнашивание твердых спе- Предел прочности при сжатии.
ченных сплавов при трении скольжения Коэрцитивная сила
по монолитному и незакрепленному
абразиву
Ударно-абразивное изнашивание сталей Твердость, если энергия единичного уда-
по слою незакрепленного абразива ра образца диаметром 10 мм не больше
0,6 Дж.
Произведение твердости на относитель-
ное удлинение (HRC·δ), если энергия еди-
ничного удара образца диаметром 10 мм
больше 1,2 Дж.
Сопротивление стали срезу
в результате пластической деформации ее микрообъемов. Смятие является

характерным видом повреждения шпоночных пазов и шпонок, шлицевых со-
единений, штифтов и упоров, резьбовых соединений. Пластической деформа-
ции подвержены рельсы, бандажи колес подвижного состава железных дорог.
Смятие характерно для деталей, входящих в контакт с ударом.
Изнашивание в результате выкрашивания вновь образуемых структур.
При тяжелых условиях работы на поверхностях трения происходят физико-
93
химические процессы. Они являются результатом пластического деформиро-

вания, повышения температуры поверхностных слоев металла, последующе-
го быстрого охлаждения и химического воздействия окружающей среды. Эти
процессы, приводящие к образованию вторичных структур, изменяют вид
контактного взаимодействия и характер разрушения поверхностей.
В зоне контакта стальных и чугунных деталей иногда образуются бле-
стящие белые пятна или полосы, полностью или практически не травящие-
ся обычными металлографическими реактивами. Эти образования получили
наименование «белого слоя». Белые слои обладают твердостью, зачастую
значительно превышающей твердость мартенсита среднеуглеродистой стали,
высокой хрупкостью, структура слоя – высокодисперсная. В зависимости от
условий образования белые слои могут состоять из мартенсита, смеси аусте-
нита и мартенсита, цементита и феррита. Белые слои образуются на зубьях
шестерен, подшипниках качения, поршневых кольцах двигателей внутренне-
го сгорания, на рабочих поверхностях рельсов и бандажей колес локомотивов
и вагонов.
Одновременно с образованием белого слоя возникают внутренние напря-
жения, которые совместно с рабочими напряжениями приводят к растрескива-
нию слоя и выкрашиванию его отдельных структурных составляющих. Про-
дукты изнашивания, попадая в зазоры между сопряженными деталями, могут
вызывать интенсивное изнашивание, доходящее до катастрофического.
Трещинообразование. Образование трещин в результате термического
воздействия повышает износ поверхностей трения: острые кромки произ-
водят режущее действие, а вблизи кромок происходит выкрашивание мате-
риала. В работе [71] дано представление о природе терморастрескивания.
Быстрый нагрев поверхности трения при большом градиенте температур по
глубине вызывает в поверхностном слое напряжения сжатия. Эти напряже-
ния значительно превосходят по абсолютной величине напряжения растя-
жения в остальной части детали и обуславливают неустойчивость упругого
или упругопластического состояния этого слоя. Слой становится подобным
сжатой пластине или оболочке из эластичного материала на упругом основа-
нии. Неустойчивость исходной формы приводит к образованию гофра. Ци-
линдрическая поверхность (например, бандажа или барабана) превращается в
гофрированную, причем выступы и впадины расположены параллельно оси.
Выступы волнистой поверхности концентрируют нагрузку, происходит их пе-
регрев, они становятся местами подплавления и очагами зарождения трещин.
В некоторых случаях трещинообразование вызывается термической уста
лостью материала.
94
Глава 2
Таким образом, для основных механизмов разрушения материала при тре-

нии, если исключить условия, в которых превалирующими процессами явля-
ются химическое взаимодействие и химические реакции, можно заключить,
что усталостное разрушение конструкционных материалов при фрикционном
взаимодействии является универсальным механизмом изнашивания. Незави-
симо от вида нарушения фрикционного контакта в поверхностном слое кон-
тактирующих тел развиваются процессы, приводящие к усталости металла.
2.2.1. Усталостное изнашивание

Известно [72], что процесс усталости металлов включает три этапа. На
первом этапе происходит накопление упругих искажений кристаллической
решетки, увеличивается плотность дислокаций. На втором этапе реализуются
массовые сдвиговые процессы, и в тех объемах металла, где достигается кри-
тическая плотность дислокаций, начинают появляться субмикроскопические
трещины. Этот этап характеризуется образованием и накоплением субмикро-
скопических трещин, т. е. началом разрушения локальных объемов металла
в результате нарушения межатомных связей, обусловленного необратимыми
искажениями кристаллической решетки в процессе массового выхода дисло-
каций на поверхность. Третий этап процесса усталости, характеризующийся
развитием трещин (до разрушения), реализуется после определенного числа
циклов нагружения, если амплитуда приложенных напряжений достаточна
для развития субмикроскопических трещин до размеров микротрещин.
Разработке и исследованиям усталостной природы изнашивания посвяще-
ны работы многих отечественных и зарубежных ученых. Например, в работе
[73] показано, что причина усталости поверхностного слоя деталей при трении
скольжения заключается в повторных или знакопеременных движениях деталей.
В работе [74] рассмотрено нагружение поверхности вращающегося диска при
трении о неподвижный образец и поверхности неподвижной плоскости при тре-
нии о перемещающийся ползун. Установлено, что материал диска перед непод-
вижным образцом и материал плоскости перед ползуном испытывают напряже-
ние сжатия, а после контакта материал находится в растянутом состоянии.
Для экспериментального исследования фрикционной усталости скон-
струирована специальная установка «Циклометр» [66]. Испытательная схема
представляет собой единичный неподвижный сферический индентор, прижа-
тый с определенной нагрузкой к скользящему под ним диску из испытуемого
материала. На основе обобщения экспериментальных данных получено со-
отношение между числом воздействий nц, приводящим к отделению частиц
износа, удельной силой трения τтр и пределом прочности σв в виде:
95
n = ,
k
где k – постоянная величина; τтр – удельная сила трения, изменяющаяся в широких

пределах в зависимости от природы материала.
Подтверждение усталостной природы изнашивания получено при оценке

изменения физического уширения рентгеновских линий и электросопротив-
ления в функции числа циклов перемещения индентора по стали [75]. Пока-
зано циклическое возрастание плотности дефектов и их разрядки в результате
образования нарушений в поверхностном слое при увеличении числа циклов
испытаний.
Физическая природа усталостного износа раскрыта в работе [76], в кото-
рой приведена теория износа отслаиванием, содержащая следующие положе-
ния: тангенциальное усилие передается между поверхностями адгезионным
и «пропахивающим» действием; неровности более твердого тела проникают
в более мягкую поверхность и вызывают пропахивание и подповерхностную
пластическую деформацию; зона пластической деформации не ограничива-
ется материалом неровностей, а простирается в более глубокие слои. При
повторных проходах твердых неровностей накапливается деформация, и на
некотором расстоянии от поверхности происходит скольжение дислокаций.
Большое количество дислокаций вызывает зарождение микротрещин, кото-
рые коалесцируют либо путем роста, либо путем сдвига материала, что приво-
дит к образованию трещин, расположенных параллельно поверхности износа.
Когда трещины достигают критической длины, материал отслаивается в виде
тонкого лепестка, т. е. происходит образование частиц износа в результате
среза материала между поверхностным слоем и образовавшейся трещиной.
Износ И при скольжении твердой поверхности (1) по более мягкой (2)
определяется по соотношению:
b k1G1 k2G2
И == + NS = k NS ,
4 f1 1(1 – µ1)
S f2 2 (1– µ2)
S
где S – путь скольжения; S1 и S2 – пути скольжения, соответствующие съему со всей по-

верхности одного слоя частиц износа; N – нагрузка; k1 и k2 – постоянные, определяемые
топографией поверхности; – вектор Бюргерса; µ – коэффициент Пуассона; G1 и G2 –
модули сдвига; σf и σf – напряжения трения дислокаций; kи ‒ коэффициент износа.
1 2
96
Глава 2
Теория износа отслаиванием и приведенное соотношение для оценки ве-

личины износа предполагают, что процесс разрушения поверхностного слоя
является кумулятивным. Это означает, что некоторый сдвиг материала проис-
ходит под воздействием каждой проходящей неровности, но образование ле-
пестков износа происходит лишь после прохождения их достаточно большого
числа воздействий и соответствующего пути скольжения S1 и S2. Глубина слоя,
на которой происходит зарождение трещин, зависит от характеристик дисло-
кационной структуры в приповерхностных слоях, типа кристаллической ре-
шетки, фазового состава, концентрации и распределения твердофазных вклю-
чений и пор (являющихся центрами образования и развития трещин), напря-
женно-деформированного состояния контактирующих тел.
На основе анализа данных исследований по изучению процесса отслаива-
ния при трении в работе [77] разработаны соотношения между коэффициен-
том трения fтр и коэффициентом износа kи в виде:
f
=m 0 0– , при δ ˂ хс;
k 2
1–
f -
=m 0 0 – + 1– ,при δ ˃ х ,
k 2 1- с
где δ - глубина, на которой происходит зарождение трещин; σ0 – среднее напряжение,

развиваемое при деформации слоев; mн – характеристика процесса циклического на-
гружения материала, представляющая собой отношение полной деформации к оста-
точной.
В работе [78] предложена модель, позволяющая качественно и количест-
венно оценивать процесс усталостного изнашивания с учетом реальных фи-
зических процессов: окисления поверхности, наличия гидродинамических
эффектов при трении в среде смазочного материала, тепловых эффектов, ди-
намической составляющей действующего напряжения [78]. Алгоритм постро-
ения модели состоит из следующих этапов [78, 79]:
– контактирование осуществляется между твердыми поверхностями по
дискретным, случайно расположенным площадкам фактического контакта,
имеющим площадь ΣАr;
– накопление повреждений локализуется в микрообъемах материала,
ограниченного площадью ΣАr и глубиной h, на которой находится зона наи-
большей концентрации дислокаций и других повреждений материала, т. е. в
dеbris-слое. Качественно микрообъем материала, лежащий выше этого слоя,
97
характеризуется преобладанием накопления повреждаемости над их релакса-

цией, что обуславливает необратимость его разрушения;
– разрушение каждого локализованного микрообъема материала при из-
нашивании имеет групповой характер и протекает в процессе кинетического
цикла: упрочнение→разупрочнение→разрушение, при этом на первой стадии
износ минимален, а накопление повреждений носит латентный характер (дли-
тельность этой стадии составляет обычно ~0,7 от продолжительности цикла).
На второй стадии наблюдается быстрый рост отделения частиц износа. После
удаления продуктов износа начинается новый цикл накопления повреждаемо-
сти и разрушения на новой совокупности выступающих неровностей;
– для описания элементарного акта разрушения использованы представ-
ления кинетической термофлуктуационной концепции прочности, в кото-
рой долговечность единичной связи под нагрузкой определяется формулой
С.Н. Журкова:
t = t0ехр(U0 – gσ/kT);
– общее число связей lс, разрушающихся в каждом микрообъеме материа-

ла Vd за один кинетический цикл, оценивается гипотетически с помощью ряда
принятых упрощений. Так, форма частиц износа условно принята сфериче-
ской. Такую же форму имеет элементарный активационный объем Vа. Число
разрушаемых связей определяется по количеству междуузлий единичной кри-
сталлической решетки Nр с учетом отношения локализованного микрообъема
материала Vd к объему среднестатистической частицы Vкр и отношения по-
верхности частицы среднестатистического размера SVкр к поверхности одного
активационного объема Vа:
V SV
= Np d ;
V SV
– общее время τобщ, необходимое для разрушения микрообъема материала
Vd, определяется на основе гипотезы линейного суммирования повреждаемо-
сти при уточнении количественной стороны по экспериментальным данным:
τобщ = τlс, ч;
– изнашивание в расчетной модели измеряется средней скоростью ди-

спергирования локализованного поверхностного микрообъема материала за
время цикла:
Iν=Vd /τобщ, м3/ч.
98
Глава 2
С учетом требований размерности, характеристики релаксации поврежде-

ний, исходной повреждаемости материала ξ, а также диссипативности контак-
та (коэффициент поглощения ψп), выражение принимает вид:
Ar nr h
Iv =
U –
nm 0 exp 0
RT
где Аr – средняя площадь единичного фактического контакта; nr – число площадок фак-
тического контакта; h – глубина повреждений; nm, ξ – коэффициенты, учитывающие ис-
ходную повреждаемость материала и скорость аннигиляции повреждений при данном
режиме трения; λс – общее число связей, разрушающихся в каждом микрообъеме мате-
риала; τ0 – константа времени; U0 – энергия активации; γ – структурно-чувствительный
коэффициент; σ – напряжение; R – универсальная газовая постоянная; Т – абсолютная
температура.
2.2.2. Изнашивание при трении в разных средах

Коррозионно-механическое изнашивание. Коррозией называют разруше-
ние металлов вследствие химического или электрохимического взаимодей-
ствия их с коррозионной средой. Химическая коррозия протекает при взаи-
модействии металлов с сухими газами, парами и жидкими неэлектролитами.
Газовая коррозия наиболее часто происходит вследствие окисления металла
при высоких температурах из-за наличия кислорода воздуха или оксида угле-
рода в продуктах сгорания топлива. Электрохимическая коррозия протекает
при воздействии на металлы жидких электролитов.
Газовая и электрохимическая коррозии не являются видами изнашивания,
но сопровождают процесс трения, существенно влияя на износ рабочих по-
верхностей деталей. Коррозионные процессы часто наблюдаются при окисли-
тельном изнашивании и фреттинг-коррозии. При таких видах изнашивания
неизбежны наводороживание поверхностей, образование микротрещин, рез-
кое снижение сопротивления усталости и уменьшение сроков службы узлов
трения. Совместное воздействие коррозии и механического изнашивания по-
лучило название «коррозионно-механического изнашивания».
Кавитационное изнашивание. Под кавитацией понимают нарушение
сплошности внутри жидкости, т. е. образование в движущейся по поверхно-
сти твердого тела жидкости полостей в виде пузырей, заполненных паром,
воздухом или газами, растворенными в жидкости и выделившимися из нее.
Образовавшиеся парогазовые пузырьки размером порядка десятых долей
миллиметра, перемещаясь вместе с потоком, попадают в зоны высокого дав-
99
ления. Пар конденсируется, газы растворяются, а в образовавшиеся пустоты

с большим ускорением устремляются частицы жидкости, в результате чего
происходит сопровождаемое ударом восстановление сплошности потока. Со-
гласно результатам киносъемки [68], кавитационный пузырек за 0,002 с может
вырасти до 6 мм в диаметре и полностью разрушиться за 0,001 с.
Гидродинамическая кавитация неблагоприятно отражается на работе тру-
бопроводов, гидротурбин, насосов, гребных винтов. Кавитация сопровожда-
ется вибрациями, что приводит к расшатыванию крепежных связей, обрыву
болтов, смятию резьб, фрикционной коррозии стыков, а также к нарушению
уплотнений и усталостным повреждениям.
Особое положение занимает вибрационная кавитация. При колебании
твердого тела относительно жидкости или жидкости относительно твердого
тела давление в жидкости на границе раздела может уменьшиться и вызвать
образование кавитационных пузырей. Условия кавитации зависят от внешне-
го давления на систему и степени насыщения жидкости воздухом. Вибраци-
онную кавитацию могут вызвать звуковые и ультразвуковые колебания. Зву-
ковые волны ускоряют окислительно-восстановительные реакции, вызывают
внутримолекулярные перегруппировки, усиливают диспергирование, ускоря-
ют процессы очистки и обезжиривания поверхностей и приводят к коагуляции
мелких частиц. При вибрации не исключается кавитация в тонком смазочном
слое между поверхностями, которая приводит к выкрашиванию материала
подшипников скольжения, зубьев колес и поверхностей других деталей.
Эрозионное изнашивание. Эрозия – разрушение поверхности материалов
вследствие механического воздействия высокоскоростного потока жидкости,
газа или пара. Разрушение металлов под воздействием электрических зарядов
также относится к эрозии. Различают газовую, кавитационную, абразивную и
электрическую эрозию [68].
Эрозия на гладкой поверхности развивается весьма медленно, но после
появления пораженных мест усиливается. Это объясняется повышением
хрупкости поврежденного поверхностного слоя в связи с накоплением микро-
трещин, расклинивающим действием жидкости и усилением ударного воздей-
ствия вследствие образования вихрей у поверхности.
Эрозионное изнашивание часто проявляется в виде микроцарапин, возни-
кающих при схватывании поверхностей трения, и образования белого слоя.
Характерно, что чугунные хромированные кольца, работающие по азотиро-
ванной поверхности цилиндра, эрозии не подвергаются.
Коррозионно-эрозионное изнашивание представляет собой разновид-
ность коррозионно-механического изнашивания. Часто процессы эрозии и
100
Глава 2
коррозии протекают совместно, например, в выпускных клапанах высокона-

пряженных деталей двигателей внутреннего сгорания и на входных кромках
лопаток компрессора газотурбинных двигателей. При замене лопаток из алю-
миниевых сплавов на стальные уровень эрозионного изнашивания кромок ло-
паток существенно снижается [68].
Изнашивание при фреттинг-коррозии. Фреттинг-коррозия – процесс
разрушения плотно прилегающих поверхностей пар «металл–металл» или
«металл–неметалл» при их колебательных перемещениях. Для появления
фреттинг-коррозии достаточно, чтобы амплитуда колебаний поверхностей со-
ставляла 0,025 мкм. При фреттинг-коррозии относительная скорость движе-
ния соприкасающихся поверхностей небольшая. Так, в случае гармонических
колебаний с амплитудой 0,025 мм и частотой 50 с–1 максимальная скорость со-
ставляет 7,5 мм/с, а средняя: 2,5 мм/с. Разрушение заключается в образовании
на соприкасающихся поверхностях мелких язв и продуктов коррозии в виде
налета, пятен и порошка. Этому виду изнашивания подвержены не только
углеродистые, но и коррозионностойкие стали в парах трения «сталь–сталь»,
«сталь–олово (алюминий, сурьма)», а также «чугун – бакелит (хром)» и мно-
гие другие пары трения [68]. Вследствие малой амплитуды колебательных пе-
ремещений соприкасающихся поверхностей повреждения сосредоточиваются
на небольших площадках действительного контакта. Поскольку продукты из-
нашивания не могут выйти из зоны контакта, возникает высокое давление и,
как следствие, увеличивается их абразивное воздействие на основной металл.
Избирательный перенос при трении. Явление избирательного переноса
впервые установлено при исследовании технического состояния узлов трения
самолетов. На разных этапах их эксплуатации обнаружено явление самопро-
извольного формирования пленки меди на поверхностях трения тяжелонагру-
женных узлов, выполненных из бронзы и стали, при смазывании спиртоглице-
риновой смесью. На начальной стадии трения основную роль играют эффект
избирательного растворения медных сплавов, а также эффекты Ребиндера и
Киркендалла. Избирательное растворение сплава на основе меди является
электрохимическим процессом растворения анодных компонентов сплава ак-
тивными веществами среды в тонком поверхностном слое, активизированным
и ускоренным деформацией этого слоя при трении. На образовавшейся по-
верхности меди идет процесс физической адсорбции, интенсифицирующийся
при отсутствии оксидных пленок. Кроме того, на начальной стадии трения
в результате высоких градиентов деформации формируется эффективный
макроскопический диффузионный поток в поверхностных слоях, характери-
зующийся высокой скоростью диффузии. Вследствие эффекта Киркендалла
101
поток диффундирующих к поверхности атомов легирующего элемента име-

ет бóльшую скорость, чем поток атомов основного металла (меди). При тре-
нии в условиях избирательного переноса сочетание и взаимное усиление
избирательного растворения, эффекта адсорбционного снижения прочности
и различия в скоростях диффузии компонентов в деформированном объеме
сплава приводят к образованию поверхностной пленки толщиной от долей до
нескольких микрометров, которая исключает влияние трения на основной ма-
териал и определяет высокие антифрикционные и противоизносные свойства
материалов в трущейся паре.
2.2.3. Адгезия, схватывание и заедание поверхностей при трении

Адгезионное взаимодействие – это все виды межмолекулярного взаимо-
действия между твердыми телами, которые возникают в результате сближения
поверхностей, атомы которых находятся в неравновесном состоянии.
Оценка силы межмолекулярного взаимодействия Ван-дер-Ваальса прово-
дится по соотношению Е.М. Лившица:
c m c
F= 1–7,2 ,
480l 4 n el
где ħ – постоянная Планка; с – скорость света; l ‒ расстояние между поверхностями; mе,

е, nе – масса, заряд и объемная плотность электронов cоответственно.
Из соотношения следует, что сила взаимодействия двух твердых тел су-

щественно зависит от расстояния между поверхностями.
Наиболее значимыми факторами, влияющими на адгезионное взаимодей-
ствие, являются поверхностная энергия взаимодействующих тел и их кристал-
лографическая ориентация, тип кристаллической решетки и рассогласование
параметров кристаллических решеток, а также поверхностные сегрегации ле-
гирующих элементов.
По результатам исследований влияния характеристик кристаллической
структуры на адгезионное взаимодействие твердых тел Д. Бакли делает сле-
дующие выводы [80]:
– контакт одноименных плоскостей металла приводит к большей адгезии,
чем контакт разноименных плоскостей;
– адгезия определяется структурой контактирующих плоскостей: плоско-
сти с высокой плотностью атомов и малой поверхностной энергией не при-
водят к сильному адгезионному взаимодействию; взаимодействие металлов
102
Глава 2
с ГПУ-решеткой значительно слабее, чем с ГЦК-решеткой; взаимодействие

между металлами с ГПУ- и ГЦК-решетками имеет промежуточное значение;
– адгезия при взаимодействии поликристаллов близка к максимально воз-
можной при контакте монокристаллов тех же металлов;
– с ростом рассогласования кристаллических решеток контактирующих
материалов увеличивается вероятность образования дефектов строения в пе-
реходной зоне, в результате адгезионное взаимодействие уменьшается;
– при контакте двух разных металлов сила адгезии превышает когезион-
ную прочность слабейшего из контактирующих материалов.
Схватывание – это явление, характерное для процессов трения или сов-
местного деформирования металлических материалов в вакууме или в среде,
которая не препятствует непосредственному их контактированию, и сопрово-
ждаемое формированием прочных связей.
Существует несколько взглядов на природу явления схватывания [81]:
– рекристаллизационная гипотеза схватывания основана на том, что кри-
сталлографические плоскости реальных поверхностей обладают разной ори-
ентацией, а сами поверхности – искажены в процессе предварительной обра-
ботки. Таким образом, для получения соединения необходим механизм, кото-
рый обеспечит преодоление этих препятствий. Таким механизмом может яв-
ляться рекристаллизация, при которой предел текучести металла снижается,
поэтому достижение истинного контакта поверхностей возможно при относи-
тельно небольшом давлении. Более того, при рекристаллизации происходит
коалесценция поверхностных оксидных пленок и, следовательно, устраняется
преграда для непосредственного контакта металлических поверхностей. И,
наконец, при рекристаллизации происходит процесс роста новых кристаллов,
который способствует соединению находящихся в контакте металлов;
– диффузионная гипотеза схватывания полагает, что диффузия является
основой процесса соединения металлических материалов в твердом состоя-
нии при совместном пластическом деформировании. В связи с этим при со-
единении разноименных металлов необходима взаимная растворимость ме-
таллов в твердом состоянии при температуре деформации, а металлические
связи возникают под воздействием теплоты и давления. Отмечается, что при
холодной твердой сварке диффузия атомов происходит в областях выхода па-
чек скольжения к границам раздела, поэтому локальное повышение темпера-
туры оказывается достаточным для образования прочных соединений;
– гипотеза о природе схватывания с позиций соотношения механических
свойств основного металла и пленок на поверхности заключается в том, что
при трении способность разрушения оксидной пленки и, следовательно,
103
в озможность соединения чистых металлических поверхностей, находящихся

в контакте, связана с соотношением твердости пленки и твердости основно-
го металла. Предполагается, что все металлы и сплавы обладают одинаковой
способностью к схватыванию, а соединение происходит при сближении чи-
стых поверхностей на величину воздействия межатомных сил. Для форми-
рования соединения не требуется преодоления энергетического порога, так
как свободная энергия системы при соединении уменьшается. При этом, чем
больше относительная твердость оксидной пленки, тем легче она разрушается
и тем легче в контакт вступают ювенильные поверхности металла, в результа-
те формируется соединение;
– энергетическая гипотеза схватывания основана на том, что для прояв-
ления схватывания необходимо, чтобы энергия атомов (или ионов) контакти-
рующих металлов, поднялась выше определенного уровня, который является
энергетическим порогом схватывания. При достижении энергетического по-
рога схватывания направленность связей атомов, находящихся в узлах кри-
сталлической решетки поликристаллического металла, теряет определяющее
значение. Между поверхностями образуются металлические связи и повер-
хность раздела двух соприкасающихся объемов металла исчезает. При этом
освобождается энергия, соответствующая разности между поверхностной
энергией находящихся в контакте тел и энергией получившегося соединения,
которое представляет собой переходную зону между двумя различно ориен-
тированными кристаллами.
Вероятность схватывания может быть значительно снижена с помощью
применения известных средств повышения работоспособности пары трения
[82]:
– научно обоснованного выбора материалов и их сочетаний, обладающих
минимальной способностью к схватыванию;
– легирования металлов элементами, понижающими способность к схва-
тыванию сплавов и повышающих их противозадирные характеристики;
– изменения состояния и состава поверхностных слоев путем использова-
ния термической и химико-термической обработок;
– применения антифрикционных сплавов с мягкими структурными со-
ставляющими;
– введения в металлические материалы твердых неорганических добавок
или полимерных материалов типа графита, соединений типа дисульфида мо-
либдена и других;
– нанесения пленок «мягких» металлов и сплавов (индия, свинца, кадмия,
меди, латуни) на поверхности трения;
104
Глава 2
– нанесения на поверхности трения износостойких слоев твердых соеди-

нений металлов и сплавов;
– введения в поры металлического каркаса жидких и пластичных смазоч-
ных материалов;
– применения в качестве одного из компонентов сопряжения неметалли-
ческих материалов, обладающих низкой адгезионной способностью по отно-
шению к металлам (полимерные материалы, дерево, антифрикционные гра-
фитовые материалы, алмаз, рубин и т. д.);
– введения в смазочный материал поверхностно-активных и химически
активных веществ (присадок), металлоплакирующих добавок, полимеробра-
зующих присадок, формирующих на поверхностях защитные пленки в про-
цессе контактного взаимодействия;
– введения в жидкие и пластичные смазочные материалы тонкодиспер-
сных твердых смазок, металлов и полимеров.
Схватывание металлов при трении и его последствия могут быть уменьше-
ны конструктивными мерами, которые сводятся главным образом к устранению
или сведению к минимуму непосредственного контакта металлических повер-
хностей трущегося сопряжения. Это достигается путем создания условий, при
которых поверхности трения разделены слоем жидкой (гидродинамические и
гидростатические подшипники) или газовой (газодинамические и газостатиче-
ские подшипники) смазки, а также использования магнитного подвеса.
Далее приведены результаты сравнительных триботехнических испыта-
ний различных сочетаний материалов в условиях возвратно-поступательного
движения пары трения скольжения в среде пластичного и жидкого смазоч-
ных материалов. Все испытанные пары аттестованы с помощью параметров:
Рд – предельно допустимое давление, в диапазоне которого пары работают
устойчиво, без появления признаков схватывания с наименьшими для дан-
ного сочетания материалов интенсивностями изнашивания обеих деталей;
Ркр – критическое давление, после которого пары трения не работоспособ-
ны, наблюдаются срывы в катастрофический износ, схватывание, задиры и
заедание. Износостойкость пар в диапазоне давлений от Рд до Ркр также неу-
стойчива, однако давление Ркр позволяет оценить работоспособность пар не
только при рабочих нагрузках, но и при кратковременных перегрузках (табл.
2.4–2.19). Анализ данных табл. 2.4–2.19 позволяет заключить, что приведен-
ные экспериментальные результаты согласуются с основными положениями
энергетической гипотезы схватывания.
Все исследованные одноименные и разноименные пары материалов
схватываются при комнатной температуре (схватывание 1-го рода). Разные
105
Таблица 2.4
Результаты испытаний при смазке солидолом С
и материале контробразца – сталь ШХ15 (60–65 HRC)
Материал Вид термической или Твер- Рд Ркр ISср·109
образца химико-термической дость
обработки образца HRC МПа
Сталь Азотирование 60–65 40 40 0,63
38Х2МЮА
Сталь 20Х Нитроцементация 58–64 40 40 0,70
Сталь ШХ15 Низкотемпературная 60–65 40 40 0,84
нитроцементация
Сталь 40Х То же 60–65 30 40 1,06
Сталь 20Х Цементация, закалка 60–62 25 40 0,9
Сталь 20 То же 60–62 20 25 0,7
Сталь ШХ15 Закалка 60–62 15 15 0,88
Сталь 40Х Закалка ТВЧ 45–50 8 10 0,5
Сталь 45 Закалка 40–44 5 5 0,2
Сталь 40Х То же 45–48 1,5 2,5 0,9
Таблица 2.5
и материале контробразца – сталь 20Х (цементация и закалка, 60–65 HRC)
Сталь Азотирование 60–65 ˃40 ˃40 0,55
38Х2МЮА
Сталь ШХ15 Низкотемпературная 60–65 ˃40 ˃40 0,57
Сталь 20 Цементация, закалка 60–62 40 40 0,7
Чугун СЧ21 Низкотемпературная 60–63 40 40 1,87
Сталь 40Х То же 65 23 25 0,69
Сталь ШХ15 Диффузионное 65 10 10 0,07
хромирование
Сталь 45 Закалка ТВЧ 50–58 5 5 0,19
106
Глава 2
Таблица 2.5 (окончание)

Сталь 45 Улучшение 28–30 4 4 0,4
Чугун СЧ21 Без обработки – 1,25 1,25 0,04
Чугун СЧ21 Закалка 38–45 1,25 1,25 0,05
Сталь 40Х То же 40–55 0,5 0,5 0,87
Таблица 2.6
и материале контробразца – сталь 20 (цементация и закалка, 60–65 HRC)
Сталь 45 Закалка 40–45 1,25 2,5 0,08
Сталь 40Х То же 40–45 1,25 1,25 0,12
Сталь 45 Улучшение 28–30 1,25 2,5 0,15
Сталь 40Х Закалка ТВЧ 50–56 1,25 1,25 0,27
Сталь 40Х Улучшение 28–30 0,2 1,25 0,23
Таблица 2.7
и материале контробразца – сталь 45 (закалка, 40–45 HRC)
Сталь 38Х2МЮА Азотирование 60–65 20 40 1,2
107

Чугун СЧ21 Закалка 38–45 5 5 1,09
Сталь 40Х Закалка 40–45 2,5 2,5 0,2
Чугун СЧ21 Без обработки – 1,2 1,5 0,07
Сталь 45 Закалка 45 1,0 1,2 0,1
Таблица 2.8
и материале контробразца – бронза БрО5Ц5С5
Сталь 40Х Низкотемпературная 50–55 5 5 0,89
Сталь 40Х Закалка 45–48 3,5 4 0,3
Чугун СЧ21 Без обработки – 3 3 2,9
108
Глава 2
Таблица 2.9
и материале контробразца – бронза БрОФ10-1

Сталь 40Х Закалка 52–57 15 15 1,0
Сталь 40Х То же 52–57 10 10 1,03
Сталь 45 Закалка 40–45 3 4 0,69
Таблица 2.10
и материале контробразца – бронза БрАЖ9-4

Сталь 20Х Цементация, закалка 59–62 2,5 4 1,79
Сталь 20Х Нитроцементация 63–64 2,5 3,75 2,6
Сталь 45 Закалка 38–41 1,5 2,5 0,4
Сталь 45 Закалка ТВЧ 52–59 1,5 2,5 1,1
Сталь 40Х Закалка 38–47 1,5 2,5 1,1
Сталь 40 Улучшение 28–30 0,2 1,2 4,2
109
Таблица 2.11
и материале контробразца – чугун СЧ21
Материал Вид термической Твер- Вид терми- Твер- Рд Ркр ISср·109
образца или химико- дость ческой или дость
термической HRC химико-тер- HRC
обработки мической
обработки
образца контробразца МПа
Сталь ШХ15 Диффузионное 65 Объемная 38–45 40 40 0,54
хромирование закалка
Сталь ШХ15 Объемная закалка 60–65 38 40 1,03
38Х2МЮА
хромирование и
низкотемператур-
ная нитроцемен-
тация
Сталь ШХ15 Объемная закалка 60–65 Изотермиче- 36–43 40 40 0,53
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 ская 40 40 1,78
Сталь Азотирование 60–65 закалка 40 40 1,88
38Х2МЮА
Сталь То же 60–65 Низкотемпе- 60–66 40 40 1,58
38Х2МЮА ратурная
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 нитроцемен- 40 40 1,88
Сталь ШХ15 Объемная закалка 57–63 тация 25 35 0,87
Сталь Азотирование 60–65 Закалка и 60–65 40 40 1,01
38Х2МЮА низкотемпе-
Сталь ШХ15 Объемная закалка 60–65 ратурная 20 20 0,91
Сталь ШХ15 Диффузионное 65 нитроцемен- 7,5 7,5 0,52
хромирование и тация
тация
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 5,0 5,0 0,75
110
Глава 2
Материал Вид термической Твер- Вид терми- Твер- Рд Ркр ISср·109

образца или химико- дость ческой или дость
термической HRC химико-тер- HRC
обработки мической
обработки
образца контробразца МПа
Сталь Азотирование 60–65 Без обра- – 5 5,0 1,23
38Х2МЮА ботки
Сталь ШХ15 Объемная закалка 60–62 5 5 1,29
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 5 7,5 1,78
Сталь 20 Цементация 50–58 5 5 2,1
Сталь 20Х То же 58–63 3,5 5 0,35
Сталь 40Х Закалка ТВЧ 58–60 3,5 5 0,65
Сталь 45 То же 58–60 3,5 5 0,75
Сталь 45 Объемная закалка 38–41 3,5 4 1,8
Сталь 40Х Закалка 38–47 2 2 1,7
Таблица 2.12
Результаты испытаний при смазке маслом И-30А
и материале контробразца – сталь ШХ15 (60–65 HRC)
Сталь ШХ15 Низкотемпературная 60–65 ˃40 ˃40 0,30
38Х2МЮА
111

Сталь 40Х То же 45–50 30 30 1,5
Сталь 45 То же 40–44 1,5 2 0,2
Сталь 40Х -«- 45–48 1,5 2 0,9
Таблица 2.13
Результаты испытаний при смазке маслом И-30А и материале
контробразца – сталь 20Х (цементация и закалка, 60–65 HRC)
Сталь 40Х Низкотемпературная 50–55 ˃40 ˃40 0,42
Сталь ШХ15 То же 60–65 ˃40 ˃40 0,42
38Х2МЮА
низкотемпературная
Сталь 45 Закалка 40–45 10 10 0,74
Сталь 40Х Закалка 40–45 10 10 1,0
Сталь 40Х Улучшение 28–30 0,5 0,5 0,24
112
Глава 2
Таблица 2.14
Результаты испытаний при смазке маслом И-30А
и материале контробразца – сталь 20 (цементация и закалка, 60–65 HRC)
Материал Вид термической Твер- Рд Ркр ISср·109
образца или дость
химико-термической HRC МПа
обработки образца
Сталь 45 Закалка 40–45 30 40 1,01
Сталь 40Х То же 40–45 30 40 1,02
Сталь 40Х То же 50–54 10 10 0,20
Сталь 40Х Улучшение 28–30 5 5 0,29
Таблица 2.15
Результаты испытаний при смазке маслом И-30А и материале
контробразца – сталь 45 (закалка, 40–45 HRC)
Материал Вид термической Твердость Рд Ркр ISср·109
образца или HRC
химико-термической МПа
38Х2МЮА
Сталь 20Х Нитроцементация 58–62 ˃40 ˃40 0,34
Сталь ШХ15 Закалка 60–62 27,5 30 0,37
Сталь 20 То же 55–59 20 20 0,86
113
Таблица 2.16
Результаты испытаний при cмазке маслом И-30А
и материале контробразца – бронза БрО5Ц5С5
Материал Вид термической или Твердость Рд Ркр ISср·109

образца химико-термической HRC
обработки образца МПа

38Х2МЮА
Сталь 40Х То же 55–57 20 20 1,1
Сталь 45 Закалка 47–50 10 10 0,4
Сталь 40Х То же 45–48 10 10 0,7
Таблица 2.17
и материале контробразца – бронза БрОФ10-1

114
Глава 2

Сталь 20Х То же 60–62 25 30 0,79
38Х2МЮА
Сталь 40Х Закалка 45–48 20 25 1,53
Сталь 45 То же 30–40 20 20 2,1
Таблица 2.18
и материале контробразца – бронза БрАЖ9-4

Сталь 20 То же 58–60 10 10 0,41
Сталь 45 Закалка 38–41 10 10 1,4
Сталь Азотирование 60–65 2,5 2,5 0,7
38Х2МЮА
Сталь 45 Улучшение 28–35 2,5 2,5 3,0
Сталь 45 Закалка ТВЧ 42–59 2,5 2,5 5,0
115
Таблица 2.19
Результаты испытаний при смазке маслом И-30А и
материале контробразца – чугун СЧ21
Материал Вид термической Твер- Вид термиче- Твер- Рд, ISср·109
образца или дость ской или дость МПа
химико- HRC химико-тер- HRC
термической мической об-
обработки работки
образца контробразца
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 Объемная 38–45 ˃40 0,33
Сталь Диффузионное 65 закалка ˃40 0,34
ШХ15 хромирование
Сталь Азотирование 60–65 ˃40 0,6
38Х2МЮА
Сталь Объемная закалка 60–65 ˃40 0,75
ШХ15
Сталь Диффузионное 65 ˃40 0,96
ШХ15 хромирование и
тация
Сталь Азотирование 60 Изотер 36–43 ˃40 0,41
38Х2МЮА мическая
Сталь Объемная закалка 60–65 закалка ˃40 0,44
ШХ15
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 ˃40 0,51
Сталь Азотирование 60–65 Низкотемпе- 60–65 ˃40 0,41
38Х2МЮА ратурная
Сталь Объемная 57–63 нитроцемен- 20 1,92
ШХ15 закалка тация
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 Закалка и 60–65 40 0,52
Сталь Объемная закалка 57–64 низкотемпера- 40 0,57
ШХ15 турная
Сталь Азотирование 60 нитроцемен- 40 0,75
38Х2МЮА тация
Сталь Диффузионное 65 20 0,57
ШХ15 хромирование и
тация
116
Глава 2
Материал Вид термической Твер- Вид термиче- Твер- Рд, ISср·109

образца или дость ской или дость МПа
химико- HRC химико-тер- HRC
термической мической об-
обработки работки
образца контробразца
Сталь Азотирование 60–65 Без обработки – 40 0,34
38Х2МЮА
Чугун СЧ21 Без обработки – 40 0,38
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 40 0,70
Сталь 40Х Закалка ТВЧ 51–57 40 0,75
Сталь 45 То же 52–60 40 0,82
Сталь Объемная закалка 60–65 40 0,85
ШХ15
Сталь 20 Цементация 58–62 40 0,86
Сталь 40Х Закалка 38–47 40 1,0
Сталь 45 Объемная закалка 38–41 40 1,0
Сталь 20Х Цементация 58–63 20 0,39
Сталь Диффузионное 65 10 0,2
ШХ15 хромирование
с очетания металлов, как одноименных, так и разноименных, схватываются

при деформациях (нагрузках) различной величины. Одноименные пары мате-
риалов схватываются при нагрузках меньшей величины, чем разноименные.
У разноименных пар с твердостью образцов 58 HRC и более, таких как сталь
20Х (цементация, закалка) и сталь ШХ15 (закалка) по сталям 38Х2МЮА (азо-
тирование), 20Х (нитроцементация), 20 (цементация, закалка): Ркр = 40 МПа,
как в случае трения в пластичном смазочном материале, так и в жидком. В
парах трения «сталь–сталь» наиболее эффективными химико-термически-
ми обработками являются азотирование и нитроцементация. В парах трения
«бронза–сталь», «чугун без обработки–сталь» и «сталь–чугун без обработки»
схватывание происходит при нагрузках, деформирующих более легкосхваты-
вающийся компонент пары (бронзы или чугуна).
Схватывание бронзы БрАЖ9-4 происходит при меньших значениях Ркр,
чем бронз БрОФ10-1 и БрО5Ц5С5, как в условиях пластичного смазочного
материала, так и при обильной жидкой смазке.
117
Пары трения «чугун СЧ21 (без обработки)–сталь» и «сталь–чугун СЧ21

(без обработки)» в условиях обильной жидкой смазки не схватываются при
Ркр= 40 МПа, а при граничной пластичной смазке имеют склонность к схва-
тыванию (задирам) при Р = 5 МПа. При работе пар чугун по стали и стали по
чугуну в условиях граничной смазки закалка и низкотемпературная нитроце-
ментация чугуна существенно уменьшают его способность к схватыванию,
повышая Ркр. Существенные различия в величине Ркр для одноименных и раз-
ноименных пар трения представлены в табл. 2.20.
Заедание контактирующих поверхностей. Признаками возникновения
заедания контактирующих поверхностей является образование глубоких бо-
розд, вырывов, рисок, наростов, оплавлений. Этот процесс часто характери-
зуется интенсивным (катастрофическим) изнашиванием сопряженных пар
и может привести к полному выходу механизма из строя. В момент возник-
новения заедания обычно резко увеличивается коэффициент трения, растет
температура, в механизмах возникают динамические процессы, повышается
виброакустическая активность.
Таблица 2.20
Значения критического давления для возвратно-поступательных пар
трения с одноименными и разноименными сочетаниями материалов
при работе со смазкой (солидол С)
Одноименные пары материалов Разноименные пары материалов
Сочетание материалов Ркр, МПа Сочетание материалов Ркр, МПа
Сталь 45 1,2 Сталь 45 2,5
(закалка, 40–45 HRC) (закалка, 40–45 HRC)
по стали 45 по стали 40Х
Сталь 20Х 10 Сталь 20Х 40
(цементация, закалка, 60–65 (цементация, закалка, 60–65
HRC) HRC) по стали 20
по стали 20Х (цементация, закалка, 60–65
(цементация, закалка, 60–65 HRC)
HRC)
Сталь ШХ15 15 Сталь ШХ15 40
по стали ШХ15 по стали 20Х
(закалка, 60–65 HRC) (нитроцементация, 58–64
HRC)
118
Глава 2
Заедание встречается в тяжелонагруженных зубчатых передачах, кулачко-

вых механизмах, шарнирных соединениях, подшипниках, цилиндропоршне-
вых группах, золотниковых устройствах, в направляющих для станков. На
процесс заедания оказывают существенное влияние нагрузка, скорости сколь-
жения и качения, шероховатость контактирующих поверхностей, материал
тел, температура, физико-химические характеристики смазочного материала
и окружающей среды, количество и качество присадок к основному маслу,
способ смазывания и другие факторы.
Для смазывающихся механизмов условием возникновения заедания яв-
ляется разрушение разделяющей масляной пленки, которое может наступить
вследствие пластической деформации, износа шероховатостей контактирую-
щих поверхностей или потери смазывающих свойств масла при повышенной
фактической температуре в зоне контакта тел, а также в результате срабатыва-
ния смазочного материала при отсутствии его подпитки.
Для процесса холодного заедания первостепенное значение имеет степень
дискретности контакта, износостойкость материала единичных шероховато-
стей, их пластичность, склонность к образованию адгезионных связей. Из
внешних параметров большое значение имеет нагрузка, скорости качения и
скольжения. Холодное заедание встречается, как правило, в тихоходных уз-
лах машин и стационарных контактах. На возникновение горячего заедания
существенное влияние оказывают все факторы, которые приводят к увеличе-
нию температур и уменьшению толщины масляной пленки в зоне контакта.
Температура в месте контакта поверхностей зависит прежде всего от мощно-
сти теплового источника. До момента возникновения заедания, как правило,
происходит удаление поверхностных оксидных и адсорбированных пленок,
пластическое деформирование поверхностей, в результате чего возникает не-
посредственный контакт чистых (ювенильных) поверхностей.
Большой вклад в изучение процессов схватывания и заедания в тяжело-
нагруженных зубчатых передачах внесен российскими учеными под руковод-
ством Ю.Н. Дроздова. В работе [83] приведены результаты уникальных эк-
спериментальных исследований процесса схватывания, при которых точно за-
фиксировано начало возникновения заедания, определено раздельное влияние
на возникновение заедания скоростей качения и скольжения, а также влияние
нагрузки, свойств смазочного масла, твердости трущихся материалов.
Сорт масла является одним из важнейших факторов, влияющих на про-
цесс заедания. Основными характеристиками, определяющими несущую
способность масляной пленки, являются вязкость и пьезокоэффициент вяз-
кости масла при температуре вступающих в контакт поверхностей, физико-
119
химические свойства, содержание противозадирных присадок. С ростом

вязкости масла уменьшается тепловыделение в зоне контакта, надежнее раз-
деляются контактирующие поверхности масляной пленкой, что в целом спо-
собствует увеличению несущей способности контакта по условию возник-
новения заедания. Для улучшения антизадирных свойств масел применяют
фосфорные, хлорные, серные и другие присадки. При повышенных темпера-
турах и давлении в месте контакта рабочих тел фосфор, хлор и сера вступают
в реакцию с металлом поверхностного слоя и образуют защитные соединения,
предотвращающие сваривание металлических поверхностей.
Возникновению заедания способствует повышение скорости скольжения
и качения. С ростом скорости скольжения увеличивается мощность трения
и уменьшается толщина смазочного слоя вследствие выделяющегося при
контакте рабочих тел тепла и повышения контактной температуры. Увеличе-
ние нагрузки в зоне контакта также способствует возникновению заедания и
разрушению контактирующих поверхностей. Нагрузка уменьшает толщину
масляной пленки и увеличивает генерацию тепла во фрикционном контакте.
Большим значениям нагрузки всегда соответствуют меньшие значения крити-
ческих скоростей скольжения и допустимых температур тел.
Температура в дискретных контактах – один из главных факторов при
заедании высокоскоростных тел [83‒85]. Температурный критерий заедания
Блока основан на гипотезе существования критической температуры разру-
шения масляной пленки, характерной для каждой комбинации материалов и
масла. Температура в зоне контакта оценивается как сумма поверхностной
температуры тел (Т0) перед входом в контакт и температуры вспышки ϑкр, т. е.
мгновенного повышения температуры в зоне контакта в процессе трения тел.
Температура Т0 определяется экспериментально или рассчитывается из тепло-
вого баланса узла. Значение температурной вспышки для катящихся со сколь-
жением цилиндрических тел находят по формуле Блока:
0,83 f N n (v1 – v2 )
ϑ = ,
( 1 1c1v1 + 2 2 c2 v2 ) b
где fтр – коэффициент трения скольжения в зоне контакта; Nn – нагрузка на единицу

длины при контакте; ν1 и ν2 – скорости качения поверхностей; λ1 и λ2 – теплопровод-
ность материалов поверхностей; ρ1 и ρ2 – плотность материалов поверхностей; с1 и с2
– удельная теплоемкость материалов; b – половина ширины площади контакта.
Условия отсутствия заедания представляется в виде неравенства:
120
Глава 2
0,83 f N n (v1 – v2)

0+ ≤ ,
( 1 1c1v1 + 2 2c2v2 ) b
где ТΣ – суммарная критическая температура, равная сумме Т0 и ϑкр, при которой про-
кр
исходит заедание поверхностей [86].
Специальные исследования и анализ экспериментальных данных свиде-

тельствовали о непостоянстве ТΣ : величина ТΣ , как правило, изменяется в
кр кр
диапазоне 100‒350 °С.
Экспериментально установлена близкая к линейной зависимость крити-
ческого значения температурной вспышки ϑкр при заедании от максималь-
ного контактного давления Nn. В зависимости от выбранного отношения ϑкр/
Nn = соnst или / N n = const структура критериальных уравнений несколько
изменяется. Например, при / N n = const:
1/ 2
0,83 f N n (v1 – v2) R1 + R2

K= ,
( 1 1c1v1 + 2 2 c2 v2 ) 1 – µ12 1 – µ 22
R1R2 +
E1 E2
где K – критерий заедания; fтр – коэффициент трения скольжения; Nn – нагрузка на
единицу длины в контакте; ν1 и ν2 – скорости перемещения рабочих поверхностей от-
носительно зоны контакта; R1 и R2 – радиусы кривизны поверхностей; Е1 и Е2 – модули
упругости тел; μ1 и μ2 – коэффициенты Пуассона.
В случае возникновения горячего заедания, когда происходят фазовые

превращения в поверхностных слоях в зависимости от физико-химических
свойств материалов контактирующих тел, нагрузка заедания может мало за-
висеть от исходной твердости материалов. При возникновении холодного зае-
дания влияние твердости и наклепа исключительно велико.
С учетом разрушения смазочного слоя разработан метод расчета критерия
заедания по предельной толщине смазочного слоя [83].
Для реальных сопряжений (в частности, зубчатых колес) критерий заеда-
ния имеет вид:
0,7 0,6
R µ0v Nn
K= k
≤ 1,
R21 + R22 Nn R µ0v12 P 1;2
121
где φ и е – величины, характеризующие физико-химические особенности устойчиво-

сти граничных смазочных слоев; vΣ = v1 + v2 – суммарная скорость перемещения рабо-
k
чих поверхностей относительно зоны контакта; Rпр – приведенный радиус кривизны;
+
= 1 2
– среднее число Пекле;
1; 2 2
bv1 bv
= , 2 = 2 (b – полуширина контакта);
1
a1 a2
χ – показатель степени, равный ±0,5 (для качения со скольжением знак «+» при vΣ > vs,
k
знак «–» – для vΣ < vs); vs = v1 – v2 – скорость скольжения; μ0 – коэффициент динамиче-
k
ской вязкости; βв – пьезокоэффициент вязкости смазочного материала; λ – теплопро-
водность смазочного материала; α – температурный коэффициент линейного расшире-
ния; Rа и Rа ‒ среднеарифметические отклонения профилей трущихся рабочих повер-
1 2
хностей перед заеданием;
R
– комплекс, характеризующий микро- и макрогеометрию контактирующих тел;
R 1 + R 22
2
0,7
µ0v k – гидродинамический комплекс, характеризующий несущую способность
Nn контакта;
0,6
Nn – комплекс, характеризующий деформируемость контактирующих тел и
R пьезовязкостные свойства смазочного материала;
– теплофизический комплекс.
µ0v12 P 1;2
Для установления значений φ и е использованы результаты эксперимен-

тальных работ по определению режимов возникновения заедания в зубчатых
передачах. После преобразования критерий K представлен в следующем виде:
K = vd k vsf1 Nng µ0k R (R 2

1
+ R22 ) n
q r s z
a E ≤ 1,
где показатели степеней имеют следующие значения: d = 0,35–0,61; f1 = (–0,36)–(–1,32);

g = (–0,145) – (–0,265); k = 0,04–0,52; е = 0,235–0,365; а = –1; q = 0,6; r = 0,18–0,66;
s = (–0,18)–(–0,66); z = 0,09–0,33; γ = 0,045–0,165 [37‒39].
Зависимость показывает, что устойчивость тел к заеданию возрастает с

повышением вязкости смазочного масла, скорости качения, c увеличением
приведенного радиуса кривизны контактирующих тел, повышением тепло-
122
Глава 2
проводности материалов, теплопроводности смазочного материала и умень-

шается с ростом нагрузки, повышением скорости скольжения, увеличением
шероховатости тел и параметра, характеризующего зависимость вязкости
смазочного материала от температуры (средней температуры вступающих в
контакт поверхностей).
Особое место при оценке процесса заедания контактирующих поверхно-
стей занимает механотермовременной критерий Журкова (Zhu) [83], который
играет важную роль в понимании физики процесса изнашивания и весьма по-
лезен для обобщения экспериментальных и расчетных зависимостей по изно-
су и противозадирной стойкости. Критерий Журкова имеет вид:
1 ET .
Zhu = ln
0
Опыт экспериментальных исследований показывает, что увеличение кри-

терия Zhu приводит к снижению износостойкости и несущей способности при
возникновении заедания. Применение противозадирных, противоизносных,
химически активных присадок изменяет характер влияния критерия Zhu. Ло-
кализация разрушения материала в ультрамалых объемах химически модифи-
цированных слоев (при повышенных значениях Zhu) приводит к увеличению
долговечности и несущей способности по заеданию трущихся сопряжений в
макромасштабе. Для различных сочетаний масел и стальных материалов в мо-
мент возникновения заедания Zhuкр≈5–60.
Критерий заедания получают, например, из соотношения [83]:
TEln
T 0
≤ k = – ,
3
где σ – действующее напряжение в месте контакта.
Если условно принять, что заедание будет наступать при напряжениях,

зависящих от предела текучести поверхностных слоев, то структура критерия
имеет вид:
1TEln
E 0
= –
3
или
E Zhu
≤ – .
3
123
Увеличение критерия Zhu приводит к заеданию, т. е. к условиям возникно-

вения наиболее опасного случая разрушения трущихся тел.
Механотермовременной критерий заедания представляется также в виде
[83]:
1TEln E
0
+ ≤ ,
3
или
1TEln
0
+ ≤K ,
3
где Kкр – критическое значение безразмерного критерия заедания.
Из полученного уравнения следует, например, что критическое значение

температуры заедания будет уменьшаться с ростом действующего напряже-
ния (σ), с уменьшением предела текучести материала трущихся тел (στ), с уве-
личением продолжительности протекания процесса разрушения смазочного
слоя в контакте (τ), т. е. с уменьшением скорости перемещения тел в месте
контакта, с ростом температурного коэффициента линейного расширения (α1):

Достоинство полученного критерия заключается в том, что его структура
вытекает из физического термофлуктуационного уравнения прочности, в нем
разделено влияние механического и температурно-временно́го фактора при
заедании. Указанное обстоятельство необходимо учитывать при составлении
уравнений для расчетов на заедание при одновременном силовом (деформа-
ционном) и тепловом воздействиях в трущихся сопряжениях.
2.3. Задачи инженерии поверхности

при формировании износостойкого
структурного состояния металлических материалов
Контактное взаимодействие нагруженных скользящих поверхностей де-

талей оказывает влияние на механическое состояние пластически деформи-
руемых поверхностных микрообъемов, вызывая в нем значительные струк-
124
Глава 2
турные изменения, интенсивный массоперенос и ряд производных явлений.

Управление модификацией вступающих в контакт поверхностей является
одним из путей повышения эксплуатационных показателей деталей машин
(прежде всего, износостойкости) и уменьшения потерь при трении. В общей
проблеме инженерии поверхности разнообразные виды поверхностного пла-
стического деформирования, химико-термической обработки, нанесения по-
крытий, а также обработка поверхности высококонцентрированными потока-
ми вещества и энергии являются распространенными методами повышения
сопротивления материалов изнашиванию.
Современному машиностроению требуются изделия, обладающие вы-
сокой надежностью, долговечностью и безопасностью при эксплуатации.
Надежность детали определяется показателями трещиностойкости конструк-
ционного материала, т. е. сопротивлением хрупкому разрушению при росте
трещины. Долговечность зависит прежде всего от износостойкости материала
поверхностного слоя, поэтому является важнейшей характеристикой при ре-
шении задач трения и изнашивания.
Проблема трения и изнашивания на современном этапе предполагает ре-
шение по крайней мере трех вопросов, имеющих важное теоретическое и при-
кладное значение, – это механика контактных взаимодействий, химические
процессы в зоне трения и физика диссипативных процессов в поверхностных
микрообъемах. С этими вопросами в науке о трении связаны пути повышения
износостойкости сопряжений, которые в настоящее время решаются в различ-
ных направлениях:
– конструкторско-технологическом, где наряду с новыми конструкторски-
ми разработками и вопросами объемной прочности, большое внимание уделя-
ется технологии обработки деталей машин;
– физико-химическом, направленном на создание новых и совершенство-
вание существующих составов смазочных материалов;
– металловедческом, цель которого состоит в научно обоснованном реше-
нии вопросов о составе, структуре и свойствах материалов, предназначенных
для изготовления деталей узлов трения.
Из задач металловедения первостепенными являются задачи целена-
правленного, методически и научно обоснованного выбора материала и спо-
собов воздействия на приповерхностные слои деталей, а также управления
их поверхностной прочностью. Сложность этих задач обусловлена тем, что
поверхностные слои материала в условиях динамических нагрузок, характер-
ных для внешнего трения, легче, чем объемные переходят в новое физиче-
ское состояние, кардинально изменяя механизм контактного взаимодействия.
125
акономерности структурных изменений в поверхностных микрообъемах

З
твердых тел и закономерности контактного взаимодействия неразрывно свя-
заны. В связи с этим разработка мероприятий, направленных на существенное
повышение износостойкости трущихся сопряжений, предполагает значитель-
ное углубление представлений о кинетике структурных, фазовых и диффу-
зионных превращений, прочностных и деформационных свойствах активных
микрообъемов поверхности, элементарных актах деформации и разрушения,
а также определение численных критериев оптимального структурного состо-
яния. Такой комплекс знаний о поверхности твердых тел при трении состав-
ляет основу для разработки научных положений физики антифрикционности.
Современные тенденции развития исследований в области трибологии и
инженерии поверхности характеризуются следующими наиболее актуальны-
ми направлениями:
‒ изучение эволюции структуры зоны поверхностной пластической де-
формации в условиях контактного взаимодействия, вызывающей разрушение
материала, и разработки средств, позволяющих минимизировать этот процесс;
‒ разработка моделей поверхностного разрушения в условиях трения со-
пряженных деталей;
‒ разработка методов прогнозирования долговечности узлов трения;
‒ создание новых методов оценки триботехнических характеристик ма-
териалов.
С точки зрения задач материаловедения в инженерии поверхности и про-
блеме износостойкости металлических материалов приоритетными являются
следующие направления [87, 88]:
Структурная теория износостойкости металлических материалов. Ее
содержание составляют результаты фундаментальных исследований на стыке
разных наук, прежде всего, металлофизики, материаловедения, нелинейной
механики разрушения, неравновесной термодинамики, самоорганизации си-
стем.
В науке о трении достаточно много работ металлофизического направ-
ления, в которых исследованы структуры и свойства поверхностей трения.
Эти работы выполнены с привлечением разнообразных физических методов
исследования. Анализ полученных данных позволяет считать, что современ-
ные представления о механизме внешнего трения твердых тел базируются на
двух основных процессах – эволюции дислокационной структуры и кинетике
массопереноса, которые определяют степень упрочнения, разупрочнения и
поверхностного разрушения. При деформации трением происходит последо-
вательная трансформация структуры, которая характеризуется несколькими
126
Глава 2
этапами: увеличением плотности дислокаций, образованием их скоплений,

формированием ячеистой и затем фрагментированной структуры с наличием
критических стыков между фрагментами, разориентированными на несколь-
ко градусов. На начальных этапах контактирования наблюдается широкий
спектр структур, что в соответствии с дискретностью контакта при трении
связано, очевидно, с различной пластической деформацией.
Известно, что пластическая деформация при трении подчиняется тем
же закономерностям, что и при объемном пластическом деформировании,
однако дислокационная структура при трении значительно более развита.
Например, для меди начальные стадии фрагментации структуры обнару-
живаются при очень высоких степенях ее деформации прокаткой. И толь-
ко при кручении в условиях, когда степень деформации достигает очень
высоких значений, фрагментированная структура в устье трещины близка
к структуре, полученной при весьма мягких условиях деформации при тре-
нии [89]. С учетом этого при выборе материалов для пар трения энергия
дефектов и их роль в поверхностном разрушении должны иметь важное
значение. Некоторые данные по этому вопросу приведены в работах [90,
91]. По результатам исследований латуней, бронз, никеля, сплавов на ос-
нове кобальта, некоторых сталей можно сделать следующий вывод: в боль-
шинстве случаев интенсивность поверхностного разрушения уменьшается
со снижением энергии дефектов упаковки; в отдельных случаях эта зависи-
мость более сложная.
В работе [92] изучены закономерности распределения пластической де-
формации по толщине поверхностных слоев металлических материалов и
особенности фрикционного упрочнения в условиях сухого и граничного тре-
ния, а также трения в режиме избирательного переноса (рис. 2.10). Результаты
позволяют сформулировать два основных вывода:
– формирование вторичной структуры на поверхностях трения сопрово-
ждается фундаментальными физическими процессами, такими как упрочне-
ние, разупрочнение, рекристаллизация, фазовые переходы, которые определя-
ются внешним механическим воздействием, природой трущихся материалов
и составом рабочих сред;
– при трении на поверхности контактирующих тел формируются две
зоны поверхностной пластической деформации: I – зона аномального фрик-
ционного упрочнения; II – зона деформационного упрочнения. По результа-
там экспериментального и теоретического анализа показано, что аномалия
механических свойств приповерхностных микрообъемов связана с масштаб-
ным фактором.
127
Следует обратить особое внимание на то, что в зоне аномального упроч-

нения по достижении предельного упрочнения в среде поверхностно-актив-
ных веществ (ПАВ) наблюдается разупрочнение (рис. 2.10, кривая I), свиде-
тельствующее о кардинальной смене механизма формоизменения при кон-
такте. Уменьшение физического уширения β (и, следовательно, плотности
дислокаций) в поверхностных слоях связано с адсорбцией ПАВ смазочного
материала и со снижением поверхностного потенциального барьера движу-
щимися дислокациями. Это обуславливает важнейшее свойство деформации
при трении – с увеличением пути трения не происходит накопления повре-
ждений, приводящих к разрушению поверхности.
Одной из важных проблем физики поверхностной прочности остает-
ся связь степени поверхностного разрушения при трении и развивающейся
пластической деформации. Сложность этой проблемы обусловлена прежде
всего двойственной природой носителей пластической деформации (также
как и для объемной прочности [93]). С одной стороны, дислокации, дискли-
нации и другие дефекты структуры являются концентраторами напряжений
и, следовательно, очагами микроразрушения, а с другой – движение дефек-
тов (релаксационная микропластичность) обеспечивает снижение уровня
напряжений вблизи концентратора и, как следствие, замедление процесса
разрушения. В зависимости от условий деформации при трении будет пре-
валировать тот или иной фактор, что влияет на уровень поверхностного раз-
рушения.
Понимание микромеханизмов разрушения при трении и установление
возможных путей управления процессами в контактной зоне основаны
на выявлении взаимосвязей между главными характеристиками материа-
лов: пределом текучести (στ), вязкостью разрушения (K1с) и износостойко-
стью (Kи).
Создание структуры металлических материалов, обеспечивающей вы-
сокую износостойкость. Решение этой задачи также основывается на уста-
новлении зависимостей триботехнических характеристик от параметров
структурного состояния зоны деформации металлов при контактном взаи-
модействии. Примером износостойких структур являются композиционные
и комбинированные структуры, состоящие из нескольких фаз с различаю-
щимися свойствами (гетерофазные структуры). Это, как правило, твердые
включения в мягкой матрице или мягкие включения в твердой матрице. Эти
два вида гетерофазных структур в условиях поверхностной деформации
подчиняются разным механизмам, но приводят к одному результату – высо-
кой работоспособности в условиях трения и изнашивания.
128
Глава 2

Рис. 2.10. Изменение физического уширения β рентгеновских линий меди по толщине h

деформированной при трении зоны и в зависимости от давления P (–),
а также истинных напряжений течения Sи в слое толщиной 0,3 мкм
в зависимости от давления P (- - -):
1 – трение в среде глицерина; 2‒6 – в вазелиновом масле;
3–5 – слой толщиной 2,0; 0,7 и 0,3 мкм соответственно;
I – область аномального фрикционного упрочнения;
II – область деформационного упрочнения
Особого внимания заслуживает структура, которая формируется при тре-

нии в условиях избирательного переноса [65, 88], когда имеет место эффект
практической безызносности [68].
Установлены три основных структурных превращения, ответственных за
организацию износостойкой структуры приповерхностных микрообъемов де-
формированного металла:
‒ формирование на поверхности трения защитной пленки с характерны-
ми значениями физического уширения рентгеновских линий β и периода кри-
сталлической решетки а;
‒ формирование модифицированного подповерхностного слоя. На на-
чальных периодах трения металлической пары в условиях, реализующих
явление избирательного переноса, в зоне поверхностной пластической де-
формации происходят одновременно два основных процесса: формиро-
вание поверхностного слоя (защитной вторичной структуры) и формиро-
вание подповерхностного слоя, представляющего собой границу раздела
129
« поверхностная пленка–основной металл». При трении в среде глицерина

эта граница раздела представляет собой оксидный слой, а при трении в
сложных смазочных композициях, содержащих Р, Сl и S, – их соединения с
атомами металла. Элементы, образующие с основой материала соединения,
входящие в состав подложки, могут диффундировать как из окружающей
среды, так и из объема металла;
‒ формирование эффективного макроскопического диффузионного пото-
ка легирующих элементов сплава к поверхности, сопровождающегося избира-
тельным растворением анодных элементов сплавов.
Разработка новых и усовершенствование существующих методов на-
правленного воздействия на поверхность с целью создания модифицирован-
ных поверхностных слоев, обладающих повышенными эксплуатационными
свойствами.
Решение указанных задач предполагает проведение фундаментальных
исследований (как теоретических, так и экспериментальных) с помощью сов-
ременных методов испытаний и анализа в направлении физико-химико-ме-
ханических аспектов суб-, микро- и макромеханизмов поверхностного разру-
шения, изучения закономерностей структурных изменений в поверхностных
слоях, выявления определяющих механизмов формирования оптимального
комплекса свойств. Эти исследования и новые технологии поверхностного
модифицирования позволят решить задачи повышения износостойкости кон-
струкционных материалов.
1. Назовите особенности состояния приповерхностных слоев, характерные для кри-
сталлического тела.
2. Как реализуется процесс микропластической деформации в приповерхностных
слоях?
3. Какова роль барьерного эффекта поверхности?
4. Какие существуют формы напряженно-деформированного состояния поверхност-
ных слоев при трении?
5. Перечислите основные направления повышения работоспособности узлов тре-
ния.
6. Что такое ФАБО?
7. Приведите примеры триботехнических характеристик пар трения, подвергнутых
цементации.
8. Дайте характеристику триботехнической эффективности обработки поверхностей
высокоэнергетическими потоками.
130
Глава 2
9. Приведите основные соотношения, связывающие параметры структурного со

стояния пластически деформированного материала с механическими свойствами.
10. Назовите виды и характеристики разрушения поверхности при трении.
11. Перечислите виды изнашивания.
12. Какова природа и особенности фрикционной усталости?
13. Опишите явление избирательного переноса при трении.
14. Какова природа явления схватывания?
15. В чем заключается структурная теория износостойкости металлических мате
риалов?
131
Глава 3
ФУНДАМЕНТАЛЬНЫЕ ОСНОВЫ
ФОРМИРОВАНИЯ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ
ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЕВ СТАЛЕЙ ПРИ АЗОТИРОВАНИИ
Изучению процесса азотирования и его применению в практике маши-

ностроения уделяется повышенное внимание со стороны ученых. Научный и
практический опыт свидетельствует, что в России технологический процесс
химико-термической обработки насыщения поверхности азотом прошел все
основные стадии развития – от уникальных научных экспериментов, разно-
сторонних и многочисленных лабораторных испытаний и исследований, отра-
ботки технических решений в условиях производства до широкого промыш-
ленного использования. Установленные закономерности влияния строения
азотированного слоя на твердость, износостойкость, коррозионную стойкость,
контактную долговечность составили научно обоснованную базу для широко-
го внедрения процесса азотирования на машиностроительных заводах. Далее
будут представлены результаты исследований процесса структурообразова-
ния при диффузии азота в поверхностные слои конструкционных сталей и
сплавов, которые послужили научной основой технологических принципов
управления структурой азотированных материалов для получения высоких
эксплуатационных характеристик деталей машин и снижения трудоемкости
их изготовления.
3.1. Структура поверхностных слоев при азотировании

сталей перлитного класса
3.1.1. Структура азотированного слоя конструкционных

легированных сталей 38Х2МЮА и 40Х
Образцы из сталей 38Х2МЮА и 40Х, состав которых приведен в табл.
3.1, азотировали при температуре 540 °С в течение 35 ч в средах аммиака и
чистого азота на установках газового и ионного азотирования соответственно.
Исследовали структуру поверхностного слоя по глубине диффузионной зоны
зерен свободного феррита, перлита и сорбита, чтобы установить влияние ме-
жфазных границ «феррит–цементит» на морфологию, размер и плотность
распределения нитридных частиц.
На микроэлектронограммах слоя, расположенного в непосредственной
близости от поверхности, при ориентировках фольги плоскостями (100), (110)
132
Глава 3
и (111) кристаллической решетки зерен свободного феррита отожженной и

азотированной стали 38Х2МЮА, в отличие от неазотированной, кроме ос-
новных рефлексов от α-твердого раствора появляются рефлексы, вытянутые
вдоль направления <100> решетки матрицы и имеющие значительно мень-
шую интенсивность (рис. 3.1, а‒в). Вытянутость рефлексов нитридной фазы
свидетельствует о пластинчатой форме выделений. Пластинки нитридов рас-
полагаются параллельно плоскостям {100} матрицы. Толщина пластинок (d),
измеренная по размытию рефлексов нитридной фазы, составляет 2–4 нм.
Таблица 3.1
Химический состав сталей (ГОСТ 4543–71)
Сталь Содержание элементов, % (по массе)
C Mn Si Cr Mo Al Cu Ni Р S
не более
38Х2МЮА 0,35–0,42 0,50–0,60 0,20–0,45 1,35–1,65 0,15–0,25 0,70–1,10 0,30 0,30 0,025 0,025
40Х 0,36–0,44 0,17–0,37 0,50–0,80 0,80–1,10 – – 0,30 0,30 0,035 0,035
Индицирование электронограмм для различных ориентировок фольги

показало, что положение дополнительных рефлексов соответствует тетраго-
нальной гранецентрированной решетке типа NaCl (с периодами а = 0,403 нм;
с = 0,412 нм) и близко к параметрам решетки CrN. Результаты индицирования
микроэлектронограмм для плоскости (100) приведены в табл. 3.2. Совпадение
дополнительных рефлексов с положениями нитридов хрома наблюдается и
при других ориентировках фольги.
а)
б)
в)

Рис. 3.1. Микроэлектронограммы азотированного слоя стали 38Х2МЮА. Режим азотирования:

540 °С, 35 ч, охлаждение на воздухе. Ориентировка фольги плоскостями:
а – (100); б – (110); в – (111)
133
Таблица 3.2
Результаты индицирования микроэлектронограмм для плоскости (100)
Радиус кольца, мм Межплоскостное Межплоскостное
расстояние d(hkl) расстояние d(hkl)
для решетки NaCl, нм для решетки CrN, нм
6,4 0,241 0,233
7,5 0,205 0,207
10,25 0,150 0,146
Сравнение расчетных электронограмм (pис. 3.2, a, б) с экспериментальными
(табл. 3.2) указывает на их хорошее совпадение. В результате анализа
положений рефлексов нитридной фазы в различных плоскостях обратной
решетки (100), (110), (111) определены соотношения ориентировок решеток
нитридной фазы и матрицы. Ориентационные соотношения соответствуют
бейновскому соотношению ориентировок решеток ГЦК и ОЦК [100]н||[110]м;
[001]н||[001]м; [010]н||[110]м (индекс «н» соответствеут нитриду, «м» ‒ матрице).
На темнопольных снимках в рефлексах нитридной фазы выделения вид-
ны дисперсные частицы нитридной фазы, имеющие неравноосную форму
(рис. 3.3, a). Частицы вытянуты вдоль направления [100], перпендикуляр-
ного направлению размытия рефлекса, в котором получено темнопольное
изображение, что указывает на пластинчатую форму выделений. Пластин-

Рис. 3.2. Схема электронограмм α-фазы азотированного слоя с расчетным положением

рефлексов нитрида СrN. Ориентировка фольги:
а – (100); б – (110)
134
Глава 3

а)
б)
в)

Рис. 3.3. Темнопольное (а – ×100000), светлопольное (б – ×150000) изображения
в рефлексе (002) нитрида и распределение n/N по размерам частиц нитридной фазы (в)
азотированного слоя стали 38Х2МЮА на расстоянии h = 0,05 мм от поверхности.
Режим азотирования: 540 °С, 35 ч
ки нитридов параллельны плоскостям {100} матрицы. Толщина пластинок,

определенная по темнопольному изображению (d = 2,5–5 нм), немного пре-
вышает толщину, определенную по размытию рефлексов нитридной фазы.
Распределение в матрице достаточно равномерное, плотность распределения
нитридов n/N = 1021–1022 м–3. Незначительные отклонения в размерах нитри-
дов (рис. 3.3, в) и их равномерное распределение по объему подтверждают
зарождение выделений в соответствии с гомогенным механизмом, что явля-
ется следствием малой плотности дефектов кристаллической решетки в зер-
нах свободного феррита отожженной стали. На светлопольном изображении
слоя с максимальной твердостью наблюдается сложный контраст, имеющий
деформационную природу вследствие образования полей упругих искажений
матрицы вокруг частиц нитридов (рис. 3.3, б).
135
а)
б)

в)
г)

Рис. 3.4. Микроэлектронограммы (а, в) и темнопольные изображения

в рефлексе (002) нитрида (б, г – ×100000) азотированного слоя стали 38Х2МЮА
на расстояниях от поверхности 0,17 (а, б) и 0,40 мм (в, г). Режим азотирования: 540 °С, 35 ч
С увеличением расстояния от поверхности интенсивность рефлексов

от нитридов снижается, и на расстоянии 0,4 мм (4000 HV) они становятся
очень слабыми (рис. 3.4, а, в), что указывает на уменьшение плотности их
распределения. Форма и размер нитридных частиц при этом сохраняются
(рис. 3.4, б, г).
Таким образом, с помощью электронно-микроскопических исследований
установлено наличие в азотированном слое стали 38Х2МЮА мелких нитри-
дов с решеткой типа NaCl, которые приводят к искажению кристаллической
решетки матрицы. Для количественной оценки влияния нитридных частиц
на структурное состояние матрицы при азотировании, проводили рентгено-
структурное исследование, согласно которому в поверхностном слое ста-
136
Глава 3
а)) )б)
HV, I(110)/I(220)
D, (220),
I(220)·10–3, 2
/ ·104
9 9000 4,2 5
35 300 40
2
7 6000 3 3,6 30 150 20

6
1
5 3000 3,0 4
25 0 0
0,2 0,4 h,
0,2 0,4 h,
Рис. 3.5. Распределение твердости НV (1), интенсивности I(220) (2)

и отношение интенсивностей (3) интерференционных линий I(110)/I(220) (а),
физического уширения β(220) (4), размера блоков D (5) и микродеформации (6) Δа/а (б)
α-фазы по толщине азотированного слоя стали 38Х2МЮА. Режим азотирования: 540 °С, 35 ч
ли 38Х2МЮА (при 540 °С в течение 35 ч) на расстоянии от поверхности

(h = 0,05 мм), соответствующем максимальной твердости, наблюдается значи-
тельное увеличение физического уширения β(hkl) и уменьшение интенсивности
I(hkl) интерференционных линий α-фазы по сравнению с аналогичными харак-
теристиками для сердцевины (рис. 3.5, а, б). С увеличением расстояния от
поверхности уменьшается физическое уширение и увеличивается интенсив-
ность интерференционных линий. Аналогично изменяется и твердость слоя,
максимальное значение которой соответствует максимальному физическому
уширению линий. Далее приведены значения твердости азотированного слоя
стали и соотношения физического уширения интерференционных линий к
твердости для различных значений расстояния от поверхности (соотношение
физического уширения к твердости слоя ‒ практически постоянная величина):
Расстояние от поверхности
h, мм 0,06 0,11 0,16 0,22 0,29 0,38 0,48 0,58
HV, МПа 10270 9260 8410 7130 6130 5320 3450 3100
(β(110)/HV)·103 1,15 1,06 1,0 0,81 0,89 1,0 1,1 1,1
(β(220)/HV)·103 4,5 4,2 3,8 3,7 4,0 3,5 4,0 4,4
Коэффициенты разложения линий двух порядков отражения (110) и (220),

характеризующие средний размер блоков D областей когерентного рассе-
яния (ОКР) и микродеформацию Dа/а (или неоднородность межплоскост-
ного расстояния Δd/d) кристаллической решетки, определены с помощью
137
реобразований Фурье. Необходимо отметить, что при использовании линии

п
от плоскости (110) можно получить размер блоков только вдоль направлений
типа <110>.
Проведенные расчеты показали, что максимальное уширение интерфе-
ренционных линий на рентгенограмме соответствует максимальному значе-
нию микродеформации решетки α-фазы (Dа/а = 0,0040) и минимальному раз-
меру ОКР (D = 60 нм). С увеличением расстояния от поверхности значение
микродеформации снижается, а размер ОКР увеличивается (рис. 3.5, б).
При сопоставлении результатов рентгеноструктурного анализа с данными
электронно-микроскопических исследований установлена взаимосвязь между
плотностью распределения нитридных фаз легирующих элементов, микроде-
формацией кристаллической решетки α-фазы и размером ОКР в зависимости
от глубины поверхности исследуемых образцов. Максимальное значение ми-
кродеформации и минимальный размер ОКР ‒ следствие образования нитри-
дов с максимальной плотностью распределения. По мере уменьшения плотно-
сти распределения (увеличения расстояния h) снижается микродеформация и
увеличивается размер ОКР.
Структуры азотированного феррита, входящего в состав перлита, и азо-
тированного структурно-свободного феррита различаются тем, что в пер-
лите образуются две группы нитридных частиц. Одну группу (основную)
составляют более мелкие частицы, образующиеся по гомогенному механиз-
му в ферритной матрице, как это наблюдалось в структурно-свободном фер-
рите. К другой группе относятся частицы, зарождающиеся в соответствии
а)
б)
в)

Рис. 3.6. Темнопольные изображения

в рефлексе (002) нитрида (а, б – ×100000) и микроэлектронограмма (в)
азотированного слоя зерна перлита стали 38Х2МЮА.
Режим азотирования: 540 °С, 35 ч. Ориентировка фольги (100)
138
Глава 3

Рис. 3.7. Микроэлектронограмма азотированного слоя стали 38Х2МЮА после улучшения.


а) б)
Рис. 3.8. Микроэлектронограмма (а) и диффузное рассеяние вблизи узлов матрицы (б)
стали 40Х. Режим азотирования: 540 °С, 35 ч. Ориентировка фольги (100)
с гетерогенным механизмом. Они более крупные, чем матричные, и распола-

гаются в виде протяженных цепочек на дефектах кристаллического строения,
представляющих собой межфазные границы «феррит‒цементит» (рис. 3.6, а, б).
Увеличение размера и плотности распределения нитридов на дефектах объясня-
ется повышением диффузионной подвижности легирующих элементов и азота
на межфазных границах. В азотированном слое цементит, входящий в состав
перлита, сохраняет свою кристаллическую решетку (рис. 3.6, в), однако можно
предположить, что часть атомов углерода замещена в ней атомами азота и, сле-
довательно, рассматриваемая фаза является карбонитридной.
139
В азотированном слое стали 38Х2МЮА после улучшения наблюдается

еще большее увеличение доли крупных нитридных частиц, образующихся на
межфазных границах «феррит‒цементит». На микроэлектронограмме улуч-
шенной и азотированной стали (рис. 3.7) видны более острые рефлексы ни-
тридов в отличие от рефлексов, наблюдаемых в зернах структурно-свободного
феррита отожженной стали, что указывает на их больший размер вследствие
увеличения доли гетерогенного зарождения на межфазных границах, протя-
женность которых в сорбите значительно больше, чем в перлите.
На микроэлектронограммах кристаллов свободного феррита стали 40Х
наблюдается дифракционная картина, аналогичная получаемой для стали
38Х2МЮА, азотированной при 500 °С. Диффузные тяжи вдоль направления
[100] между рефлексами матрицы имеют несколько неравномерное распреде-
ление интенсивности, последняя возрастает с увеличением угла в интервале
между первичным пучком и рефлексом (002) матрицы (рис. 3.8, а). Это свиде-
тельствует о модуляции тяжей в рефлексы фазы (если отсутствуют существен-
ные динамические эффекты). Вблизи узлов матрицы наблюдается диффузное
рассеяние (рис. 3.8, б), вид которого аналогичен диффузному рассеянию около
узлов матрицы в стали 38Х2МЮА, азотированной при 500 °С.
3.1.2. Влияние режимов азотирования

Температура азотирования. Исследовали образцы из стали 38Х2МЮА,
азотированные при температурах 500; 540; 560 и 620 °С в течение 35 ч. Элек-
тронно-микроскопические и рентгеновские исследования позволили качест-
венно и количественно оценить структуру диффузионных слоев, полученных
при разных значениях температуры азотирования: морфологию выделений,
их размер, плотность распределения и структурное состояние матрицы, опре-
деляемое физическим уширением интерференционных линий. Исследование
проводили в слое, расположенном на расстоянии ~0,05 мм от поверхности.
На микроэлектронограмме азотированного слоя, полученного при низкой
температуре (500 °С), наблюдаются длинные узкие диффузные тяжи вдоль на-
правления [100] матрицы (рис. 3.9, а). Вдоль одного из направлений <100>
тяжи имеют бо́льшую интенсивность. В этом случае параметр решетки ма-
трицы в направлении сильного тяжа [100] превышает размер в перпендику-
лярном направлении, что подтверждает тетрагональность кристаллической
решетки α-фазы (с/а ≈ 1,03). Анализ размеров и формы тяжей указывает на на-
чало формирования новой фазы пластинчатой формы с толщиной пластинок
в несколько атомных слоев (0,3–0,5 нм). Кроме тяжей на электронограммах
140
Глава 3
а)
б)

в)
Рис. 3.9. Микроэлектронограмма (а), светлопольное изображение (б – ×100000)

и диффузное рассеяние вблизи узлов матрицы (в) азотированного слоя стали 38Х2МЮА.
Режим азотирования: 500 °С, 35 ч. Ориентировка фольги: а, б – (100); в – (110)
иксируются диффузные эффекты другого типа – интенсивные короткие об-

ф
ласти диффузного рассеяния вблизи узлов матрицы (рис. 3.9, в). В плоскости
(100) они имеют вид коротких штабов вдоль направления [112]. На светло-
польном изображении (рис. 3.9, б) наблюдается контраст в виде мелкой ряби,
который является следствием значительных упругих искажений кристалличе-
ской решетки матрицы вокруг зародышей нитридов.
Повышение температуры азотирования до 540 °С изменяет дифракцион-
ную и микроскопическую картину азотированного слоя. На микроэлектроно
граммах азотированного слоя от плоскости (100) на месте диффузных тяжей
наблюдаются рефлексы, вытянутые вдоль этого же направления [100], указы-
вающие на образование нитридных частиц.
Азотирование при температуре 560 °С приводит к дальнейшему измене-
нию электронно-микроскопической картины структуры слоя. На микроэлек-
тронограммах наблюдается дифракционная картина, соответствующая еще
141
а) б)

в) г)
Рис. 3.10. Микроэлектронограмма (а), схема расположения рефлексов нитридной фазы (б),
темнопольное в рефлексе (002) нитрида (в) и светлопольное (г) изображения (в, г – ×100000)
азотированного слоя стали 38Х2МЮА. Режим азотирования: 560 °С, 35 ч.
Ориентировка фольги (100)
более поздней стадии формирования структуры слоя. Рефлексы от нитридов

становятся более острыми и смещаются от исходного положения на осях
<100> матрицы. Их новое положение таково, что направление [001] нитрид-
ной фазы составляет угол 6–7 град с направлением [001] матрицы. Рефлексы
размыты не вдоль направлений <001> матрицы, а вдоль направлений, состав-
ляющих угол 11–12 град с направлениями <001> матрицы. Вместо рефлексов
(002)н, вытянутых вдоль направлений <100> матрицы, формируются V-образ-
ные рефлексы, обращенные твердым раствором к узлу (000) (рис. 3.10, а, б).
В этом случае соотношение ориентировок отличается от бейновского. Угол
между направлениями <100> матрицы и нитрида составляет 6–7 град, направ-
ление [113] нитрида параллельно направлению [103] матрицы.
На темнопольном изображении в рефлексе нитридной фазы видны выделе-
ния, имеющие форму длинных штрихов, с высокой плотностью распределения,
142
Глава 3
а) б)

Рис. 3.11. Микроэлектронограмма (а) и темнопольное изображение

в рефлексе (002) нитрида (б – ×100000) азотированного слоя стали 38Х2МЮА.
и можно выделить направление, вдоль которого эти выделения выстраиваются.

При ориентировке фольги параллельно плоскости (001) решетки матрицы это
направление лежит вблизи направления [150] матрицы. Расстояние между ча-
стицами вдоль этого направления равно 20–25 нм (рис. 3.10, в). Штрихи состоят
из отдельных равноосных частиц, имеют зигзагообразную форму и располо-
жены под углом друг к другу. Отдельные участки параллельны направлениям
<150>, причем эти направления перпендикулярны направлениям вытянутости
каждого отдельного рефлекса в V-образном (раздвоенном) рефлексе нитридной
фазы. Размер нитридов, определенный по темнопольным снимкам, составляет
10–20 нм, т. е. больше, чем размер, определенный по размытию рефлексов. На
светлопольных изображениях (рис. 3.10, г) также видны длинные тонкие тем-
ные штрихи неравномерной толщины, располагающиеся вдоль двух взаимно
перпендикулярных направлений решетки матрицы.
При температуре азотирования 620 °С на микроэлектронограммах (кроме
рефлексов от нитридов легирующих элементов) наблюдаются дополнитель-
ные, достаточно интенсивные рефлексы равноосной формы, относящиеся к
нитриду железа Fe4N (а = 0,38 нм), в котором, возможно, присутствуют леги-
рующие элементы (рис. 3.11, а). На темнопольном изображении в рефлексе
нитрида железа наблюдаются иглообразные выделения (рис. 3.11, б).
Таким образом, в результате исследований установлено, что каждому зна-
чению температуры азотирования соответствует определенная структура. С
повышением температуры монотонно увеличивается размер нитридов леги-
рующих элементов (до 10–15 нм), уменьшается плотность (n) их распределе-
ния (рис. 3.12, а), что приводит к нарушению когерентности решеток нитрида
143
а)
n·10 –22, –3
d,
10 10
2
5 5
1
0 0
б)
(220), HV,
30 10000
4
10 5000
в)
/ ·104 D,
30 120
6
0 0
500 540 580 °
Рис. 3.12. Влияние температуры азотирования стали 38Х2МЮА

на плотность распределения n (1) и размер d (2) нитридов (а); физическое уширение β(220) (3),
твердость НV (4) (б); микродеформацию решетки матрицы Δа/а (5)
и размер области когерентного рассеяния D (6) (в)
и матрицы и, как следствие, к уменьшению физического уширения β(220) с 50

до 19,5 мрад при температурах азотирования 500 и 620 °C соответственно
(рис. 3.12, б), а также к уменьшению микродеформации Dа/а кристаллической
решетки матрицы (рис. 3.12, в).
Образование нитридов со структурой типа NaCl��
��
объясняется кристал-
лоструктурным соответствием решеток матрицы и нитрида, поскольку при
бейновском соотношении ориентировок образование нитридов с подобной
структурой требует менее сложной перестройки решетки матрицы. Атомы
144
Глава 3

а)
б)
в)
Рис. 3.13. Сопряжение решеток нитридной фазы и матрицы азотированного слоя

(атомы железа (●), легирующего элемента (●), азота (●)), полученного при разных значениях
температуры азотирования, °С: 500 (а); 540 (б); 560 (в)
азота в такой решетке занимают октаэдрические поры, в узлах решетки долж-

ны находиться атомы легирующих элементов.
Диффузное рассеяние вблизи узлов матрицы азотированного слоя, полу-
ченного при 500 °С, аналогично диффузному рассеянию, наблюдаемому в ста-
реющих сплавах систем Ni‒Ве и Сu‒Ве на начальной стадии распада – стадии
образования однослойных зародышей, представляющих собой одноатомный
слой (001) атомов бериллия, окруженный атомами никеля или меди [94‒100].
По аналогии с интерпретацией диффузного рассеяния в стареющих сплавах
дифракционную картину в стали 38Х2МЮА, азотированной при 500 °С, сле-
дует рассматривать как результат образования сегрегации азота одноатомной
толщины. Сегрегация возникает в результате внедрения атомов азота в окта
эдрические поры (середина ребер соседних слоев решетки α-фазы), лежащие
в одной плоскости (001) решетки матрицы (рис. 3.13, а).
Предполагается, что образование сегрегации связано с повышенной кон-
центрацией атомов легирующих элементов. Образование когерентных заро-
дышей нитридной фазы приводит к изменению расстояния между плоскостя-
ми (001) в ОЦК-матрице. В то же время в плоскости, в которой лежат внедрен-
ные атомы азота, увеличивается рассеивающая способность по сравнению с
соседними плоскостями (001), где азот отсутствует. В результате образования
однослойных по азоту зародышей нитридной фазы формируется дифракци-
онная картина, наблюдаемая на микроэлектронограммах стали 38Х2МЮА,
азотированной при температуре 500 °С.
Рефлексы на микроэлектронограмме исследуемой стали, азотированной
при более высокой температуре (540 °С), указывают на образование много-
145
слойных комплексов нитридной фазы, что соответствует более поздней ста-

дии формирования фазы выделения в процессе азотирования. Атомы легиру-
ющих элементов образуют структуру с решеткой ГЦК, в которой атомы азота
занимают все октаэдрические поры. Образование нитридной фазы приводит
к значительному изменению межплоскостных расстояний нитридов и матри-
цы d(hkl), так как d(001)н> d(001)м и соответственно d(001)н= 0,412 нм, d(001)м= 0,286 нм.
Ввиду большой разницы межплоскостных расстояний образование много-
слойного зародыша нитридной фазы невозможно без нарушения когерентно-
сти по краям пластины (рис. 3.13, б). Когерентность решеток матрицы и ни-
трида по плоскости (001) при этом еще сохраняется.
Образование более крупных нитридов (10 нм) при температуре азотирова-
ния 560 °С указывает на дальнейшее развитие процесса формирования струк-
туры нитридов. Рост частиц нитридов сопровождается изменением соотноше-
ния ориентировок решеток матрицы и нитрида. На этой стадии образования
нитридной фазы, по-видимому, более энергетически выгодно некогерентное
сопряжение решеток матрицы и нитрида по другим плоскостям, чем на более
ранней стадии (при более низкой температуре). Ось [001] нитрида поворачи-
вается в плоскости (101) матрицы на угол 7 град, плоскость габитуса нитрида
становится параллельной плоскости (105) матрицы (рис. 3.13, в). В этом слу-
чае естественно, что поверхностная энергия нитрида уменьшается и является
причиной изменения соотношения ориентировок фаз.
Скорость охлаждения. Образцы из стали 38Х2МЮА охлаждали непо-
средственно с температуры азотирования в подсоленной воде. Азотирование
проводили в лабораторной печи в среде аммиака при температуре 540 °С в
течение 35 ч.
По результатам электронно-микроскопических и рентгеноструктурных
исследований установлено, что структура поверхностного слоя азотирован-
ной и быстро охлажденной стали идентична структуре азотированной и мед-
ленно охлажденной стали (продолжительность охлаждения до комнатной
температуры 5 ч). На микроэлектронограммах азотированного слоя рефлексы
от нитридов после быстрого охлаждения стали (рис. 3.14, а) такие же, как
и после медленного охлаждения (рис. 3.1, а), что указывает на одинаковые
размер и форму нитридных выделений. Не различаются также периоды ре-
шеток нитридных выделений и матрицы. Идентичность структуры по форме,
размерам и плотности распределения нитридов в объеме зерна и на его грани-
цах подтверждается темнопольными изображениями (рис. 3.14, б). Согласно
проведенным экспериментам, процесс образования нитридов легирующих
элементов происходит в основном в процессе выдержки при азотировании.
146
Глава 3

а)
б)
Рис. 3.14. Микроэлектронограмма (а) и темнопольное изображение

в рефлексе (002) нитрида (б – ×100000) азотированного слоя стали 38Х2МЮА.
Режим азотирования: при 540 °С, 35 ч (охлаждение в воде). Ориентировка фольги (100)
Можно предположить, что при медленном охлаждении образуется неко-

торое дополнительное количество нитридных выделений в виде когерентных
или полукогерентных зародышей нитридов одноатомной толщины вследствие
уменьшения растворимости азота в α-фазе. Однако на микроэлектронограм-
мах отсутствуют тяжи, соответствующие когерентным выделениям, и наблю-
даются только рефлексы, свидетельствующие о формировании достаточно
крупных частиц в процессе выдержки при азотировании. Физическое ушире-
ние β(220) α-фазы азотированного слоя практически одинаково как при ускорен-
ном, так и при медленном охлаждении.
Результаты проведенных исследований согласуются с выводами работы
[101], в которой методом высокотемпературного рентгеноструктурного иссле-
дования стали 38Х2МЮА, азотированной непосредственно в рентгеновской
камере, установлено, что физическое уширение интерференционных линий
происходит по мере увеличения длительности процесса. Например, в течение
1 ч физическое уширение β(220) увеличилось в 7 раз по сравнению с исходным
значением.
Таким образом, размер, форма, плотность распределения нитридных фаз
легирующих элементов и структурное состояние матрицы (микродеформация
кристаллической решетки) не зависят от скорости охлаждения после азоти-
рования. В то же время скорость охлаждения после азотирования оказывает
заметное влияние на процессы выделения нитридов железа, формирование
которых происходит при охлаждении вследствие уменьшения растворимости
147
азота. Эти нитриды, в отличие от нитридов легирующих элементов, имеют

иглообразную форму, их размер зависит от скорости охлаждения. Выделения
нитридов железа наблюдаются не только в азотированном железе, но и в неко-
торых легированных сталях в процессе медленного охлаждения, когда микро-
деформация кристаллической решетки твердого раствора незначительна. Так,
в стали 38Х2МЮА нитриды γ'-фазы в виде дисперсных частиц формируют-
ся при охлаждении после высокотемпературного азотирования (620 °С). Эти
данные указывают на влияние величины микродеформации кристаллической
решетки матрицы на процесс выделения нитридов железа при охлаждении
после азотирования. Увеличение упругих напряжений матрицы препятствует
образованию новых выделений с большим, чем у матрицы, удельным объе-
мом. Повышение температуры азотирования приводит к снижению упругих
напряжений в матрице и создает условия для выделения нитридов железа при
охлаждении.
Продолжительность азотирования. Длительность азотирования влияет
на процессы формирования нитридных фаз легирующих элементов в зна-
чительно меньшей степени, чем температура. Однако по результатам иссле-
дования установлено, что с ростом температуры азотирования воздействие
временно́го фактора на структуру слоя повышается.
Электронно-микроскопическими исследованиями показано, что продол-
жительность азотирования при низкой температуре (500–520 °С) практиче-
ски не влияет на размер, форму и плотность распределения нитридной фазы
(рис. 3.15, а). Не изменяются также твердость (рис. 3.15, б) и структурное
состояние матрицы, определяемое физическим уширением интерференцион-
ных линий. При повышении температуры азотирования до 540, и особенно
до 560 °С, увеличение продолжительности азотирования оказывает заметное
влияние на размер нитридной фазы и на структуру матрицы. Например, уве-
личение продолжительности азотирования с 5 до 30 ч при температуре 560 °С
приводит к росту выделений нитридов легирующих элементов и повышению
плотности их распределения в ~2 раза, причем наиболее интенсивное измене-
ние размеров и плотности распределения нитридных фаз наблюдается в тече-
ние первых 20 ч. При дальнейшем увеличении продолжительности азотиро-
вания интенсивность изменений снижается. Величина физического уширения
интерференционных линий также указывает на более интенсивное изменение
структурного состояния матрицы при τ < 20 ч. Аналогично длительность про-
цесса азотирования влияет на микротвердость поверхностного слоя.
Формирование нитридных частиц всегда начинается с образования ме-
тастабильных зародышей, которые увеличиваются со временем до размеров,
148
Глава 3
а) б)
d, n·10 –22, –3
HV,
5 9
1 3
4 6 11000
4
2
3 3 10000
2 0 9000
0 10 20 , 0 10 20 ,
Рис. 3.15. Изменение размера d, плотности распределения нитридов n (а)

и максимальной твердости HV (б) в диффузионном слое стали 38Х2МЮА
в зависимости от длительности азотирования при разных значениях
температуры азотирования, °С: 560 (1, 2); 500 (3); 540 (4); 560 (5)
определяющих их более стабильное состояние при заданной температуре.

Опыт экспериментальных исследований показывает, что минимальная про-
должительность азотирования для формирования нитридов легирующих эле-
ментов, размер которых соответствует заданной температуре, находится в ди-
апазоне 20–30 ч. В связи с этим при исследовании структуры азотированных
сталей необходимо учитывать длительность насыщения, особенно для про-
цессов, которые проводят при температуре более 540 °С.
Условия нагрева. Продолжительность нагрева до заданной температуры,
чаще всего в промышленных условиях при больших садках, может сущест-
венно влиять на структуру поверхностного слоя. При нагреве в активизиро-
ванной азотсодержащей газовой среде в поверхностном слое возможно фор-
мирование нескольких типов структур, соответствующих разным температу-
рам азотирования и сохраняющихся в течение длительной выдержки (10–15 ч)
при заданной температуре, что подтверждается послойным электронно-ми-
кроскопическим исследованием стали 38Х2МЮА, азотированной при 620 °С
по двум вариантам, различающимся условиями нагрева. По первому варианту
нагрев до температуры азотирования осуществляли в нейтральной атмосфе-
ре, исключающей образование нитридных частиц в процессе нагрева, и толь-
ко при достижении необходимой температуры в рабочее пространство печи
149
а) б)
n·10–22, d, (220), V,
–3
L,
4
1
10 10 10 40 10500
3 5
8 5 2 5 25 9500
6 0 0 10 8500
500 550 600 650 ° 500 550 600 650 °
Рис. 3.16. Влияние температуры второй ступени азотирования на плотность распределения

нитридов n (1), размер d (2), расстояние L (3) между ними (а); твердость HV (4)
и физическое уширение β(220) (5) диффузионного слоя стали 38Х2МЮА (б).
Режим двухступенчатого азотирования: продолжительность азотирования τI = τII = 20 ч
при температурах 520 (первая ступень) и 560, 620, 650 и 700 °С (вторая ступень)
одавали аммиак. При азотировании по второму варианту нагрев до заданной

п
температуры проводили в среде аммиака. Продолжительность изотермиче-
ской выдержки в обоих случаях составляла 10 ч.
Исследования показали, что размер и плотность распределения нитрид-
ных частиц в слое, расположенном на расстоянии 0,05–0,1 мм от свободной
поверхности после азотирования по двум указанным вариантам, существенно
различались. В образцах, азотированных по первому варианту при темпера-
туре 620 °С, размер и плотность распределения нитридных частиц аналогич-
ны наблюдаемым при этой же температуре азотирования, но в течение более
длительной выдержки (30 ч). В образцах, азотированных по второму варианту
(рис. 3.16, а), наблюдаются более дисперсные выделения нитридных частиц и
высокая плотность их распределения, что соответствует низкой температуре
азотирования (540 °С). Твердость и физическое уширение интерференцион-
ной линии (220) также соответствует этой температуре (рис. 3.16, б).
Образующиеся при низких температурах зародыши нитридов достаточно
устойчивы и практически не подвержены коагуляции при повышении темпе-
ратуры. Эту особенность структуры поверхностного слоя азотированных ста-
лей использовал И.Е. Конторович, разработавший многоступенчатые режимы
в целях интенсификации процесса азотирования [101].
Различие свойств слоев, полученных при одноступенчатых и двухступен-
чатых режимах азотирования, обусловлено их структурным состоянием. Со-
гласно электронно-микроскопическим и рентгеноструктурным исследованиям
150
Глава 3
а) б)
V, V,
1
10000 7000
2
9000 6000 1
2
8000 5000
500 520 540 ° 500 520 540 °
в)
V,
7000
6000
1
2
5000
500 520 540 °
Рис. 3.17. Влияние температуры азотирования на максимальную твердость HV

диффузионного слоя сталей 38Х2МЮА (а), 18ХГТ (б), 40Х (в):
1 ‒ одноступенчатое азотирование в течение 5 ч; 2 ‒ двухступенчатое азотирование,
где продолжительность каждой ступени составляет 5 ч
при температурах 500, 520, 540, 560 (первая ступень) и 620 °С (вторая ступень)
стали 38Х2МЮА, обработанной при различных температурно-временны́х па-

раметрах как первой, так и второй ступеней двухступенчатого азотирования,
наибольшее влияние на структуру слоя оказывает температура второй ступени.
При двухступенчатом азотировании стали 38Х2МЮА в соответствии с разны-
ми режимами, различающимися температурой второй ступени: при ТI = 520 °С,
τI = τII = 20 ч; ТII составляет 560, 620, 650 и 700 °С для режимов азотирования
1–4 соответственно, размер нитридных частиц значительно меньше, плотность
их распределения больше по сравнению с размерами и плотностью распре-
деления частиц после одноступенчатого азотирования при температуре, рав-
ной температуре второй ступени (рис. 3.16). Причем в диапазоне изменения
температуры второй ступени (620–650 °С) размер нитридов увеличивается
незначительно, что связано с высокой устойчивостью нитридов легирующих
151
элементов стали 38Х2МЮА, в состав которых входит алюминий, и только при

температуре 700 °С наблюдается их значительный рост.
Повышение температуры азотирования второй ступени до значений
620–650 °С приводит к незначительному уменьшению физического уширения
интерференционных линий (220) α-фазы. Так, после азотирования по одно-
ступенчатому режиму при температуре 520 °С физическое уширение α-фазы
на расстоянии 50 мкм от поверхности составляет 49 мрад, после двухступен-
чатого азотирования (при температуре второй ступени 620 °С): 35 мрад. Рез-
кое уменьшение физического уширения наблюдается при температуре второй
ступени выше 650 °С. Физическое уширение интерференционной линии кор-
релирует в соответствии со значениями твердости (рис. 3.16, б).
Исследование влияния режимов двухступенчатого азотирования на струк-
туру слоя сталей разного состава (38Х2МЮА, 18ХГТ, 40Х) показало, что для
получения структуры, соответствующей более низкой температуре азотиро-
вания и, следовательно, более высокой твердости, рациональным является
режим, температура второй ступени которого не превышает 620 °С. Исключе-
ние составляет сталь 40Х, физическое уширение рентгеновской линии (220)
которой после двухступенчатого азотирования по указанному режиму резко
снижается, что связано с меньшей устойчивостью нитридов хрома и их более
интенсивной коагуляцией по сравнению с нитридами в стали 38Х2МЮА. Рез-
ко снижается также и твердость слоя стали 40Х (рис. 3.17, а‒в).
3.1.3. Влияние предварительной термической обработки

Предварительный отжиг и закалка. Предварительную термическую об-
работку (ПТО) образцов из стали 38Х2МЮА проводили по двум вариантам:
– закалка в воде с температур >950 °С;
– отжиг при 950 °С в течение 30 мин и охлаждение с печью.
Структура стали после закалки соответствовала структуре мартенсита, а
после отжига – равновесной ферритно-перлитной структуре. После проведе-
ния ПТО образцы азотировали в одной садке при 500 °С в течение 30 ч.
Распределение твердости по глубине азотированного слоя образцов, об-
работанных по разным вариантам, различается. Максимум твердости ото-
жженного образца (рис. 3.18) наблюдается вблизи поверхности азотиро-
ванного слоя (1180 HV), в то время как у закаленного образца – на глубине
0,15–0,2 мм (1000 ��
HV��
). Ближе к поверхности азотированный слой закаленно-
го образца имеет более низкий уровень твердости (900 HV). При увеличении
глубины слоя твердость обоих образцов выравнивается. Различие твердости
в переходной зоне «азотированный слой–сердцевина» связано с различными
152
Глава 3

Рис. 3.18. Распределение твердости HV по глубине азотированного слоя h стали 38Х2МЮА

в зависимости от режима предварительной термообработки:
1 – закалка (950 °С, вода); 2 ‒ отжиг (950 °С)
з начениями твердости сердцевины после отжига и закалки с последующим

отпуском при температуре азотирования.
По результатам электронно-микроскопического исследования предвари-
тельно закаленного образца видно, что вблизи поверхности азотированного
слоя рефлексы от нитридов в плоскости дифракции (100) более крупные, чем
на глубине 0,15 мм (рис. 3.19). У предварительно отожженного образца, нао-
борот, вблизи поверхности наблюдается диффузное рассеяние вокруг узлов
матрицы в виде тяжей (рис. 3.20), что указывает на начальную стадию фор-
мирования нитридов, когерентных матрице, и высокий уровень микродефор-
мации матрицы в слое. В результате вблизи поверхности азотированный слой
имеет максимальную твердость.
Факторами, определяющими свойства азотированного слоя, являются раз-
мер нитридов, плотность их распределения и тип связи решетки нитрида с
решеткой твердого раствора. Исходя из этого, изменение твердости азотиро-
ванного слоя образцов по глубине, прошедших разную предварительную тер-
мическую обработку, объясняется различным количеством дефектов кристал-
лического строения после предварительной термической обработки. В про-
цессе закалки формируется высокая плотность дефектов кристаллического
153
в)

а)
б)

е)

г)
д)

Рис. 3.19. Микроэлектронограмма (а, г), темнопольные изображения

в рефлексе (200) нитрида (б, д – ×35000) и распределение по размерам (d)
частиц нитридной фазы (в, е) азотированной стали 38Х2МЮА на поверхности слоя (I)
и на расстоянии от поверхности 0,15 мм (II).
Режимы обработки: закалка (950 °С, вода); азотирование (500 °С, 30 ч)
строения в структуре мартенсита, и нитриды образуются предпочтительно по

дефектам. С этим связан эффект укрупнения нитридов. Кроме того, их связь
с решеткой твердого раствора преимущественно некогерентная или полукоге-
рентная. Предварительно отожженный образец имеет равновесную структуру
с малым количеством дефектов кристаллического строения, в которой фор-
мируются мелкие зародыши нитридных частиц, когерентных матрице. Поля
упругих микродеформаций, создаваемых некогерентными или полукогерент
ными нитридами, значительно ниже аналогичных полей микродеформаций,
создаваемых когерентными нитридами, чем и объясняется различие твердо-
сти азотированного слоя вблизи поверхности.
В связи с тем, что температура азотирования сопоставима с температурой
отпуска, а сам процесс – длительный (десятки часов), количество дефектов в
мартенсите снижается, поэтому азотированный слой на некотором расстоянии
от поверхности отвечает по своему строению структуре сплава после закалки,
154
Глава 3
а) б)
в)

Рис. 3.20. Микроэлектронограмма (а), темнопольное в рефлексе (200) нитрида (б – ×50000)

изображение и распределение по размерам (d) частиц нитридной фазы (в)
азотированного слоя стали 38Х2МЮА на поверхности.
Режим обработки: отжиг (950 °С); азотирование (500 °С, 30 ч)
отпуска и азотирования. Нитридные частицы формируются как по дефектам,

так и в матрице, повышая уровень микродеформаций. Следовательно, твер-
дость по глубине азотированного слоя образцов, предварительно закаленных
и отожженных, выравнивается.
Предварительная закалка и отпуск. Твердость азотированного слоя ис-
следуемых образцов достаточно сильно зависит от режимов предварительной
термической обработки. В сплавах, прошедших предварительную термиче-
скую обработку по режиму: закалка + отпуск, сначала с повышением темпе-
ратуры отпуска (Тотп) до значений 500–550 °С твердость азотированного слоя
растет, что связано с уменьшением количества дефектов структуры в процессе
отпуска. Дальнейшее повышение температуры отпуска приводит к снижению
твердости азотированного слоя (рис. 3.21). Увеличение продолжительности
отпуска (в диапазоне 2–10 ч) позволило получить максимальную твердость
155
V,
12000
2
11000
1
10000
0 500 550 600 650 °
Рис. 3.21. Твердость HV азотированного слоя стали 38Х2МЮА в зависимости

от температурно-временны́х параметров отпуска после закалки (950 °С, вода)
в течение 10 (1) и 2 ч (2). Режим азотирования: при 500 °С, 30 ч

а)
б)
в)
Рис. 3.22. Микроэлектронограмма (а), светлопольное (б – ×22000)

и темнопольное в рефлексе (200) нитрида (в – ×50000) изображения
Режимы обработки: закалка (950 °С, вода); отпуск (500 °С, 2 ч); азотирование 500 °С (30 ч)
азотированного слоя при температуре отпуска 500 °С, что связано с более пол-
ным превращением в структуре стали за более длительное время. Необходимо
отметить, что измерение твердости азотированного слоя проводили при до-
статочно малых нагрузках (2 Н), что позволило избежать влияния твердости
неазотированной сердцевины, как это могло быть при измерении твердости
по Роквеллу.
Изменение твердости азотированного слоя связано со структурными из-
менениями. Так, на рис. 3.19 представлены дифракционная картина в плоско-
сти (100) и темнопольные изображения нитридов азотированного слоя стали
38Х2МЮА после закалки и азотирования. Видно, что азотирование матри-
цы со структурой мартенсита закалки приводит к формированию достаточно
156
Глава 3
крупных нитридных частиц (~8 нм). Форма рефлексов от нитридов близка

к равноосной, что свидетельствует о некогерентной связи решеток твердо-
го раствора и нитрида. Проведение закалки, предварительного отпуска (при
500 °С, 2 ч) и азотирования приводит к образованию в азотированном слое
более мелких нитридов легирующих элементов (рис. 3.22). Рефлексы от ни-
тридных частиц имеют вытянутую форму, что свидетельствует о начальной
стадии их зарождения. На этой стадии формируются зародыши нитридных
частиц, в основном когерентные и полукогерентные кристаллической решет-
ке твердого раствора. По темнопольным изображениям установлен размер
нитридов (~3,5 нм).
Повышение температуры предварительного отпуска до 600 °С приводит
к формированию более крупных нитридных частиц в азотированном слое
(рис. 3.23). Отчетливо видно, что рефлексы нитридной фазы приобрели более
равноосную форму, что свидетельствует о более поздней стадии образования
нитридных выделений, преимущественно некогерентных решетке твердо-
го раствора. Размер нитридов при таком режиме отпуска увеличивается до
~9 нм. Необходимо отметить, что в данном случае преобладают матричные
нитридные частицы, поскольку с повышением температуры отпуска количе-
ство дефектов кристаллической решетки сплава снижается.
Режимы предварительной термообработки влияют не только на размер,
но и на количество нитридных частиц в азотированном слое. Размер нитридов
связан обратной зависимостью с плотностью их распределения (рис. 3.24).
Для оценки изменения размера нитридов и их плотности по глуби-
не азотированного слоя проведены послойные электронно-микроскопиче-
ские исследования. Микроэлектронограммы и темнопольные изображения
а)
б)
в)

Рис. 3.23. Микроэлектронограмма (а), светлопольное (б – ×15000) и темнопольное

в рефлексе (200) нитрида (в – ×22000) изображения азотированного слоя
стали 38Х2МЮА на поверхности.
Режимы обработки: закалка (950 °С, вода); отпуск (600 °С, 10 ч); азотирование (500 °С, 30 ч)
157
d, n·10–22, –3
8 15
2
6 10
4 5
1
2 0
0 450 500 550 °
Рис. 3.24. Зависимость размера d (1) и плотности распределения n (2) нитридных частиц
в азотированном слое стали 38Х2МЮА от температурно-временны́х параметров отпуска
после закалки (950 °С, вода). Режим азотирования: 500 °С, 30 ч
а) б)
в)

158
Глава 3
а)
б)

в)

азотированного слоя стали 38Х2МЮА на глубине 0,35 мм от поверхности.
а) б)
в)

азотированного слоя стали 38Х2МЮА на глубине 0,7 мм от поверхности.
159
V, n·10–22, –3
d,
8000 1
8 7
6000 6 5
3
4000 4 3
2
2000 2 1
0 0,35 h,
Рис. 3.28. Изменение размера d (1), плотности распределения n (2) нитридных частиц
и твердости НV (3) по глубине азотированного слоя стали 38Х2МЮА.
Режимы обработки: закалка (950 °С); отпуск (600 °С, 2 ч); азотирование (550 °С, 50 ч)
а зотированного слоя стали 38Х2МЮА, прошедшей стандартную предвари-

тельную обработку (улучшение) по режиму: закалка с 950 °С; отпуск при
600 °С, 2 ч; азотирование при 550 °С, 50 ч, представлены на рис. 3.25–3.27.
По результатам исследований установлено, что у поверхности формируются
нитридные частицы малого размера (~3 нм). С увеличением глубины азоти-
рованного слоя наблюдается рост нитридных выделений: на глубине 0,35 мм
от поверхности их размер составил ~7 нм, а на глубине 0,7 мм он равен 8 нм,
одновременно с этим снижаются их кoличecтво и твердость (рис. 3.28).
Предварительный отжиг и дополнительный нагрев. Исследовали образцы
из стали 38Х2МЮА, прошедшие предварительную термическую обработку по
режиму: отжиг (950 °С) + дополнительный нагрев + азотирование (500 °С, 30 ч).
Измерения поверхностной твердости азотированного слоя стали
38Х2МЮА показали, что после отжига она имеет максимальное значение
(13500 МПа). С повышением температуры нагрева (после отжига) твердость
слоя уменьшается, имея минимальное значение (11300 МПа) при температуре
нагрева 550 °С с выдержкой в течение 2 ч. Увеличение продолжительности
выдержки при нагреве (после отжига) с 2 до 10 ч приводит к еще большему
снижению твердости при температуре 550 °С (10700 МПа). При дальнейшем
повышении температуры нагрева твердость азотированного слоя начинает
монотонно возрастать.
160
Глава 3
Результаты электронно-микроскопических исследований показали

(рис. 3.20), что сталь 38Х2МЮА, азотированная после отжига (950 °С), со-
стоит из большого числа зародышей нитридов, когерентных с решеткой
α-твердого раствора, о чем свидетельствуют тяжи на дифрактограмме. Размер
нитридных частиц составил ~1,8 нм. Такая структура способствует возник-
новению максимальных упругих микродеформаций в азотированном слое и,
следовательно, получению высокой твердости слоя.
Проведение нагрева (550 °С) после отжига привело к увеличению размера
упрочняющих нитридных частиц (до ~4,5 нм) наряду со снижением их ко-
личества. На дифракционной картине азотированного слоя вблизи плоскости
(100) наблюдаются рефлексы от нитридов, что указывает на возможность на-
рушения когерентности между решетками нитридов и твердого раствора.
Дальнейшее повышение температуры нагрева до 650 °С приводит к
уменьшению размера упрочняющих нитридных выделений (до 3,5 нм) и од-
новременно к увеличению их количества. Тяжи на дифракционной картине
вблизи плоскости (011) свидетельствуют о когерентной связи кристалличе-
ской решетки нитрида и матрицы.
Необходимо также отметить взаимосвязь между размерами нитридов в
азотированном слое и их количеством при разных режимах предварительной
термообработки перед азотированием: укрупнение нитридных выделений со-
провождается уменьшением их количества, и наоборот (рис. 3.29).
d, n·10–22, –3
1
4 15
3 10
2
2 5
1 0
0 500 550 600 °
Рис. 3.29. Изменение размера d (1) и плотности распределения n (2) нитридных частиц
в азотированном слое стали 38Х2МЮА в зависимости от температуры нагрева
после отжига (950 °С). Режим азотирования: 500 °С, 30 ч
161
3.1.4. Механизм формирования нитридов в азотированном слое

Механизм формирования нитридов легирующих элементов в азотирован-
ном слое принято сопоставлять с механизмом старения: образование в началь-
ный момент полностью когерентных матрице зародышей нитридов, которые
представляют собой сегрегации атомов замещения (нитридообразующих эле-
ментов) и внедрения (азота), приводящие к искажению кристаллической ре-
шетки матрицы. Повышение температуры азотирования способствует росту
нитридной фазы, который сопровождается нарушением когерентности между
решетками нитрида и твердого раствора. Температура азотирования сопоста-
вима с температурой старения. В стали 38Х2МЮА стадию однослойных по
азоту когерентных зародышей фиксировали при температуре 500 °С, стадию с
частично нарушенной когерентностью ‒ при 540 °С и с нарушенной когерент
ностью ‒ при 560 °С.
Присутствие в твердом растворе до азотирования сегрегаций нитри-
дообразующих элементов способствует ускорению образования нитрид-
ных частиц. Размер таких сегрегаций будет оказывать влияние и на размер
нитридов. При достаточно крупных сегрегациях возможны случаи, когда
даже при низкой температуре азотирования будут образовываться достаточ-
но крупные нитридные частицы, когерентность кристаллической решетки
которых с решеткой твердого раствора нарушена. Размер нитридов легиру-
ющих элементов в этом случае в меньшей степени будет зависеть от темпе-
ратуры азотирования, ее влияние может сказываться на скорости диффузии
в процессе азотирования и на пластических свойствах матрицы, в которой
формируются нитриды.
Высокая температура процесса способствует повышению упругопласти-
ческих свойств. В этом случае при формировании нитридных частиц в пла-
стичной матрице обеспечивается невысокий уровень микродеформаций в
слое, что благоприятно влияет на эксплуатационные свойства азотированных
деталей (в частности, на износостойкость).
Структурное состояние азотированного слоя (особенно размер и количе-
ство нитридных частиц) в большей степени зависит от структурного состоя-
ния исходного твердого раствора. Даже при низкой температуре азотирования
формирование нитридных частиц происходит преимущественно по гетеро-
генному механизму. Сегрегации являются как бы центрами зарождения и ро-
ста упрочняющей фазы. Размер нитридов зависит от размера этих сегрегаций,
который, по результатам проведенных исследований и данным из научно-тех-
нической литературы, зависит от температурно-временны́х параметров тер-
мической обработки.
162
Глава 3
Исходное структурное состояние до азотирования определяется техноло-

гией изготовления металла – начиная от выплавки и заканчивая термической
обработкой перед азотированием. Значит можно предположить, что структура
азотированного слоя наследует структурные изменения, которые испытывает
материал в процессе термической и механической обработки до азотирования,
что и открывает широкие возможности управления структурой поверхностно-
го слоя.
Возможно, что различное исходное состояние тонкой структуры азотируе-
мых сплавов, трудноуловимое обычными методами контроля, является одной
из причин нестабильности результатов азотирования от садки к садке. По-ви-
димому, структура поверхностного слоя крайне чувствительна к изменениям
структурного состояния исходного материала.
В соответствии с проведенным анализом в качестве рекомендуемого ре-
жима предварительной термической обработки можно предложить закалку с
двойным отпуском. Первый отпуск необходим для образования сегрегаций в
твердом растворе и проводится при температуре, соответствующей их макси-
мальному росту (~500–600 °С). Второй отпуск является стандартным при азо-
тировании и проводится главным образом для получения заданных механи-
ческих свойств сердцевины, снижения деформаций азотированных деталей и
улучшения обрабатываемости. Он также служит способом управления струк-
турой и свойствами азотированного слоя (наряду с широко применяемыми
температурой и продолжительностью азотирования, составом насыщающей
среды, степенью диссоциации (азотным потенциалом) и др.). Температура
второго отпуска должна на 20–50 °С превышать температуру азотирования,
продолжительность выдержки составляет ~2 ч.
С целью изучения особенностей строения слоя нитридов железа (фазы
ε-Fe2–3N и γ'-Fe4N��
) на поверхности азотированной стали 38Х2МЮА, проводи-
ли электронно-микроскопические (с помощью просвечивающего электронно-
го микроскопа), рентгеноструктурные, дифрактометрические исследования и
исследования с помощью специальной методики рентгеноструктурного ана-
лиза ‒ скользящего пучка рентгеновских лучей [102] – для послойного нераз-
рушающего исследования структуры азотированного слоя.
Рентгеноструктурный послойный анализ проводили на образцах непо-
средственно после азотирования, т. е. без промежуточной операции механи-
ческого удаления тончайшего поверхностного слоя. Данные послойного рен-
тгеновского анализа и просвечивающей электронной микроскопии показыва-
ют, что по толщине азотированного слоя образца из стали 38Х2МЮА (пред-
варительный отпуск при 500 °С; азотирование при 500 °С, 30 ч) происходит
163
зменение фазового состава в последовательности: нанокристаллическая

и
ε-фаза, смесь ε- и γ'-фаз в виде чередующихся пластинчатых образований,
γ'-фаза с тонкими прослойками ε-фазы, ОЦК-структура α-Fe с дисперсными
включениями нитридов типа CrN. Особенностью всех рентгенограмм повер-
хностных слоев является присутствие линий соединения Fe3O4, при этом их
качественные характеристики не зависят от условий предварительной терми-
ческой обработки.
По величине относительной интенсивности линий ε-фазы в результате
послойных съемок образцов при значениях температуры предварительного
отпуска 500; 550; 600; 650 °С и азотирования 500 °С (30 ч) сделан вывод, что
толщина слоя, состоящего преимущественно из ε-фазы, тем выше, чем выше
температура предварительного отпуска. Оксиды типа Fe3О4 при этом располо-
жены преимущественно на поверхности образцов.
Температура предварительного отпуска стали влияет не только на соот-
ношение фаз по толщине поверхностного слоя, но и на количество дефектов
кристаллической решетки основных структурных составляющих. Изменение
физического уширения рентгеновских линий (113) ε-фазы по глубине азоти-
рованного слоя стали 38Х2МЮА представлено на рис. 3.30. Характер изме-
нения зависимости β(113)ε= f(h) существенно различается для образцов с разной
температурой предварительного отпуска. Так, для образцов с температурой

Рис. 3.30. Изменение физического уширения β рентгеновских линий ε-фазы

по толщине азотированного слоя.
Температура предварительного отпуска: 500 (1); 550 (2); 600 (3) и 650 °С (4)
164
Глава 3
отпуска 500 °С на глубине 1–8 мкм значение β(113)ε практически не меняется

(наблюдается лишь слабо выраженная тенденция повышения значения β(113)ε
в слоях, прилегающих к свободной поверхности). После отпуска при темпе-
ратуре 550 °С нитридные слои толщиной 2–8 мкм имеют близкие значения
величины β(113)ε, в слоях на глубине 1–2 мкм имеет место увеличение значения
β(113)ε в 1,6 раза. Нитридная фаза в образцах после отпуска (600 и 650 °С) ха-
рактеризуется почти двукратным изменением β(113)ε на глубине 1–8 мкм. На-
блюдается при этом общая для всех анализируемых толщин и всех образцов
закономерность: с повышением температуры предварительного отпуска по-
сле азотирования (500 °С) физическое уширение рентгеновских линий частиц
ε-фазы значительно возрастает. Основываясь на эмпирической зависимости
НВ = f(βhkl), можно полагать, что твердость частиц ε-фазы на поверхности азо-
тированного слоя стали 38Х2МЮА тем выше, чем выше температура предва-
рительного отпуска при температуре азотирования 500 °С.
Результаты рентгеноструктурного анализа поверхностного слоя образцов
из стали 38Х2МЮА после азотирования (550 °С, 30 ч) приведены в табл. 3.3.
Азотирование проводили после предварительного высокого отпуска при 500;
550; 600 и 650 °С в течение 2 и 10 ч.
Видно (табл. 3.3), что тонкий поверхностный слой, так же как и для образ-
цов, азотированных при температуре 500 °С, состоит преимущественно из
ε-фазы и небольшого количества оксидных включений типа Fe3O4. При данных
Таблица 3.3
Фазовый состав поверхностного слоя стали 38Х2МЮА
после азотирования (рентгеновская съемка при угле наклона образца α = 20 град)
Температура отпуска, °С
500 550 600 650
(HKL) Фаза (HKL) Фаза (HKL) Фаза (HKL) Фаза
(311) Fe3O4 (311) Fe3O4 (311) Fe3O4 (311) Fe3O4
(110) ε (110) ε (110) ε (110) ε
(111) γ' (111) γ' (111) γ' (111) γ'
(111) ε (111) ε (111) ε (111) ε
(110) α-Fe (112) ε (112) ε (112) ε
(112) ε (130) ε (130) ε (130) ε
(130) ε (113) ε (113) ε (113) ε
(113) ε (202) ε (202) ε (202) ε
(202) ε (221) ε (221) ε (221) ε
(221) ε ‒ ‒ ‒ ‒ ‒ ‒
165
условиях съемки, когда угол наклона первичного пучка рентгеновских лучей к

исследуемой поверхности изменяется в диапазоне значений 1–20 град, очень
слабые (следы) линии α-фазы проявляются только для образцов, подвергнутых
предварительному отпуску при температуре 500 °С. Этот экспериментальный
факт указывает на то, что после азотирования при 550 °С пленка нитридов
типа ε оказывается существенно более толстой по сравнению с пленкой после
азотирования при температуре 500 °С. Линии, принадлежащие γ'-фазе, явля-
ются достаточно слабыми, а их интенсивность лишь несколько возрастает при
угле наклона образца α = 20 град, что свидетельствует о преимущественном
положении γ'-фазы в подповерхностных слоях.
В табл. 3.3 приведены результаты исследования образцов, которые выдер-
живали при температуре отпуска в течение 10 ч. Изучение влияния продолжи-
тельности выдержки при температуре предварительного отпуска на структуру
поверхностного слоя показало, что изменение длительности выдержки при
температуре предварительного высокого отпуска (с 2 до 10 ч) не влияет на
фазовый состав и структурное состояние нитридного слоя.
Рассмотрим особенности структурных изменений по глубине слоя
ε-фазы, сформированной при температуре азотирования 550 °С. Кривые
изменения физического уширения линий β(113) ε-фазы по толщине нитридного
слоя приведены на рис. 3.31, а. Установлено, что после азотирования при
температуре 550 °С закономерность изменения физического уширения
)а) )б)
·103, ·103,
40 20
30
15
5
20 10
1
2 6
3
10 4 5
0 0
1 2 3 4 5 6 h, 500 550 600 °
Рис. 3.31. Изменение физического уширения β рентгеновских линий ε-фазы

в зависимости от толщины h азотированного слоя (а) и от температур (б) предварительного
отпуска 500 (1); 550 (2); 600 (3) и 650 °С (4) и азотирования 550 (5) и 500 °С (6)
166
Глава 3
линий ε-фазы отличается от закономерностей изменения после азотирования

при 500 °С. Наибольшее физическое уширение наблюдается для образцов
после предварительного отпуска (500 °С), а с повышением температуры
предварительного отпуска значения β(113)ε = f(h) постепенно уменьшаются
для всех значений толщины слоя. Для слоя глубиной h ≈ 4 мкм построены
зависимости физического уширения рентгеновских линий ε-фазы от
температуры предварительного отпуска для разных значений температуры
азотирования (рис. 3.31, б). Видно, что зависимости β(113)ε = f(tотп) при
значениях температуры азотирования 500 и 550 °С существенно различны:
при температуре азотирования 500 °С значения β(113)ε возрастают при
повышении температуры отпуска, а при температуре азотирования 550 °С –
снижаются. Наибольшее различие наблюдается для образцов, подверженных
предварительному отпуску при температуре 500°С. Следовательно, на
структурное состояние слоя нитридов железа существенное влияние
оказывает температура предварительного отпуска стали, и этот параметр
следует рассматривать в совокупности с параметрами режима азотирования
для достижения требуемых свойств азотированного слоя.
Известно [103], что β = ml/DcosJ, где m ≈ 1 (точное значение зависит от
формы частиц); D – средний размер частиц вдоль нормали к отражающей
плоскости (ОКР); l – длина волны излучения (l = 0,178892 нм для Со Kα-
излучения). Размеры частиц ε-фазы, полученные по значениям физического
уширения рентгеновских линий на основе приведенного выше соотношения,
приведены в табл. 3.4.
Видно (табл. 3.4), что размер нитридов железа, формирующихся при
азотировании (500; 550 °С) после предварительного отпуска при значениях
температуры 500; 550; 600 и 650 °С, соответствует нанокристаллическому
состоянию. Необходимо отметить, что размер частиц, определенный с
помощью рентгеноструктурного анализа, согласуется со значениями,
полученными с помощью просвечивающей электронной микроскопии.
Таблица 3.4
Средний размер частиц ε-фазы
Температура предвари- Размер частиц, мкм, при температуре азотирования, °С
тельного отпуска, °С 500 550
500 50 10
550 40 14
600 30 20
650 25 20
167
Таким образом, частицы нитридов железа ε-фазы, формирующиеся при

азотировании стали 38Х2МЮА, находятся в нанокристаллическом состоянии.
Аналогичная оценка размера частиц нитридов железа γ'-фазы указывает на то,
что они находятся в субмикроскопическом состоянии с размером зерна более
100 нм.
Обычно измельчение зерна в твердом состоянии, т. е. без участия жидкой
фазы, происходит либо в процессе рекристаллизации сильнодеформирован-
ного металла, либо благодаря так называемой фазовой перекристаллизации
вследствие протекания превращения ОЦК-решетки феррита в ГЦК-решетку
аустенита при быстром нагреве сталей. В данном случае измельчение зерна
происходит в процессе диффузионного роста новой фазы в поле концентра-
ционного градиента (в рассматриваемом случае – градиента концентраций
азота). Рост кубической нитридной фазы γ'-Fe4N приводит к формированию
частиц с размером более 100 нм, а рост гексагональной нитридной фазы
ε-Fe2–3N в тех же условиях (температура, давление, градиент концентрации,
активность азотсодержащей атмосферы) приводит к получению нитридной
пленки с размером зерна на порядок меньше. Это обусловлено тем, что в
обеих фазах нитридов железа металлическая решетка плотноупакованная, в
одном случае это гранецентрированная кубическая (ГЦК), в другом – гексаго-
нальная плотноупакованная (ГПУ). Влияние типа кристаллической решетки
на размер зерна, который образуется в результате твердофазной реакции, не
установлено. Есть основания предполагать, что наблюдаемый эффект связан
с микроскопическим механизмом перехода от кубической к гексагональной
плотной упаковке.
Два вида плотнейших кристаллических упаковок сводятся к различиям
в законе объединения координационных тетраэдров и октаэдров, из которых
сложены обе структуры [104]. Если объединять правильные октаэдры только
по ребрам, то получим плоский слой октаэдров с тетраэдрическими пустота-
ми между ними. В обычном описании это два слоя плотнейшей упаковки АВ.
Если следующий плоский слой октаэдров соединить с первым слоем так, что
октаэдры объединяются только по ребрам, то получим ГЦК-упаковку АВС.
Каждый октаэдр следующего слоя при этом размещается на тетраэдре ниже-
лежащего слоя, но не на октаэдре. Если же это правило нарушить и поместить
октаэдр следующего слоя на октаэдр нижележащего, то получим гексагональ-
ную упаковку АВАВ. Первые координационные сферы любого атома обеих
упаковок содержат по 12 атомов, расположенных в вершинах кубооктаэдра для
ГЦК-упаковки или антикубооктаэдра для ГПУ-упаковки. Обе эти фигуры со-
держат два типа граней – правильные треугольники и квадраты. В кубической
168
Глава 3

Рис. 3.32. Схема преобразования кубоэктаэдра в икосаэдр
упаковке каждая квадратная грань окружена только треугольниками и имеет с

другой квадратной гранью только общие вершины, а в гексагональной – ква-
дратная грань имеет одно общее ребро с другой квадратной гранью. Одну фи-
гуру можно перевести в другую путем вращения верхней половины фигуры
относительно оси симметрии 3-го порядка на 60 град.
В работе [105] показано, что в основе полиморфных превращений лежит
преобразование кубооктаэдра в икосаэдр (рис. 3.32). При повороте треуголь-
ных граней {111} вокруг их нормалей на угол β = 22,24 град кубооктаэдр ста-
новится правильным икосаэдром. Каждая квадратная грань при этом превра-
щается в ромбическую: равные диагонали квадрата становятся неравными и
полученный ромб «ломается» по короткой диагонали, превращаясь из одной
ромбической грани в две треугольные, образующие между собой двугранный
угол 138,18 град. Известно, что икосаэдрическая симметрия несовместима с
трансляционной симметрией, однако икосаэдрическая координация атомов
широко распространена в кристаллических структурах промежуточных фаз
[106], поскольку икосаэдрическая упаковка более плотная, чем плотнейшая
кристаллическая, что энергетически выгоднее [107]. Таким образом, икосаэдр
является первым из четырех полиэдров Франка–Каспера.
В центре икосаэдра (в пустоте) размещается атом, диаметр которого со-
ставляет 0,9 от диаметра атомов, находящихся в его вершинах. В связи с этим
в кристаллических структурах фаз икосаэдрический координационный поли-
эдр стабилизируется размещением в его центре или вершинах атома с другим
размером, т. е. атома другого элемента.
169
В настоящее время запрещенная икосаэдрическая симметрия стала пред-

метом исследований благодаря открытию так называемых икосаэдрических
квазикристаллов и молекулы фуллерена [108, 109]. Молекула фуллерена пред-
ставляет собой икосаэдр с ребрами, усеченными на одну треть. При росте кри-
сталлов образуются пятикратные двойники, например: кристаллы субоксида
бора В6О с морфологией «футбольного мяча» [110, 111], пятикратные двойни-
ковые сростки природного алмаза и кварца [112], пятилучевые звезды первич-
ных кристаллов кремния в заэвтектических сплавах системы Al‒Si [113, 114],
пятилучевые звезды кристаллов фуллерена С60 [108]. Получены множествен-
ные двойниковые сростки металлов [115–117]. Если рассматривать икосаэдр
не как 12-атомный кластер, а как объединение тетраэдрических фрагментов
ГЦК-решетки, то эта конфигурация соответствует множественному двойни-
кованию. Два соседних тетраэдра образуют двойник, всего в икосаэдре 20 те-
траэдров, объединенных общей вершиной, поэтому в икосаэдрическом срост-
ке кристаллов имеется 10 разных ориентировок (так как 20 граней икосаэдра
попарно параллельны, то разных ориентировок будет в 2 раза меньше, т. е. 10).
Некоторые исследователи сводят феномен квазикристаллов к пятикратно-
му двойникованию кубических кристаллов с большой элементарной ячейкой
[118]. Интересно, что в работе [119] интерпретация дифракционных рефлек-
сов квазикристаллов на основе модели пятикратного двойникования прове-
дена для структуры ромбоэдрической фазы R-Аl5СuLi3, в кристаллической
решетке которой имеется 60-атомный металлический кластер, топологически
эквивалентный молекуле фуллерена С60. Крупные икосаэдрические квазикри-
сталлы в системе Al‒Cu‒Li имеют огранку либо додекаэдра с пентагональ-
ными гранями, либо триаконтаэдра – полиэдра с 30 ромбическими гранями
[120]. Оба полиэдра имеют икосаэдрическую группу симметрии. Именно этот
экспериментальный факт лежит в основе интерпретации феномена квази-
кристаллов как пятикратных двойников. Обобщая результаты исследований,
можно сказать, что пятикратное двойникование кристаллов является не экзо-
тическим, а широко распространенным явлением, реализующимся при росте
кристаллов из газовой и жидкой фаз.
Склонность к образованию пятикратных двойниковых сростков опреде-
ляется микроскопическим атомным механизмом образования зародыша новой
фазы. Атомный кластер образован объединением по граням одного икосаэдра
с 20 октаэдрами. На каждой из 20 треугольных граней икосаэдра размещается
октаэдр, имеющий общие грани с двумя другими октаэдрами. Каждая вершина
икосаэдра является общей вершиной для пяти октаэдров. Поскольку ГЦК-ре-
шетка представляет собой объединение октаэдров по ребрам вдоль направле-
170
Глава 3
Рис. 3.33. Схема объединения 20 октаэдров на 20 гранях центрального икосаэдра

(черным цветом выделены грани, параллельные граням центрального икосаэдра)
ний <110> и по вершинам вдоль направлений <100> с тетраэдрическими про-

межутками между ними, то образованный таким образом кластер (рис. 3.33)
может служить исходной конфигурацией для последующего одновременного
разрастания пяти кубических или гексагональных кристаллов, находящихся
между собой в двойниковой ориентации. Другими словами, такой кластер мо-
жет служить зародышем для образования экспериментально наблюдаемых пя-
терных двойниковых сростков с различной морфологией: «футбольный мяч»
с входящими углами, пятилучевая звезда, триаконтаэдр и т. п. Морфология
«футбольного мяча» является разными стадиями зарастания граней соседних
октаэдров, объединенных по граням. Отметим, что показанное на рис. 3.33
сфероподобное объединение 20 октаэдров является элементом кристалличе-
ской структуры интерметаллида α-AlMnSi [121]. Разместив эти кластеры по
вершинам ОЦК-решетки, можно получить всю структуру: в вершинах октаэ-
дров ‒ атомы алюминия и кремния, а в центрах икосаэдров – атомы марганца.
Наблюдаемый авторами учебного пособия эффект измельчения зерна при
переходе от кубического нитрида к гексгагональному можно объяснить сле-
дующим образом. В пределах решетки кубического нитрида Fe4N происходит
локальная перестройка кубооктаэдра в икосаэдр. Последующее присоедине-
ние октаэдрических кластеров к граням икосаэдра порождает конфигурацию
из 20 октаэдров (рис. 3.33), представляющую собой зародыш гексагональной
структуры. Но в этом зародыше присутствует сразу 10 разных ориентировок
гексагональной упаковки, и при разрастании зародышей образуется более
мелкое зерно, так как разные ориентировки имеют одинаковые стартовые
171
условия роста. Очевидно, что размещение в центре икосаэдра атома другого

размера приводит к релаксации возникающих напряжений и, соответственно,
к стабилизации икосаэдрического кластера. Скорее всего, одновременное за-
рождение и разрастание пятикратных двойников происходит на таких стаби-
лизированных атомами примеси икосаэдрических кластерах. В рассматривае
мом случае стабилизатором икосаэдрической конфигурации может служить
атом азота. Согласно ранее приведенным результатам экспериментальных
исследований, на размер зерна нанокристаллической ε-фазы, формирующей-
ся при азотировании стали 38Х2МЮА, оказывают влияние как температура
азотирования, так и температура предварительного высокого отпуска.
3.2. Азотирование сталей мартенситного класса
Исследовали низкоуглеродистые стали с разной теплостойкостью, хими-

ческий состав которых приведен в табл. 3.5. Стали этого класса широко при-
меняются в основном как цементуемые – для изготовления деталей машин
ответственного назначения (например, высоконагруженных зубчатых колес).
Наличие нитридообразующих элементов позволяет применять низко
углеродистые стали в качестве азотируемых главным образом для повышения
износостойкости деталей машин. В улучшенном состоянии они имеют более
высокий уровень механических свойств в отличие от сталей перлитного клас-
са. Например, у стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш после закалки и высокого отпуска
при температуре 600 °С условный предел текучести равен 1000–1100 МПа,
твердость составляет 35–40 HRC.
Таблица 3.5
Химический состав исследуемых сталей
C Cr Ni Mo V W Nb S P
16Х2Н3МФБАЮ-Ш 0,18 1,85 2,90 0,44 0,13 – 0,14 0,015 0,011
(ВКС-7)
16Х3НМВФБ-Ш 0,16 2,78 1,26 0,46 0,45 1,22 0,18 0,010 0,025
(ВКС-5)
20Х3МВФ-Ш 0,20 3,00 0,50 0,40 0,70 0,015 – 0,015 0,025
(ЭИ415)
38ХН3МФ-Ш 0,36 1,35 3,25 0,40 0,14 – – 0,015 0,025
18Х2Н4В-Ш 0,17 1,50 4,20 – – 1,00 – 0,015 0,025
172
Глава 3
3.2.1. Влияние условий азотирования на структуру и свойства

поверхностных слоев низкоуглеродистых сталей
Температура азотирования. Образцы из стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (ВКС-7)
азотировали по одноступенчатому (при 460; 500; 540; 580 °С) и двухступен-
чатому режимам при (500 и 540 °С) в течение времени, обеспечивающем
получение диффузионных слоев, толщиной не менее 0,5 мм с минимальной
толщиной нитридного слоя, состоящего из нитридов железа, под давлением
газовой среды (азота особой чистоты). Предварительное катодное распыле-
ние проводили в течение 20 мин в той же среде. Нагрев до температуры азо-
тирования осуществляли со скоростью 150 °С/ч, чтобы исключить перегрев
образцов.
Установлено, что максимальная микротвердость диффузионного слоя
уменьшается с 9000 (460 °С) до 7300 НV при азотировании (500 °С, 20 ч + 540 °С,
40 ч). Для всех исследуемых режимов отмечалось плавное снижение твер-
дости по толщине слоя, что выгодно отличает сталь 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
от типичных нитраллоев. Эффективная толщина слоя с микротвердостью бо-
лее 5500 НV составляет 0,35–0,45 мм (рис. 3.34).
Температура азотирования незначительно влияет на микроструктуру диф-
фузионного слоя (рис. 3.35, а‒д). При всех исследуемых режимах азотирова-
ния наблюдаются светлые прожилки, которые в отличие от светлых прожилок,
наблюдаемых в структуре стали 38Х2МЮА, не образуют сплошную сетку
по границам бывших аустенитных зерен. На поверхности видны нитридные
слои, состоящие из e- и g'-фаз, общая толщина которых составляет ~10 мкм
(табл. 3.6).
Согласно результатам электронно-микроскопических и рентгеноструктур-
ных исследований образцов после азотирования (рис. 3.36), температура азо-
тирования оказывает существенное влияние на субструктуру азотированного
Таблица 3.6
Характеристики азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
Характеристика Значения характеристик при температуре
азотирования, °С
460 500 540 580 500–540
Толщина слоя, мм 0,40 0,50 0,45 0,55 0,60
Максимальная твердость HV, МПа 8940 8570 7950 6810 8150
Толщина слоя (γ'+ε)-фаз, мкм 7 10 10 16 8
Толщина слоя ε-фазы, мкм 2,2 2,0 1,45 1,2 0,22
173

Рис. 3.34. Изменение микротвердости НV 0,1 по толщине h
азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш. Режим ионного азотирования: 460 °С, 80 ч (1);
500 °С, 48 ч (2); 540 °С, 30 ч (3); 580 °С, 20 ч (4); 500 °С, 20 ч + 540 °С, 40 ч (5)
а)
б)
в)

г) д)

Рис. 3.35. Микроструктура (×500) диффузионного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш.

Режим ионного азотирования: 460 °С, 80 ч (а); 500 °С, 48 ч (б); 540 °С, 30 ч (в);
580 °С, 20 ч (г); 500 °С, 20 ч+540 °С, 40 ч (д)
174
Глава 3
а)
б)

в)
г)

д)
е)

ж)

з)

и)
к)

Рис. 3.36. Микроэлектронограммы (а, в, д, ж, и) и темнопольные

в рефлексе (002) нитрида (б, г, е, з, к – ×100000) изображения диффузионного слоя стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш. Режим ионного азотирования: 460 °С, 80 ч (а, б); 500 °С, 48 ч (в, г);
540 °С, 30 ч (д, е); 580 °С, 20 ч (ж, з); 500 °С, 20 ч+540 °С, 40 ч (и, к)
175
слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш. На микроэлектронограммах, полученных

после азотирования при низкой температуре (460 °С), на фоне диффузного
рассеяния в виде тяжей вдоль направления <100>, связанного с образовани-
ем пластинчатых когерентных зародышей нитридов, наблюдаются размытые
вдоль того же направления рефлексы нитридов с ГЦК-решеткой (рис. 3.36, а),
что свидетельствует о наличии как тонких когерентных выделений, так и бо-
лее крупных некогерентных частиц.
На темнопольных изображениях, полученных после азотирования при
температуре 460 °С (рис. 3.36, б), наблюдается ярко выраженная неоднород-
ность по размерам нитридов легирующих элементов. Наряду с мелкими коге-
рентными зародышами нитридов одноатомной толщины присутствуют более
крупные некогерентные частицы нитридов размером 2–4 нм, выделившиеся
на дефектах кристаллического строения.
При повышении температуры азотирования до 580 °С на микроэлектро-
нограммах (рис. 3.36, в‒и) диффузное рассеяние в виде тяжей постепенно
исчезает, рефлексы от нитридной фазы имеют более острую форму. Период
решетки нитридной фазы составляет 0,414 нм. Принимая во внимание, что
сталь 16Х2Н3МФБАЮ-Ш содержит различные нитридообразующие эле-
менты (Сr, V, Mb, Mo), нитриды которых различаются параметром решеток
(dCrN = 0,412 нм; dMo2N = 0,416 нм), можно предположить, что при азотировании
образуется нитридная фаза сложного состава.
Анализ темнопольных изображений показывает, что с повышением тем-
пературы азотирования размер нитридной фазы увеличивается, а плотность
распределения выделившихся частиц – уменьшается (рис. 3.36). Для всех
исследуемых значений температуры азотирования наблюдается равномерное
хаотичное распределение частиц нитридов по объему зерна. При более высо-
кой температуре насыщения (580 °С) происходит выстраивание равноосных
нитридных частиц в цепочки, которые вытянуты вдоль направлений <100>
матрицы аналогично тому, как это наблюдалось на темнопольном изображе-
нии стали 38Х2МЮА, азотированной при температуре 560 °С. Образование
таких цепочек связано с упругим взаимодействием решеток нитридов и ма-
трицы, что согласуется с результатами теоретических расчетов [122].
Таким образом, в стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш мартенситного класса даже
при низкой температуре азотирования происходит преимущественно гетеро-
генное зарождение нитридов легирующих элементов, некогерентных решетке
матрицы. С повышением температуры азотирования размер нитридных ча-
стиц увеличивается, причем матричные выделения нитридов растут быстрее,
чем выделения на дефектах, что уменьшает разницу в их размерах и, тем
176
Глава 3
с амым, плотность распределения этих частиц (рис. 3.37, а). Нитридные части-
цы на дефектах кристаллического строения в меньшей степени, чем когерен-
тные выделения, «возмущают» кристаллическую решетку матрицы. Это под-
тверждает более низкое значение физического уширения интерференционных
линий (в 1,5 раза) и соответственно меньшая микродеформация и больший
размер (в ~2 раза) блоков (ОКР) по сравнению со сталью 38Х2МЮА перлит-
ного класса, азотированной при аналогичных температурно-временны́х пара-
метрах (рис. 3.37, б, в).
а)
n·10–22, –3
d,
1
8 8
2
4 4
3
0 0
б)
(220), HV,
30 10000
5
20 5000
/ ·104 в)
D,
20 12000
6 7
10 1500
500 540 580 °
Рис. 3.37. Влияние температуры азотирования на свойства стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш:
а ‒ размер нитридов на дефектах dд (1), размер нитридов в матрице dм (2)
и плотность распределения нитридов n (3); б ‒ физическое уширение β(220) α-фазы (4)
и твердость HV (5); в ‒ микродеформация Δа/a (6) и размер блоков D (7)
177

а)
б)

в)
г)

д)
е)
Рис. 3.38. Микроэлектронограммы (а, в, д) и темнопольные

в рефлексе (002) нитрида (б, г, е – ×100000) изображения азотированного слоя стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш, полученные на разном расстоянии от поверхности: 0,05 (а, б); 0,35 (в, г)
и 0,50 мм (д, е). Режим азотирования: 540 °С, 30 ч. Ориентировка фольги (100)
Послойное исследование структуры азотированного слоя стали

16Х2Н3МФБАЮ-Ш после ионного азотирования при температуре 540 °С на
образцах фольги, вырезанных на расстоянии 0,05; 0,35 и 0,55 мм от поверхно-
сти, показало, что дифракционная картина мало изменяется с увеличением
расстояния от поверхности, и только на расстоянии 0,55 мм интенсивность
диффузного рассеяния резко снижается (рис. 3.38, а‒е). Размер нитридных ча-
стиц незначительно изменяется по толщине слоя, а плотность их распределе-
178
Глава 3
HV 0,1, n·10–22, –3
7000 2
2
5000 1 1
3000 0
0 0,2 0,4 0,6 h,
Рис. 3.39. Зависимость микротвердости НV 0,1 (1)

и плотности распределения нитридов n (2) от расстояния от поверхности h
азотированного слоя 16Х2Н3МФБАЮ-Ш. Режим азотирования: 540 °С, 30 ч
ния, как и твердость, уменьшается с увеличением расстояния от поверхности

(рис. 3.39).
Таким образом, в азотированном слое стали мартенситного класса
16Х2Н3МФБАЮ-Ш можно выделить две группы нитридов, отличающихся
по размерам в 2–4 раза: одну группу составляют дисперсные когерентные ча-
стицы, образующиеся в матрице; другую – более крупные некогерентные вы-
деления, формирующиеся на дефектах кристаллического строения.
Появление крупных некогерентных нитридов на дефектах в стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш связано с особенностями ее структуры, сформировав-
шейся при термической обработке перед азотированием. Согласно электрон-
но-микроскопическим исследованиям, после улучшения сталь 16Х2Н3М-
ФБАЮ-Ш имеет мартенситную структуру с высокой плотностью дислока-
ций, закрепленных мелкодисперсными карбидными частицами, выделивши-
мися в результате процесса вторичного твердения при отпуске. Необходимо
отметить, что в стали 38X2MЮA перлитного класса в основном образуются
матричные когерентные и полукогерентные с решеткой α-твердого раствора
нитриды легирующих элементов.
Состав и давление насыщающей среды. Изучена структура стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш при азотировании (540 °С, 24 ч) в насыщающей среде с
различным содержанием водорода. Исследования показали, что поверхност-
ная твердость, ее распределение по толщине слоя и общая толщина практи-
чески не зависят от наличия водорода в насыщающей среде. Состав среды
179
также не вносит существенного различия в микроструктуру слоя. Однако

присутствие водорода способствует более интенсивному образованию нитри-
дов железа на поверхности азотированного слоя. Например, после ионного
азотирования при температуре 560 °С в течение 2 ч в среде чистого азота по-
верхностный слой стали 38ХН3МФА состоял из смеси γ'-фазы и α-твердого
раствора, а при добавлении водорода формировался слой γ'-фазы, толщина
которого увеличивалась до 12 мкм при повышении содержания водорода до
10% (объемн.) [123]. Аналогично водород влияет на структуру слоя и при азо-
тировании стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (табл. 3.7).
Таблица 3.7
Параметры поверхностного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш,
азотированной в различных средах
Параметр Насыщающая среда

азот аммиак
Толщина азотированного слоя, мм 0,55 0,65
Толщина слоя (γ'+ε)-фаз, мкм 16 18
Толщина слоя ε-фазы, мкм 0,22 4,0
Максимальная микротвердость HV, МПа 7220 7220
Поверхностная твердость HV 6810 6740
Методом восстановительного плавления в потоке инертного газа на газо

анализаторе RH-2 фирмы LEKO проведены исследования и анализ концентра-
ции водорода в образцах фольги, вырезанных из поверхностного слоя стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш, азотированной в различных насыщающих средах. Уста-
новлено, что концентрация водорода в насыщающей среде не влияет на кон-
центрацию молекулярного водорода в азотированном слое (табл. 3.8).
Результаты анализа согласуются с данными исследований ионного соста-
ва газа при ионном азотировании в тлеющем разряде на масс-спектрометре в
Таблица 3.8
Количество водорода в азотированном слое стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
Азотирование Насыщающая среда Содержание водорода,
% (по массе)
Газовое Аммиак 0,039–0,041
Полностью диссоциированный аммиак 0,040–0,045
Ионное Азот особой чистоты (ГОСТ 9293–74) 0,039–0,040
180
Глава 3
зависимости от концентрации водорода в чистом азоте [124]. В данной рабо-

те показано, что с увеличением объемной доли водорода до 25% повышается
концентрация атомарных ионов азота (N+), ответственных за процесс азотиро-
вания, что подтверждает вывод о влиянии водорода в насыщающей атмосфере
при ионном азотировании на интенсивность образования нитридов железа.
По результатам исследования образцов, азотированных в среде азота осо-
бой чистоты (ГОСТ 9293–74) при температуре 540 °С в течение 24 ч, пока-
зано, что при ионном азотировании при давлении атмосферы азота до 66 Па
температуру азотирования можно поддерживать только благодаря высокой
энергии ионов, увеличивая напряжение между катодом (образцом) и анодом
до 1000 В и выше. Процессы адсорбции образующихся в приповерхностном
слое высокоазотистых соединений железа при этом затруднены, поскольку
происходит катодное распыление поверхности образца.
При повышении давления до 200 Па температура азотирования поддер-
живается благодаря достаточной интенсивности ионов азота. По результатам
рентгеноструктурного анализа установлено, что на поверхности образцов
образуется слой небольшой толщины, преимущественно состоящий из g'-фа-
зы. Однако, вследствие значительной ширины (7–9 мм) прикатодной области
разряда, качественное азотирование деталей сложной конфигурации невоз-
можно из-за образования неоднородного по толщине слоя.
При повышении давления до 532 Па увеличивается толщина слоя γ'-фазы
до 13 мкм и появляется слой ε-фазы незначительной толщины, при этом ши-
рина прикатодной области уменьшается до 2–3 мм, что позволяет проводить
качественное азотирование деталей более сложной формы. Дальнейшее повы-
шение давления (до ~1000 Па) приводит к значительному увеличению толщи-
ны слоя γ'-фазы (до 5 мкм).
Ниже приведены значения давления газовой среды, соответствующие раз-
личной температуре азотирования стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, при которой
слой, состоящий преимущественно из e-фазы, имел минимальную толщину.
Температура азотирования, °С 460 500 540 580
Давление, Па 266‒399 399‒532 532‒665 665‒931
Для получения минимальной толщины слоя ε-фазы азотирование при тем-

пературах 460–580 °С необходимо проводить при давлениях газовой среды
266–931 Па.
Газобарическое азотирование. Газобарическое азотирование – процесс,
реализующий одновременно воздействие на поверхность стали высокого
давления газовой среды (азота) и температуры. Оба этих технологических
181
фактора обеспечивают высокую скорость поступления азота к насыщаемой

поверхности, сочетающуюся с высокой скоростью его диффузионного отвода
вглубь металла.
Газобарическому азотированию подвергали образцы, изготовленные
из высокопрочных сталей мартенситного класса 16Х3НВФМБ-Ш (ВКС-5),
16Х2Н3МФБАЮ-Ш (ВКС-7), 20Х3Н3МФБ и 25Х5М. Давление газовой сре-
ды и температуру процесса варьировали от 30 до 160 МПа и от 550 до 1150 °С
соответственно. Продолжительность насыщения составляла 1–10 ч. После га-
зобарической обработки образцы охлаждали с различными скоростями (15;
30; 450 °С/мин) [125].
Состав газовой среды и ее насыщающая способность определяют ско-
рость формирования и качество диффузионного слоя. Для получения высоких
концентраций азота в слое необходима его высокая активность в насыщаю-
щей среде. При этом условии возникает разность химического потенциала
азота в насыщающей атмосфере и на поверхности стали, и тем самым созда-
ются термодинамические условия для перехода азота из газовой среды в по-
верхностный слой. Именно поэтому на эффективность растворения азота (его
содержание в слое) оказывают влияние наиболее значительные технологиче-
ские факторы: состав газовой среды, давление, температура и продолжитель-
ность процесса.
Активный атомарный азот в газовой среде образуется в результате рас-
пада метастабильных азотсодержащих соединений. При традиционном га-
зовом азотировании используют аммиак, который при диссоциации создает
технологическую атмосферу с высокой насыщающей способностью. Однако
аммиак обладает низкой термической стабильностью. Проведенные исследо-
вания показали, что использование аммиака при температурах 1000 °С и выше
нецелесообразно и его рациональное применение ограничено температурой
700 °С. В отличие от традиционного газового азотирования, при газобариче-
ском процессе для обработки исследуемых сталей в качестве технологической
атмосферы целесообразно использовать молекулярный азот ‒ экологически
чистый и дешевый газ. Он малоэффективен при атмосферном давлении. По-
вышение давления существенно увеличивает его термодинамическую актив-
ность. При высокой температуре и давлении молекулярный азот диссоцииру-
ет с образованием активного атомарного азота. Проведенные термодинами-
ческие расчеты показали, что активность молекулярного азота при высоких
давлениях и температурах сопоставима с термодинамической активностью
атомарного азота, образующегося при диссоциации аммиака при традицион-
ном газовом азотировании. Имеет место заметное повышение азотного потен-
182
Глава 3

Рис. 3.40. Зависимость толщины азотированного слоя h стали 16Х3НВФМБ-Ш от давления

при различной температуре процесса: 950 (1); 1000 (2) и 1150 °С (3)
циала с ростом давления в интервале температур, при которых проводится

насыщение азотом. Легкость регулирования давления молекулярного азота
позволяет варьировать азотным потенциалом насыщающего газа и, как след-
ствие, влиять на результат обработки [126].
В результате исследований установлено (рис. 3.40), что с увеличением
давления с 30 до 150 МПа (при температуре азотирования 950 °С в течение
3 ч) происходит значительный рост толщины диффузионного слоя на ста-
ли 16Х3НВФМБ-Ш: толщина азотированного слоя составляет 0,7 мм – при
давлении 30 МПа; 0,85 мм – при давлении 100 МПа; 1,0 мм – при давлении
150 МПа.
Закономерности изменения толщины слоя от давления (рис. 3.40) яв-
ляются общими для всех исследованных сталей мартенситного класса
16Х2Н3МФБАЮ-Ш, 20Х3Н3МФБ и 25Х5М. Они свидетельствуют о высокой
насыщающей способности газовой среды при газобарическом азотировании
и увеличении этой способности с ростом давления. Экспериментальные ис-
следования показывают, что в течение 3 ч можно сформировать слои такой
толщины, которые невозможно получить при традиционном газовом азоти-
ровании [127]. Полученные толщины диффузионных слоев в более широком
диапазоне давлений газовой среды (до 160 МПа) указывают, что процесс га-
зобарического азотирования формирует диффузионные слои, соизмеримые с
теми, которые создаются при цементации.
Более эффективное использование активной газовой среды при азотиро-
вании под давлением возможно в сочетании с более высокой температурой
183
процесса. Экспериментальными исследованиями подтверждено, что повы-

шение температуры азотирования существенно увеличивает толщину слоя
(рис. 3.40, кривые 2 и 3). Повышение температуры процесса с 950 до 1150 °С
при давлении газовой среды 150 МПа увеличивает толщину слоя практически
на 50%. Судя по уровню твердости, концентрация азота в них максимальна в
поверхностном слое до глубины 0,2–0,7 мм и плавно снижается по направле-
нию от поверхности к сердцевине.
При традиционном газовом азотировании, а также при ионном азотирова-
нии поверхностный слой состоит из двух зон: верхней твердой высокоазоти-
стой нитридной зоны (нитридов железа) и ниже расположенной диффузион-
ной зоны со структурой твердого раствора с нитридами легирующих элемен-
тов. После газобарического азотирования структура слоя не имеет слоистого
строения. Важная ее особенность – отсутствие выделений в форме сетки по
границам зерен, что для традиционного процесса в аммиаке является причи-
ной хрупкости азотированного слоя. Следует особенно подчеркнуть, что в
процессе газобарического азотирования при температурах выше 1000 °С даже
с небольшой продолжительностью выдержки (3 ч) формируется упрочнен-
ный слой толщиной в несколько раз больше, чем удается получить в условиях
газового или ионного азотирования этой стали и ей подобных при большей
длительности обработки [125, 126]. Диффузия азота в металл при этом сопро-
вождается выделением дисперсных частиц нитрида CrN. Образование частиц
CrN является следствием поступления азота под давлением в количестве, пре-
вышающем пределы его растворимости в аустените. Последующее снижение
содержания хрома в аустените из-за формирования частиц CrN становится
причиной образования мартенситной матрицы в слое толщиной ~0,1 мм, не-
посредственно прилегающем к свободной поверхности. Средний диаметр ча-
стиц CrN равен 0,1–0,2 мкм. Результаты рентгеноструктурных исследований
и оценки величины микродеформации кристаллической решетки матрицы по-
зволили предположить, что когерентная или полукогерентная связь нитридов
с матрицей в диффузионной зоне отсутствует. Эти сведения важны при реше-
нии задач повышения износостойкости.
После газобарического азотирования и охлаждения в воде со средней ско-
ростью 450 °С/мин, в высоколегированных сталях 16Х3НВФМБ-Ш (ВКС-5),
16Х2Н3МФБАЮ-Ш (ВКС-7) и 20Х3Н3МФБ структура металлической матри-
цы состоит из двух фаз ‒ мартенсита и остаточного азотистого аустенита. В
соответствии с фазовым составом твердость у поверхности этих сталей на
расстоянии до 0,2 мм из-за присутствия остаточного азотистого аустенита не-
сколько снижена (4000–5000 НV), затем ее значения возрастают до 7000 НV с
184
Глава 3
последующим плавным снижением до твердости сердцевины на расстоянии

1,4–1,5 мм от поверхности.
Влияние химического состава на формирование структуры поверхностно-
го слоя наиболее ярко проявляется на примере стали 25Х5М. Так, азотирован-
ный слой стали 25Х5М имеет более высокую твердость, чем аналогичная ха-
рактеристика азотированного слоя сталей ВКС-5 и ВКС-7. Это связано с тем,
что сталь 25Х5М менее легирована по сравнению со сталями ВКС-5 и ВКС-7,
но в отличие от них содержит больше хрома – основного нитридообразующе-
го легирующего элемента. Более высокая концентрация нитридообразующего
легирующего элемента стали 25Х5М обуславливает формирование структу-
ры поверхностного слоя, состоящего из трех участков. Результаты послойных
рентгеноструктурных исследований и оценки микротвердости показывают,
что первый наиболее твердый участок (9000 НV), прилегающий к свободной
поверхности толщиной ~0,7 мм, имеет многофазную структуру, состоящую
из двух твердых растворов (мартенсита и аустенита) и нитридов СrN и Fе4N;
второй участок, соответствующий глубине 0,7–0,9 мм от поверхности, состо-
ит из смеси азотистого мартенсита и фазы, представляющей собой высоко
дисперсную разновидность перлита с межпластинчатым расстоянием ~0,1 мм
(троостита) с твердостью 7000 НV; третий участок на расстоянии 0,9–1,1 мм
характеризуется смесью мартенсита и высокодисперсного перлита и имеет
твердость ~6000 НV. Снижение твердости на третьем участке обусловлено
диффузионным распадом аустенита, обедненного хромом, в результате обра-
зования нитрида CrN: устойчивость аустенита при переохлаждении оказалась
низкой, поэтому он претерпевает превращение в высокодисперсный перлит,
несмотря на сравнительно высокие скорости охлаждения данного участка.
Анализ результатов газобарического упрочнения с последующим охла-
ждением со скоростями меньшими, чем при закалке, важен для определения
рационального режима охлаждения после диффузионного насыщения при вы-
соком давлении. Изучено структурное состояние и свойства азотированного
слоя после охлаждения с температуры азотирования со скоростями 15; 30 и
450 °С/мин. Первые две скорости охлаждения (15 и 30 °С/мин) приблизитель-
но соответствуют аналогичным процессам при обычных операциях отжига
и нормализации. Установлено, что частицы нитридов, количество и дисперс
ность которых во многом определяют твердость слоя, образуются как при
температуре газобарической обработки, так и в процессе последующего охла-
ждения. Нитриды, образующиеся при газобарической обработке, отличаются
высокой дисперсностью и когерентной связью с кристаллической решеткой
твердого раствора. Частицы нитридов, выделившиеся дополнительно при
185
медленном охлаждении из-за уменьшения растворимости азота в аустените,

являются обособленными и имеют более крупные размеры. Они вносят не-
сколько меньший вклад в упрочнение слоя.
При наименьшей скорости охлаждения (15 °С/мин) в микроструктуре
слоя наблюдается неоднородность. Часть азота переходит из аустенита в ча-
стицы нитрида хрома, что снижает легированность аустенита и стимулирует
его диффузионный распад. В значительных по протяженности участках слоя
образуются менее твердые (чем мартенсит) структуры высокодисперсного
перлита и метастабильной структуры, состоящей из смеси пересыщенного
углеродом феррита с дисперсными карбидами. Максимальные значения твер-
дости упрочненного слоя не превышают 5700 HV в стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
и 8500 HV – в стали 25Х5М.
При повышении скорости охлаждения после газобарической обработки
(30 °С/мин) микроструктура и распределение твердости упрочненного слоя
приобретают однородность. Прослойка со структурой немартенситного типа
сокращается до толщины 0,4 мм.
После охлаждения со скоростью 450 °С/мин микроструктура слоя практи-
чески не отличается от той, которая формируется при закалке. Твердость до-
стигает относительного максимума и составляет для стали 25Х5М: 8000–9000
HV на участке слоя до 0,7 мм от поверхности; 8000–6000 HV – на участке
0,7–1,5 мм.
Полученные результаты показывают, что в сталях мартенситного класса
скорость охлаждения после газобарической обработки (при Р=150 МПа) сле-
дует поддерживать более 30 °С/мин, чтобы получить высокую твердость по
всей толщине слоя.
3.2.2. Влияние размера зерна аустенита

Результаты исследований показали, что основные структурные парамет
ры диффузионного слоя (размер, форма, распределение нитридных частиц,
величина микродеформации кристаллической решетки матрицы) зависят не
только от режимов азотирования и химического состава сталей, но и от струк-
туры азотируемой стали. Так, в сталях с развитой субструктурой (например, в
сталях мартенситного класса) в отличие от сталей перлитного класса образу-
ются преимущественно некогерентные (на дефектах) нитридные фазы и, как
следствие, происходят меньшие микродеформации кристаллической решет-
ки. Ниже рассмотрено влияние режимов предварительной термической об-
работки, изменяющих размер зерна аустенита, на структуру азотированного
слоя стали.
186
Глава 3

Рис. 3.41. Влияние температуры закалки на размер зерна аустенита dγ стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
(выдержка при температуре закалки 0,5 ч)
Исследовали образцы из стали 16Х2Н3МФЮАЮ-Ш после нормализации

с температуры 950 °С при выдержке в течение 1 ч и высокого отпуска при
680 °С в течение 2 ч. Структура стали после такой термической обработки
представляла собой феррито-карбидную смесь с величиной аустенитного зер-
на №7–9 (15–30 мкм). Последующая закалка с разных температур, начиная с
860 и вплоть до 1100 °С, и выдержкой в течение 0,5 ч не приводила к измене-
нию размера аустенитного зерна (рис. 3.41).
Для создания необходимого комплекса механических свойств сердцевины
закаленной на мартенсит стали использовали эффект вторичного твердения при
отпуске (600 °С, 2 ч). Электронно-микроскопические исследования показали,
что после указанной обработки сталь имеет структуру мартенситного типа. Из-
вестно, что морфологический тип мартенсита определяется прежде всего содер-
жанием углерода. При концентрации углерода в интервале 0,6–1,95% (по массе)
образуется пластинчатый или двойниковый мартенсит, при содержании угле-
рода менее 0,5% (по массе) – реечный мартенсит с высокой плотностью дис
локаций. На электронограммах не наблюдается ни рефлексов от выделившейся
фазы, ни диффузного рассеяния. Это можно объяснить тем, что сплав разбит на
мелкие блоки, отдельные рейки очень тонки и сильно фрагментированы.
При увеличении продолжительности отпуска до 20 ч (ложное азотирова-
ние) на границах бывших аустенитных зерен крупных зернограничных вы-
делений не обнаружено. Внутри зерен наблюдаются выделения цементита в
виде игл вдоль направлений <111> решетки матрицы и крупные равноосные
частицы размером 0,5–1,5 мкм. Химический анализ методом микрорентгено-
187
спектрального анализа на электронном микроскопе JEOL-200 СХ с исполь-

зованием приставки LINK показал наличие частиц с разным химическим со-
ставом. Одни частицы содержали 17,5% (по массе) Сr и 15,3% (по массе) V,
остальное – Fe; другие имели более сложный состав: 38,9% (по массе) Nb;
1,6% (по массе) Ni; 1,6% (по массе) Сr; 0,7% (по массе) V; 1,3% (по массе)
Мо; 0,3% (по массе) Mn, ocтальное – Fe. Анализируемые частицы, по-видимо-
му, являются карбидами (карбонитридами), образовавшимися при выплавке
стали, или карбидами (карбонитридами) ниобия, выделившимися в процессе
ковки при увеличении продолжительности выдержки при температурах 1100–
1200 °С [128, 129]. Грубые образования карбидов (карбонитридов) ниобия мо-
гут отрицательно влиять на контактную прочность стали, поэтому быстрое
охлаждение с температуры ковки в аустенитной области является обязатель-
ным условием получения мелких частиц карбонитридов ниобия.
Таким образом, в стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш при аустенитизации до
температуры 1100 °С происходит восстановление исходного зерна аустени-
та при фазовом превращении (α→γ) без структурной перекристаллизации.
Это явление, названное структурной наследственностью, подробно изучено
в работах [130–133]. При нагреве стали зародыши γ-фазы закономерно ори-
ентируются относительно пластин α-фазы, в результате чего в объеме ис-
ходного аустенитного зерна при небольших перегревах выше точки Ас3 (для
стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш точка Ас3 составляет 810 °С) формируется точно
такое же аустенитное зерно. При дальнейшем повышении температуры росту
аустенитного зерна препятствуют выделившиеся ранее карбиды и нитриды
легирующих элементов. Однако вероятность образования в стали простых
карбидов и нитридов мала [134]. Обычно в сталях образуются карбонитри-
ды легирующих элементов, причем сложные карбонитриды устойчивы только
при высоких температурах [128]. Скорость выделения нитридов алюминия го-
раздо выше в ферритной матрице, чем в аустенитной, и достигает максимума
при 660 °С [135, 136]. Таким образом, при высокотемпературном отпуске при
680 °С выделяются в основном мелкодисперсные нитриды алюминия.
Проведенные электронно-микроскопические исследования угольных экс-
трагированных реплик стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш после закалки с температу-
ры 900 °С и последующего высокого отпуска выявили (кроме крупных частиц
размером 0,5–1,5 мкм) большое количество мелкодисперсных частиц разме-
ром 15–40 нм. Анализ микроэлектронограмм показал, что рефлексы от этих
частиц соответствуют кристаллическим решеткам фаз AlN, VС, VN и Fe3С,
причем рефлексы от карбидов и нитридов ванадия и цементита присутствуют
на всех микроэлектронограммах, снятых с различных областей стали.
188
Глава 3

а)
б)
в)
Рис. 3.42. Микроструктрура (×10000) стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш

после различных методов и режимов закалки:
а – объемная закалка при 1200 °С, 0,5 ч; б – объемная закалка при 900 °С, 1 ч;
в – закалка ТВЧ при 900 °С, 3 с
Таким образом, можно предположить, что выделяющиеся труднораство-

римые частицы оказывают барьерное действие на подвижность дислокаций и
миграцию границ зерен при нагреве. Размер зерна в стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
не увеличивается до температуры 1100 °С, что соответствует началу интен-
сивного растворения нитридов алюминия [134, 137]. При значениях темпе-
ратуры выше 1200 °С [134] происходит растворение карбидов и карбонитри-
дов ниобия, нитридов ванадия, а в интервале 1000–1200 °C – их активная
коагуляция [138], приводящая к значительному росту зерна аустенита стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш.
Для исследования влияния размера зерна на свойства азотированной ста-
ли получены образцы с величиной зерна № 5–6 (40–60 мкм) путем нагрева
до температуры 1200 °С с выдержкой 30 мин (рис. 3.42, а). Для получения
мелкого зерна закалка осуществлялась методом высокочастотного индукци-
онного нагрева. Исследовали образцы цилиндрической формы диаметром 15
мм. Обработку проводили на установке с тиристорным преобразователем ча-
стоты тока ВЧГ1-60 при неизменной частоте 2400 Гц. Температуру поверхно-
сти образцов контролировали термопарой, спай которой приварен к образцу.
При индукционном нагреве со скоростью 100–200 °С/с в области фазовых
превращений происходит сильный фазовый наклеп: повышение плотности
дислокаций в образующемся аустените, возникающее из-за разности объемов
предыдущей (α) и формирующейся (γ) фаз. Таким образом, аустенитное
зерно имеет высокую плотность дислокаций. Высокая плотность дефектов
189
инициирует формирование большого количества зародышей новых зерен,

что приводит к измельчению зерна. Описанный процесс структурной
перекристаллизации по внешним признакам и по физической сущности
является рекристаллизационным [131]. При повышении скорости фазовых
превращений происходит увеличение интенсивности фазового наклепа, в
результате чего снижается температура рекристаллизации зерна аустенита.
Проведенные эксперименты показали, что индукционный нагрев
(ТВЧ) до температуры 900 °С вызывает измельчение зерна аустенита стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш до № 13 (2–3 мкм). Дальнейшее повышение температуры,
достигаемое путем увеличения продолжительности индукционного нагрева,
приводит к росту зерна вследствие протекания процесса собирательной
рекристаллизации.
Таким образом, закалка с температуры нагрева ТВЧ стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
позволяет получить аустенитное зерно № 12–13 (3–5 мкм) на глубине до 3 мм
при величине аустенитного зерна сердцевины № 8–9 (15–20 мкм). Благодаря
использованию различных методов и режимов закалки получены образцы с раз-
мером аустенитного зерна от № 5–6 до № 12–13 (рис. 3.42, в).
Исследование влияния размера исходного зерна аустенита на структуру
азотированного слоя проводили на образцах с зерном размером от № 5–6 до
№ 12–13. После закалки проводили отпуск при температуре 600 °С в течение
2 ч. Азотирование осуществляли по двухступенчатому режиму: 1 ступень –
при 500 °С, 20 ч; 2 ступень – при 540 °С, 40 ч.
По результатам исследований показано, что поверхностная твердость азо-
тированного слоя не зависит от размера аустенитного зерна, распределение
твердости по толщине диффузионного слоя и общая толщина слоя изменяют-
ся незначительно (рис. 3.43). Микроструктура азотированных слоев образцов
из стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш отличается размером аустенитных зерен, по гра-
ницам которых наблюдаются протяженные выделения кристаллов феррита.
Толщина нитридного слоя на образцах с разной предварительной термиче-
ской обработкой приблизительно одинаковая (~10 мкм). Глубина проникнове-
ния замкнутой ферритной сетки от поверхности слоя составляет: 90 мкм – для
зерна № 5–6; 60 мкм – для зерна № 8–9; 25 мкм – для зерна № 12–13.
По результатам рентгеноструктурных исследований выявлено наличие ε-
и γ'-фаз на поверхности азотированного слоя образцов независимо от размера
аустенитного зерна (табл. 3.9).
Исследования субструктуры азотированного слоя проводили методом
тонкой фольги на просвечивающем электронном микроскопе. Структура
стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш после предварительной термической обработки
190
Глава 3

Рис. 3.43. Распределение микротвердости НV 0,1 по толщине h азотированного слоя стали

16Х2Н3МФБАЮ-Ш в зависимости от размера исходного зерна аустенита: № 12‒13 (1);
№ 8‒9 (2); № 5‒6 (3). Режим азотирования: 500 °С, 20 ч + 540 °С, 40 ч
Таблица 3.9
Результаты исследований особенностей азотированного слоя и сердцевины
стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш в зависимости от размера зерна аустенита
Измеряемый параметр Номер зерна аустенита
5–6 7–9 12–13
Толщина слоя, мм 0,60 0,65 0,65
Твердость* слоя HV, МПа 8150 8150 8150
Микротвердость* слоя Нµ, МПа 8360 8360 8360
Толщина нитридного слоя (ε + γ')-фаз, мкм 11 11 11
Твердость сердцевины НV, МПа 4200 3760 3760
* Максимальные значения.
сохраняет морфологию реечного мартенсита. С ростом размера зерна аусте-

нита увеличиваются и размеры реек мартенсита. При азотировании образцов
с размером зерна аустенита № 12–13 крупных зернограничных выделений
нитридов легирующих элементов практически не наблюдается, что связано с
резким увеличением площади высокоугловых и малоугловых границ и, соот-
ветственно, с уменьшением как плотности выделений на границах, так и их
размеров в азотированном слое с мелкозернистым аустенитом.
При уменьшении размера зерна аустенита (увеличение номера зерна) сни-
жаются показатели физического уширения β(220) и, соответственно, микроде-
формации кристаллической решетки α-твердого раствора.
191
Результаты фрактографического исследования излома азотированного

слоя представлены на рис. 3.44, а‒в. Видно, что независимо от размеров аус
тенитного зерна механизм разрушения во всех случаях одинаков ‒ внутризе-
ренный (транскристаллитный) квазихрупкий скол. На всех микроструктурах
наблюдаются фасетки, имеющие слабый микрорельеф, в пределах которых
микротрещина развивается в одном направлении. Размеры фасеток квази-
скола намного меньше размеров аустенитных зерен и окаймлены нечеткими
границами с гребнями отрыва. Особенно заметно уменьшение размера фасе-
ток при переходе от зерен № 5–6 к зернам № 8–9. Далее приведены размеры
фасеток квазискола в изломах азотированного слоя в зависимости от размера
зерна аустенита.
Номер зерна аустенита 5–6 8–9 12–13
Условный диаметр зерна, мкм 40–60 15–20 3–5
Средний размер фасетки, мкм 6 3 2
Уменьшение размера фасеток с уменьшением размера зерна, вероятно,

связано с увеличением количества дефектов и, прежде всего, с уменьшением
размеров реек мартенсита.
Дефекты кристаллической решетки (границы, субграницы) являются пре-
пятствием для прямолинейного распространения микротрещины и служат
границами фасеток в изломе. Цепочки нитридов, формирующиеся на этих же
дефектах решетки, не образуют сплошной сетки выделений, являются допол-

а)
б)
в)
Рис. 3.44. Строение (×2000) изломов азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш

в зависимости от размера исходного зерна аустенита: № 5‒6 (а); № 8‒9 (б); № 12‒13 (в).
Режим азотирования: 500 °С, 20 ч + 540 °С, 40 ч
192
Глава 3
нительным препятствием для микротрещины и способствуют образованию

нечетких границ фасеток, окаймленных гребнями отрыва.
В научно-технической литературе содержатся противоречивые сведения
о связи пластичности (вязкости) сталей с размером впадин, образующихся в
изломах [139–143]. Согласно этим исследованиям, механизм вязкого разру-
шения связан с зарождением и коалесценцией микропустот, приводящих к
образованию чашечного излома. Зарождение микропустот, ответственных за
вязкое разрушение, в большинстве случаев связывают с включениями второй
фазы, которые наблюдаются во впадинах (чашках). Однако для того, чтобы
стать центрами зарождения пустот, выделения второй фазы должны достиг-
нуть определенного критического размера.
Результаты исследования изломов закаленных и отпущенных на различ-
ную температуру сталей [134] показали, что критический размер включения
определяется упругими и прочностными характеристиками матрицы (обычно
размер включения превышает 1 мкм). Размеры нитридов, выделившихся на
дефектах, на порядок меньше, поэтому зарождение микротрещины, по-ви-
димому, определяется микрогетерогенностью пластической деформации ма-
лопластичной матрицы [141], которая, в свою очередь, связана с нарушени-
ем однородности пластической деформации на дефектах кристаллического
строения матрицы. Количество цепочек нитридов, образующихся на дефектах
кристаллического строения матрицы, связано с плотностью этих дефектов.
При уменьшении размера аустенитного зерна количество цепочек возрастает.
Этим, вероятно, и объясняется уменьшение размеров фасеток.
Ранее приведенные рассуждения совпадают с выводами работы [142], в
которой отмечается рост вязкости образцов закаленных и низкоотпущенных
высокопрочных сталей с уменьшением размеров ямок разрушения в случае
образования микротрещины путем нормального отрыва.
При горячей деформации и термической обработке конструкционных ста-
лей мартенситного класса довольно часто возникают аномальные структуры,
представляющие собой смесь значительно отличающихся по величине аусте-
нитных зерен. С получением таких структур связана существенная нестабиль-
ность свойств вязкости сталей. Так, по данным работы [144] характеристики
прочности (σв, σt, HRC) и пластичности (δ, ψ) закаленной и отпущенной стали
18Х2Н4МА мартенситного класса мало зависят от исходного аустенитного
зерна, но его укрупнение отрицательно влияет на вязкость стали. По вязким
свойствам (температура полухрупкости (Т50) и по работе распространения тре-
щины (Ар)) разнозернистая сталь немногим лучше крупнозернистой. Разно-
зернистость уменьшает главным образом сопротивление вязкому и хрупкому
193
Таблица 3.10
Влияние режимов термообработки стали 18Х2Н4МА
на ударную вязкость и температуру полухрупкости [144]
Режим Структура Ан Аз Ар Температура Твердость
термообработки МДж/м2 полу HRC
хрупкости, °С
Закалка+отпуск Мелкозернистая 1,8 0,45 1,35 –110 37

при 570 °С, 2 ч Разнозернистая 1,2 0,55 0,75 –70 35
Крупнозерни- 1,2 0,35 0,95 –50 34
стая
То же+отпуск Мелкозернистая 1,7 0,2 1,5 –60 37
при 500 °С, 16 ч Разнозернистая 1,25 0,25 1,0 –30 34‒35
Крупнозерни- 1,1 0,3 0,8 –10 33‒35
стая
Примечание. Ан ‒ работа разрушения; Аз – работа зарождения трещины; Ар – работа
распространения трещины.
разрушению. При вязком разрушении отрицательное влияние разнозерни-

стости сильнее проявляется после высокого отпуска, и особенно сильно оно
выражено после обработок в соответствии с режимом «ложного» азотирова-
ния, проводимого, как правило, в диапазоне значений температуры отпускной
хрупкости 500–550 °С (табл. 3.10).
Укрупнение зерна влияет как на структуру азотированного слоя, так и на
структуру стали, вызывая снижение вязкости и, как следствие, сопротивления
развитию трещин при контактной усталости.
Таким образом, формированию мелкозернистой структуры в азотируемых
сталях необходимо уделять серьезное внимание. Однако возможность ее по-
лучения может осложняться склонностью сталей к структурной наследствен-
ности. Наибольшую склонность к структурной наследственности проявляют
стали, легированные карбидообразующими элементами, с исходной мартен-
ситной или бейнитной структурой.
Известно, что сохранение в сталях остаточного аустенита способствует
восстановлению исходного зерна при нагреве, что затрудняет исправление
крупно- или разнозернистой структуры. На эффективность измельчения зерна
при термической обработке оказывает влияние не только содержание основ-
ных легирующих элементов, но и примесных (например, алюминия, исполь-
зуемого в качестве раскислителя сталей).
194
Глава 3

а)
б)

в)
г)
Рис. 3.45. Микроструктура (×500) стали 18Х2Н4МА после термической обработки по режимам:
а – закалка при 1150 °С, 0,5 ч; б – закалка при 950 °С, 1 ч; в – закалка при 950 °С, 1 ч + отпуск
650 °С, 2 ч + закалка 860 °С, 1 ч; г – закалка при 950 °С, 1 ч + отпуск 650 °С, 2 ч + закалка 860 °С,
1 ч + отпуск 650 °С, 2 ч + закалка 860 °С, 1 ч
Стали 18Х2Н4МА и 16Х2Н3МФБАЮ-Ш склонны к структурной на-

следственности, нарушение которой возможно только при использовании
предварительного высокого отпуска перед закалкой, приводящего к распаду
мартенсита или бейнита и остаточного аустенита на ферритно-цементитную
смесь. В результате этого в процессе нагрева под закалку на границе раздела
«феррит‒карбид» нарушается кристаллоструктурное соответствие между ма-
тричной α-фазой и растущими зародышами зерен аустенита, и в процессе их
роста идет формирование большеугловой границы при температурах вблизи
точки Ас3. Таким образом, предварительный высокий отпуск перед закалкой
повышает эффективность измельчения зерна.
Оценку величины зерна аустенита проводили по величине пластин мар-
тенсита в четко различаемых мартенситных пакетах. Корректность такой
195
оценки была подтверждена выявлением зерна на азотированных образцах

вследствие образования зернограничных выделений в виде нетравящейся сет-
ки. Для изучения влияния режимов термической обработки на величину зерна
аустенита стали 18Х2Н4МА образцы подвергали высокотемпературной за-
калке (при 1150 °С в течение 0,5 ч, охлаждение в масле), в результате которой
образовывались крупное зерно (№ 4) и структура мартенсита с остаточным
аустенитом (рис. 3.45, а).
Стандартная термическая обработка стали 18Х2Н4МА, состоящая из нор-
мализации (950 °С), отпуска (650 °С, 2 ч) и закалки (860 °С), не приводит к
получению однородного мелкого зерна. После первого нагрева до темпера-
туры 950 °С крупное зерно практически восстанавливается во всем объеме
(рис. 3.45, б). При втором нагреве до 860 °С образуется разнозернистая струк-
тура с зерном № 8 в светлотравящихся участках (рис. 3.45, в) и исходным
зерном № 4 в темнотравящихся участках. Формирование такой структуры
свидетельствует о том, что в темнотравящихся участках процесс структурной
перекристаллизации не завершился и в них восстановилось исходное круп-
ное зерно. Для устранения разнозернистости с образованием зерна № 9–10
потребовался еще один нагрев до температуры 860 °С после промежуточного
отпуска при 650 °C (рис. 3.45, г).
Очевидно, что используемая стандартная термическая обработка стали
18Х2Н4МА не может рассматриваться как оптимальная, поэтому при выбо-
ре режимов кратных обработок снижали температуры закалки и отпуска и
проводили отпуск перед первой закалкой. После отпуска (560 °С) и закалки
(920 °С) происходит резкое измельчение зерна до № 7–9, однако структура
получается разнозернистой (рис. 3.46, а). Дополнительные отпуск (560 °С) и
закалка (820 °С) уменьшают долю крупных зерен, но они еще сохраняются
в структуре (рис. 3.46, б), и только после еще одной закалки (820 °С) с пред-
варительным отпуском образуется однородная структура с размерами зерен
№ 10–11 (рис. 3.46, в).
Таким образом, для исправления крупнозернистой структуры стали
18Х2Н4МА целесообразно использовать кратные закалки с низких темпера-
тур (по сравнению со стандартным режимом) с введением перед каждой из
них отпуска (560 °С). Учитывая, что при высоких степенях уковки заготовок
зерно будет мельче, чем при выбранной исходной обработке, можно отказать-
ся от трехкратной закалки с предшествующими отпусками и проводить только
две закалки (820 °С), выполняя при этом перед каждой из них высокий отпуск.
Температура закалки на 20–40 °С выше Ас3 позволяет использовать для из-
мельчения зерна не только фазовый наклеп, возникающий при превращении
196
Глава 3

а)
б)
в)
Рис. 3.46. Микроструктура (×500) стали 18Х2Н4МА после циклической обработки по режимам:
а – отпуск при 560 °С, 2 ч + закалка 920 °С, 1 ч; б – отпуск при 560 °С, 2 ч + закалка 920 °С,
1 ч+отпуск 560 °С, 2 ч + закалка 820 °С, 1 ч; в – отпуск при 560 °С, 2 ч + закалка 920 °С,
1 ч + отпуск 560 °С, 2 ч + закалка 820 °С, 1 ч + отпуск 560 °С, 2 ч + закалка 820 °С, 1 ч
α→γ, но и эффект высокотемпературной термомеханической обработки

(ТМО), сохраняющийся после обработки давлением, если температура окон-
чания ковки не будет чрезмерно высокой относительно принятой для стали.
Сталь 16Х2Н3МФБАЮ-Ш в большей степени, чем сталь 18Х2Н4МА,
склонна к наследственной мелкозернистости. После высокотемпературного
нагрева при 1150 °С в течение 0,5 ч и закалки (охлаждение в масле) размер зе-
рен аустенита соответствует № 6–7. Температура Ас3 стали близка к значению
810 °С, однако по результатам анализа данных по влиянию температуры за-
калки на механические свойства показано, что используемые режимы закалки
(860 °С) нецелесообразны, поскольку по сравнению с закалкой с температуры
900 °С предел прочности стали после отпуска (500 °С) на 60–70 МПа ниже.
Снижение прочности можно объяснить меньшей растворимостью карбидной
фазы при этой температуре по сравнению с растворимостью при температуре
900 °С.
На основании проведенных исследований разработан способ предва-
рительной термической обработки, приводящий к измельчению аустенит-
ного зерна стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш посредством повторяющегося цикла
(закалка+отпуск) без использования нагрева ТВЧ. Исследование формирова-
ния зеренной структуры после циклической термической обработки прово-
дили на образцах из стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, предварительно перегретых
при 1150 °С в течение 0,5 ч и охлажденных на воздухе. После такого режима
197
обработки в стали образуется структура с зерном № 7 с некоторой долей зерен

№ 6. Поскольку температура 1150 °С недостаточна для растворения карбидов
ниобия, то они присутствуют в стали в виде крупных включений или цепочек
разной протяженности. Измельчение карбидов возможно благодаря высокой
степени уковки слитков или, что более надежно, путем снижения содержания
ниобия.
Размер зерна аустенита перегретой до температуры 1150 °С стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш после аустенитизации при 900–1000 °С с выдержкой в
течение 1 ч остается неизменным. Различия в микроструктуре связаны с изме-
нением травимости большеугловых границ зерен аустенита и изменением их
субструктуры. Анализ микроструктуры после аустенитизации при 900–950 °С
показывает, что травимость границ зерен аустенита в образцах, нагретых до
950 °С, повышается, что можно объяснить преимущественным выделением
на границах мелких карбонитридных частиц ванадия.
Другая отличительная особенность аустенитизации при 950 °С – образо-
вание большого количества субзерен округлой формы. Однако основной объ-
ем зерна аустенита при разных температурах аустенитизации занимают суб-
зерна вытянутой формы с кристаллографически упорядоченным расположе-
нием. Коалесценция таких субзерен при повторном нагреве должна приводить
к восстановлению зерна. Субзерна округлой формы можно рассматривать как
зародыши новых аустенитных зерен при повторном нагреве.
В образцах, прошедших аустенитизацию при температуре 975 °С, трави-
мость границ зерен достаточно хорошая, но плотность выделений на них кар-
бонитридных фаз значительно меньше, чем при температуре 950 °С. Вместе
с тем возрастает количество субзерен округлой формы с хорошо травящими-
ся границами. Вид микроструктуры после аустенитизации при температуре
1000 °С по основным рассматриваемым признакам совпадает с микрострук-
турой, получаемой при 950 °С. Отличие заключается в увеличении размеров
субзерен. Таким образом, микроанализ образцов, подвергнутых аустенитиза-
ции при различных значениях температуры, показал, что преимущественное
выделение карбонитридных фаз вдоль границ зерен аустенита при 950 °C
делает нецелесообразным выбор этой температуры в качестве температуры
закалки.
Одним из приемов устранения структурной наследственности в сталях
является проведение перед аустенитизацией отпуска, приводящего к обра-
зованию ферритно-карбидной смеси и, вследствие этого, к развитой системе
межфазных границ. Образцы после отпуска (650 °С, 2 ч) и аустенитизации
(1 ч) закаливали в масле. Травимость границ зерен при аустенитизации (860
198
Глава 3
и 900 °С) плохая. Оценка размера зерна показала, что зерно аустенита восста-
навливается. Отличительная особенность микроструктуры предварительно
отпущенных образцов по сравнению с образцами, которые не подвергали от-
пуску, – формирование развитой субструктуры с образованием субзерен вытя-
нутой и округлой формы, занимающих 20–30% площади шлифа.
После отпуска и аустенитизации (950 °С, 1 ч) зерно аустенита хорошо
выявляется микроскопически в результате выделения карбонитридов вдоль
границ. Вместе с тем выделение наблюдается и на границах субзерен. В от-
дельных объемах отмечается миграция исходных большеугловых границ. За-
крепление границ зерен и субзерен карбонитридными частицами, подавляя
процесс рекристаллизации аустенита, способствует восстановлению размера
исходного зерна. Сравнение микроструктуры после рассматриваемой обра-
ботки со структурой образцов, подвергнутых аустенитизации без отпуска,
показывает, что отпуск способствует получению более крупных выделений
карбонитридов вдоль границ исходных зерен, а также вдоль субграниц, чего
не наблюдается при обработке без отпуска.
Аустенитизация (975 и 1000 °С) с предварительным отпуском приводит к
формированию более однородной, но в то же время грубой субструктуры по
сравнению с аустенитизацией с низкой температурой. Границы зерен вытрав-
ливаются хуже вследствие уменьшения количества выделений карбонитридов
при температуре 975 °С по сравнению с концентрацией карбонитридов при
температуре аустенитизации 950 °С и практически полным их отсутствием –
при 1000 °С. Таким образом, однократной обработкой, включающей отпуск
с последующей аустенитизацией, исправить крупное зерно аустенита невоз-
можно. Однако образование развитой субструктуры в результате такой обра-
ботки позволяет предположить, что при использовании кратных обработок
может формироваться новое зерно аустенита.
Для получения мелкого зерна температуру аустенитизации при повторных
циклах выбрали равной 900 °С. Для растворения крупных включений вторич-
ных карбонитридов, образующихся, например, после нормализации, целесо
образно в первом цикле обработки аустенитизацию проводить при более вы-
сокой температуре (975–1000 °С).
Таким образом, для гарантированного получения мелкого зерна аустени-
та в поковках особенно сложной формы, для которых характерна неоднород-
ность пластической деформации, целесообразно применять трехкратную об-
работку, состоящую из следующих циклов:
– отпуск при 650 °С, 2 ч + закалка при 975 °С, 1 ч, охлаждение в масле;
– отпуск при 650 °С, 2 ч + закалка при 900 °С, 1 ч, охлаждение в масле;
199
– отпуск при 650 °С, 2 ч + закалка при 900 °С, 1 ч, охлаждение в масле +

отпуск при 570 °С.
Оценка размеров зерна аустенита у образцов, предварительно обработан-
ных при высокой температуре (1150 °С в течение 0,5 ч), показала, что после
первого цикла размеры зерен сохраняются (№ 6–7); после второго цикла –
№ 8–10 и после третьего – № 9–11 (рис. 3.47, а‒д). Снижение температуры
аустенитизации в первых двух циклах обработки на 20 °С при неизменном
режиме отпуска (650 °С, 2 ч), а также изменение режимов отпуска и аустени-
тизации с уменьшением температур в третьем цикле снижает эффективность
структурной перекристаллизации, что приводит к получению разнозернистой
структуры с более крупным зерном. Это означает, что возможность получения
а)
б)
в)

г)
д)

Рис. 3.47. Микроструктрура (×500) стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш после циклической

термообработки по режимам: а – закалка при 1150 °С, 0,5 ч;
б – стандартная обработка; в – отпуск при 650 °С, 2 ч + закалка 975 °С, 1 ч;
г – отпуск при 650 °С, 2 ч + закалка 975 °С, 1 ч + отпуск 650 °С, 2 ч + закалка 900 °С, 1 ч;
д – отпуск 650 °С, 2 ч + закалка 975 °С, 1 ч + отпуск 650 °С,
2 ч + закалка 900 °С, 1 ч + отпуск 650 °С, 2 ч + закалка 900 °С, 1 ч
200
Глава 3
мелкого однородного по размерам зерна при применении кратных обработок

зависит как от режимов отпуска, так и от режимов аустенитизации.
Сталь 20Х3Н3МФБ-Ш по содержанию карбидообразующих элементов
близка к сталям 16Х2Н3МФБАЮ-Ш и 18Х2Н4МА, склонным к структурной
наследственности, нарушение которой также возможно вследствие исполь-
зования перед закалкой высокого отпуска, приводящего к распаду мартенси-
та и остаточного аустенита. Однако эффективность высокого отпуска может
существенно зависеть от типа образующейся карбидной фазы. В отличие от
цементита теплостойкие карбиды (Me7С3, Me23С6, Ме6С, МеС) растворяются
при более высокой температуре, и поэтому могут усиливать структурную на-
следственность.
Образцы из легированных сталей подвергали аустенитизации при 920 °C
в течение 1 ч, закалке с охлаждением в масле и отпуску при 400–650 °С в тече-
ние 6 ч с последующим охлаждением в воде. На основе проведенного анализа
образцов хромомарганцевых и хромоникелевых сталей (30Х3ГМ, 30ХГМФ,
30ХГМВ, 30Х3НМ, 30Х3НМВ) установлено, что при содержании хрома, рав-
ном ~3% (по массе), образуется тригональный карбид Ме7С3. В хромомарган-
цевой стали 30Х3ГМ (1,17% (по массе) Мn) образование карбида Ме7С3 про-
исходит при 600 °С, и его содержание в карбидном осадке составляет ~10%
(по массе).
Дополнительное легирование ванадием (0,12% (по массе) V) ускоряет
образование карбида Ме7С3, причем карбидное превращение Me3С→Ме7С3
в стали 30Х3ГМФ происходит при 575 °С с образованием ~13% (по массе)
Me7С3, а при 600 °C доля карбида Ме7С3 увеличивается приблизительно до
21% (по массе).
Ускорение диффузии углерода никелем приводит к снижению темпера-
туры образования специального карбида хрома в стали 30Х3НМ (1,8% (по
массе) Ni), при этом температура карбидного превращения Me3С→Me7С3
в данной стали ниже, чем аналогичное превращение в хромомарганцевой
стали. Образующийся тригональный карбид в стали 30Х3НМ содержит
большее количество хрома, чем карбид в стали 30Х3ГМ. В зависимости от
температуры отпуска содержание карбида Ме7С3 в карбидном осадке со-
ставляет: ~8,7% (по массе) – при 575 °С, 19% (по массе) – при 600 °С, 27%
(по массе) – при 625 °С, 34% (по массе) – при 650 °С. Содержание карбида
МеС в карбидном осадке при всех температурах отпуска составляет 7–8%
(по массе).
На основании результатов исследования процессов карбидообразования
в сложнолегированных сталях анализировали влияние типа образующихся
201
Таблица 3.11
Влияние режимов термической обработки на размер зерен
аустенита стали 20Х3Н3МФБ-Ш
Термическая обработка Размер зерна при температуре отпуска, °С
500 550 600 650 700
Отпуск при 500 °С, 3 ч + закалка
8 7–6–8 6–7 8–7 7–6–8
при 920 °С, 1 ч
8–7 7–6–8 7–8–6 8–7 7–8
при 920 °С, 3 ч
7 8–7 8–7–6 6–7 8–7–6
при 950 °С, 1 ч
7–8 7–8 7–8–6 7–6–8 7–8–6
при 950 °С, 3 ч
8–9 7–8–6 7–6–8 6–8 6–7
при 920 °С, 1 ч
8–7 7–6–8 8–7 7–8–6 7–6
при 920 °С, 3 ч
7–8 8–7 8–7 8–7 7–6
при 950 °С, 1 ч
7–8 7–8–6 8–7 7–6–5 7–6–8
при 950 °С, 3 ч
карбидов в стали 20Х3Н3МФБ-Ш на структурную перекристаллизацию,

которую проводили на образцах, прошедших предварительную термиче-
скую обработку ‒ нагрев до 1100 °С, 1 ч с охлаждением на воздухе. Размер
зерна соответствовал № 6. На основании результатов проведенного анализа
выполнены исследования влияния предварительного отпуска на величину
зерна аустенита.
Металлографические исследования показали, что наиболее эффективной
обработкой является отпуск (500 °С, 6 ч) с последующей закалкой (920 °С,
1 ч), в результате которой образуются однородные по размерам зерна № 8–9
(табл. 3.11).
Следовательно, тип карбидной фазы, образующейся при отпуске перед
закалкой, влияет на размер зерен аустенита. Применение более высокой тем-
пературы отпуска приводит к получению более крупного и неоднородного по
размеру зерна. Можно сказать, что степень измельчения зерна существенно
зависит и от размера частиц карбидной фазы, поскольку отпуск при 500 °С в
течение 3 ч приводит к получению более крупного зерна.
202
Глава 3
Влияние скорости нагрева под закалку на размер зерна аустенита иссле-

довали на образцах из стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, обработанных по стан-
дартной технологии предварительной термической обработки: нормализа-
ция (950 °С), высокий отпуск (600 °С, 3 ч), закалка (900 °С), высокий отпуск
(600 °C, 2 ч), после которой получили аустенитные зерна размером № 8–9.
Для измельчения зерна использовали индукционный нагрев под закалку
ТВЧ на глубину, превышающую толщину азотированного слоя. Аустенитное
зерно в азотированном слое измельчается при этом до размеров № 12–13.
Недостатком этого способа измельчения зерна является образование пере-
ходной зоны с неоднородными структурой и, соответственно, механически-
ми свойствами. Эта зона образуется между поверхностным слоем, нагретым
до оптимальной температуры закалки, и сердцевиной, температура которой
не изменялась в процессе обработки. Для устранения зоны с неоднородной
структурой после поверхностной закалки проводили объемную закалку с
последующим высоким отпуском, что привело к формированию более од-
нородной структуры по всему сечению образца. У мелкозернистых сталей
сохраняется размер зерна, полученный при поверхностной закалке ТВЧ,
что связано с явлением структурной наследственности. Применение повер-
хностной закалки ТВЧ перед объемной закалкой позволяет устранить не-
однородность структуры по сечению образца и сохранить такую структуру
после азотирования. Возможно также использование закалки лазером в ка-
честве предварительной термической обработки, позволяющей измельчить
аустенитное зерно вплоть до размера № 15.
3.2.3. Влияние предварительной пластической деформации

Поверхностная пластическая деформация (ППД) осуществляется пу-
тем выглаживания и гидродробеструйной обработки (ГДО). Поверхностная
пластическая деформация рассматривается как способ создания более де-
фектной структуры с целью получения нитридных фаз определенных раз-
меров, формы, плотности распределения. Исследовали образцы из стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш и 16Х3НМВФБ-Ш после высокого отпуска и чистового
точения. Поскольку исследуемые стали являются более теплостойкими, чем
стали перлитного класса, то дислокационная структура, полученная в резуль-
тате ППД, частично сохраняется при нагреве до температуры азотирования.
Метод выглаживания. Торцы цилиндрических образцов подвергали
выглаживанию на токарном станке за один проход твердосплавным резцом
(R = 1,5 мм) при скорости 250 об/мин, глубине выглаживания 0,3 мм и скоро-
сти подачи 0,02 мм/об.
203

Рис. 3.48. Распределение микротвердости НV 0,1 по толщине h упрочненного слоя стали

16Х2Н3МФБАЮ-Ш после выглаживания (1); ионного азотирования (2); выглаживания
и ионного азотирования (3). Режим азотирования: 500 °С, 25 ч
В результате наклепа, полученного при выглаживании образцов из стали

16Х2Н3МФБАЮ-Ш, в поверхностном слое формируется текстура, а также
возрастает твердость самого слоя (рис. 3.48). Электронно-микроскопические
и электронографические исследования указывают на изменение субструктуры
мартенсита после ППД, выражающееся в увеличении его фрагментации.
Наклепанные образцы подвергали ионному азотированию (500 °С, 25 ч),
после которого установлено, что уровень твердости на поверхности одина-
ков как у предварительно обработанных, так и у необработанных посредст-
вом ППД образцов. Однако предварительно обработанные выглаживанием
образцы имеют немного бо́льшую толщину азотированного слоя по сравне-
нию с образцами без предварительного упрочнения. Металлографические
исследования образцов, азотированных после наклепа, показали, что в повер-
хностном слое сохраняется текстурированность, сформировавшаяся при ППД
(рис. 3.49, а–в).
Из результатов проведенных исследований следует, что выделение
нитридов легирующих элементов при азотировании стали с повышенной
концентрацией дефектов структуры происходит преимущественно на
дислокациях, их скоплениях и других дефектах (рис. 3.50, а–е). Образовавшиеся
на дефектах специальные нитриды препятствуют процессу рекристаллизации,
вследствие чего наблюдаются сильная фрагментированность структуры и
текстура.
204
Глава 3

а)
б)

в)
Рис. 3.49. Микроструктура (×500) поверхностного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш

после выглаживания (а); азотирования (б); выглаживания и азотирования (в).
а)
б) в)
г)
д) е)
Рис. 3.50. Светлопольные (а, б – ×22500), темнопольные (в, г – ×22500) изображения

и микроэлектронограммы (д, е) азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
без выглаживания перед азотированием (а, в, д); с выглаживанием с последующим
азотированием (б, г, е). Режим азотирования: 500 °С, 25 ч. Ориентировка фольги (110)
205
Известно, что при азотировании вокруг нитридов легирующих

элементов образуются поля упругих искажений [94, 95, 145]. Наибольшую
микродеформацию кристаллической решетки матрицы создают когерентные
выделения. Некогерентные нитриды вносят значительно меньшие искажения
в решетку α-фазы. Они выделяются преимущественно на дислокациях и
других дефектах, где существенно облегчены процессы их зарождения
и роста. Таким образом, повышение дефектности матрицы перед
азотированием должно способствовать преимущественному выделению
некогерентных нитридов легирующих элементов, следствием чего должно
быть уменьшение микродеформации кристаллической решетки твердого
раствора, что подтверждается результатами рентгеноструктурного анализа.
Физическое уширение β(220) азотированных образцов без предварительной
ППД больше, чем у образцов, подвергнутых предварительной ППД (33 и
23 мрад соответственно).
Метод гидродробеструйной обработки (ГДО). Плоские цилиндрические
образцы подвергали ГДО на установке ГДЭУ-К-ШЦЗ (2–16) согласно
режимам, применяемым в промышленности для цементуемых и азотируемых
деталей. Режимы обработки отличались продолжительностью воздействия
дроби на элемент поверхности образцов (tэл= 2; 4; 6 и 8 мин).
В качестве несущей среды применяли масло индустриальное 20,
использовали дробь из стали ШХ15. Влияние ГДО на процессы азотирования

Рис. 3.51. Изменение микротвердости НV 0,1 по толщине h

деформированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш после гидродробеструйной
обработки (ГДО) в течение 2 (1); 4 (2); 6 (3) и 8 мин (4)
206
Глава 3
рассматривали и раньше как средство интенсификации диффузионного

насыщения, однако эффект ускорения от применения такой обработки получен
только для сталей, имеющих температуру рекристаллизации более высокую,
чем температура азотирования, в частности, для аустенитных сталей.
Эффективность наклепа стали 38Х2МЮА перлитного класса минимальна,
поскольку даже в процессе нагрева до температуры азотирования происходит
рекристаллизация и, как следствие, снижается плотность дефектов
кристаллического строения матрицы.
Распределение твердости по толщине наклепанного слоя стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш в результате воздействия ГДО в соответствии с разны-
ми режимами имеет сложную зависимость (рис. 3.51). При обработке согла-
сно режиму ГДО в течение 2 мин повышается твердость слоя на расстоянии
80–100 мкм от поверхности. Обработка в течение 4 и 6 мин снижает твердость
слоя, расположенного на расстоянии 120–140 мкм от поверхности, до значе-
ний, более низких, чем твердость сердцевины. После ГДО в течение 8 мин
обнаруживается сложная закономерность распределения твердости по тол-
щине слоя: ее повышение в ближайших к поверхности слоях (20–40 мкм) и
снижение в более глубоких слоях (140–160 мкм) с экстремумом на расстоянии
от поверхности ~100 мкм.
Сложный характер изменения микротвердости по толщине слоя можно
объяснить тем, что в стали происходят два конкурирующих процесса. Во-
первых, при дробеструйном воздействии в поверхностных слоях возрастает

Рис. 3.52. Изменение физического уширения β(220) α-фазы стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш

в зависимости от продолжительности τ обработки дробью элемента поверхности
207
к оличество дефектов, что приводит к повышению твердости. Во-вторых, про-

исходит процесс распада мартенсита, обуславливающий снижение микротвер-
дости в поверхностном слое после ГДО. Таким образом, последовательность
превращений можно представить в следующем виде: при небольшой продол-
жительности наклепа увеличивается количество дефектов поверхностного
слоя и, как следствие, повышается твердость, а при увеличении длительности
воздействия и, следовательно, подведенной энергии мартенсит в поверхност-
ных слоях начинает распадаться, что приводит к снижению твердости. При
еще большей продолжительности ГДО зона сниженной твердости продвига-
ется вглубь образца, а в поверхностных слоях происходит наклеп отпущенной
структуры, обуславливающий повышение твердости.
Эти выводы подтверждаются результатами рентгеноструктурного анали-
за (рис. 3.52). Большее физическое уширение β(220) при наклепе в течение 2 и
8 мин свидетельствует о более высоком уровне микродеформаций кристалли-
ческой решетки α-фазы на поверхности образцов по сравнению с исходным
состоянием и упрочнением ГДО в течение 4 и 6 мин.
Сложная закономерность изменения микротвердости и физического уши-
рения β(220) в зависимости от продолжительности ГДО (tэл) характерна и для
стали 16Х3НМВФБ-Ш.
После ионного азотирования наклепанных и ненаклепанных образцов су-
щественной разницы как в микроструктуре, так и в распределении микротвер-
дости не обнаружено (рис. 3.53, а, б). Для всех исследуемых образцов полу-
а)
б)

Рис. 3.53. Распределение микротвердости НV 0,1 по толщине h деформированного слоя

сталей 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (а) и 16Х3НМВФБ-Ш (б) после гидродробеструйной
обработки (ГДО) в течение 2 (■); 4 (●); 6 (r) и 8 мин (□) и без ГДО (○).
208
Глава 3
чены практически одинаковые микротвердость и толщина слоя. Однако рент

геноструктурные и электронно-микроскопические исследования указывают
на различие структур наклепанных и ненаклепанных образцов. На поверхно-
сти образцов из сталей 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (рис. 3.54, а) и 16Х3НМВФБ-Ш
(рис. 3.54, б), подвергнутых ГДО в течение 2; 4 и 6 мин физическое уширение
интерференционных линий значительно меньше по сравнению с необрабо-
танными образцами. Минимальное физическое уширение β(220) соответствует
tэл= 4–6 мин.
Известно, что азотирование более дефектной матрицы приводит к уве-
личению количества некогерентных и, соответственно, к снижению доли
а) б)

Рис. 3.54. Изменение физического уширения β(110) (1) и β(220) (2) α-фазы азотированного
слоя сталей 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (а) и 16Х3НМВФБ-Ш (б) в зависимости
от продолжительности обработки дробью элемента поверхности перед азотированием.
а)
б)
в)

Рис. 3.55. Светлопольное (а – ×22500), темнопольное (б – ×22500) изображения и

микроэлектронограмма (в) азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш с предварительной
(τ = 6 мин) гидродробеструйной обработкой (ГДО). Режим азотирования: 500 °С, 25 ч
209
когерентных(матричных) нитридных частиц, чем и объясняется уменьшение

уширения интерференционной линии (микродеформации). На микроэлектро-
нограммах азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, предварительно
подвергнутой ГДО, наблюдаются только равноосные рефлексы нитридных ча-
стиц, в то время как на образцах без ГДО кроме рефлексов отмечается диффуз-
ное рассеяние в виде тяжей, указывающее на наличие когерентных зародышей
нитридной фазы. Нитридные частицы, образовавшиеся на дефектах, имеют
значительно бóльшие размеры и некогерентны решетке матрицы, что подтвер-
ждается электронно-микроскопическими исследованиями (рис. 3.55, а–в).
Аналогичная закономерность структурных изменений наблюдается и на азо-
тированной стали 16Х3НМВФБ-Ш, предварительно обработанной ГДО.
3.2.4. Структурное состояние зернограничных областей

азотированного слоя
Электронно-микроскопическими методами исследования тонкой фольги
и экстрагированных реплик на просвет изучали фазовый состав зерногранич-
ных областей азотированного слоя и сердцевины сталей разного состава.
Установлено, что границы зерен влияют на многие свойства материалов,
особенно азотированных сталей. Процесс насыщения этих сталей протекает
при низкой температуре в основном вследствие зернограничной диффузии
атомов азота, поскольку энергия активации пограничной диффузии значи-
тельно ниже объемной. Диффузия происходит преимущественно на границах
зерен [146, 147], при этом в первую очередь азотом насыщаются зерногранич-
ные области матрицы, что создает градиент концентраций между границей
и объемом зерна. Повышенная концентрация азота в зернограничной обла-
сти проявляется в повышенной травимости вследствие возможного снижения
электродного потенциала поверхности зерен и образования нитридных выде-
лений на границах.
Большеугловые границы зерен служат местами преимущественного выде-
ления вторичных фаз. Образование выделений на границах зерен часто связа-
но с наличием структурных особенностей, обусловленных разориентировкой
и топографией зернограничной поверхности [148, 149], поэтому азотирован-
ные стали являются очень хрупкими материалами.
Анализ микроструктур большого количества азотированных легирован-
ных сталей и сплавов показал, что в пределах применяемых температурно-
временны́х параметров насыщения по границам бывших аустенитных зерен
наблюдаются нетравящиеся светлые прожилки, называемые нитридной сет-
кой [150]. Причем прожилки располагаются преимущественно параллельно
210
Глава 3
Рис. 3.56. Микроструктура (×1000) азотированного слоя стали 38Х2МЮА,

предварительно обработанной на структуру перлита. Режим азотирования: 550 °С, 50 ч
азотированной поверхности и по мере удаления от нее становятся прерыви-

стыми, состоящими из отдельных равноосных частиц (рис. 3.56). Прожилки
образуются в азотированном слое сталей, предварительно обработанных как
на сорбит, так и на перлит. Толщина прожилок и диаметр равноосных частиц
составляют десятые доли микрометра и увеличиваются с повышением темпе-
ратуры азотирования (рис. 3.57, а, б). Наиболее выраженная сетка наблюдает-
ся в азотированной стали перлитного класса 38X2MЮA. Образование сетки,
как правило, связывают с наличием алюминия и выделением вдоль границ зе-
рен легированной алюминием γ'-фазы, чем и объясняется высокая хрупкость
диффузионного слоя.
Однако анализ структуры фаз в азотированных сталях, проведенный мето-
дами электронной и рентгеновской дифракции, показал полную необоснован-
а)
б)

Рис. 3.57. Микроструктура (×1000) азотированного слоя стали 38Х2МЮА,

полученного при разных значениях температур: 550 (а) и 560 °С (б)
211
ность утверждения о формировании нитридной сетки, состоящей из γ'-фазы, в

азотированном слое сталей, легированных нитридообразующими элементами.
Проведенные электронно-микроскопические и микродифракционные ис-
следования образцов фольги, вырезанных из слоя, расположенного в зоне, в
которой металлографическая сетка четко выражена, показали, что пригранич-
ные области бывших аустенитных зерен азотированного слоя сталей перлит-
ного и мартенситного классов имеют сложное фазовое строение. Вдоль границ
зерен азотированного слоя сталей 38Х2МЮА и 16Х2Н3МФБАЮ-Ш распола-
гаются частицы карбидов типа цементита, дисперсные, некогерентные выде-
ления нитридов легирующих элементов и мелкие (десятые доли микрометра)
кристаллы феррита. На темнопольных изображениях в рефлексе (110) α-фазы
наблюдаются мелкие частицы, расположенные вдоль границы зерна и образу-
ющие протяженные цепочки. На большем удалении от поверхности, где путем
микроанализа выявляются отдельные частицы, расположенные вдоль границ
зерна, на темнопольных изображениях в рефлексе матрицы также видны от-
дельные частицы феррита, имеющие форму, близкую к равноосной.
Зернограничные кристаллы феррита отличаются от основных кристал-
лов α-фазы малыми размерами (десятые доли микрометра), формой, близкой
к равноосной, и отсутствием мартенситной морфологии, которая характерна
для основных кристаллов α-фазы стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш мартенситного
класса. Внутри зернограничных кристаллов феррита располагаются дисперс-
ные частицы нитридов легирующих элементов, размер и плотность распреде-
ления которых оценить невозможно вследствие чрезвычайно малых размеров
кристаллов феррита.
Согласно микродифракционным исследованиям, в зернограничной об-
ласти азотированного слоя стали 38Х2МЮА по сравнению со сталью
16Х2Н3МФБАЮ-Ш концентрация частиц карбидов железа, наблюдаемых
на темнопольном изображении в рефлексе цементита, значительно выше
(pис. 3.58, а‒е; 3.59, а‒г). Рефлексы от γ'-фазы на микроэлектронограммах отсут-
ствуют. Аналогичные результаты получены и на микроэлектронограммах других
сталей мартенситного класса (18Х2Н4В-Ш, 38ХН3МФА, 16Х3НМВФБ-Ш).
Кроме того, как показывают исследования методом экстрагированных
угольных реплик, зернограничные области азотированных сталей имеют
сложное строение. На светлопольных изображениях азотированного слоя ста-
ли 38Х2МЮА на границах бывших аустнитных зерен наблюдаются цепочки
частиц цементита, наличие которого подтверждается микродифракцией ча-
стиц, попавших в реплику. Регистрируются также следы рельефа в виде свет-
лых полос, протяженных вдоль границы зон, исследование образцов фольги
212
Глава 3
а)а) б)б)
в)в) г)г)
д)д) е)е)
Рис. 3.58. Микроэлектронограммы (а, г), темнопольные в рефлексе (110) α-фазы (б, д – ×12000)
и светлопольные (в, е – ×12000) изображения зернограничной области азотированного слоя
стали 38Х2МЮА. Предварительная термообработка: улучшение (а–в); отжиг (г–е).
Режим азотирования: 550 °С, 50 ч. Ориентировка фольги близка к направлению (110)
которых показало, что они состоят из мелкодисперсных кристаллов феррита.

Необходимо отметить, что выделения частиц цементита в виде сетки на грани-
цах наблюдаются не только в слое, но и в сердцевине образца из азотирован-
ной стали, в то время как в улучшенной стали цементитная сетка отсутствует.
В азотированной стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш в отличие от стали 38Х2МЮА
отсутствуют зернограничные выделения цементита в виде сетки как в слое,
так и в сердцевине, а зернограничные дисперсные кристаллы феррита распо-
213
а)
б)

в)
г)

Рис. 3.59. Микроэлектронограмма (а), темнопольные в рефлексе (110) α-фазы (б – ×12000),

в рефлексе цементита (в – ×12000) и светлопольное (г – ×12000) изображения зернограничной
области азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш. Режим азотирования: 550 °С, 50 ч.
Ориентировка фольги близка к направлению (110)
лагаются в виде отдельных частиц равноосной формы, декорирующих грани-

цы (рис. 3.60, а‒ж).
В азотированных сталях 38ХН3МФА, 18Х2Н4В-Ш и 16Х3НМВФБ-Ш,
как и в стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, образуются зернограничные выделения
феррита. В стали с малой концентрацией никеля (16Х3НМВФБ-Ш) по срав-
нению со сталями, содержащими 3–4% (по массе) Ni, цементит выделяется
в виде цепочек вдоль границ зерен в слое и сердцевине (рис. 3.61, а‒в), что
указывает на влияние никеля, препятствующего образованию карбидных фаз
на границах зерен. Результаты исследований структуры зернограничных об-
ластей, полученные с помощью реплик, согласуются с результатами исследо-
ваний, выполненных на образцах фольги, и в то же время позволяют изучить
значительно бóльшую поверхность образца и получить более усредненную
информацию.
214
Глава 3
а)
б)
в)

г) д)

е) ж)

Рис. 3.60. Структура азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш,

выявленная методом экстрагированных реплик, в зависимости от расстояния
от поверхности: 0,05 (а–в), 0,15 (г), 0,3 (д), 0,5 (е) и 1,0 мм (ж);
а, г, д, е, ж – светлопольные изображения (×7000); б – темнопольное изображение (×26000);
в – микродифракция. Режим азотирования: 540 °С, 50 ч
Образование зернограничных кристаллов феррита можно рассматривать

как результат начала процесса рекристаллизации деформированных микро-
объемов матрицы. В пользу этой гипотезы свидетельствуют факторы, указы-
вающие на возможность протекания процесса рекристаллизации: вероятность
наклепа матрицы, возникающего в результате образования нитридных частиц
с бóльшим удельным объемом, чем удельный объем α-фазы; температурно-
временны́е параметры азотирования; формирование равноосных кристаллов
215
а)
б)
в)

Рис. 3.61. Структура азотированного слоя (а, б) и сердцевины (в)

образца стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, выявленная методом экстрагированных реплик:
а, в – светлопольные изображения (×12000); б – темнопольное изображение (×26000).
феррита и их рост вдоль границ; образование в сталях и сплавах, содержащих

нитридообразующие элементы, зернограничных кристаллов феррита и отсут-
ствие последних в азотированном железе и углеродистых сталях, в которых
наблюдаются зернограничные выделения в виде сетки нитридов γ'-фазы.
Зарождение центров рекристаллизации в первую очередь происходит в тех
участках кристаллической решетки, которые были сильнее всего искажены, что
и наблюдается в зернограничных областях при образовании в них частиц ни-
тридов легирующих элементов, деформирующих окружающую матрицу. Фор-
мирование центров рекристаллизации преимущественно вдоль границ можно
наблюдать в некоторых сплавах – например, в сплаве Ni+13% (атомн.) Сr после
горячей деформации [151], в результате которой образуются мелкие зерногра-
ничные кристаллы в виде сетки вокруг исходных зерен (рис. 3.62).
Рис. 3.62. Микроструктура сплава состава Ni + 13% (атомн.) Cr,

иллюстрирующая формирование центров рекристаллизации преимущественно
вблизи границ зерен сплава при горячей деформации
216
Глава 3
Согласно предложенным моделям [151, 152] образования зародышей при

первичной рекристаллизации, зародыши новых зерен образуются вблизи ис-
ходных большеугловых границ вследствие перегруппировки внутризеренных
дислокаций, накопленных в процессе деформации. Кроме того, образование
новых зерен может происходить и без участия внутризеренных дислокаций
в процессе расщепления границ [153]. В никелевом сплаве, содержащем изо-
морфные фазы γ (твердый раствор на основе никеля) γ' (твердый раствор на
основе соединения Ni3(Аl, Тi)), большинство зародышей рекристаллизации
появляется у исходных большеугловых межфазных границ γ/γ'-фаз. Образо-
вание зародыша рекристаллизации можно представить как расщепление ис-
ходной большеугловой межфазной границы на полукогерентную межфазную
и внутрифазную, являющуюся фронтом рекристаллизации. Обычно полага-
ют, что в рекристаллизованной структуре движущей силой процесса расще-
пления границ является снижение общей энергии системы границ благодаря
замене высокоэнергетичной границы на низкоэнергетичные. При первичной
рекристаллизации вклад в движущую силу такого процесса дает, кроме того,
выигрыш в объемной энергии, поскольку образующееся новое зерно свобод-
но от дислокаций. Расщепление границ (как механизм зародышеобразования
при первичной рекристаллизации) в основном свойственно гетерофазным
сплавам.
Таким образом, зернограничные области бывших аустенитных зерен в азо-
тированном слое, претерпевшие первичную рекристаллизацию, образуются в
результате встречи растущих зародышей. При большом числе центров кри-
сталлизации, на начальной стадии рекристаллизации образуется ультрамелко-
зернистая структура с размером кристаллов от десятых долей до нескольких
микрометров. Внутри бывшего аустенитного зерна процесс рекристаллиза-
ции практически не наблюдается, что, по-видимому, связано с блокированием
дислокаций атомами азота и нитридами.
Анализ результатов исследований показывает, что в никельсодержащих
сталях наблюдается более однородное распределение карбидных и нитрид-
ных фаз в поверхностном слое, а карбидных – в объеме стали. В зерногранич-
ных областях практически отсутствуют частицы карбидов и нитридов в виде
цепочек, что связано с влиянием никеля на процессы формирования нитридов
и карбидов в процессе азотирования.
Химический состав зернограничных областей азотированных сталей
исследовали методом Оже-спектроскопии путем изучения поверхности из-
ломов образцов длиной 8–15 мм и сечением 3×3 мм в камере Оже-спектро-
скопа. Образцы разрушали в камере спектрометра в условиях сверхвысокого
217

Рис. 3.63. Изменение концентрации никеля (1) и азота (2) в зернограничной области
стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш по толщине азотированного слоя.
в акуума как при комнатной температуре – с целью получения транскристал-

литного излома, так и при температуре жидкого азота (–194 °С) – для полу-
чения интеркристаллитного излома. Распределение химических элементов от
поверхности излома вглубь зерна изучали путем распыления объекта ионами
аргона в камере установки. Энергия ионов аргона составила 3 кэВ, скорость
распыления равна 8 нм/мин.
Согласно исследованиям распределения химических элементов по толщи-
не диффузионного слоя азотированного образца из стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
при температуре жидкого азота, значительно повышается концентрация нике-
ля и снижается количество азота в зернограничной области, близкой к поверх
ности слоя. С увеличением расстояния от поверхности азотированного слоя
концентрация никеля монотонно снижается до среднего содержания в стали,
а количество азота, наоборот, возрастает (рис. 3.63).
Концентрация хрома у поверхности азотированного слоя минимальна и
монотонно повышается до его среднего содержания в стали (рис. 3.64). Так,
при увеличении расстояния от поверхности слоя в диапазоне 10–80 мкм кон-
центрация хрома по границам зерен возрастает (0,6–1,7% (по массе)). Резуль-
таты исследований согласуются с данными электронно-микроскопических
исследований, в соответствии с которыми на границах зерен никельсодержа-
щих сталей концентрация нитридов значительно ниже. Следует отметить, что
количественное определение хрома Оже-спектроскопическим методом менее
надежно, чем определение концентрации других химических элементов, при-
сутствующих в стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, поэтому зависимости, представ-
218
Глава 3

Рис. 3.64. Изменение концентрации хрома (1) в зернограничной области

азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш в зависимости
от расстояния от поверхности на разном удалении h
от поверхности азотированного слоя: 10 (1); 40 (2) и 80 мкм (3).
(– – – средняя концентрация Сr (% (по массе)) в стали)
ленные на рис. 3.64, носят качественный характер. При анализе спектров, по-
лученных на Оже-спектрометре, не выявлено существенного повышения на
границах зерен концентрации таких легирующих элементов, как молибден,
ванадий, ниобий.
Повышение концентрации никеля в приграничных областях бывших
аустенитных зерен можно объяснить «вытеснением» его азотом из областей
α-твердого раствора, расположенных на некотором расстоянии от границ.
Увеличение количества никеля в зернограничных областях α-твердого рас-
твора уменьшает растворимость в нем азота, и, кроме того, никель препятст-
вует образованию выделений нитридов легирующих элементов. Таким обра-
зом, между концентрациями никеля и азота в приграничных областях зерен
α-твердого раствора наблюдается обратно пропорциональная зависимость,
т. е. увеличение концентрации никеля приводит к уменьшению концентрации
азота как в результате уменьшения содержания нитридов легирующих эле-
ментов, так и в результате снижения равновесной концентрации азота в леги-
рованной никелем α-фазе.
Косвенным подтверждением возможности существования такой зависимо-
сти являются работы [154–156], в которых изучали растворимость азота в спла-
ве системы Fe–Ni с разной концентрацией никеля при температуре ~1000 °С.
Показано уменьшение содержания азота в насыщенном g-твердом растворе по
мере увеличения в сплаве концентрации никеля (до 15% (по массе)).
219

а)
б)

Рис. 3.65. Изменение концентрации никеля (а) и азота (б) в зернограничной области
азотированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш в зависимости от расстояния от поверхности
излома на разном удалении h от поверхности азотированного слоя:
10 (1); 40 (2) и 80 мкм (3). Режим азотирования: 500 °С, 20 ч + 540 °С, 40 ч
(– – – средняя концентрация Ni (% (по массе)) в стали)
Закономерности изменения концентраций никеля и азота в зависимости от

расстояния от поверхности излома (рис. 3.65, б) подтверждают высказанные
ранее предположения. Представленные результаты получены при распылении
поверхности излома ионами аргона. Концентрации никеля, азота и хрома со-
ответствуют их среднему содержанию в стали при достижении определенной
глубины распыления.
В стали 38Х2МЮА зернограничные области также обогащены легирую-
щими элементами, но, в отличие от границ зерен стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш,
в основном алюминием и хромом, концентрация которых увеличивается в 2–3
раза по сравнению с их средним содержанием в центре зерна стали 38Х2МЮА
(рис. 3.66). Концентрация азота также выше его среднего значения в слое.
Таким образом, в азотированном слое стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш из всех
присутствующих в ней элементов никель претерпевает наиболее значитель-
ное перераспределение между зерном и его границами. Обогащение границ
зерен азотированных сталей никелем влияет на морфологию зернограничных
выделений феррита. Результаты металлографических и электронно-микро-
скопических исследований фольги и реплик указывают на образование пре-
рывистых выделений зернограничных кристаллов феррита в отличие от выде-
лений феррита в безникелевых сталях, в которых зернограничные ферритные
220
Глава 3

Рис. 3.66. Изменение концентрации хрома (1) и алюминия (2) в зернограничной области
стали 38Х2МЮА в зависимости от толщины азотированного слоя.
кристаллы формируются в виде протяженных вдоль границ частиц, образуя

сетку. Образование прерывистых выделений феррита по границам зерен в ни-
кельсодержащих сталях, возможно, связано с меньшим количеством центров
рекристаллизации вследствие уменьшения количества нитридов легирующих
элементов, формирование которых приводит к наклепу окружающей их ма-
трицы.
Обогащение зернограничных областей никелем способствует снижению
хрупкости азотированного слоя, на что указывают результаты фрактографиче-
ских исследований изломов азотированного слоя сталей 38Х2МЮА и 16Х2Н-
3МФБАЮ-Ш. В стали 38Х2МЮА в слое происходит хрупкое разрушение,
а) б)

Рис. 3.67. Строение изломов азотированного слоя сталей 38Х2МЮА (а)

и 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (б)
221
трещина распространяется по границам бывших аустенитных зерен по меха-

низму интеркристаллитного скола и квазискола, в то время как в изломе азо-
тированного слоя стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш наблюдаются ступеньки скола
и гребни отрыва сложной конфигурации, граничащие с немногочисленными
внутризеренными фасетками, что указывает на более вязкий квазихрупкий
транскристаллитный излом (рис. 3.67, а, б).
Влияние поверхностной пластической деформации (ППД) на хими-
ческий состав зернограничных областей азотированного слоя стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш. Химический состав определяли путем исследования
Оже-спектроскопическим методом изломов, полученных при температуре
жидкого азота, на разном удалении от поверхности азотированного слоя. По-
верхностную пластическую деформацию проводили методом выглаживания
по режимам, обеспечивающим толщину наклепанного слоя, равную ~0,2 мм.
Анализ полученных результатов исследований показывает, что законо-
мерности изменения концентрации никеля и азота по толщине азотирован-
ного слоя и в зависимости от толщины распыленного слоя (расстояния от по-
верхности излома) различны (табл. 3.12 и 3.13). Максимальная концентрация
никеля и азота наблюдается в слое, расположенном на минимальном рассто-
янии (10 мкм) от поверхности азотированного слоя, и монотонно снижается
при удалении от нее. При удалении от поверхности излома (в процессе распы-
ления) концентрация никеля монотонно возрастает, достигая максимального
значения (31% (по массе)) на расстоянии 120 нм от поверхности излома. Мак-
симальная концентрация азота (2,4% (по массе)), наоборот, наблюдается на
поверхности излома и с удалением от нее снижается до 1% (по массе).
Таким образом, для никельсодержащих азотированных сталей, предвари-
тельно обработанных ППД, как и для сталей без применения ППД, наблюдается
Таблица 3.12
Концентрация никеля в зернограничной области
Расстояние Концентрация Ni, % (по массе),
от поверхности на расстоянии от поверхности излома, нм
азотированного – 16 32 64 120 200 280
образца, мкм
10 5,60 15,80 20,20 19,10 31,30 18,20 21,50
20 4,15 4,60 4,45 11,55 19,35 16,05 18,80
25 2,93 2,10 2,86 2,53 3,73 6,50 6,16
35 2,40 3,50 2,25 2,75 4,00 4,00 3,35
120 2,50 4,30 2,60 2,30 2,90 2,30 3,00
222
Глава 3
Таблица 3.13
Концентрация азота в зернограничной области
Расстояние Концентрация N, % (по массе),
азотированного – 16 32 64 120 200 280
10 2,40 2,20 1,90 0,70 0,20 0,90 1,00
20 1,90 0,95 1,75 1,40 1,07 1,10 1,00
25 1,83 1,70 1,33 1,20 0,96 0,90 0,90
35 1,70 1,80 1,10 1,05 0,90 0,75 1,00
120 1,60 1,40 1,20 1,00 0,80 0,70 0,50
обратно пропорциональная зависимость между концентрацией никеля и азота

в зернограничных областях. Установленная закономерность подтверждает вы-
вод о росте концентрации никеля в зернограничных выделениях феррита вслед-
ствие повышения его диффузионной подвижности и появления возможности
перемещения его к границам из более глубинных областей зерна. Снижение
концентрации азота можно объяснить как уменьшением его растворимости в
феррите при повышении в нем содержания никеля, так и значительным умень-
шением концентрации нитридных частиц на границах. Оба эти фактора имеют
экспериментальное подтверждение, но вклад каждого в отдельности неизве-
стен. Увеличение концентрации никеля должно приводить к повышению пла-
стических характеристик зернограничных областей феррита и тем самым в еще
большей степени препятствовать развитию трещин при усталостных нагрузках,
что подтверждается исследованиями контактной долговечности эксперимен-
тальных сталей, содержащих различное количество никеля.
Таблица 3.14
Концентрация хрома в зернограничной области
Расстояние Концентрация Cr, % (по массе),
азотированного – 16 32 64 120 200 280
10 – – – 0,80 7,00 2,50 2,00
20 – – 1,30 1,10 3,20 2,16 1,80
25 – – 1,20 0,75 1,60 1,60 1,20
35 0,70 0,74 1,60 1,00 2,10 0,90 0,52
120 1,00 0,45 1,94 0,60 1,30 0,90 1,00
223
Распределение хрома отличается от распределения никеля тем, что его

концентрация на поверхности излома практически равна нулю и монотонно
возрастает с увеличением расстояния от нее до уровня, близкого к среднему
содержанию хрома в стали (табл. 3.14).
Полученные результаты согласуются с результатами электронно-
микроскопических исследований, согласно которым содержание специальных
нитридов уменьшается на границах зерен при увеличении на них концентрации
никеля.
3.2.5. Влияние термической обработки

Температура закалки. Исследовали промышленные стали перлитно-
го (38Х2МЮА, 40Х) и мартенситного (10Х3Г2МЮФТ-Ш) классов, а также
модельные безуглеродистые железохромистые сплавы, содержащие 1–4%
(атомн.) Cr. Газовое азотирование в среде аммиака проводили при 500–650 °С;
температуру ионного азотирования изменяли в диапазоне значений 500–
800 °С; продолжительность азотирования составляла 5–30 ч. Изучали общие
закономерности и особенности формирования структуры при азотировании и
старении азотированного слоя на сталях и сплавах одинакового химического
состава и при одной и той же температуре.
Структура закаленного азотированного слоя во многом определяет про-
цессы, происходящие при последующем старении. При выборе рациональной
температуры закалки для сталей разного состава исходили из условия мак-
симально возможного растворения нитридов легирующих элементов для по-
лучения пересыщенного твердого раствора. Таким образом, температура за-
калки зависит от растворимости нитридов, определяемой их стабильностью
и размером, а также от химического состава аустенита. Одни легирующие
элементы, такие как Мn, Сr, Мо, уменьшают величину коэффициента термо-
динамической активности азота в аустените и увеличивают растворимость
нитридов, что позволяет снижать температуру закалки. Другие элементы (Ni,
Со, Si) увеличивают коэффициент термодинамической активности азота и за-
трудняют растворение нитридов. Растворимость нитридов при закалке оцени-
вали по твердости азотированного слоя в состаренном состоянии и методом
фазового анализа тонких фольг на просвет в просвечивающем электронном
микроскопе.
При повышении температуры закалки до определенного значения рас-
творимость нитридов возрастает, а твердость увеличивается до максималь-
ного значения. При дальнейшем повышении температуры закалки прирост
твердости прекращается, что соответствует полному растворению нитридов.
224
Глава 3
а)
б)


изображение азотированного слоя сплава состава Fe+2% (атомн.) Cr.
Минимальная температура, превышение которой не приводило к увеличению

твердости слоя, принималась за рациональную температуру закалки. Кон
трольными данными правильности такого подхода к выбору температуры за-
калки являются результаты электронно-микроскопических исследований по
влиянию температуры закалки на фазовый состав азотированного слоя. На
микроэлектронограмме (рис. 3.68, а) азотированного при температуре 650 °С
в течение 10 ч сплава состава Fe + 2% (атомн.) Сr видны достаточно интенсив-
ные рефлексы от нитридов хрома, которые фиксируются и на темнопольном
изображении (pис. 3.68, б), в то время как на электронограмме закаленного
азотированного слоя рефлексы от нитридов отсутствуют (pис. 3.69, a, б, в).

а)
б) в)
Рис. 3.69. Микроэлектронограмма (а), темнопольное в рефлексе (110) матрицы (б – ×40000)

и светлопольное (в – ×150000) изображения пакетного азотистого мартенсита сплава
состава Fe + 2% (атомн.) Cr. Режим обработки: азотирование (650 °С, 10 ч);
закалка (950 °С, в масле). Ориентировка фольги (100)
225
HV,
3 2 1
7000 4
5
5500
6
4000
850 900 950 1000 °C
Рис. 3.70. Влияние температуры закалки на максимальную твердость диффузионного слоя

после старения (500 °С, 1 ч) азотированных сталей и сплавов: Fe + 4% (атомн.) Cr (1);
38Х2МЮА (2); 10Х3Г2МЮФТ (3); 40Х (4); Fe + 2% (атомн.) Cr (5); Fe + 1% (атомн.) Cr (6).
Из всех исследованных сталей и сплавов максимальную температуру за-

калки (1050 °С), обеспечивающую полную растворимость нитридов, имеет
сталь 38Х2МЮА (рис. 3.70), что обусловлено наличием нитрида, легирован-
ного алюминием, частичная растворимость которого в аустените начинает
проявляться при температурах выше 1000 °С [157]. Повышение концентрации
легирующих элементов в стали приводит к увеличению количества и размера
нитридов [94, 158] и, как следствие, к повышению температуры их полной
растворимости. Для азотированного сплава состава Fe + 1% (атомн.) Сr тем-
а)
б)
в)

Рис. 3.71. Микроэлектронограмма (а), темнопольное в рефлексе (110) двойника (б – ×40000)

и светлопольное (в – ×60000) изображения пластинчатого азотистого мартенсита сплава состава
Fe+2% (атомн.) Cr. Режим обработки: азотирование (650 °С, 10 ч); закалка (950 °С, в масле).
Ориентировка фольги (100)
226
Глава 3
пература закалки составляет 900 °С, в то время как для сплава состава Fe + 4%

(атомн.) Сr она равна 1050 °С.
Электронно-микроскопические исследования показали, что мартенсит за-
калки азотированного сплава состава Fe + 2% (атомн.) С��
r��
соответствует сме-
шанному морфологическому типу. Наблюдается пакетный и пластинчатый
мартенсит. Причем морфология его меняется в зависимости от концентрации
азота. В сплавах, содержащих до 0,7% (атомн.) азота, образуется преимущест-
венно пакетный мартенсит, а в сплавах с ˃0,7% (атомн.) азота – пластинчатый
[159–161]. Мартенситные пластины разбиты на фрагменты, разориентировка
которых составляет 5–10 град, и блоки (ОКР) размером 10–30 нм с разориен-
тировкой 1–2 град.
Субструктура мартенсита имеет сложное дислокационное строение, для кото-
рого характерны дислокационные сплетения при высокой плотности дислокаций,
области с плотным расположением тонких двойных прослоек (рис. 3.71, а‒в).
Плоскость двойникования в мартенсите чаще всего (112) или (111). Отдельно ди-
слокации практически не видны, их плотность составляет 1011–1012 см–2. Наблю-
дается большой разброс размеров двойников в диапазоне 5–30 нм.
На темнопольном изображении в рефлексе матрицы видны блоки, размер
которых достигает 10–20 нм (рис. 3.69, б). В работе [162] показано, что размер
блоков, образовавшихся в результате взаимодействия дислокаций различных
систем, определяется размером ячеек дислокационной сетки. Такая структура
азотистого мартенсита обуславливает его высокую твердость.
В некоторых случаях на светлопольных изображениях по границам мар-
тенситных кристаллов видны прослойки остаточного аустенита (рис. 3.71, в).
Однако рентгеновским фазовым анализом остаточный аустенит не обнаружен,
что указывает на его малое количество (менее 5% (объемн.)).
Температура старения. Исследовали образцы сталей и сплавов, закален-
ные с температуры, соответствующей максимальной растворимости нитри-
дов, и состаренные при 200–620 °С в течение 1 ч. Одновременно со структу-
рой оценивали твердость поверхностного слоя образцов.
Высокая твердость закаленного азотированного слоя исследуемых сталей,
которую обеспечивает углеродистый и азотистый мартенсит, сохраняется по-
сле старения при температуре 200 °С. Старение при 300–400 °С приводит к
распаду мартенсита и снижению твердости слоя. При нагреве до 500 °С слой
в состаренном состоянии имеет максимальную твердость, которая для сталей
40Х, 10Х3Г2МЮФТ-Ш, 38Х2МЮА составляет 6800, 8000 и 8300 НV соответ-
ственно. Повышение температуры старения до 620 °С приводит к снижению
твердости слоя (рис. 3.72, а).
227
а)) б))
V, (220),
1
8000 60
2
1
6500 3 40
2
3
5000 20
0 200 400 600 ° 0 200 400 600 °
Рис. 3.72. Влияние температуры старения на твердость HV (а) и физическое уширение β(220)
α-фазы (б) закаленного азотированного слоя сталей 38Х2МЮА (1); 10Х3Г2МЮФТ (2); 40Х (3).
Режим обработки: азотирование (650 °С, 10 ч); закалка и старение (1 ч)
Рентгеноструктурный анализ закаленного азотированного слоя в зави-

симости от температуры старения показал, что физическое уширение β(220)
изменяется аналогично твердости (НV). В закаленном состоянии уширение
β(220) обусловлено главным образом тетрагональностью решетки мартенсита.
При старении в диапазоне изменения температуры 200–400 °С физическое
уширение β(220) уменьшается, достигая минимума при 400 °С. Дальнейшее
повышение температуры старения приводит к увеличению физического уши-
рения интерференционных линий, максимальное значение которого наблюда-
ется после старения при температуре 500 °С. При старении (620 °С) снова
уменьшается ширина интерференционных линий, что связано с коагуляцией
упрочняющих нитридных фаз, в результате которой уменьшается искажение
кристаллической решетки матрицы (рис. 3.72, б).
Следует отметить, что физическое уширение интерференционной линии
(220) α-фазы стали 38Х2МЮА после старения при 500 °С в ~1,5 раза мень-
ше, чем уширение линии (220) этой же стали после азотирования при 500 °С.
Для стали мартенситного класса после старения при температуре 500 °С и по-
сле обычного азотирования при 500 °С уширение интерференционной линии
α-фазы практически одинаково (табл. 3.15).
В закаленных азотированных сплавах системы Fе‒Сr с концентрацией
хрома 1–4% (атомн.) наблюдаются такие же зависимости изменения твердо-
сти и физического уширения от температуры старения, как и в закаленных
азотированных сталях. В закаленном состоянии твердость сплава зависит от
228
Глава 3
Таблица 3.15
Влияние режима обработки сталей на физическое уширение β(220)
Обработка Величина β(220), мрад, для стали
38Х2МЮА 40Х 10Х3Г2МЮФТ
Азотирование при 500 °С, 35 ч 49 30 32
Азотирование при 620 °С, 10 ч + 38 28 33
+ закалка, старение при 500 °С, 1 ч

Рис. 3.73. Влияние концентрации хрома на твердость HV (1) и физическое уширение β(220)
α-фазы (2) закаленного азотированного слоя феррита
HV, (220),
4
7000 3 15
5000 2 0
1
3000 -10
0 200 400 600 °
Рис. 3.74. Влияние температуры старения на твердость HV (1–3) и физическое уширение

β(220) α-фазы (4) сплавов системы Fe‒Сr при концентрации Cr, % (атомн.): 1 (1); 2 (2, 4) и 4 (3).
Режимы обработки: азотирование (650 °С, 10 ч); закалка и старение (1 ч)
229
а)
б)

в)
г)

Рис. 3.75. Светлопольные (а, б – ×40000), темнопольное в рефлексе γ′-фазы (в – ×40000)

изображения и микроэлектронограмма (г) закаленного и состаренного азотированного
сплава Fe + 2% (атомн.) Cr. Режимы обработки: азотирование (650 °С, 10 ч);
закалка (950 °С, в масле); старение (400 °С, 1 ч). Ориентировка фольги (111)
количества хрома: при увеличении концентрации Сr твердость поверхностно-

го слоя возрастает с 5100 до 7800 HV (рис. 3.73), что связано с увеличением
растворимости азота при азотировании [163]. Аналогично изменяется ушире-
ние интерференционной линии. С увеличением содержания хрома с 1 до 4%
(атомн.) физическое уширение линии (220) закаленного азотированного слоя
увеличивается с 23 до 38 мрад. Эти данные согласуются с данными работы
[164], в которой показано, что с увеличением количества хрома повышается
растворимость азота в феррите.
При нагреве закаленных и предварительно азотированных сплавов си-
стемы Fе‒Сr до 300–400 °С уменьшаются твердость и физическое уширение
β(220), что объясняется распадом азотистого мартенсита, а при более высокой
температуре нагрева данные показатели, наоборот, увеличиваются, их макси-
мальные значения достигаются при температуре ~500 °С (рис. 3.74).
Повышение температуры нагрева до 620 °С приводит к снижению твердо-
сти и уменьшению уширения рентгеновской линии, что связано с коагуляцией
нитридной фазы. Значительный эффект упрочнения при старении закаленного
230
Глава 3
азотированного слоя достигается при небольшом содержании хрома (~1%

(атомн.)) в сплаве. Температура закалки, соответствующая полной раствори-
мости нитридов, при этом составляет 900 °С. Увеличение количества хрома до
4% (атомн.) позволяет получить еще большую твердость слоя, но температура
закалки должна быть более высокой (1050 °С). Таким образом, при старении
закаленного азотированного слоя в сплавах системы Fе‒Сr наблюдается эф-
фект вторичного твердения.
Электронно-микроскопическое исследование сплава состава Fe + 2%
(атомн.) Сr показало, что при температуре старения ~400°С, в результате рас-
пада мартенсита выделяется γ'-фаза с периодом решетки а=0,378 нм в соот-
ветствии с ориентационным соотношением (110)ОЦК||(111)ГЦК, [110]ОЦК||[111]ГЦК.
Угол между этими направлениями равен ~7 град. Такое же ориентационное
соотношение обнаружено в работе [165]. На светлопольных и темнополь-
ном изображениях (рис. 3.75, а, б, в) видны системы реек, расположенных
вдоль <123>ОЦК, и их габитус, согласно этому анализу, может быть опреде-
лен как {135}ОЦК. Рефлексы γ'-фазы размыты вдоль направлений <110>ОЦК
или <111>ГЦК (рис. 3.75, г). На темнопольном изображении в рефлексе (111)
g'-фазы внутри реек наблюдается система тонких штриховых прослоек вдоль
направления [112]ОЦК, являющихся следами пересечения плоскостей (111)ГЦК и
(110)ОЦК, лежащих в плоскости фольги. Внутренняя структура γ'-фазы в виде
штриховых прослоек также наблюдалась в работе [166]. При анализе кон
траста светлопольного изображения (рис. 3.75, а) не обнаружено изменения
плотности дислокаций по сравнению с закаленным состоянием.
Повышение температуры старения оказывает существенное влияние на
дифракционную и микроскопическую картину. На микроэлектронограммах
от плоскостей (100) и (110) α-фазы закаленного и состаренного (500 °С) азоти-
рованного слоя сплава состава Fe + 2% (атомн.) Сr, наряду с основными реф-
лексами от α-фазы, наблюдаются слабые диффузные эффекты в виде тяжей
вдоль направлений <100> (рис. 3.76, а‒г). Появление этих тяжей связано с
образованием зародышей упрочняющей фазы, размер которых по толщине со-
ставляет десятые доли нанометра. Аналогичные эффекты в работах [94, 167]
объясняются образованием пластинчатых когерентных зон, параллельных
направлениям <100> матрицы. На светлопольном изображении исследуемого
сплава не отмечено больших изменений контраста по сравнению с закален-
ным состоянием, дислокационная структура почти не отличается от дисло-
кационной структуры мартенсита закалки. На темнопольном изображении в
рефлексе матрицы наблюдается мелкая пятнистость, характерная для блочно-
го строения. Размер блоков составляет 3–5 нм.
231

а)
б)
в)
г)

Рис. 3.76. Микроэлектронограммы (а, б), светлопольное (в – ×150000) и темнопольное

в рефлексе (200) матрицы (г – ×40000) изображения закаленного и состаренного азотированного
сплава состава Fe + 4% (атомн.) Cr. Режимы обработки: азотирование (650 °С, 10 ч);
закалка (950 °С, в масле); старение (500 °С, 1 ч). Ориентировка фольги: а – (100); б ‒ (110)
Для выявления особенностей формирования структуры при старении за-

каленного азотированного слоя сплава состава ��
Fe ��
+ 2% (атомн.) Cr��
��
проведе-
ны электронно-микроскопические исследования этого сплава после газового
азотирования. На микроэлектронограмме азотированного сплава (500 °С), как
и после старения (500 °С, 1 ч) предварительно закаленного сплава, наблюда-
ются диффузные эффекты в виде тяжей от плоскости (100), однако более ин-
тенсивные, что указывает на меньшее количество образующихся зародышей
нитридной фазы при старении. Кроме того, на темнопольных изображениях
азотированного сплава, полученных в рефлексе CrN��
��
, видны нитриды разме-
ром 1,1–1,4 нм, что не наблюдается в состаренном сплаве. Плотность распре-
деления частиц, вычисленная по темнопольным изображениям, составляет
4,5·1022 м–3. В расположении нитридов можно выделить некоторую выстроен-
232
Глава 3
а)
б)

Рис. 3.77. Микроэлектронограмма (а), темнопольное в рефлексе (200) нитрида

хрома (б – ×40000) изображение закаленного и состаренного азотированного сплава
состава Fe + 2% (атомн.) Cr. Режимы обработки: азотирование (650 °С, 10 ч);
закалка (950 °С, в масле); старение (620 °С, 1 ч). Ориентировка фольги (100)
ность вдоль направлений <100> на плоскости (100). В областях с более низкой

плотностью такое расположение выделений видно более отчетливо.
При повышении температуры старения (до 620 °С) твердость уменьша-
ется, наблюдаются дальнейшие изменения структуры. На микроэлектроно
граммах (рис. 3.77, а) вместо тяжей появляются вытянутые вдоль направления
[100] рефлексы фазы выделения. На темнопольных изображениях (рис. 3.77,
б), полученных в рефлексе нитрида, наблюдаются беспорядочно расположен-
ные цепочки частиц и одиночные выделения пластинчатой формы размером
7,5–15 нм и плотностью распределения 3,5·1022 м–3, т. е. при повышении тем-
пературы старения размер упрочняющей фазы увеличивается, что должно
приводить к потере когерентности между решеткой фазы выделения и матри-
цей и, как следствие, к снижению твердости слоя.
Индицирование микроэлектронограмм показало, что положение дополни-
тельных рефлексов соответствует нитриду CrN с решеткой типа NaCl и перио
дом а = 0,412 нм. Из анализа положений рефлексов CrN в плоскостях (100),
(110) и (111) определены соотношения ориентировок решеток нитридной
фазы и матрицы: (100)н||(110)м, [001]н||[001]м, [010]н||[110]м, соответствующие
бейновскому соотношению ориентировок ГЦК- и ОЦК-структур. Таким обра-
зом, при температуре старения 500 °С образуются зародыши нитридной фазы,
полностью когерентные с решеткой α-твердого раствора, при более высокой
температуре – более крупные выделения с частично или полностью нарушен-
ной когерентностью.
233
а)
б)

Рис. 3.78. Микроэлектронограмма (а), темнопольное в рефлексе (200) нитрида хрома

(б – ×60000) изображение закаленного и состаренного азотированного сплава состава
Fe + 4% (атомн.) Cr. Режимы обработки: азотирование (650 °С, 10 ч); закалка (1050 °С, в масле);
старение (500 °С, 1 ч). Ориентировка фольги (100)
а)
б)

Рис. 3.79. Микроэлектронограмма (а), темнопольное изображение в рефлексе (200)

нитрида хрома (б – ×40000) закаленной и состаренной стали 38Х2МЮА.
Режимы обработки: азотирование (650 °С, 10 ч); закалка (1050 °С, в масле);
Несколько иная дифракционная картина наблюдается при старении

(500 °С, 1ч) закаленного азотированного слоя модельного сплава состава
Fe ��
+ 4% (атомн.) ��
Cr��
. На микроэлектронограмме кроме тяжей видны рефлек-
сы (рис. 3.78, а), положение которых соответствует решетке CrN с периодом
0,412 нм. Наличие рефлексов свидетельствует о том, что при температуре ста-
рения 500 °С за 1 ч в сплаве состава Fe + 4% (атомн.) Cr образуются более
крупные выделения CrN, что подтверждается темнопольными изображения-
ми в рефлексе нитрида (рис. 3.78, б).
234
Глава 3
Электронно-микроскопические исследования азотированной стали

38Х2МЮА после закалки и старения (500 °С, 1 ч) выявили присутствие как
когерентных зародышей нитридной фазы, образовавшихся в матрице, так и
более крупных частиц, выделившихся на дефектах (рис. 3.79, а, б).
Продолжительность старения. Исследования показали, что при старе-
нии закаленного азотированного слоя формирование зародышей нитридной
фазы происходит с очень большой скоростью в течение нескольких секунд.
На микроэлектронограммах сплава состава Fe + 2% (атомн.) Cr, состаренного
в течение 5 с при температуре 500 °С, можно наблюдать диффузные эффекты,
указывающие на образование зародышей нитридов легирующих элементов.
Высокая скорость начальной стадии старения объясняется образованием при
закалке большого количества неравновесных вакансий, которые ускоряют
процессы диффузии при старении.
Увеличение скорости охлаждения при закалке сплавов системы Аl‒Сu
приводит к ускорению, а ступенчатая закалка – к замедлению в 10–100 раз
процесса старения. Аналогичная закономерность наблюдается и в других ста-
реющих сплавах [168]. Исследования сплава системы А��
l��
‒��
Zn��
методом мало-
углового рассеяния рентгеновских лучей [168] показали изменение радиуса
зон, обогащенных атомами цинка, в зависимости от продолжительности ста-
рения при комнатной температуре. Непосредственно после закалки наблюда-
ется большая скорость роста зон, а затем скорость роста заметно снижается.
Размер зон определяется длительностью существования (наличия) избыточ-
ных вакансий, которая зависит от температуры закалки.
Роль избыточных вакансий на начальной стадии старения подтверждает-
ся электронно-микроскопическими исследованиями сплавов системы Аl‒Si
[169, 170], которые показали, что в случае быстрой закалки с температуры
580 °С число зон, обогащенных атомами кремния, составляло 1021 м–3, а при
ступенчатой закалке (220 °С, 10 с) число зон после старения (при 240 °С,
4 ч) резко сократилось и не превышало 1012 м–3 вследствие исчезновения боль-
шого количества высокотемпературных вакансий. Переход от быстрой стадии
образования зон к медленной объясняется, по-видимому, постепенным исчез-
новением вакансий.
Влияние вакансий на начальную стадию старения подтверждается ре-
зультатами электронно-микроскопических исследований закаленного азоти-
рованного слоя сплава состава Fe+2% (атомн.) Cr после двухступенчатого
старения. Образцы, прошедшие старение при температуре 400 °С в течение
1 ч (первая ступень), подвергались дополнительному старению при 500 °С
в течение 5 с; 10 и 20 мин; 1 ч (вторая ступень). На микроэлектронограмме
235
а)

б)

в)

Рис. 3.80. Микроэлектронограмма (а), светлопольное (б – ×40000) и темнопольное (в – ×40000)

изображения закаленного и состаренного азотированного сплава состава Fe+2% (атомн.) Cr.
Режим обработки: азотирование (650 °С, 10 ч); закалка (950 °С, в масле); двухступенчатое
старение (а, б – при 400 °С, 1 ч + 500 °С, 10 мин; в – при 400 °С, 1 ч + 500 °С, 20 мин)
(рис. 3.80, а) и светлопольном изображении (рис. 3.80, б) образца, состарен-

ного в течение 10 мин, еще наблюдаются нитриды железа, в то время как
старение в течение 20 мин и более приводит к исчезновению нитридов же-
леза и появлению диффузного рассеяния в виде тяжей, что свидетельствует
об образовании зародышей нитридов легирующих элементов (рис. 3.80, в).
Эти данные указывают на значительное увеличение длительности началь-
ной стадии старения (от нескольких секунд при одноступенчатом режиме
до десятков минут при двухступенчатом) вследствие уменьшения концен-
трации вакансии. Приведенные результаты согласуются с данными работы
[170], свидетельствующими о большей энергии связи вакансий с атомами
углерода и азота по сравнению с энергией связи атомов углерода и азота
с легирующими элементами в метастабильных карбидах и нитридах соот-
ветственно. Пары «вакансия‒атом азота» стабильны вплоть до температуры
~300 °С и могут быстро перемещаться.
При увеличении продолжительности старения сплава состава Fе + 2%
(атомн.) Сr до 5 ч при температуре 500 °С дифракционная картина изменя-
ется. На микроэлектронограммах появляются слабые рефлексы нитрида
хрома (рис. 3.81, а). На темнопольных изображениях в рефлексах матрицы
наблюдается чередование темных и светлых областей прямоугольной формы
(рис. 3.81, б). На темнопольном изображении, полученном в тяже, видны ча-
стицы размером ~5 нм с нечеткими краями и цепочки более крупных выделе-
ний (рис. 3.81, в).
236
Глава 3
а)
б)
в)

Рис. 3.81. Микроэлектронограмма (а), темнопольные в рефлексе (110) матрицы (б – ×40000)

и в рефлексе (002) нитрида хрома (в – ×40000) изображения закаленного
и состаренного азотированного сплава состава Fe + 2% (атомн.) Cr.
а)
б)

в)
г)

Рис. 3.82. Микроэлектронограммы (а, в), темнопольные в рефлексе (002)

нитрида хрома (б – ×40000) и в тяже (г – ×40000) изображения закаленного
и состаренного азотированного сплава состава Fe + 2% (атомн.) Cr.
237
а)) б)
)
n/N n/N
0,4 0,4
0,3 0,3
0,1 0,1
0,1 0,1
0 0
1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 d , 2,4 2,8 3,2 1,6 4,0 d ,
Рис. 3.83. Распределение n/N по размерам dм матричных частиц нитридной фазы (а)
и частиц, расположенных на дефектах (б), закаленного и состаренного азотированного
сплава состава Fe + 2% (атомн.) Cr. Режимы обработки: азотирование (650 °С, 10 ч);
закалка (900 °С, в масле); старение (500 °С, 10 ч)
Старение в течение 10 ч при температуре 500 °С приводит к дальнейшим

изменениям структуры. Так, на дифракционной картине наблюдаются размы-
тые (рис. 3.82, а) и точечные (рис. 3.82, в) рефлексы (200)CrN. В первом случае
на темнопольном изображении (рис. 3.82, б) в рефлексе (200)CrN наблюдались
более крупные равноосные частицы размером 3 нм, лежащие вдоль прямых
и изогнутых линий. Распределение частиц по размерам однородное, плот-
ность распределения составляет 3·l022 м–3. Во втором случае на темнопольном
изображении видны более мелкие частицы пластинчатой формы толщиной
1,5 нм, плотность распределения которых составляет 2·1022 м–3 (рис. 3.82, г).
Распределение по размерам частиц нитридной фазы, выделившихся на дефек-
тах и в матрице, представлено на рис. 3.83, a, б.
3.3. Общие закономерности формирования структуры

при азотировании сталей перлитного и мартенситного классов
Структуру азотированных сталей начали изучать при выяснении причин

чрезвычайно высокой твердости диффузионного слоя. Большинство исследо-
вателей связывают высокую твердость азотированных сталей с образованием
мелкодисперсных нитридов легирующих элементов. Однако прямых экспе-
риментальных данных, подтверждающих присутствие дисперсных нитридов
238
Глава 3
легирующих элементов в слое, долгое время не существовало, так как ни с по-

мощью микроскопического, ни с помощью рентгеновского анализов нитриды
в азотированных сталях не были обнаружены. Единственными косвенными
доказательствами существования нитридов были данные рентгеновского ис-
следования азотированных сплавов железа с различным содержанием алюми-
ния [171], где показано, что после азотирования период решетки α-фазы спла-
вов уменьшался до одной и той же величины, на основании чего был сделан
вывод о выделении нитридов алюминия из твердого раствора. При изучении
изменения твердости и структуры по толщине азотированного слоя стали с
0,8% (по массе) Аl в области высокой твердости зафиксировали четкие ли-
нии α-фазы, размытие же дифракционных линий совпадало с зоной низкой
твердости [172]. По мнению авторов учебного пособия, несовпадение области
максимальной твердости с областью искажения кристаллической решетки ма-
трицы свидетельствует о том, что состояние матрицы практически не оказы-
вает влияния на твердость слоя.
Получение результатов путем применения более совершенных методов
исследования позволило предложить гипотезу, связывающую высокую твер-
дость азотированного слоя низколегированных сталей с искажениями кри-
сталлической решетки матрицы [173–176]. Эти данные ставят под сомнение
результаты исследований, приведенные в работе [172], так как в них установ-
лено наличие сильного уширения линий α-фазы именно в области максималь-
ной твердости слоя.
В работах [177, 178] проведено измерение твердости в процессе азотиро-
вания и последующего охлаждения. Образцы из сплавов Fe + 8% (атомн.) Al
и Fe + 7% (атомн.) Mo, а также стали 38Х2МЮА азотировали при температу-
рах 620 и 540 °С в течение 24 ч. Насыщение сплава с алюминием при 620 °С
приводило к увеличению твердости до 4000 HV. При охлаждении сплава твер-
дость слоя возрастала до 11000 HV, причем наибольший прирост твердости
наблюдался в интервале температур 300–400 °С. При насыщении указанных
сплавов (540 °С) отмечалась аналогичная закономерность увеличения твер-
дости при азотировании и охлаждении, за исключением того, что достигался
более высокий уровень твердости азотированного слоя. При повторном нагре-
ве азотированных сплавов твердость слоя сохранялась неизменной до темпе-
ратуры 500 °С. На основании проведенных экспериментов сделан вывод, что
нитриды легирующих элементов образуются при азотировании, охлаждении в
связи с уменьшением растворимости и в процессе превращения при охлажде-
нии, и промежуточного превращения γ→α. По утверждению авторов данного
учебного пособия, превращение при охлаждении имеет основное значение в
239
формировании структуры азотированных сталей. Кроме того, авторы считают,

что легирующие элементы могут снизить температуру эвтектоидного превра-
щения в системе Fe‒N, и даже при низкой температуре азотирования (540 °С)
в слое исследуемых сплавов образуется некоторое количество аустенита. На
основании того, что наибольший прирост твердости наблюдается при 300–
350 °С, при котором аустенит обычно превращается в бейнит, можно сделать
вывод о выделении специальных нитридов (CrN, AlN, Mo2N) в процессе про-
межуточного превращения γ→α.
Однако высказанное авторами работ [177, 178] предположение о возмож-
ности образования аустенита в азотированном слое после насыщения азотом
при температурах 540 и 620 °С не согласуется с данными работ [179, 180], в
которых методом высокотемпературной рентгенографии изучено формирова-
ние структуры слоя непосредственно в процессе насыщения азотом. При азо-
тировании сплавов системы Fe‒Al наличие аустенита в слое зафиксировано
только при температурах азотирования, превышающих 700 °С. Образование
азотистого аустенита при насыщении стали 38Х2МЮА наблюдалось при тем-
пературах азотирования 700–800 °С [181]; при азотировании нержавеющих
сталей 12Х13 и 40Х13 появление аустенита в слое отмечалось только при по-
вышении температуры насыщения до 650 °С [182].
Таким образом, приведенные экспериментальные данные свидетельству-
ют о повышении легирующими элементами температуры эвтектоидного пре
вращения. Как известно, в системе Fe‒C, наиболее близкой к системе Fe‒N,
большинство легирующих элементов повышает температуру эвтектоидного
превращения [183]. Кроме того, необходимо отметить, что данные о неизмен-
ности твердости слоя при повторном нагреве до 500 °С, полученные в рабо-
тах [177, 178], противоречат данным работ [184, 185], в которых методами
высокотемпературной металлографии исследовали горячую твердость азоти-
рованной стали 38Х2МЮА и показали, что нагрев до температуры 400 °С со-
провождается снижением твердости слоя с 10500 (при 20 °С) до 6000 HV (при
400 °С). Дальнейшее увеличение температуры приводит к резкому падению
твердости.
Нитриды легирующих элементов обнаруживаются рентгеновским и ми-
кроскопическим методами в высоколегированных сталях типа нержавеющих
и жаропрочных. В работах [186, 187] рентгеновским методом обнаружены
интерференционные линии нитридной фазы, а также наблюдались размытые
линии аустенита в стали ЭИ69 и феррита в стали 40Х13.
Рентгеноструктурные исследования азотированных сталей перлитного и
мартенситного классов, представленные ранее, показали, что максимальная
240
Глава 3
твердость слоя всегда соответствует максимальному уширению и минималь-

ной интенсивности интерференционных линий α-фазы. Физическое ушире-
ние рентгеновских линий связано с измельчением блоков мозаики (ОКР) и на-
личием микродеформации кристаллической решетки матрицы. Создание ди-
намических искажений подтверждается изменением физических постоянных,
характеризующих величину межатомных сил связи [188]. Модуль упругости
азотированного слоя на ~10% меньше, а коэффициент термического расши-
рения на 15% больше, чем аналогичные характеристики у неазотированных
сплавов, что свидетельствует об уменьшении межатомных сил связи в кри-
сталлической решетке матрицы. В азотированном слое высоколегированной
стали 12Х13 матрица имеет меньшие искажения, характеризуемые меньшими
физическим уширением линий и снижением интенсивности интерференци-
онных линий, несмотря на соизмеримый со сталью 38Х2МЮА уровень твер-
дости.

Рис. 3.84. Схемы расположения атомов

(● – железа; ○ – легирующего элемента; × ‒ азота) в решетке α-фазы азотированного слоя
в плоскости (100) при полной (а) и частичной (б) когерентности [100]
241
На основании изучения промышленных сталей и широкой группы бинар-

ных сплавов на основе α-фазы [97, 189–191] можно утверждать, что процесс
формирования нитридной фазы при азотировании проходит через последова-
тельность структурных стадий, аналогичную наблюдаемой при распаде пере-
сыщенных твердых растворов. На микроэлектронограммах, соответствующих
начальным стадиям формирования нитридов, видны узкие диффузные тяжи
вдоль направлений <100> решетки матрицы. Кроме того, отмечается сильное
диффузное рассеяние вблизи узлов матрицы, свидетельствующее о значитель-
ном искажении ее кристаллической решетки. Такая дифракционная картина
рассматривается как результат образования по плоскостям {100} матрицы
дискообразных кластеров, т. е. смешанных скоплений растворенных атомов
замещения и внедрения [190, 191] или однослойных по азоту пластинчатых
зародышей нитридной фазы [94, 95, 97]. Образование таких когерентных за-
родышей наблюдалось в сплавах железа с небольшим количеством (не более
3% (атомн.)) нитридообразующих элементов, таких как Cr [94, 97], Мо [94,
192‒193], Mn [195], Nb [196], V [197], W [198], Ti [199], при насыщении их в
азотирующей атмосфере постоянной активности.
Аналогичная дифракционная картина наблюдается на микроэлектроно
граммах сплава состава Мn+1% (атомн.) Hf после азотирования при 1260–
1410 °С [200]. Диффузное рассеяние вдоль направлений <100> ОЦК-решетки
матрицы также объяснялось образованием пластинчатого зародыша HfN.
Таким образом, анализ результатов исследований работы позволяет сфор-
мировать представления о строении зародышей нитридной фазы как о сме-
шанных скоплениях, в которых атомы занимают те же места, какие они зани-
мали в исходном твердом растворе, т. е. атомы азота занимают октаэдрические
поры ОЦК-решетки матрицы, а атомы легирующего элемента замещают неко-
торые атомы железа (рис. 3.84, а). В исходном кластере, который должен быть
полностью когерентен с матрицей, растворенные атомы замещения и вне-
дрения располагаются случайным образом. Перераспределение легирующих
элементов в этом случае сопровождается не перестройкой предшествующей
структуры, а лишь искажением решетки матрицы вокруг пластинчатых зон.
Это и объясняет появление непрерывных диффузных тяжей вдоль направле-
ний <100> решетки матрицы.
Доказательством образования смешанных скоплений растворенных ато-
мов замещения/внедрения являются результаты исследований сплава состава
Fe + 3% (атомн.) Мо после азотирования и последующей обработки в среде
водорода [193]. Насыщение азотом при температуре 580 °С в смеси аммиака
и водорода приводило к образованию зон по плоскостям (100) матрицы, о чем
242
Глава 3
свидетельствовало появление диффузных тяжей на микроэлектронограммах

азотированного сплава. Плотность зон была очень высокой ~3·1017 см–3, а
твердость составляла 7800 HV. При обработке азотированного сплава в среде
водорода при температуре 580 °С в течение 200 ч концентрация азота посте-
пенно уменьшалась до нуля, твердость снижалась до 3100 HV, что в 2 раза
превышало твердость исходного сплава, а на электронограммах по-прежнему
фиксировались непрерывные тяжи в направлениях <100> матрицы, связанные
в этом случае с наличием скоплений атомов молибдена. Поскольку в сплаве
состава Fe+3% (атомн.) Мо не происходит образования кластеров молибдена
без введения азота, то эти исследования доказывают образование скоплений
атомов молибдена и азота при азотировании.
Электронно-микроскопические исследования азотированных сталей и
сплавов показали, что на стадии роста скоплений происходит образование
многослойных комплексов нитридной фазы. На микроэлектронограммах вме-
сто диффузных тяжей появляются отдельные рефлексы, вытянутые в направ-
лениях <100> решетки матрицы, что свидетельствует о наличии пластинча-
тых выделений второй фазы. Ввиду большого различия межплоскостных рас-
стояний в нитридной фазе и ОЦК-матрице (d(001)н>d(001)м), образование такого
многослойного зародыша приводит к нарушению когерентности по краям пла-
стин (рис. 3.84, б). Когерентность решеток матрицы и нитрида по плоскости
(100) еще сохраняется. Дальнейший рост нитридов (10 нм) в процессе азоти-
рования сопровождается полным нарушением когерентности. Образующие
ся в процессе азотирования структуры аналогичны наблюдаемым при распа-
де пересыщенных твердых растворов в стареющих сплавах систем Сu‒Ве и
Ni‒Be, так как дифракционные картины на микроэлектронограммах сплавов,
азотированных при разных температурах, совершенно идентичны дифракци-
онным картинам указанных сплавов и закаленных азотированных сталей на
различных этапах старения. Температура азотирования в данном случае рав-
ноценна температуре старения. Таким образом, все стадии (начиная со ста-
дии однослойных зародышей) в азотированных сплавах систем Fe‒Mo, Fe‒Cr,
Fe‒Al и в сталях 38Х2МЮА, 16Х2Н3МФБАЮ-Ш связаны с формировани-
ем зародышей нитридов со структурой типа NaCl, причем в сплаве системы
Fe‒Al этот нитрид является метастабильным, так как стабильный нитрид AlN
имеет гексагональную решетку [201]. Образование во всех случаях нитридов
с одинаковым типом кристаллической решетки объясняется кристаллогеоме-
трическими соотношениями решеток матрицы и нитридов и связанной с ними
кинетикой формирования нитридов. Образование нитридов с ГЦК-решеткой
не требует сложной перестройки решетки матрицы.
243
Другая схема преобразования структуры при азотировании предложе-

на в работах [190, 191]. Высказана гипотеза, что формирование структуры в
процессе насыщения азотом проходит через последовательность стадий, ана-
логичную описанной для классического стареющего сплава состава Аl+4%
(атомн.) Сu. Кроме того, изменения, которые происходят при азотировании
низколегированных сплавов на основе железа, очень похожи на стадии гомо-
генного распада, происходящего в сплавах системы Fe‒N при старении при
температурах до 200 °С после закалки. Следовательно, формирование струк-
туры при азотировании сплавов на основе α-фазы происходит путем непрерыв-
ного образования кластеров и последующего упорядочения внутри кластеров
как атомов замещения, так и внедрения. Рост первоначального когерентного
скопления (зоны) атомов замещения/внедрения и упорядочения внутри него
приводит к образованию промежуточной структуры типа αʺ (Fe16N2) с упоря-
доченным расположением атомов азота, сначала кoгepeнтнoй, а далее посте-
пенно теряющей когерентность. Дальнейший рост и упорядочение приводят
к образованию нитрида с решеткой ГЦК. Длительное перестраивание при
достаточно высокой температуре окончательно создает равновесный нитрид
путем прерывистого распада. Промежуточная фаза типа αʺ наблюдалась в
сплавах систем Fe‒Mo [192, 193], Fe‒Nb [196], Fe‒W [198]. В сплаве системы
Fe‒Cr при различном содержании хрома отмечено выделение нитридов CrN
с ГЦК-решеткой на ранних стадиях распада [202], т. е. не наблюдалось обра-
зования зон и промежуточной фазы со структурой αʺ. Объяснение отсутствия
промежуточной фазы с более высоким (по сравнению с другими элементами
замещения) коэффициентом диффузии хрома в α-Fe представляется неубеди-
тельным, так как в азотированном сплаве системы Fe‒V [197] также наблюда-
ли промежуточную фазу такого типа.
Исследования, результаты которых представлены ранее, показывают, что
стадия формирования структуры нитридной фазы зависит, прежде всего, от
температуры азотирования, которая является в этом случае температурой ста-
рения. Так, в стали 38Х2МЮА стадия однослойных когерентных зародышей
фиксировалась при температуре азотирования 500 °С, стадия с частично нару-
шенной когерентностью ‒ при 540 °С, полное нарушение когерентности ‒ при
560 °С. Микроэлектронограммы образцов, закаленных с температуры азоти-
рования, аналогичны микроэлектронограммам образцов, охлажденных после
азотирования с печью, т. е. структура слоя формируется в процессе выдержки
при температуре азотирования. Увеличение продолжительности азотирования
также влияет на структуру диффузионного слоя, что согласуется с результата-
ми работ [190, 191, 193], в которых отмечается рост нитридов при увеличении
244
Глава 3
длительности насыщения. Стадия формирования структуры зависит от при-

роды легирующего элемента и от его количества [94, 97, 190, 191]. В сплавах
составов Fe + 4% (атомн.) Cr и Fe + 4% (атомн.) Mo при температуре азотирова-
ния 540 °С образуются полностью когерентные зародыши нитридов, а в спла-
ве состава Fe + 4% (атомн.) Al при этой температуре наблюдается структура
с нарушенной когерентностью нитридов и матрицы. Увеличение количества
легирующего элемента ускоряет процесс образования нитридов. Например,
в сплаве с 13% (атомн.) Сr при температуре азотирования 540 °С образуется
большое количество стабильных нитридов хрома.
В работах [100, 164, 179, 180, 203‒209] для изучения формирования
структуры при азотировании использован метод высокотемпературной рент
генографии. Процесс азотирования сплавов проводили непосредственно в
рентгеновской камере. Исследовали сплавы на основе α-фазы, легированные
различным количеством элементов, таких как Al, Ti, V, Cr, Zn, Nb, Mo, W,
а также сталь 38Х2МЮА [181]. Анализируя результаты исследований, мож-
но отметить, что авторы вышеуказанных работ представляют противоречи-
вые объяснения процессов формирования структуры диффузионного слоя. В
одной из самых поздних работ [164] как бы подводится итог исследованиям
всех рассмотренных ранее сплавов и излагается механизм влияния различных
легирующих элементов на структуру и упрочнение азотированного слоя, при
этом выделяются две группы: сплавы железа с металлами переходных групп
(Ti, V, Cr, Mo, W и др.); сплавы, легированные алюминием и кремнием.
Особенность процесса азотирования бинарных сплавов железа с металла-
ми переходных групп заключается, по мнению авторов вышеперечисленных
работ, в их склонности к активному взаимодействию с азотом при нагреве
выше 300 °С с образованием высокоазотистых α-твердых растворов. Отмеча-
ется при этом, что легирующие элементы в десятки раз увеличивают раство-
римость азота в α-Fe.
Такое влияние легирующих элементов на растворимость азота в железе
связывается с электронным строением их атомов, увеличивающих ионизи-
рующий потенциал, создаваемый атомами решетки растворителя в центре
октаэдрических пор, а также размеры этих пор. Наиболее сильно увеличи-
вают растворимость азота в феррите титан и ванадий. Цирконий и ниобий
малорастворимы в феррите, поэтому слабо влияют на растворимость азота.
Металлы переходных групп концентрируются в α-фазе, увеличивая в ней рас-
творимость азота, а затем выделяются с образованием избыточной высокодис
персной γ'-фазы (Fe, Me)4N, рентгеновская картина которой отличается от
нитрида Fe4N шириной и расположением интерференционных линий. Таким
245
образом, структура азотированного слоя является гетерогенной, состоящей из

высокоазотистого феррита и нитридов (Fe, Me)4N. Однако необходимо отме-
тить, что растворимость азота в феррите в обсуждаемых работах определяли
по изменению периода его решетки в процессе азотирования. Такой подход
нельзя признать достаточно корректным, так как изменение периода решетки
может быть вызвано различными факторами (например, тетрагональностью
кристаллической решетки при образовании когерентных зародышей нитрид-
ной фазы).
При азотировании бинарных сплавов железа с алюминием и кремнием
происходит перераспределение легирующих элементов, приводящее к сосре-
доточению их в кубическом нитриде (Fe, Mo)4N. Кремний уменьшает раство-
римость азота в α-фазе и способствует образованию нитридных γ'- и ε-фаз.
При низкотемпературном азотировании (500 °С) железоалюминиевых спла-
вов высокая твердость обнаружена только в зоне нитридных γ'- и ε-фаз. Алю-
миний при этих режимах азотирования не увеличивает растворимость азота в
α-фазе, этим объясняется отсутствие упрочнения слоя при азотировании. При
низкотемпературном азотировании происходит перераспределение алюминия
и азота, приводящее к расширению области гомогенности γ'-фазы и образова-
нию двух изоморфных ГЦК-решеток этой фазы с отличающимися периодами.
Аналогичные взгляды на формирование структуры азотированного слоя же-
лезоалюминиевых сплавов излагаются в работе [210]. Согласно результатам
исследований, приведенных в работе [164], насыщение сплавов системы Fe‒
Al при более высоких температурах приводит к повышению растворимости
азота в α-фазе и ее упрочнению. Результаты этих исследований противоречат
данным, полученными авторами данного учебного пособия при исследовании
структуры азотированного слоя сплавов системы Fe‒Al. Микродифракцион-
ные исследования показывают существенное отличие в структуре нитрида
алюминия, имеющего ГЦК-решетку, отличающуюся от решетки γ'-фазы не
только периодом, но и отсутствием сверхструктурных рефлексов на микро
электронограммах.
Анализ результатов электронно-микроскопических исследований зака-
ленных и состаренных при температуре 500 °С азотированных сплавов си-
стемы Fe‒Сr и стали 38Х2МЮА показал, что после закалки и старения сохра-
няется высокая плотность дислокаций (1011–1012 см–2) в отличие от обычного
азотирования при этой температуре. Отличительной особенностью дифрак-
ционной картины состаренного после закалки азотированного слоя исследо-
ванных сплавов и сталей являются менее интенсивные, чем при обычном азо-
тировании, диффузные эффекты от матричных когерентных образований, что
246
Глава 3
может свидетельствовать о меньшем количестве зародышей нитридной фазы,

выделившихся в объеме зерна.
Распад пересыщенного азотом и легирующими элементами твердого рас-
твора происходит в более дефектной мартенситной матрице, что обуславливает
существование двух механизмов зарождения новой фазы: гетерогенного – на
дефектах кристаллического строения, границах зерен и субзерен; гомогенного
– в объеме зерна исходной фазы. Известно, что энергия активации диффузии
вдоль краевых дислокаций меньше, чем в объеме зерна. В результате этого
скорость зарождения на дислокациях в 1078 раз больше скорости гомогенно-
го зарождения [159]. Ускоренная диффузия по дислокационным трубкам об-
легчает рост зародышей новой фазы с образованием структуры, характерной
для более поздней, чем при гомогенном зарождении, стадии распада твердого
раствора. Частицы, образующиеся на дефектах, как правило, некогерентны с
решеткой матрицы и способствуют закреплению и сохранению высокой плот-
ности дислокаций мартенсита. Это объясняет разницу в размерах нитридных
фаз, выделяющихся на дефектах и в матрице.
Соотношение гомогенного и гетерогенного зарождения определяется
плотностью дефектов и их распределением. Если распределение дислокаций
неоднородно, то в участках с высокой плотностью дислокаций (1011–1012 см–2)
преобладает гетерогенное зарождение на дислокациях, границах блоков, зе-
рен, а в участках с небольшой плотностью дислокаций (~108 см–2) ‒ гомоген-
ное зарождение нитридов по объему зерна матрицы. Плотность распределе-
ния частиц высокая (3·1022 м–3 – на дислокациях; 2·1022 м–3 – по объему зерна)
и сопоставима с плотностью распределения нитридной фазы (4,5·1022 м–3) при
температуре азотирования (500 °С).
Процесс формирования структуры нитрида при гомогенном зарождении
в мартенситной матрице подобен механизму зарождения и роста нитридов в
ферритной матрице. Наблюдается такая же последовательность структурных
изменений при повышении температуры старения: когерентные, частично
когерентные и с нарушенной когерентностью нитриды со структурой типа
NaCl. Размер и плотность распределения матричных частиц, выделившихся
при старении (500 °С, 10 ч) сплава состава Fe + 2% (атомн.) Cr, равны 1,5 нм
и 2·1022 м–3 соответственно. Пространственное распределение нитридов ана-
логично распределению частиц в стареющих сплавах систем Сu‒Ве и Ni‒Be
[211]. Выделения, образующиеся на дислокациях при том же режиме старе-
ния, крупнее (3 нм) и имеют практически равноосную форму, что объясняется
бо́льшим коэффициентом диффузии легирующих элементов вблизи дислока-
ций. При зарождении когерентных выделений на дислокациях не наблюдались
247
более ранние стадии их образования. В соответствии с кристаллогеометрией

превращения, можно представить, что на участках дислокаций с краевой ком-
понентой а <100> в первую очередь образуются пластинчатые зародыши, при-
чем наиболее предпочтительные условия зарождения создаются тогда, когда
максимальный вектор несоответствия выделения параллелен вектору Бюргер-
са, а линия дислокаций лежит в плоскости габитуса нитрида.
Таким образом, анализ результатов исследований показывает, что процесс
формирования нитридной фазы достаточно сложный, данные различных ра-
бот не совпадают, что связано, прежде всего, со сложностью прямого экспери-
ментального изучения структуры, формы и состава нитридных фаз на началь-
ных стадиях их формирования, и многие вопросы, связанные с азотировани-
ем, еще остаются открытыми. Обобщая представленные экспериментальные
исследования, можно сформулировать основные закономерности формирова-
ния структуры поверхностного слоя при азотировании сталей перлитного и
мартенситного классов.
1. В сталях перлитного и мартенситного классов в зависимости от
температурно-временны́х параметров азотирования формируется структура,
аналогичная наблюдаемой при распаде пересыщенных твердых растворов в
стареющих сплавах. В зависимости от температурно-временны́х параметров
азотирования и дефектности строения кристаллической решетки матрицы
(стали мартенситного класса) в диффузионном слое образуются три типа ни-
тридных выделений, которые отличаются размером, формой и взаимодейст-
вием с кристаллической решеткой матрицы.
В стали 38Х2МЮА перлитного класса при низкой температуре азотирова-
ния (500 °С) образуются зародыши нитридной фазы, полностью когерентные с
матрицей, при более высокой температуре (540 °С) – частицы размером 2–5 нм,
когерентность которых частично нарушается, по краям плоскостей, параллель-
ных плоскостям (001) матрицы. Соотношение ориентировок решеток нитрид-
ной фазы и матрицы имеет вид: [100]н||[110]м; [001]н||[001]м; [010]н||[110]м, и со-
ответствует бейновскому соотношению ориентировок ГЦК- и ОЦК-структур.
При температурах азотирования 560–570 °С происходит дальнейшее увеличе-
ние размеров нитридов, а также переориентировка решеток нитрида и матри-
цы относительно друг друга с ориентировкой, отличающейся от бейновской на
7–8 град, и с габитусной плоскостью, близкой к плоскости (105) матрицы.
В сталях мартенситного класса (16Х2Н3МФБАЮ-Ш) также наблюдаются
три стадии формирования нитридной фазы, однако в отличие от сталей пер-
литного класса образование нитридной фазы происходит при более низких
температурах (450–460 °С), что связано с большей дефектностью матрицы.
248
Глава 3
Формирование когерентных зародышей нитридов вызывает тетрагональность

кристаллической решетки матрицы.
2. В сталях перлитного класса преимущественным является гомогенное
зарождение нитридных частиц. Гетерогенное зарождение нитридов наблю-
дается только на межфазных границах «феррит–цементит в сорбите» и по
границам цементитных пластин в перлите в виде протяженных цепочек. Эти
частицы имеют значительно бóльшие размеры и когерентны с матрицей. Го-
могенное зарождение частиц является основной причиной образования зна-
чительных микродеформаций кристаллической решетки матрицы вследствие
формирования когерентных или полукогерентных выделений. В сталях мар-
тенситного класса преимущественным является гетерогенное зарождение ни-
тридов, что связано с формированием более дефектной матрицы сталей этого
класса при термической обработке перед азотированием.
3. Зернограничные области азотированных сталей перлитного и мартен-
ситного классов имеют сложное строение. В этих областях расположены це-
ментитные частицы, нитриды легирующих элементов и мелкие (десятые доли
микрометра) кристаллы феррита равноосной формы. Образование зерногра-
ничных кристаллов феррита связано с начальными стадиями рекристаллиза-
ции деформированной вокруг нитридных частиц матрицы, удельный объем
которых значительно превышает удельный объем матрицы.
В процессе азотирования в диффузионном слое происходит перераспре-
деление легирующих элементов, выражающееся в увеличении их концентра-
ции на границах зерен. В стали 38Х2МЮА количество нитридообразующих
элементов (Аl и Cr) в зернограничной области повышается в 2–3 раза по
сравнению с их средним содержанием в стали. Одновременно повышается и
концентрация азота, что приводит к повышению количества нитридных выде-
лений и, соответственно, к значительному охрупчиванию слоя. В сталях мар-
тенситного класса, содержащих ~3% (по массе) Ni, зернограничные области
значительно обогащены никелем, концентрация которого составляет 10–15%
(по массе), а концентрация азота уменьшается в ~2 раза, что приводит к сни-
жению склонности к охрупчиванию.
4. При старении закаленной азотированной стали температура старения
так же влияет на структуру азотированного слоя, как и температура азотиро-
вания. При температурах старения 300–400 °С образуются нитриды железа
(g'-фаза). При более высоких температурах, начиная с 500 °С, в зависимо-
сти от температуры и продолжительности старения, как и при азотировании,
образуются когерентные, полукогерентные и с нарушенной когерентностью
нитриды легирующих элементов.
249
При старении азотированного слоя преимущественным является гетеро-

генное зарождение нитридных фаз на дефектах кристаллического строения,
что приводит к образованию более крупных некогерентных нитридных ча-
стиц, в меньшей степени искажающих кристаллическую решетку матрицы,
чем матричные частицы, формирующиеся при обычном азотировании. Физи-
ческое уширение рентгеновской линии (220) α-фазы состаренных (500 °C, 1 ч)
сталей значительно меньше (в ~1,5 раза для стали 38Х2МЮА), чем уширение
линии α-фазы этой же стали после азотирования при температуре 500 °С в
течение 35 ч, что указывает на менее значительную микродеформацию кри-
сталлической решетки матрицы. Структура состаренного диффузионного
слоя стали 10Х3Г2МЮФТ мартенситного класса незначительно отличается
от структуры слоя, полученного при обычном азотировании. Наблюдаются
нитридные фазы, близкие по размерам и плотности распределения по объему,
а также соизмеримые величины микродеформации кристаллической решетки.
Начальная стадия процесса старения, связанная с образованием когерент
ных зародышей нитридных фаз, протекает с очень высокой скоростью (в те-
чение нескольких секунд) при температуре 500 °C, что связано с влиянием
вакансий, образующихся при закалке. Ступенчатое старение (400 °С – первая
ступень, 500 °С – 2-я ступень) значительно увеличивает длительность обра-
зования зародышей нитридных фаз, что связано со стоком вакансий на пер-
вой ступени старения. Увеличение продолжительности старения приводит к
увеличению размеров нитридных фаз. При старении при 500 °С в течение 1 ч
сплава состава Fе + 2% (по массе) Сr образуются зародыши нитридной фазы, а
при старении в течение 5 и 10 ч – нитридные частицы размером 5 нм.
Структура закаленного азотированного слоя железохромистых сплавов
представляет собой мартенсит двух морфологических типов – пакетный и
пластинчатый. После старения сталей перлитного класса, а также модельных
железохромистых сплавов сохраняется морфология мартенситной структуры
и высокая плотность дислокаций, закрепленных выделившимися на них ча-
стицами нитридной фазы.
3.4. Особенности формирования структуры азотированных сталей

аустенитного класса
Исследовали сплавы системы Fe–Ni (табл. 3.16) с низким содержани-

ем нитридообразующих элементов (1–4% (атомн.)) и высоколегированную
сталь 45Х14Н14В2М (ЭИ69), являющиеся высокопрочными, обладающими
хорошим сочетанием физических и механических свойств, упрочняемыми
250
Глава 3
Таблица 3.16
Химический состав сплавов аустенитного класса
Сплав Содержание элементов, % (атомн.)
(система) C Cr Al Ti Mo Ni
Fe–Ni 0,015 – – – – 28,99
Fe–Ni–Сr 0,025 0,91 – – – 28,66
Fe–Ni–Сr 0,025 1,82 – – – 28,22
Fe–Ni–Сr 0,025 3,66 – – – 25,85
Fe–Ni–Аl 0,010 – 0,52 – – 28,68
Fe–Ni–Аl 0,010 – 1,01 – – 28,48
Fe–Ni–Аl 0,010 – 1,96 – – 28,76
Fe–Ni–Тi 0,015 – – 0,85 – 28,52
Fe–Ni–Тi 0,015 – – 1,77 – 28,95
Fe–Ni–Тi 0,020 – – 3,37 – 27,72
Fe–Ni–Мо 0,025 – – – 1,85 28,37
Fe–Ni–Мо 0,023 – – – 3,38 27,52
Fe–Ni–Мо 0,025 – – – 6,60 25,15
Fe–Ni–Мо–Тi 0,015 – – 1,73 3,51 26,44
Fe–Ni–Сr–Тi 0,025 1,98 – 1,72 – 28,49
Fe–Ni–Аl–Тi 0,020 – 0,97 1,80 – 29,16
Fe–Ni–Сr–Аl–Тi 0,020 1,30 0,70 1,60 – 28,00
етодом фазового наклепа [212, 213] и представляющие собой перспективные

м
конструкционные немагнитные материалы. Метод фазового наклепа основан
на эффекте упрочнения γ-фазы в результате последовательного проведения
прямого и обратного мартенситных превращений (γ→α→γ). Прямое мар-
тенситное превращение (γ→α) протекает при обработке холодом, а обратное
(α→γ) – при нагреве.
3.4.1. Структура азотированного слоя

Согласно исследованиям структуры азотированного слоя сплавов систем
Fe–Ni–Cr, Fe–Ni–Ti, Fe–Ni–Al и Fe–Ni–Cr–Al–Ti, в зависимости от температу-
ры азотирования (как и в сталях с ферритной матрицей) наблюдаются различ-
ные стадии формирования структуры нитридной фазы. Полученные результа-
ты экспериментальных исследований позволяют выделить две стадии: обра-
зование частиц нитридной фазы, когда на микроэлектронограммах фиксиру-
ются рефлексы нитридов, и формирование зародышей нитридной фазы, когда
251

а)
б)

Рис. 3.85. Микроэлектронограмма азотированных сплавов системы Fe‒Ni‒Cr.

Режим азотирования: 450 °С, 80 ч. Ориентировка фольги: а – (100); б – (110)
на микроэлектронограммах отсутствуют рефлексы нитридов. Наблюдается

диффузное рассеяние вблизи рефлексов матрицы, связанное с упругими иска-
жениями кристаллической решетки матрицы вокруг зародышей нитридов.
На микроэлектронограммах сплава системы Fe–Ni–Cr (рис. 3.85, а, б),
азотированного при низкой температуре (450 °С), вблизи рефлексов матрицы
наблюдается диффузное рассеяние, имеющее конусообразную форму с осью
конуса, совпадающей с направлением [100] матрицы, и свидетельствующее об
искажении ее кристаллической решетки.
При более высокой температуре aзoтиpoвaния для сплавов систем
Fe–Ni–Ti (500–540 °C) и Fe–Ni–Cr (500–580 °С) диффузное рассеяние стано-
вится более интенсивным (рис. 6.86, а, б) и области диффузного рассеяния
вблизи узла матрицы (022) смещены от направлений <001> и <010>. Кроме
того, на микроэлектронограммах от плоскости (100) вблизи отражения (002)
матрицы присутствуют диффузные эффекты второго типа в виде коротких
штабов, составляющие с направлением [001] угол ~60 град и лежащие по на-
правлениям, близким к [021] и [0 21] (рис. 3.86, в). На этой стадии, т. е. на
стадии предвыделения, на светлопольном изображении исследуемых сплавов
наблюдается контраст, представляющий собой систему светлых и темных рав-
ноосных областей (рис. 3.87). По виду контраста можно предположить, что
он имеет деформационную природу и связан с полями упругих искажений
матрицы вокруг зародышей нитридов.
По мере дальнейшего повышения температуры азотирования диффузное
рассеяние становится менее размытым, постепенно исчезает, появляются чет-
кие рефлексы. Так, на микроэлектронограмме сплава системы Fe–Ni–Ti, азо-
тированного при температуре 580 °С и выше (рис. 3.88, а), вблизи отражений
252
Глава 3
а) б)
[010] [010]
[001] [001]
в)
в)
020 022
(022)
(002)
000 002
[001]
Рис. 3.86. Микроэлектронограммы азотированных сплавов систем Fe‒Ni‒Ti (а), Fe‒Ni‒Cr (б)
и схематическое изображение диффузного рассеяния сплава системы Fe‒Ni‒Cr (в).
Режимы азотирования: 540 °С, 20 ч (а); 540 °С, 20 ч (б). Ориентировка фольги (100)
матрицы появляются интенсивные рефлексы. Индицирование этих рефлексов

показало, что они соответствуют фазе, имеющей ГЦК-решетку типа NaCl,
изоморфную матрице с периодом а = 0,422–0,424 нм, который равен значению
периода решетки равновесного соединения TiN [201].
Кристаллогеометрическое соотношение ориентировок нитридной фазы и
матрицы имеет вид: (100)н||(100)м, [011]н||[001]м. Диффузное рассеяние вблизи
узлов матрицы не наблюдается, что свидетельствует об отсутствии упругих
искажений решетки матрицы, связанных с когерентностью нитридной фазы
и матрицы. Следовательно, при температуре азотирования выше 580 °С про-
исходит образование нитридной фазы с решеткой, не когерентной решетке
матрицы.
На микроэлектронограмме сплава системы Fe–Ni–Cr, азотированного при
температуре 620 °С (рис. 3.88, б), также наблюдаются рефлексы второй фазы,
соответствующие решетке типа NaCl с периодом а = 0,412–0,414 нм, что со-
ответствует значению параметра кристаллической решетки соединения CrN
253
Рис. 3.87. Светлопольное изображение (×200000) азотированного сплава системы Fe‒Ni‒Cr.

)а) б) )
[010] [110]
[001] [001]
Рис. 3.88. Микроэлектронограммы азотированных сплавов систем Fe‒Ni‒Ti (а) и Fe‒Ni ‒Cr (б).
Режимы азотирования: 580 °С, 25 ч (а); 620 °С, 15 ч (б).
Ориентировка фольги: а – (100); б – (110)
[201]. В сплаве системы Fe–Ni–Cr (как и в сплаве системы Fe–Ni–Ti) при ре-
жимах, приводящих к образованию рефлексов нитридной фазы, диффузное
рассеяние вблизи узлов матрицы отсутствует, происходит образование нитри-
дов, не когерентных решетке матрицы.
На темнопольном изображении в рефлексе нитридной фазы сплавов
систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr, подвергнутых азотированию при температу-
ре 580 °С, видны равномерно распределенные частицы нитридов титана
равноосной формы (рис. 3.89). Размер частиц составляет 5–8 нм, плотность
254
Глава 3
а)
б)

Рис. 3.89. Темнопольные (а, б – ×150000) в рефлексе (002)

нитридной фазы изображения азотированных сплавов систем Fe‒Ni‒Ti (а) и Fe‒Ni‒Cr (б).

а) б)

Рис. 3.90. Темнопольное в рефлексе (002) нитридной фазы (а)

и светлопольное (б) изображения (а, б – ×100000)
азотированного сплава системы Fe‒Ni‒Cr. Режим азотирования: 620 °С, 15 ч
распределения: ~1023 м–3. Наряду с мелкими частицами, беспорядочно распре-

деленными по объему, наблюдаются цепочки нитридов больших размеров,
образующиеся на дефектах.
На темнопольных и светлопольных изображениях видно (рис. 3.90, а, б),
что выделяющиеся нитриды весьма неоднородны по размерам. Происходит
как гетерогенное, так и гомогенное зарождение нитридных фаз. Более круп-
ные частицы располагаются на дефектах кристаллического строения (дисло-
кациях, границах блоков и зерен), более мелкие (матричные) – по всему полю.
Размер матричных выделений составляет ~5 нм, а выделений, образовавших-
ся на дефектах, 10 нм.
255
а)) б))
[110] [010]
[001] [001]
в)) г))
[110] [010]
[001] [001]
Рис. 3.91. Микроэлектронограммы сплава системы Fe‒Ni‒Al,

полученные после разных режимов азотирования: 540 °С, 80 ч (а); 580 °С, 10 ч (б);
620 °С, 80 ч (в); 750 °С, 40 ч (г). Ориентировка фольги: а, б – (110); в, г – (100)
Исследование сплава системы Fe–Ni–Al показало ряд особенностей при

формировании нитридной фазы по сравнению со сплавами, содержащими
хром или титан. В сплаве системы Fe–Ni–Al, азотированном при температу-
ре 540 °С, наблюдается такая же дифракционная картина (рис. 3.91, а), как
и в сплавах, легированных титаном и хромом, но азотированных при более
высоких температурах, равных 580 и 620 °С соответственно (рис. 3.91, б, в).
Таким образом, при азотировании формирование нитридной фазы в сплавах,
легированных алюминием, происходит быстрее, чем в сплавах, легированных
титаном и хромом.
При индицировании рефлексов установлено, что в сплаве системы Fe–Ni–Al,
азотированном при температуре ~540 °С, образуется нитрид алюминия с ГЦК-
решеткой типа NaCl, как это наблюдалось в азотированном сплаве системы
Fe–Al, но с меньшим периодом решетки, равным 0,398 нм. В отличие от из-
вестного нитрида AlN с гексагональной структурой, нитрид с ГЦК-решеткой
256
Глава 3
Рис. 3.92. Темнопольное (×150000) в рефлексе (002) нитридной фазы изображение

азотированного сплава системы Fe‒Ni‒Al. Режим азотирования: 580 °С, 10 ч
является метастабильным. Образование метастабильного нитрида AlN с куби-

ческой решеткой наблюдалось при отпуске закаленных сплавов железа с не-
большим количеством алюминия и азота [214]. При температуре отпуска 500 °С
выделялся нитрид алюминия с ГЦК-решеткой, имеющей период а = 0,4047 нм,
и только при более высокой температуре отпуска (650 °С) кубический нитрид
переходил в нитрид алюминия с гексагональной решеткой.
Азотирование сплава системы Fe–Ni–Al при более высоких температурах
в диапазоне 620–750 °С (рис. 3.91, в, г) приводит к формированию нитрида
алюминия с решеткой типа NaСl, причем параметр решетки с повышением
температуры азотирования увеличивается до а = 0,410 нм. Образования ни-
трида с гексагональной структурой при исследуемых режимах азотирования
не наблюдалось. Образование нитрида алюминия с ГЦК-решеткой можно
объяснить тем, что изоморфное превращение сопровождается простой пере-
стройкой решетки и является кинетически более выгодным. Обнаруженный
нитрид является нитридом алюминия, а не нитридом типа Fe4N, легирован-
ным алюминием, так как на микроэлектронограмме отсутствуют сверхструк-
турные рефлексы (100), (110) и другие, которые обусловлены упорядоченным
расположением атомов азота в решетке γ'-фазы. На темнопольном изображе-
нии в рефлексах нитридной фазы наблюдаются нитридные частицы равноо-
сной формы, беспорядочно распределенные по объему зерна (рис. 3.92). Раз-
мер частиц составляет ~5 нм, плотность распределения ~1023 м–3.
В комплексно-легированных сплавах системы Fe–Ni–Cr–Al–Ti после азо-
тирования при 540 °С (рис. 3.93, а–в), а также после азотирования при тем-
пературах 450 и 500 °С на микроэлектронограммах наблюдаются такие же
257
а) б) в)
[010] [110]
[001] [001]
Рис. 3.93. Микроэлектронограммы (а, б) и темнопольное в рефлексе нитридной фазы

(в – ×150000) изображение азотированного сплава системы Fe‒Ni‒Cr‒Al‒Ti.
Режим азотирования: 540 °С, 80 ч. Ориентировка фольги: а – (100); б – (110)
эффекты, как в сплавах систем Fe–Ni–Cr и Fe–Ni–Ti после аналогичных ре-

жимов азотирования. Фиксируется одна система рефлексов, соответствующих
нитридной фазе с периодом решетки а = 0,41–0,42 нм, который не совпадает
с параметрами ни одного из нитридов легирующих элементов, входящих в
состав этого сплава, что указывает на образование комплексно-легированного
нитрида, в состав которого входят атомы различных легирующих элементов.
На темнопольном изображении также наблюдаются нитридные частицы рав-
ноосной формы размером ~5 нм.
Продолжительность азотирования также влияет на структуру слоя сталей
аустенитного класса. Причем при низкой температуре азотирования (500–
540 °С) увеличение продолжительности выдержки при азотировании в тече-
ние 10–80 ч существенно не изменяет структуру слоя. Заметное влияние дли-
тельности насыщения на структуру азотированного слоя наблюдается при бо-
лее высокой температуре процесса. Так, на микроэлектронограммах сплавов
систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr, азотированных в течение 1 ч при температуре
620 °С, фиксируются только диффузные эффекты, аналогичные наблюдаемым
в этих сплавах при температурах азотирования 500–540 °С в течение 20 ч,
а при увеличении продолжительности выдержки до 10 ч видны рефлексы,
свидетельствующие об образовании нитридных частиц с периодом решетки:
а = 0,412–0,414 нм – для сплава, легированного хромом, и а = 0,422–0,424 нм –
для сплава, легированного титаном. Рефлексы от матрицы острые, диффузное
рассеяние вблизи них отсутствует. Таким образом, при азотировании в тече-
ние 1 ч наблюдается более ранняя стадия формирования структуры, связанная
с образованием когерентных зародышей нитридной фазы. При увеличении
258
Глава 3
Таблица 3.17
Размер и плотность распределения нитридных частиц
Сплав Температура Продолжительность Средний раз- Плотность
(система) азотирования, азотирования, ч мер распределения
°С нитридов, нм n·10–22, м–3
Fe–Ni–Ti 540 20 2 2,0
80 7 2,2
Fe–Ni–Сr 550 10 5 11,2
20 6 11,9
Fe–Ni–Al 750 10 8 0,40
40 13 0,22
продолжительности азотирования нарушается когерентность и образуются

равновесные нитриды (TiN и CrN).
Скорость охлаждения не влияет на структуру азотированного слоя. На
микроэлектронограммах азотированного и быстро охлажденного сплавов
происходит диффузное рассеяние вблизи узлов матрицы, аналогичное на-
блюдаемому в азотированном сплаве после медленного охлаждения (вместе с
печью) с температуры азотирования. Таким образом, согласно проведенному
эксперименту, формирование структуры азотированного слоя на сталях аусте-
нитного класса, как и на сталях перлитного класса, происходит в процессе
выдержки при температуре азотирования.
Анализ результатов исследования изменения размеров частиц нитридной
фазы и плотности их распределения в зависимости от температуры и продол-
жительности азотирования на сплавах разного состава показал, что дисперс-
ность нитридной фазы зависит главным образом от температуры азотирова-
ния. При температурах азотирования 540–580 °С для всех исследуемых спла-
вов характерна высокая дисперсность нитридов, при этом их средний размер
(d�p) и плотность распределения (п) слабо зависят от продолжительности азо-
тирования (табл. 3.17).
При повышении температур азотирования до 620–750 °С размеры нитрид-
ных частиц увеличиваются и зависят от продолжительности азотирования.
Так, изменение продолжительности азотирования сплава системы Fe–Ni–Al
с 10 до 40 ч при температуре 750 °С приводит к увеличению размера частиц с
8 до 13 нм, плотность распределения частиц при этом уменьшается в ~2 раза.
Однако даже при высокой температуре азотирования (750 °С) дисперсность
частиц остается высокой, т. е. нитриды достаточно стойки к коагуляции.
259
а))
v , /
–50 –40 –30 –20 –10 0 10 20 30 40 50 I , .
0
10
б))
в))
г))
д))
Рис. 3.94. Мессбауэровский спектр азотированного сплава системы Fe‒Ni‒Ti (а)

и схема спектров (б‒д): б – Нэф = 276 кЭ, ΔS = 0,66 мм/с; в ‒ Нэф=207 кЭ, ΔS = 0,37 мм/с;
г ‒ Нэф= 172 кЭ, ΔS= 0,37 мм/с; д ‒ Нэф= 312 кЭ, ΔS= 0,165 мм/с.
Таким образом, процесс формирования структуры азотированного слоя

сталей аустенитного класса протекает в две стадии: на первой стадии про-
исходит быстрое (спонтанное) образование частиц нитридной фазы, на вто-
рой – коагуляция. Высокая дисперсность и устойчивость нитридных частиц
приводит к замедлению их роста, в азотированном слое устанавливается кол-
лоидное равновесие, наблюдаемое у большинства стареющих сплавов [215].
При высокотемпературном азотировании происходит развитие второй стадии
(диффузионная коалесценция).
В результате высокотемпературного азотирования состав формирующих-
ся нитридов в сплавах систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr соответствует равновес
ным нитридам титана и хрома. При низкотемпературном азотировании ди
фракционные методы исследования не позволяют однозначно ответить на во-
прос о составе нитридных фаз. Высказано предположение, что на начальных
стадиях азотирования образуется нитридная фаза промежуточного состава,
т. е. в состав кластеров входят также и атомы железа. Для подтверждения про-
ведено исследование сплавов систем Fe–Ni, Fe–Ni–Ti, Fe–Ni–Cr и Fe–Ni–Al
260
Глава 3
а)) б))
v ·10 –3,
/ v ·10 –3,/ I , .
–30 –20 –10 0 10 20 30 I , . –20 –10 0 10 20
35
10,8
25
10,0
в)
)
v ·10 –3, / I , .
–20 –10 0 10 20
272
268
Рис. 3.95. Мессбауэровские спектры азотированных сплавов: а ‒ системы Fe‒Ni (сердцевина);

б ‒ системы Fe‒Ni‒Ti (сердцевина); в ‒ системы Fe‒Ni (азотированный слой).
после низкотемпературного азотирования (540 °C, 80 ч) методом мессбауэров-

ской спектроскопии, позволяющим изучить локальное окружение атомов Fе.
Спектр этих сплавов представляет собой сложный набор зеемановских ше-
стикомпонентных спектров, соответствующих ферромагнитному состоянию
железа в различных атомных конфигурациях с разными магнитными поля-
ми (Нэф) и изомерными сдвигами (ΔS). В спектре сплава системы Fe–Ni–Ti–N
не обнаружено нерасщепленной линии, соответствующей парамагнитному
состоянию атомов железа, т. е. атомы железа в азотированном слое входят
только в ферромагнитные фазы. Можно сделать вывод, что азотированный
слой этого сплава после низкотемпературного процесса является ферромаг-
нитным (рис. 3.94). Спектры сплавов систем Fe–Ni и Fe–Ni–Ti, обработанных
(540 °C, 80 ч) в нейтральной атмосфере, а также спектр сплава системы Fe–Ni
(рис. 3.95), азотированного при температуре 540 °С в течение 80 ч, сущест-
венно отличаются от спектра азотированного сплава системы Fe–Ni–Ti. Спек-
тры сплавов систем Fe–Ni, Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–N имеют подобный характер:
все они содержат только интенсивную парамагнитную линию, соответству-
ющую положению атомов железа в решетке твердого γ-раствора. В спектре
261
сплава системы Fe–Ni–Ti (рис. 3.95, б) парамагнитная линия узкая. Уширение

парамагнитной линии в спектре сплава системы Fe–Ni (рис. 3.95, а) может
быть связано с присутствием неразрешенных компонент магнитного расще-
пления и химических сдвигов [216]. В сплаве системы Fe–Ni–N (рис. 3.95, в)
парамагнитная линия имеет равномерное распределение магнитных полей и
может быть описана кривой Лоренца. Более сложный характер спектра в спла-
ве системы Fe–Ni–Ti–N по сравнению со спектрами сплавов систем Fe–Ni,
Fe–Ni–N и Fe–Ni–Ti можно связать с одновременным легированием сплава
нитридообразующим элементом (Ti) и азотом, т. е. со структурными измене-
ниями в сплаве, связанными с процессом формирования нитридной фазы.
Спектр сплава системы Fe–Ni–Ti–N (рис. 3.94) представляет собой су-
перпозицию четырех спектров. Можно выделить спектр атомов Fе в твердом
растворе азота в γ-Fе, который представляет собой зеемановский шестиком-
понентный спектр с разрешенной тонкой структурой, связанной с различным
окружением атомов Fе. Спектры с магнитными полями Нэф= 312, 284 и 255 кЭ
и изомерными сдвигами ΔS= 0,165; 0,124 и 0,082 мм/с относятся к атомам Fе,
имеющим в ближайшем окружении соответственно 1–2 атома или без атомов
железа. Спектр с Нэф= 207 кЭ и ΔS=0,37 мм/с, согласно работе [217], можно
интерпретировать как спектр атомов железа в областях с ближним порядком
типа (Fe–Ni)N. Следовательно, γ'-фаза, которая образуется в азотированном
слое сплава системы Fe–Ni–Ti–N, легирована никелем. Если предположить,
что в азотированном слое присутствует соединение без никеля (Fe4N), то в
мессбауэровском спектре должны наблюдаться два спектра с различными
значениями Нэф, соответствующие двум неэквивалентным положениям ато-
мов железа в решетке соединения Fe4N (000, 1/2, 1/2, 1/2), различающимся
координационным числом. В этом случае атомы Ni занимают позиции атомов
Fe в положении (000), в связи с этим зеемановский секстет с Нэф, соответст-
вующей атомам Fe в позиции (000), не наблюдается, т. е. отсутствует спектр
соединения Fe4N, а фиксируется спектр (Fe3Ni)N. Кроме описанных систем
линий, в спектре сплава системы Fe–Ni–Ti–N наблюдаются еще две системы
линий, отвечающих ферромагнитному состоянию атомов железа: Нэф= 276 кЭ;
ΔS= 0,66 мм/с и Нэф=172 кЭ; ΔS= 0,082 мм/с.
Следует обратить внимание на особенность эффективных полей и изомер-
ных сдвигов простых спектров, полученных в результате разложения экспе-
риментального спектра сплава системы Fe–Ni–Ti–N. Если построить график
для спектров тонкой структуры твердого раствора, получается линейная зави-
симость (рис. 3.96). На графике Нэф–f(ΔS) для трех дополнительных спектров
(Нэф= 276; 207 и 172 кЭ) в суммарном спектре сплава системы Fe–Ni–Ti–N
262
Глава 3

Рис. 3.96. Зависимость напряженности эффективного магнитного поля Нэф для спектра (1)
твердого раствора и дополнительных спектров (2) от изомерного сдвига ΔS для составляющих
ЯГР-спектра азотированного сплава системы Fe‒Ni‒Ti. Режим азотирования: 540 °С, 80 ч
видно, что между эффективными полями и изомерными сдвигами также на-

блюдается линейная зависимость (рис. 3.96, кривая 2).
Анализ интенсивности линий различных секстетов суммарного спектра
сплава системы Fe–Ni–Ti–N показал, что концентрация атомов Fе в сплаве
распределяется следующим образом: 55% от общего количества находится в
твердом растворе, остальные 45% – в состояниях, отличающихся от состояния
атомов Fе в твердом растворе (18; 18 и 9% атомов Fe соответствуют 207; 276
и 172 кЭ).
Спектр сплава системы Fe–Ni–Cr, азотированного при температуре 540 °С
в течение 80 ч (рис. 3.97, а), также имеет сложный вид, подобный виду спек-
тра сплава системы Fe–Ni–Ti. Разложение на ряд шестикомпонентных спек-
тров подобно разложению спектра сплава системы Fe–Ni–Ti.
Спектр сплава системы Fe–Ni–Al, азотированного при температуре 540 °С
в течение 80 ч, приведенный на рис. 3.97, б, существенно отличается от вы-
шеописанных спектров сплавов систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr, азотированных
при той же температуре. В спектре сплава системы Fe–Ni–Al четко выражена
парамагнитная линия, ферромагнитная составляющая спектра слабая и име-
ет плохое разрешение, крылья спектрального распределения соответствуют
эффективным полям зеемановского спектра, Нэф≈ 250 кЭ. Сопоставление ин-
тенсивностей парамагнитной и ферромагнитной составляющих спектра по-
казало, что ~80% атомов Fе находятся в парамагнитном состоянии, подобном
состоянию атомов Fе в сплаве системы Fe–Ni–N (рис. 3.95, в), ~20% атомов
263
а))
v , / I·103, .
–50 –40 –30 –20 –10 0 10 20 30 40 50
25,5
24,9
б)) I·103, .
47
43
в)) I·102, .
65
55
Рис. 3.97. Мессбауэровские спектры сплавов систем Fe‒Ni‒Cr (а, в) и Fe‒Ni‒Al (б),
азотированных по режимам: 540 °С, 80 ч (а, б); 660 °С, 30 ч (в)
Fе – в ферромагнитном состоянии, подобном состоянию атомов Fе в сплавах

систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr.
Спектр сплава системы Fe–Ni–Cr после высокотемпературного азотирова-
ния (660 °C, 30 ч) приведен на рис. 3.97, в. Сопоставление этого спектра с вы-
шеописанным показывает, что состояние атомов Fе изменяется с повышением
температуры азотирования. В спектре наблюдается в основном парамагнит-
ная линия, компоненты зеемановского магнитного расщепления с большими
значениями эффективного поля отсутствуют. Таким образом, состояние ато-
мов Fе после высокотемпературного азотирования сплава системы Fe–Ni–Cr
аналогично их состоянию в сплаве системы Fe–Ni.
На основании результатов мессбауэровской спектроскопии, а также при
сопоставлении этих данных с данными электронно-микроскопических иссле-
дований можно сделать ряд выводов о механизме формирования структуры
в сплавах системы Fe–Ni, легированных одновременно элементами замеще-
ния (Ni, Cr, Al) и внедрения (N). Наблюдаемый сложный вид мессбауэров-
ских спектров сплавов систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr после низкотемператур-
ного азотирования свидетельствует о сложности процесса формирования
структуры азотированного слоя, основанного на перераспределении атомов,
264
Глава 3
езультатом которого является переход от исходного парамагнитного состоя-

р
ния к ферромагнитному состоянию поверхностного азотированного слоя.
Анализ особенностей разложения суммарного спектра сплава системы
Fe–Ni–Ti показал, что при низкотемпературном азотировании образуются
зародыши нитридной фазы, имеющие сложный состав. Наличие в спектре
шести различных секстетов соответствует разному состоянию атомов Fе в
твердом растворе и зародышах нитридной фазы. Три секстета соответству-
ют атомам Fе, входящим в состав ферромагнитного аустенита и имеющим в
ближайшем окружении 1–2 атома или без атомов азота, три других секстета,
по-видимому, соответствуют положению атомов Fе, когда в ближайшем окру-
жении наряду с атомами N находятся атомы Ni и Тi. Возникновение секстета
с напряженностью эффективного магнитного поля 172 кЭ, вероятно, связано
с появлением областей с повышенным содержанием Тi, являющихся зароды-
шами нитридной фазы TiN, образование которой зафиксировано при более
высокой температуре азотирования. С повышением содержания Тi увеличи-
вается период кристаллической решетки, что должно приводить к изменению
изомерного сдвига, который чувствителен к изменению периода кристалличе-
ской решетки [218]. Изомерный сдвиг секстета с эффективной напряженно-
стью 172 кЭ значительно отличается от сдвига секстета с Нэф= 207 кЭ, который
связан с образованием соединения Fe2Ni. Ни один из выявленных секстетов
не совпадает с полученными ранее спектрами ряда соединений – например,
Fe16N2 [219], Fе3N [220].
Таким образом, на основании результатов мессбауэровской спектроско-
пии можно сделать вывод, что на ранних стадиях формирования структуры
(низкотемпературное азотирование) происходит образование зародышей ни-
тридных фаз (смешанных комплексов), в состав которых входят как атомы
легирующего элемента замещения (N), так и атомы Fе. Образование комплек-
сов сложного состава, легированных атомами Fе, является, по-видимому, при-
чиной наблюдаемого перехода от парамагнитного состояния сплавов к фер-
ромагнитному. Известно, что внутреннее магнитное поле в сплавах системы
Fe–Ni сильно зависит от содержания Ni, т. е. от окружения атомов Fе атомами
Ni [221]. Легирование атомами Fе зародышей нитридов одновременно при-
водит к увеличению концентрации Ni в твердом растворе, при этом происхо-
дит переход от парамагнитного к ферромагнитному состоянию атомов Fе в
аустените. По мере развития процесса формирования нитридных фаз (при по-
вышении температуры азотирования) изменяется состав нитридных фаз. При
повышении температуры азотирования зародыши постепенно обогащаются
атомами нитридообразующих элементов до состава мононитридов NiN, СrN.
265
Атомы Fе выходят из состава зародышей, что способствует повышению кон-

центрации атомов Fе в железоникелевой матрице. Происходящие изменения
обуславливают изменения в мессбауэровском спектре. Так, в спектре сплава
системы Fe–Ni–Cr после высокотемпературного азотирования наблюдается
только одна линия, соответствующая положению атомов Fе в кристалличе-
ской решетке парамагнитного аустенита. Приведенные результаты находятся
в хорошем соответствии с результатами электронно-микроскопических иссле-
дований, на основании которых установлено, что при высокотемпературном
азотировании в сплавах систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr происходит образование
нитридных фаз, параметры решетки которых соответствуют равновесным ни-
тридам TiN и CrN.
Согласно результатам мессбауэровской спектроскопии сплава системы
Fe–Ni–Al, азотированного при температуре 540 °С в течение 80 ч, формиро-
вание структуры в сплаве, легированном Аl, происходит так же, как в сплавах
систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr, но процесс идет быстрее. В связи с этим в сплаве
системы Fe–Ni–Al наблюдается промежуточная (более поздняя, чем в спла-
вах систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr после низкотемпературного азотирования)
стадия: 20% атомов Fе имеют ближайшее окружение, подобное окружению в
сплавах систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr после низкотемпературного азотирова-
ния, ~80% атомов Fе находятся в твердом растворе, что соответствует состо-
янию атомов Fе в сплавах систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr после высокотемпера-
турного азотирования (парамагнитное состояние, близкое к состоянию атомов
Fе в сплаве системы Fe–Ni). Результаты мессбауэровской спектроскопии спла-
ва системы Fe–Ni–Al также xopoшo coглacyютcя с результатами электроно
графического исследования. Так, если на микроэлектронограммах сплавов си-
стем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr, азотированных при температуре 540 °С, наблюдали
диффузное рассеяние вблизи узлов матрицы, то на микроэлектронограммах
сплава системы Fe–Ni–Al после того же режима азотирования присутствовали
рефлексы нитридной фазы. Параметр решетки нитридной фазы в сплаве си-
стемы Fe–Ni–Al в соответствии с данными электронографического исследова-
ния изменяется в диапазоне 0,398–0,410 нм по мере увеличения температуры
азотирования, что, очевидно, связано с перераспределением атомов Fе между
твердым раствором и нитридной фазой.
Рентгеноструктурные исследования комплексно-легированного спла-
ва системы Fe–Ni–Cr–Al–Ti, азотированного при температуре 580 °С в те-
чение 80 ч, показали, что, в отличие от сплава системы Fe–Ni, на расстоя-
нии от поверхности, соответствующем максимальному значению твердости
слоя, отмечается максимальное уширение интерференционных линий γ-фазы
266
Глава 3
а)
б)

Рис. 3.98. Изменение твердости HV (1), отношения интенсивностей (2)

интерференционных линий I(111)/I(222) (а) и физического уширения β(111) (4), β(222) (3) γ-фазы (б)
по толщине h азотированного слоя сплава системы Fe‒Ni‒Cr‒Al‒Ti.
(рис. 3.98). С увеличением расстояния от поверхности физическое уширение

линий и твердость азотированного слоя монотонно снижаются.
Соответствие между изменениями твердости и физического уширения
интерференционных линий матрицы наблюдается при всех исследуемых
значениях температуры азотирования в диапазоне 500–620 °С. Максималь-
ные значения твердости азотированного слоя, полученные при различных
значениях температуры насыщения, и соответствующие им значения рент
геновских параметров γ-фазы для комплексно-легированного аустенитного
сплава системы Fe–Ni–Cr–Al–Ti приведены на рис. 3.99. Кривые изменения
рентгеновских параметров субструктуры матрицы в зависимости от темпе-
ратуры азотирования, как и кривые изменения твердости слоя, имеют экс-
тремум. Максимальные значения физического уширения β(222) и β(111) аусте
нита наблюдаются при температуре 540 °С, при которой обеспечивается и
максимальное упрочнение азотированного слоя исследуемого сплава. Ана-
лиз приведенных данных свидетельствует о корреляции между изменения-
ми твердости и параметров субструктуры матрицы в зависимости от темпе-
ратуры азотирования. Подобная закономерность прослеживается также для
сплавов, легированных одним нитридообразующим элементом. В этих спла-
вах максимальное уширение интерференционных линий также наблюдается
после азотирования при температуре, вызывающей наибольшее упрочне-
ние азотированного слоя: 540 °С – для сплавов, легированных Тi или Сr, и
500 °С – для сплава, легированного Аl.
267
I(222)·10 –3, V, (hkl),

2
1
4 7000 60
4
3 5000 40
2
2 3000 20
3
1 1000 0
500 540 580 °C
Рис. 3.99. Изменение твердости HV (1), интегральной интенсивности I(222) (2)

и физического уширения интерференционных линий β(111) (3), β(222) (4) γ-фазы в зависимости
от температуры азотирования сплава системы Fe‒Ni‒Cr‒Al‒Ti
Соответствие между изменениями твердости и параметров субструкту-

ры матрицы зафиксировано и в функции других технологических параме-
тров азотирования – в продолжительности процесса и скорости охлаждения.
При увеличении длительности азотирования (10–80 ч, 500 °С) сохраняются
постоянными не только максимальные значения твердости азотированного
слоя, но и соответствующие им значения рентгеновских параметров матрицы;
структурное состояние матрицы, как и твердость азотированного слоя, не за-
висит от скорости охлаждения с температуры насыщения.
Физическое уширение интерференционных линий, наблюдаемое на рас-
стоянии от поверхности, соответствующем максимальной твердости азотиро-
ванного слоя, связано главным образом с наличием микродеформаций кри-
сталлической решетки матрицы Dа/а. Таким образом, искажения решетки и
твердость слоя достигают наибольших значений на одинаковом расстоянии от
поверхности, по мере удаления от которой происходит уменьшение искаже-
ний решетки матрицы и твердости, что свидетельствует о наличии связи меж-
ду микроискажениями решетки γ-фазы и твердостью азотированного слоя.
Наряду с уширением интерференционных линий от γ-фазы отмечается су-
щественное уменьшение их интегральной интенсивности (рис. 3.99). Просле-
живается также зависимость между твердостью и интегральной интенсивно-
стью линий (чем выше твердость азотированного слоя, тем меньше величина
интегральной интенсивности). Такое изменение интенсивности интерферен-
ционных максимумов γ-фазы в азотированном слое связано, по-видимому,
268
Глава 3

Рис. 3.100. Влияние легирующих элементов на изменение твердости (––) и физического

уширения β(222) γ-фазы (– – –) по толщине h азотированного слоя: Ti (1); Cr (2); Al (3).

а) б)

Рис. 3.101. Изменение твердости азотированного слоя (а) и физического уширения

интерференционной линии β(222) γ-фазы (б) в зависимости от концентрации С легирующего
элемента: Ti (1); Cr (2); Al (3). Режим азотирования: 580 °С, 80 ч
с возникновением статических и/или динамических искажений, приводящих

к уменьшению межатомных сил связи.
Структурное состояние матрицы зависит от типа легирующего элемента
и его количества. Например, при легировании аустенита Тi наблюдается более
269

Рис. 3.102. Влияние легирования на твердость HV азотированного слоя (■) и физическое

уширение интерференционной линии β(222) (□) различных сплавов систем Fe‒Ni (1);
Fe‒Ni‒Al (2); Fe‒Ni‒Cr (3); Fe‒Ni‒Ti (4); Fe‒Ni‒Cr‒Ti (5); Fe‒Ni‒Cr‒Al‒Ti (6).
сильное размытие интерференционных максимумов γ-фазы в азотированном

слое, чем при легировании Сr. Минимальное изменение рентгеновских пара-
метров матрицы зафиксировано в азотированном слое сплава, легированного
Аl (рис. 3.100). Такое влияние нитридообразующих элементов на структурное
состояние в азотированном слое находится в соответствии с данными по их
воздействию на уровень твердости слоя, т. е. легирующие элементы, вызыва-
ющие большее уширение интерференционных максимумов γ-фазы, обеспечи-
вают более высокий уровень твердости азотированного слоя.
Твердость азотированного слоя зависит не только от типа легирующего
элемента, но и от его количества (рис. 3.101): чем выше концентрация леги-
рующего элемента, тем больше физическое уширение линий γ-фазы и выше
твердость азотированного слоя. Наиболее резкое изменение рентгеновских
параметров матрицы, как и твердости, отмечается при невысоком (1–2%
(атомн.)) содержании легирующих элементов, при увеличении концентрации
которых прирост указанных величин уменьшается.
В стали 45Х14Н14В2 физическое уширение β(222) меньше, что связано с
образованием большого количества некогерентных нитридов хрома, в мень-
шей степени искажающих кристаллическую решетку твердого раствора, кото-
рые и определяют высокую твердость слоя аналогично тому, как это наблюда-
ется в высоколегированной стали 12Х13 [97]. Во всех случаях максимальное
270
Глава 3

Рис. 3.103. Изменение периода решетки а фазы γ по толщине h азотированного слоя

для различных сплавов систем Fe‒Ni‒Ti (1); Fe‒Ni‒Cr (2); Fe‒Ni‒Al (3); Fe‒Ni (4).
физические уширение интерференционных линий наблюдается в сплаве,

легированном Тi, минимальное – в сплаве, содержащем Аl. Комплексное ле-
гирование аустенита одновременно несколькими нитридообразующими эле-
ментами вызывает наибольшее изменение параметров субструктуры матрицы
(рис. 3.102).
Сопоставление результатов электронно-микроскопических и рентгенов-
ских исследований показало, что на стадии образования когерентных зароды-
шей нитридов кристаллическая решетка матрицы претерпевает существенные
изменения. Искажения решетки обусловлены большим несоответствием перио-
дов решетки нитридной фазы и матрицы, что и определяет большое уширение
рентгеновских линий γ-фазы, вызванное микродеформацией кристаллической
решетки Dа/а. Корреляция между типом выделения и микродеформацией на-
блюдается в зависимости от режимов азотирования и легирования. Наряду с
уширением линий γ-фазы и уменьшением их интегральной интенсивности на-
блюдается смещение отражений γ-фазы в область меньших углов, что указыва-
ет на увеличение периода кристаллической решетки матрицы.
Авторами данного учебного пособия дана оценка изменения периода ре-
шетки γ-фазы по толщине азотированного слоя в разных сплавах после азоти-
рования при различных температурах. Полученные результаты для сплавов,
азотированных при температуре 540 °С в течение 80 ч, представленные на
рис. 3.103, свидетельствуют о том, что период решетки матрицы в азотиро-
271

Рис. 3.104. Изменение максимальных значений периода решетки аmax фазы γ

в зависимости от температуры азотирования для различных сплавов систем
Fe‒Ni‒Ti (1); Fe‒Ni‒Cr (2); Fe‒Ni‒Al (3); Fe‒Ni (4)
ванном слое существенно больше, чем в сердцевине. Максимальные значе-

ния периода решетки аустенита наблюдаются в слоях, близких к поверхности,
а по мере удаления от поверхности – происходит его плавное уменьшение.
Кроме того, период кристаллической решетки аустенита зависит от степени
легирования. В сплаве системы Fe–Ni также отмечается увеличение периода
решетки аустенита в результате азотирования, но оно существенно меньше,
чем в сплавах, содержащих нитридообразующие элементы. Так, в сплаве си-
стемы Fe–Ni прирост периода составляет ~0,004 нм; в сплаве, содержащем
алюминий, прирост несколько больше и равен 0,005 нм; в сплавах, легиро-
ванных хромом и титаном, наблюдается весьма значительное увеличение пе-
риода кристаллической решетки аустенита в процессе азотирования: прирост
периода составляет ~0,009 нм в сплаве с Сr; 0,013 нм – с Тi.
Период решетки матрицы изменяется по-разному при различных значе-
ниях температуры азотирования (рис. 3.104). Причем максимальное значение
периода решетки (аmaх) азотистого аустенита во всех сплавах наблюдается при
температуре азотирования, обеспечивающей максимальное упрочнение азо-
тированного слоя: 540 °С для сплавов систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr; 500 °C –
для сплава системы Fe–Ni–Al.
Проведенные исследования показали, что наблюдается четко выраженная
связь между периодом кристаллической решетки азотистого аустенита и твер-
достью. В то же время изменение периода решетки матрицы как по толщине
272
Глава 3
азотированного слоя, так и в зависимости от температуры азотирования по-

добно изменению уширения интерференционных линий матрицы. Таким
образом, можно предположить, что уширение интерференционных линий,
увеличение периода решетки матрицы и упрочнение азотированного слоя об-
условлены одними и теми же структурными изменениями, происходящими в
процессе азотирования.
Увеличение периода решетки матрицы можно объяснить несколькими
причинами. Одна из вероятных причин – растворение азота в аустените. На-
пример, известно, что в γ-Fе может раствориться до 2,8% (по массе) N (10,3%
(атомн.)), вызывающего увеличение периода решетки γ-Fе в диапазоне 0,356–
0,365 нм [222, 223]. Однако исследуемые сплавы содержат большое количест-
во Ni, который уменьшает растворимость азота [224, 225].
В сплавах, содержащих нитридообразующие элементы, увеличение пе-
риода кристаллической решетки матрицы в результате азотирования значи-
тельно больше, чем в чистом сплаве системы Fe–Ni. Если объяснять такое
сильное увеличение периода только растворением N, то можно предположить,
что нитридообразующие элементы существенно увеличивают растворимость
азота в аустените, причем их влияние на его растворимость неодинаково. Осо-
бенно сильно должен увеличивать растворимость азота Тi, в меньшей степени
Сr, еще меньше Аl. Однако, согласно результатам исследования (рис. 3.103), в
сердцевине период решетки матрицы во всех сплавах одинаковый (~0,358 нм)
и существенно меньше периода, наблюдаемого в азотированном слое.
Результат фазового рентгеноструктурного анализа всех исследуемых
сплавов после азотирования (540 °С) показал, что тонкий азотированный
слой (~0,03 мм) состоит из азотистого аустенита и γ'-фазы. Кроме того, в
сплавах, содержащих нитридообразующие элементы, присутствуют нитри-
ды, наличие которых не фиксируется рентгеновским методом. Концентра-
ция N в аустените сплава системы Fe–Ni без нитридообразующих элементов
должна соответствовать растворимости N в железоникелевом аустените при
температуре 540 °С в равновесии с γ'-фазой. Поскольку период решетки азо-
тистого аустенита в этом сплаве (~0,358 нм) немного отличается от исход-
ного значения (~0,357 нм), растворимость N в железоникелевом аустените
невелика. В сплавах, содержащих нитридообразующие элементы, период
кристаллической решетки азотистого аустенита на поверхности также со-
ставляет 0,358 нм, поэтому растворимость азота в аустените в этих сплавах
незначительна. Таким образом, высказанное ранее предположение об увели-
чении растворимости азота в аустените под влиянием нитридообразующих
элементов нельзя признать правильным, а наблюдаемые аномально высокие
273

Рис. 3.105. Изменение концентрации азота по толщине h азотированного слоя

в сплавах систем Fe‒Ni‒Ti (1); Fe‒Ni (2). Режим азотирования: 540 °С, 80 ч
значения периода решетки матрицы в азотированном слое нельзя объяснить

только растворимостью N.
Для проверки подобного заключения изучали изменение концентрации
азота по толщине азотированного слоя в сплаве системы Fe–Ni и в сплаве,
легированном Тi, в азотированном слое которого наблюдалось максимальное
по сравнению с другими сплавами значение периода решетки аустенита. Кон-
центрацию азота определяли методом Оже-спектроскопии. Зависимость кон-
центрации N от толщины азотированного слоя для сплавов систем Fe–Ni–Ti
и Fe–Ni, азотированных при температуре 540 °С в течение 80 ч, приведена
на рис. 3.105. По мере удаления от азотированного слоя концентрация N в
сплавах уменьшается. Максимальная концентрация N в сплаве системы Fe–Ni
составляет ~8% (атомн.). В соответствии с результатами фазового рентгено-
структурного анализа в тонкой приповерхностной области слоя (<0,03 мм) та-
кое количество N (~8% (атомн.)) должно быть распределено между γ'-фазой и
аустенитом. Наблюдаемое в остальной области азотированного слоя достаточ-
но высокое значение концентрации N можно объяснить присутствием мелко-
дисперсных выделений γ'-фазы.
В сплаве, легированном Тi, концентрация N больше, чем в сплаве систе-
мы Fe–Ni, – ее максимальное значение составляет ~12% (атомн.). Однако в
этом сплаве содержится ~4% (атомн.) Тi, который является, как известно, ни-
тридообразующим элементом. Разность между максимальными значениями
концентрации N в рассматриваемых сплавах составляет ~4% (атомн.). Таким
274
Глава 3

Рис. 3.106. Распределение микротвердости HV 0,1 по толщине h

азотированного слоя стали 12Х18Н10Т, насыщенной азотом при температуре 950 °С
в течение 3 ч и различном давлении Р, равном 30 (1); 100 (2) и 150 МПа (3)
образом, дополнительное количество N в сплаве, легированном Тi, может

быть связано не с более высокой растворимостью N в γ-фазе этого сплава, а с
образованием мелкодисперсных частиц нитридной фазы.
Увеличение периода кристаллической решетки матрицы в азотированном
слое, а также характер его изменения в зависимости от температуры азотиро-
вания можно объяснить с помощью известных закономерностей теории рас-
пада пересыщенных твердых растворов. Из теории старения известно [168,
226], что на начальной стадии распада пересыщенных твердых растворов в
результате перераспределения атомов могут образовываться зародыши фазы
выделения типа кластеров или зон, полностью когерентных матрице или
имеющих подобную ей структуру. При этом если эти зоны обогащены легиру-
ющим элементом с бóльшим атомным радиусом, чем у матрицы, то межплос
костные расстояния в превращенных областях увеличиваются, а когерент
ность образующихся зародышей и матрицы приводит к искажению решетки
матрицы. При исследовании структуры таких поликристаллических образцов
рентгеноструктурным методом фиксируются только линии матрицы со сред-
ним периодом решетки, превышающим исходное значение.
Высокохромистые стали аустенитного класса являются трудноазотируе-
мыми. Применяемые в промышленности процессы газового и ионного азо-
тирования весьма длительны. Кроме того, формируемый при этих способах
275
азотирования диффузионный слой отличается малой толщиной (˂0,3 мм) и

высокой хрупкостью. Высокая твердость, присущая слою, резко снижается
при переходе к сердцевине. Эти факторы в значительной степени снижают
эксплуатационные свойства деталей из азотированных аустенитных сталей.
В решении этой проблемы особое место занимает применение повышенного
давления в процессе обработки.
Газобарическому азотированию подвергали образцы из высокохромистых
аустенитных сталей 12Х18Н10Т, 08Х16Г15Н5МАФ и высокомарганцови-
стой стали 40Г14Н8Х3МФ1. Давление газовой среды изменяли с 3,04·106 до
1,52·107 Па, температуру процесса – в пределах 950–1150 °С, продолжитель-
ность насыщения составляла 3 ч.
Влияние давления при постоянной температуре процесса и продол-
жительности выдержки 3 ч на результат диффузионного насыщения стали
12Х18Н10Т показано на рис. 3.106. Плавное распределение твердости по тол-
щине слоя указывает на отсутствие резкой границы между слоем и сердцеви-
ной. Наблюдается заметный рост упрочнения поверхности при увеличении
давления азота в рабочей камере. Такая зависимость свидетельствует о том,
что повышение давления увеличивает насыщающую способность технологи-
ческой атмосферы и, как следствие, обеспечивает более интенсивное поступ
ление в поверхностный слой азота.
Влияние температуры при постоянном давлении проявляется главным
образом в увеличении толщины азотированного слоя (табл. 3.18).
Таблица 3.18
Фазовый состав и характеристики диффузионного слоя сталей аустенитного
класса после газобарического азотирования по различным режимам*
Сталь Режим азотирования Характеристики слоя Фазовый
P, МПа Т, °С τ, ч h, мм HV, МПа состав слоя
12Х18Н10Т 30 950 3 0,35 3800 М + А + CrN
100 0,50 5500
150 0,60 7300
150 1050 3 0,90 7900
150 1150 3 1,10 8200
40Г14Н8Х3МФ1 150 950 3 0,35 4500 М + А + CrN + VN
150 1050 3 0,85 5400
08Х16Г15Н5МАЮ 150 950 3 1,10 5900 М + А + CrN + AlN
150 1050 3 1,60 6800
Примечание. А – аустенит; М – мартенсит; h – толщина слоя; HV – твердость поверхности.
276
Глава 3

Рис. 3.107. Распределение микротвердости HV 0,1 по толщине

азотированного слоя аустенитных сталей 12Х18Н10Т (1); 08Х16Г15Н5МАЮ (2);
40Г14Н8Х3МФ1 (3) после диффузионного насыщения при давлении 150 МПа,
температуре 1050 °С в течение 3 ч
Сопоставление параметров слоя, приведенных в табл. 3.18, показывает,

что повышение температуры процесса с 950 до 1050 °С увеличивает толщину
слоя аустенитных сталей в 1,5–2,0 раза. Толщина упрочненного слоя может
составлять 1,5 мм, что значительно (в 3–4 раза) превосходит возможности тра-
диционных процессов газового и ионного азотирования.
При постоянном давлении с повышением температуры увеличивается и
твердость поверхностного слоя, ее уровень зависит от химического состава
стали (рис. 3.107): чем выше содержание хрома, тем значительнее упрочне-
ние поверхности. У сталей, содержащих 16–18% (по массе) хрома твердость
поверхности достигает 8000 HV. Для всех исследованных сталей аустенитно-
го класса основной особенностью формирования структуры азотированного
слоя является образование мартенсита и дисперсных частиц нитридов СrN.
Интенсивность нитридообразования растет пропорционально концентрации
хрома в составе стали.
3.4.2. Механизм формирования структуры азотированного слоя

аустенитных сталей
Проведенные исследования структуры азотированного слоя аустенитных
сталей разного состава показали, что в зависимости от температурно-временны́х
параметров азотирования и химического состава сталей наблюдаются различ-
ные стадии формирования структуры нитридной фазы, как и в сталях перлит-
ного и мартенситного классов: образование полностью когерентных зародышей
нитридной фазы, полукогерентных и некогерентных частиц нитридов.
277
При низкотемпературном азотировании на микроэлектронограммах на-

блюдается диффузное рассеяние вблизи узлов матрицы, вид которого зависит
от температуры азотирования. При этом можно выделить диффузные эффекты
двух типов. Диффузные эффекты первого типа появляются на микроэлектро-
нограммах сплавов систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr–Al–Ti, азотированных при
температурах 450; 500 и 540 °С, а также на микроэлектронограммах сплава
системы Fe–Ni–Сr, азотированного при 450–580 °С. Это диффузное рассеяние
имеет вид размытых областей конусообразной формы, расположенных вдоль
направлений <100>. Диффузное рассеяние подобного типа известно в научно-
технической литературе под названием «сателлиты» [226–229].
Диффузные эффекты второго типа имеют вид четких коротких штабов
вдоль направлений, близких к направлениям <111> на плоскости (110) и к
направлениям <012> на плоскости (100). Диффузное рассеяние второго типа
не наблюдалось после азотирования исследуемых сплавов при температуре
450 °С. Оно появлялось на электронограммах только при более высокой тем-
пературе азотирования (500–540 °С).
Схематическое изображение распределения диффузного рассеяния вбли-
зи различных рефлексов матрицы на электронограммах от плоскостей (100)
и (110) представлено на рис. 3.86, в. Вблизи узлов (020) и (002) диффузные
области первого типа расположены лишь вдоль одного из направлений <100>,
совпадающего с радиусом-вектором узла, а возле узлов типа (022) области
диффузного рассеяния располагаются вдоль двух направлений <100>. Кроме
того, если области диффузного рассеяния вблизи узлов типа (002) располага-
ются в основном симметрично относительно узлов матрицы, то возле узлов
типа (022) и (111) диффузное рассеяние имеет асимметричную форму.
Диффузное рассеяние первого типа (сателлиты) ранее наблюдалось в ста-
реющих сплавах [226–229]. Отличительной особенностью этих сплавов яв-
ляется то, что фаза выделения на ранних стадиях образования изоморфна ма-
трице и формирует так называемую модулированную структуру. Примерами
таких сплавов могут служить сплавы систем Cu–Ni–Fe, Cu–Ni–Co и другие.
На ранних стадиях старения на рентгенограммах этих сплавов наряду с брэг-
говскими отражениями появляются дополнительные диффузные максимумы-
сателлиты по направлениям <100>. Для объяснения этого явления предложен
ряд моделей структуры, рассеяние рентгеновских лучей на которых может
дать диффузное рассеяние в виде сателлитов. В работе [230] по результатам
исследования сплава системы ��
Cu��
–��
Ni��
–��
Fe��
впервые предложена и рассчита-
на модель структуры, названная модулированной, в соответствии с которой
концентрация легирующего элемента (в случае сплава системы Cu–Ni–Fe –
278
Глава 3
атомов меди), а также межплоскостные расстояния изменяются по синусо-

идальному закону. Хорошо согласуется с результатами экспериментальных
исследований модель, предложенная и рассчитанная в работе [231], согласно
которой распределение концентрации в сплаве имеет вид прямоугольника.
Обе эти модели соответствуют случаю одномерной периодической модулиро-
ванной структуры.
На основании электронно-микроскопических исследований [228, 229] не-
которых стареющих сплавов (систем Fe–Be, Cu–Ni–Fe, Co–Ti, Co–Cu и др.)
установлено, что возникающая на начальных стадиях старения периодическая
модулированная структура представляет собой не одномерное, а трехмерное
концентрационное поле, т. е. модуляция концентрации происходит вдоль всех
трех направлений <100>.
Все описанные модели периодической модулированной структуры имеют
периодическое распределение фазы, что и наблюдалось при электронно-микро-
скопических исследованиях структуры указанных сплавов. Во всех же исследу-
емых аустенитных азотированных сплавах частицы выделяющейся нитридной
фазы распределены в основном хаотически, что подтверждается темнопольны-
ми изображениями, полученными на рефлексах фазы выделения. Кроме того,
анализ диффузного рассеяния, наблюдаемого на микроэлектронограммах азо-
тированных сплавов систем Fe–Ni–Cr, Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr–Al–Ti, показал, что
оно полностью совпадает с диффузным рассеянием в сплавах с периодической
модулированной структурой. Следовательно, указанные модели не подходят
для описания структуры в исследуемых сплавах.
Для объяснения появления на рентгенограммах рассеяния типа сателли-
тов, в работе [232] предложено использовать непериодическую модель моду-
лированной структуры, в соответствии с которой в сплаве имеются хаотически
распределенные пластинчатые зоны (комплексы). Такая зона, или комплекс,
состоит из центральной части с увеличенными (уменьшенными) межплос
костными расстояниями (вследствие обогащения легирующим элементом),
которая окружена с двух сторон областями с уменьшенными (увеличенными)
межплоскостными расстояниями. Внутри комплекса наблюдается модуляция
концентрации и межплоскостных расстояний вдоль одного из направлений
<100> (одномерная модель). В этой модели комплекса отсутствует искажение
решетки на границах с матрицей.
В работе [233] показано, что при наличии в структуре хаотически рас-
положенных комплексов Гинье вблизи селективных отражений появляется
диффузное рассеяние типа сателлитов по направлениям <100>. При этом в
отличие от модели строго периодической модулированной структуры модель
279
Гинье [232] позволяет объяснить асимметричное расположение сателлитов

относительно брэгговских отражений. Однако зоны, выявленные Гинье, име-
ют пластинчатую форму, а в исследуемых сплавах выделяющиеся частицы
нитридной фазы – равноосную форму, о чем свидетельствуют темнопольные
изображения, полученные в рефлексах нитридов. Следовательно, модель од-
номерно модулированного комплекса Гинье не дает удовлетворительного объ-
яснения результатам электронно-микроскопического исследования структуры
азотированных аустенитных сплавов.
Детальный анализ результатов электронографического и электронно-ми-
кроскопического исследований структуры азотированных аустенитных спла-
вов показал, что наблюдаемое диффузное рассеяние (первого типа) наибо-
лее полно согласуется с диффузным рассеянием в сплавах систем Fe–Ni–Al,
Ni–Al и Fe–Ni–Ti. В этих сплавах установлено наличие хаотически располо-
женных равноосных зародышей когерентной фазы выделения в начальной
стадии старения, при этом рентгеноструктурным методом обнаружено диф-
фузное рассеяние в виде отражений (сателлитов) по направлениям <100>.
Для объяснения наблюдаемого в этих сплавах диффузного рассеяния, в
работах [234, 235] предложена и рассчитана модель трехмерно-модулирован-
ного комплекса, согласно которой в сплаве, распадающемся на две изоморф
ные кубические фазы, существуют равноосные хаотически расположенные
зародыши (комплексы), изменение их концентрации и межплоскостных рас-
стояний описывается тремя прямоугольными распределениями в трех направ-
лениях <100>. Модель трехмерного комплекса более полно, чем модель од-
номерного комплекса Гинье, согласуется с результатами экспериментальных
исследований, что также подтверждено в работе [229] при исследовании спла-
вов систем Co–Ti, Со–Сu и Сu–Тi.
Таким образом, на основании анализа результатов электронографического
и электронно-микроскопического исследований и сопоставления их с данны-
ми из научно-технической литературы можно сделать вывод о том, что при
азотировании аустенитных сплавов наблюдаются превращения, в основном
аналогичные превращениям при изоморфном распаде пересыщенных твер-
дых растворов замещения. При азотировании исследуемых сплавов в темпе-
ратурном интервале, соответствующем стадии предвыделения, формирование
структуры происходит путем атомного перераспределения легирующих эле-
ментов замещения (Cr, Ti, Al) и внедрения (N) с образованием хаотически рас-
положенных зародышей нитридной фазы типа трехмерно-модулированных
комплексов, возникающих на ранних стадиях старения в сплавах с изострук-
турным распадом. При этом (в отличие от стареющих сплавов) в процессе
280
Глава 3
азотирования формируются смешанные комплексы (зародыши), содержащие

легирующие элементы замещения и внедрения. Образование такой структуры
приводит к возникновению на микроэлектронограммах азотированных аусте-
нитных сплавов диффузного рассеяния (сателлитов).
Диффузные эффекты второго типа в виде коротких штабов вдоль на-
правлений, близких к направлениям <111> на плоскостях (110) и к направле-
ниям <012> на плоскостях (100), ранее не наблюдались в стареющих спла-
вах, распадающихся на две изоморфные кубические фазы. Характер этого
рассеяния зависит от типа узлов средней кристаллической решетки, а следо-
вательно, оно связано со смещением атомов относительно средней решетки.
Проведенный анализ диффузного рассеяния второго типа позволяет предпо-
ложить, что оно связано с наличием флуктуационных волн смещения атомов
относительно средней решетки, имеющих сдвиговый характер. Искажения
такого типа могут возникать при наличии в кристалле дислокационных пе-
тель, а также вакансий и других кулоновских центров смещения [236]. Од-
нако диффузное рассеяние на вакансиях имеет чрезвычайно малую интен-
сивность, в то время как интенсивность наблюдаемого диффузного рассея-
ния второго типа довольно значительна, а следовательно, вакансии не могут
являться основной причиной его возникновения. Наличие дислокационных
петель в структуре азотированного слоя исследуемых сплавов вполне воз-
можно. Появление их может быть связано с существенным различием удель-
ных атомных объемов выделений и матрицы. В данном случае образование
частиц нитридной фазы происходит со значительным увеличением объема.
Например, атомные объемы аустенита и нитрида титана (а = 0,422 нм) разли-
чаются на 60%, аустенита и нитрида хрома (а = 0,412 нм) – на 50%, аустенита
и нитрида алюминия (а = 0,40–0,41 нм) – на 37–47%. При таком большом
различии удельных атомных объемов фаз на поверхности раздела могут воз-
никать дислокации несоответствия, снимающие упругие искажения, вызван-
ные большим несоответствием параметров решеток матрицы и выделения.
Возникновение петель дислокаций несоответствия, приводящих к наруше-
нию когерентности, наблюдалось в сплавах системы Cu–Ni–Fe [237] и неко-
торых сплавах на основе Ni [238].
Появление дислокационных петель в азотированном слое в процессе вы-
деления нитридной фазы приводит, в свою очередь, к возникновению искаже-
ний определенного типа в окружающей матрице. Поля смещений, возникаю-
щие вокруг дислокационных петель на больших расстояниях от дислокаций,
близки к полям смещения, создаваемым кулоновскими центрами. Они убыва-
ют обратно пропорционально квадрату расстояния [236].
281
Анализ известного выражения [236], используемого для расчета интен-

сивности диффузного рассеяния на дислокационных петлях, показывает, что в
окрестностях узлов обратной решетки радиусом q ˂ 1/Rэф интенсивность диф-
фузного рассеяния возрастает пропорционально 1/q2. При q ˃ 1/Rэф интеграль-
ная интенсивность убывает быстрее, чем 1/q2. Следовательно, распределение
интенсивности диффузного рассеяния сосредоточено в окрестностях узлов
обратной решетки размером l/Rэф. На основании этого, определив протяжен-
ность областей диффузного рассеяния второго типа, можно оценить размеры
дислокационных петель по формуле: Rэф=1/l0 (где Rэф – эффективный радиус
петли; l0 – протяженность области диффузного рассеяния). Таким образом,
длина штабов вблизи отражения (002) на микроэлектронограмме плоскости
(110) сплава системы Fe–Ni–Ti, азотированного при температуре 540 °С в те-
чение 20 ч, составляет ~5,0 нм. Полученный результат согласуется с данными
по размерам частиц нитридной фазы, которые определены по темнопольным
изображениям в рефлексе нитридной фазы, что подтверждает связь наблюдае
мых диффузных штабов с возникновением в процессе азотирования дислока-
ций несоответствия на границе раздела «нитрид–матрица».
Образование областей диффузного рассеяния подобного типа экспери-
ментально обнаружено в работе [239] при исследовании монокристаллов
меди и алюминия, подвергнутых слабому одноосному растяжению. После де-
формации меди наблюдается диффузное рассеяние, имеющее вид стержней,
расположенных вдоль направлений [101] и [011] вблизи узлов (002) и (111)
обратной решетки. При растяжении алюминия наблюдался несколько иной
характер диффузного рассеяния. Появление диффузного рассеяния [239] свя-
зано с образованием после деформации металлов хаотически распределен-
ных дислокационных петель. В работе [240] появление диффузного рассея-
ния после деформации шлифовкой поликристаллов меди также объясняется
рассеянием на дислокационных петлях и вакансиях. Эти экспериментальные
результаты служат подтверждением правомерности предположения о связи
наблюдаемых диффузных эффектов второго типа с образованием в процессе
азотирования петель дислокаций несоответствия, т.��
��
е. с появлением полуко-
герентной границы раздела «нитрид–матрица». Различие направлений, вдоль
которых располагаются области диффузного рассеяния, рассмотренные ранее
и в работах [239, 240], может быть связано с различной угловой зависимостью
коэффициента Р(х, п) в выражении для интенсивности диффузного рассеяния
на дислокационных петлях [236]. Коэффициент Р(х, п) определяется ориен-
тацией петель и их векторов Бюргерса относительно кристаллографических
направлений и упругой анизотропией кристалла.
282
Глава 3
Согласно анализу результатов электронографического и электронно-ми-

кроскопического исследований, при азотировании аустенитных сплавов, т. е.
сплавов с ГЦК-решеткой матрицы, происходит образование зародышей ни-
тридов типа трехмерно-модулированных комплексов, имеющих равноосную
форму и хаотически распределенных по объему матрицы. На ранних стадиях
частицы полностью когерентны матрице, на более поздних – имеют полукоге-
рентную границу, часть упругих искажений на которых исчезает при образо-
вании дислокаций несоответствия.
Проблема потери когерентности в процессе роста выделений второй фазы
рассматривалась (как теоретически, так и экспериментально) применительно
к стареющим сплавам в работах [227, 228]. В [241] теоретически рассмотрены
вопросы, связанные с нарушением когерентности частиц второй фазы и с воз-
никновением дислокаций несоответствия. Для установления взаимодействия
между квадратной призматической петлей длиной L и вектором Бюргерса b и
кубической частицей размером a, получено уравнение, связывающее критиче-
ский размер частицы, при котором стабильной является конфигурация из (n+1)-
дислокационных петель, лежащих на поверхности раздела частицы и матрицы,
с величиной несоответствия параметров решеток выделяющейся фазы и матри-
цы в виде:
a 9 a n
= ln1,11 + ,
b n+1 16 b n+1
a
где b – критический размер частицы; ∆ – степень несоответствия, коэффициент Пу-
ассона принят равным 1/3.
Критический размер частицы, при котором возникает первая дислокацион-

ная петля:
a 9 a
= ln1,11 .
b 1 16 b 1
На основании этого уравнения можно построить зависимость критическо-
го размера частицы, при котором появляется первая дислокационная петля, от
степени несоответствия параметров решеток фаз (рис. 3.108). Согласно ре-
зультатам решения уравнения при различных значениях ∆, при малой степе-
ни несоответствия частица может расти до значительных размеров, оставаясь
полностью когерентной матрице. Так, при степени несоответствия ∆ = 0,01
критический размер частицы, при достижении которого появляется первая
283
( / b )1 ; b –1
60
40
20
1
0
0,01 0,03 0,05 ,%
Рис. 3.108. Изменение критического размера когерентного зародыша (а / b)1кр (1)

и плотности дислокационных петель b–1 (2) в зависимости от степени
несоответствия Δ решеток нитридной фазы и матрицы
дислокация несоответствия, составляет / b = = 80,

80 , при степени несоответствия
∆ = 0,03 ее размер составляет / b = = 18.
80 , При дальнейшем увеличении степени
несоответствия критический размер частицы быстро уменьшается и достига-
ет значения / b = = 3
80при
, ∆ = 0,07. При последующем увеличении степени не-
соответствия образование когерентных частиц второй фазы становится невоз-
можным. Очевидно, что при таком значительном несоответствии параметров
образование частиц второй фазы должно происходить по другому механизму.
Как указывалось ранее, при азотировании исследуемых аустенитных
сплавов в температурном интервале, соответствующем стадии образования
частиц нитридной фазы, на микроэлектронограммах наблюдались дополни-
тельные рефлексы, индицирование которых позволило установить, что в спла-
вах систем Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr образуются равновесные ГЦК-нитриды TiN
(а = 0,422–0,424 нм) и CrN (а = 0,412–0,414 нм), а в сплаве системы Fe–Ni–Al –
неравновесный нитрид с ГЦК-решеткой (а = 0,40–0,41 нм).
Таким образом, степень несоответствия параметров решеток аустенит-
ной матрицы и нитридной фазы составляет ~0,18 в сплаве системы Fe–Ni–Ti;
0,15 – в сплаве системы Fe–Ni–Cr; 0,13 – в сплаве системы Fe–Ni–Al. В связи с
этим в соответствии с проведенным анализом выделение когерентных частиц
нитридов, имеющих состав и структуру, близкие к равновесным, в процессе
азотирования исследуемых сплавов невозможно. Однако по результатам элек-
284
Глава 3
тронно-микроскопических исследований показано, что после азотирования

сплавов систем Fe–Ni–Ti, Fe–Ni–Cr и Fe–Ni–Cr–Al–Ti при температуре 450 °С
диффузные эффекты, связанные с дислокациями несоответствия, отсутству-
ют, что свидетельствует об образовании при этой температуре азотирования
когерентных частиц нитридной фазы. Появление подобных диффузных эф-
фектов, названных авторами данного учебного пособия диффузными эффек-
тами второго типа, наблюдали на микроэлектронограммах указанных спла-
вов после азотирования при температуре 500 °С. По удалению сателлитов на
микроэлектронограммах, на которых уже наблюдается диффузное рассеяние
второго рода, можно определить размер зародышей нитридной фазы, при кото-
ром появляются дислокации несоответствия. Этот размер составляет 2–3 нм.
На основании этих данных можно сделать вывод о том, что на самых ранних
стадиях формирования нитридной фазы (температура азотирования ~450 °С),
когда образуются когерентные зародыши нитридной фазы (размер зароды-
шей ˂2 нм), степень несоответствия параметров решеток нитрида и матрицы
значительно меньше определенной авторами данного учебного пособия по
параметрам равновесных нитридов. Это может быть связано с образованием
нитридной фазы со сложным химическим составом, в которой наряду с атома-
ми легирующих элементов замещения и азота находятся и атомы железа. По
мере развития процесса формирования структуры размер нитридных частиц
увеличивается, и состав нитридной фазы приближается к равновесному, что
приводит к нарушению когерентности и появлению дислокаций несоответст-
вия при достижении определенных размера частиц и степени несоответствия
решеток.
Дальнейший рост и изменение состава частиц нитридной фазы приводит
к увеличению количества дислокаций несоответствия, о чем свидетельству-
ет увеличение интенсивности диффузного рассеяния, связанного с наличием
дислокационных петель, при повышении температуры азотирования. При
этом рост размера частиц при постоянной степени несоответствия также при-
водит к увеличению количества дислокаций, но плотность их будет оставаться
практически постоянной. Так, при ∆ = 0,01 критический размер частиц, при
котором возникает вторая дислокационная петля, составляет ( / b )=2 80 = 196,
, тре-
тья – ( / b )=3 80
= ,304, одиннадцатая – ( / b )=1180
= , 1128, т. е. плотность изменяется
незначительно (~0,010b–1). Рост несоответствия наряду с увеличением разме-
ров частиц приводит к существенному повышению плотности дислокаций
несоответствия (рис. 3.108). При построении кривой изменения плотности
дислокаций в зависимости от степени несоответствия параметров решеток
количество дислокационных петель принималось постоянным (n = 10).
285
Необходимо отметить, что благодаря образованию петель дислокаций не-

соответствия снимается избыток упругих искажений, т. е. дислокации несоот-
ветствия возникают тогда, когда накопление искажений становится энергети-
чески невыгодным. Однако между дислокациями несоответствия сохраняют-
ся упругие искажения вследствие различия параметров выделяющейся фазы
и матрицы, при этом величина энергии внутренних напряжений, накопленная
между двумя дислокациями несоответствия, практически не изменяется.
На основании вышеизложенного можно предложить последовательность
структурных превращений, происходящих в процессе азотирования исследуе
мых аустенитных сплавов: формирование зародышей нитридной фазы типа
трехмерно-модулированных комплексов, полностью когерентных матрице;
частичное нарушение когерентности вследствие появления петель дислока-
ций несоответствия, приводящее к образованию полукогерентной границы;
увеличение плотности эпитаксиальных дислокаций, связанное с ростом ни-
тридных частиц, и несоответствия параметров решеток нитридной фазы и
матрицы и полное нарушение когерентности.
Превращения, происходящие при азотировании сплавов с g-фазой, содер-
жащих небольшое количество нитридообразующих элементов, заметно от-
личаются от превращений в малолегированных сталях и сплавах на основе
α-Fе [94, 97]. Эти отличия прежде всего связаны с различной кристаллогеоме-
трией превращения сплавов с разной кристаллической решеткой. В сплавах с
α-фазой, имеющих ОЦК-решетку, происходит образование нитридной фазы с
ГЦК-решеткой. Кроме того, выделяющиеся зародыши нитридов имеют форму
пластин, расположенных параллельно плоскостям {100} матрицы. В сплавах с
ГЦК-решеткой матрицы происходит образование нитридной фазы с изоморф
ной матрице структурой. Соотношение ориентировок можно представить в
виде: (100)н||(100)м; [100]н||[100]м (рис. 3.109). Частицы нитридной фазы в этом
случае имеют не пластинчатую, а равноосную форму.
Известно, что все наблюдаемое разнообразие форм выделений опреде-
ляется стремлением к минимуму двух конкурирующих факторов – энергии
внутренних напряжений и поверхностной энергии [226, 227]. В сплавах с
ОЦК- и ГЦК-решеткой матрицы образование зародышей нитридной фазы со-
провождается значительными упругими искажениями, поскольку параметры
кристаллической решетки нитридов и матрицы существенно различаются. В
сплавах с ОЦК-решеткой матрицы при указанной кристаллогеометрии прев-
ращения существует оптимальная плоскость сопряжения. Такой плоскостью
является плоскость (100), в которой степень несоответствия кристалличе-
ских решеток матрицы и нитридной фазы составляет ~2%. В направлении,
286
Глава 3

Рис. 3.109. Схематическое изображение решеток γ-матрицы и нитрида легирующего элемента

(атомы Fе (○); атомы легирующего элемента (●); атомы N (Ð))
ерпендикулярном этой плоскости, степень несоответствия решеток значи-

п
тельно больше (~45%). В этом случае полная энергия внутренних напряжений,
связанная с образованием нитридной фазы, минимальна, если при заданном
объеме выделения оптимальная плоскость сопряжения занимает максимально
возможную площадь, что и наблюдается в сплавах с ОЦК-решеткой матрицы,
в которых образуются пластинчатые нитриды. При соотношениях представ-
ленных выше ориентировок нитридной фазы и матрицы в аустенитных спла-
вах степень несоответствия решеток вдоль всех направлений одинакова, т. е.
в этом случае плоскости наилучшего сопряжения отсутствуют. Этим можно
объяснить образование равноосных нитридных частиц в исследуемых сталях.
Исследования, проведенные с применением различных современных ме-
тодов, позволили установить особенности формирования структуры аустенит-
ных сталей при азотировании. В аустенитных сталях (в отличие от сталей с
α-матрицей) нитридные фазы образуются по типу изоморфного распада – по-
добно структурным превращениям в дисперсионно-твердеющих твердых рас-
творах замещения, выделяющаяся фаза в которых имеет изоморфную матрице
кристаллическую решетку (Ni–Al, Fe–Ni–Ti и др.). Структура нитридной фазы
в процессе азотирования сплавов, как и в случае стареющих сплавов, формиру-
ется через последовательность определенных структурных стадий, зависящих
от температурно-временны́х параметров азотирования и состава сплавов.
287
При низкой температуре азотирования в результате перераспределения

атомов образуются мелкодисперсные когерентные зародыши нитридной фазы
типа трехмерно-модулированных комплексов. При этом в отличие от старею-
щих сплавов зародыши нитридной фазы имеют сложный состав. Перераспре-
деление атомов, происходящее в процессе азотирования и приводящее к обра-
зованию зародышей нитридов, сопровождается изменением межплоскостных
расстояний в зоне превращения в результате смещений атомов вдоль направ-
лений <100>. На ранних стадиях формирования структуры кристаллическая
решетка матрицы имеет значительную микродеформацию, обусловленную
несоответствием периодов решеток нитридной фазы и матрицы, о чем сви-
детельствует диффузное рассеяние типа сателлитов, наблюдаемое на микро-
электронограммах. Размер когерентных зародышей нитридной фазы не пре-
вышает 2 нм.
При больших размерах нитридных частиц на границах раздела «нитрид–
матрица» образуются дислокации несоответствия, что подтверждает появление
на микроэлектронограммах диффузного рассеяния типа сателлитов и дополни-
тельных диффузных эффектов второго типа в виде коротких штабов. Подобные
эффекты не фиксируются в азотированных сталях перлитного и мартенситного
классов и ранее не наблюдались в стареющих сплавах, что можно объяснить су-
щественно меньшим несоответствием периодов решеток выделяющейся фазы
и матрицы и низким значением микродеформации ее решетки.
Диффузные эффекты в виде коротких штабов наблюдаются при образо-
вании зародышей нитридов размером ~2 нм, их рост (при сохранении коге-
рентности), приводящий к дальнейшему накоплению энергии упругих иска-
жений, становится невыгодным, поэтому происходит частичная релаксация
упругих напряжений путем образования петель дислокаций несоответствия.
Размер дислокационных петель, определенный по протяженности диффузных
областей второго типа, коррелирует с размерами частиц нитридной фазы.
Состав нитридной фазы меняется с изменением температуры азотиро-
вания. Образующиеся при низкой температуре зародыши нитридов имеют
промежуточный состав. В отличие от равновесных нитридных фаз (моно-
нитридов), выделяющихся при более высокой температуре азотирования,
в состав зародышей входят атомы железа, в результате чего несоответствие
решеток нитридной фазы и матрицы на начальных стадиях формирования
структуры существенно меньше несоответствия, определенного из периодов
решеток равновесных нитридных фаз. Благодаря этому на начальных стади-
ях возможно когерентное сопряжение решеток нитридной фазы и матрицы.
С повышением температуры азотирования наряду с увеличением размеров
288
Глава 3
одновременно меняется состав нитридных частиц: происходит постепенное

обогащение их нитридообразующими элементами и обеднение железом, что
приводит к увеличению несоответствия решеток нитридной фазы и матрицы
и нарушению когерентности.
Процесс перераспределения атомов происходит очень интенсивно, поэто-
му нарушение когерентности наблюдается и при низкой температуре азотиро-
вания (~500 °С), когда размер зародышей составляет 2–3 нм. На этой стадии
формирования структуры в состав нитридной фазы еще входят атомы железа.
Частичное нарушение когерентности, происходящее путем образования пе-
тель дислокаций несоответствия, не устраняет полностью микродеформацию
решетки матрицы, так как между дислокациями сохраняется когерентная гра-
ница. Сами петли дислокаций несоответствия также вносят определенную
долю микродеформации решетки матрицы, зависящую от плотности петель, с
чем связано появление диффузного рассеяния второго рода.
По мере приближения состава нитридной фазы к равновесному состоянию
несоответствие решеток увеличивается, что приводит к резкому повышению
плотности петель дислокаций несоответствия, о чем свидетельствует увеличе-
ние интенсивности диффузного рассеяния второго типа. Максимальная плот-
ность петель дислокаций несоответствия наблюдается на стадии, предшест-
вующей полному нарушению когерентности решеток матрицы и выделения,
когда несоответствие их решеток максимально приблизится к несоответствию
решеток матрицы и равновесных нитридов. Для большинства сплавов (кроме
сплава системы Fe–Ni–Al) такая стадия достигается после азотирования при
температуре 540 °С, являющейся максимальной температурой, сохраняющей
частичную когерентность нитридной фазы и матрицы. Согласно результатам
рентгеноструктурного исследования, уширение интерференционных линий
матрицы с повышением температуры азотирования не уменьшается, как это
наблюдается в сталях с α-фазой, а возрастает и достигает максимального зна-
чения при температуре 540 °С. В сплаве, легированном алюминием, стадия,
предшествующая полному нарушению когерентности, достигается при более
низкой температуре азотирования (~500 °С).
При последующем повышении температуры азотирования происходит на-
рушение когерентности и образование равновесных нитридных фаз, что при-
водит к существенному снижению микродеформации решетки матрицы, одна-
ко значительного уменьшения уширения интерференционных линий матрицы
не наблюдается, поскольку в структуре присутствуют как некогерентные, так
и частично когерентные частицы. Кроме того, нитридные фазы имеют значи-
тельно больший удельный объем, чем матрица, в связи с чем их образование
289
сопровождается пластической деформацией матрицы вокруг этих частиц, в

результате возникают дислокации, измельчается субструктура.
В заключение сформулируем закономерности формирования азотирован-
ного слоя сталей аустенитного класса.
Структурные изменения при азотировании аустенитных сталей в основ-
ном подобны структурным превращениям при изоморфном распаде пересы-
щенных твердых растворов замещения. Температура азотирования сплавов
систем Fe–Ni–Cr, Fe–Ni–Ti и Fe–Ni–Cr–Al–Ti влияет на последовательность
структурных стадий:
– при низкотемпературном азотировании (450 °С) формируются мелкодис
персные (<2 нм) зародыши нитридной фазы, полностью когерентные матри-
це. Образующиеся при азотировании зародыши являются смешанными (в от-
личие от стареющих сплавов), т. е. легированными одновременно элементами
замещения и внедрения;
– при более высокой температуре азотирования (500–540 °С) образуются
мелкодисперсные (3–7 нм) зародыши нитридной фазы, частично когерентные
матрице и имеющие равноосную форму;
– при дальнейшем повышении температуры азотирования (>580��
��
°С) обра-
зуются мелкодисперсные (7–15 нм) стабильные некогерентные частицы нит
ридов с ГЦК-структурой типа NaCl.
В сплаве системы Fe–Ni–Al в широком диапазоне изменения температур
азотирования (540–750 °С) образуются нитриды с ГЦК-структурой типа NaCl;
равновесный нитрид алюминия с гексагональной структурой не обнаружен.
При легировании аустенита алюминием процесс формирования структуры
нитридной фазы происходит быстрее, чем в остальных сплавах, а некогерент
ный нитрид алюминия образуется уже при температуре азотирования 540 °С.
Нитриды, наблюдаемые в азотированных аустенитных сплавах, имеют
равноосную форму и в основном беспорядочно распределены по объему слоя.
Значительное несоответствие решеток нитридной фазы и матрицы уже на ран-
них стадиях формирования структуры (~500 °С) приводит к появлению петель
дислокаций несоответствия на границе раздела «зародыш–матрица». В состав
образующихся при низкотемпературном азотировании зародышей нитридной
фазы входят атомы железа. С повышением температуры азотирования посте-
пенно изменяется состав зародышей: происходит обеднение их атомами железа
и обогащение атомами нитридообразующих элементов, процесс продолжается
вплоть до образования равновесных нитридных фаз. Следствием этого являет-
ся различное магнитное состояние азотированного слоя: ферромагнитное – при
низкой и парамагнитное – при более высокой температуре азотирования.
290
Глава 3
Процесс формирования структуры азотированного слоя протекает в две

стадии: на первой – происходит быстрое (спонтанное) образование частиц ни-
тридной фазы, на второй – диффузионная коалесценция. При низкой темпе-
ратуре азотирования коагуляция частиц происходит медленно, в сплаве уста-
навливается коллоидное равновесие, как в большинстве стареющих сплавов;
при более высокой – наблюдается развитие и формирование структуры азоти-
рованного слоя, т. е. стадии диффузионной коалеспенции.
3.5. Роль легирующих элементов в процессе формирования

структуры поверхностного азотированного слоя
Основное внимание при исследовании модельных и экспериментальных

сплавов и сталей (табл. 3.19 и 3.20) уделяли влиянию хрома и никеля на струк-
туру азотированного слоя.
Таблица 3.19
Химический состав модельных сплавов
Сплав Содержание элементов, % (атомн.)
(система) C* Cr Mo Al
Fe–Cr 1; 2; 4 – –
Fe–Mo – 1; 2; 4 –
˂0,02
Fe–Al – – 1; 2; 4
Fe–Cr–Mo–Al 1,3 1,3 1,3
* Концентрация углерода указана в % (по массе).
Таблица 3.20
Химический состав сталей
С Cr Ni Mo V Nb Mn S P
20Х 0,20 0,85 0,05 – – – 0,50 0,019 0,015
20Н1 0,20 0,25 1,35 – – – 0,69 0,017 0,015
20Н2 0,21 0,25 1,78 – – – 0,79 0,016 0,014
20Н3 0,23 0,25 3,50 – – – 0,86 0,020 0,015
15Х3Г1МФБ-Ш 0,15 3,00 0,16 0,35 0,16 0,16 1,88 0,024 0,031
15Х3Н1МФБ-Ш 0,15 2,71 0,72 0,10 0,06 0,06 0,67 0,013 0,014
15Х3Н2МФБ-Ш 0,15 2,86 1,98 0,35 0,05 0,13 1,06 0,022 0,023
20Х3Н3МФБ-Ш 0,18 2,86 3,02 0,47 0,16 0,18 0,53 0,022 0,023
291
Хром является главным нитридообразующим элементом, формирующим

дисперсные нитридные фазы; никель – один из основных элементов в высоко-
прочных малоуглеродистых сталях мартенситного класса, хотя его влияние на
структуру слоя мало изучено.
3.5.1. Влияние хрома, алюминия и молибдена

Исследование структуры азотированного слоя экспериментальных сталей
связано с необходимостью корректировки химического состава существую-
щих промышленных цементуемых низкоуглеродистых сталей мартенситного
класса для применения их в качестве азотируемых для изготовления высоко-
нагружаемых зубчатых колес.
Азотируемые стали мартенситного класса в большей степени, чем стали
перлитного класса, удовлетворяют требованиям, предъявляемым к структу-
ре материалов, работающих в условиях высоких контактных напряжений.
Однако анализ результатов исследований влияния структуры на контактную
выносливость показал, что ни одна из существующих промышленных сталей
по химическому составу и структуре диффузионного слоя, а также по тех-
нологическим параметрам не удовлетворяет в полной мере предъявляемым
требованиям. В связи с этим разработана азотируемая сталь для изготовления
высоконагружаемых зубчатых колес (ТУ0958-011-08627614–95) [242]. Перед
азотированием образцы подвергали окончательной термической обработке
согласно режиму, обеспечивающему максимальные механические свойства:
закалка (980 °С, в масле); отпуск (580 °С, 2 ч).
Электронно-микроскопические исследования проводили на сплавах, со-
держащих 1, 2 и 4% (атомн.) Cr, азотированных в диапазоне изменения темпе-
ратуры 540–700 °С в течение 35 ч в установке тлеющего разряда. Фольгу вы-
резали на расстоянии ~50 мкм параллельно поверхности диффузионного слоя.
По результатам исследования показано, что микроскопическая и дифрак-
ционная картины сплавов с разным количеством хрома существенно различа-
ются в зависимости от температуры азотирования. На микроэлектронограм-
ме сплава, содержащего 1% (атомн.) Cr (температура азотирования 540 °С),
видны вытянутые вдоль направлений <100> рефлексы нитридных выделений
(рис. 3.110, а). Вид этих рефлексов свидетельствует о пластинчатой форме
выделений, причем пластины параллельны плоскостям {100} матрицы. Ин-
дицирование рефлексов показало их соответствие нитриду CrN, имеющему
решетку с параметрами а = 0,403 нм, с = 0,412 нм.
На темнопольных снимках (рис. 3.110, б) в рефлексах нитридной фазы на-
блюдаются дисперсные частицы с высокой плотностью распределения. Части-
292
Глава 3
цы вытянуты вдоль направления [100], перпендикулярно направлению размы-

тия рефлекса на микроэлектронограмме, в котором получено темнопольное
изображение. Это свидетельствует о том, что частицы имеют форму пластин,
параллельных плоскостям {100} матрицы. Толщина нитридных выделений,
определенная по темнопольным изображениям, составляет 1,3–1,5 нм, а плот-
ность их распределения n = 43·1022 м–3.
При повышении температуры азотирования до 620 °С формируются более
острые рефлексы от нитридной фазы (рис. 3.110, в). На темнопольных сним-
ках в рефлексах нитридной фазы нитриды ориентированы в направлении,
близком к направлению <150> матрицы (рис. 3.110, г). Размер нитридных фаз
значительно увеличивается и составляет ~8,0 нм, а плотность распределения
их соответственно уменьшается до 18·1022 м–3. Среднее расстояние между ни-
тридами составляет ~17,0 нм.
Повышение температуры азотирования до 660–700 °С сопровождается
дальнейшим увеличением размера нитридов и расстояния между ними, умень-
шением плотности их распределения (рис. 3.110, д). После азотирования при
а)
б)
в)

г)
д)

Рис. 3.110. Микроэлектронограммы (а, б, г) и темнопольные

в рефлексе (002) нитрида (в, д – ×100000) изображения сплава состава Fe + 1% (атомн.) Cr,
азотированного при температурах 540 (а); 620 (б, в) и 660 °C (г, д).
Продолжительность азотирования 35 ч. Ориентировка фольги (100)
293

а)
б)
Рис. 3.111. Микроэлектронограмма (а) и темнопольное в рефлексе (002) нитрида хрома

(б – ×40000) изображение азотированного слоя сплава состава Fe + 2% (атомн.) Cr.
температуре 660 °С размер нитридов составляет 9,0 нм, расстояние между

ними 21 нм, плотность распределения n = 12·1022 м–3.
На микроэлектронограмме сплава состава Fe + 2% (атомн.) Cr, азотиро-
ванного при температуре 500 °С, наблюдаются диффузные эффекты в виде
тяжей от плоскости (100), но более интенсивные (рис. 3.111, а). На темнополь-
ном изображении (рис. 3.111, б), полученном в рефлексе CrN, наблюдаются
нитриды размером 1,1–1,4 нм. Плотность распределения частиц, вычисленная
по темнопольным изображениям, составляет 4,5·1022 м–3. Нитриды некоторым
образом выстроены вдоль направлений <100> на плоскости (100). В областях
с более низкой плотностью такое расположение выделений видно более от-
четливо.
В модельном сплаве с 4% (атомн.) Сr, в отличие от сплава, содержащего
1% (атомн.) Сr, после азотирования при температуре 540 °С (рис. 3.112, а)
наблюдаются практически равноосные, несколько размытые рефлексы нитри-
дов. На темнопольном изображении в рефлексе нитридной фазы от плоскости
(100) фиксируется более высокая плотность выделений нитридов, равномерно
распределенных по объему (рис. 3.112, б). Вдоль направления, параллельного
направлению [105] матрицы, наблюдаются нитриды, имеющие несколько вы-
тянутую форму. С повышением температуры азотирования в сплаве состава
Fe + 4% (атомн.) Cr также происходит увеличение размера нитридных фаз и
уменьшение плотности их распределения (рис. 3.112, в–е).
Из приведенных результатов электронно-микроскопических исследова-
ний следует, что увеличение содержания Сr приводит к увеличению разме-
294
Глава 3
а)
б)

в)
г)

д)
е)

Рис. 3.112. Микроэлектронограммы (а, в, д) и темнопольные в рефлексе (002)

нитрида хрома (б, г, е – ×100000) изображения сплава состава Fe + 4% (атомн.) Cr,
азотированного при температурах 540 (а, б); 620 (в, г) и 660 °С (д, е).
Продолжительность азотирования 35 ч. Ориентировка фольги (100)
ра нитридов в изучаемом диапазоне изменения температуры азотирования

(рис. 3.113).
При температуре 540 °С в сплаве состава Fe + 4% (атомн.) Cr образуются
нитриды размером ~4 нм, в то время как в сплаве состава Fe + 1% (атомн.)
Cr их размер составляет ~1,6 нм. В случае повышения температуры до 620–
660 °С размеры нитридов увеличиваются до 8–10 нм.
В соответствии с изменением структуры, наблюдаемым электронно-
микроскопическим методом, изменяются рентгеноструктурные параметры
295
)
а) б))
n·10–22, –3
d; L, n·10–22, –3
d; L,
3
2 3
30 20 30 20
2
15 10 15 10
1 1
0 0 0 0
540 580 620 660 ° 540 580 620 660 °
Рис. 3.113. Изменение размера d (1), плотности распределения n (2) и расстояния между
частицами L (3) в сплавах составов Fe + 1% (атомн.) Cr (а) и Fe + 4% (атомн.) Cr (б)
в зависимости от температуры азотирования. Продолжительность азотирования 35 ч

а)
б)

в)

Рис. 3.114. Влияние содержания хрома на твердость HV (1) и физическое уширение β(220)
феррита (2), азотированного при температурах 540 (а); 620 (б) и 660 °С (в).
Продолжительность азотирования 35 ч
296
Глава 3
а) б)
в)

Рис. 3.115. Микроэлектронограммы (а, б) и темнопольное в рефлексе (002) нитрида

алюминия (в – ×100000) изображение азотированного слоя сплава состава Fe + 4% (атомн.) Al.
Ориентировка фольги: а – (100); б – (110). Режим азотирования: 540 °С, 35 ч
α-фазы в зависимости от концентрации хрома. При всех значениях температу-

ры азотирования физическое уширение β(220) тем больше, чем выше дисперс
ность и плотность распределения нитридных частиц (рис. 3.114). Необходимо
отметить, что наиболее интенсивный рост уширения интерференционной ли-
нии наблюдается при концентрации хрома (ССr) 1–2% (атомн.), при дальней-
шем его увеличении прирост уширения заметно снижается, что объясняется
нарушением когерентности кристаллических решеток нитридной фазы и ма-
трицы.
На микроэлектронограмме феррита, легированного 4% (атомн.) Al, после
азотирования (540 °С) наблюдаются дополнительные рефлексы нитридной
фазы со структурой типа NaCl (В1) (рис. 3.115, а, б), соответствующие позд-
ней стадии формирования структуры. Толщина пластинок, определенная по
размытию рефлексов от нитридов, составляет 3–5 нм. Аналогичную дифрак-
ционную картину наблюдали для стали 38Х2МЮА, азотированной при темпе-
ратуре 560 °С. Отражения нитридной фазы смещены от исходного положения
на оси [001] матрицы так, что направление нитридной фазы [001] составляет
с направлением [001] решетки матрицы угол ~7 град. Соотношение ориен-
тировок решетки нитрида и матрицы отличается от бейновского. Параметр
решетки нитридной фазы равен ~0,414 нм.
На темнопольном снимке в раздвоенных рефлексах нитридной фазы на-
блюдаются тонкие пластинчатые выделения неравномерной толщины, парал-
лельные двум направлениям <150> решетки матрицы при ориентировке фоль-
ги (001) (рис. 3.115, в). Толщина пластинок, определенная по темнопольному
изображению, составляет 2,5–5 нм, а их длина изменяется в широких преде-
лах. Каждая пластинка состоит из отдельных равноосных частичек.
297
а)
б)
в)

Рис. 3.116. Микроэлектронограммы (а, б) и темнопольное в рефлексе нитрида (в – ×100000)

изображение азотированного сплава состава Fe + 4% (атомн.) Mo.
Режимы азотирования: 540 °С, 35 ч (а); 560 °С, 35 ч (б, в). Ориентировка фольги (100)
Из результатов электронографических исследований видно, что в ори-

ентировках решетки (100) и (110) азотированного при температуре 540 °С
феррита, легированного 4% (атомн.) Мо, в этом сплаве наблюдаются такие
же диффузные эффекты, как на сталях 38Х2МЮА и 40Х, азотированных при
температуре 500 °С. Между рефлексами матрицы вдоль направления [100]
четко видны длинные диффузные тяжи (рис. 3.116, а). При более высокой тем-
пературе азотирования на микроэлектронограмме наблюдается более поздняя
стадия формирования структуры слоя. На месте длинных диффузных тяжей
видны сформированные рефлексы нитридов (рис. 3.116, б). Их положение на
микроэлектронограмме также соответствует структуре типа NaCl��
��
. Соотноше-
ние ориентировок решеток матрицы и нитрида – бейновское. Рефлексы ни-
трида размыты вдоль направления [100] матрицы. Толщина пластинок, опре-
деленная по размытию рефлексов, составляет 4,0–6,0 нм. Параметр решетки
нитрида равен 0,410 нм. На темнопольном изображении также наблюдается
большая плотность нитридов (рис. 3.116, в).
Особенность формирования нитридов в железохромистых сплавах со-
стоит в том, что при температурах азотирования 540 °С и выше сохраняется
бейновское соотношение ориентировок решеток нитридной фазы и матрицы
и не образуются V-образные рефлексы с раствором к узлу (000) в отличие от
сплава системы Fe–Al–N, азотированного при температуре 540 °С, и стали
38Х2МЮА, азотированной при температуре 560 °С. Наблюдаемые разли-
чия в формировании нитридов, по-видимому, связаны с меньшим удельным
объемом кристаллической решетки нитридов хрома по сравнению с удель-
ным объемом решетки нитридов алюминия, периоды которых равны 0,412
и 0,414 нм соответственно, что обуславливает меньшую энергию упругого
298
Глава 3
в заимодействия их с кристаллической решеткой матрицы. В связи с этим фор-

мирование нитридов хрома заканчивается на стадии образования равноосных
выделений нитридов с бейновским соотношением ориентировок фазы выде-
ления нитридов и матрицы.
Анализ микроэлектронограмм исследуемых сплавов показал, что во всех
случаях образуются нитриды с одинаковой решеткой типа NaCl. В сплаве си-
стемы Fe–Mo–N такую структуру имеет стабильный нитрид Мо2N. В связи
с этим можно предположить, что при азотировании сплава железа с молиб-
деном образуется именно этот нитрид. В сплаве системы Fe–Al–N нитриды
со структурой типа NaCl можно рассматривать как метастабильные, так как
стабильных нитридов с такой структурой в этой системе не наблюдалось (ни-
трид AlN имеет гексагональную структуру). Результаты исследований проти-
воречат данным, приведенным в работе [243], в которой утверждается, что
алюминий в азотированном сплаве системы Fe–Al образует не специальные
нитриды, а γ'-фазу, обогащенную алюминием, с периодом кристаллической
решетки а = 0,407–0,414 нм в зависимости от содержания алюминия в сплаве.
В данном исследовании на микроэлектронограммах азотированных сплавов
системы Fе–Аl не обнаружены сверхструктурные рефлексы от упорядоченно-
го твердого раствора, каким является γ'-фаза. Тип легирующего элемента и его
количество влияют на процесс формирования нитридов. Так, при легировании
алюминием наблюдается более поздняя стадия формирования нитрида, чем
при легировании в том же количестве молибденом.
Образование нитридов во всех исследуемых сплавах с одинаковой струк-
турой типа NaCl (даже если стабильный нитрид имеет в равновесных услови-
ях другую структуру, как в случае сплава системы Fe–Al–N) можно объяснить
кристаллографическими соотношениями и связанной с ними кинетикой фор-
мирования нитридов. Для формирования нитридов со структурой типа NaCl,
особенно на самых ранних стадиях, когда они имеют пластинчатую форму и
могут быть полностью когерентны с матрицей, не требуется существенной
перестройки исходной матрицы в местах их зарождения, т. е. притока большо-
го количества свободных вакансий. Полная когерентность определяет низкое
значение поверхностной энергии. Это приводит к тому, что скорость образо-
вания нитридов со структурой типа NaCl значительно выше, чем нитридов с
более сложной структурой. Однако при этом следует ожидать бо́льших иска-
жений в матрице вокруг зародышей нитридов, что подтверждается рентгено-
структурными исследованиями физического уширения интерференционных
линий в зависимости от температуры азотирования сталей перлитного, мар-
тенситного классов и модельных сплавов.
299

Рис. 3.117. Физическое уширение β(220) (□) и твердость HV (■) азотированных сплавов,
легированных Мо (1), Сr (2), Al (3) в суммарном количестве 4% (атомн.).
Рентгеноструктурные исследования показали, что максимальное фи-

зическое уширение β(220) наблюдается в феррите, легированном алюминием
(рис. 3.117), что связано с различием удельного объема азотированного ферри-
та и нитрида алюминия, искажающего вокруг себя кристаллическую решетку
матрицы.
Характеристики кристаллической решетки фаз азотированного слоя:
Фаза α γ' Mo2N CrN AlN
Период решетки, нм 0,288 0,382 0,410 0,412 0,414
Удельный объем, нм3/ат. 0,0119 0,0139 0,0172 0,0175 0,0177
а) б)

Рис. 3.118. Влияние концентрации легирующего элемента С на физическое уширение β(220)

α-фазы (а) и твердость HV азотированных сплавов (б) систем Fe–Al (1),
Fe–Cr (2) и Fe–Mo (3). Режим азотирования: 540 °С, 35 ч
300
Глава 3

Рис. 3.119. Распределение твердости HV по толщине азотированного слоя h феррита,

легированного Mo–Cr–Al (1), Mo–Cr (2) и Мо (3), и нелегированного феррита (4).
Физическое уширение интерференционных линий азотированного ферри-

та зависит и от количества легирующего элемента. При введении Сr и Аl рост
уширения наблюдается при увеличении содержания легирующей добавки до
1–2% (атомн.). При легировании Мо уширение интерференционной линии не-
прерывно растет с увеличением его концентрации (рис. 3.118, а). Наблюдается
также монотонное увеличение твердости слоя, причем наибольшее повыше-
ние твердости происходит при низкой концентрации легирующего элемента
(рис. 3.118, б). Комплексное легирование феррита Аl, Сr и Мо в суммарном
количестве 4% (атомн.) приводит к еще большему росту физического ушире-
ния β(220) и, соответственно, к увеличению твердости (рис. 3.119, 3.120).
Упругие искажения матрицы вокруг зародышей нитридов создают тетра-
гональное искажение решетки нитридов (ось с перпендикулярна большой
плоскости частиц нитридов, параллельной плоскости (001) матрицы), а в слу-
чае неравномерного распределения нитридов по трем возможным ориенти-
ровкам на ранней стадии происходит и тетрагональное искажение решетки
матицы (в среднем по всему зерну). При повышении концентрации одного из
легирующих элементов наблюдается более поздняя стадия формирования ни-
тридов, размер частиц увеличивается, когерентность их с решеткой матрицы
нарушается. Такая стадия фиксируется в сплаве состава Fe + 4% (атомн.) Cr,
азотированном при температуре 540 °С, на микроэлектронограмме которого
видны равноосные рефлексы нитридной фазы (рис. 3.112, а).
301

Рис. 3.120. Влияние легирования на физическое уширение β(220) (□) и твердость HV (■)
азотированных железа (1) и сплавов систем Fe–Mo (2); Fe–Mo‒Сr (3); Fe–Mo‒Сr‒Аl (4).
Анализ результатов исследования процессов формирования нитридов в

бинарных и комплексно-легированных сплавах показал, что он аналогичен
механизму формирования нитридной фазы при азотировании в сталях пер-
литного класса (38Х2МЮА). При низкой температуре азотирования образу-
ются тонкие (однослойные по азоту) пластинчатые зародыши. Такая стадия
формирования нитридов получена при азотировании стали 40Х и сплава со-
става Fe+4% (атомн.) Мо (540 °С, 35 ч). В сплаве состава Fe + 4% (атомн.) Al
наблюдается наиболее поздняя стадия формирования структуры нитрида. С
наибольшей скоростью образуются нитриды в феррите, легированном алюми-
нием; медленнее идет процесс в сплаве состава Fe + 4% (атомн.) Мо, а сплав
состава Fe+4% (атомн.) Сr занимает промежуточное положение, как и сталь
38Х2МЮА. Различие в кинетике образования нитридной фазы можно объ-
яснить разными значениями коэффициентов диффузии легирующих элемен-
тов в α-фазе при температуре азотирования. Коэффициенты диффузии, при-
веденные к одной температуре (540 °С), соответственно равны: DCr= 30·10–18;
DMo= 2,03·10–16; DAl= 1·10–12; DN= 6,6·10–9 [244–246].
3.5.2. Влияние никеля на структуру азотированного слоя

Электронно-микроскопическим методом тонких фольг на просвет изуча-
лись модельные сплавы, содержащие до 3% (атомн.) Ni и азотированные при
температуре 520 °С в течение 60 ч, и стали мартенситного класса, азотирован-
ные при различных температурно-временны́х условиях.
Анализ результатов исследований показал, что Ni оказывает существенное
влияние на распределение нитридов Сr и их размер. На микроэлектронограммах
302
Глава 3
безникелевого сплава состава Fe + 4% (атомн.) Сr одновременно с рефлексами

от нитридов наблюдаются диффузные эффекты в виде тяжей, что свидетельст-
вует о наличии в азотированном слое как крупных некогерентных выделений,
образовавшихся на дефектах, так и более дисперсных матричных выделений
(рис. 3.121, а). На темнопольных изображениях в рефлексе нитрида (наряду с
равномерно распределенными по объему зерна нитридами размером 3–5 нм и
плотностью распределения n = (0,8–1,2)·1022 м–3) видны цепочки более крупных
нитридных частиц, выделившихся на дефектах кристаллического строения твер-
дого раствора (границах зерен, блоков) размером 10–30 нм (рис. 3.121, б).
а) б)

в) г)

Рис. 3.121. Микроэлектронограммы (а, в) и темнопольные в рефлексе (002)

нитрида (б, г – ×22000) изображения азотированных сплавов
составов Fe + 4% (атомн.) Cr (а, б) и Fe + 4% (атомн.) Cr + 3% (атомн.) Ni (в, г).
303
В сплаве состава Fe + 4% (атомн.) Сr + 3% (атомн.) Ni наблюдаются более

однородное распределение частиц нитридной фазы по размерам и умень-
шение их размера, который составляет 3–8 нм, что объясняется влиянием
никеля, снижающего диффузионную подвижность атомов хрома при азоти-
ровании и в связи с этим приводящего к образованию большого количества
зародышей нитридной фазы. На микроэлектронограмме (рис. 3.121, в) на-
блюдаются рефлексы вытянутой формы от нитридов хрома, на темнополь-
ном изображении (рис. 3.121, г) видны нитридные частицы, равномерно
распределенные по объему. Выделения нитридов в виде цепочек в никельсо-
держащем сплаве отсутствуют.
Стали с различным содержанием никеля, состав которых приведен в
табл. 3.20, подвергали ионному азотированию при температуре 540 °С в те-
чение 35 ч. Микроструктурные исследования не выявили каких-либо принци-
пиальных отличий в строении азотированного слоя указанных сталей в зави-
симости от содержания в них Ni. Нитридный слой образуется во всех сталях
и имеет одинаковую толщину (4–6 мкм), размеры бывшего аустенитного зер-
на во всех случаях достаточно близки и соответствуют № 6–7. Исследование
распределения твердости по толщине азотированного слоя также не выявило
существенных различий (рис. 3.122).

Рис. 3.122. Распределение микротвердости HV 0,1 по толщине h

азотированного слоя сталей 15Х3Г1МФБ-Ш (○), 15Х3Н1МФБ-Ш (r),
15Х3Н2МФБ-Ш (●) и 20Х3Н3МФБ-Ш (□) с различным содержанием никеля.
304
Глава 3
а)
а) б)
б) в)
в)
г)г) д)
д) е)
е)
ж)
ж) з)з)
Рис. 3.123. Микроэлектронограммы (а, в, д, ж) и темнопольные в рефлексе (002) нитридной

фазы (б, г, е, з – ×22000) изображения азотированного слоя сталей 15Х3Г1МФБ-Ш (а, б);
15Х3Н1МФБ-Ш (в, г); 15Х3Н2МФБ-Ш (д, е); 20Х3Н3МФБ-Ш (ж, з)
с различным содержанием никеля. Ориентировка фольги близка к направлению (110).
Электронно-микроскопические исследования показали, что с увеличени-

ем количества никеля нитридные частицы распределяются более однородно
по объему зерна, их размер уменьшается, а плотность распределения увеличи-
вается. Так, если в безникелевой стали или с малым его содержанием образу-
ются (в основном на дефектах кристаллического строения) крупные нитриды
размером 20–40 нм (рис. 3.123, а–г), то в стали, содержащей 3% (атомн.) Ni,
305
d, n 10–22, –3
15 1,8
10 1,0
2
5 0,2
0 1,0 2,0 Ni, % ( )
Рис. 3.124. Изменение размера d (1) и плотности распределения нитридов n (2)

в зависимости от содержания никеля в экспериментальных сталях мартенситного класса.
размер нитридов меньше и составляет 7–10 нм; при этом отсутствуют цепочки
нитридов, наблюдаемые в безникелевой стали на границах зерен и субзерен
(рис. 3.123, д–з). С повышением концентрации Ni увеличивается плотность
распределения частиц по объему (0,5–2,5)·1022 м–3 (рис. 3.124).
На микроэлектронограмме азотированного слоя безникелевой стали на-
блюдаются острые рефлексы от нитридов, а на микроэлектронограмме стали,
содержащей 3% (по массе) Ni, наряду с нитридными рефлексами наблюда-
ется диффузное рассеяние в виде тяжей, которое свидетельствует о наличии
дисперсных зародышей нитридной фазы, когерентных с решеткой матрицы и
повышающих уровень микродеформации кристаллической решетки [94, 98,
247].
На основании проведенных экспериментов можно сделать вывод, что
влияние никеля на процессы образования дисперсных нитридов легирую-
щих элементов при азотировании подобно его влиянию на процессы обра-
зования карбидов при длительном высоком отпуске. С увеличением концен-
трации никеля в стали снижается доля выделений на границах и субграни-
цах зерен и, кроме того, никель приводит к уменьшению размеров выделе-
ний и их более равномерному распределению по объему зерна. В связи с
этим можно предположить, что образование нитридов в никельсодержащих
сталях при азотировании и карбидообразование при отпуске сталей имеют
общий механизм.
306
Глава 3
3.5.3. Влияние легирующих элементов на состав

зернограничных областей
Электронно-микроскопическим и металлографическим методами иссле-
довались технически чистое железо, экспериментальная сталь 20Н3 и сплав
состава Fe + 4% (атомн.) Сr, азотированные при температуре 550 °С в течение
50 ч в среде аммиака.
Анализ микроструктур большого количества сталей и сплавов (углеро-
дистые и легированные стали, модельные сплавы), проведенный многими
исследователями, показал, что на границах бывших аустенитных зерен, как
правило, присутствуют светлые, нетравящиеся прожилки в виде сплошной
или прерывистой сетки. Металлографическими исследованиями не выявлены
существенные различия в морфологии зернограничных светлых прожилок в
сталях и сплавах разного состава. Микроструктуры азотированного Fе, ста-
а)
б)
в)

Рис. 3.125. Микроструктура (а, б – ×1000; в – ×500) азотированного слоя

технически чистого железа (а), модельной стали 20Н3 (б)
и сплава состава Fe + 4% (атомн.) Cr (в). Режим азотирования: 550 °С, 50 ч
а)
б)

Рис. 3.126. Микроэлектронограмма (а) и светлопольное изображение

азотированного слоя технически чистого железа (б – ×40000). Ориентировка фольги (100).
307
а)

б)
в)

Рис. 3.127. Микроэлектронограмма (а), темнопольное в рефлексе (200)

нитрида железа (γʹ-фазы) (б) и светлопольное (в) изображения (б, в – ×45000)
азотированного слоя стали 20Н3. Режим азотирования: 550 °С, 50 ч
ли 20Н3 и сплава состава Fe + 4% (атомн.) Сr, на которых наблюдается пра-

ктически одинаковая зернограничная сетка, приведены на рис. 3.125. Элек-
тронно-микроскопические исследования тонких фольг на просвет показали
принципиальную разницу в кристаллическом строении светлых зерногра-
ничных прожилок в азотированном Fе и стали 20Н3 и аналогичных зерногра-
ничных выделений в сплаве состава Fe+4% (атомн.) Сr. В азотированном Fе
(рис. 3.126, а, б) и стали 20Н3 (рис. 3.127, а, б, в) зернограничные выделения
представляют собой нитриды железа (γ'-фазу), в то время как в железохро-
мистом сплаве они являются дисперсными кристаллами феррита размером
несколько десятых долей микрометра (рис. 3.128, а‒в). На светлопольном
изображении в рефлексе α-фазы видны мелкие кристаллы феррита, немного
вытянутые вдоль границы зерна, внутри которого можно наблюдать диспер-
сные нитриды Сr. Рефлексы от нитридов Fе в зернограничной области азоти-
рованного сплава состава Fe + 4% (атомн.) Сr не зафиксированы. Образование
зернограничных выделений феррита в виде нетравящихся светлых прожилок
наблюдается также в сталях перлитного и мартенситного классов и, очевидно,
308
Глава 3
а)

б)
в)
Рис. 3.128. Микроэлектронограмма (а), темнопольное в рефлексе (111) нитрида хрома (б)
и светлопольное (в) изображения (б, в – ×30000) азотированного слоя сплава
состава Fe + 4% (атомн.) Cr. Режим азотирования: 550 °С, 50 ч
Рис. 3.129. Микроструктура (×1000) азотированного слоя технически чистого железа.

Режим азотирования: 550 °С, 50 ч; ускоренное охлаждение после азотирования
309
это является характерным процессом для всех сталей и сплавов, содержащих

нитридообразующие элементы.
Образование нитридов Fе в виде нитридной сетки в углеродистой стали и
нелегированном феррите связано с переменной растворимостью азота в мат
рице и происходит в процессе медленного охлаждения с температуры азоти-
рования. При ускоренном охлаждении (в воде) непосредственно после насы-
щения или после нагрева азотированных образцов (до температуры не ниже
температуры азотирования) нитридная сетка не формируется (рис. 3.129).
Как отмечалось ранее, никель оказывает существенное влияние на струк-
туру азотированного слоя. Влияние никеля на процессы образования нитри-
дов в азотированном слое аналогичны процессам образования карбидов при
длительном отпуске. При этом никель препятствует образованию нитридов и
карбидов в виде цепочек вдоль границ зерна в азотированном слое и карбид-
ных выделений вдоль границ в виде цепочек в сердцевине стали и способ
ствует более однородному распределению нитридных фаз в слое и карбидных
фаз в объеме. Такое влияние никеля можно объяснить тем, что азот, повы-
шая активность никеля, вытесняет его из твердого раствора на границы, при
этом зернограничные области обогащаются никелем, концентрация которого
достигает 10–15% (по массе) при его среднем содержании в стали ~3% (по
массе). Растворимость азота в феррите, легированном большим количеством
никеля, снижается и, следовательно, затрудняется возможность зарождения
нитридных частиц. Никель уменьшает поверхностную свободную энергию
на границе «феррит–феррит», способствуя коагуляции выделений цементита
и не допуская образования протяженных выделений вдоль границ, а также
энергию связи атомов углерода с дефектами решетки и увеличивает его ак-
тивность, что снижает вероятность образования выделений цементита вдоль
границ. Он снижает диффузионную подвижность карбидообразующих эле-
ментов, уменьшая размеры карбидных частиц в объеме стали и нитридных
частиц в поверхностном слое. При увеличении концентрации никеля в экспе-
риментальных сталях мартенситного класса (до 3% (по массе)) уменьшается
размер нитридных частиц (с 20–50 до 7–10 нм).
Имеет место взаимосвязь между содержанием никеля в стали и его концен-
трацией в зернограничной области азотированного слоя. С увеличением концен-
трации никеля в стали до 3% (по массе) его концентрация на границе повыша-
ется до 15% (по массе), а концентрация азота снижается с 3 до 1,5% (по массе).
Кроме того, никель обладает отрицательной адсорбционной активно-
стью (горофобностью) по отношению к границам аустенитных зерен, т. е. в
аустенитном состоянии границы зерен обеднены никелем, а в ферритном –
310
Глава 3
богащены никелем, что подтверждается Оже-спектроскопическими исследо-

о
ваниями химического состава границ зерен после различных видов термиче-
ской обработки. В закаленном состоянии концентрация никеля на границах
зерна в 2–2,5 раза меньше, чем в объеме зерна, а после длительного отпуска
(500–540 °С, 60 ч) количество никеля на границе достигает среднего значения
его концентрации в стали.
1. Опишите структуру азотированного слоя стали 38Х2МЮА.
2. Какое влияние на структуру поверхностного слоя сталей перлитного класса оказы-
вает азотирование, проведенное по различным режимам?
3. Какова роль предварительной термической обработки в установлении характерис
тик структуры азотированного слоя?
4. Опишите механизм формирования нитридов легирующих элементов в азотиро-
ванном слое.
5. Каким образом режимы азотирования влияют на структуру поверхностного слоя
сталей мартенситного класса?
6. Какое влияние оказывает предварительная пластическая деформация на структуру
стали при азотировании?
7. Назовите особенности структуры зернограничных областей азотированного слоя.
8. Каково соотношение максимальной твердости, физического уширения и интен-
сивности рентгеновских линий сталей мартенситного и перлитного классов после
азотирования?
9. Опишите последовательность стадий формирования структуры стали при азо-
тировании в сравнении с аналогичным процессом при старении сплава системы
Аl–Сu.
10. Перечислите типы связей нитридов легирующих элементов с матрицей и условия
их формирования.
11. Назовите особенности формирования структуры азотированного слоя сталей
аустенитного класса.
12. Каково соотношение твердости и физического уширения рентгеновских линий
азотированных сталей аустенитного класса?
13. Каков механизм структурообразования азотированного слоя сталей аустенитного
класса?
14. Какое влияние на структуру азотированного слоя сталей оказывают хром, алюми-
ний и молибден?
15. Опишите влияние никеля на структуру азотированного слоя сталей.
311
Глава 4
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ АЗОТИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
Решением важной задачи инженерии поверхности, связанной с проблемой

износостойкости конструкционных материалов, является повышение надеж-
ности, долговечности и безопасности эксплуатации изделий машиностроения.
Износостойкость является характеристикой механических свойств и зависит от
многих параметров (физико-механических, химических, физических) и струк-
туры материала. Экспериментально установлено, что для азотированного слоя
значение температурного коэффициента линейного расширения (ТКЛР) на 15%
превышает ТКЛР сердцевины и составляет 1,47·10–6 град–1; модуль упруго-
сти азотированной стали 38Х2МЮА равен 1,96·105 МПа, а неазотированной
2,10·105 МПа [248]. Снижение модуля упругости и повышение температурного
коэффициента линейного расширения указывает на уменьшение межатомных
сил связи в кристаллической решетке α-твердого раствора в азотированных
сталях.
При азотировании сталей возникает упругопластическая деформация,
уровень которой зависит от температуры азотирования. Основной вклад в
деформацию вносит увеличение объема азотированного слоя. Причиной уве-
личения объема в сталях перлитного класса (38Х2МЮА, 40Х) является на-
личие большой плотности дислокаций в слое. Увеличение объема вследствие
образования нитридов и внедрения атомов азота в кристаллическую решетку
α-фазы несущественно и составляет 0,1–0,01%. В высоколегированных ста-
лях типа 12Х13 увеличение объема азотированного слоя вследствие образова-
ния нитридов может быть немного выше.
Характерная особенность азотированного слоя сталей – высокая твер-
дость, которая является следствием реализации двух механизмов упрочнения.
При образовании полностью когерентных зародышей нитридов основным яв-
ляется механизм упрочнения, связанный со значительными полями упругих
искажений решетки матрицы, который обеспечивает для сталей перлитного
класса максимальную твердость слоя. Такой механизм реализуется, например,
в стали 38Х2МЮА, азотированной при температуре 500 °С. При нарушенной
когерентности решеток нитрида и матрицы действует другой механизм упроч-
нения – за счет частиц нитридов, представляющих собой препятствия движе-
нию дислокаций, что наблюдается в сталях мартенситного класса.
Максимальное упрочнение азотированного слоя сталей аустенитно-
го класса достигается на стадии, предшествующей полному нарушению
312
Глава 4
к огерентности, когда образуются мелкодисперсные зародыши нитридной

фазы, частично когерентные кристаллической решетке матрицы. На этой ста-
дии сохраняются упругие искажения, связанные с несоответствием решеток
нитридной фазы и матрицы, плотность дислокаций несоответствия на грани-
це «зародыш–матрица» достигает наибольшего значения, а прочность нитри-
дов максимально приближается к прочности стабильных нитридных фаз.
При одинаковой стадии формирования структуры твердость слоя зависит
от химического состава стали. При легировании несколькими нитридообразу-
ющими элементами формируется более высокая твердость слоя по сравнению
с легированием одним элементом в том же количестве. Эта закономерность
свойственна всем исследованным азотированным сталям.
Совокупность отмеченных характеристик свойств азотированного слоя
находит отражение в установлении уровня поверхностного разрушения при
контактном взаимодействии.
4.1. Триботехнические характеристики азотированных сталей

перлитного и мартенситного классов
4.1.1. Влияние предварительной термической обработки

В настоящее время критерием износостойкости азотированных сталей
является их высокая твердость. Однако структура поверхностного слоя, от-
вечающая максимальной износостойкости, и структура, соответствующая
максимальной твердости, не всегда одинаковы. Износостойкость являет-
ся структурно-чувствительной характеристикой, поэтому не всегда следует
стремиться к достижению максимальной твердости стали при азотировании.
В процессе трения происходит изменение структуры и свойств материала
зоны поверхностной пластической деформации, создается структура трения,
которая контролирует степень износа. В свою очередь, структура зоны дефор-
мации при трении зависит от исходной структуры азотированного слоя. Сле-
довательно, существует связь между условиями предварительной обработки
стали, формирующими определенное структурное состояние поверхностного
слоя, условиями азотирования, создающими характерное для них структур-
ное состояние азотированного слоя, и триботехническими характеристиками
зоны деформации при трении. Определение этой связи ‒ ключ к решению за-
дачи по оптимизации технологического процесса азотирования для обработки
материалов и изделий триботехнического назначения.
Образцы из стали 38Х2МЮА после закалки подвергали высокому от-
пуску (при 500, 550, 600 и 650 °С в течение 10 ч). Последующее газовое
313
а зотирование проводили в среде диссоциированного аммиака при температу-

ре 500 °С в течение 30 ч.
Испытания на износ проводили на машине возвратно-поступательного
трения скольжения со средней скоростью 0,19 м/с и при давлении 500 Н в сре-
де пластичной смазки. Контртелом служил образец из стали ШХ15, закален-
ной до 60–62 ��
HRC��
. Испытания проводили в форсированном режиме, харак-
теризующемся тем, что после первых 100 ч испытаний в чистом смазочном
материале (солидоле) пары трения периодически (через каждые 15 ч) испы-
тывали в солидоле с добавлением 2%-ной притирочной пасты, содержащей
мелкодисперсные частицы Аl2О3. Оценивали интенсивность изнашивания (по
потере массы образцов) и коэффициент трения через каждые 5 ч испытаний.
До и после испытаний на трение поверхностный слой исследовали рен-
тгеновским методом наклонных съемок, заключающемся в том, что пучок
лучей с анода трубки с линейчатым фокусом, пройдя систему специально
сконструированного коллимационного устройства под строго фиксирован-
ным малым углом, падает на поверхность исследуемого объекта. Отраженные
лучи в зависимости от метрологического обеспечения регистрируются иони-
зационным или фотографическим методом. Основной особенностью метода
является использование узкого (~10 мкм), практически параллельного пучка
лучей, что позволяет проводить съемку при углах наклона к исследуемой по-
верхности α=1 град и менее (в зависимости от шероховатости поверхности) и
получать информацию о слоях в диапазоне 10–7–10–8 м в зависимости от при-
роды исследуемого объекта и излучения.
Основные результаты триботехнических испытаний: изменения интен-
сивности изнашивания (Ih) стали 38Х2МЮА в зависимости от глубины (h)
азотированного слоя [249], приведены на рис. 4.1, а‒г. Четко выявляются по
меньшей мере четыре зоны: I – зона приработки; II – зона предельно низкого
износа; III – зона высокой износостойкости; IV – зона повышенного износа
вплоть до задира. На участке кривой, соответствующей установившемуся ре-
жиму трения, выявляются две зоны: предельно низкого износа (потеря массы
образцов находится на пределе чувствительности аналитических весов) и вы-
сокой износостойкости.
По результатам исследования показано, что температура предварительно-
го отпуска оказывает существенное влияние на процесс изнашивания. Глу-
бина залегания работоспособных зон и их толщина зависят от температуры
предварительного отпуска. При ее повышении до 500–650 °С увеличивается и
смещается вглубь зона предельно низкого трения, существенно увеличивается
зона высокой износостойкости, а в целом увеличивается продолжительность
314
Глава 4

Рис. 4.1. Распределение интенсивности изнашивания (Ih) азотированного

слоя стали 38Х2МЮА (1) и контртела ШХ15 (2) по глубине азотированного слоя в зависимости
от температуры предварительного отпуска при 500 (а), 550 (б), 600 (в), 650 °С (г):
I – область приработки; II – область предельно низкого износа;
III – область высокой износостойкости; IV – область повышенного износа
работы до задира. Необходимо отметить, что графики изменения интенсивно-

сти изнашивания поверхностного слоя сопряженного образца из стали ШХ15
повторяют очертания графиков для стали 38Х2МЮА. Характеристики меха-
нических свойств азотированной стали (твердость и микротвердость) также
указывают на влияние температуры ее предварительного отпуска (рис. 4.2).
Изменение микротвердости по толщине азотированного слоя, оцененное по
поперечному шлифу (рис. 4.2, а), и твердости по Виккерсу (рис. 4.2, б) пока-
зывает, что твердость диффузионной зоны тем выше, чем ниже температура
отпуска. Эти данные подтверждаются также и на образцах модельных сплавов
состава Fe+ 4% (по массе) Cr. Однако микротвердость нитридного слоя, непо-
средственно прилегающего к свободной поверхности (рис. 4.2, в), не зависит
от температуры предварительного отпуска и ниже аналогичной характеристи-
ки диффузионной зоны.
Для выявления структурного фактора износостойкости исследовали фазо-
вый состав и характеристики субструктуры основных структурных составля-
ющих азотированного слоя до и после трения. Идентификация фаз разных по
толщине слоев (~1–10 мкм) на рентгенограммах показала, что слои, непосред-
ственно прилегающие к свободной поверхности (нитридные слои), независи-
315
а) б) в)
HV 0,1, HV, HV 0,1,
10000 1 10000 6000
2
5000 9000 5000
0 8000 4000
0,1 0,2 0,3 0,4 500 550 600 650 ° 500 550 600 650 °
h,
Рис. 4.2. Изменение твердости HV и микротвердости HV 0,1 поверхностных слоев
азотированной стали 38Х2МЮА: а – распределение микротвердости по толщине
азотированного слоя при температуре отпуска 500 (1) и 600 °С (2);
б – твердость диффузионной зоны; в – микротвердость слоя нитридов
в зависимости от температуры предварительного отпуска
мо от температуры предварительного отпуска состоят преимущественно из

фазы ε-Fe2–3N и малого количества γ'-Fe4N. Диффузионная зона – в основном
азотированный α-твердый раствор на основе железа, содержащий нитриды
легирующих элементов.
Температура предварительного отпуска оказывает влияние на толщину
нитридного слоя. Анализ рентгенограмм, полученных при неразрушающих
послойных съемках, указывает на то, что при температуре предварительного
отпуска 500 °С линии α-фазы фиксируются только на глубине 1,59 мкм, при
550 °С – на 2,31 мкм, при 600 °С ‒ на 3,61 мкм, а при 650 °С ‒ на 6,20 мкм. Сле-
довательно, с повышением температуры предварительного отпуска толщина
нитридного слоя существенно увеличивается.
Кроме того, температура предварительного отпуска стали влияет на плот-
ность дефектов кристаллической решетки основных структурных составляю-
щих (рис. 4.3) [249]. Физическое уширение β(211) α-фазы (α-твердого раствора
на основе Fe) уменьшается с повышением температуры отпуска, что законо-
мерно с точки зрения процессов в структуре закаленной стали при отпуске.
Физическое уширение рентгеновских линий ε-фазы также зависит от темпе-
ратуры отпуска. Для образцов при значении Тотп = 500 °С на глубине 1–8 мкм
физическое уширение βε ε-фазы практически не изменяется (наблюдается
316
Глава 4

Рис. 4.3. Изменение физического уширения β(211) α-твердого раствора азотированной стали
38Х2МЮА в зависимости от температуры предварительного отпуска (а) и распределения
βε-нитридов Fе2–3N по толщине слоя соединений (б) до испытаний при трении
при температуре отпуска 500 (1), 550 (2), 600 (3) и 650 °С (4)
лишь слабо выраженная тенденция повышения величины βε в слоях, прилега-

ющих к свободной поверхности). После отпуска при 550 °С нитридные слои
толщиной 2–8 мкм имеют близкие значения величины βε, а в слоях толщи-
ной 1–2 мкм физическое уширение βε повышается в 1,6 раза. Нитридная фаза
в образцах после отпуска (600 и 650 °С) характеризуется практически дву-
кратным уменьшением величины физического уширения βε по толщине слоя
в диапазоне 1–8 мкм. При этом наблюдается общая для всей анализируемой
толщины и всех образцов закономерность: с повышением температуры пред-
варительного отпуска физическое уширение рентгеновских линий ε-нитридов
значительно возрастает.
Известно, что физическое уширение рентгеновских линий представляет
собой функцию трех основных составляющих: среднего размера блоков моза-
ики, микродеформации кристаллической решетки и неоднородности химиче-
ского состава. На основании результатов оценки размеров нитридных частиц
в диффузионной зоне, показавшей, что размер частиц растет с повышением
температуры предварительного отпуска, можно предполагать, что основной
вклад в величину βε вносит неоднородность химического состава, что, в свою
очередь, является весьма важным фактором для развития микро- и макродиф-
фузионных процессов в зоне деформации при трении и, следовательно, изно-
состойкости [250].
317
По результатам исследований износостойкости азотированного слоя на

различной глубине и его структуры в исходном (до трения) состоянии пока-
зано, что температура предварительного отпуска является важным фактором,
влияющим на диффузию азота при азотировании стали 38Х2МЮА; структур-
ное состояние составляющих азотированного слоя, в свою очередь, оказывает
существенное влияние на износостойкость стали и работоспособность пары
трения «сталь–сталь».
Рентгеноструктурный анализ поверхностных слоев при трении прово-
дили в различных точках зависимости интенсивности изнашивания от глу-
бины азотированного слоя, соответствующих постепенному изнашиванию
характерных зон диффузионного слоя (в соответствии с данными рис. 4.1).
Установлено, что за уровень изнашивания ответственны строго определенные
структурные составляющие азотированного слоя:
– в области предельно низкого трения зона деформации состоит преиму-
щественно из ε-Fe2–3N;
– переходная область между зонами предельно низкого трения и высо-
кой износостойкости соответствует существенному увеличению соотношения
объемной доли фаз γ'/ε;
– в области высокой износостойкости зона деформации при трении состо-
ит преимущественно из легированного азотом α-твердого раствора, неболь-
шого количества γ'-нитридов и нитридов легирующих элементов.
Оценка физического уширения (β) линий α-твердого раствора и ε-нитридов
на разных участках изнашивания (рис. 4.4) показала, что значение βε в зоне де-
б)
а)

Рис. 4.4. Изменение физического уширения b(211) α-твердого раствора (а) и распределения
βε-нитридов Fе2–3N (б) по глубине зоны поверхностной пластической деформации
после 50 и 115 ч триботехнических испытаний в зависимости от температуры отпуска:
500 (1), 550 (2), 600 (3) и 650 °С (4)
318
Глава 4
формации всегда тем ниже, чем выше его значение в исходном состоянии (т. е. с
повышением температуры отпуска прирост физического уширения линий в ре-
зультате деформации при трении уменьшается). Следовательно, сопротивление
деформации при трении нитридного слоя, сформированного при азотировании
стали после предварительного отпуска при 650 °С, выше, чем слоев стали после
отпуска при 500, 550 и 600 °С. Данные, полученные после 50 и 115 ч испытаний,
приведены на рис. 4.4. Выявленная закономерность для основных структурных
составляющих сохраняется для всей кривой изнашивания. Разрушение дефор-
мированных слоев наступает при достижении предельной плотности дефектов
кристаллической решетки структурных составляющих.
Исследования влияния температуры отпуска на свойства стали связывают
в основном со строением азотированного слоя. Считается, что с повышением
температуры и продолжительности выдержки отпуска, увеличивается доля вы-
делившихся карбидов в твердом растворе, участвующих в процессе нитридоо-
бразования. Следовательно, по мнению авторов работы [251], при азотировании
сталей, легированных карбидо- и нитридообразующими элементами, следует
ожидать незначительного повышения твердости, если эти элементы после от-
пуска связаны в карбиды. Причем при наличии в стали сильных карбидообра-
зователей (титана, ванадия и др.) усиливается образование карбидов этих эле-
ментов, а образование, например, карбида хрома, подавляется. Присутствие же
хрома усиливает нитридообразование при азотировании и способствует повы-
шению твердости. Кроме того, с повышением температуры предварительного
отпуска изменятся толщина азотированного слоя [252].
Необходимо отметить, что исследований, направленных на изучение вли-
яния диффузионного слоя, сформированного после предварительного отпуска
при разных значениях температуры азотирования, на триботехнические харак-
теристики, очень мало. Известно только, что износостойкость стали тем выше,
чем в большей степени нарушается когерентная связь между нитридами и ма-
трицей в азотированном слое, а это характерно для более высокой температуры
предварительного отпуска. Предполагается, что нитриды в процессе азотиро-
вания формируются на сегрегациях легирующих элементов, образовавшихся в
процессе предварительного отпуска, в связи с чем не имеют когерентной связи
с матрицей [242]. В данном случае речь идет о структуре диффузионной зоны и
не принимается во внимание поверхностный нитридный слой.
Заслуживают внимания результаты исследований распределения изно-
состойкости и твердости по глубине поверхностного слоя стали 38Х2МЮА,
полученные при испытаниях на установке Шкода–Савин по схеме контак-
та вращающегося шлифовального круга по поверхности стального образца
319
)
а)
HV 0,05,
1,1 1100
1,0 900
1
0,9 700
0,8 2 500
0,7 300
б))
1,1 2 1100
1,0 900
1
0,9 700
0,8 500
0,7 300
)в)
1,1 1100
1,0 900
1
0,9 700
2
0,8 500
0,7 300
0 0,05 0,10 0,15 0,20 h,
Рис. 4.5. Распределение износостойкости εотн (1) и микротвердости НV 0,05 (2) по глубине
азотированного слоя h в зависимости от температуры предварительного отпуска:
500 (а), 550 (б) и 600 °С (в). Заштрихованная область указывает диапазон глубины
азотированного слоя, где реализуется максимальная износостойкость
(рис. 4.5). Кривая распределения износостойкости стали имеет максимум на

определенной глубине, при этом твердость на этой глубине не достигает мак-
симального значения. Прослеживается следующая закономерность: максимум
износостойкости приближается к поверхности с повышением температуры
предварительного отпуска. Следовательно, изменяя температуру и длитель-
ность предварительного отпуска, максимум износостойкости можно «подо-
двинуть» к поверхности. Такое свойство имеет важное практическое значение
для шлифуемых деталей.
Таким образом, в условиях реверсивного трения скольжения учитывают,
что износостойкость по глубине азотированного слоя не постоянна: максимум
320
Глава 4
износостойкости смещается вглубь слоя с повышением температуры предва-

рительного отпуска стали; максимум износостойкости азотированных сталей
наблюдается в случае образования некогерентных нитридов легирующих
элементов, когда матрица обладает более низким уровнем микродеформации
кристаллической решетки.
Испытания, результаты которых приведены на рис. 4.1, относятся к наиболее
тяжелым: пара трения испытывала возвратно-поступательное (реверсивное) дви-
жение, сами испытания достаточно длительные (более 300 ч работы сопряжения
при скорости скольжения 0,19 м/с, что составляет путь трения более 200000 м).
Как отмечалось ранее, основной метод исследования структуры повер-
хностного слоя ‒ рентгеноструктурный анализ, поэтому при обсуждении по-
лученных результатов приняты во внимание следующие положения.
В качестве параметров структурного состояния азотированного слоя при-
няты физическое уширение интерференционных линий на рентгенограмме,
соответствующих матрице (азотированному α-твердому раствору на основе
железа) и нитридам, а также качественный фазовый состав.
Для металлов и равновесных твердых растворов физическое уширение
рентгеновских линий определяется совместным действием в большей степени
двух факторов: наличием в кристалле малых областей когерентного рассеяния
(блоков) и микродеформацией кристаллической решетки. В общем случае:
= mn / ∫G( x) H ( x)dx,
где т – изменение ширины, обусловленное малыми размерами блоков (D); п – изме-
нение ширины, вызванное микродеформацией кристаллической решетки; х – коэффи-
циент, учитывающий пропорциональность измерения углов отражения; G(x) и Н(х) –
функции распределения интенсивности в источниках компонент т и п.
При этом
d
m= и n=4 tgϑ
D cosϑ d
где l – длина волны рентгеновского излучения; Dd/d = е – среднее значение микроде-
формации кристаллической решетки.
Кроме того, физическое уширение рентгеновских линий связано с плот-

ностью дислокаций в поликристалле. Физическое уширение от хаотически
распределенных дислокаций рассчитывают по формуле:
=1,4b tgϑ,
321
где b – вектор Бюргерса; r – плотность дислокаций.

С учетом характера распределения дислокаций и взаимного влияния их
полей взаимосвязь имеет вид:
= b l f ( , hkl ) tgϑ,
где f(v, hkl) ‒ функция, учитывающая упругие и ориентационные свойства дислокаций.
Следовательно, = K 2ctg 2 ϑ/b , коэффициент K определяют, исходя из ожидаемого
соотношения долей краевых и винтовых дислокаций, типа кристаллической решетки,
индексов отражения (hkl) и значений упругих характеристик (E, G, v).
Неоднородность химического состава сплавов приводит к локальным из-

менениям периодов кристаллической решетки, а следовательно, и межплос
костных расстояний, поэтому вызывает дополнительное физическое ушире-
ние линий. Для основных структурных составляющих азотированных сталей
этот фактор имеет весьма существенное значение. Качественно физическое
уширение линий можно оценить с помощью соотношения:
d
= 4 tgϑ,
d
но определить вклад разного происхождения в величину β весьма трудно и не
всегда оправдано.
Для описания процессов при трении с позиций изменения параметров
структурного состояния материала необходимо также отметить установлен-
ные зависимости между характеристиками механических свойств и параме-
трами структуры [64, 65, 253].
Предел текучести металла στ, размер блока мозаики D и микродеформации
кристаллической решетки Dd/d определяются следующими зависимостями:
1/ 2
d
= 1D ,
1/ 2 = 2 .
d
Физическое уширение интерференционных линий на рентгенограмме
связано с остаточной деформацией δ соотношением:
1/ 2 1/ 2 1/ 2
= 0 + ,
где b0 – физическое уширение до деформации; А – постоянная величина.
В свою очередь, остаточная деформация связана с твердостью Н:

1/2
= 0 +b .
322
Глава 4
Таким образом, с помощью результатов экспериментальных исследова-

ний физического уширения интерференционных линий можно трактовать
характер их изменения с позиций деформационных процессов, а изменение
фазового состава, характерного для трения, позволяет описывать физико-хи-
мические процессы в зоне контактного взаимодействия.
С учетом вышеизложенного рассмотрим основные экспериментальные
данные, полученные для условий реверсивного трения. В результате азоти-
рования при температуре 500 °С в течение 30 ч поверхностный слой стали
38Х2МЮА имеет характерное для режима химико-термической обработки
строение: слой нитридных фаз; диффузионная зона, состоящая из легирован-
ного азотом α-твердого раствора и нитридов легирующих элементов; основа.
Нитридный слой (слой соединений) содержит большое количество пор [254].
Обычно поры сосредоточиваются в наружной области слоя, образуя так назы-
ваемую пористую кромку.
Вопрос о природе возникновения пор является дискуссионным. Сущест-
вует несколько гипотез, объясняющих причины возникновения пор. Одна из
них – это эффект Киркендалла, суть которого заключается в том, что атомы
железа в процессе обработки диффундируют внутрь, а дефекты кристалличе-
ской решетки, наоборот, ‒ изнутри наружу. Результирующим эффектом явля-
ется высокая плотность пор поверхностного слоя. Другая гипотеза объясняет
возникновение пор в результате действия остаточных напряжений. Третья ги-
потеза предполагает, что на дислокациях, межфазных границах или границах
зерен в пределах e-фазы атомы азота объединяются в молекулы, а возникаю-
щее при этом давление азота приводит к росту пор [254].
Присутствие пор в слое соединений качественно выявлено на кривых из-
менения твердости по глубине азотированного слоя (рис. 4.2). Нитриды явля-
ются очень твердыми частицами, а благодаря наличию пор поверхностный
слой в целом разупрочнен по сравнению с приповерхностной (диффузион-
ной) зоной. По глубине азотированного слоя (рис. 4.2) градиент механических
свойств положительный, что имеет принципиальное значение для процесса
внешнего трения [66].
Микротвердость слоя соединений (рис. 4.2, в) не зависит от температу-
ры предварительного отпуска, однако она влияет на твердость диффузион-
ной зоны (рис. 4.2, б). Это связано не только с тем, что при более высокой
температуре отпуска исчезают микронапряжения решетки и азотированию
подвергаются слои с меньшей деформацией кристаллической решетки, но и с
тем, что все нитридообразующие элементы в стали являются одновременно и
карбидообразующими (в процессе более высокого предварительного отпуска
323
они в большей мере связываются в карбиды). В результате при последующем

азотировании содержание нитридообразующих элементов ограничено, что и
приводит к получению более низких значений твердости.
От температуры предварительного отпуска существенно зависит струк-
турное состояние слоя соединений и диффузионной зоны после азотирова-
ния (до трения). По результатам оценки физического уширения (рис. 4.3, б)
показано, что значение βε-Fe2–3N тем выше, чем выше температура отпуска, и
эта закономерность сохраняется по всей толщине слоя соединений. Следова-
тельно, частицы находятся в существенно разном микродеформированном со-
стоянии, поэтому можно полагать, что твердость частиц тем выше, чем выше
температура предварительного отпуска. Физическое уширение β(211) α-фазы
(рис. 4.3, а) при этом, наоборот, тем ниже, чем выше температура предвари-
тельного отпуска, и размер частиц нитридов в ней (в фазе) растет.
Таким образом, с точки зрения характеристик структуры перед испытания-
ми на трение можно предположить, что азотированная сталь 38Х2МЮА имеет
следующие особенности: положительный градиент свойств по толщине азоти-
рованного слоя – необходимое условие для реализации внешнего трения; поло-
жительный градиент обусловлен наличием пористости в нитридном слое; при
этом сами частицы являются достаточно твердыми (тем в большей степени, чем
выше температура предварительного отпуска стали); частицы слоя соединений
расположены на диффузионном слое, микронапряжения и твердость которого
тем ниже, чем выше температура предварительного отпуска.
Следует подчеркнуть, что в зоне I (рис. 4.1) в область деформации входит
как нитридный поверхностный слой, так и диффузионный слой, а с увеличе-
нием пути трения на последующих зонах их вклад меняется.
Характерная особенность зоны II состоит в том, что в пределах точности
определения потери массы образцов износ практически равен нулю. Этому
участку кривой изнашивания, размер которого имеет тенденцию к увеличе-
нию с ростом температуры предварительного отпуска стали, соответствует
строго определенный фазовый состав. Процесс формоизменения при трении
обеспечивается нитридами с вовлечением близлежащих слоев матрицы. Если
продолжительность испытаний достаточно мала (например, 50 ч для образцов
с Тотп: 550, 600 и 650 °С), а нитридный слой еще достаточно велик, то основ-
ной процесс деформации происходит в частицах нитридной фазы (рис. 4.4, б).
При этом чем более упрочнены нитриды в исходном состоянии (больше βε),
тем меньше степень их деформации (меньше βε) при трении. Для образцов
с большей толщиной нитридного слоя (при более высокой температуре от-
пуска) степень деформации подложки меньше. Как показали результаты
324
Глава 4
ентгеноструктурного анализа, с увеличением продолжительности испыта-

р
ний физическое уширение β(211) матрицы при повышении температуры пред-
варительного отпуска уменьшается (рис. 4.4, а). Следовательно, в установив-
шемся режиме предельно низкого износа основной процесс деформации и
разрушения сосредоточивается в нитридном слое, а чем менее упрочнена в
исходном состоянии матрица, тем она более податлива при формоизменении,
при этом сама деформируется в меньшей степени.
Таким образом, можно предположить следующую модель режима пре-
дельно низкого износа. Упрочненные частицы нитридов, окруженные порами,
которые могут служить не только резервуарами для смазочного материала, но
и его потенциальным носителем, при скольжении способны «перекатывать-
ся», а более мягкая подложка (диффузионная зона) обеспечивает их легкое
внедрение и «перекатывание». Тем самым разрушение поверхности сводится
к минимуму. Процесс трения в этом режиме соответствует процессу, подчи-
няющемуся правилу Шарпи, согласно которому материал триботехнического
назначения должен состоять из твердых зерен и пластичной основы. В этом
случае давление передается на твердые составляющие в условиях демпфиру-
ющего действия более мягкой структурной составляющей.
В настоящее время имеются некоторые данные о влиянии количественно-
го соотношения ε- и γ'-фаз в слое соединений на работоспособность в услови-
ях трения и изнашивания. Для слоев соединений с большей долей ε-нитридов
можно ожидать более высокой износостойкости, чем для слоев с большей до-
лей γ'-нитридов [254]. Приведенные результаты (рис. 4.1), а также данные по
фазовому составу на разных участках пути трения подтверждают эти выска-
зывания. Увеличение соотношения фаз γ'/ε по мере изнашивания слоя соеди-
нений приводит к изменению уровня поверхностного разрушения: на кривой
I=f(h) на этапе установившегося режима трения увеличивается интенсивность
изнашивания. Кривая изнашивания практически скачкообразно переходит на
следующее плато, т. е. в зону III, условно названную зоной высокой износо-
стойкости. В этих условиях зону деформации составляют в основном слои,
принадлежащие диффузионному слою. Протяженность зоны III по времени
и по толщине слоя существенно зависит от температуры предварительного
отпуска стали: она тем больше, чем выше температуры отпуска.
Экспериментальные кривые распределения физического уширения ос-
новных структурных составляющих по глубине области деформации при тре-
нии свидетельствуют, что износ происходит по мере накопления предельной
плотности дислокаций, когда способность материала претерпевать пластиче-
скую деформацию полностью исчерпывается.
325
Проведенный комплекс экспериментальных исследований позволяет

предположить, что для обеспечения высокой износостойкости азотируемых
улучшаемых сталей при трении скольжения необходимо уделять большое
внимание не только диффузионной зоне (как это делается на практике), но и
структуре, и фазовому составу слоя соединений, которые только в совокупно-
сти обеспечивают максимальный эффект с позиций триботехники. Предвари-
тельный высокий отпуск стали 38Х2МЮА служит фактором регулирования
структурного состояния и износостойкости азотированного слоя. Нитридный
слой, состоящий преимущественно из фазы ε-Fe2–3N, вносит существенный
положительный эффект в триботехнические характеристики сопряжения, а
повышение твердости азотированного слоя не всегда приводит к улучшению
триботехнических характеристик.
4.1.2. Влияние режимов азотирования

Температура азотирования. Рассмотрим газовое азотирование сталей
HV,
в
диапазоне значений температуры 500–660 °C. Испытания на износостойкость
проводили разными методами, отличающимися 2 схемой контакта трущихся
пар и взаимным перемещением тел: на установках Шкода–Савин, СМЦ-2 по
9000
схеме «ролик по ролику» и на машине возвратно-поступательного
4,0 движения.
Исследовали стали перлитного, мартенситного и аустенитного классов, при-
чем основное внимание уделяли износу диффузионного слоя материала (в от-
6500
2,5
личие от вышеприведенных данных для поверхностного
1
нитридного слоя).
Результаты исследования сталей 38Х2МЮА и 40Х (рис. 4.6), проведенного
на установке Шкода–Савин, показали, что
1,0с повышением температуры азоти-
4000
500 540 580 620 °
а) б)
HV, HV,
4,0
2
2
4,0 9000 2,5 5500
6500 1,0 3000

2,5
500 540 580 620 °
1
1,0 4000
500 540 580 620 °
Рис. 4.6. Влияние температуры азотирования
HV, на износостойкость εотн (1) и твердость НV (2)
4,0 диффузионного слоя сталей перлитного класса 38Х2МЮА (а) и 40Х (б)
2
2,5 326
5500
1
1,0 3000
500 540 580 620 °
3,0 8000
Инженерия поверхности и эксплуатационные свойства азотированных

1 конструкционных сталей
1,0
Глава 4
7000
460 500 540 °
а)
б)

HV,
2
5,0 9000

3,0 8000

1,0 7000

500 540 580 °

Рис. 4.7. Влияние температуры азотирования сталей
мартенситного класса 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (а) и 25Х5М (б)
на относительную износостойкость εотн (1) и твердость НV (2)

рования износостойкость не уменьшается, как принято считать, а наоборот,
увеличивается,
достигая максимального значения при температуре 620 °С
несмотря
на снижение твердости. При дальнейшем повышении температу-

ры азотирования износостойкость снижается. В сталях мартенситного класса
16Х2Н3МФБАЮ-Ш и 25Х5М (рис. 4.7) также наблюдается повышение изно-

состойкости с ростом температуры азотирования при одновременном сниже-

нии твердости.
Согласно результатам исследований, для сталей перлитного и мартен-
ситного классов существует сложная взаимосвязь между твердостью и из-
носостойкостью в функции температуры азотирования. Однако можно отме-
тить корреляцию между твердостью и износостойкостью в зависимости от
химического состава сталей. Бо́льшая твердость поверхностного слоя стали
38Х2МЮА по сравнению со сталью 40Х соответствует и ее большей изно-
состойкости, что определяется разным химическим составом этих сталей и,
соответственно, разной структурой диффузионного слоя.
Распределение твердости и износостойкости по толщине диффузионного
слоя плавное, без резких переходов к сердцевине (рис. 4.8). Уровень макси-
мальной износостойкости находится на большем расстоянии от поверхности,
чем максимальная твердость, причем, как отмечено ранее, с повышением тем-
пературы азотирования максимум износостойкости перемещается вглубь от
поверхности, в то время как положение максимума твердости не зависит от
температуры азотирования: при всех режимах азотирования он находится на
расстоянии ~0,05 мм от поверхности. Уровень максимальной износостойкости
327
а) б)
HV, .
9000 2 4,0
I
3 3
6000 2,5
4
2
4
1
3000 1,0
II 6000 2 2
2 3 4
3
1
4
3000
1
0 0,25 0,50 0,75 h, 0 0,25 0,50 0,75 h,
Рис. 4.8. Распределение твердости НV (а) и относительной износостойкости εотн (б) по глубине
поверхностного слоя h сталей 38Х2МЮА (I) и 40Х (II) после азотирования при температурах
500 (1), 540 (2), 580 (3) и 620 °С (4). Продолжительность азотирования составила 35 ч
стали 40Х в 1,5 и более раз ниже, чем аналогичная характеристика у стали
38Х2МЮА для данных условий испытаний (режимы триботехнических ис-
пытаний соответствуют ГОСТ 23.204–78).
Сопоставление результатов электронно-микроскопических, рентгено-
структурных и металлографических исследований стали 38Х2МЮА с резуль-
татами исследования износостойкости в функции температурно-временны́х
параметров азотирования и расстояния от поверхности показало, что макси-
мальная износостойкость соответствует образованию в слое некогерентных
нитридных частиц и формированию низкого уровня микродеформации кри-
сталлической решетки. Такую структуру на определенном удалении от повер-
хности обеспечивает азотирование при высоких температурах (580–620 °С).
Меньшую износостойкость поверхности азотированного слоя можно объя-
снить двумя факторами: образованием поверхностной пленки, состоящей из
смеси нитридов железа (ε- и γ'-фаз), толщина которой увеличивается с по-
вышением температуры и длительности азотирования, и образованием коге-
рентных и полукогерентных нитридов в диффузионном слое. Когерентные и
полукогерентные нитридные частицы приводят к большей микродеформации
328
Глава 4
а)
б)
Рис. 4.9. Характеристика пластичности диффузионного слоя стали 38Х2МЮА,

определенная по отпечаткам алмазной пирамиды, после азотирования по режимам:
540 °С, 35 ч (а); 620 °С, 10 ч (б)
кристаллической решетки матрицы, чем некогерентные. Указанные структур-

ные факторы обуславливают смещение максимума износостойкости вглубь
азотированного слоя и несовпадение максимумов твердости и износостойко-
сти по его толщине.
Следовательно, структуры слоя, определяющие максимальную твердость
и максимальную износостойкость, различны. Кроме того, при более высокой
температуре азотирования матрица диффузионного слоя обладает большей
пластичностью, что подтверждается оценкой хрупкости по отпечаткам микрот-
вердости (рис. 4.9). Повышение пластичности также связано со значительным
уменьшением микродеформации кристаллической решетки матрицы.

Рис. 4.10. Изменение износостойкости сталей мартенситного класса

в зависимости от концентрации никеля (1), размера исходного зерна Dз аустенита
сталей 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (2) и 38Х2МЮА (3). Режим азотирования: 550 °С, 50 ч
329

Рис. 4.11. Зависимость максимальных значений износостойкости εотн (1)

и твердости НV (2) комплексно-легированного сплава аустенитного класса
системы Fe‒Ni‒Cr‒Al‒Тi от температуры азотирования
Сравнение результатов исследования сталей 38Х2МЮА и

16Х2Н3МФБАЮ-Ш показало соизмеримый уровень максимальной износо-
стойкости после высокотемпературного азотирования, несмотря на значи-
тельное различие фазового и химического составов зернограничных областей
этих сталей. Следовательно, границы зерен практически не оказывают влия-
ния на износостойкость азотированного слоя, что и подтверждается результа-
тами испытаний сталей мартенситного класса, содержащих до 3% (по массе)
Ni. Износостойкость азотированного слоя (рис. 4.10) практически не зависит
от концентрации никеля в стали, в то время как фазовый и химический соста-
вы зернограничных областей претерпевают значительные изменения. Кроме
того, износостойкость не зависит от размера исходного зерна аустенита.
Температура азотирования влияет на износостойкость и твердость слоя
комплексно-легированного аустенитного сплава (рис. 4.11). В отличие от ста-
лей перлитного и мартенситного классов, в сплавах аустенитного класса при
этом наблюдается соответствие между твердостью и износостойкостью азоти-
рованного слоя. Следовательно, азотирование по режиму, обеспечивающему
максимальную твердость диффузионного слоя аустенитных сплавов, позволя-
ет создавать более износостойкие поверхностные слои. Совпадение максиму-
мов износостойкости и твердости азотированного слоя аустенитных сплавов
связано с особенностями формирования структуры диффузионного слоя этих
материалов, в которых максимальные значения твердости и износостойкости
достигаются на стадии формирования когерентных нитридов легирующих
330
Глава 4
элементов с матрицей, в то время как в сталях перлитного и мартенситного

классов максимальная износостойкость соответствует образованию в слое не-
когерентных выделений.
Определение износостойкости и твердости по толщине диффузионного
слоя комплексно-легированного аустенитного сплава системы Fe–Ni–Cr–Al–Ti,
азотированной при температуре 540 °С в течение 80 ч, показало хорошее соот-
ветствие между твердостью и износостойкостью, т. е. максимальное значение
износостойкости, как и максимальное значение твердости, наблюдаются на
одинаковом удалении от азотированной поверхности (рис. 4.12).

Рис. 4.12. Распределение износостойкости εотн (1) и твердости НV (2)

по толщине азотированного слоя h комплексно-легированной стали аустенитного
класса системы Fe‒Ni‒Cr‒Al‒Тi. Режим азотирования: 540 °С, 80 ч

Рис. 4.13. Износ (И) сталей при испытаниях по схеме «ролик по ролику»
для различных пар трения при Р = 100 Н; w = 500 об/мин; N = 20000 циклов: 1 – верхний ролик;
2 – нижний ролик; ■ ‒ 38Х2МЮА (азотирование при 620 °С, 10 ч); ■ ‒ 38Х2МЮА
(азотирование при 520 °С, 60 ч); □ ‒ 18ХГТ (цементация)
331
а) б)

Рис. 4.14. Влияние количества циклов испытаний N на износ (И) сталей 38Х2МЮА (а)
и 25Х5М (б), азотированных по разным режимам: 520 °С, 50 ч (1); 600 °С, 10 ч (2); 620 °С, 10 ч (3)
Подтверждением более высокой износостойкости азотированных сталей,

содержащих некогерентные нитридные выделения, которые образуются в ре-
зультате азотирования при более высокой температуре, служат результаты ис-
пытания пар трения, имитирующих различные изнашивающиеся сопряжения
машин, в условиях, различающихся взаимным перемещением контактирую-
щих поверхностей, нагрузками и формой пятна контакта. Так, испытание стали
38Х2МЮА, проведенное на установке СМЦ-2 по схеме «ролик по ролику» с
проскальзыванием 20% в широком диапазоне нагрузок, показало, что наимень-
шую потерю массы (износ) имели ролики, азотированные при температуре
620 °С (рис. 4.13). С точки зрения триботехнических характеристик при испы-
таниях в абразивной среде (частицы SiO2 размером 3 мкм в количестве 2 г на
1 л веретенного масла) при возвратно-поступательном движении образца по це-
ментованной поверхности преимущественным является высокотемпературное
азотирование (рис. 4.14). Износ измеряли по изменению диагонали отпечатка,
нанесенного при испытании алмазной пирамидой твердомера Виккерса. Этот
метод широко применяют для оценки износостойкости направляющих станков.
Моделирование условий работы плунжера топливного насоса дизельного
двигателя осуществляли при испытаниях по схеме вращения. Образец-плун-
жер, вращаясь, прижимался торцом к контртелу нагрузкой 100 Н. В зону кон-
такта подавали смесь веретенного масла с оксидом кремния (SiO2), концен-
трация которого составляла 5% (по массе). Результаты испытаний (рис. 4.15)
показали значительно меньший износ пары «плунжер–тарелка», азотирован-
ной при высокой температуре (1), по сравнению с парой, азотированной при
низкой температуре по серийной технологии (2).
332
Глава 4
а) б)
, ,
2
160
1 320
80 2
240
0
1
)
160
1
80 80
2
0 2 4 6 8 0 6 8
2 4
N·10 –3, N·10–3,
Рис. 4.15. Износ (И) плунжера из стали 25Х5М (а), тарелки из стали 18ХГТ (б)
и пары трения «плунжер‒тарелка» (в) после различных режимов азотирования:
540 °С, 5 ч + 600 °С, 15 ч (1); 510 °С, 35 ч + 560 °С, 30 ч (2)
Скорость нагрева до температуры азотирования. Высокотемпературное

азотирование (600–620 °С) кроме повышения износостойкости слоя значи-
тельно (в 3–4 раза) сокращает длительность насыщения. Однако структура,
получаемая при таком режиме, зависит от скорости нагрева до температуры
азотирования, которая, в свою очередь, определяется массой садки. В про-
мышленных условиях при больших садках длительность нагрева до заданной
температуры может составлять несколько часов (3–7 ч). За это время в повер-
хностном слое детали начинает формироваться структура, соответствующая
низкой температуре (500–540 °С), которая практически не изменяется при по-
следующем нагреве до 620 °С. Поверхность азотированной детали в этом слу-
чае имеет максимальную твердость, а максимальную износостойкость имеют
слои, расположенные на некотором расстоянии от нее. Следовательно, для
получения высокой износостойкости в слоях, максимально приближенных к
поверхности, необходимо учитывать (кроме температурно-временны́х пара-
метров азотирования) скорость нагрева до заданной температуры, особенно
при высокотемпературном режиме, поскольку нагрев с малой скоростью до
температуры азотирования эквивалентен насыщению поверхностного слоя
при низких температурах. Скорость нагрева при высокотемпературном про-
цессе меняет характер распределения твердости по толщине слоя и уровень
333

Рис. 4.16. Износостойкость εотн азотированного слоя стали 38Х2МЮА
на расстоянии 50 (1) и 100 мкм (2) от поверхности при разной продолжительности нагрева
до температуры азотирования: □ ‒ 0,5 ч; ■ ‒ 3 ч. Режим азотирования 620 °С, 10 ч
износостойкости поверхности. Ускоренный нагрев до температуры азотиро-

вания 620 °С обеспечивает формирование структуры, соответствующей этой
температуре, в непосредственной близости к поверхности и, как следствие,
получение максимальной износостойкости (рис. 4.16).
Двухступенчатое азотирование. Исследовали структуру, твердость и
износостойкость азотированного слоя стали 38Х2МЮА, который позволяет
исключить влияние скорости нагрева при химико-термической обработке на
структуру слоя и сформировать на поверхности структурное состояние, обес-
печивающее максимальную износостойкость. Двухступенчатое азотирование
проводили в широком диапазоне температурно-временны́х параметров. Тем-
пература первой ступени изменялась в диапазоне 520–560 °С, второй – состав-
ляла 620–700 °С.
Как показали исследования, на структуру, твердость и износостойкость
слоя оказывает влияние температура обеих ступеней азотирования. При по-
вышении температуры первой ступени до 560 °С (при температуре второй
ступени 620 °С) снижается твердость слоя с 11000 до 8000 Н��
V��
, а при повыше-
нии температуры второй ступени до 700 °С (при температуре первой ступени
520 °С) твердость слоя снижается с 11000 до 6500 Н��
V��
, причем более значи-
тельное снижение твердости наблюдается при температуре второй ступени
˃620 °С (рис. 4.17, а, б). Однако, несмотря на уменьшение твердости, изно-
состойкость слоя не снижается, а наоборот, увеличивается при повышении
температуры как первой, так и второй ступени азотирования, при этом наибо-
334
Глава 4
а) б)
HVI, HVmax, HV, Мпа
1 4
10000 10000 2
5
)
HV,
3
8000 8000
1
10000 4
6000 6000
620 660 °C 520 540 °C
Рис. 4.17. Влияние температуры второй ступени азотирования (а, при 2ТII = 620 °С = const)
8000 3 при
разных значениях температуры первой ступени: 520 (1), 540 (2), 560 °С (3), на максимальную
твердость HV стали 38Х2МЮА (НVI – твердость после первой ступени азотирования;
tI = 15 ч, tII = 10 ч), и первой ступени (б, при ТI = 520 °С = const)
6000
при температуре второй ступени
2
азотирования 620 °С (tII = 5 ч (4), tI 540
= 10 ч (5))
580на твердость
620 HV
660 °
а) б)
) )
HV, HV,
10000 4 11000 1 3,5
8000 2 3 9000 3
6000 2 7000 2,5

540 580 620 660 ° 520 540 °
Рис. 4.18. Влияние температур второй ступени азотирования (а)

)
при температуре
HV, первой ступени азотирования 520 °С (tI=15 ч, tII=10 ч) и первой ступени (б)
при температуре второй ступени азотирования 620 °С (tI=tII=5 ч) на твердость НV (1)
и максимальную износостойкость εотн (2) азотированного слоя стали 38Х2МЮА
11000 1 3,5
лее эффективно растет износостойкость при повышении температуры второй
ступени (рис. 4.18, а, б).
Сопоставление
9000
результатов исследования
3 износостойкости с данными
электронной микроскопии и рентгеноструктурного анализа показало, что
2
структура, формирующаяся при двухступенчатом азотировании (ТII = 700 °С)
обеспечивает
7000 максимальную износостойкость.
2,5 Следует отметить, что такой
520 540 °
335
вариант режима двухступенчатого азотирования для практики не приемлем,

поскольку температура второй ступени превышает температуру отпуска ста-
лей перлитного класса.
Изотермическое азотирование. В процессе нагрева в активной азотсодер-
жащей среде формирование упрочняющих нитридных фаз начинается при тем-
пературе 500 °С для сталей перлитного класса и при 400–450 °С ‒ для сталей
мартенситного класса. Образующиеся зародыши (особенно таких нитридов,
как AlN, TiN) являются чрезвычайно устойчивыми фазами и при достижении
заданной температуры (620��
��
°С), соответствующей максимальной износостой-
кости, и небольшой длительности выдержки при этой температуре (5–10 ч) пра-
ктически не растут и сохраняют когерентность с решеткой твердого раствора. В
связи с этим в азотированном слое наблюдается весь спектр структур нитрид-
ных выделений в зависимости от расстояния от поверхности, аналогичный фор-
мирующемуся в зависимости от температуры азотирования. Вследствие этого
максимальная износостойкость всегда наблюдается на большем расстоянии
от поверхности, чем максимальная твердость, причем, чем выше температура
азотирования и ниже температура начала образования когерентных зародышей
нитридов, т. е. чем больше разность температуры между стадией зарождения и
стадией срыва когерентности частиц, тем дальше от поверхности располагается
слой с максимальной износостойкостью. Следовательно, для получения мак-
симальной износостойкости непосредственно на поверхности (например, для
нешлифуемых деталей) необходимо исключить образование когерентных или
полукогерентных нитридных выделений, для чего нагрев до заданной темпе-
ратуры следует проводить в нейтральной атмосфере, т. е. процесс насыщения
азотом необходимо осуществлять только при изотермической выдержке.
(220), HV,
1
40 9000 4
30 7500 2 3
3
20 6000 2
560 560 660 620 °C
Рис. 4.19. Влияние температуры изотермического азотирования на твердость НV (1),

физическое уширение β(220) (2) и износостойкость εотн (3) стали 38Х2МЮА
336
Глава 4
Для подавления процесса образования нитридов легирующих элементов

при низкой температуре нагрев изделий при изотермическом азотировании
проводился в нейтральной атмосфере (азоте) и при достижении заданной тем-
пературы (620 °С) в рабочее пространство печи подавался аммиак, что позво-
лило получить некогерентные нитридные частицы одного размера по толщине
слоя, начиная с поверхности. При изотермическом азотировании максималь-
ная износостойкость так же, как и при нагреве в активной азотсодержащей
среде, обеспечивается высокотемпературным процессом (рис. 4.19), но при
этом максимум износостойкости смещается к поверхности. Таким образом,
результаты проведенных исследований показывают, что изотермическое азо-
тирование позволяет получать максимальную износостойкость непосредст-
венно на поверхности азотированных деталей, причем более высокую, чем
износостойкость, обеспечиваемая азотированием при нагреве в активной
азотсодержащей среде [255, 256]. Кроме того, изотермическое азотирование
обеспечивает ускорение процесса насыщения.
4.1.3. Влияние легирующих элементов на износостойкость

азотированных сталей
Тип легирующего элемента и его количество, воздействуя на структуру
азотированного слоя, влияет на его твердость и износостойкость. Как пока-
зали исследования модельных сплавов разного состава (Fe + 4Cr; Fe + 4Mo;
Fe ��
+ 4��
Al��
, % (атомн.)), при азотировании (540 °С, 35 ч) уровень твердости, зави-
сящий от типа легирующего элемента, определяет уровень износостойкости
слоя, т. е. наблюдается корреляция между твердостью и износостойкостью:
чем выше твердость азотированного слоя, тем выше его износостойкость. Так,

Рис. 4.20. Влияние концентрации Мо (1), Сr (2) и Аl (3) на износостойкость eотн (□)
и твердость НV (■) азотированных сплавов на основе железа. Режим азотирования: 540 °С, 35 ч
337
)а) ) б)
(220), HV, (220), HV,
1 1
2
2
20 5000 3 30 8000 3
3 2
15 3000 2 20 6000
3
5 1000 1 10 4000 1
540 580 620 660 ° 540 580 620 660 °
Рис. 4.21. Влияние температуры азотирования на твердость НV (1),

физическое уширение β(220) (2) и износостойкость eотн (3) сплавов
составов Fe + 1% (атомн.) Cr (а) и Fe + 4% (атомн.) Cr (б)
сплав, легированный алюминием, имеет максимальные значения твердости и

износостойкости по сравнению с другими модельными сплавами (рис. 4.20)
[257, 258].
Влияние легирующего элемента исследовали на сплавах системы Fe–Cr
и сталях, содержащих 1–13% (по массе) Cr. Повышение концентрации хрома
более 3–4% (по массе) практически не приводит к увеличению твердости азо-
тированного слоя, в то время как износостойкость изменяется. Из результатов
исследования структуры, твердости и износостойкости модельных сплавов с
концентрацией 1–4% (атомн.) Cr, азотированных при разных температурах,
следует, что существует определенная связь между твердостью, износостой-
костью и физическим уширением β(220) α-фазы слоя (рис. 4.21). При повыше-
нии температуры азотирования наблюдается монотонное снижение твердости
и микродеформации кристаллической решетки твердого раствора (рис. 4.21,
кривые 1 и 2), а износостойкость изменяется в соответствии с кривой 3, име-
ющей максимум, причем максимум для сплавов с разной концентрацией Cr
соответствует разной температуре азотирования. Необходимо отметить, что
электронно-микроскопические и рентгеновские исследования выявили увели-
чение размера нитридных частиц и расстояния между ними с ростом темпе-
ратуры азотирования. Максимальная износостойкость соответствует размеру
нитридов 10 нм при расстоянии между ними 10–15 нм [256].
Сравнивая результаты исследования структуры азотированного слоя
сплавов системы Fe–Cr, обладающих высокой износостойкостью, и стали
38Х2МЮА в зависимости от температурно-временны́х параметров азоти-
рования, можно утверждать, что разные материалы имеют общие харак-
теристики структурного состояния азотированного слоя, обеспечивающие
338
Глава 4
)а) б))
HV, (220), HV, (220),
1
2500 2 15 2500 15
1500 10 1500 10
1
500 5 500 5
540 580 620 660 ° 540 580 620 660 °
Рис. 4.22. Влияние поверхностной пластической деформации сплавов составов Fe + 1% (атомн.)
Cr (а) и Fe + 4% (атомн.) Cr (б) на прирост твердости ΔНV (1)
и физического уширения Δβ(220) (2) α-твердого раствора
аксимальную износостойкость. Максимальная износостойкость азотиро-

м
ванных сталей и модельных сплавов наблюдается при образовании некоге-
рентных нитридов легирующих элементов, снижающих микродеформацию
матрицы. Уменьшение микродеформации матрицы способствует повышению
ее пластических свойств и, соответственно, способности пластически дефор-
мироваться и упрочняться в процессе контактного взаимодействия и дефор-
мации при трении.
Способность к деформационному упрочнению оценивали по прираще-
нию твердости и физического уширения β(220) поверхностных слоев матрицы
с когерентными и некогерентными нитридными выделениями в результате
поверхностного наклепа дробью. В сплавах, содержащих 1–4% (атомн.) Cr,
обнаружена максимальная способность к деформационному упрочнению по-
сле азотирования при температуре, при которой отмечена максимальная изно-
состойкость (рис. 4.22).
Известно, что способность к деформационному упрочнению является
функцией расстояния между упрочняющими частицами, плотности их рас-
пределения и размеров, а также связи с матрицей [259]. Можно предположить,
что в азотированных сталях максимальная износостойкость и способность к
деформационному упрочнению соответствуют плотности распределения и
размерам нитридов, при которых дислокации не перерезают частицы нитри-
дов, а огибают их. В последнем случае плотность дислокаций растет быстрее,
что и определяет больший эффект деформационного упрочнения. Меньшая
339
а) б)
HV, (220), HV, (220),
1
2 10
2500 2500 10
2
1
1500 6 1500 6
500 2 500 2
460 500 540 580 ° 460 500 540 580 °
Рис. 4.23. Влияние поверхностной пластической деформации на прирост

твердости ΔНV (1) и физического уширения β(220) (2) α-твердого раствора поверхностного
слоя азотированных сталей 38Х2МЮА (а) и 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (б) в зависимости
от температуры азотирования
способность к наклепу поверхностных слоев, полученных при низкой тем-
пературе, объясняется более высоким уровнем микродеформации матрицы,
затрудняющим процесс пластической деформации перед разрушением.
Отмеченные закономерности имеют общий характер, однако очевидно,
что плотность распределения и размер упрочняющих нитридных фаз зависят
от температуры и длительности азотирования, химического состава сталей и
дефектов кристаллического строения матрицы, поэтому для сталей разного
состава температура азотирования, соответствующая максимальной износо-
стойкости, будет различной. Аналогичные закономерности изменения дефор-
мационного упрочнения в зависимости от степени когерентности решеток
нитридных выделений и матрицы наблюдаются в азотированных сталях пер-
литного и мартенситного классов. В стали 38Х2МЮА, азотированной по ре-
жиму, обеспечивающему образование однослойных, полностью когерентных
зародышей нитридов, приводящих к чрезвычайно высокой микродеформации
кристаллической решетки матрицы, прирост твердости и физического уши-
рения β(220) после наклепа дробью практически равен нулю. Наклеп дробью
этой же стали, азотированный слой которой содержит нитридные выделения с
нарушенной когерентностью, приводит к значительному приросту твердости
и физического уширения β(220) (рис. 4.23, а).
В сталях мартенситного класса эффект деформационного упрочнения про-
является в большей степени по сравнению со сталями перлитного класса по-
сле азотирования при одних и тех же температурах, что связано с образованием
340
Глава 4
в этих сталях преимущественно некогерентных упрочняющих нитридных ча-

стиц. Прирост микротвердости и физического уширения β(220) составляет со-
ответственно для стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, азотированной при температуре
540 °С, 3000 МПа и 10 мрад (рис. 4.23, б), а для стали 38Х2МЮА, азотиро-
ванной при той же температуре, 500 МПа и 3 мрад. Соизмеримый прирост
твердости и физического уширения интерференционной линии этих сталей
наблюдается после азотирования стали 38Х2МЮА при температуре 620 °С,
когда образуются некогерентные нитридные частицы приблизительно таких же
размеров, как и в стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, азотированной при более низких
температурах (540–580 °С). Таким образом, из приведенных эксперименталь-
ных данных следует, что существует тесная связь между эффектом деформаци-
онного упрочнения азотированных сталей, типом упрочняющей фазы стали и
износостойкостью [260].
По результатам исследования связи между структурой и износостойко-
стью азотированных сталей можно сформулировать некоторые общие поло-
жения.
Износостойкость является многофакторной характеристикой, которая за-
висит от вида изнашивания, скорости скольжения трущихся деталей, давле-
ния в зоне контакта, взаимного геометрического соотношения поверхностей
трения, типа смазочного материала, структурных и фазовых превращений в
зоне деформации двух тел при трении. Во многих работах ученых высокая
твердость материалов считалась критерием высокой износостойкости. На
этом положении основывалась разработка технологических процессов азоти-
рования и выбора химического состава азотируемых сталей. Однако анализ
исследований, показал, что различные стали при одинаковой твердости имеют
неодинаковую износостойкость, что связано с их структурным состоянием.
Согласно современным представлениям, при изнашивании отсутствие за-
едания и наибольшая износостойкость материалов обеспечиваются наличием
структур, которые обладают способностью перестраиваться в направлении
максимального упрочнения и формируют благоприятные вторичные структу-
ры [261].
Кроме того, наряду с высокой твердостью необходим определенный за-
пас пластичности материала, который позволит увеличить ресурс работы
благодаря деформационному упрочнению при трении. Чем дольше материал
способен претерпевать пластическую деформацию без разрушения, тем выше
долговечность узла трения. Это, в свою очередь, зависит от состава матери-
ала, термической и химико-термической обработки, которые будут влиять не
только на его твердость, но и на его структурное состояние.
341
В связи с этим большое значение имеет гетерогенность исходной структу-

ры материала, которая является предпочтительной для большинства металли-
ческих материалов, предназначенных для узлов трения.
При трении гетерогенного материала в процесс образования вторичных
структур вовлечены все структурные составляющие, однако степень их уча-
стия в этом процессе различна. Так, цементованный слой стали 18Х2Н4ВА,
имеющий структуру аустенита и игольчатого мартенсита с твердостью 54 HRC,
обладает большей износостойкостью, чем цементованный слой со структурой
игольчатого мартенсита с твердостью 62–64 ��
HRC��
, благодаря упрочнению ау-
стенита в процессе трения качения с проскальзыванием. Разница в износо-
стойкости объясняется характером изменения структуры поверхностного слоя
в процессе трения: аустенитная структура упрочняется, а мартенситная – раз-
упрочняется [262].
Положительное влияние остаточного аустенита на повышение износо-
стойкости цементованных сталей отмечалось и в работе [263]: с увеличением
количества остаточного аустенита износостойкость увеличивается (табл. 4.1).
Рентгеновским и металлографическим анализами показано, что при медлен-
ном охлаждении после цементации концентрация углерода в аустените оди-
накова по всей толщине слоя. При быстром охлаждении после цементации
концентрация углерода по толщине слоя уменьшается. При быстром охлажде-
нии кристаллическая решетка аустенита претерпевает небольшую микроде-
формацию, и при этом образуется большое количество областей с однородной
величиной микродеформации. При медленном охлаждении микродеформация
Таблица 4.1
Количество остаточного аустенита, твердость и износ
цементованной стали 18Х2Н4ВА [263]
Термическая обработка Количество Твердость Износ,
остаточного HRC мкм
аустенита, %
(объемн.)
Цементация, охлаждение с ящиком, высокий 15–20 58–59 20
отпуск, закалка, низкий отпуск
Цементация, охлаждение с ящиком, закалка, 35–40 57–58 28
низкий отпуск
Цементация, охлаждение с ящиком, 55–60 57–59 34
нормализация, закалка, низкий отпуск
Цементация, закалка с цементационного нагрева 75–85 45–50 14
342
Глава 4
неоднородна; такой аустенит теряет способность к деформированию в про-

цессе трения, вследствие чего износостойкость снижается.
Между поверхностной твердостью и износостойкостью нет прямой зави-
симости даже в условиях абразивного изнашивания. Например, износостой-
кость стали Х12Ф1 с твердостью 63 HRC в 3 раза меньше, чем с твердостью
47 HRC [264].
В работе [265] исследовали влияние структуры сталей разного состава
Х12, Х12Ф1, У13 на износостойкость в условиях абразивного изнашивания
и показано, что между твердостью и износостойкостью наблюдается сложная
зависимость. Наибольшей износостойкостью (ε = 15,5) обладают: отпущенная
сталь Х12, структура которой состоит из 50–60% (объемн.) аустенита, 40–25%
(объемн.) мартенсита и 10–15% (объемн.) карбидов, c твердостью 48–52 HRC;
сталь Х12Ф1 (ε = 14) – при структуре, состоящей из 70–80% (объемн.) оста-
точного аустенита, 10–15% (объемн.) мартенсита и 4–6% (объемн.) карби-
дов, – с твердостью 40–45 HRC��
��
. Сталь У13 обладает большей износостойко-
стью в мартенситно-аустенитном состоянии (60–63 HRC), чем со структурой
тростит+сорбит. Тем не менее при равной твердости (60–63 ��
HRC��
) износо-
стойкость стали Х12 выше, чем износостойкость сталей Х12Ф1 и У13 (в 1,2
и 1,5 раза соответственно). Высокая износостойкость сталей Х12 и Х12Ф1
объясняется увеличением количества γ-фазы в исходном состоянии, которая в
процессе изнашивания переходит в мартенсит деформации. При максималь-
ной износостойкости наблюдается наибольшая склонность к такому перехо-
ду, что подтверждается рентгеноструктурными исследованиями поверхности
образцов до и после испытаний. Дальнейшее увеличение количества аусте-
нита приводит к снижению износостойкости, что является следствием обога-
щения аустенита углеродом и хромом при достижении температуры закалки,
при которой происходит растворение карбидов. Углерод и хром увеличивают
стабильность аустенита и уменьшают способность к образованию мартенсита
в процессе изнашивания. Таким образом, для деталей, работающих в контак-
те с абразивной средой, необходимы определенное соотношение γ- и α-фаз и
условий протекания превращения γ→α.
Исследования [266] влияния температуры закалки высокоуглеродистых
хромотитановых сплавов (У25Х6Т2М, У25Х6Т4М, У20Х6Т4М и др.) на из-
носостойкость при абразивном изнашивании показали, что при повышении
температуры закалки происходит существенное повышение износостойко-
сти, несмотря на снижение твердости, что связано с увеличением количества
остаточного аустенита. Авторы учебного пособия считают, что для исследуе-
мых сплавов решающее влияние на износостойкость оказывает не твердость,
343
а)
) б))
HRC , HRC , 3
1
60 0,08 55 0,100
4
5
50 0,05 45 0,075
2
3
40 0,03 35 0,050
100 200 300 °C 100 200 300 °C
Рис. 4.24. Влияние температуры отпуска на износ (И) и твердость НRС цементованных
сталей при испытании на машинах Амслера (а) и Шкода–Савин (б):
1 – износ цементованной стали 12Х2Н3А; 2 – твердость цементованной стали 12Х2Н3А;
3 – износ контртела из цементованной стали 12Х2Н3А;
4 – износ цементованной стали Ст.3; 5 – износ цементованной стали ШХ-15
а структурное состояние, степень легированности матрицы, количество и со-

став карбидной фазы. Повышение износостойкости при увеличении темпера-
туры закалки вызвано тем, что легированная углеродом и хромом аустенитная
матрица хорошо удерживает твердые частицы карбидов титана. Наилучшие
результаты обеспечивает карбидная фаза ��
TiC��
в сочетании со сложными кар-
бидами Ме7С3 и Ме23С6. Уменьшение содержания титана в сплаве У25Х6Т2М
приводит к снижению количества карбидов титана и образованию карбидов
Ме3С вместо карбидов Ме7С3. По данным работы [267], износостойкость кар-
бида Ме3С меньше, чем карбида Ме7С3, что и обуславливает меньшую изно-
состойкость сплава У25Х6Т2М по сравнению с аналогичной характеристикой
сплава У25Х6Т4М.
Как показано в работе [268], при повышении температуры отпуска изно-
состойкость цементованных и закаленных сталей повышается, несмотря на
снижение твердости, и при температуре 300 °С достигает максимального зна-
чения. Дальнейшее повышение температуры отпуска приводит к снижению
износостойкости (рис. 4.24). В работе [268] не объясняется причина повыше-
ния износостойкости при увеличении температуры отпуска, однако есть осно-
вания полагать, что повышение износостойкости обусловлено структурными
изменениями диффузионного слоя при повышении температуры химико-тер-
мической обработки, а именно образованием некогерентных карбидных ча-
стиц и снижением микродеформации матрицы. В связи с этим для некоторых
344
Глава 4
,
4
3
1,5
1,0 2
0,5
500 750 1000 1250 1500
, /
Рис. 4.25. Влияние скорости вращения ролика ω на износ (И) поверхностного слоя сталей
после разных видов упрочняющей обработки: 38Х2МЮА – азотирование (1);
13Х3НВМ2Ф – цементация (2); 18ХГТ – цементация (3); 40Х – закалка (4)
деталей машин рекомендуется проводить отпуск при более высокой темпера-

туре.
Теплостойкость также является одним из факторов, существенно влияю-
щих на износостойкость азотированных и цементованных сталей. Согласно
исследованиям [269], материалы, обладающие высокой теплостойкостью, бо-
лее износостойки при заданном уровне упрочнения. Влияние температуры,
уровень которой зависит от скорости скольжения, существенно в том случае,
когда продолжительность воздействия на материал соизмерима с длительно-
стью релаксации возникающих в зоне контакта напряжений [66].
Исследования износостойкости азотированных и теплостойких цементо-
ванных сталей, проведенные на установке Шкода–Савин, показали, что при
увеличении скорости вращения ролика износ этих сталей не изменяется, в то
время как износ закаленных углеродистых и цементованных сталей заметно
возрастает (рис. 4.25). Связано это с тем, что в процессе трения с увеличением
скорости скольжения в микрообъемах зоны контактной деформации развива-
ется высокая температура вследствие перехода механической энергии в те-
пловую, в результате чего в закаленных и цементованных сталях происходит
распад мартенсита и, как следствие, разупрочнение. Кроме того, интенсивная
пластическая деформация также способствует распаду мартенсита. Косвен-
ным подтверждением таких процессов являются результаты исследования
изменения микротвердости и субструктуры цементованных сталей после по-
верхностной пластической деформации (ППД), полученные в работе [270].
345
Рис. 4.26. Конструктивная схема шпинделя шлифовального станка
Азотируемые стали, упрочнение которых обусловлено не формированием

мартенсита, а образованием дисперсных нитридов легирующих элементов,
имеют более высокую теплостойкость вплоть до температуры азотирования
(~500 °С), вследствие чего процессы разупрочнения в таких материалах при
нагреве происходят при более высоких температурах.
Из анализа экспериментальных данных и практического опыта следует,
что структура материала, подвергнутого химико-термической обработке, ока-
зывает решающее влияние на его износостойкость, при этом не всегда повы-
шение твердости материала сопровождается повышением износостойкости.
Большей износостойкостью обладают гетерогенные материалы, основная
структурная составляющая которых имеет способность упрочняться в про-
цессе изнашивания.
В результате изучения влияния азотирования на структуру и износостой-
кость сталей было решено несколько практических задач.
Высокотемпературное ускоренное азотирование шпинделей шлифоваль-
ных станков. Проведена оценка износостойкости шпинделей (рис. 4.26) из
стали 38Х2МЮА, азотированных по традиционному (520 °С, 60 ч) и рекомен-
дуемому (620 °С, 10 ч) режимам. Для оценки износа шпинделей в процессе
работы использовали метод поверхностной активации, который позволяет фик-
сировать в динамике процесс изнашивания без разборки шпиндельного узла.
Активацию шпинделей и образцов-свидетелей осуществляли на циклотроне на
глубину 30 мкм. На образцах-свидетелях установлена зависимость активности
от величины износа. Истирание образцов-свидетелей проводили на доводочном
станке с периодическим замером величины удаленного слоя и активности. По
результатам измерений построен эталонный график. Ускоренное испытание
шпиндельного узла проводили в условиях, имитирующих его работу. Форси-
рование осуществлялось благодаря обеспечению циклической работы стенда.
Длительность испытаний составляла 250 ч при скорости вращения шпинделя
2010 об/мин и нагрузке 500 Н. Количество циклов «пуск–остановка» при испы-
тании составляло 10000, что превышало межремонтный цикл.
Анализ экспериментальных кривых изнашивания (рис. 4.27) показал, что
принятый режим форсирования обеспечивал прирабатываемость сопряжения
346
Глава 4

Рис. 4.27. Изменение износа (И) шпинделей шлифовальных станков при ускоренных стендовых
испытаниях после азотирования по двум режимам: 520 °С, 60 ч (1); 620 °С, 10 ч (2)
и вывод его на стационарный режим изнашивания, а также ускорение процес-

са изнашивания на стационарном режиме, так что 140–150 ч работы стенда
соответствовали межремонтному циклу работы станка в условиях эксплуа-
тации. Сравнительный анализ работы изнашивания шпинделей, обработан-
ных по традиционной и рекомендуемой высокотемпературной технологии,
проведен по двум этапам: приработки и стабильного изнашивания. На эта-
пе приработки шпинделя, обработанного по принятой в заводских условиях
технологии, величина износа составила 4,7 мкм. Продолжительность этапа:
81 ч работы стенда, что соответствует 3250 циклам «пуск–остановка». Прира-
ботка шпинделя, обработанного при температуре 620 °С, 10 ч, соответствует
величине износа 3,9 мкм. Продолжительность этапа: 69 ч работы стенда, что
соответствует 2769 циклам «пуск–остановка». Из полученных результатов
следует, что продолжительность и конечная величина износа при приработке
шпинделя, азотированного по рекомендуемой технологии, меньше в ~1,2 раза,
чем при приработке шпинделя, азотированного по применяемой технологии.
Таким образом, высокотемпературная технология азотирования шпин-
деля дает положительный эффект на этапе приработки, что имеет большое
значение, так как на этом этапе шпиндель изнашивается на величину, прибли-
зительно равную половине величины износа в конце межремонтного цикла
станка. Результаты изнашивания шпинделей на стационарном режиме приве-
дены в табл. 4.2. Видно, что обработка шпинделя по рекомендуемой техноло-
гии позволяет снизить величину износа в 1,2 раза. Темп изнашивания шпин-
деля, обработанного по рекомендуемой технологии, уменьшается в 1,5 раза.
Таким образом, работоспособность шпинделя, азотированного при 620 °С,
10 ч, выше в 1,2–1,5 раза по сравнению с работоспособностью шпинделя,
347
Таблица 4.2
Величина износа и скорости изнашивания шпинделей
Режим азотирования Износ, мкм Скорость изнашивания, мкм/1000 ч
520 °С, 60 ч (традиционный) 5,3 3
620 °С, 10 ч (предлагаемый) 4,4 2
о бработанного при 520 °С, 60 ч, что способствовало повышению ресурса ра-

боты шпинделей станков в целом.
На основании проведенных исследований разработана технология уско-
ренного высокотемпературного азотирования шпинделей станков, которая
внедрена и применяется в условиях станочного производства. Применение
высокотемпературного азотирования (620 °С, 10 ч) при медленном нагреве в
течение 3–4 ч до указанной температуры с целью формирования в начальный
период процесса насыщения структуры, соответствующей низкой температу-
ре, позволило значительно сократить цикл обработки высокоточных деталей
станков с одновременным повышением их работоспособности.
Двухступенчатое азотирование деталей топливной аппаратуры. Ресурс
работы топливных насосов распределительного типа НД 21/4, которые уста-
навливаются на дизельные двигатели, во многом зависит от изнашивания пре-
цизионных пар «плунжер–втулка», «плунжер–дозатор». Преобладающим ви-
дом износа в плунжерных парах считается абразивный, хотя могут иметь ме-
сто адгезионный, кавитационный, коррозионный и другие виды изнашивания.
Испытания проводили в соответствии с ОСТ 23.1.364–81 «Насосы топлив-
ные высокого давления тракторных и комбайновых двигателей. Метод ускорен-
ных испытаний на надежность». Этот метод позволяет прогнозировать ресурс
работы топливных насосов и дать сравнительную оценку величины износа
его деталей. Оценка износостойкости осуществлялась по величине и скорости
снижения цикловой подачи топлива насосом на режиме пуска после наработки
насосом определенного количества часов на стенде. На стенд устанавливали
одновременно два насоса, снабженные экспериментальными и опытными плун-
жерными парами. Метод испытаний предусматривает ускоренное изнашивание
плунжерных пар путем использования специальных режимов работы насосов
и добавлением в топливо небольшого количества кварцевой пыли. Испытания
представляли собой чередующиеся контрольные и рабочие этапы. Каждый ра-
бочий этап длился 5 ч. Испытания плунжерных пар из стали 25Х5М проводи-
ли на двухсекционных топливных насосах, на одной из секций которых уста-
навливали пару, обработанную по принятому режиму азотирования (520 °С,
35 ч + 560 °С, 30 ч), на другой – по предлагаемому режиму (520 °С, 10 ч + 620 °С,
348
Глава 4
10 ч). Работоспособность насоса определялась продолжительностью работы,

за которую пусковая подача уменьшается до предельно допустимого значения.
Уменьшение пусковой подачи зависит, в первую очередь, от износа сопряжен-
ных поверхностей пары «плунжер‒втулка». Технический ресурс топливных
насосов лимитируется падением пусковой подачи при 100 об/мин ниже пре-
дельной (lп.пред= 0,8). Геометрические замеры изношенных плунжеров и втулок
производили на приборе Talyrond по круглограммам.
Результаты ускоренных испытаний топливных насосов показали, что долго-
вечность серийной плунжерной пары составляет 9,7 ч, опытной 15 ч (рис. 4.28).
Испытания показали, что двухступенчатое высокотемпературное азотирование
увеличивает ресурс работы топливного насоса в 1,5 раза. Замеры изношенных
. = 0,8
0,8
9,74
2
0,6
15 1
0,4
0 10 20 ,
Рис. 4.28. Изменение пусковой подачи λп насоса с плунжерными парами
в зависимости от продолжительности его работы.
Режимы азотирования: 520 °С, 30 ч + 560 °С, 35 ч (1); 520 °С, 15 ч + 620 °С, 10 ч (2)
HV 0,1
8000
1
5000 2
2000
0 0,2 0,4 h,
Рис. 4.29. Распределение микротвердости HV 0,1 по толщине азотированного слоя h:
1 – традиционный режим азотирования (520 °С, 30 ч + 560 °С, 35 ч);
2 – предлагаемый режим азотирования (520 °С, 5 ч + 560 °С, 10 ч)
349
Таблица 4.3
Износ деталей топливных насосов после ускоренных стендовых испытаний
Режим азотирования Износ, мкм, деталей
втулка плунжер дозатор
520 °С, 35 ч + 560 °С, 30 ч (традиционный) 10 5,0 1,6
520 °С, 10 ч + 620 °С, 10 ч (предлагаемый) 5 3,5 0,4
поверхностей плунжера, втулки и дозатора, обработанных по режиму ускорен-

ного азотирования, показали уменьшение износа в 1,5‒2,3 раза (табл. 4.3), не-
смотря на некоторое снижение твердости по толщине слоя (рис. 4.29).
Применение разработанного режима ускоренного двухступенчатого азо-
тирования позволило повысить в 1,5 раза ресурс работы плунжерных пар то-
пливных насосов по сравнению с ресурсом плунжерных пар, упрочненных по
принятой в заводских условиях технологии, при этом длительность азотиро-
вания сокращается в 2–3 раза.
Изотермическое высокотемпературное азотирование деталей аксиаль-
но-поршневых машин. Высокотемпературный процесс азотирования рекомен-
дован для деталей пары «шатун–поршень аксиально-поршневых машин», ис-
пользуемых для строительно-дорожной техники, основными видами износа
которых являются абразивный и окислительный. Основная особенность узла
«шатун–поршень» заключается в том, что он азотируется в сборе, а его трущи-
еся поверхности в дальнейшем не подвергаются шлифованию, поэтому мак-
симальную износостойкость необходимо обеспечить поверхностному слою
деталей, что может быть достигнуто путем использования процесса изотер-
мического азотирования.
Шатун изготавливали из стали 30Х3МФ, поршень – из стали 38Х2МЮА.
Одну партию деталей обрабатывали по принятому в заводских условиях режи-
му (520 °С, 35 ч), другую – по предлагаемому изотермическому режиму (620 °С,
10 ч). Испытания проводили на стенде при нагрузках, скоростях и смазке, со-
ответствующих условиям эксплуатации. Показано, что интенсивность изнаши-
вания поверхностного слоя на расстоянии 20 мкм от поверхности детали, азо-
тированной по серийному режиму, составляет 7,9·10–11, а детали, обработанной
изотермическим азотированием, 4,4·10–11, т. е. в 1,8 раза меньше. Этот результат
согласуется с данными, полученными при испытаниях на лабораторных уста-
новках Шкода–Савин и СМЦ-2 по схеме «ролик‒ролик».
Таким образом, применение высокотемпературного изотермического азо-
тирования позволило повысить работоспособность пары «шатун–поршень» в
1,8 раза и сократить длительность процесса азотирования в ~3 раза.
350
Глава 4
В заключение можно сформулировать основные положения о структуре и

износостойкости азотированных слоев.
Максимальной износостойкостью обладают стали, азотированный слой
которых содержит некогерентные дисперсные частицы нитридов, обеспечи-
вающие высокую твердость путем реализации механизма огибания частиц
дислокациями и создающие минимальный уровень микродеформации кри-
сталлической решетки азотированного α-твердого раствора.
Существует корреляция между величиной микродеформации кристалли-
ческой решетки азотированного α-твердого раствора и ее износостойкостью.
Так, азотирование сталей 38Х2МЮА и 16Х2Н3МФБАЮ-Ш при повышенных
температурах (620 и 580 °С соответственно), обеспечивающее образование
некогерентных нитридных частиц и, вследствие этого, меньший уровень ми-
кродеформации, приводит к большей износостойкости слоя, несмотря на сни-
жение твердости.
Увеличение износостойкости азотированных сталей, упрочнение которых
определяется механизмом перерезания частиц дислокациями в процессе на-
гружения, может быть связано с большей способностью к деформационному
упрочнению при образовании некогерентных частиц в отличие от полностью
когерентных зародышей нитридной фазы. Прирост твердости и физическо-
го уширения линии (220) α-фазы обработанных ППД азотированных сталей
38Х2МЮА и 16Х2Н3МФБАЮ-Ш и сплавов системы ��
Fe��
–��
Cr��
с некогерентны-
ми нитридными частицами по сравнению с приростом их параметров при на-
личии когерентных зародышей значительно выше.
Размер зерна аустенита, фазовый и химический состав зернограничных
областей не оказывает существенного влияния на износостойкость азотиро-
ванных сталей. Основное влияние оказывает внутризеренная структура. Кро-
ме того, высокая теплостойкость азотированных сталей является одним из
факторов повышения износостойкости.
На основании установленных закономерностей изменения структуры и
износостойкости азотированных сталей разработаны и внедрены ускоренные
процессы азотирования, позволившие при значительном сокращении дли-
тельности процессов увеличить работоспособность деталей машин.
4.1.4. Износостойкость сталей, подвергнутых химико-термической

обработке с активизацией процесса насыщения поверхности
Существующие традиционные технологии изготовления и упрочнения
поверхностных слоев высоконагруженных деталей из теплостойких сталей, в
частности ответственных деталей турбо- и моторостроения, гильз цилиндров
351
двигателей внутреннего сгорания, зубчатых колес, различных деталей слож-

ной конфигурации, нуждаются в совершенствовании, которое может быть
достигнуто в результате разработки новых технологий термической и химико-
термической обработок, основанных на активизации процессов диффузионно-
го насыщения и обеспечивающих объемное и поверхностное мелкодисперс
ное состояние конструкционных материалов, достигаемое методами предва-
рительного интенсивного силового и теплового воздействия и последующих
процессов химико-термической обработки.
Испытываемые образцы изготавливали из сталей ВКС-7
(16Х2Н3МФБАЮ-Ш по ТУ14-1-4483–88) и ВКС-10 (13Х3Н3М2ВФБ-Ш по
ТУ14-1-4999–91).
Образцы сталей при подготовке к ионно-плазменному азотированию
повергали предварительной термической обработке, состоящей из нормали-
зации и высокого отпуска по режимам: нормализация при 950 °С, высокий
отпуск при 640–670 °С, продолжительность обработки 6 ч. Для создания мел-
кодисперсного состояния поверхностного слоя образцы из сталей ВКС-7 и
ВКС-10 подвергали предварительной интенсивной пластической деформации
(ИПД) – осадке при температуре 700 °С и степени деформации 80% в услови-
ях мультиосевой деформации. После осадки в осевом направлении заготовку
подвергали кратковременному подогреву и затем протяжке в поперечном на-
правлении. При этом изменяли направление оси прилагаемого деформирую-
щего усилия и, соответственно, деформации, что обеспечивало формирование
однородной мелкодисперсной структуры [271]. Ионно-плазменное азотиро-
вание проводили на опытной установке ионно-плазменного азотирования в
среде азотно-водородной газовой смеси состава, % (объемн.): 95N2 + 5Н2, при
температуре 500 °С в течение 20 ч.
Испытания образцов на износостойкость проводили по двум схемам:
– на восьмипозиционном стенде с возвратно-поступательным движени-
ем сопрягаемых образцов, имеющих плоские поверхности трения. Испыты-
ваемый азотированный образец 1 с меньшей поверхностью трения является
неподвижным и к нему прикладывается нагрузка. В качестве контробразца
(образец 2 с большей поверхностью трения) использовали сталь 20 в состо-
янии после цементации и закалки с твердостью 59–60 НRС. Контробразец
совершал возвратно-поступательное движение относительно неподвижного
образца со средней скоростью скольжения 0,19 м/с, ход подвижного образца
0,04 м. Смазочным материалом служила пластичная смазка Литол-24 (ТУ0254-
116-04001396–05), предназначенная для смазывания всех типов подшип-
ников качения и скольжения, шарниров зубчатых передач, индустриальных
352
Глава 4
еханизмов и электромашин. Износ упрочненного слоя определяли после ра-

м
боты на стенде в течение 15 ч при Р = 10 МПа (N = 705,6 Н). Величины линей-
ного износа и интенсивности изнашивания по ГОСТ 27674–88 оценивали по
потере массы образцов пяти аналогичных пар трения;
– на стенде СМЦ-2 в условиях качения с проскальзыванием, характерных
для работы зубчатых передач. В испытании участвуют два ролика: ролик 1 из ис-
пытываемой стали и сопряженный ролик 2 из стали 18ХГТ (60 НRС). Приработ-
ку осуществляли при капельной смазке маслом индустриальным И-20А (ГОСТ
20799–88) со скоростью 30 капель/мин в условиях ступенчатого повышения на-
грузки через каждые 10 мин работы. Ступени нагружения при приработке: 200,
300, 400 и 500 Н – до полного прилегания поверхностей трения. Износ упроч-
ненного слоя определяли после работы на стенде в течение 1 ч при N = 500 Н
(Р = 348 МПа) и v = 0,96 м/с, проскальзывании 4,8% в масле И-20А. По окончании
испытаний фиксировали величину потери массы, а величину интенсивности из-
нашивания (по ГОСТ 27674–88) определяли путем расчета потери массы.
Распределение микротвердости по толщине азотированного слоя приведе-
но на рис. 4.30. Видно, что толщина диффузионного слоя составляет 0,3–0,5 мм
и мало зависит от условий азотирования, которые, однако, существенно влия-
ют на достигаемый уровень микротвердости в слоях, непосредственно приле-
гающих к поверхности. Например, для стали ВКС-7 максимальная твердость
после традиционного газового азотирования достигает величины 8200 НV, а
после ионно-плазменного с предварительным деформационным и тепловым
воздействием: 9500 НV. Для стали ВКС-10 твердость достигает величины
HV 0,1,
12000
10000
2
8000
6000 3
1
4000
2000
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 h,
Рис. 4.30. Распределение микротвердости HV 0,1 по толщине азотированного слоя h сталей

ВКС-7 (1), ВКС-10 (2) и ВКС-7 после газового азотирования (3)
353
Таблица 4.4
Интенсивности изнашивания сталей
Схема Контробразец Исследуе- Интенсив- Интенсив- Суммарная
испытаний (термообра- мая сталь ность ность интенсив-
ботка) изнашивания изнашивания ность изна-
образца 1 образца 2 шивания
(I1) (I2) (IΣ)
Реверсивное Сталь 20 ВКС-7 0,36·10–10 0,69·10–10 0,49·10–10
трение (цементация,
скольжения закалка) ВКС-10 0,27·10–10 0,26·10–10 0,31·10–10
Трение Сталь 18ХГТ ВКС-7 0,77·10–9 1,034·10–9 1,80·10–9
качения (цементация,
с проскаль- закалка) ВКС-10 1,47·10–9 1,316·10–9 2,79·10–9
зыванием
10500 НV. Таким образом, исследуемые теплостойкие стали после комплек-

сной обработки, включающей предварительную пластическую деформацию
методом теплой осадки и ионно-плазменное азотирование, отвечают требо-
ваниям повышенной твердости поверхностного слоя. Следует отметить, что
для исследованных сталей значения микротвердости несколько отличаются:
наибольшее значение соответствует стали ВКС-10, но и убывание микротвер-
дости по толщине слоя происходит быстрее (рис. 4.30, кривая 2), чем для ста-
ли ВКС-7 (рис. 4.30, кривая 1).
Результаты оценки интенсивности изнашивания образцов из сталей
ВКС-7 и ВКС-10 при испытаниях по схемам реверсивного скольжения и каче-
ния с проскальзыванием приведены в табл. 4.4.
Интенсивность изнашивания (I1) поверхностных азотированных слоев
сталей ВКС-7 и ВКС-10 в условиях реверсивного скольжения не превыша-
ет величины 0,5·10–10 (средние значения), что является показателем их до-
статочно высокой износостойкости (табл. 4.4). Интенсивность изнашивания
стали ВКС-10 при этом в 1,3 раза меньше, чем стали ВКС-7. Сопряженные
контробразцы (I2) в паре со сталью ВКС-10 при этом изнашиваются в 2,4 раза
меньше, чем при работе со сталью ВКС-7. Таким образом, в условиях трения
скольжения работоспособность стали ВКС-10 выше.
Как показали результаты испытаний пары трения в условиях качения с
проскальзыванием, интенсивность изнашивания (I1) поверхностных азотиро-
ванных слоев сталей ВКС-7 и ВКС-10 не превышает величины 1,5·10–9, что,
также как при реверсивном трении скольжения, является показателем их вы-
сокой работоспособности при «тяжелых» условиях эксплуатации. Однако в
354
Глава 4
отличие от чистого скольжения, средние интенсивности изнашивания стали

ВКС-7 в 1,9 раза меньше, чем стали ВКС-10. Сопряженные контробразцы в
паре со сталью ВКС-10 изнашиваются в 1,3 раза больше, чем при работе со
сталью ВКС-7. Следовательно, в условиях трения качения с проскальзывани-
ем более высокой работоспособностью обладает сталь ВКС-7.
Следует особенно подчеркнуть, что исследуемые поверхностные слои не
склонны к задирам при испытаниях, которые относятся к «тяжелым»: пары
трения испытывали возвратно-поступательное (реверсивное) движение, а
сами испытания были достаточно длительными, а также качение с проскаль-
зыванием при высоких контактных давлениях.
Таким образом, представленные ранее результаты оценки влияния ре-
жимов деформационной, термической и химико-термической обработок на
триботехнические характеристики сталей ВКС-7 и ВКС-10 подтвердили ре-
альность существования дополнительных и значительных ресурсов повыше-
ния комплекса эксплуатационных свойств материалов ответственных деталей
машин, которые могут быть реализованы путем разработки новых технологий
термической и химико-термической обработки, основанных на активизации
процессов диффузионного насыщения поверхностных слоев.
В изучаемом процессе ионно-плазменного азотирования реализована кон-
цепция двухэтапной технологии упрочнения: создание термически стабиль-
ного мелкодисперсного состояния поверхностного слоя на первом этапе и ис-
пользование такого состояния для многократного и качественного насыщения
азотом на втором. При этом мелкодисперсное состояние в слое формируется
благодаря интенсивной пластической деформации и динамической полигони-
зации (пластическая деформация выполнялась в режиме теплой осадки и про-
тяжки для создания условий многократной динамической полигонизации –
факторов интенсивного измельчения зеренной и формирования термически
стабильной субзеренной структуры) [271, 272].
Проведенные металлографические исследования указывают на сильное
(до 16 раз) измельчение исходной крупнозернистой структуры сорбита. Кри-
сталлы феррита, сохранявшие кристаллографическую ориентировку бывших
реек мартенсита, дробятся на мелкие фрагменты, приобретая форму новых и
достаточно равноосных зерен размером до 0,8 мкм. Кроме того, результаты
электронно-микроскопических исследований на просвет тонких фольг сви-
детельствуют об образовании в ферритных зернах развитой дислокационной
субструктуры, состоящей из наноразмерных ячеек, разделенных дислокаци-
онными сетками в виде сплетенных дислокационных линий, и расположен-
ных внутри ячеек субзерен (полигонов, блоков) с малоугловыми границами.
355
Элементы субструктуры – ячейки и субзерна, характерны для тонкой структу-

ры обеих деформированных сталей.
На втором этапе ионно-плазменное азотирование сопровождается изме-
нением азотного потенциала газовой среды, приводящим к фазовой пере-
кристаллизации азотированного слоя. В условиях циклического изменения
значения азотного потенциала и многократной фазовой перекристаллизации
на поверхности образцов формируется слой нитридов железа (ε-Fе2–3N) с раз-
мером кристаллов от 20 до 50 нм. Важно, что нанокристаллическое состо-
яние формируется непосредственно на поверхности упрочняемой детали в
процессе азотирования. В этом проявляется заметное преимущество фазовой
перекристаллизации в качестве способа интенсивного измельчения зерна, что
является существенной новизной в разработанной технологии.
Анализ закономерностей изменения зависимости интенсивностей изнаши-
вания от пути трения в условиях трения скольжения и полученные ранее дан-
ные позволяют заключить, что результаты испытаний сталей ВКС-7 и ВКС-10,
упрочненных ионно-плазменным азотированием, подтверждают представления
о механизме влияния на эксплуатационные свойства азотируемой стали нано-
структурного состояния поверхностного слоя нитридов железа, формирующе-
гося в процессе обработки. Особенностью нанокристаллического состояния, в
котором находится фаза ε-Fе2–3N, является существенное увеличение свободной
поверхности. Объем зерна нанокристалла соизмерим с объемом границ зерен.
Энергия границ зерен возрастает, что приводит к появлению напряжений сжа-
тия в нанокристаллических частицах [273], а это, в свою очередь, может быть
также одной из причин существенного возрастания износостойкости повер-
хностного слоя азотированной стали и, следовательно, долговечности изделий.
Далее с целью более существенного повышения эксплуатационных
свойств исследуемой стали ВКС-7 использовали совмещение предваритель-
ной интенсивной пластической деформации (ИПД) и новой комбинированной
химико-термической обработки (ХТО), включающей ионно-плазменное азо-
тирование (ИА) и вакуумную цементацию (ВЦ) с последующей упрочняющей
термической обработкой.
Ионно-плазменное азотирование проводили на опытной установке, а ва-
куумную цементацию – в однокамерной вакуумной печи 10.0VРТ-4022/24N
производства фирмы SECO/WARWICK S.A.
Режим ионно-плазменного азотирования: при 500 °С в течение 20 ч; на-
пряжение на катоде при катодном распылении 900 В; продолжительность ка-
тодного распыления 30 мин; напряжение на катоде в режиме насыщения 400 В;
плотность тока 0,60 мА/см2; состав газовой среды 95N2+ 5Н2 (% (объемн.));
356
Глава 4
расход газовой смеси 10 дм3/ч; давление в камере при катодном распылении от

1,3 до 13 Па; давление в камере при насыщении от 5 до 13 ГПа.
Режим вакуумной цементации: при 940 °С; продолжительность диффузи-
онного насыщения 6 ч по схеме режима циклической подачи ацетилена; дав-
ление в камере 5,3 ГПа; расход ацетилена 6 дм3/ч; охлаждение образцов после
науглероживания в потоке газа.
Упрочняющая термическая обработка: закалка с 1010 °С, два отпуска при
температуре 510 ± 10 °С с выдержкой 1 ч, обработка холодом при –70 ± 10 °С и
выдержкой 2 ч, отпуск при 510 ± 10 °С и выдержкой 1 ч.
Разработка технологических процессов комбинированной ХТО преду
сматривала определение режимов диффузионного насыщения при ионно-
плазменном азотировании и вакуумной цементации, способных обеспечивать
формирование структурных характеристик диффузионных слоев, отвечаю-
щих заданному уровню эксплуатационных свойств [274].
Обработка ионно-плазменным азотированием стали ВКС-7 предназначена
для того, чтобы перед науглероживанием насытить приповерхностную зону
азотом до высоких (от 8 до 11% (по массе)) концентраций, характерных для
слоя нитридов. В условиях цементационного нагрева нитриды, диссоциируя,
служат источником активного насыщения поверхности азотом. Поступающий
на стадии науглероживания углерод, который более термодинамически и кине-
тически активен, оттесняет азот вглубь диффузионного слоя, увеличивая глу-
бину его проникновения. Результат насыщения из комбинации двух процессов
должен несколько превосходить процесс вакуумной нитроцементации (ВНЦ).
Результаты структурных исследований показывают следующее [274]:
– приповерхностная часть диффузионного слоя состоит из ультрамелко-
дисперного мартенсита и расположенных в нем частиц карбонитридной фазы;
– карбонитридная зона характеризуется высокой насыщенностью частица-
ми карбонитридов, определяя высокую твердость поверхности 8700‒7800 НV;
– толщина карбонитридной зоны составляет 0,35 мм; толщина диффузи-
онной зоны равна 1,9 мм;
– карбонитридная сетка отсутствует, частицы карбонитридов расположе-
ны дискретно и имеют равноосную форму, близкую к глобулярной.
Значения толщины упрочненного слоя (h), поверхностной микротвердо-
сти (НV), износостойкости (1/I) стали ВКС-7, прошедшей различные виды
вакуумной ХТО, приведены в табл. 4.5. Все процессы активизированы пред-
варительной интенсивной пластической деформацией.
При сравнении величин износостойкости (ε = 1/I), представленных в
табл. 4.5, установлено, что наименьшая износостойкость стали ВКС-7 при
357
Таблица 4.5
Механические свойства теплостойкой стали ВКС-7
после различных видов вакуумных упрочнений
Свойства Значения свойств после обработки
ИА ВЦ ВНЦ КХТО
h, мм 0,3‒0,5 1,9‒2,0 1,5 1,9
НV, МПа 9500 7600 7000 8700
1/I 2,8 2,1 5,5 33,3
т рении скольжения наблюдается после их вакуумной цементации. При процес-

сах упрочнений, связанных с насыщением поверхностей азотом (ИА, ВНЦ), из-
носостойкость этой стали выше, чем после вакуумной цементации, а после ком-
бинированной химико-термической обработки (КХТО), проведенной по схеме:
ИПД, ИА, ВЦ и термическая обработка, достигается ее практическая безызно-
сность. Исследуемые поверхностные слои не склонны к задирам.
По сравнению с традиционным газовым азотированием, цементацией в
твердом карбюризаторе и газовой нитроцементацией, ИА, ВЦ и ВНЦ с ак-
тивизацией ИПД обеспечивают повышение микротвердости до 20%, изно-
состойкости до 10 раз и повышение контактной выносливости до 1,4 раза.
Комбинированная ХТО обеспечивает повышение износостойкости в 2 раза.
Анализ изменения износостойкости в зависимости от вида ХТО позволя-
ет предполагать, что при ИА, ВНЦ и КХТО стали ВКС-7 имеют место иден-
тичные закономерности формирования структурного состояния поверхност-
ного слоя.
Таким образом, вышеприведенные результаты оценки влияния режи-
мов деформационной, термической и химико-термической обработок на ме-
ханические характеристики теплостойких сталей подтвердили реальность
существования дополнительных и значительных ресурсов повышения ком-
плекса эксплуатационных свойств ответственных деталей машин, которые
могут быть реализованы путем разработки новых технологий термической и
химико-термической обработок, основанных на активизации процессов диф-
фузионного насыщения поверхностных слоев.
4.1.5. Влияние механической обработки изделий

из азотированной стали на ее износостойкость
Для обеспечения геометрических размеров прецизионных деталей необ-
ходимо проводить шлифование, которое представляет собой сложную тех-
нологическую операцию, вызывающую изменение структурного состояния
358
Глава 4
поверхностного слоя вследствие воздействия интенсивной пластической де-

формации, высокой температуры в локальных объемах, влияния смазочно-
охлаждающих жидкостей. В этих условиях поверхностные слои изменяют
структуру и свойства на глубине от долей до десятков микрометров. Оста-
точная пластическая деформация и внутренние напряжения могут влиять на
эксплуатационные свойства слоя, и прежде всего на износостойкость. В связи
с этим исследовали влияние режимов шлифования и последующего отпуска
на износостойкость азотированной стали 38Х2МЮА, предварительно подвер-
гнутой улучшению. Образцы шлифовали на круглошлифовальном станке по
трем режимам, обеспечивающим различное воздействие на обрабатываемую
поверхность. Обработка по первому режиму осуществлялась за два прохода
без охлаждения с толщиной снятого слоя за проход 50 мкм, по второму ре-
жиму – за пять проходов без охлаждения с толщиной снятого слоя за проход
20 мкм, по третьему режиму – за пять проходов с охлаждением и толщиной
снятого слоя 20 мкм. Общая толщина снятого слоя при всех режимах шлифо-
вания составила 100 мкм. Перед испытаниями образцы притирались, чтобы
исключить влияние различия шероховатости поверхности на износ.
Испытания на износостойкость, проведенные на установке СМЦ-2 по
схеме «ролик‒ролик», показали, что режимы шлифования оказывают суще-
ственное влияние на износ азотированных сталей (рис. 4.31). Максимальный
износ наблюдается на образцах, отшлифованных по первому режиму, а мини-
мальный – по третьему режиму. Так, износ азотированных образцов из стали
38Х2МЮА, отшлифованных по первому режиму, в 1,5 раза больше, чем от-
шлифованных по третьему режиму. Физическое уширение интерференционной
линии (220) α-твердого раствора изменяется аналогично величине износа, т. е.

Рис. 4.31. Влияние режимов шлифования (1–3) на износ (□) и физическое уширение β(220)
α-твердого раствора (■) поверхностного слоя азотированной стали 38Х2МЮА
359

Рис. 4.32. Влияние температуры отпуска после шлифования на износ (1)

азотированного слоя стали 38Х2МЮА и физическое уширение β(220) (2)
α-твердого раствора. Режим азотирования: 540 °С, 35 ч
аксимальное уширение наблюдается на образцах, имеющих максимальный

м
износ. Износ азотированной стали 38Х2МЮА, отшлифованной по первому ре-
жиму, составляет 33·10–4 г, уширение интерференционной линии 73 мрад. Износ
образцов, отшлифованных по третьему режиму, составляет 22·10–4 г, уширение
68 мрад. Большое уширение интерференционной линии образцов, обработан-
ных по первому режиму шлифования, указывающее на увеличение микроде-
формаций кристаллической решетки и измельчение блоков, связано, очевидно,
с более интенсивной пластической деформацией в процессе шлифования.
Известно, что микродеформацию кристаллической решетки α-твердого
раствора поверхностного слоя, возникающую в результате пластической де-
формации, можно снизить, применяя последующий отпуск. Исследование
влияния температурно-временны́х параметров отпуска шлифованного азоти-
рованного слоя показало, что с увеличением температуры отпуска износ и фи-
зическое уширение линии β(220) уменьшаются, и после ТО при 200 °С, 1 ч име-
ют минимальные значения (рис. 4.32). Для азотированной и шлифованной в
соответствии с третьим режимом стали 38Х2МЮА после отпуска (200 °С, 1 ч)
снижаются износ в ~4 раза и уширение интерференционной линии в 1,2 раза.
Уменьшение β(220) при отпуске в диапазоне исследуемых значений температу-
ры можно объяснить только снижением микродеформации кристаллической
решетки α-твердого раствора, поскольку изменение размера блоков при дан-
ной температуре отпуска маловероятно.
360
Глава 4
Таким образом, при шлифовании поверхностного слоя без существенного

влияния на твердость слоя уменьшается его основная эксплуатационная ха-
рактеристика – износостойкость. Отпуск азотированных сталей 38Х2МЮА,
20Х2Н2МФБ, 16Х2Н3МФБАЮ-Ш и других после шлифования при темпера-
туре 200 °С в течение 1 ч снижает износ слоя в 3–4 раза.
4.2. Особенности изнашивания сталей аустенитного класса
Особенности износа сталей аустенитного класса рассмотрим на примере

газобарического азотирования стали 12Х18Н10Т.
В результате газобарического азотирования аустенитной стали на ее по-
верхности образуется азотированный слой с упрочнением, не достигаемым ни
одним из известных способов газового или ионного азотирования.
Исследовали сталь 12Х18Н10Т после азотирования, которое проводили
по различным режимам. Первую серию образцов азотировали при темпера-
туре 950 °С в течение 3 ч в атмосфере азота при давлении 30, 100 и 150 МПа
в камере высокого давления. Затем образцы охлаждали в азоте со скоростью
30 °С/мин после сброса давления до 0,1 МПа и отключения нагревателей.
Вторую серию образцов азотировали при температуре 1150 °С в течение 3 ч
и давлении 150–160 МПа, но с другим режимом охлаждения. После сброса
давления до 0,1 МПа образцы извлекали из камеры высокого давления и охла-
ждали в воде со скоростью 450 °С/мин.
Распределение твердости по толщине диффузионного слоя поверхности
исследовали с помощью микротвердомера ПМТ-3 при нагрузке на индентор
0,5 Н. Фазовый состав на поверхности и по толщине слоя определяли с по-
мощью дифрактометра Geigerflex (фирма Rigaku, Япония) с использованием
графитового монохроматора на отраженном пучке. Съемку проводили на от-
ражение в кобальтовом и медном Kα-излучении. Микроструктуру исследовали
на световом (Neophot-30) и электронном (JEM-200CX) микроскопах (фирма
Jeol, Япония) при ускоряющем напряжении 120 кВ.
Сопротивление изнашиванию оценивали по результатам испытания в
условиях, приближенных к условиям фреттинг-коррозии. Азотированный
образец из стали 12Х18Н10Т совершал возвратно-поступательное движение с
амплитудой ±7 мм и средней скоростью 0,18 м/с по поверхности неподвижно-
го образца. Неподвижный образец из стали 40Х имел твердость 205 НВ после
закалки (850 °С) и отпуска (550 °С). На поверхность контакта периодически
наносили смазку Литол-24. В процессе испытаний на контактной поверхно-
сти образцов поддерживалось давление 2,5; 3,75 и 5 МПа.
361
HV 0,1,
5000
4000
3000
2000
1000
0,1 0,21 0,41 0,61 0,81 1,01 h,
Рис. 4.33. Распределение микротвердости HV 0,1

по толщине азотированного слоя h стали 12Х18Н10Т
Согласно исследованиям, первая серия образцов, азотированных при тем-

пературе 950 °С и высоком давлении, имела относительно малое упрочнение
поверхности по сравнению с образцами второй серии, обработанными при
1150 °С и давлении 160 МПа с охлаждением в воде. Результаты исследования
второй серии образцов подтвердили возможность существенного упрочнения
стали 12Х18Н10Т при ее азотировании под высоким давлением. Распределе-
ние микротвердости по толщине упрочненного слоя на этих образцах пока-
зано на рис. 4.33. Толщину упрочненного слоя определяли по расстоянию от
поверхности до точки, где микротвердость слоя становилась равной микрот-
вердости сердцевины. Установлено, что для образцов второй серии толщина
упрочненного слоя равна 1,0 мм. Эта величина существенно больше толщины
упрочненных слоев, получаемых при газовом или ионном азотировании.
Рентгенограммы, на которых показано изменение фазового состава по
толщине упрочненного слоя, представлены на рис. 4.34. К свободной по-
верхности прилегает мартенситный слой, содержащий дисперсные частицы
нитрида CrN. По направлению к сердцевине количество частиц CrN сни-
жается, и на расстоянии от поверхности 0,3 мм они больше не обнаружива-
ются с помощью рентгеновского анализа. Слой мартенсита весьма тонок и
расположен в основном на расстоянии от поверхности до 0,1 мм. В пределах
h = 0,05–0,1 мм находятся оба твердых раствора – мартенсит и аустенит. При
h ˃ 0,1 мм мартенсит не обнаружен, выявлен только аустенит с частицами CrN,
а при h ˃ 0,3 мм практически не наблюдаются и частицы CrN. На расстоянии
h = 0,25 мм обнаружен ε-нитрид.
362
Глава 4

Рис. 4.34. Рентгенограммы стали 12Х18Н10Т, полученные от азотированного слоя на разной

глубине h: 0,01 (1); 0,5 (2); 0,1 (3); 0,25 (4); 0,3 (5); 0,5 (6) и 1 мм (7)
Фазовый состав слоя на разных расстояниях от поверхности и соответст-

вующие значения твердости приведены в табл. 4.6.
Микроструктура азотированной стали 12Х18Н10Т показана на рис. 4.35.
Следует отметить два характерных участка. На расстоянии от поверхности до
h = 0,3 мм расположен многофазный темнотравящийся участок, а за ним – до
границы с основой (h = 0,3–1,0 мм) – светлотравящийся участок аустенитной
структуры практически без видимых частиц других фаз.
По результатам электронно-микроскопических исследований фольг на
просвет установлено, что в слое у поверхности частицы CrN в количестве
~23% (объемн.) расположены в мартенситной матрице с очень незначитель-
ным содержанием аустенита. Слой на расстоянии h = 0,1 мм имеет пониженное
363

Рис. 4.35. Микроструктура азотированной стали 12Х18Н10Т:

1 – многофазный темнотравящийся слой; 2 – светлотравящийся слой
содержание нитридов CrN: ~20% (объемн.) c размером частиц 0,1–0,2 мкм. В

слое на расстоянии h = 0,05 мм частицы CrN расположены в мартенситной ма-
трице, но их общее содержание уменьшилось до 15% (объемн.), а количество
аустенита возросло. На расстоянии h = 0,15 мм содержание нитрида хрома CrN
снизилось до 7% (объемн.), а его частицы располагаются как в аустенитной,
так и в мартенситной матрицах. Размер частиц CrN остался прежним (~0,1–
0,2 мкм). На расстоянии h = 0,25 мм аустенит является основной фазой, нитрид
CrN практически отсутствует, но подтверждено образование частиц другого
нитрида ε-(Fe, Cr)2N размером до 1,0 мкм. Начиная с глубины h = 0,3 мм, осно-
вой структуры является твердый раствор азота в аустените.
Как показали испытания на износ (табл. 4.7 и рис. 4.36), интенсивность
изнашивания азотированных слоев увеличивается по мере истирания образца
и зависит от структуры матричного твердого раствора и количества частиц
CrN.
Поверхностный слой с мартенситной структурой и максимальным со-
держанием CrN имеет наибольшее сопротивление изнашиванию. На рассто-
янии от поверхности h = 10 мм при сохранении мартенситной матрицы с со-
держанием 20% (объемн.) CrN интенсивность изнашивания увеличилась в 2
раза. Можно предположить, что в данном случае это связано с появлением на
контактной поверхности выкрошившихся частиц CrN, служащих абразивом.
364
Глава 4
Таблица 4.6
Фазовый состав и микротвердость азотированного слоя из стали 12Х18Н10Т
Расстояние Фазовый состав Твердость HV,
от поверхности, мм МПа
0,01 α; CrN; γ (следы) 5300
0,05 α↓; CrN↓; γ↑ 5300
0,15 γ↑; CrN↓; α↓ (следы) 5100
0,25 γ↑; ε-(FeCr)2N; CrN (следы) 4200
0,3 γ 3750
0,4 γ 3000
0,6 γ 2400
1,0 γ 1900
Примечания:
1. Азотирование проводили при 1150 °C, 3 ч, Р = 160 МПа, с охлаждением в воде.
2. Стрелками показано увеличение или уменьшение количества фазы.
3. Мартенсит – α, аустенит – γ.
Таблица 4.7
Свойства стали 12Х18Н10Т
Расстояние Твердость HV, Содержание Интенсивность
от поверхности, мкм МПа фазы CrN, % изнашивания Iср
(объемн.)
Свободная 5300 23 2,9.10–10
поверхность
10 5300 20 1,4.10–8
50 5300 15 4,1.10–8
150 5100 7 2,0.10–7
250 4200 Следы 1,1.10–7
500 2600 Отсутствует 7,2.10–6
Примечание. Режим азотирования: при 1150 °C, 3 ч, Р = 160 МПа, с охлаждением в воде.
В глубине азотированного слоя, где находится аустенит с повышенным содер-

жанием растворенного азота, сопротивление изнашиванию снижалось плавно
и при h = 500 мкм практически достигало характерных значений Iср (7,2·10–6
и 5,3·10–6).
В процессе газобарического азотирования при температурах ˃1000 °С с
выдержкой в течение 3 ч формируется упрочненный слой толщиной в несколь-
ко раз больше, чем удается получить при газовом или ионном азотировании
365
Ih
10–4
1,15 10–5 9,67 10–6
1 10–5
10–5 6,13 10–6
10–6 3,35 10–7 2,51 10–7

1,12 10–7 1,57 10–71,27 10–7
10–7 2,31 10–8 4,3 10–8
1 10–8 1,62 10–8 9,5 10–9
10–8 7 10–9 6,2 10–9
4,3 10–9
5,75 10–10 1,13 10–9
10–9
10–10
0 0
0
2,5 3,75 5 2,5 3,75 5 2,5 3,75 5 2,5 3,75 5 2,5 3,75 5 2,5 3,75 5 2,5 3,75 5
h,
10 50 150 250 500 ,
I II III IV V VI VII
Условный номер слоя
Рис. 4.36. Распределение интенсивности изнашивания Ih по глубине азотированного слоя h стали

12Х18Н10Т при трении: мартенсит с CrN в количестве 23, 20 и 15% (объемн.) в слоях I–III
соответственно толщиной 1–2 мкм (каждый) при интенсивности изнашивания 2,9∙10–10
(слой I), 1,4∙10–8 (слой II), 4,1∙10–8 (слой III); 7% (объемн.) CrN в мартенсите и аустенитном зерне
при Ih=2,0∙10–7 (слой IV); аустенит со следами CrN (ε-фаза) Ih=1,1∙10–7 (слой V толщиной 1 мкм);
азотистый аустенит при Ih=7,2∙10–6 (слой VI); аустенит при Ih=5,3∙10–6 (слой VII)
этой стали и ей подобных. При этом диффузия азота в металл сопровождается

выделением дисперсных частиц нитрида CrN. Образование частиц CrN объя-
сняется поступлением азота под давлением в количестве, превышающем пре-
делы растворимости этого элемента в аустените. При снижении содержания
хрома в аустените, из-за формирования фазы CrN образуется мартенситная
матрица в тонком слое (толщиной ~0,1 мм) непосредственно у поверхности.
Средний диаметр частиц CrN равен 0,1–0,2 мкм. При таких размерах частиц
вполне вероятно отсутствие их когерентной и даже полукогерентной связи с
матрицей. Как отмечалось ранее, уменьшение искажений кристаллической
ОЦК-структуры твердого раствора при образовании некогерентных твердых
частиц нитридов в стали 38Х2МЮА сопровождается повышением износо-
стойкости, несмотря на более низкую твердость.
Сопротивление изнашиванию слоев с мартенситной и аустенитной матри-
цами отличается в ~2 раза. Несмотря на одинаковое количество частиц CrN в
обоих случаях (23–15% (объемн.) в мартенсите и ~7% (объемн.) в аустените),
дополнительным фактором повышения износостойкости может быть то, что в
мартенсите частицы CrN закреплены прочнее, чем в аустените.
При проведении испытаний на изнашивание сохранялась общая законо-
мерность уменьшения износа при повышении твердости материала (табл. 4.7):
при уменьшении в слое количества нитрида CrN с 23 до 15% (объемн.)
366
Глава 4
интенсивность изнашивания возрастала, а твердость – не изменялась

(5300 HV), что подтверждает ведущую роль количества фазы CrN в изменении
износостойкости.
При повышении износостойкости и толщины упрочненного азотирован-
ного слоя аустенитной стали происходит увеличение ее несущей способности.
Технология газобарического азотирования позволяет использовать аустенит-
ные стали там, где низкие предел текучести (типичный для них) и сопротив-
ление изнашиванию ограничивают их применение.
1. Какое влияние оказывает нитридный слой на износостойкость стали 38Х2МЮА?
2. Какова роль предварительной термической обработки на структурное состояние
нитридного слоя и его износостойкость?
3. Какие особенности и характеристики структуры нитридного слоя обуславливают
его высокую износостойкость?
4. Опишите влияние температуры азотирования на износостойкость сталей перлит-
ного класса.
5. Каково влияние температуры азотирования на износостойкость сталей мартенсит-
ного класса?
6. Как влияет температура азотирования на износостойкость сталей аустенитного
класса?
7. В чем заключается различие связи между твердостью и износостойкостью для ста-
лей перлитного и аустенитного классов?
8. Каково влияние скорости нагрева до температуры азотирования на структуру по-
верхностного слоя?
9. Каким образом легирующие элементы (Сr, Мо, Аl) влияют на износостойкость
сплавов на основе железа?
10. Как влияет микродеформация кристаллической решетки азотированного твердого
раствора стали на ее износостойкость?
11. Приведите пример влияния высокотемпературного ускоренного азотирования на
работоспособность реального изделия из стали 38Х2МЮА.
12. Приведите примеры триботехнических испытаний сталей мартенситного класса,
подвергнутых ХТО с активизацией процесса насыщения поверхности.
13. Назовите особенности изнашивания сталей аустенитного класса.
14. Каковы особенности структуры и уровня износа стали 12Х18Н10Т после газоба-
рического азотирования?
15. Объясните причины изменения уровня износа аустенитной стали по глубине азо-
тированного слоя.
367
Глава 5
КОНТАКТНАЯ ВЫНОСЛИВОСТЬ
АЗОТИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
Современные машиностроительные отрасли науки решают важнейшую за-

дачу, связанную с проведением комплекса технологических и эксперименталь-
ных разработок по созданию наукоемких, экономически эффективных, конку-
рентоспособных технологий обработки для повышения эксплуатационных
свойств нагруженных узлов и деталей перспективной аэрокосмической техни-
ки, наземных, энергетических, транспортных и нефтеперекачивающих систем.
Большинство механизмов и машин имеют зубчатые колеса, посредством
которых осуществляется передача мощности. В связи с постоянно растущей
энерговооруженностью и снижением удельной металлоемкости современных
производственных машин все более широкое применение находят поверх
ностно упрочненные зубчатые колеса.
Эффективность процессов химико-термического упрочнения в значи-
тельной степени зависит от правильного выбора конструктором параметров
упрочненного слоя, влияющего на прочность и долговечность зубчатых колес.
Специалистам приходится сталкиваться с необходимостью максимального
использования резерва прочности каждого зубчатого колеса с учетом его кон-
структивных и технологических особенностей и строгого обеспечения без-
опасной работы, зависящей от огромного числа факторов, совокупное влия-
ние которых носит неопределенный характер и не всегда может быть надежно
оценено при раздельном влиянии каждого из них.
Основной вид нагружения зубчатых передач – переменная нагрузка. Этот
вид нагрузки и ее параметры являются причиной исчерпания выносливости
материалов – явления, происходящего при напряжениях меньше предела
прочности, которое возникает при длительном действии переменных напря-
жений. Размеры и массу зубчатых колес определяют с помощью расчетов на
контактную выносливость активных поверхностей зубьев и на выносливость
при изгибе зубьев.
В большинстве случаев размеры колес зубчатых передач устанавливают
при расчете на контактную выносливость активных поверхностей зубьев.
Это связано с тем, что при найденных с помощью такого расчета диаметрах
начальной окружности и ширине венца с помощью изменения числа зубьев
удается подобрать такое значение модуля, при котором обеспечивается необ-
ходимая выносливость зубьев при изгибе.
368
Глава 5
Виды повреждений зубчатых колес

С учетом характера повреждений зубчатых колес в процессе эксплуата-
ции, к основным видам поломок и разрушений относятся:
– выкрашивание рабочих поверхностей зубьев;
– отслаивание упрочненной поверхности зубьев;
– продавливание упрочненного слоя поверхности;
– усталостный излом зубьев;
– выкрашивание и сколы торцов и вершин зубьев.
У зубьев, подвергнутых поверхностному упрочнению, вследствие суще-
ственного различия выносливости упрочненного слоя и сердцевины возни-
кают подслойные усталостные трещины. Как показывает опыт эксплуатации
тяжелонагруженных поверхностно упрочненных зубчатых колес, основным
видом их отбраковки является отслаивание упрочненного слоя. Трещины за-
рождаются в зоне действия максимальных касательных напряжений, которые
располагаются на некоторой глубине в зубе. Развитие повреждаемости мате-
риала при глубинной контактной усталости характеризуется интенсивным
накоплением упругопластических деформаций, образованием белого нетра-
вящегося слоя, субмикроскопическими нарушениями сплошности и другими
признаками, которые свидетельствуют об усталостной природе глубинных
контактных разрушений.
Кроме того, происходит продавливание упрочненного слоя зубьев, кото-
рое наиболее часто наблюдается у азотированных колес вследствие малой
толщины слоя. Как правило, это связано с ошибками назначения глубины
диффузионного слоя при проектировании или с технологическими возможно-
стями заводов-изготовителей, которые или не могут обеспечить его оптималь-
ную величину, или слой получается некачественным (переменной толщины
по высоте зуба).
Перспективным видом химико-термической обработки является азотиро-
вание, обеспечивающее наиболее высокую твердость рабочих поверхностей и
их износостойкость. Как отмечалось выше, для получения высокой твердости
сталей, легированных алюминием, хромом, никелем, молибденом и другими
элементами, их подвергают азотированию.
Искажения формы при азотировании самые минимальные, если оно про-
водится при температуре ниже точки А1 на диаграмме состояния Fe‒N. Это
связано с тем, что азотирование готовых деталей проводят без последующей
закалки. Однако азотирование является длительным процессом. Для получе-
ния толщины азотированного слоя 0,1 мм требуется ~10 ч, а для слоя 0,8 мм не-
обходимо 80 ч. При ионном азотировании длительность процесса насыщения
369
сокращается в 2 раза и более. Зубья после азотирования не шлифуют, если

e-фаза отсутствует или глубина ее залегания не превышает 10 мкм.
Качество азотированного слоя зависит от параметров процесса (темпера-
туры, давления газа), его длительности и химического состава стали. При по-
вышении температуры процесса увеличивается степень разложения аммиака
на азот и водород. Излишнее количество водорода в азотируемой среде меша-
ет образованию нитридов и вызывает обезуглероживание стали.
Практика использования азотирования указывает на общие требования,
предъявляемые к материалам для изготовления азотированных зубчатых ко-
лес:
– предпочтительными являются стали, не содержащие алюминия или с
его минимальным количеством;
– азотирование проводится при температуре ниже точки А1 на диаграмме
состояния Fe‒N;
– твердость поверхности не выше 8500 и 9500 HV при степени точности
изготовления колес не менее 6 и 5 соответственно;
– твердость сердцевины не должна превышать 350 НВ;
– толщина поверхностного слоя, содержащего e-фазу, должна составлять
менее 10 мкм, а замкнутая нитридная сетка – отсутствовать;
– в сердцевине должен отсутствовать феррит на границах зерен;
– следует применять наследственно-мелкозернистые стали или стали с
зерном 6–8 балла (ГОСТ РИСО 643–2015 «Сталь. Металлографическое опре-
деление зерна»);
– улучшение является предварительной термической обработкой заготов-
ки;
– все острые кромки зубчатого колеса перед азотированием следует закру-
глить (R ≥ 1–3 мм);
– после химико-термической обработки не допускается наличие трещин,
пор, раковин или включений на поверхности зубьев.
5.1. Контактная усталость азотированных сталей
Теоретический анализ напряжений, возникающих при контактном сжа-

тии двух тел, показывает, что максимальные приведенные касательные на-
пряжения, вызывающие пластическую деформацию и разрушение материа-
ла, сосредоточены на некотором расстоянии от поверхности [275]. Однако в
большинстве случаев первые усталостные трещины возникают в тонких по-
верхностных слоях. В улучшаемых сталях сопротивляемость усталостному
370
Глава 5
разрушению одинакова по всему сечению, поэтому можно предположить, что

на поверхности действуют дополнительные факторы (сила трения, концен-
трация напряжений на микронеровностях и др.), которые в совокупности с
основными силами контактного сжатия приводят к появлению второй зоны
максимального напряжения, расположенной на поверхности.
Как отмечалось ранее, для случая, когда деталь подвергнута поверхност-
ному упрочнению, сопротивляемость усталостному разрушению по сечению
неравномерна, в связи с чем при определенных условиях возможно развитие
необратимых повреждений под упрочненным слоем. Этим можно объяснить
тот факт, что при испытании на контактную выносливость одних и тех же азо-
тированных сталей получены несопоставимые результаты. Испытания про-
водили на стендах разной конструкции, различающихся схемой нагружения,
геометрической формой контактирующих поверхностей и приложенной на-
грузкой, что приводило к зарождению усталостных трещин в азотированном
слое или под ним и, соответственно, к разной долговечности при одинаковых
поверхностных контактных напряжениях [276].
В то же время несопоставимость результатов испытаний можно объ
яснить отсутствием идентичности структурного состояния азотированных
сталей даже в пределах одной марки, что не всегда учитывалось.
С позиции энергетической теории прочности можно анализировать рас-
пределение напряжений в детали и судить о характере напряженного состоя-
ния в произвольной точке детали в зависимости от приложенных контактных
напряжений, а также о допустимости того или иного напряженного состояния
с точки зрения прочности материала. Однако решение последней задачи осно-
вано главным образом на использовании гипотез пластичности, прочности и
эмпирических зависимостей. Для пластичных материалов в настоящее время
наиболее распространена гипотеза максимальных касательных напряжений,
согласно которой разрушение развивается в зоне действия этих напряжений.
Предел контактной выносливости той части упрочненного слоя, для которой
справедлива энергетическая теория прочности, принимают пропорциональ-
ным твердости по Виккерсу в рассматриваемой точке [277]:
i
= 15HVi .
Сравнивая в этой точке предел выносливости слоя и эквивалентные на-
пряжения, можно сделать вывод о вероятности разрушения материала в рас-
сматриваемой точке. Возможны следующие варианты распределения дейст-
вующих эквивалентных напряжений и прочностных характеристик матери-
ала от приложенных нагрузок. Оптимальное упрочнение материала, когда
371
а) б) в)
1 1
2 2
h 2 h h
г) д)
1
1
2
h h
Рис. 5.1. Схемы распределения прочностных характеристик σсл (1)

и действующих эквивалентных напряжений σэкв (2) по толщине азотированного слоя h
(зоны, в которых могут возникнуть разрушения, заштрихованы)
ействующие напряжения не приводят к разрушению упрочненного мате-

д
риала, показано (на рис. 5.1, а). Возможные схемы разрушения материала в
результате недостаточного упрочнения поверхности (рис. 5.1, б), по причине
недостаточной прочности из-за малой эффективной толщины слоя (рис. 5.1,
в) и вследствие низкой прочности сердцевины или в результате слишком глу-
бокого залегания максимальных эквивалентных напряжений (рис. 5.1, г и д)
представлены на рис 5.1 (в, г, д – деталь выходит из строя по причине глу-
бинных контактных разрушений, б – в результате действия поверхностных
напряжений).
Такой подход, предложенный в работе [277], полностью подтвержден для
случая глубинных контактных разрушений азотированных сталей. Этот метод
использовали также при изучении контактных разрушений цементованного
слоя. В настоящее время в работах исследователей не только в области меха-
ники разрушения, но и металловедения преобладает представленный подход
к вопросу о контактных разрушениях [276–278]. Однако необходимо отметить
недостатки, присущие приведенным расчетным схемам: во-первых, исполь-
зованные при расчете энергетическая теория прочности и гипотеза макси-
мальных касательных напряжений справедливы для изотропного тела, что не
соответствует действительности при упрочнении поверхности азотированием
372
Глава 5
ни в макрозоне (свойства изменяются по толщине слоя), ни в микроучастках

(наличие в слое нитридных фаз с отличающимися от матрицы механическими
свойствами); во-вторых, при расчетах не учитывалось влияние структуры и
фазового состава на способность материала сопротивляться разрушению.
Таким образом, возможны два случая контактных разрушений: глубинное
разрушение, когда трещина образуется под слоем или в слое на определен-
ной глубине, как правило на глубине действия максимальных приведенных
касательных напряжений, и поверхностное разрушение, берущее начало на
поверхности упрочненного слоя.
Экспериментальные зависимости, рассматриваемые ниже, относятся к слу-
чаю поверхностного контактного разрушения. Анализируя зависимости для оп-
ределения глубины залегания максимальных приведенных касательных напря-
жений (ht max) и величины контактных напряжений (σz max), действующих на повер-
хности детали, в случае первоначального контакта по линии можно отметить, что
они зависят от геометрических характеристик деталей и действующей нагрузки:
h max = 1,99 qr 10 –6 ;
σ z max = 1,92 q / r 10 5,
где q - линейная нагрузка; rк - приведенный радиус кривизны.
Для области геометрических и силовых характеристик азотированных зуб-

чатых передач при условии отсутствия глубинных и поверхностных разруше-
ний действующие нормальные контактные напряжения не должны превышать
предел выносливости азотированных сталей [σR]. Согласно ГОСТ 21354–75,
принимая [σR] = 1050 МПа и коэффициент запаса при условии поверхностных
разрушений Ks = 1,4, получаем σz max< [σR]/Ks.
Для предотвращения глубинных разрушений воспользуемся рекоменда-
циями [279], которые верны для большинства зубчатых передач средних раз-
меров (диаметр до ~500 мм): толщина азотированного слоя должна превышать
глубину залегания максимальных приведенных касательных напряжений не
менее чем в 2 раза. Эти рекомендации рассмотрены в работе [277] и уточнены.
Должно выполняться соотношение hr max ≤ hсл/2. Исходя из средних значений
толщины азотированного слоя hсл≈ 0,7 мм, получаем:
q ≤ 0,03∙106/rк;
q ≤ 15,2∙106/rк.
373

Рис. 5.2. Области геометрических (приведенный радиус кривизны Rк) и силовых

(линейная нагрузка Рл) параметров азотированных зубчатых передач, противостоящих
глубинным и поверхностным контактным разрушениям: 1 и 2 – кривые, ниже которых
находится область параметров Р и Rк для зубчатых колес, не подвергающихся глубинным (1)
и поверхностным (2) контактным разрушениям
Эти уравнения ограничивают линейную нагрузку в соответствии с условия-

ми отсутствия глубинных и поверхностных контактных разрушений. Нагрузоч-
ная способность большой группы зубчатых колес (диаметр 300–600 мм) огра-
ничивается в основном поверхностными контактными разрушениями (рис. 5.2).
Испытания на контактную выносливость проводили тремя методами в
соответствии с ГОСТ 25.501–78, что обеспечило получение различных схем
испытаний: с точечным и линейным пятном контакта, с проскальзыванием
и без проскальзывания, а также с разной глубиной залегания (0,01–0,4 мм)
максимальных касательных напряжений, ответственных за зарождение уста-
лостной трещины. Шариковые машины МТ-4 применяли для испытания

Рис. 5.3. Схема нагружающего механизма шариковой машины МТ-4 для испытаний
на контактную выносливость плоских образцов:
1 – шарики упорного подшипника (контртела); 2 – образец; 3 – шаровая опора
374
Глава 5

Рис. 5.4. Общий вид машины МКВ-К Рис. 5.5. Общий вид стенда
для испытаний на контактную для испытаний на контактную
выносливость цилиндрических выносливость роликовых
образцов по схеме качения без образцов по схеме качения с
проскальзывания: проскальзыванием: 1 – образец;
1 – образец; 2 – контртело; 3 – блок 2 – контртело; 3 – нажимные
регистрации уровня вибрации рычаги; 4 – механизм нагружения
лоских образцов, роликовые машины МКВ-К – цилиндрических образцов.

п
Эти машины, имитирующие условия работы подшипников качения, разрабо-
таны в соответствии со схемой качения без проскальзывания (рис. 5.3 и 5.4).
Для проведения контактных испытаний по схеме качения с проскальзыванием
изготовлены роликовые стенды, сконструированные на основе машины, раз-
работанной ИМАШ им. А.А. Благонравова РАН (рис. 5.5).
Испытания на машине МКВ-К проводили на цилиндрических образцах
∅14 мм, которые обкатывались между двумя тороидальными контртела-
ми по принципу фрикционной передачи с двухцикличным нагружением за
один оборот образца при частоте нагружения 1000 Гц. Эта схема испытаний
обеспечивала начальный точечный контакт образца с контртелом. В качестве
смазочного материала использовали веретенное масло, которое подавалось в
зону контакта с помощью фитиля. Испытания проводили при наибольшем до-
пустимом напряжении для упрочненных образцов (5000 МПа). За критерий
контактного разрушения принимали появление на дорожке контакта ямки вы-
крашивания, при образовании которой машина отключалась прибором, реги-
стрирующим вибрации.
375
Рис. 5.6. Общий вид поверхности роликовых образцов

после испытаний на контактную выносливость
При контактном нагружении глубина залегания максимальных касатель-

ных напряжений составляла ht max= 0,185 мм. Анализ результатов измерений
глубины ямок разрушения и теоретических расчетов глубины залегания мак-
симальных касательных напряжений позволяет предположить, что усталост-
ная трещина зарождается в азотированном слое, т. е. имеет место поверх
ностное разрушение. Следовательно, данная методика испытаний позволяет
оценить влияние структуры на контактно-усталостные характеристики азоти-
рованных сталей.
Для определения контактно-усталостного ресурса испытывали не менее
10 образцов. Результаты испытаний подвергали статистической обработке с
определением долговечности N50, соответствующей 50% вероятности разру-
шения, и среднеквадратичного отклонения σ50.
Испытания по схеме качения с проскальзыванием (6%) проводили на
роликовых образцах диаметром 30,5 мм с принудительной смазкой при тем-
пературе 90–100 °С: смазочный материал состоял из веретенного и турбин-
ного (МС-14) масел в соотношении 1:3. Нажимные диски (контртела) изго-
тавливали из стали 12Х2Н4МА, цементировали и обрабатывали на твердость
62–64 НRС. Поверхность контртел подвергали алмазному выглаживанию для
снижения шероховатости. Условия испытаний соответствовали условиям ра-
боты материала в зоне минимальной контактной прочности зубчатой пары.
Перед нагружением образцы и контртела притирали в течение 1 ч при на-
пряжении 50 МПа. Долговечность оценивали по числу циклов до появления
на дорожках качения ямок выкрашивания размером не менее половины ши-
рины дорожки качения (рис. 5.6). Для построения кривой контактной устало-
сти и определения предела контактной выносливости испытывали не менее
12 образцов. При этом испытывали по три образца при трех значениях напря-
жения, превышающих предел контактной выносливости, а при напряжении
0,95–1,05 от значения предела контактной выносливости испытывали также
376
Глава 5
не менее трех образцов. Проводили статистическую обработку, строили кри-

вые контактной усталости и определяли пределы контактной выносливости в
соответствии с ГОСТ 25.501–78.
Испытания, проведенные на шариковой (МТ-4) и роликовой (МКВ-К)
машинах, обеспечивающих минимальную глубину залегания касательных на-
пряжений, позволили выявить взаимосвязь структуры поверхностного слоя
с контактной выносливостью, практически исключив влияние сердцевины.
Кроме того, использование различных методов испытаний позволило реко-
мендовать результаты исследований к применению как в редукторостроении,
так и в подшипниковой промышленности.
Результаты испытаний, полученные тремя методами, показали, что кон-
тактная долговечность N50 азотированной стали 38Х2МЮА значительно усту-
пает контактной долговечности цементованной стали 20ХН3А (рис. 5.7), что
совпадает с данными, приведенными в ГОСТ 21.354–87. Наличие разных
абсолютных значений контактной долговечности связано с неодинаковыми
а) б)

в)

Рис. 5.7. Графики функции распределения (N50) контактно-усталостного ресурса (lgN)

азотированной стали 38Х2МЮА (●) и цементованной стали 20ХН3А (Ï):
а – испытания на шариковой машине МТ-4 при нагрузке 5000 МПа;
б – испытания на роликовой машине МКВ-К без проскальзывания при нагрузке 5000 МПа;
в – испытания на роликовой машине с проскальзыванием при напряжении 2500 МПа
377
Таблица 5.1
Характеристики механических свойств промышленных сталей
Сталь Режим обработки σв σ0,2 δ ψ KCU, HRC
МПа % МДж/м2
16Х2Н3МФБАЮ-Ш Закалка (900 °С) + 1270 110 15,6 63 0,83 39
(ВКС-7) + отпуск (600 °С)
16Х3НМВФБ-Ш Закалка (900 °С) + 1230 1080 12,5 51 0,72 38
(ВКС-5) + отпуск (600 °С)
38ХН3МФ-Ш Закалка (850 °С) + 980 830 15,8 62 1,01 32
+ отпуск (600 °С)
18Х2Н4В-Ш Цементация + 1300 1220 10,0 40 0,88 43
+ закалка (820 °С) +
+ обработка
холодом (–70 °С) +
18Х2Н4В-Ш Закалка (860 °С) + 1050 800 12,0 50 1,20 33
+отпуск (550 °С)
38Х2МЮА Закалка (950 °С) + 1000 850 14,0 50 0,90 32
Таблица 5.2
Характеристики механических свойств экспериментальных сталей
Сталь Режим обработки σв σ0,2 δ ψ KCU, HRC
МПа % МДж/м2
15Х3Г1МФБ-Ш Закалка (980 °С) + 1193 1137 12,7 61 0,63 37
15Х3Н1МФБ-Ш Закалка (980 °С) + 1207 1144 12,9 61 0,67 38
15Х3Н2МФБ-Ш Закалка (980 °С) + 1184 1123 13,2 60 0,65 37
20Х3Н3МФБ-Ш Закалка (980 °С) + 1266 1159 10,0 61 0,69 40
условиями испытаний, при этом твердость, толщина азотированного слоя и
прочностные свойства сердцевины исследуемых сталей соизмеримы. Таким
образом, результаты сравнительных испытаний не зависят от методов, при-
меняемых в работе, и указывают на существенное влияние структуры поверх
ностного слоя на контактную долговечность, а также на общий механизм кон-
тактной усталости при использованных схемах нагружения.
378
Глава 5
Для подтверждения полученных закономерностей проведены стендовые

испытания зубчатых зацеплений в редукторах угольного комбайна и судового
редуктора в условиях, максимально приближенных к эксплуатационным. Ис-
пытывали промышленные и экспериментальные стали перлитного и мартен-
ситного классов: химический состав, режимы предварительной термической
обработки и азотирования, что позволило получить различное структурное
состояние поверхностного слоя и сердцевины (табл. 5.1 и 5.2).
На базе данных испытаний проведены комплексные натурные испытания
азотированных зубчатых колес на экспериментальных стендах [248]. Испы-
тывали судовой редуктор ГТГ-2500 и редуктор угольного комбайна «Кузбасс
500». Зубчатые колеса судового редуктора из стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, тер-
мообработанные (1-й цикл – отпуск (650 °С, 2 ч) + закалка (975 °С, 1 ч) в масле;
2-й цикл – отпуск (650 °С, 2 ч) + закалка (900 °С, 1 ч) в масле; 3-й цикл – отпуск
(650 °С, 2 ч)+закалка (900 °С, 1 ч) в масле, отпуск (600 °С, 2 ч)) и прошедшие
ионное азотирование в среде азота особой чистоты по двухступенчатому режи-
му (1-я ступень – температура азотирования 500 °С, давление среды 399–532 Па,
продолжительность азотирования 20 ч; 2-я ступень – температура азотирования
540 °С, давление среды 532–665 Па, продолжительность азотирования 40 ч),
успешно испытаны и рекомендованы для внедрения в серийное производство.
Зубчатые колеса (17 наименований) редуктора угольного комбайна изго-
товлены из стали 20Х3Н3МФБ-Ш с применением технологии предваритель-
ной термической обработки и азотирования. Натурные испытания также под-
твердили эффективность применения указанной стали и технологии ее обра-
ботки для зубчатых колес угольных комбайнов.
5.2. Структурные характеристики качества азотированной поверхности

с позиций фрикционного материаловедения
Процессы контактной усталости сложны и для азотированных сталей не-

достаточно изучены. Известно, что для твердого и достаточно хрупкого азоти-
рованного слоя характерны высокое сопротивление зарождению трещин кон-
тактной усталости и низкое сопротивление их развитию. В связи с этим для
обеспечения контактной выносливости важно наиболее полно реализовать
основное свойство азотированного слоя ‒ сопротивление зарождению трещин
контактной усталости, которое связано с развитием в азотируемом слое не-
обратимых структурных изменений. Анализ этих изменений, открывающих
возможность установления механизмов контактной усталости, выполняли на
роликовых образцах в процессе проведения стендовых испытаний.
379
Установлено, что ведущий процесс контактной усталости ‒ накопление ми-

кропластической деформации. Условия для развития микропластической дефор-
мации кроме специфического напряженного состояния в зоне контакта создают
высокие микронапряжения, свойственные структуре азотированного слоя. Оча-
гами микропластической деформации служат «слабые» участки структуры ‒
участки с высокой концентрацией микронапряжений. Вблизи них формируются
зоны деформации, размеры которых определяются «мощностью» структурного
концентратора. Скопления дислокаций в зонах ранней микротекучести иниции-
руют интенсивное поступление через твердый раствор атомов азота и закрепле-
ние ими дислокаций, что вызывает развитие хрупкости. Охрупчивание таких зон
стимулирует образование в них микротрещин контактной усталости [280].
В соответствии с этими закономерностями для затруднения развития кон-
тактной усталости важно обеспечить:
– повышение структурной однородности азотированного слоя с целью
исключения слабых участков структуры;
– исключение хрупкости слоя для создания условий релаксации локаль-
ных микронапряжений и предупреждения хрупкого микроразрушения.
Азотированный слой должен состоять только из хорошо развитой зоны
внутреннего азотирования, содержащей в ферритной матрице равномерно
распределенные дисперсные частицы специальных нитридов. Хрупкая ни-
тридная зона должна отсутствовать. Ее наличие на поверхности зубьев резко
снижает контактную выносливость. Образования нитридной зоны необходи-
мо избегать при диффузионном насыщении или удалять ее зубошлифованием
или зубохонингованием.
При этом основными структурными факторами, определяющими упроч-
нение зоны внутреннего азотирования, являются:
– тип нитридных выделений, их размер, форма, плотность распределения
и характер взаимодействия с кристаллической решеткой твердого раствора;
– уровень упругих искажений (микродеформаций) кристаллической ре-
шетки феррита;
– структурное состояние зернограничных областей твердого раствора.
Кроме структурных факторов, твердость и хрупкость азотированного слоя
обусловлены также растворимостью азота в легированном феррите. Нитридо-
образующие элементы (особенно титан и ванадий) увеличивают концентра-
цию азота в феррите до 0,5–1,0% (по массе), создавая сильное твердораствор-
ное упрочнение.
В зависимости от режима азотирования возможно формирование трех
типов нитридных выделений. Из результатов электронно-микроскопического
380
Глава 5
исследования, описанных в главе 2, следует, что в стали перлитного класса

образуются:
– однослойные (по азоту) и когерентные кристаллической решетке ферри-
та зародыши нитридной фазы;
– многослойные пластинчатые выделения нитридной фазы толщиной
2–4 нм с частично нарушенной когерентностью;
– равноосные и более крупные (10–15 нм) частицы нитридов с нарушен-
ной когерентностью.
Наиболее высокая твердость зоны внутреннего азотирования достигается
при высокодисперсных когерентных выделениях нитридов. Их образование
сопровождается наибольшим искажением кристаллической решетки твердого
раствора и измельчением областей когерентного рассеяния (блоков), на что
указывает максимальное уширение интерференционной линии β(220) α-фазы.
Высокая твердость и структурное состояние с высоким уровнем микродефор-
мации матрицы не отвечают высокой контактной выносливости и износостой-
кости.
Образование нитридов возможно по двум механизмам: гомогенному –
на сегрегациях легирующих элементов; гетерогенному – на дефектах кри-
сталлического строения. Преимущественное образование нитридов на де-
фектах кристаллического строения – межфазных границах, субграницах и
границах зерен – в меньшей степени, чем их образование на сегрегациях в
твердом растворе, искажают кристаллическую решетку матрицы. В сталях
перлитного класса преимущественным является гетерогенное зарождение
нитридной фазы. В сталях мартенситного класса 16Х3НВФМБ-Ш (ВКС-5),
16Х2Н3МФБАЮ-Ш (ВКС-7), имеющих перед азотированием более развитую
дислокационную структуру, преобладает более благоприятное гетерогенное
зарождение, характеризующееся более однородным распределением частиц
нитридов и меньшим уровнем микродеформации матрицы. Этот фактор сни-
жает хрупкость азотированного слоя. Другим более важным фактором, дейст-
вующим в этом направлении, является изменение зернограничного строения
азотированного слоя сталей мартенситного класса.
Границы зерен, по которым преимущественно идет диффузия азота, име-
ют сложное строение в сталях обоих классов. Установлено, что по границам
зерен в слое сталей, не содержащих никель, располагаются выделения кар-
бидов и нитридов и мелкие кристаллы феррита, в которых, как и в зернах
феррита матрицы, находятся дисперсные частицы нитридов легирующих
элементов. Границы зерен обогащены азотом, а также нитридообразующими
элементами (преимущественно хромом), концентрация которых становится в
381
1,5–2 раза выше, чем среднее содержание в стали. Такое строение и состав
границ зерен обуславливает их высокую хрупкость.
На структуру слоя, и особенно на строение его зернограничных областей,
положительное влияние оказывает присутствие никеля в составе стали. Ни-
кель в присутствии азота обладает повышенной адсорбционной способностью
по отношению к границам зерен. Обогащая зернограничные области, никель
вытесняет нитридообразующие элементы и азот в тело зерна, препятствуя
образованию нитридов и карбидов в виде цепочек по границам и субграницам
зерен феррита и их охрупчиванию. Сохраняя границы зерен чистыми, никель
уменьшает размеры нитридных частиц, увеличивает однородность их распре-
деления в слое и смещает начальную стадию формирования нитридов к более
высокой температуре, способствуя снижению микродеформации кристалли-
ческой решетки матрицы. Дополнительно к этому никель положительно влия-
ет на свойства сердцевины. Перераспределяясь между границей и телом зерна
в процессе длительного азотирования, он затрудняет выделение цементитных
частиц в виде цепочек по границам зерен, препятствуя снижению ударной
вязкости сердцевины стали. Положительное влияние никеля наиболее эффек-
тивно проявляется при его содержании в стали в количестве 3–4% (по массе).
На основе анализа влияния легирующих элементов на строение и свойства
азотированного слоя определена рациональная система легирования стали для
азотируемых зубчатых колес. Сталь должна иметь пониженную (0,15–0,20%
(по массе)) концентрацию углерода, чтобы затруднить образование ε-фазы и
ускорить формирование слоя. Суммарное содержание нитридообразующих
элементов для получения высокой твердости слоя должно быть в пределах
4–5% (по массе). Избыточное легирование этими элементами снижает толщи-
ну азотированного слоя. В стали должно быть 2,5–3,5% (по массе) никеля для
устранения хрупкости азотированного слоя.
Этим принципам легирования в достаточно полной степени соответству-
ют составы теплостойких цементуемых сталей 16Х3НВФМБ-Ш (ВКС-5) и
16Х2Н3МФБАЮ-Ш (ВКС-7): в первой – несколько ниже, чем требуется, со-
держание никеля, а во второй – содержание хрома составляет ~2% (по массе),
вместо 3% (по массе).
Определены следующие условия высокой контактной выносливости
теплостойких сталей после азотирования:
– высокий уровень твердости азотированного слоя (8000–9000 HV) при
минимальной величине микродеформации кристаллической решетки матри-
цы, что обеспечивает образование в слое некогерентных нитридных частиц
размером 10–20 нм, равномерно распределенных по объему зерна;
382
Глава 5
– отсутствие зернограничных выделений частиц нитридных и карбидных

фаз;
– мелкое зерно аустенита (до № 10–13);
– высокая прочность сердцевины (σ0,2 > 1000 МПа);
– максимальная толщина азотированного слоя, которая должна превы-
шать толщину зоны с максимальными касательными напряжениями в ~2 раза.
Циклическую прочность оценивают пределом выносливости. Цикли-
ческие напряжения изгиба, превышающие предел выносливости, вызывают
развитие в азотированном слое структурных повреждений, образование ми-
кротрещин, их распространение по нормали к поверхности под действием на-
пряжений растяжения и последующий излом образца.
Усталостное разрушение при изгибе имеет ряд общих черт с контактно-
усталостным разрушением. Имеются и определенные различия. Одна из осо-
бенностей усталостного разрушения состоит в том, что зарождение трещины
усталости носит избирательный характер. Трещина усталости возникает на
поверхности или вблизи нее в местах концентрации напряжений или дефор-
маций. Скорость процессов, ответственных за зарождение микротрещин, за-
висит от способности тормозить накопление микропластической деформации
и снижать локальные напряжения в местах их концентрации. У азотированно-
го слоя такая способность ограничена. Из-за низкой пластичности ему свойст-
венна высокая чувствительность к концентраторам напряжений, роль которых
выполняют микронеровности поверхности, риски, царапины, следы механи-
ческой обработки, неметаллические включения, структурные концентраторы
в виде скоплений крупных нитридов.
Авиационные зубчатые колеса принято изготавливать с нешлифованной
переходной кривой [280]. В связи с этим особое значение в обеспечении вы-
носливости зубьев при изгибе имеет наличие в поверхностном слое высоких
остаточных напряжений сжатия. Их положительное влияние проявляется в
том, что они уменьшают опасные рабочие напряжения растяжения на поверх
ности зуба настолько, что перемещают очаг зарождения трещины усталости в
подповерхностный слой, и в результате нейтрализуют действие поверхност-
ных концентраторов напряжений.
Азотированный слой имеет в приповерхностной зоне остаточные напря-
жения сжатия, величина которых вблизи поверхности может составлять 500–
800 МПа.
Для сопротивления усталости важное значение имеют характеристики
азотированного слоя (в частности, концентрация азота на его поверхности и
его эффективная толщина).
383
Высокая выносливость при изгибе достигается при меньших поверхност-

ной концентрации азота и эффективной толщине слоя, чем при значении этих
показателей, характерных (оптимальных) для контактной выносливости.
В теплостойких сталях концентрация азота на поверхности у основания зуба
не должна превышать 6,0%, чтобы исключить образование на поверхности
хрупкой нитридной зоны, облегчающей зарождение трещины усталости.
Предел выносливости зубьев при изгибе снижается при увеличении эф-
фективной толщины азотированного слоя. После газового азотирования сни-
жение наступает при толщине слоя более 0,2 мм. Одна из причин снижения
прочности при изгибе состоит в уменьшении величины остаточных напряже-
ний сжатия и менее благоприятном характере их распределения. При толщине
слоя 0,1–0,2 мм остаточные напряжения сжатия залегают непосредственно у
поверхности и на границе с сердцевиной переходят в напряжения растяжения.
При толщине слоя 0,4–0,6 мм уровень напряжения сжатия на поверхности
значительно меньше, чем на некотором удалении от нее. Изменение эпюры
остаточных напряжений происходит под влиянием свойств поверхностного
слоя, зависящих от концентрации азота и количества нитридной фазы.
Из рассмотренных ранее закономерностей усталостного разрушения вы-
текают следующие требования к характеристикам азотированного слоя для
обеспечения выносливости при изгибе зубчатых колес из теплостойких ста-
лей:
– невысокий уровень твердости азотированного слоя (7000–7500 МПа)
при минимальной величине микродеформации кристаллической решетки
матрицы;
– ограничение концентрации азота на поверхности, чтобы избежать повы-
шенной хрупкости;
фаз;
– формирование относительно небольшой толщины слоя;
– высокий уровень остаточных напряжений сжатия;
– высокая прочность сердцевины (σ0,2 ˃ 1000 МПа).
5.3. Влияние технологических факторов процесса азотирования

на контактную долговечность стали
Предварительная термическая обработка стали

Исследования показали, что предварительная термическая обработка,
проведенная перед азотированием стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, оказывает
384
Глава 5

Рис. 5.8. Влияние размера исходного зерна Рис. 5.9. Влияние температуры
аустенита на контактную долговечность отпуска после закалки на контактную
азотированной стали. Режим азотирования: долговечность азотированной стали.
500 °С, 20 ч + 540 °С, 40 ч (номер зерна Режим азотирования: 500 °С,
по ГОСТ РИСО 643–2015 «Сталь. 20 ч + 540 °С, 40 ч
Металлографическое определение
наблюдаемого размера зерна»)
в лияние на структуру азотированного слоя. Циклическая термическая обра-

ботка позволяет получать различный размер зерна, а варьирование темпера-
туры отпуска - изменять количество дефектов структуры матрицы, что по-
зволяет регулировать долю некогерентных нитридных частиц, образующихся
при азотировании, и формировать необходимый уровень микродеформации
Результаты испытаний на контактную долговечность N50 (на машине МКВ-К)
азотированных образцов с разным размером аустенитного зерна, отпущенных
при разных значениях температуры, приведены на рис. 5.8 и 5.9. Измельчение ау-
стенитного зерна приводит к значительному увеличению контактной долговеч-
ности, что связано с увеличением путей граничной диффузии азота и снижением
неоднородности микропластической деформации, а также с более низким уров-
нем микродеформации кристаллической решетки матрицы. Создаются условия,
при которых формируются равнопрочные с объемом зерна зернограничные об-
ласти. Таким образом, с уменьшением размера исходного аустенитного зерна
снижается вероятность зарождения усталостной трещины как на поверхности
азотированного образца, так и на расстоянии от поверхности, соответствующем
глубине залегания максимальных касательных напряжений.
385
Снижение температуры отпуска также приводит к увеличению контакт

ной долговечности (рис. 5.9), что обусловлено значительным изменением
уровня микродеформации кристаллической решетки матрицы азотированного
слоя вследствие снижения плотности дефектов кристаллического строения и
повышением концентрации никеля в зернограничных областях в результате
повышения его диффузионной подвижности.
Поверхностная пластическая деформация (ППД)

Испытанию подвергали сталь 16Х2Н3МФБАЮ-Ш после предваритель-
ной термической (закалка и высокий отпуск) и гидродробеструйной обрабо-
ток (ГДО), а также азотирования (520 °С, 20 ч+540 °С, 40 ч). Испытания про-
водили на машине МКВ-К на роликах диаметром 14 мм по схеме точечного
контакта. Исследования показали, что ППД приводит к повышению контакт
ной долговечности азотированной стали (рис. 5.10, табл. 5.3). При ГДО в тече-
ние 6 мин уровень контактной долговечности повышается в ~2 раза.
Сопоставление результатов исследований влияния ППД на структуру и
контактную долговечность показывает, что повышение контактной долговеч-
ности азотированных сталей, предварительно обработанных ППД, связано с
двумя основными структурными факторами: во-первых, при ГДО повышает-
ся дефектность мартенсита, которая уменьшает долю матричных когерентных
нитридных выделений и тем самым снижает микродеформацию кристалли-
ческой решетки матрицы; во-вторых, ППД, повышая количество дефектов
мартенсита, увеличивает диффузионную подвижность элементов, в том числе
Таблица 5.3
Значения контактной долговечности стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
после ГДО и ионного азотирования
Продол- N50∙10–6, Среднее Доверительный интервал

житель- циклов* квадрати- (на базе 106 циклов)
ность ческое при вероятности разрушения образца, %
ГДО, мин отклоне- 15,9 50 84,1
ние σ50 min max min max min max
– 10,17 0,362 1,91 8,66 6,58 15,72 11,94 54,11
2 9,70 0,297 2,46 4,16 6,78 13,86 11,06 38,24
4 21,45 0,239 6,60 10,65 15,59 29,53 22,82 69,78
6 21,62 0,381 3,84 13,84 13,31 31,45 17,33 75,14
* N50 – долговечность, соответствующая 50%-ной вероятности разрушения.
386
Глава 5

Рис. 5.10. Влияние продолжительности гидродробеструйной обработки (ГДО)

на контактную долговечность азотированной стали
никеля, что способствует его более активному перемещению к границам зерен

при азотировании. Значительное (до ~30% (по массе)) повышение концентра-
ции никеля в зернограничных областях уменьшает охрупчивающее влияние
границ зерен азотированного слоя. Кроме того, при ППД формируются силь-
но фрагментированные структуры матрицы.
Необходимо отметить, что структурные изменения азотированного
слоя, вызванные обработкой ГДО, распространяются на меньшую глубину
(~0,1 мм), чем глубина залегания максимальных касательных напряжений при
данном методе испытаний (hτ max = 0,15–0,2 мм), тем не менее эти структурные
изменения оказывают положительное влияние на контактную долговечность.
Усталостное разрушение при контактном нагружении ‒ сложный и до
конца не изученный процесс, несмотря на большое количество исследова-
ний. Наиболее традиционной является точка зрения, изложенная в работе
[277], согласно которой существует поверхностное и глубинное выкрашива-
ние. Эти виды разрушения различаются тем, что в первом случае усталост-
ная трещина развивается с поверхности, а во втором – с некоторой глубины.
В то же время на основании результатов большого количества проведенных
испытаний на контактную усталость [281] подтверждается наличие лишь
поверхностных трещин. В работе [270] предложена более сложная модель
разрушения при приложении циклических контактных нагрузок на приме-
ре цементованных сталей. Вследствие сильного развития полос скольжения
на глубине залегания максимальных касательных напряжений процессы
разрушения развиваются постепенно с этой глубины. При выходе полос
387
с кольжения на поверхность образуется усталостная трещина в месте наи-

большего скопления полос. Развитие этой трещины происходит по готовым
полосам скольжения вглубь образца. Принимая во внимание предложенную
модель разрушения при контактной усталости [270], можно полагать, что
увеличение контактной долговечности происходит благодаря повышению
сопротивления поверхностных слоев процессу образования полос сколь-
жения. Особенно опасны явления сдвига в пограничных областях, поэтому
улучшение пластических свойств сплава в этих областях усиливает противо-
действие усталостным явлениям.
Концентрация никеля в стали

Как показано ранее, легирование никелем благоприятно влияет на струк-
туру азотированных сталей. Далее рассмотрена взаимосвязь контактной дол-
говечности со структурой диффузионного слоя, сформированной в результате
воздействия на нее никеля. Исследовали экспериментальные стали c разным
содержанием никеля, изучение которых позволило выявить влияние на кон-
тактную долговечность концентрации никеля и исключить влияние других
элементов. Испытания проводили на роликовых стендах с проскальзыванием
на образцах диаметром 30 мм, которые подвергали ионному азотированию в
одной садке при температуре 550 °С.
Результаты испытаний показали, что с увеличением концентрации нике-
ля число циклов и долговечность стали, содержащей 3% (по массе) никеля,
возрастает (рис. 5.11) в ~10 раз по сравнению с долговечностью безникелевой

Рис. 5.11. Влияние концентрации никеля на контактную долговечность N50
сталей мартенситного класса. Режим азотирования: 550 °С, 50 ч
388
Глава 5
стали. Наибольшее увеличение числа циклов до разрушения отмечается при

повышении содержания никеля до 2% (по массе), а при дальнейшем увели-
чении концентрации никеля прирост долговечности снижается. В этом слу-
чае повышение контактной долговечности никельсодержащих сталей связано
главным образом с положительным влиянием на зернограничные процессы,
протекающие в слое и сердцевине при азотировании, так как внутризеренная
структура изменяется незначительно, а микродеформация кристаллической
решетки, как и твердость слоя, практически не зависит от содержания никеля
в стали.
Таким образом, более высокий уровень контактной долговечности азоти-
рованных никельсодержащих сталей объясняется:
– отсутствием протяженных цепочек нитридных фаз легирующих элемен-
тов на границах и субграницах зерен;
– более равномерным распределением нитридных фаз по объему и на гра-
ницах зерен;
– образованием некогерентных нитридов легирующих элементов, в мень-
шей степени искажающих кристаллическую решетку матрицы, в зерногра-
ничных кристаллах феррита;
– повышенной концентрацией никеля (до 10–15% (по массе)) в зерногра-
ничных областях.
Перечисленные структурные факторы способствуют снижению хрупко-
сти азотированного слоя и сердцевины.
Температура азотирования
По результатам исследования сталей 38Х2МЮА и 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
после ионного азотирования на машине МКВ-К при максимальном нормаль-
ном напряжении 5000 МПа установлено, что температура азотирования су-
щественно влияет на контактно-усталостный ресурс стали (табл. 5.4). Кон-
тактная долговечность в случае 50%-ной вероятности разрушения образцов
имеет максимум (16,3 млн циклов) при температурах азотирования 540 °С –
для стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (рис. 5.12), при 580 °С – для стали 38Х2МЮА.
Температура ионного азотирования выше 540 °С приводит к резкому сниже-
нию долговечности. При температурах ниже 540 °С долговечность также сни-
жается и при 460 °С составляет 9,12∙106 циклов.
Сопоставление результатов испытаний на контактную долговечность с
данными структурных исследований при разных температурах азотирова-
ния указывает на взаимосвязь между микродеформацией решетки твердо-
го раствора и долговечностью. Максимальная долговечность соответствует
389
Таблица 5.4
Контактная долговечность стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
после ионного азотирования при различных температурах
Температура N50∙10–6, Среднее Доверительный интервал (на базе 106 циклов)
азотирова- циклов* квадрати- при вероятности разрушения образца, %
ния, ческое 15,9 50 84,1
°С отклонение min max min max min max
σ50
460 9,12 0,074 6,46 8,91 8,32 10,00 9,33 12,88
500 14,12 0,123 8,32 12,88 12,59 15,85 15,49 23,93
540 16,27 0,169 7,24 15,14 13,18 19,95 17,38 36,31
580 8,96 0,145 4,37 8,71 7,41 10,96 9,33 18,20
500‒540 20,23 0,118 11,48 19,50 17,38 23,4 20,89 35,48
N50·10 6,
14
11
8
460 500 540 °
Рис. 5.12. Влияние температуры азотирования

на контактную долговечность стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш
инимальной микродеформации, но при условии сохранения высокого уровня

м
прочностных характеристик слоя, обеспечивающих отсутствие пластической
деформации при действии контактных напряжений. Влияние микродеформа-
ции на усталостные характеристики отмечается и для цементованных сталей
[270]. Уменьшение величины микродеформации приводит к повышению за-
паса пластичности в микрообъемах материала, что способствует повышению
долговечности. Таким образом, низкую контактную долговечность стали, азо-
тированной при низких температурах 460–500 °С, можно объяснить высоким
390
Глава 5
уровнем микродеформации кристаллической решетки матрицы, а снижение

контактной долговечности при повышении температуры азотирования до
580 °С – значительным уменьшением твердости слоя.
Более высокая контактная долговечность стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш по
сравнению с аналогичной характеристикой стали 38Х2МЮА обусловлена
значительно меньшим (в 1,5 раза) уровнем микродеформации кристалличе-
ской решетки матрицы и благоприятным распределением нитридных и кар-
бидных фаз в слое и карбидных фаз в объеме образцов, а также обогащением
зернограничных областей никелем.
Состав насыщающей среды

Азотирование стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш проводили при температуре
540 °С в течение 20 ч в азотсодержащей среде с различным содержанием во-
дорода, в предварительно полностью диссоциированном аммиаке и в азоте
особой чистоты (ГОСТ 9293–74).
Результаты дюрометрических исследований показали, что поверхностная
твердость, распределение твердости в функции расстояния от поверхности и
общая толщина поверхностного слоя практически не зависят от состава насы-
щающей среды. Не отличается и микроструктура азотированных слоев, полу-
ченных в среде азота и диссоциированного аммиака. Существенное различие
наблюдается только в толщине слоя ε-фазы.
Испытания, проведенные на машине МКВ-К при нагрузке 5000 МПа, по-
казали, что контактная долговечность стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш после ион-
ного азотирования в среде азота особой чистоты на 30% выше, чем контактная
долговечность, полученная при азотировании в диссоциированном аммиаке,
и составляет 8,9∙106 и 7,2∙106 циклов соответственно. Аналогичное влияние
состава среды получено и для стали 20Х3Н3МФБ-Ш (табл. 5.5). Контактная
долговечность образцов из этой стали после азотирования в среде азота на
25% выше контактной долговечности стали, азотированной в среде аммиака
при тех же параметрах процесса.
В процессе испытаний проверено предположение об отрицательном вли-
янии добавок водорода к насыщающей атмосфере вследствие проявления
эффекта водородной хрупкости, т. е. образования молекулярного водорода
на дефектах кристаллической решетки, приводящего к охрупчиванию слоя.
Результаты исследований по определению содержания водорода в азотиро-
ванных слоях, полученных в различных насыщающих средах, показали, что
его количество одинаково. Из этих данных следует, что концентрация водо-
рода в насыщающей среде не влияет на содержание молекулярного водорода
391
Таблица 5.5
Контактная долговечность сталей 16Х2Н3МФБАЮ-Ш и 20Х3Н3МБФ-Ш
после ионного азотирования в различных насыщающих средах
Сталь Среда N50∙10–6, Среднее Доверительный интервал
азоти- цик квадра (на базе 106 циклов),
рования лов* тичес при вероятности
кое разрушения образца, %
откло- 15,9 50 84,1
нение min max min max min max
σ50
16Х2Н3МФБАЮ-Ш Аммиак 7,21 0,141 3,72 6,92 6,02 8,51 7,59 14,1
Азот 8,96 0,145 4,37 8,71 7,41 10,9 9,33 18,2
20Х3Н3МБФ-Ш Аммиак 8,62 0,095 4,07 6,17 5,62 7,24 6,61 10,0
Азот 9,25 0,128 4,83 6,94 6,92 10,0 8,54 14,9
в азотированном слое и контактная долговечность в данном случае не связана
с явлением водородной хрупкости.
По результатам анализа рентгеноструктурных исследований вид-
но, что добавка водорода к азоту при прочих равных условиях изменяет
структуру азотированного слоя. Так, после ионного азотирования стали
38ХН3МФА в чистом азоте при температуре 560 °С и давлении 1330 Па в
течение 2 ч поверхностный слой состоит из смеси g'-фазы с α-твердым рас-
твором. При добавлении водорода на поверхности слоя образовался слой
γ'-фазы, толщина которого увеличилась до 12 мкм при повышении концентра-
ции водорода до 10% (объемн.). Аналогичная зависимость проявляется и для
стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш. Таким образом, повышение содержания водорода
в насыщающей атмосфере способствует образованию высокоазотистых фаз
на поверхности азотированного слоя.
Масс-спектроскопический анализ ионного состава газа при азотировании
в тлеющем разряде (в зависимости от количества водорода в чистом азоте)
показал, что с увеличением объемной доли водорода до 25% происходит уве-
личение количества атомарных ионов азота (N1+), ответственных за процесс
азотирования, относительно тока азотных ионов (NS) на 30%. Резко возрастает
также количество водородсодержащих ионов (N2Н+, Н1+, Н2+, NН4+). Получен-
ные результаты подтверждают вывод о влиянии водорода в насыщающей ат-
мосфере при ионном азотировании на образование высокоазотистых хрупких
соединений железа, с чем предположительно и связано снижение (на 30%)
контактной долговечности стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш.
392
Глава 5
Таким образом, использование безаммиачной и безводородной газовой

среды при ионном азотировании позволяет получать азотированный слой без
хрупкой ε-фазы на поверхности. Однако незначительные добавки водорода
(1–3% (объемн.)) позволяют нейтрализовать возможные примеси кислорода
без ухудшения качества структуры слоя и повысить надежность результатов
процесса.
5.4. Сравнительная оценка контактной выносливости азотированных

и цементованных сталей
Исследованы стали 38Х2МЮА, 38ХН3МФ-Ш, 16Х2Н3МФБАЮ-Ш,

18Х2Н4В-Ш, 16Х3НМВФБ-Ш и 20Х3Н3МФБ-Ш, азотированные в одной
садке в среде азота особой чистоты по двухступенчатому режиму: 1-я сту-
пень – при 500 °С и давлении 399–532 Па в течение 20 ч; 2-я ступень – при
540 °С и давлении 532–665 Па в течение 40 ч.
Сталь 16Х2Н3МФБАЮ-Ш дополнительно подвергали предварительной
термической обработке с целью получения мелкого зерна по специальной тех-
нологии циклической закалки и отпуска: 1-й цикл – отпуск 650 °С, 2 ч + закалка
975 °С, 1 ч, в масле; 2-й цикл – отпуск 650 °С, 2 ч + закалка 900 °С, 1 ч, в масле;
3-й цикл – отпуск 650 °С, 2 ч + закалка 900 °С, 1 ч, в масле, отпуск 600 °С, 2 ч.
Испытывали также цементованные образцы стали 18Х2Н4В-Ш. Свойства
диффузионных слоев испытываемых сталей представлены в табл. 5.6.
Испытания проводили в соответствии с ГОСТ 25.501-78 при линейном
контакте с проскальзыванием на роликовых образцах, схема нагружения
Таблица 5.6
Характеристики свойств азотированных и цементованных сталей
Сталь Химико- Твердость Толщи- Предел
термическая на контактной
обработка поверх сердце- слоя, выносливо-
ности вины мм сти,
HV, МПа HRC МПа
38Х2МЮА Азотирование 8570 35 0,65 1650
16Х2Н3МФБАЮ-Ш То же 8240 38 0,70 2400
20Х3Н3МФБ-Ш -«- 8700 37 0,70 2400
16Х3НМВФБ-Ш -«- 9000 37 0,70 2000
18Х2Н4В-Ш -«- 9000 35 0,70 1800
18Х2Н4В-Ш Цементация 8240 43 1,80 2200
393
max,
1
2400 >>
>>>
>
2
>>>
3
2000
4
>>>
5
1600 >>>
0,1 1,0 10 100 N·10 ,
–6
Рис. 5.13. Контактная усталость сталей 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (1), 20Х3Н3МБФ-Ш (2),

18Х2Н4В-Ш (3), 38ХН3МФА (4), 38Х2МЮА (5) после азотирования (1, 2, 4, 5) и цементации (3)
к оторых, а также температурные условия, линейные и окружные скорости и

другие параметры имитировали условия работы зубчатых колес авиационных
и судовых редукторов. Образцы имели диаметр 30 мм, что обеспечивало глу-
бину залегания максимальных касательных напряжений ~(0,35–0,40) мм.
По результатам испытаний проведена статистическая обработка и
построены кривые контактной усталости (рис. 5.13). Полученные данные
показывают, что предел контактной выносливости азотированной стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш превышает предел контактной выносливости широко
применяемых азотированных сталей в ~1,5 раза и находится на одном уровне
с пределом контактной выносливости цементованной стали.
Исследования широко применяемой при азотировании стали 38Х2МЮА
позволили объяснить ее низкую контактную выносливость, которая вызвана
двумя основными причинами: во-первых, чрезвычайно высокой микродефор-
мацией кристаллической решетки α-твердого раствора (0,0040 ± 2·10–4 %), со-
измеримой с микродеформацией кристаллической решетки твердого раствора
закаленных сталей; во-вторых, выделением карбидных и нитридных фаз на
границах исходных аустенитных зерен. Второй фактор определяет сложное
строение границ зерен азотированной стали, которое можно объяснить тем,
что по границам кроме хрупкой ферритной сетки образуется цементитная сет-
ка как в азотированном слое, так и в сердцевине, что и вызывает снижение
сопротивления хрупкому разрушению.
Авторы работы [282] отмечают, что выделяющиеся в легированной стали
по границам бывших аустенитных зерен карбиды играют роль подготовленных
394
Глава 5
зон к раскрытию микротрещин. Есть основания полагать, что аналогичная

картина может происходить и в азотированных сталях типа 38Х2МЮА.
Фрактографическое исследование изломов азотированного слоя стали
38Х2МЮА показывает, что разрушение в слое происходит хрупко, трещина
распространяется по границам бывших аустенитных зерен по механизмам
интеркристаллитного скола и квазискола. Более низкая контактная выносли-
вость сталей 18Х2Н4В-Ш и 16Х3НМВФБ-Ш обусловлена высоким уровнем
микродеформации вследствие низкой температуры азотирования (490 °С), а
в стали 16Х3НМВФБ-Ш, кроме того, в слое присутствуют зернограничные
выделения нитридов и карбидов в виде протяженных цепочек и карбидов в
сердцевине вследствие недостаточного содержания никеля.
Таким образом, повысить контактно-усталостные характеристики сталей
можно путем уменьшения величины микродеформации кристаллической ре-
шетки α-твердого раствора, формирования более однородной структуры слоя
и улучшения качества границ зерен.
Высокий уровень микродеформации в азотированном слое стали
38Х2МЮА определяется образованием преимущественно когерентных вы-
делений, поэтому снизить его можно путем использования сталей с мартен-
ситной (более дефектной) структурой. На дефектах происходит образование
некогерентных нитридных фаз, что приводит к снижению микродеформации
Кроме того, проводили сравнительные испытания на выносливость при
изгибе азотированных и цементованных сталей. Испытывали азотированные
зубчатые колеса, изготовленные из стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, упрочненные
по разработанной кратной термической обработке и двухступенчатому режи-
му азотирования, и цементованные – из стали 18Х2Н4ВА.
Выносливость на изгиб зубчатых колес определяли на электромагнит-
ном пульсаторе, при этом использовали тензометрический метод замера
действующей на зуб нагрузки. Конструкция стенда допускает резонансную
частоту ~125 Гц, что превышает частоту приложения нагрузки механического
пульсатора в 10 раз.
Зубчатые колеса обладают следующими характеристиками: число зубьев 39,
модуль 4 мм, ширина венца 10 мм, угол профиля 20 град, точность изготовления
8-7-7В по ГОСТ 1643-81. При испытании шестерню выставляли так, чтобы на-
грузка была приложена на расстоянии 0,8 мм от вершины зуба. Цикл изменения
напряжения приближался к нулевому (коэффициент асимметрии цикла R = 0,05).
В результате усталостных испытаний на изгиб (по ГОСТ 21354–87) уста-
новлено, что азотированная сталь 16Х2Н3МФБАЮ-Ш имеет высокий предел
395
1000
5 4
3
800
2
1
600
0,1 1,0 10 100 N·10 –5,
Рис. 5.14. Усталость при изгибе азотированных (1‒4) и цементованной (5) сталей
38Х2МЮА (1), 18Х2Н4В-Ш (2), 20Х3Н3МБФ-Ш (3), 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (4), 18Х2Н4В-Ш (5)
выносливости при изгибе (σF limb = 850 МПа), соизмеримый с пределом выно-

сливости цементованной стали 18Х2Н4ВА (σF limb = 900 МПа), что, по-видимо-
му, связано с особенностями структуры азотированного слоя и сердцевины
этой стали и высоким уровнем ее прочности, которая сохраняется после дли-
тельной выдержки в процессе азотирования (рис. 5.14).
В настоящее время существует несколько теорий развития усталости в ме-
таллах и сплавах [283]:
– теория циклического упрочнения;
– теория дислокационного зарождения усталостной трещины;
– энергетическая теория;
– статистическая теория зарождения трещин.
Теория циклического упрочнения, проявляющаяся наиболее отчетливо
при малоцикловой усталости, имеет общую концепцию с теорией деформа-
ционного упрочнения при статическом нагружении.
Основу дислокационной теории усталостного разрушения составляет
последовательность усталостных явлений, связанных с деформационным
упрочнением, его насыщением, нарушением связи между матрицей и вклю-
чениями, концентрацией напряжений у дислокационных скоплений, а также
с зарождением трещины в области конечных размеров [284]. В результате ло-
кальной пластической деформации происходит деформационное упрочнение
и при некотором числе циклов наступает его насыщение. Циклическое воз-
действие нагрузки может привести к нарушению связей на поверхности раз-
дела матрицы и включения, в результате чего на этих участках накапливаются
396
Глава 5
ислокации и облегчается зарождение пор. Концентрация напряжений от

д
скопления дислокаций суммируется с концентрацией напряжений, вызванной
включениями. В процессе дальнейшей циклической деформации такое взаи-
модействие полей напряжений приводит к зарождению разрушающей трещи-
ны в локализованной области материала.
В общем виде дислокационная теория рассматривает механизм зарожде-
ния усталостной трещины как результат скольжения дислокаций к свободным
поверхностям (интрузия) или к заблокированным повреждениям в цикличе-
ски упрочняемой зоне.
Энергетическая теория [285] также основана на механизмах дислокаци-
онного зарождения микротрещин в микрообъемах с критической плотностью
дефектов, а также на аналогии процессов разрушения и плавления металлов.
Статистические теории описывают вероятность появления усталостных ми-
кротрещин с учетом неоднородности химического состава, напряженного
состояния и механических свойств отдельных зерен металла, рассматривают
процесс возникновения и развития усталостной повреждаемости в неодно-
родной поликристаллической среде с учетом нарушения межатомных связей
материала и рассчитывают объемно-напряженное состояние поликристал-
лического материала в микрообъемах. Статистические гипотезы развивают
модели роста трещины Гриффитса и Ирвина с использованием достижений
физики металлов и механики разрушения.
Во всех рассмотренных теориях присутствуют два принципиальных по-
ложения: возникновение и развитие усталостной трещины связано с пласти-
ческой деформацией материала (движением дислокаций) в микрообъемах;
любая неоднородность структуры является концентратором напряжений и
вероятным источником возникновения усталостной трещины.
В работах по исследованию многоцикловой усталости установлено, что
высокопрочные стали с мартенситной структурой и высоким уровнем на-
пряжений характеризуются высоким сопротивлением зарождению трещин
усталости и низким сопротивлением их развитию. Продолжительность ста-
дии зарождения трещин усталости у них может составлять до 90% от общей
долговечности [286, 287]. Можно предположить, что усталостная прочность
азотированного слоя, имеющего высокие твердость и уровень внутренних
остаточных напряжений, также должна определяться стадией зарождения
трещины.
Для стадии инкубационного периода усталостного разрушения решаю-
щими являются дислокационные реакции – движение дислокаций, их взаимо-
действие между собой и с другими структурными несовершенствами, а также
397
повышение плотности дислокаций до критических значений на препятствиях.

Таким образом, возникают области с высокой концентрацией напряжений, ча-
сто превышающей макроскопические значения прочности сплава. Релаксация
возникающих опасных пиковых напряжений возможна либо в результате про-
рыва барьеров и возникновения новых очагов микропластичности в смежных
объемах, либо при образовании зародышей хрупких трещин вследствие ухода
дислокаций в полость образующейся субмикротрещины. Период развития ми-
кротрещин до размеров макротрещин и их развитие до разрушения образца
или детали является заключительным этапом процесса.
Таким образом, накопление усталостной повреждаемости связано с лока-
лизацией деформации в микрообъемах, что требует создания структур, спо-
собных сопротивляться движению дислокаций и возникновению остаточной
микродеформации.
Закономерности движения дислокаций в кристалле в значительной степе-
ни определяются способностью к преодолению барьеров различной природы:
– точечных препятствий (вакансии, примесные атомы, комплексы точеч-
ных дефектов и т. п.), радиус взаимодействия которых с дислокацией соответ-
ствует межатомному расстоянию;
– геометрических барьеров (некогерентные частицы выделений, микро-
скопические поры и включения и т. д.), блокирующих движение дислокаций
через занимаемый ими объем кристалла;
– барьеров, создающих дальнодействующие поля напряжений (когерент
ные частицы выделений), «полевых» барьеров в виде пиков, холмов и хребтов
в рельефе внутренних напряжений вдоль поверхности, по которой движется
дислокация.
Очагами микропластической деформации в высокопрочных сталях слу-
жат участки с повышенной концентрацией внутренних напряжений второго
рода (микронапряжений) [288]. В совокупности с внешними напряжениями
микронапряжения способствуют локальному перенапряжению отдельных ми-
крообъемов и ранней микротекучести. В области многоцикловой усталости
неупругость металлов связана с неоднородным деформированием локальных
перенапряженных микрообъемов материала.
Неоднородность распределения деформации в микрообъемах сохраняется
и при значительной пластической деформации изделия в целом, что предопре-
деляет его эксплуатационные свойства и характер разрушения.
Структурная неоднородность азотированной стали порождает совокуп-
ность концентраторов напряжений. При приложении нагрузки эквивалентные
напряжения, суммируясь на концентраторах напряжений с имеющимися макро-
398
Глава 5
и микронапряжениями, достигают значений, достаточных для деблокирования

заторможенных или возникновения новых источников дислокаций. По мере ра-
боты этих источников вблизи концентраторов напряжений в результате микроте-
чения формируется сосредоточенная зона пластической деформации с повышен-
ной плотностью дислокаций. Образование дислокационных скоплений приводит
к упрочнению деформационной зоны. Однако пластическая деформация имеет
двойственную природу: вслед за упрочнением развивается разупрочнение –
уменьшение плотности дислокаций вследствие образования в местах их скопле-
ний зародыша хрупкой трещины и ухода дислокаций в полость этой трещины.
Процесс азотирования позволяет создавать барьеры для движения дисло-
каций различной природы в стали: от точечных препятствий в виде раство-
ренных атомов азота в решетке α-железа до зон Гинье‒Престона и некоге-
рентных частиц выделений нитридов, которые одновременно являются и кон-
центраторами напряжений. Предварительной термической обработкой также
можно изменять плотность барьеров для движения дислокаций (границ зерен,
блоков). Следовательно, изменяя структуру азотированного слоя путем под-
бора определенного химического состава стали, разработки технологии пред-
варительной и химико-термической обработок, представляется возможным,
исходя из анализа рассмотренных механизмов усталости, воздействовать на
контактно-усталостные характеристики азотированной стали.
Учитывая фундаментальные представления о механизме разрушения
при контактной усталости, накопленный опыт применения азотирования для
упрочнения высоконагруженных деталей машин, а также результаты исследо-
вания структуры и контактной выносливости азотированных сталей, можно
сформулировать основные требования к стали и азотируемому слою:
– высокий уровень твердости азотированного слоя при минимальной ве-
личине микродеформации кристаллической решетки матрицы, что предус-
матривает формирование в слое некогерентных нитридных частиц размером
10–20 нм, равномерно распределенных по объему;
– отсутствие зернограничных выделений нитридных и карбонитридных
частиц в слое и карбидных частиц в сердцевине в виде сетки, приводящих к
охрупчиванию;
– повышенное (до 10–30% (по массе)) содержание никеля и суммарная
концентрация (не более 4–5% (по массе)) нитридообразующих элементов и
азота в зернограничных областях;
– мелкое зерно аустенита (№ 10–13) и отсутствие разнозернистости;
– толщина азотированного слоя должна превышать глубину залегания
максимальных касательных напряжений в ~2 раза;
399
– высокие прочностные свойства стали (σ0,2 ≥ 1000 МПа; 36–39 HRC) и

уровень ударной вязкости, сохраняющиеся после выдержки при температуре
азотирования.
Кроме того, можно сформулировать основные требования к структу-
ре азотируемых сталей, используемых для изготовления высоконагружен-
ных зубчатых колес. К таким зубчатым колесам, работающим в условиях
контактных напряжений и напряжений при изгибе, повышенного изнаши-
вания и возможного задира, необходимо предъявлять ряд дополнительных
требований, отличающихся от требований к азотируемым сталям, исполь-
зуемым для изготовления пар трения. Главное требование, вытекающее из
результатов исследования структуры, ‒ применение сталей, в азотированном
слое которых формируются в основном некогерентные нитридные выделе-
ния, что обеспечивает минимальный уровень микродеформации, и не обра-
зуются зернограничные выделения в слое и сердцевине, приводящие к ох-
рупчиванию. При этом азотированный слой должен иметь высокий уровень
твердости, значительную толщину, а сердцевина – высокую прочность для
исключения возможности проявления пластической деформации при дейст-
вии контактных напряжений.
Анализ применяемых в настоящее время сталей для изготовления азоти-
руемых деталей показал, что ни одна из рассмотренных сталей в полной мере
не удовлетворяет предъявляемым требованиям. Широко используемые стали
перлитного класса (38Х2МЮА, 40Х, 40ХФА, 18ХГТ и др.) имеют низкий уро-
вень прочности сердцевины, высокую хрупкость слоя вследствие образования
цементитной сетки в поверхностном слое и сердцевине на границах зерен, вы-
сокий уровень микродеформации кристаллической решетки твердого раствора.
Быстроазотируемые стали с высоким содержанием титана (30ХТ2,
30ХТ2Н3Ю) обеспечивают получение высокой твердости на поверхности, но
с резким ее снижением на расстоянии 0,4–0,5 мм от поверхности, что приво-
дит к зарождению трещины в зоне резкого падения твердости и к отслаива-
нию слоя.
Распространенные стали мартенситного класса (18Х2Н4МА, 38ХН3МФА)
также в полной мере не удовлетворяют предъявляемым требованиям вследст-
вие низкой теплостойкости и малого количества хрома, поэтому азотирование
этих сталей проводят при низкой температуре (490–500 °С) для обеспечения
необходимого уровня твердости слоя, что значительно повышает уровень
микродеформаций кристаллической решетки матрицы.
Кроме того, как показали исследования, при азотировании в повер-
хностном слое и сердцевине большинства сталей происходят необратимые
400
Глава 5
Таблица 5.7
Ударная вязкость сталей
Сталь KCU, МДж/м2, после термической обработки
улучшение улучшение + улучшение +
+ отпуск 540 °С, 24 ч + отпуск 540 °С, 50 ч
38Х2МЮА 1,00 0,70 0,60
40Х 1,00 0,60 0,50
35ХМ 0,95 0,65 0,50
роцессы, связанные с образованием зернограничных выделений карбидов,

п
дисперсных кристаллов феррита в результате рекристаллизации и перера-
спределения легирующих элементов, которые могут приводить к значитель-
ному охрупчиванию сталей. Охрупчивание является одним из основных фак-
торов, снижающих контактную выносливость и выносливость при изгибе,
которое проявляется в падении ударной вязкости. Так, длительный отпуск
сталей («ложное» азотирование) обуславливает существенное снижение удар-
ной вязкости (KCU) сталей, содержащих никель в небольшом количестве или
без него (табл. 5.7).
В никельсодержащих сталях после «ложного» азотирования также наблю-
дается тенденция к снижению ударной вязкости, но ее проявление менее зна-
чительно с увеличением количества никеля. В сталях, содержащих ~3% (по
массе) никеля, продолжительность отпуска практически не влияет на ударную
вязкость (рис. 5.15).

Рис. 5.15. Влияние длительности отпуска при температуре 540 °С на ударную

вязкость экспериментальных сталей мартенситного класса с разным содержанием никеля:
15Х3Г1МФБ-Ш (1), 15Х3Н1МФБ-Ш (2), 15Х3Н2МФБ-Ш (3), 20Х3Н3МБФ-Ш (4)
и промышленной стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (5)
401
Таким образом, на основании полученных закономерностей влияния хи-

мического состава и структуры сталей на контактную долговечность можно
сформулировать основные требования к составу сталей, применяемых для из-
готовления высоконагружаемых деталей машин:
– применение низкоуглеродистых теплостойких сталей мартенситного
класса с суммарным количеством нитридообразующих элементов не более
4–5% (по массе);
– концентрация хрома ‒ основного элемента, обеспечивающего необхо-
димое количество нитридов в слое, – должна составлять 2,5–3% (по массе);
– количество никеля, способствующего равномерному распределению ни-
тридных (в слое) и карбидных фаз (в слое и сердцевине), должно составлять
~3% (по массе);
– количество углерода должно находиться в пределах 0,18–0,25% (по массе),
что предотвращает образование грубых карбидных частиц в слое и сердцевине;
– сталь должна содержать элементы, обеспечивающие высокий предел те-
кучести (σ0,2 ≥ 1000 МПа), и иметь твердость не менее 37–39 HRC после «лож-
ного» азотирования.
Анализ результатов исследований показывает, что из числа промышлен-
ных сталей указанным требованиям в наибольшей степени удовлетворяет
хромоникелевая сталь 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, предел контактной выносливости
которой имеет максимальное значение из числа всех исследованных сталей,
что подтверждается испытаниями на роликовом стенде с проскальзыванием.
Однако из-за недостаточного количества хрома азотирование стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш необходимо проводить при низких температурах (500–
540 °С) – для обеспечения приемлемого уровня твердости поверхностного
слоя. Низкие температуры азотирования значительно увеличивают продолжи-
тельность насыщения (до 60–70 ч) для получения слоя толщиной 0,6–0,7 мм.
Кроме того, при низких температурах увеличивается доля когерентных ни-
тридных частиц, повышающих уровень микродеформации кристаллической
решетки матрицы. Рассматриваемая сталь содержит небольшое количество
углерода и повышенное количество ниобия, что приводит к образованию
крупных первичных карбидов ниобия, наблюдаемых на микрофотографиях
азотированного слоя и сердцевины.
В связи с вышеуказанными недостатками стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш, для
изготовления высоконагружаемых деталей машин, удовлетворяющих требо-
ваниям, установленным на основании выявленных закономерностей измене-
ния структуры и контактной выносливости, рекомендована азотируемая сталь
20Х3Н3МФБ-Ш.
402
Глава 5
1. Назовите виды повреждений зубчатых колес.
2. Сформулируйте требования к материалам, применяемым для изготовления азоти-
рованных зубчатых колес.
3. Опишите характер напряженного состояния в произвольной точке зубчатого
зацепления в зависимости от величины приложенных контактных напряжений.
4. Опишите основные методы испытаний на контактную выносливость.
5. Приведите примеры натурных испытаний азотированных зубчатых колес.
6. Опишите ведущий процесс развития контактной усталости.
7. Изложите условия высокой контактной выносливости теплостойких сталей после
азотирования.
8. Сформулируйте требования к характеристикам азотированного слоя для обеспече-
ния выносливости при изгибе зубчатых колес из теплостойких сталей.
9. Определите влияние предварительной термической обработки стали на ее контакт
ную долговечность.
10. Каково влияние предварительной поверхностной пластической деформации на
контактную долговечность азотированных сталей?
11. Как никель в структуре диффузионного слоя влияет на контактную долговечность
азотированной стали?
12. Каким образом температура азотирования оказывает влияние на контактную дол-
говечность сталей?
13. Каково влияние состава насыщающей среды на контактную долговечность азоти-
рованной стали?
14. Приведите примеры сравнения влияния азотирования и цементации на контакт
ную выносливость разных сталей.
15. Сформулируйте основные представления о механизме разрушения при контакт
ной усталости и требования к стали и азотированному слою, приводящие к увели-
чению контактной выносливости.
403
Глава 6
ВЫБОР КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

ТРИБОТЕХНИЧЕСКОГО НАЗНАЧЕНИЯ
При создании машин инженеры-специалисты руководствуются такими

основными принципами, как соответствие машины своему назначению и вы-
сокие технико-экономические и эксплуатационные показатели, главными из
которых являются высокая производительность, экономичность, прочность,
надежность и долговечность, низкая металло- и энергоемкость, габариты,
объем и низкая стоимость ремонтных работ при эксплуатации, высокая сте-
пень автоматизации, простота и безопасность обслуживания, управления,
сборки и разборки.
Надежность и долговечность машин и приборов тесно связаны с работо-
способностью узлов трения. При решении триботехнических задач большое
внимание уделяется повышению износостойкости материалов, из которых
сконструированы детали машин, выбору смазочных материалов и прирабо-
точных покрытий, которые максимально снижают затраты на ремонт и техни-
ческое обслуживание, а также на исследование режимов вновь создаваемых
технологий упрочнения. Актуальным является анализ основных характери-
стик пар трения проектируемого оборудования для выявления возможностей
повышения долговечности и определения наиболее распространенных пар
трения и условий их работы, используемых при экспериментальном изучении
износостойкости материалов этих пар.
Ресурс работы пар трения зависит от многих причин, основными из которых
являются материалы сопрягаемых деталей и их термообработка, условия эксплу-
атации (давление на пару трения; свойства смазочного материала; скорость, при
которой работает деталь; путь трения), а также такие параметры сопряжений, как
шероховатость рабочих поверхностей, основные размеры, допуски и посадки.
6.1. Общие правила выбора
На основании большого опыта экспериментальных исследований и пра-

ктики эксплуатации реальных конструкций в работе [68] сформулированы
общие правила выбора материалов триботехнического назначения для узлов
трения:
– необходимо сочетать твердый материал с мягким, для которого темпе-
ратура рекристаллизации ниже средней температуры поверхностного слоя
404
Глава 6
при трении. Такое сочетание конструкционных материалов хорошо проти-

востоит заеданию и обеспечивает высокую надежность сопряжения;
– можно сочетать твердый материал в паре с твердым (пapы из азотиро-
ванной, хромированной и закаленной сталей). Такие пары трения обладают
высокой работоспособностью в результате малого взаимного внедрения кон-
тактирующих поверхностей. Нанесение приработочных покрытий повышает
надежность пар в наиболее опасный период работы – в процессе приработки.
Однако применение таких пар ограничено скоростями скольжения. Для рас-
ширения области их применения требуются высокая точность изготовления и
сборки, жесткость конструкции, тщательная приработка, оптимизация усло-
вий смазки;
– рекомендуется избегать сочетаний мягкого материала c мягким, а также
пар из одноименных материалов («незакаленная сталь–незакаленная сталь»,
«алюминиевый сплав– алюминиевый сплав», «медный сплав–алюминиевый
сплав», «хром–хром», «хром–алюминий», «никель–никель» и др.). Такие
пары обладают низкой работоспособностью в условиях трения и износа. При
незначительных перегрузках в сопряжении образуются очаги схватывания и
происходит глубинное вырывание материалов с их взаимным переносом на
контактирующие поверхности;
– в труднодоступных для смазывания сопряжениях рекомендуется при-
менять пористые металлокерамические материалы и антифрикционные
сплавы;
– следует применять в качестве фрикционных и антифрикционных ма-
териалов пластмассы. Они обеспечивают надежность и долговечность узла
трения, снижают массу конструкции и расход дефицитных цветных металлов,
уменьшают вибрации в машинах;
– стремиться создавать при работе пары условия реализации режима из-
бирательного переноса (практической безызносности) путем подбора кон-
струкционных и смазочных материалов и присадок к ним с поверхностно-ак-
тивными составляющими;
– необходимо учитывать возможность наводороживания трущихся повер-
хностей при эксплуатации, которое резко снижает надежность и работоспо-
собность узла трения. Рекомендуется применять материалы, трудно поддаю-
щиеся наводороживанию;
– стальные и чугунные детали узлов трения при окончательной довод-
ке их поверхности целесообразно подвергать финишной антифрикционной
безабразивной обработке (ФАБО), которая применяется для шарнирно-
болтовых соединений самолетов, деталей топливной аппаратуры турбо
405
Таблица 6.1
Определение коэффициента пропорциональности смазки (λ)
при выборе материалов деталей узлов трения
Материал λ, при скорости скольжения, м/с
образца контробразца v ≤ 0,2 0,2 ≤ v ≤ 0,4
пластичная смазка жидкая смазка
Бронза Сталь 1 1–2,5 1
Сталь Сталь 1 1–4 1
Чугун Сталь 1 1 1
Сталь Чугун 1 1 1
реактивных двигателей, подшипников качения, цилиндров и шеек колен-

чатых валов автотракторных двигателей и др. Исследования показали, что
ФАБО позволяет снизить длительность приработки деталей, исключить за-
диры поверхностей трения, повысить несущую способность сопряжений,
защитить поверхность от водородного изнашивания, снизить температуру
и продлить период работы узла трения при выключении подачи смазочного
материала, уменьшить коэффициент трения в сопряжении, увеличить срок
службы пар трения до образования усталостных повреждений [68];
– следует проводить выбор материалов пар трения скольжения в зависи-
мости от условий смазки и скорости скольжения (v) таким образом, чтобы
давление на поверхности трения не превышало Р=λРд (табл. 6.1).
Кроме того, выбор материалов для узлов трения можно проводить с уче-
том экспериментальных данных, приведенных в учебном пособии и отража-
ющих характеристики износостойкости материалов пар трения скольжения
в пластичных и жидких смазочных материалах: Рд – предельно допустимое
давление, до которого работают возвратно-поступательные пары без задиров
и заедания; IhΣ – суммарная интенсивность изнашивания пары в диапазоне
давления Рд (табл. 6.2‒6.12).
Рекомендации по применению пар трения скольжения:
– узлы трения должны прирабатываться при постепенно повышающемся
давлении, начиная с 0,2Рд;
– применять пары повышенной износостойкости, особенно в случаях, ког-
да имеют место большие пути трения; в парах с малыми скоростями (<0,1 м/с)
и высоким давлением (> 20 МПа);
– из нескольких пар с одинаковыми значениями Рд лучшими считать те,
у которых меньше значение IΣср (среднее значение суммарной интенсивности
изнашивания);
406
Глава 6
– не применять при использовании пластичного смазочного материала в

возвратно-поступательных парах трения бронзу БрФЖ9-4 и сырой чугун, а
также сталь 45 в сочетании с другими сталями;
– в возвратно-поступательных парах деталь с меньшей поверхностью тре-
ния должна иметь меньшую твердость.
6.2. Совместимость материалов пар трения
При разработке механизмов и машин любого назначения первоочередной

задачей является выбор материалов узлов трения. При выборе материалов не-
обходимо учитывать их совместимость, т. е. способность материалов обеспе-
чивать оптимальное эксплуатационное состояние трибосистемы в заданных
условиях. Поскольку совместимость материалов проявляется в виде реакции
на изменение условий трения, возникающих в результате нестабильности ра-
боты узла, для определения сравнительной совместимости материалов раз-
работана методика исследования их триботехнических характеристик при
ступенчато повышающемся давлении (основная программа). Методика за-
ключается в испытаниях при возвратно-поступательном движении пары тре-
ния со скоростью скольжения 0,19 м/с, ступенчато повышающемся давлении
в диапазоне 0,2–40 МПа в течение 3,5 ч при каждом значении. Продолжитель-
ность испытаний выбрана минимальной, чтобы с достаточной степенью точ-
ности можно было измерить величину износа. Перед испытаниями все пары
прирабатываются в диапазоне значений давления 0,2–5 МПа. Основание для
окончания приработки – достижение равномерного распределения следов по-
вреждений от износа по всей рабочей поверхности образцов и стабилизация
силы трения в паре.
Для отдельных наиболее распространенных сочетаний материалов до-
полнительно проводили испытания по уточняющим программам. К ним
относятся исследования влияния на триботехнические характеристики про-
должительности работы пары трения, скорости скольжения, вида движения,
режимов технологии упрочнения.
В узлах трения материалы пары подвергаются структурным изменениям
в поверхностных слоях. Для расширения представлений о совместимости
материалов необходимо знать условия образования структур трения, способ-
ных минимизировать разрушение поверхностного слоя. Основным фактором,
влияющим на степень совместимости материалов, является длительность об-
разования вторичных структур. В связи с этим наряду с кратковременными
испытаниями проводили длительные испытания с оценкой триботехниче-
407
ских характеристик наиболее распространенных сочетаний материалов (0,2–

0,5 МПа, 35 ч) [289, 290]. Степень совместимости материалов определяли по
четырем основным триботехническим параметрам:
– предельно допустимое давление Рд, в пределах которого испытываемые
пары трения работают устойчиво, т. е. материалы пары совместимы, имеют
наименьшие для данного сочетания материалов интенсивности изнашивания
Ih1 и Ih2 обеих деталей (деталь 1 – образец с меньшей поверхностью трения;
деталь 2 – образец с большей поверхностью трения);
– средняя суммарная интенсивность изнашивания IhS, определяемая как
среднее арифметическое значение интенсивностей суммарного изнашивания
всех пар данного сочетания материалов при всех нагрузках (до Рд), соответст-
вующих основной программе;
– критическое давление Ркр, после которого пары трения неработоспособ-
ны, наблюдаются катастрофический износ, задиры и заедания. Износостой-
кость пар трения при давлении Рд < Р < Ркр также неустойчива, однако давление
Ркр позволяет оценить работоспособность пар не только при рабочих нагруз-
ках, но и при кратковременных перегрузках;
– коэффициент трения fтр, соответствующий предельно допустимому дав-
лению.
Параметры Ркр и fтр определяли по результатам кратковременных испыта-
ний, а параметры Рд и IhS ‒ по результатам и кратковременных, и длительных
испытаний.
В основном испытания проводили при возвратно-поступательном движе-
нии пары трения [291]. Выбор реверсивной пары трения скольжения обуслов-
лен тем, что знакопеременные деформации, обусловленные сдвигом, происхо-
дят не только при реверсивном трении, но и в том случае, когда сила трения
постоянна по направлению, а рабочие поверхности неравновелики. Кроме
того, при реверсивном движении материал находится в более сложных усло-
виях по сравнению с другими видами движения: повышается концентрация
дефектов структуры, увеличивается свободная поверхностная энергия, интен-
сифицируются механохимические процессы на поверхности трения.
При возвратно-поступательном движении (рис. 6.1) исследовали матери-
алы и виды их упрочнения, наиболее применяемые в узлах трения различных
машин и оборудования. Контробразцы с меньшей поверхностью трения изго-
тавливали из бронз БрОФ10-1, БрО5Ц5С5, БрАЖ9-4; сталей 45, 20Х, ШХ15;
чугуна СЧ21. Образцы с большей поверхностью трения выполняли из сталей
20, 20Х, ШХ15, 38Х2МЮА, 45, 40Х; чугуна СЧ21. Сталь 45 подвергали объ-
емной закалке до различной твердости и закалке ТВЧ; сталь 20 – цементации
408
Глава 6

Рис. 6.1. Схема испытаний при возвратно-поступательном движении пары трения:

1, 2 – образцы с меньшей и большей поверхностями трения соответственно
и закалке; сталь 20Х – цементации и нитроцементации; сталь 38Х2МЮА –

азотированию; сталь ШХ15 – объемной закалке, низкотемпературной нитро-
цементации и диффузионному хромированию; сталь 40Х – объемной закалке
до различной твердости, закалке ТВЧ и низкотемпературной нитроцемента-
ции; чугун СЧ21 – объемной закалке, изотермической закалке и низкотемпе-
ратурной нитроцементации.
Испытания проводили после обработки образцов при следующих режи-
мах термической и химико-термической обработок:
– объемная закалка – нагрев (до 820–880 °С) с охлаждением в воде или ма-
сле с последующим низким или средним отпуском. Твердость после низкого
отпуска 60–66 HRC, после среднего отпуска 38–50 HRC;
– улучшение – нагрев (до 820–880 °С) с охлаждением в масле или воде
с последующим высоким отпуском (550–650 °С). Твердость после высокого
отпуска 28–32 HRC;
– изотермическая закалка чугуна – нагрев (до 870 ± 10 °С), охлаждение и
выдержка в селитре (240–260 °С). Твердость после изотермической закалки
36–43 HRC;
– цементация в течение 4 ч при температуре 940 °С в твердом карбюриза-
торе, закалка с повторного нагрева, температура нагрева 860 °С, охлаждение в
масле; отпуск в течение 1,5 ч при температуре 170–180 °С. Глубина упрочнен-
ного слоя 1 мм. Твердость поверхностного слоя 60–65 HRC;
409
– нитроцементация в течение 5 ч при температуре 880 °С с непосредст-

венной закалкой в масле; отпуск в течение 1,5 ч при температуре 170–180 °С.
Глубина упрочненного слоя 0,65 мм. Твердость поверхностного слоя
56–62 HRC;
– низкотемпературная нитроцементация (570 °С, 2 ч) в среде
NH3 (30%) + CH4 (70%). Охлаждение в масле. Глубина упрочненного слоя
0,3 мм. Твердость поверхностного слоя 58–60 HRC;
– газовое азотирование в течение 76 ч при температуре 530 °С в среде
аммиака. Глубина упрочненного слоя 0,2 мм. Твердость поверхностного слоя
60–65 HRC.
Испытания проводили в условиях пограничного трения при двух видах
смазочного материала:
– солидол С (ГОСТ 4366–76), смазка через каждые 3,5 ч (или 2400 м пути
трения);
– масло индустриальное И-30А (ГОСТ 20799–88), путем погружения в
ванну.
Выбранные смазочные материалы наиболее широко применяют в узлах
трения оборудования различного назначения.
При длительных испытаниях исследованы следующие сочетания кон-
струкционных материалов: стали 20Х (цементация, закалка, 58–62 HRC),
ШХ15 (закалка, 60–65 HRC) и 45 (закалка, 40–45 HRC) по сталям 38Х2МЮА
(азотирование, >60 HRC), 20 (цементация, закалка, 60–62 HRC), 20Х (нитро-
цементация, 60–65 HRC), 20Х (цементация, закалка, 58–62 HRC), ШХ15 (за-
калка, 60–65 HRC) и 40Х (закалка, 46–50 HRC).
Значения допустимого давления на пары по результатам кратковременных
и длительных испытаний представлены в табл. 6.2. Видно, что пары «сталь
ШХ15–сталь 38Х2МЮА (азотирование)» и «сталь ШХ15–20Х (нитроцемен-
тация)», а также цементованные «сталь 20Х–сталь 20» проработали при крат-
ковременных и длительных испытаниях до значения давления 40 МПа вклю-
чительно. Для этих пар допустимое давление превышает 40 МПа.
По результатам длительных и кратковременных испытаний установлено,
что значения давления большинства исследованных пар трения находятся в
прямо пропорциональной зависимости от продолжительности работы. На-
пример, пары трения «закаленная сталь ШХ15–цементованные стали 20Х
и 20» при кратковременных испытаниях проработали до давления 40 МПа
включительно, а при длительных – до 25 МПа. При дальнейшем повышении
давления при длительной работе наблюдали катастрофический износ пары,
задиры и заедания. В этих случаях максимально допустимое давление на пару
410
Глава 6
Таблица 6.2
Допустимое давление (Рд) при длительной
и кратковременной работе пары трения
Материал (вид упрочнения) Рд, МПа, в течение, ч
Образец 1 Образец 2 3,5 35
Сталь ШХ15 Сталь 38Х2МЮА >40 >40
(закалка, 58–60 HRC) (азотирование, 58–60 HRC)
Сталь 20Х >40 >40
(нитроцементация, 60–65 HRC)
Сталь 20Х Сталь 20 >40 >40
(цементация, 60–65 HRC) (цементация, 60–65 HRC)
Сталь 38Х2МЮА 40 40
(азотирование, 58–60 HRC)
Сталь ШХ15 Сталь 20Х >40 25
(закалка, 58–60 HRC) (цементация, 60–65 HRC)
Сталь 20 >40 25
(цементация, 60–65 HRC)
Сталь 20Х Сталь 20Х 40 25
(цементация, 60–65 HRC) (нитроцементация, 60–65 HRC)
Сталь 45 Сталь 38Х2МЮА 40 20
(закалка, 40–45 HRC) (азотирование, 58–60 HRC)
Сталь 20Х Сталь ШХ15, 25 25
(цементация, 60–65 HRC) (закалка, 58–60 HRC)
Сталь 45 Сталь 20Х 20 20
(закалка, 40–45 HRC) (нитроцементация, 60–65 HRC)
Сталь ШХ15 Сталь ШХ15 15 15
Сталь 20Х Сталь 20Х 10 10
(цементация, 60–65 HRC) (цементация, 60–65 HRC)
Сталь 45 Сталь ШХ15 16 10
Сталь 20Х 15 10
(цементация, 60–65 HRC)
Сталь 40Х 5 5
(закалка, 40–45 HRC)
Бронза БрО5Ц5С5 Сталь 45, 4 4
(закалка, 45–47 HRC)
составляет 25 МПа. Более высокое давление пары трения выдерживают толь-
ко кратковременно.
Наименьшие значения допустимого давления на пары трения «сталь вы-
сокой твердости–сталь высокой твердости» свойственны для одноименных
411
сочетаний материалов, таких как закаленные «сталь ШХ15–сталь ШХ15» и

цементованные «сталь 20Х–сталь 20Х». Для пар трения «сталь средней твер-
дости–сталь высокой твердости» свойственны очень большие неравномерно-
сти изнашивания при кратковременных испытаниях и сглаживание при дли-
тельных с уменьшением предельно допустимого давления.
По результатам сравнения интенсивностей изнашивания выявлено, что
при длительной работе пары трения «сталь–сталь» наблюдается значитель-
но меньшая неравномерность интенсивностей изнашивания Ih1 и Ih2, чем при
работе пары трения по 3,5 ч при каждом значении давления. При повышении
давления на всем диапазоне допустимых значений интенсивности изнашива-
ния обоих образцов пары остаются практически постоянными, увеличиваясь
без каких-либо резких скачков. Это справедливо как для пар «сталь высокой
твердости–сталь высокой твердости», так и для пар сталь «средней твердо-
сти–сталь высокой твердости». Таким образом, при длительных испытаниях
четче определяется зона давлений, при которых исследуемые материалы в на-
ибольшей степени совместимы.
Средние значения интенсивности изнашивания обоих образцов пары
при длительной работе несколько ниже их средних значений, полученных
при кратковременных испытаниях. Использование результатов испытаний,
проводимых по кратковременной программе, приводит к некоторому завы-
шению расчетных значений износа по сравнению с результатами испытаний,
выполняемых по длительной программе. Однако необходимо учитывать, что
в условиях эксплуатации пар трения происходит некоторое увеличение ин-
тенсивности изнашивания по сравнению с лабораторными данными, поэтому
результаты испытаний по кратковременной программе рекомендованы для
ориентировочной оценки износостойкости пар трения. Значения предельно
допустимого давления скорректированы согласно данным, полученным при
длительных испытаниях. Кроме того, результаты длительных испытаний по-
зволяют утверждать, что для осуществления структурной приспосабливаемо-
сти требуется некоторый промежуток времени работы пары трения. Для всех
испытуемых сочетаний материалов это время значительно больше чем 3,5 ч,
но не превышает 35 ч.
Результаты длительных испытаний позволяют с большей точностью уста-
новить эмпирические зависимости интенсивности изнашивания от нагрузки,
необходимые для расчета долговечности той или иной пары трения в любом
узле.
Зависимость интенсивности изнашивания от давления представлена в
следующем виде:
412
Глава 6
n
(
I h = I h0 + I h – I h0 ) P
P
,
где Ih0 – интенсивность изнашивания, полученная при наименьшем давлении, но услов-

но отнесенная к Р = 0; Ihд – интенсивность изнашивания, соответствующая давлению
Рд; n – показатель степени, определяющий характер зависимости Ih = f(Р).
Для всех исследованных сочетаний материалов выведены зависимости

Ih = f(Р) для обоих материалов пары, которые позволяют быстро определять
диапазон совместимости материалов пары и интенсивности изнашивания в
этом диапазоне. Формулы можно использовать для оценки долговечности пар
трения при следующих условиях их работы:
– пары трения защищены от абразива;
– объемная температура пары не превышает 80 °С;
– шероховатость исходных поверхностей трения не превышает
Rа = 0,63 мкм в направлении взаимного перемещения деталей;
– для пар трения предварительно проводится приработка с постепенным
повышением давления;
– периодичность смазки солидолом не реже чем через 3 км пути трения;
– скорость скольжения при смазке солидолом не превышает 0,2 м/с.
Результаты триботехнических исследований совместимости различных
сочетаний материалов отражены в табл. 6.3–6.12, в которых образцы с большей
поверхностью трения для каждого из контробразцов с меньшей поверхностью
трения расположены сверху вниз, в порядке убывания износостойкости по па-
раметрам Рд и ISср. В парах трения, для которых в испытываемом диапазоне
нагрузок (до 40 МПа) недопустимых износов и задиров не наблюдалось, в та-
блицах соответственно показаны Рд > 40 МПа. Для каждой испытанной пары
трения c деталями, прошедшими такие химико-термические обработки, как
азотирование, нитроцементация, цементация, приведены паспорта (Приложе-
ние 2), где кроме Рд и ISср указаны материалы и виды упрочнения образцов,
условия работы, а также графики интенсивности изнашивания обоих образ-
цов пары в зависимости от давления, значения интенсивности изнашивания
обоих образцов при Рд, значения Ркр, характеризующие работоспособность
пар трения при кратковременных перегрузках, коэффициент трения fд при Рд,
эмпирические формулы для расчета интенсивностей изнашивания обеих де-
талей пары трения в пределах Рд, а также значения средних квадратических
отклонений (σ1 и σ2), характеризующие величину рассеивания значений Ih1 и
Ih2 относительно рассчитанных по приведенным формулам [248].
413
Таблица 6.3
Результаты триботехнических испытаний
(смазочный материал ‒ солидол, контртело – сталь ШХ15
(c твердостью 60–65 HRC))
Термическая и/или
Твердость Рд,
Материал образца химико-термическая IScp⋅109
HRC МПа
обработка
Сталь 38Х2МЮА Азотирование и 60–65 40 0,63
Сталь ШХ15 Низкотемпературная 60–65 30 0,84
Сталь 40Х Низкотемпературная 60–65 30 1,06
Сталь ШХ15 Закалка 60–62 16 0,88
Сталь 20Х Цементация, закалка 60–62 10 0,9
Сталь 20 Цементация, закалка 60–62 10 1,1
Сталь 45 Закалка 40–44 5 0,2
Сталь 40Х Закалка 45–48 1,5 0,9
Таблица 6.4
(смазочный материал ‒ солидол, контртело – сталь 20Х
(цементация, закалка на твердость 60–65 HRC))
HRC МПа
обработка
Сталь 38Х2МЮА Азотирование 60–60 >40 0,55
Сталь ШХ15 Низкотемпературная 60–65 >40 0,57
Чугун СЧ21 Низкотемпературная 56–58 40 1,87
414
Глава 6
HRC МПа
обработка
Сталь 40Х Низкотемпературная 65 23 0,69
Сталь ШХ15 Диффузионное хро- 65 10 0,07
мирование
Чугун СЧ21 Закалка 38–45 10 1,07
Сталь 45 Закалка ТВЧ 49–52 4 0,4
Сталь 45 Улучшение 30–35 4 0,8
Сталь 45 Закалка 40–45 2,5 0,44
Чугун СЧ21 Без термообработки – 1,2 0,04
Таблица 6.5
(смазочный материал ‒ солидол, контртело – сталь 45
(закалка на твердость 40–45 HRC))
HRC МПа
обработка
Сталь 38Х2МЮА Азотирование 60–65 20 1,2
Чугун СЧ21 Без термообработки – 1,2 0,07
415
Таблица 6.6
(смазочный материал ‒ солидол, контртело – бронза БрО5Ц5С5)
Термическая
Материал Твердость Рд,
и/или химико-термическая IScp⋅109
образца HRC МПа
обработка
Сталь ШХ15 Низкотемпературная 60–63 10 1,23
Сталь 20 и 20Х Цементация, закалка 59–62 10 2,3
Чугун СЧ21 Без термообработки – 3 2,9
Сталь 40Х Улучшение 28–37 2,5 3,1
Таблица 6.7
(смазочный материал ‒ солидол, контртело – чугун СЧ21)
Термическая и/или Твердость
Материал химико-термическая обработка HRC Рд,
I ·109
образца контр контр образ- МПа Sср
образца
образца образца ца
Сталь ШХ15 Объемная Диффузионное 38–45 65 40 0,54
закалка хромирование
Сталь ШХ15 Объемная закалка 60–65 38 1,03
Сталь Азотирование 60–65 10 0,27
38Х2МЮА
Сталь ШХ15 Диффузионное 65 9 1,71
416
Глава 6

I ·109
образца контр контр образ- МПа Sср
образца
образца образца ца
Сталь ШХ15 Изотерми- Объемная закалка 36–43 60–65 40 0,53
Сталь 20Х ческая Нитроцементация 62–64 40 1,78
Сталь закалка Азотирование 60 40 1,88
38Х2МЮА
Сталь Низкотем- Азотирование 60–65 60 40 1,58
38Х2МЮА пературная
Сталь 20Х нитроце- Нитроцементация 62–64 40 1,88
Сталь ШХ15 ментация Объемная закалка 57–63 25 0,87
Сталь Закалка и Азотирование 60–65 60 40 1,01
38Х2МЮА низкотем-
СтальШХ15 пературная Объемная закалка 60–65 20 0,91
Сталь ШХ15 нитроце- Диффузионное 65 7,5 0,52
ментация хромирование и
Сталь 20Х Нитроцементация 62–64 5,0 0,75
Сталь Без термоо- Азотирование – 60–65 5 1,23
38Х2МЮА бработки
Сталь 20Х Цементация 58–63 3,5 0,35
Сталь 40 Закалка ТВЧ 58–60 3,5 0,65
Сталь 45 Закалка ТВЧ 58–60 3,5 0,75
Сталь 45 Объемная закалка 38–41 3,5 1,8
Таблица 6.8
Результаты триботехнических испытаний (смазочный материал ‒ масло И-30А,
контртело – сталь ШХ15 (с твердостью 60–65 HRC))
химико-термическая IScp⋅109
обработка
417

химико-термическая IScp⋅109
обработка
Сталь Азотирование 60–65 >40 0,35
38Х2МЮА
Сталь 20 Цементация, закалка 60–62 >40 0,50
Сталь 45 Закалка 40–44 1,5 0,2
Таблица 6.9
(смазочный материал ‒ масло И-30А, контртело – сталь 20Х
(цементация, закалка на твердость 60–65 HRC))
Материал Термическая и/или Твердость Рд,
образца химико-термическая обработка HRC МПа IScp·109
Сталь 40Х Низкотемпературная 60–65 >40 0,42
Чугун СЧ21 Закалка 38–45 >40 0,34
Сталь Азотирование 60 >40 0,50
38Х2МЮА
Сталь ШХ15 Диффузионное хромирование 65 15 1,05
и низкотемпературная
418
Глава 6

Материал Термическая и/или Твердость Рд,
образца химико-термическая обработка HRC МПа IScp·109
Сталь ШХ15 Диффузионное хромирование 65 10 0,87
Таблица 6.10
(смазочный материал ‒ масло И-30А, контртело – сталь 45
(закалка на твердость 40–45 HRC))
химико-термическая IScp·109
обработка
Сталь Азотирование 60 >40 0,24
38Х2МЮА
Сталь 20Х Нитроцементация 58–62 >40 0,34
Сталь ШХ15 Закалка 60–62 27,5 0,37
Сталь 40Х Улучшение 21–35 10 0,1
Чугун СЧ21 Без термообработки ‒ 10 2,19
Таблица 6.11
(смазочный материал ‒ масло И-30А, контртело – бронза БрО5Ц5С5)
Материал образца химико-термическая IScp·109
HRC МПа
обработка
Сталь ШХ15 Низкотемпературная 60 30 0,72
419

Материал образца химико-термическая IScp·109
HRC МПа
обработка
Сталь 40Х Улучшение 28–37 15 1,2
Таблица 6.12
(смазочный материал ‒ масло И-30А, контртело – чугун СЧ21)
IScp·109
образца контр образ- МПа
контробразца образца
образца ца
Сталь 20Х Объемная Нитроцемента- 38–45 62–64 >40 0,33
закалка ция
Сталь ШХ15 Диффузионное 65 >40 0,34
Сталь Азотирование 60–65 >40 0,6
38Х2МЮА
Сталь ШХ15 Объемная закалка 60–65 >40 0,75
Сталь ШХ15 Диффузионное 65 >40 0,96
тация
420
Глава 6

IScp·109
образца контр образ- МПа
контробразца образца
образца ца
Сталь Изотермиче- Азотирование 36–43 60 >40 0,41
38Х2МЮА ская
Сталь ШХ15 закалка Объемная закалка 60–65 >40 0,44
Сталь 20Х Нитроцемента- 62–64 >40 0,51
ция
Сталь Низкотем- Азотирование 60–65 60–65 >40 0,41
38Х2МЮА пературная
Сталь ШХ15 нитроцемен- Объемная закалка 57–63 20 0,39
тация
Сталь 20Х Закалка и Нитроцемента- 60–65 62–64 40 0,52
низкотем- ция
Сталь ШХ15 пературная Объемная закалка 57–64 40 0,57
нитроцемен-
Сталь Азотирование 60 40 0,75
тация
38Х2МЮА
тация
Сталь Без термоо- Азотирование – 60 40 0,34
38Х2МЮА бработки
Чугун СЧ21 Без термообра- – 40 0,38
ботки
Сталь 20Х Нитроцемента- 62–64 40 0,70
ция
Сталь 45 Объемная закалка 38–41 40 1,0
421
Анализ полученных результатов позволяет определить некоторые общие

закономерности совместимости и сравнить износостойкость и антифрикцион-
ность материалов при возвратно-поступательном движении пар трения:
– лучшими являются пары трения с образцами с высокой твердостью. В
парах трения «сталь–сталь» наиболее эффективны азотирование и нитроце-
ментация. Износостойкость пар трения с твердостью образцов ˂58 HRC, та-
ких как сталь 20Х (цементация) по сталям 38Х2МЮА (азотирование), 20 (це-
ментация), 20Х (нитроцементация); сталь ШХ15 по сталям 38Х2МЮА (азоти-
рование), 20 (цементация), 20Х (нитроцементация), в исследуемом диапазоне
нагрузок практически одинакова. Эти пары совместимы в широком диапазоне
значений давления. Вследствие хорошей структурной приспосабливаемости
этих материалов при обоих видах смазочного материала интенсивность из-
нашивания колеблется в узких пределах (0,35–1,3)·10–9. Пара трения «сталь
ШХ15–сталь ШХ15» с твердостью образцов 58–62 HRC вследствие однои-
менности материалов уступает другим стальным парам такой же твердости по
диапазону значений допустимого давления;
– пары трения с деталями после азотирования или нитроцементации не-
зависимо от материала и вида упрочнения сопряженной детали, а также вида
смазочного материала обладают наибольшей износостойкостью и наиболь-
шей несущей способностью по сравнению с другими испытанными парами.
После азотирования и нитроцементации не изменяется шероховатость обраба-
тываемых поверхностей, пары трения хорошо прирабатываются. Такие пары
выходят из строя при давлении, значительно большем, чем пары с образцами
из материалов, прошедших другие виды упрочнения (что свидетельствует о
хорошей совместимости азотирования и нитроцементации с другими видами
упрочнений), и материалов без упрочнений;
– за парами с образцами из материалов с высокой твердостью (по мере
ухудшения триботехнических характеристик) следуют пары с образцами из
сталей 45 (закалка ТВЧ) и 40Х (закалка ТВЧ) и далее пары с образцами с мень-
шей твердостью. Термообработка с помощью ТВЧ сталей 45 и 40Х для по-
вышения износостойкости эффективней объемной закалки. В прямых парах
трения, в которых контробразец имеет большую твердость: сталь ШХ15 по
сталям 45 и 40Х; сталь 20Х по сталям 45 и 40Х, предельные нагрузки огра-
ничиваются появлением задиров. Склонны к задирам при смазке солидолом
также пары трения сталь 45 со сталями 20Х (цементация), 40Х и 20 (цемен-
тация). В этих парах значения интенсивности изнашивания образцов более
высокие, чем значения интенсивности изнашивания контробразцов во всем
диапазоне нагрузок;
422
Глава 6
– в парах трения «бронза–сталь», «чугун без термообработки–сталь» и

«сталь–чугун без термообработки» изнашиваются в основном бронза и чугун.
В парах трения «мягкий материал (бронза, чугун без термообработки)–твер-
дый материал» при пограничной смазке и малых нагрузках значения интен-
сивности изнашивания контробразца и образца близки, но с возрастанием
нагрузки интенсивность изнашивания образца изменяется мало, а интенсив-
ность изнашивания контробразца сильно возрастает до наступления ката-
строфического износа. Значения интенсивности изнашивания Ih = (3–7)·10–9 у
бронзовых и чугунных образцов являются неустойчивыми. У всех этих пар
значения давления, вызывающие интенсивность изнашивания ~7·10–9, следу-
ет считать критическими, так как при таком или близком к ним давлении ката-
строфический износ наступает в большинстве случаев;
– пары трения «чугун без термообработки–сталь» в условиях граничной
смазки солидолом С имеют склонность к задирам, особенно при нагрузках
˃5 МПа. Пары «сталь–чугун без термообработки» в условиях пластичной
смазки являются наихудшими из всех испытанных пар, их нельзя рекомендо-
вать к применению. При обильной жидкой смазке пары с чугуном без термоо-
бработки являются вполне работоспособными, т. е. пары с чугуном без термо-
обработки можно рекомендовать к применению только в условиях обильной
жидкой смазочной среды;
– при работе пар трения «чугун–сталь» и «сталь–чугун» в условиях пла-
стичной смазки низкотемпературная нитроцементация и закалка чугуна суще-
ственно повышают его износостойкость. В этих случаях работоспособность
пар «чугун–сталь (˃58 HRC)» и «сталь (˃58 HRC)–чугун» сравнима с парами
трения «твердая сталь–твердая сталь». При обильной смазке маслом И-30А
все испытуемые пары «чугун–сталь» и «сталь–чугун» показали высокую из-
носостойкость материалов. Преимуществ закаленного чугуна или чугуна по-
сле низкотемпературной нитроцементации по сравнению с чугуном без тер-
мообработки не выявлено;
– при работе пар «бронза–чугун» наилучшей работоспособностью обла-
дает пара «бронза–закаленный чугун». Она сравнима с работоспособностью
пар «бронза–закаленная сталь» как при пластичном, так и при обильном жид-
ком смазочном материале;
– диффузионное хромирование значительно повышает износостойкость ста-
ли по сравнению с закалкой, однако большинство образцов, сопряженных со ста-
лью, прошедшей диффузионное хромирование, не совместимы с ней. Сопряжен-
ные образцы обладают более низкой работоспособностью, чем в паре со сталью,
прошедшей другие виды химико-термической обработки. Пара «бронза–сталь»
423
после диффузионного хромирования является неработоспособной вследствие

катастрофического износа бронзы при самом низком давлении;
– исследование коэффициентов трения в различных сочетаниях кон-
струкционных и смазочных материалов показало, что наименьшие значения
коэффициентов трения в диапазоне допускаемого давления наблюдаются у
пар трения «бронза–сталь», несколько большие – у пар «чугун–сталь» и еще
большие – у пар трения «сталь–сталь». Так, в среде солидола при давлении
˃1,25 МПа для пар трения «бронза–сталь» fтр= 0,05–0,1, для пар «чугун–сталь»
fтр= 0,1–0,15, для пар «сталь–сталь» fтр= 0,1–0,2. При обильной жидкой смазке
маслом И-30А и давлении Р ˃ 5 МПа для пар трения «бронза–сталь» fтр= 0,04,
для пар трения «чугун–сталь» fтр= 0,06, для пар «сталь–сталь» fтр= 0,1;
– для различных сочетаний сталей при одном и том же виде смазочного ма-
териала значения коэффициентов трения очень близки, при этом несколько выше
значения коэффициентов трения в парах с образцами из стали средней твердости
и ниже – в парах «сталь высокой твердости–сталь высокой твердости»;
– при обильной жидкой смазке разброс коэффициентов трения для каждо-
го вида сочетаний материалов меньше, чем при трении в пластичном смазоч-
ном материале;
– кратковременные испытания имеют недостатки, связанные с необходи-
мостью частых установок исследуемых пар, что приводит к неравномерности
изнашивания как во времени, так и между парами одного и того же сочетания
материалов. Это является причиной некоторых отличий от действительных
усредненных значений интенсивности изнашивания исследованных пар тре-
ния. Однако в совокупности было испытано очень большое количество пар
трения с различными сочетаниями материалов и в целом сравнительная оцен-
ка их совместимости подтверждается сложившимися в практике качественны-
ми представлениями об износостойкости материалов рассматриваемых пар.
По результатам проведенных исследований можно сделать достоверные
выводы о сравнительной совместимости пар трения, проанализировать кар-
тину изнашивания в парах и построить дальнейшие уточняющие программы
испытаний.
6.3. Метод оценки триботехнической эффективности

процесса азотирования сталей и сплавов
Современные требования научно-технического прогресса в отношении

создания конструкционных материалов с заданными гарантированными свой-
ствами определяют направления развития как теоретических представлений,
424
Глава 6
так и методологии технологических разработок, обеспечивающих реализа-

цию нано-, суб- и микроструктурных превращений и связанных с ними новых
свойств.
Как отмечалось ранее, сопротивление изнашиванию металлических ма-
териалов является структурно-чувствительной характеристикой. Для техно-
логического обеспечения процесса формирования износостойкой структуры
при азотировании необходимым условием является знание закономерно-
стей, описывающих взаимосвязи исходной структуры поверхностного слоя и
структуры, полученной в зоне деформации при трении, с триботехническими
характеристиками сопряжения. Поэтому для развития и совершенствования
технологии азотирования весьма актуален трибологический подход к оценке
качества азотированного слоя и разработке структурных критериев износо-
стойкости поверхностных слоев.
Исследовали стали перлитного и мартенситного классов (40Х, 38Х2МЮА,
16Х2Н3МФБАЮ-Ш) и модельные сплавы на основе железа с ОЦК-решеткой,
легированные Cr, Mo, Al в количестве до 4% (атомн.), и на основе железа с
ГЦК-решеткой, легированные Ni (29% (атомн.)), Cr, Al, Ti в количестве до 4%
(атомн.).
Стали 38Х2МЮА, 40Х, 16Х2Н3МФБАЮ-Ш подвергали улучшению
по принятым режимам. Модельные сплавы перед азотированием отжигали
(900 °С, 2 ч). Насыщение поверхности образцов осуществляли газовым и ион-
ным азотированием и ионной имплантацией азота. Проводили также двухсту-
пенчатое газовое азотирование.
Выбор экспериментальных методик для изучения структуры и свойств
азотированных слоев основан на использовании трибологического метода
оценки качества поверхностных слоев. В основе метода лежит оценка ми-
кроскопических критериев материала поверхностного микрообъема (физиче-
ское уширение интерференционных линий, фазовый состав, размер частиц) и
макроскопических критериев пары трения в целом: уровень поверхностного
разрушения (износостойкость), допустимые значения давления (стойкость к
заеданию), коэффициент трения (фрикционность). Микроскопические крите-
рии выявляют структурное состояние зоны деформации при трении, макро-
скопические – отражают механизм контактного взаимодействия, связанный
с деформацией и разрушением слоев, а в совокупности они характеризуют
качество поверхностного слоя с позиций трибологии.
Для оценки микроскопических критериев применяли металлографиче-
ский, рентгеноструктурный и электронно-микроскопический методы. Метал-
лографические исследования проводили на световом микроскопе Neophot-32,
425
электронно-микроскопические – на электронном микроскопе TESLA BS-540

в режимах микродифракции, темнопольного и светлопольного изображений.
Для оценки характеристик структуры поверхностного слоя в исходном (до
трения) состоянии проводили рентгеносъемки на дифрактометре ДРОН-4С в
монохроматическом Co Kα-излучении с компьютерной обработкой. Для изу
чения структуры зоны поверхностной пластической деформации при трении
применяли специальный метод неразрушающего послойного анализа дефор-
мированных поверхностных слоев [292].
Микротвердость оценивали на приборе ПМТ-3 в соответствии с
ГОСТ 9450–60 при нагрузке 1 Н; твердость по Виккерсу – на прибо-
ре ТП согласно ГОСТ 2999–75 при нагрузке 50 Н. Триботехнические
испытания проводили по схеме скольжения ролика по плоскости, ис-
пользовали машину трения Шкода–Савин при числе оборотов ролика
675 мин-1 и давлении 150 Н.
Как показано ранее, для сплавов с ферритной основой, азотированных
при разных значениях температуры, с уменьшением твердости и физического
уширения линий b(220) относительная износостойкость повышается. На гра-
фике зависимости износостойкости от температуры азотирования существу-
ет максимум для стали 38Х2МЮА, соответствующий температуре 620 °С.
Результаты электронно-микроскопических исследований показали, что при
повышении температуры азотирования происходит увеличение размера ни-
тридов легирующих элементов, уменьшение плотности их распределения и
потеря когерентной связи с матрицей. Образование некогерентных частиц
нитридов легирующих элементов снижает уровень микродеформации кри-
сталлической решетки азотированного α-твердого раствора, что приводит к
повышению запаса пластичности и работоспособности при трении.
В сплавах с аустенитной матрицей для всех значений температуры азо-
тирования наблюдается прямая корреляция между твердостью, износостой-
костью и физическим уширением. Результаты электронно-микроскопиче-
ских исследований позволили полагать, что такая корреляция обусловлена
особенностями формирования структуры диффузионного слоя: в сплавах с
γ-матрицей по мере повышения температуры азотирования формируются не-
стабильные зародыши нитридных фаз, когерентные матрице, изменяется их
состав и только частично нарушается когерентность. Стадии формирования
структуры азотированного слоя обусловлены разной природой легирующих
элементов, а характеристики механических свойств определяются особенно-
стями дислокационной структуры в зависимости от степени когерентности и
соотношений решеток матрицы и нитридов [248].
426
Глава 6
Изучали также взаимосвязь способности азотированных сталей и сплавов

к деформационному упрочнению и их износостойкости. Результаты экспери-
ментальных исследований приращения микротвердости (DHV) и физическо-
го уширения (Dβ(220)) рентгеновских линий матрицы в результате гидродро-
беструйной обработки азотированной стали 38Х2МЮА, а также ее износо-
стойкости (εотн) при разных значениях температуры азотирования приведены
в табл. 6.13.
Таблица 6.13
Результаты исследований влияния гидродробеструйной обработки
на свойства стали 38Х2МЮА
Температура
DHV, МПа Dβ(220), мрад εотн
азотирования, °С
500 500 2,5 1,5
540 550 4,0 1,7
580 1600 8,0 2,5
620 2500 11,0 4,5
Проведенные эксперименты показали, что существует прямая связь меж-
ду эффектом деформационного упрочнения азотированных сталей, степенью
когерентности упрочняющей фазы и максимальной износостойкостью.
Следовательно, способность поверхностного слоя к деформационному
упрочнению, которая оценивается величиной Dβ(hkl), может служить одним из
критериев износостойкости азотированных сталей.
Для азотированных сплавов на основе железа с ОЦК- и ГЦК-решетками
экспериментально установлены наиболее значимые характеристики структур-
ного состояния и свойства поверхностных слоев, влияющие на уровень по-
верхностного разрушения при трении: размер частиц нитридов легирующих
элементов и расстояние между ними, величина микродеформации кристал-
лической решетки α-твердого раствора, физическое уширение интерферен-
ционных линий азотированного твердого раствора, твердость азотированного
слоя, запас пластичности. При этом опыт трибологических исследований сви-
детельствует о том, что существует связь исходного структурного состояния
материала со структурой трения.
Предпринята попытка обобщения полученных экспериментальных
данных по влиянию характеристик структурного состояния азотирован-
ных сталей на уровень сопротивления изнашиванию при трении, которая
была направлена на установление аналитической взаимосвязи характери-
стик структурного состояния азотированного слоя, деформированного при
427
трении поверхностного микрообъема азотированных сталей и сплавов,

твердости и уровня поверхностного разрушения при трении, оцениваемого
относительной износостойкостью, с целью разработки обобщенного пара-
метра структуры и свойств поверхностного слоя для оценки эффективности
технологии азотирования изделий и возможности ее совершенствования с
позиций трибологии.
Исследование связи между структурой и износостойкостью базировалось
на теоретическом и экспериментальном обосновании единства механизмов
структурных превращений в поверхностных слоях при трении и при испыта-
ниях при растяжении [293, 294]. Такой подход был использован в работе [295]
для аналитического описания механизма разрушения поверхностных слоев
цементованных сталей при трении и разработке безразмерного физико-меха-
нического комплекса для расчетов цементованных деталей на износ.
Расчетная оценка износостойкости проведена с учетом того, что разруше-
ние поверхности и отделение частиц износа обусловлено процессом накопле-
ния повреждаемости в приповерхностном деформированном микрообъеме. В
этом случае, согласно работе [295], интенсивность поверхностного разруше-
ния оценивается по следующему соотношению:
t –1
I h ≈ (HB(1 + ht )/1 – h 0) ,
где HB – твердость по Бринеллю; h – параметр шероховатости; t – показатель фрикци-

онной усталости; ψ0 – относительное удлинение при разрыве.
Принимая во внимание дислокационную природу накопления поврежда-

емости при деформации двухфазного поликристаллического материала, уста-
новили, что усталостное изнашивание является наиболее распространенным
и фактически универсальным механизмом поверхностного разрушения при
трении. Под действием знакопеременных касательных напряжений в дефор-
мируемом поверхностном слое происходит зарождение дислокаций, движе-
ние, генерация, а при достижении высокой плотности дефектов – их анниги-
ляция. При накоплении достаточно высокой плотности дислокаций на устой-
чивых барьерах возникают субмикротрещины. При увеличении касательных
напряжений субмикротрещины растут до реализации условия Гриффитса,
после чего происходит быстрое распространение микротрещин, что приводит
к отделению частиц износа.
В соответствии с работой [295], относительное удлинение при разрыве ψ0
можно определить по формуле:
428
Глава 6
2
[db ( – ]
0)
0= 2
,
F d
+ A
где F – коэффициент, учитывающий форму дислокационных петель; Г – коэффициент

формы зерна; d – размер зоны сдвига; δ – размер частиц второй фазы; Ау – параметр,
характеризующий распределение частиц второй фазы; rкр – критическое значение
плотности дислокаций, т. е. плотность дислокаций в момент разрыва; r0 – плотность
дислокаций при степени остаточной деформации, равной нулю.
Рассмотрим более подробно коэффициенты, входящие в соотношение для

оценки удлинения при разрыве ψ0 [296]. Коэффициент F учитывает форму ди-
слокационных петель и их распределение по линейным размерам. Теоретиче-
ские расчеты скоростей размножения дислокаций при разных особенностях
их распределений в зонах сдвига различной формы показали, что коэффици-
ент F = 4–5, если зоны сдвига равноосны и конфигурация дислокаций опреде-
ляется их упругими дальнодействующими взаимодействиями. Согласно тео-
ретической оценке, для вытянутой формы зон и равномерного распределения
дислокаций в них, т. е. равномерного распределения петель по диаметрам,
F = 9. Экспериментально (на основе оценки плотности дислокаций при дефор-
мации, полученной с помощью электронно-микроскопических исследований,
и на основе термоактивационного анализа релаксации напряжений, а также
из анализа кривых деформационного упрочнения) получено, что для многих
металлов и сплавов F ≈ 5.
Геометрический множитель G зависит от формы зерна. Для упрощения
оценки примем, что зерна являются сферическими. В этом случае G = 0,785
[297]. Отношение F/Г = k1.
Диаметр зоны сдвига (d) определяется размером зерна поликристалла (Dз)
и геометрическим множителем, зависящим от формы зерна: d ≤ ΓDз. Диаметр
зоны сдвига ограничивается барьерами дислокационной природы и определя-
ется вероятностью захвата скользящей дислокации с включением ее в неко-
торую неподвижную конфигурацию: чем выше эта вероятность, тем меньше
свободный пробег дислокаций. Теоретические оценки диаметра зоны сдвига
указывают, что эта величина равна удвоенной длине свободного пробега ди-
слокаций. Поскольку при трении в зоне поверхностной пластической дефор-
мации наблюдается высокая плотность дислокаций, а характер движения ди-
слокаций не является одномерным, то имеются все основания для проведения
оценки диаметра зоны сдвига по размеру областей когерентного рассеяния
429
(блоков мозаики) деформированного при трении азотированного α-твердого

раствора на основе железа.
Известно, что β = тl/DсоsJ, где β – физическое уширение рентгеновских
линий, соответствующих малым углам дифракции J; l – длина волны излу-
чения; т – изменение ширины, обусловленное малыми размерами блоков
(т ≈ 1 – значение зависит от формы частиц); D – средний размер блоков мо-
заики вдоль нормали к отражающей плоскости. Оценка величины D по зна-
чениям β(110) и β(111) (соответственно для сплавов с ОЦК- и ГЦК-решетками)
показала, что в зоне поверхностной пластической деформации при трении D
изменяется в диапазоне 15–140 нм.
Размер частиц второй фазы обозначен dн. В качестве второй фазы, т. е.
упрочняющей фазы, служат частицы нитридов легирующих элементов. Вели-
чину dн определяли с помощью просвечивающей электронной микроскопии.
Экспериментальные оценки показали, что величина нитридов легирующих
элементов находится в диапазоне 1,5–15 нм и определяется составом стали и
режимами технологии. Нитриды легирующих элементов имеют когерентную,
полукогерентную и некогерентную связь с матрицей. Степень когерентности и
размер нитридов вносят прямой и опосредованный вклад в установление уров-
ня поверхностного разрушения азотированных сталей и сплавов при трении.
Коэффициент Ау отражает распределение частиц второй фазы: = d 2/L2

– расстояние между частицами). Значения Lн также определяли экспери-
ментально c помощью метода просвечивающей электронной микроскопии,
они составляют 10–30 нм в зависимости от условий обработки.
Вектор Бюргерса b мало различается для исследуемых в работе сплавов,
поэтому в соответствии с данными работы [296] его значение принимаем по-
стоянным и равным 0,25 нм.
Плотность дислокаций до начала испытаний при трении r0 также опре-
деляли по результатам рентгеноструктурного анализа. Согласно работе [298],
2
= (hkl ) , где Ак – постоянный коэффициент, зависящий от упругих свойств
материала, вектора Бюргерса и других параметров, равный 2·1016 см–2; β(hkl) –
физическое уширение рентгеновских линий исследованных азотированных
сталей в исходном состоянии (т. е. до испытаний при трении), – следовательно
2
= 0.
Для определения критической плотности дислокаций rкр используют не-
сколько аналитических способов.
1. В условиях одноосного растяжения напряжение при разрыве равно на-
пряжению микроскола, тогда критическая плотность дислокаций, согласно
работе [295], рассчитывается следующим образом:
430
Глава 6
2
R /(2 – )
= ,
Gb
где Rмс – напряжение микроскола; tу – напряжение трения решетки недислокационной
природы; α – фактор междислокационного взаимодействия, зависящий от типа решет-
ки; G – модуль сдвига.
2. В работе [286] критическую плотность дислокаций предлагается оце-

нивать через накопление критической энергии искажения кристаллической
решетки:
2(1 – µ)
= T
,
Gb 2 dT
T
где Ти – температура испытаний; Тпл – температура плавления; ср – удельная теплоем-
кость.
3. В случае если распространение трещины связано с образованием пло-

ских дислокационных скоплений в вершине, критическая плотность дислока-
ций, согласно работе [286], вычисляют по формуле:
(1 – µ) L
= ,
Gb 2
где Lпл – удельная скрытая теплота плавления; µ – коэффициент Пуассона.
Анализ указанных соотношений свидетельствует о неоднозначности подхо-

да к аналитической оценке критической плотности дислокаций в общем случае и
ее практической невозможности – в случае трения технологически модифициро-
ванных поверхностных слоев. В связи с этим предпринята попытка эксперимен-
тальной оценки величины rкр. Для этого пару трения с азотированным образцом
испытывали на машине трения до формирования задира, который связан с рез-
ким увеличением коэффициента трения и появлением характерных повреждений
поверхности. Затем зону поверхностной пластической деформации при трении
исследовали с помощью рентгеноструктурного анализа специальным методом
послойно без разрушения поверхности и оценивали физическое уширение ин-
терференционных линий, соответствующее материалу тонкого приповерхност-
ного микрообъема, в котором создаются условия для реализации предельной по-
вреждаемости при трении. Как показывает опыт трибологических исследований
[299], в этих слоях достигается критическая плотность дислокаций.
431
Наиболее характерная и типичная зависимость физического уширения рент

геновских линий α-Fe азотированной стали 38Х2МЮА от глубины зоны поверх
ностной пластической деформации в условиях реализации в сопряжении зади-
ра приведена на рис. 6.2. Рентгеноструктурный анализ показал, что предельные
значения β(hkl) всех исследованных азотированных сплавов различаются в преде-
лах точности эксперимента, поэтому при оценке обобщенного структурного па-
раметра было принято единое значение предельного физического уширения рен-
тгеновских линий βпр≈ 60·10–3 рад в качестве величины для определения значе-
ния критической плотности дислокаций. Определение величины rкр проводили
так же, как и r0, по соотношению = 2 , где А – постоянный коэффициент,
зависящий от упругих свойств материала, вектора Бюргерса и численно равный
2·1016 см–2. Разность значений β0 и βкр для двух сплавов указывает на запас пла-
стичности.
Величина НВ – твердость по Бринеллю. Известно, что на величину по-
верхностного разрушения при трении влияет изменение твердости в процессе
поверхностной пластической деформации. Обычно оценка изменения твер-
дости поверхностного слоя при деформации в условиях трения достигается
соответствующим измерением микротвердости. В связи с тем, что измерение
микротвердости требует большей статистики и приводит к дополнительному
деформированию поверхностного слоя, а также в связи с тем обстоятельст-
вом, что глубина зондирования при измерении микротвердости должна со-
ответствовать той, которая исследуется структурными методами, величину
(hkl )·10 ,
3
3
50
40
1
30
0 3 6 h,
Рис. 6.2. Зависимость физического уширения β(hkl) α-твердого раствора азотированной стали
38Х2МЮА от толщины слоя h в исходном состоянии (1), после испытаний при трении (2)
и сплав с аустенитной матрицей до трения (3)
432
Глава 6
твердости оценивали на основе экспериментально выявленной взаимосвязи

твердости и структурно-чувствительного параметра β(hkl) – физического уши-
рения рентгеновских линий.
Известно, что = 0 + k2 ( d / d )1/ 2 ,где Dd/d — микродеформация кри-
сталлической решетки матрицы, которая определяется на основе рентгено-
структурного анализа по величине физического уширения соответствующих
интерференционных линий. Значение коэффициента пропорциональности k2
авторы данного учебного пособия определяли с помощью экспериментальных
зависимостей НВ = f((Dd/d)1/2) для стали, приведенных в работе [65]. В связи с
тем, что коэффициент k2 определяли с помощью зависимости НВ = f((Dd/d)1/2),
значения твердости по Виккерсу НV, полученные экспериментально, перево-
дили в значения НВ с использованием специальных таблиц [300].
Применительно к азотированному состоянию сплавов и методикам опре-
деления структурных и структурно-чувствительных характеристик металлов
и сплавов, а также с учетом того, что экспериментально оценивалась величи-
на относительной износостойкости в качестве параметра, характеризующего
уровень поверхностного разрушения при трении, выражение для обобщенно-
го структурного параметра (Kстр) поверхностного слоя, деформированного в
условиях трения и изнашивания, имеет следующий вид:
1/ 2 1,75 2
d
H0 + K2 Db A( 2
– 2
0 )
d
K = 2
,
Dd
K1 +
L2
где Н0 – твердость азотированного слоя до испытаний на трение; K1 – коэффициент, учи-
тывающий соотношение формы дислокационных петель и формы зерна; K2 – коэффи-
циент пропорциональности на экспериментальных зависимостях НВ = f(∆d/d)1/2; ∆d/d –
величина микродеформации кристаллической решетки матрицы; А – коэффициент, зави-
сящий от упругих свойств материала; D – средний размер блоков мозаики вдоль нормали
к отражающей плоскости, размер зоны сдвига равен величине D; β0 и βпр – исходное и
предельное значения физического уширения на рентгенограмме азотированного поверх
ностного слоя до и после испытаний на трение соответственно; Lн – расстояние между
частицами нитридов; dн – размер частиц нитридов; b – вектор Бюргерса.
Из приведенного соотношения следует, что основные величины, входящие

в обобщенный структурный параметр поверхностных слоев азотированных
сталей и сплавов при трении Kстр, могут быть определены по данным совре-
менных доступных металлофизических методов анализа. Специфика состоит
433
в том, чтобы методически решить вопрос о возможности исследования зоны

поверхностной пластической деформации при трении.
Зона трения – тонкий приповерхностный микрообъем образцов азотиро-
ванных сплавов. Его размер по нормали к свободной поверхности находится в
диапазоне от десятых долей микрометра до десятков микрометров. Этот раз-
мер ограничивает возможность применения существующих методов металло-
физического исследования.
Выбраны и применены следующие методы оценки структуры и свойств
поверхностного азотированного слоя до и после трения:
– измерение твердости по Виккерсу в исходном (до трения) состоянии.
Эти данные использовали для определения твердости НВ0;
– стандартный метод рентгеновской дифрактометрии. Физическое ушире-
ние интерференционных линий азотированного твердого раствора на основе
железа до испытаний на трение, определяемое рентгенографически, исполь-
зовали при оценке начальной плотности дислокаций r0;
– специальный метод скользящего пучка рентгеновских лучей для выяв-
ления параметров структурного состояния поверхностей трения. На основе
данных физического уширения линий по глубине зоны поверхностной пла-
стической деформации определяли значения размеров (D) областей когерен-
тного рассеяния, необходимые для оценки размера зоны сдвига, и микроде-
формации (Dd/d) кристаллической решетки, а также критической плотности
(rкр) дислокаций;
– электронная микроскопия. С помощью методики фольг оценивали ха-
рактерный размер частиц нитридов (dн) легирующих элементов в азотирован-
ном слое стали и расстояние между ними (Lн) упрочняющей фазы.
Результаты оценки величины обобщенного структурного параметра (Kстр)
поверхностных слоев азотированных сталей и экспериментально определен-
ные значения относительной износостойкости (eотн) этих сталей приведены на
рис. 6.3. Установлено, что между структурным параметром (Kстр) и относитель-
ной износостойкостью (εотн) существует линейная связь [301]. Относительная
износостойкость исследуемых сталей и сплавов изменяется в диапазоне значе-
ний 0,9–4,5, при этом обобщенный параметр Kстр принимает значения в диапа-
зоне (0,1–0,9)·105. Два крайних значения соответствуют модельным сплавам со-
става Fe + 29% (атомн.) Ni + 4% (атомн.) (Cr + Al + Ti) при температуре азотирова-
ния 500–620 °С и стали 38Х2МЮА при температуре азотирования 620 °С. Все
остальные значения Kстр и εотн, соответствующие различным сплавам и разным
условиям азотирования, укладываются в единую линейную взаимосвязь, ука-
зывая на высокую чувствительность разработанного структурного параметра
434
Глава 6

Рис. 6.3. Взаимосвязь относительной износостойкости εотн азотированных сталей и обобщенного

структурного параметра K зоны поверхностной пластической деформации при трении
к триботехнической характеристике – относительной износостойкости сплава.

Величины, входящие в выражение Kстр и определяемые экспериментально: раз-
мер зоны сдвига, размер частиц второй фазы и их концентрация, твердость НВ,
микродеформация кристаллической решетки, исходное и критическое значения
плотности дислокаций, являются взаимосвязанными как в процессе техноло-
гической обработки, так и в условиях деформации и разрушения при трении.
Таким образом, выбор режима технологии азотирования не может быть основан
на контроле какого-то одного параметра (в качестве которого на практике часто
выступает твердость). Средство контроля должно быть комплексным, учитыва-
ющим как характеристики механических свойств, так и характеристики струк-
туры поверхностных азотированных слоев.
Проведенные исследования и их обобщение с позиций оптимальной
структуры материала поверхностного слоя триботехнического назначения
показали, что установленная зависимость характеристики поверхностного
разрушения (относительной износостойкости) при трении азотированных
сталей и обобщенного параметра структурного состояния зоны поверхност-
ной пластической деформации при трении, учитывающего также исходное
структурное состояние азотированного слоя, является инвариантной. Она мо-
жет служить расчетно-экспериментальным инструментом для оптимизации
технологического процесса азотирования с позиций трибологии.
Приведенная ранее зависимость ε = f(Kстр) получена для пар трения сколь-
жения. Для пар трения полученные экспериментальные исследования позво-
лили сформулировать некоторые общие правила по выбору сталей с позиций
контактной выносливости.
435
Основные принципы создания высокого уровня контактной выносливо-

сти азотированных конструкционных сталей:
– формирование высокого уровня твердости азотированного слоя по ме-
ханизму огибания частиц дислокациями, что реализуется при гетерогенном
зарождении нитридных частиц с кристаллической решеткой, некогерентной
решетке матрицы, вследствие чего микродеформация кристаллической ре-
шетки твердого раствора минимальна;
– отсутствие зернограничных выделений нитридных и карбидных фаз в
слое и карбидных – в объеме стали в виде сетки;
– мелкое зерно аустенита № 10–13;
– высокая прочность стали (σ0,2 ≥ 1000 МПа);
– толщина диффузионного слоя должна превышать в ~2 раза глубину за-
легания максимальных касательных напряжений.
Снижение уровня микродеформации, наблюдаемое при повышении
температуры азотирования стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш в диапазоне тем-
ператур 460–540 °С, приводит к повышению контактной долговечности в
~2 раза. Дальнейшее повышение температуры снижает контактную долго-
вечность в результате снижения твердости слоя и его пластической дефор-
мации при контактных напряжениях. Максимальную величину контактной
долговечности обеспечивает двухступенчатый режим ионного азотиро-
вания в среде азота: 500 °С, 20 ч + 540 °С, 40 ч. Корреляция между кон-
тактной долговечностью и величиной микродеформации кристаллической
решетки при изменении температуры азотирования наблюдается и в стали
перлитного класса 38Х2МЮА. Максимальное значение контактной долго-
вечности соответствует температуре азотирования 580 °С (более высокой,
чем для стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш). Снижение уровня микродеформации
кристаллической решетки матрицы, происходящее вследствие повышения
температуры отпуска в процессе предварительной термической обработки,
а также предварительной обработки поверхностной пластической дефор-
мацией, приводит к повышению контактной долговечности азотированной
стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш.
Измельчение зерна аустенита стали 16Х2Н3МФБАЮ-Ш (с №5 до №12)
увеличивает контактную долговечность в 3–3,5 раза, что определяется режи-
мами предварительной термической обработки. Образование зернограничных
кристаллов феррита, цементита и нитридов легирующих элементов в виде
сетки значительно снижает контактную долговечность, что наблюдается в
стали 38Х2МЮА и сталях мартенситного класса, не содержащих никель. При
повышении содержания никеля до 3% повышается контактная долговечность
436
Глава 6
сталей мартенситного класса в ~10 раз вследствие повышения его концентра-

ции на границах зерен до 10–30%.
Опыт экспериментальных исследований показал, что азотируемая те-
плостойкая сталь мартенситного класса 20Х3Н3МБФ-Ш в отличие от стали
16Х2Н3МФБАЮ-Ш обеспечивает необходимую структуру слоя при более
высокой температуре азотирования (540–550 °С), что снижает длитель-
ность процесса азотирования в 1,5‒2 раза (с 60 до 30–40 ч) при получении
слоя толщиной до 0,7 мм и увеличивает долю специальных карбидов хрома,
которые способствуют повышению сопротивляемости зарождению уста-
лостных трещин. Предел контактной выносливости азотированных сталей
(16Х2Н3МФБАЮ-Ш и 20Х3Н3МФБ-Ш) может достигать 2300–2400 МПа,
что в ~1,5 раза превышает предел контактной выносливости широко приме-
няемых азотированных сталей (38Х2МЮА, 18Х2Н4В-Ш и др.) и соизмерим с
пределом выносливости цементованных сталей (18Х2Н4В-Ш и др.).
6.4. Результаты испытаний пар трения скольжения

при возвратно-поступательном движении
Накопленный опыт экспериментальных исследований пар трения и оцен-

ки их характеристик позволил обобщить их в виде паспортов пар трения. В
паспорта включены сведения о парах трения скольжения, работающих в диа-
пазоне скорости скольжения 0,1–0,4 м/с, давления 0,2–40 МПа, при использо-
вании пластичных смазочных материалов и жидких масел с присадками и без
них. В паспортах содержатся сведения о разных видах упрочнения: объемной,
ТВЧ и лазерной закалке; цементации и нитроцементации; азотировании и азо-
тировании в тлеющем разряде; ионной имплантации азота; о покрытиях, по-
лучаемых методом конденсации вещества в условиях ионной бомбардировки;
металлоорганических, плазменных, ФАБО и других.
Для каждой пары трения основными обязательными триботехническими
характеристиками являются износостойкость, фрикционность, несущая спо-
собность. Показателем износостойкости является интенсивность изнашива-
ния каждой детали пары: Ih1 = h1/L1, Ih2= h2/L2 (где Ihi ‒ интенсивность изнаши-
вания детали; hi – толщина изношенного слоя; Li ‒ путь трения), при этом
используется безразмерная величина (мм износа/мм пути трения).
Показатель фрикционности применительно к парам скольжения – коэф-
фициент трения, который определяется в процессе испытаний как отноше-
ние силы трения к силе нормального давления. Несущая способность или
стойкость к заеданию определяется предельно допустимым давлением, до
437
остижения которого пары работают устойчиво, без заеданий и катастрофи-

д
ческих износов.
Использование триботехнических характеристик в виде паспортов пар
трения освобождает исследователей от просмотра и анализа обширной науч-
ной литературы по изучаемой проблеме, сводит выбор материалов и других
условий к рассмотрению предложенных данных; уменьшает длительность
проектирования машин при улучшении его качества.
1. Сформулируйте общие правила выбора материалов для пары трения.
2. Что такое совместимость материалов пар трения?
3. Как оценивается совместимость материалов пар трения?
4. Приведите примеры стальных пар трения и допустимые значения давления при
длительных и кратковременных испытаниях.
5. Назовите эмпирические зависимости интенсивности изнашивания от величины
внешнего давления.
6. Перечислите совместимые стальные пары трения и предельные значения давле-
ния для материалов после разных видов термической и химико-термической обра-
ботки.
7. Приведите сравнительные примеры предельных значений давления и суммарных
интенсивностей изнашивания сталей после химико-термической обработки при
трении в разных смазочных средах.
8. Какие виды химико-термической обработки являются оптимальными с точки
зрения предельной нагруженности и интенсивности изнашивания совместимых
стальных пар трения?
9. Назовите особенности трения пар «чугун–сталь» и «сталь–чугун».
10. Каковы особенности изменения коэффициентов трения при различных величинах
давления для совместимых материалов пар трения?
11. Опишите макроскопические и микроскопические критерии качества пары трения.
12. Почему способность поверхностного слоя к деформационному упрочнению мож-
но рассматривать в качестве критерия износостойкости азотированных сталей?
13. Перечислите наиболее значимые характеристики структурного состояния и свой-
ства поверхностного азотированного слоя сталей, влияющие на уровень поверх
ностного разрушения при трении.
14. Приведите выражение, необходимое для расчета обобщенного структурного пара-
метра азотированного поверхностного слоя, и поясните физический смысл входя-
щих в него коэффициентов.
15. Какова последовательность комплексного структурного выбора режимов азотиро-
вания сталей для триботехнических целей?
438
Глава 7
МЕТОДЫ ТРИБОТЕХНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
7.1. Основные схемы испытаний
Основное техническое оборудование рассмотрено в работах [302, 303]. По

кинематическому признаку все установки для триботехнических испытаний
материалов подразделяют на два класса: однонаправленного и знакоперемен-
ного относительного перемещения, а внутри каждого класса – на машины тор-
цевого трения и машины трения с контактом по образующей. Внутри каждой
группы выделяют еще две подгруппы по коэффициенту взаимного перекры-
тия Kвз: Kвз→1 и Kвз→0. Таким образом, в лабораторной практике используют-
ся машины восьми типов, схемы которых представлены на рис. 7.1.
Введены следующие обозначения:
– для 0,5 < Kвз< 1 – однонаправленное торцевое трение (рис. 7.1, а), одно-
направленное трение по образующей (рис. 7.1, б), знакопеременное торцевое
трение (рис. 7.1, в), знакопеременное трение по образующей (рис. 7.1, г);
– для 0 ≤ Kвз< 0,5 – однонаправленное торцевое трение (рис. 7.1, д), одно-
направленное трение по образующей (рис. 7.1, е), знакопеременное торцевое
трение (рис. 7.1, ж), знакопеременное трение по образующей (рис. 7.1, з).
7.2. Критерии оценки результатов испытаний
Основными критериями оценки триботехнических характеристик явля-

ются интенсивность изнашивания (критерий износостойкости) и коэффици-
ент трения (критерий механических потерь при трении – отношение силы тре-
ния к нагрузке, приложенной перпендикулярно образцу). По ГОСТ 27674–88
интенсивность изнашивания – отношение толщины изношенного слоя к рас-
стоянию (далее – путь трения), на протяжении которого происходило изнаши-
вание, т. е. интенсивность изнашивания:
Ih = h / L, (7.1)
где h – величина изношенного слоя за путь трения L при конкретных оговариваемых
условиях испытаний (масло, абразив, температура образцов, нагрузка и др.).
В действующих ГОСТ и РД «Обеспечение износостойкости изделий» для

оценки износостойкости материалов определяют интенсивности изнашивания
439

а) б)

в) г)

д)

е) ж)
з)

Рис. 7.1. Схемы основных машин трения:

а, д – однонаправленное торцевое трение;
б, е – однонаправленное трение по образующей; в, ж – знакопеременное торцевое трение;
г, з – знакопеременное трение по образующей; v1 и v2 – соответственно скорости
перемещения образца и контробразца в различных направлениях;
1 и 1' – испытываемый образец; 2 и 2' – контртело; ω1 и ω2 – скорости вращения
образца и контробразца соответственно; Р – нагрузка
440
Глава 7
каждого образца пары трения или одного из них. Если при испытаниях определя-
ют потерю массы каждого из испытываемых образцов, то интенсивность изнаши-
вания Ih для элементов пар трения вычисляют по формулам, приведенным ниже.
Для образцов с меньшей поверхностью возвратно-поступательных пар
трения (образец 1: например, поршень, кольцо) за период испытаний с числом
циклов N интенсивность изнашивания рассчитывается по формуле
h q q1
I h1 = = = ,
2 NH 2 NHblk1 2 1 NHAa (7.2)
где h1 – толщина изношенного слоя образца 1 за N циклов; Δq1 – потеря массы образца 1 за
N циклов; Н – длина пути подвижного образца; – размер образца 1 в направлении
относительного перемещения; b – размер образца в направлении, перпендикулярном
относительному перемещению, определяющий номинальную площадь контакта пары;
Aa =lk1 b – контактная площадь пары; ρ1 – плотность образца 1.
Для образца 2 с большей поверхностью трения (например, гильзы) за пе-

риод испытаний с числом циклов N интенсивность изнашивания рассчитыва-
ется по формуле
h q2 q2
I h2 = 2 = = ,
2 Nl 2 Nl bH 2 NHA
k2 2 k2 2 a
(7.3)
где – наибольший путь трения поверхности образца 2 за один цикл; h2 – среднее
значение изношенного слоя образца 2 за N циклов; Δq2 – потеря массы образца 2 за
N циклов; ρ2 – плотность образца 2.
Для пар трения вращательного движения по схеме «колодка–ролик» при

определении потери массы каждого из испытываемых образцов интенсив-
ность изнашивания определяют по следующим формулам:
– для колодок за период испытаний с числом оборотов ω
h1 q1
I h1 = = , (7.4)
L1 2 RωAa 1
где h1 – толщина изношенного слоя образца-колодки за ω оборотов (принимаем рав-
номерным по поверхности трения образца-колодки); Δq1 – потеря массы образца за
ω оборотов; L1 = 2πRn – путь трения образца за ω оборотов; R – радиус образца ро-
лика; Аа = lb – номинальная площадь контакта пары (площадь образца-колодки), где
l – размер образца-колодки в направлении относительного перемещения; b – размер
образца-колодки в направлении, перпендикулярном относительному перемещению;
ρ1 – плотность материала образца-колодки;
441
– для образца-ролика за период испытаний с числом оборотов ω

h q2
I h2 = 2 = , (7.5)
L2 2 R Aa 2
где h2 – средняя толщина изношенного слоя образца-ролика за ω оборотов; L2= l – наи-
больший путь трения точек поверхности образца-ролика за один оборот; Δq2 – потеря
массы образца-ролика за ω оборотов; ρ2 – плотность материала образца-ролика.
При торцевом трении интенсивность изнашивания неподвижного и под-

вижного образцов рассчитывается следующим образом:
h
Ih = , (7.6)
2 r N
где Δh – средний линейный износ неподвижного или подвижного образца за N циклов ис-
пытаний; rср – средний радиус площади контакта; N – число циклов подвижного образца.
В случае вытирания лунки цилиндрическим образцом на плоском эталон-

ном образце средняя интенсивность изнашивания при числе Ni циклов в i-ом
временнόм промежутке и радиусе цилиндрического образца ri = 15 мм вычисля-
ют по уравнению h
I hi = i , (7.7)
30 N
где hi – перемещение оси ролика относительно плоского образца за i последовательных
временны́х промежутков, мм.
Кроме интенсивности изнашивания, по результатам испытаний оценива-

ют относительную износостойкость. При взвешивании образцов до и после
испытаний определяют среднее арифметическое значение потери массы эта-
лонных образцов gэ и среднее арифметическое значение потери массы образ-
цов исследуемого материала gи:
n
g i
i =1
g = ; (7.8)
n
n
g i
g = i =1
, (7.9)
n
где gэi, gиi – потери массы при испытаниях эталонных образцов и образцов исследуемо-
го материала, г; n – количество образцов исследуемого материала, шт.
442
Глава 7
Относительную износостойкость исследуемого материала вычисляют по

следующей формуле:
g
K = ,
g (7.10)
где ρэ и ρи – плотности эталонного и исследуемого материалов соответственно, г/см3;

ωэ и ωи – число оборотов ролика при испытаниях эталонного и исследуемого материалов.
При измерении размеров образцов до и после испытаний относительную

износостойкость вычисляют по формуле
2
h d
= , (7.11)
h d
где ∆hэ, ∆hи – абсолютный линейный износ эталонного и испытываемого образца соот-
ветственно, мм; dэ – фактический диаметр эталонного образца, мм; dи – фактический
диаметр испытываемого образца, мм.
При равенстве плотности материалов эталонного и испытываемого образ-

цов соотношение абсолютных линейных износов можно заменить соотноше-
нием абсолютных потерь масс по формуле (7.11). Износы, определяемые по
массе образца, допускается также пересчитывать на линейные с учетом плот-
ностей материалов образцов, если невозможно точно измерить абсолютные
линейные износы, а также при различных плотностях эталонного и испыты-
ваемого образцов. За результат испытания материала принимают относитель-
ную износостойкость, вычисленную как среднее арифметическое результатов
двух идентичных опытов.
Кроме того, для оценки износостойкости применяют такие показатели,
как степень истирания, износ, фрикционные упрочнение и стабильность.
7.3. Методы оценки износа
Изнашивание – это процесс разрушения и отделения материала с повер-

хности твердого тела и/или накопление его остаточной деформации при тре-
нии, проявляющейся в постепенном изменении размеров и/или формы тела
(ГОСТ 27674–88). Рассмотрим следующие методы измерения износа.
Измерение износа по потере массы – это наиболее распространенный в
практике и простой метод. С его помощью оценивают износ, связанный с уда-
лением продуктов изнашивания:
443
h = q / Aa ,
где ∆q – потеря массы; ρ – плотность вещества; Аа – площадь поверхности трения;
∆h – измеряется в единицах длины (линейный износ), т. е. толщина изношенного слоя.
Измерение износа микрометрированием – размеры образцов в определен-

ных направлениях до и после трения измеряют микрометром и по разности
линейных величин оценивают износ.
В лабораторных исследованиях применяют также ряд стандартизирован-
ных методов оценки износа по ГОСТ 27860–88 «Детали трущихся сопряже-
ний. Методы измерения износа», в частности:
1. Метод поверхностной активации и радиоактивных марок.
2. Метод активационного анализа смазочных материалов.
3. Метод спектрального анализа смазочных масел.
4. Метод вырезанных лунок.
5. Метод профилографирования (износ определяют по профилограммам –
путем вычисления разности между высотой профиля до и после трения).
7.3.1. Метод поверхностной активации и радиоактивных марок

Сущность метода. Поверхность исследуемой детали или вставок в
крупногабаритные детали перед испытаниями подвергают бомбардировке
γ-излучением, а в процессе испытаний непрерывно или периодически изме-
ряют уменьшение интенсивности γ-излучения, по которому оценивают линей-
ный износ. При этом методе ожидаемый линейный износ деталей не должен
превышать 150 мкм.
При измерении износа более 150 мкм используют разновидность мето-
да поверхностной активации, называемую методом радиоактивных марок,
когда активируют участки торцевой поверхности, примыкающей к изнаши-
ваемой.
Устройства для испытаний. На циклотроне I-150 или других ускори-
телях детали, предназначенные для испытаний, подвергают бомбардировке
протонами, ускоренными до энергии 11,4 ± 0,2 МэВ. Режим активации должен
обеспечивать получение радионуклидов 56Со (для сплавов на основе железа) и
65
Zn (для сплавов на основе меди). Начальная интенсивность излучения акти-
вированного образца должна превышать уровень естественного фона в месте
проведения испытаний не менее чем в 2 раза. Продолжительность активации
выбирают в зависимости от величины электрического тока, протекающего
через деталь при активации, и от требуемой активности детали.
444
Глава 7
Измерения интенсивности γ-излучений проводят, например, с помощью

сцинтилляционного блока детектирования γ-излучения СЭГ-С3-01 в комп
лексе с цифропечатающим устройством УВЦ-2-95 или им подобными.
Особенности испытаний. Необходимо руководствоваться действующими
нормативными документами по санитарным правилам работ с использова
нием ионизирующих излучений.
Для всех методов с применением γ-излучений разработаны и стандарти-
зированы математические алгоритмы обработки результатов измерений.
7.3.2. Метод активационного анализа смазочных материалов

Сущность метода. Поверхность испытываемой детали перед испытани-
ями подвергают бомбардировке γ-излучениями, в процессе испытаний бла-
годаря ионизированным продуктам изнашивания увеличивается радиоактив-
ность смазочного материала, по которой судят об износе детали.
Устройство для испытаний. Для измерений радиоактивности смазочно-
го материала используют многоканальный анализатор импульсов с полупро-
водниковым блоком детектирования, определяющим энергетический состав
спектра γ-излучения и измеряющим его интенсивность в заданном диапазоне
энергий. Рекомендуемый объем пробы – не менее 10 мл. Пробы при после-
довательных измерениях отбирают без прекращения испытаний и разборки
испытываемого объекта из одного и того же места, предпочтительно из обла-
сти наибольшей циркуляции масла.
Особенности испытаний. Поскольку концентрация продуктов изнашива-
ния в смазочном материале относительно мала, требуется существенная акти-
вация деталей, что делает метод опасным для применения [303].
7.3.3. Метод спектрального анализа смазочных масел

Сущность метода. Износ оценивается по уменьшению интенсивности
сцинтилляций (свечения) смазывающего поверхности трения масла, находя-
щегося под действием источника ионизирующего излучения, по мере уве-
личения количества продуктов изнашивания в анализируемых пробах масла
равного объема. Световая энергия сцинтилляционных вспышек, возникаю-
щих в масле, помещенном в измерительную камеру прибора, преобразуется
в импульсы электрического тока фотоэлектронным умножителем. По скоро-
сти счета импульсов оценивают интенсивность сцинтилляций и концентра-
цию продуктов изнашивания в анализируемой пробе масла, по которой опре-
деляют величину износа испытываемого объекта. Чувствительность метода
составляет 10–5% при погрешности ≤5%.
445
Устройство для испытаний. Установка для испытаний на износостой-

кость имеет систему смазывания трущихся образцов, обеспечивающую пол-
ный переход продуктов изнашивания из зоны трения в смазочное масло. Для
испытаний требуется: радиометрический прибор (радиометр) типа «Альфа»
или аналогичный прибор, не уступающий ему по основным измеритель-
ным характеристикам; набор стеклянных измерительных стаканов с нане-
сенным на наружную поверхность светоотражающим покрытием; источник
γ-излучения с радионуклидом 60С активностью до 0,01 мкКи; смазочные ма-
сла (веретенное масло АУ по ГОСТ 1642–75, приборное масло МВП по ГОСТ
1805–76, вазелиновое масло по ГОСТ 20799–75, масло для форвакуумных на-
сосов по ГОСТ 23013–78, масло АМГ-10 по ГОСТ 6794–75, полиэтилсилок-
сановые жидкости ПЭС-3 и ПЭС-4 по ГОСТ 13004–77 и добавки). Добавки в
смазочные масла должны быть сцинтилляционными или химически чисты-
ми: 2,5-дифенилоксазол (РРО); 1,4-ди(5-фенил-2-оксазолил)бензол (РО-РОР);
α-метилнафталин – по нормативно-технической документации.
7.3.4. Метод вырезанных лунок

Метод вырезанных лунок [304] заключается в том, что на поверхности
трения создаются углубления известной геометрической формы, закономерно
сужающиеся в глубину детали и позволяющие по уменьшению их размера
на поверхности (при изнашивании детали) оценивать величину износа. Эти
углубления (лунки) весьма малы и предполагается, что никакого влияния на
служебные свойства поверхности и прочность самих деталей не оказывают.

Рис. 7.2. Схема вырезания лунки:

ХХʹ – ось вращения резца; ЕF – длина (l) лунки; ОА (ООʹ) – радиус вращения вершины резца;
АВС – передняя грань алмазного трехгранного резца; 1 – алмазный трехгранный резец;
2 – поверхность испытываемого образца; 3 – поверхность вырезанной лунки
446
Глава 7
Лунку вырезают передней гранью АВС (рис. 7.2) алмазного трехгранного

резца 1 на поверхности 2. Резец приводят во вращение от руки вокруг оси ХХʹ.
Длину ЕF вырезанной лунки 3 измеряют при помощи микроскопа. Остроко-
нечная форма лунки обеспечивает измерение ее длины с большой точностью.
Измерив длину лунки (ЕF = l) на плоской поверхности и зная радиус от
оси вращения до его вершины (r = ОА), можно вычислить глубину лунки:
h = l 2/8r. (7.12)
Определение линейного износа плоской поверхности с помощью этого
метода показано на рис. 7.3. Предположим, что начальная длина лунки равна
l1 (поверхность А), а глубина составляет h1, а в результате изнашивания полу-
чилась новая поверхность Б с длиной лунки l2 и глубиной h2. Величина линей-
ного износа Δh определяется разностью глубин лунки h1 и h2:
h = h1 – h2 = 0,125(l12 – l22 )/ r. (7.13)

Если лунка вырезана на цилиндрической поверхности так, что длина ее
расположена перпендикулярно к образующей, то глубину лунки для вогнутой
поверхности (например, цилиндров двигателей) определяют по формуле
1 1
h = 0,125l 2 – , (7.14)
r R
где R – радиус цилиндрической поверхности, на которой вырезается лунка.
A
r
h
h1
h2
l2
l1
Рис. 7.3. Схема измерения износа:

А и Б – поверхности трения до и после изнашивания;
h1 и h2 – глубина лунки до и после изнашивания; ∆h – величина линейного износа;
l1 и l2 – длина лунки до и после изнашивания
447
Износ цилиндра рассчитывают по формуле

1 1
h = 0,125(l12 – l22) – .
r R (7.15)
Если же лунка вырезана на цилиндрической выпуклой поверхности так,

что ее длина расположена перпендикулярно к образующей (например, на
наружной цилиндрической поверхности поршневого кольца), то глубину ее
определяют по формуле
1 1
h = 0,125l 2 + . (7.16)
r R
Тогда износ поршневого кольца вычисляют с применением следующего
уравнения:
1 1
h = 0,125 (l12 – l22 ) + . (7.17)
r R
Если лунка вырезана на цилиндрической поверхности так, что длина ее
расположена вдоль образующей, то величина износа определяется, как и для
плоской поверхности, с использованием выражения (7.13).
Экспериментально установлено, что лунку следует располагать более
длинной стороной перпендикулярно к направлению трения. Лунку вырезают
с помощью специального механизма (ГОСТ 23.301–78). Для нахождения лу-
нок при повторных измерениях предусмотрена система перемещений, позво-
ляющая обозначать координатами место вырезанной лунки и устанавливать
прибор так, чтобы на это место навести микроскоп.
Следует учитывать, что углубление может иметь вид не только лунки, но
один из его размеров должен закономерно уменьшаться по глубине.
7.3.5. Устройство для непрерывного автоматического фиксирования

суммарного износа испытываемых образцов (ГОСТ 23.216–84)
С целью обеспечения непрерывной записи износа образцов [305] рекомен-
дуется применять специальное устройство (рис. 7.4), которое имеет корпус 5,
соединенный с герметичной камерой 6. В корпусе размещен потенциометр 2
с ползунком 3, перемещение которого осуществляется штоком 4. Опускание
штока происходит в результате уменьшения суммарного размера испытуемых
образцов 8 и 9, находящихся под нагрузкой. Нагружение образцов произ-
водится через рычаг 7. Корпус устройства закрывается герметичной крыш-
кой 1. Питание потенциометра Е1 производится от стабилизированного источ-
ника питания или от сухого элемента через добавочное сопротивление R1.
448
Глава 7

Рис. 7.4. Схема устройства для непрерывного автоматического фиксирования

суммарного износа испытываемых образцов:
1 – герметичная крышка; 2 – потенциометр; 3 – ползунок; 4 – шток; 5 – корпус; 6 – камера;
7 – рычаг; 8 и 9 – образцы, находящиеся под нагрузкой; Е1 – потенциометр;
R1 – добавочное сопротивление; Вкл – выключатель; R2 – переменное сопротивление
Включение и выключение источника питания Е1 производится выключате-

лем Вкл. Переменное сопротивление R2 образует с потенциометром мостовую
схему и служит для установки нуля на приборе.
Регистрацию и запись производят с помощью прибора с большим вход-
ным сопротивлением (например, типа КСП-4).
Устройство работает следующим образом. В результате износа образцов
происходит опускание штока и перемещение ползунка потенциометра. Это
приводит к разбалансировке мостовой схемы и на прибор будет подан сигнал,
прямо пропорциональный изменению размеров образцов (суммарному линей-
ному износу). Максимальная чувствительность устройства 0,5 мкм.
Проведение многочисленных испытаний с помощью описанного устрой-
ства показало высокую надежность и достоверность измерений суммарного
износа испытываемых образцов.
449
7.4. Методы оценки коэффициента трения
Испытания проводят по ГОСТ 27640–88 «Материалы конструкционные и

смазочные. Методы экспериментальной оценки коэффициента трения», кото-
рый включает:
1. Метод определения прочности адгезионной связи твердых тел при
трении.
2. Метод определения коэффициента трения при ударе.
3. Метод оценки коэффициента трения качения.
7.4.1. Метод определения прочности адгезионной

связи твердых тел при трении
Определение адгезионных свойств материала и адгезионной составляю-
щей коэффициента трения проводят на трибометрах, в которых доля меха-
нической составляющей предельно мала [303]. Увеличение адгезионного
взаимодействия (уровня схватывания при трении) выше некоторой величины
(критической плотности пятен адгезионного контакта) может привести к зае-
данию. При отсутствии заедания повышенный уровень адгезионного взаимо-
действия ювенильных поверхностей приводит к повышенному адгезионному
изнашиванию, или, иначе, к изнашиванию при схватывании.
Сущность метода. Метод определения прочности адгезионной связи за-
ключается в том, что цилиндрический образец с торцом сферической формы
из более твердого материала (из исследуемого сочетания трущихся материа-
лов) устанавливают в направлении, перпендикулярном к поверхности плоского
контробразца из менее твердого материала, вдавливают с силой, вызывающей
пластическую деформацию контробразца, вращают относительно оси, направ-
ленной перпендикулярно к поверхности контробразца, измеряют моменты, раз-
виваемые силами трения в контакте образца и контробразца, разгружают образ-
цы и измеряют размеры отпечатков на контробразце. Затем испытание повто-
ряют при другой нагрузке и по результатам измерения определяют прочность
адгезионной связи. Схема испытываемого узла трения показана на рис. 7.5, а.
Образцы для испытаний: вращающийся образец 1, выполненный из более твер-
дого материала (из исследуемого сочетания трущихся материалов), в виде ци-
линдра со сферическими торцами радиусом 5 ± 0,05 мм; плоские контробразцы
2 и 3, выполненные из материала с твердостью 450 НV. Шероховатость рабочих
поверхностей образца и контробразца должна составлять 0,16–0,32 мкм.
Особенности испытаний. После нанесения смазочного материала образ-
цы выдерживают при комнатной температуре 30–40 мин. Затем образцы
450
Глава 7
а) б)
d1(D1)
R 1
2
b
15
1
3
2
d2(D2)
Ø8 l
Рис. 7.5. Схемы испытаний при определении прочности сдвига адгезионной связи (а)
и коэффициента трения при ударе по ГОСТ 27640–88 (б):
1 – образец, выполненный из наиболее твердого материала из исследуемого сочетания
трущихся материалов, в виде цилиндра со сферическими торцами радиусом 5 ± 0,05 мм;
2 и 3 – плоские контробразцы; Н – заданная высота; Н1 – высота траектории;
P – максимальное контактное давление; R – радиус вращающегося образца;
d1 (D1), d2 (D2) – диаметры отпечатков;
b – толщина контробразца; ω – скорость вращения
агружают, выдерживают под нагрузкой в течение определенного времени и

н
цилиндрический образец вращают с частотой 2 мин–1 с погрешностью ±10%.
После поворота образца на 30–60 град непрерывно регистрируют величину
момента сопротивления проворачиванию с погрешностью ±5% на протяже-
нии углового перемещения до 90 град. Далее образец смещают относительно
контробразцов и проводят испытания при другом значении испытательной
нагрузки. Испытания повторяют не менее 10 раз. Затем измеряют диаметры
каждого отпечатка нагружения в двух взаимно перпендикулярных направле-
ниях с погрешностью ≤0,01 мм.
Обрабатывают результаты измерений в следующем порядке. Вычисля-
ют диаметры отпечатков d и D для каждого испытания как среднюю ариф-
метическую величину измерений двух соответствующих отпечатков на двух
одновременно испытываемых контробразцах в двух взаимно перпендикуляр-
ных направлениях. Для каждого испытания по диаметру отпечатков d и D
и соответствующим им величинам момента сил трения Md и МD вычисляют
451
араметры зависимости прочности адгезионной связи (τ0 и β) от контактных

п
напряжений σ по формулам
0,75 Md 2 MD 1
0= – ;
( 2 – 1 ) (0,5d )3 (0,5D)3
0,75 MD md
= – ,
( 2 – 1 ) (0,5D) 3 (0, 5d )3
где σ1 = 4P1/πd2; σ2 = 4P2/πD2 – средние величины контактных напряжений при первом и
втором нагружении соответственно.
Вычисляют средние арифметические значения и .

За результат испытаний принимают коэффициент трения fтр, вычисленный
по средним арифметическим значениям параметров и по формуле
0
f = + ,
где σ – контактное напряжение, для которого устанавливают прочность адгезионной
связи.
7.4.2. Метод определения коэффициента трения при ударе

Сущность метода. Свободно падающий с заданной высоты Н вращаю-
щийся с требуемой частотой вокруг горизонтальной оси образец соударяет-
ся с горизонтальной плоскостью неподвижного образца, отскакивает от него
(рис. 7.5, б) и по величинам длины и продолжительности полета в результате
отскока от неподвижного образца вычисляют коэффициент трения.
Устанавливают два метода испытаний:
– А – испытания при разной высоте падения, обеспечивающей изменение
значений контактного давления, и скорости скольжения с использованием в
качестве вращающегося образца кольца из исследуемого материала;
– Б – сравнительные испытания при высоте падения Н = 500 ± 0,5 мм и
разных скоростях скольжения с использованием в качестве вращающегося
образца шара из определенного материала.
Метод А может быть распространен на испытания пневматических колес
транспортных средств в ведущем режиме с целью определения коэффициента
трения при ударе о покрытие дороги.
Неподвижный образец в том и другом случае выполнен из исследуемого
материала.
При испытании со смазочным материалом его наносят на исследуемую
поверхность неподвижного образца.
452
Глава 7
Испытательная установка для реализации требуемой схемы испытаний

должна состоять из приспособления для фиксации неподвижного образ-
ца, механизма раскручивания и сброса вращающегося образца, устройства
для измерения длины и продолжительности полета вращающегося образца.
Образцы для испытаний: неподвижный образец из исследуемого материала,
твердость которого должна быть не менее чем в 1,5 раза меньше твердости
материала вращающегося образца; вращающийся образец в виде шара (ГОСТ
3722–81; II степень точности группы Н) диаметром 10 мм из стали ШХ15
(ГОСТ 801–78) или в виде кольца из исследуемого материала.
Технологию изготовления образцов, шероховатость их исследуемых по-
верхностей и смазочные материалы выбирают в требуемом сочетании. При
проведении сравнительных испытаний по методу Б используют неподвижные
образцы с шероховатостью исследуемой поверхности 0,16–0,32 мкм.
Особенности испытаний. После установки образцов раскручивают вра-
щающийся образец до заданной частоты вращения: 950, 1910, 3820, 5730,
7640 и 9550 об/мин – для кольцевого образца, что соответствует скорости
скольжения 1,5, 3, 6, 9, 12 и 15 м/с; 970, 1930, 3870, 5820, 7740 и 9680 об/мин –
для шара, что соответствует скорости скольжения 0,5, 1, 2, 3, 4 и 5 м/с. Затем
вращающийся образец освобождают для падения на неподвижный образец.
После каждого соударения изменяют положение неподвижного образца в
горизонтальной плоскости.
При упругом деформировании неподвижного образца высоту падения
вращающегося образца для получения требуемого давления вычисляют сле-
дующим образом:
K
= P5 4 R3 ,
m
где P – максимальное контактное давление; K – коэффициент (равный 22964 – при P,
кПа; 2252 – при P, кгс/см2); m – масса вращающегося образца; R – радиус вращающе-
гося образца; η – приведенный модуль упругости, который рассчитывается по формуле
1– µ12 1– µ 22
= +
E1 E2
(E1, E2 – модули упругости материалов; μ1, μ2 – коэффициенты Пуассона вращающего-
ся и неподвижного образцов соответственно).
При упругопластическом деформировании неподвижного образца вы-

соту падения вращающегося образца (Н), обеспечивающую возникновение
453
т ребуемого контактного давления (P), подбирают опытным путем и рассчи-

тывают по формуле
g 2
6mg H – 8
= ,
h 0,75d 2 + h 2
где τ – продолжительность первого отскока; h – глубина отпечатка; d – диаметр отпе-
чатка.
Определив длину и продолжительность полета вращающегося образца,

обрабатывают результаты испытаний.
Коэффициент трения вычисляют по формуле
2l
f = ,
g (2 H + g)
где Н – высота падения вращающегося образца; – среднее арифметическое значение
длин первого отскока в горизонтальной плоскости; – среднее арифметическое зна-
чение продолжительности полета вращающегося образца, измеряемое от момента его
соударения с неподвижным образцом до момента первого соударения с поверхностью
стола устройства для измерения длины полета; g – ускорение свободного падения.
За результат испытания образца принимают коэффициент трения fтр,

в ычисленный по средним арифметическим значениям десяти соударений.
Коэффициент трения рассчитывают с точностью до 0,001.
7.4.3. Метод оценки коэффициента трения качения

Сущность метода. Метод оценки коэффициента трения качения заклю-
чается в измерении затухающих по времени амплитуд свободных колебаний
маятника со стальными шаровыми опорами, установленными на плоскую
поверхность образца из исследуемого материала.
Условия испытаний на трибометре: масса маятника 0,8 кг, период коле-
баний 3,8 с, линейная скорость перемещения пятна контакта 2·10–2 м/с. Для
опоры маятника используют шары из стали ШХ15 диаметром 12,3 мм (ГОСТ
3722–81; II степень точности группы Н).
Коэффициент трения качения определяют по формуле
f = P(cos N – cos 0)[2N ( 0+ N )]–1,
где α0 и αn – начальное и текущее значения амплитуды колебаний; Nк – количество пол-
ных колебаний с начала испытаний.
454
Глава 7
7.4.4. Руководство для измерения и записи коэффициента трения

(АSТМ G-115–98)
Руководство для измерения и записи коэффициента трения (АSТМ G-115–98)
содержит информацию о выборе методов измерений фрикционных свойств ма-
териалов. Сформулированы требования к необходимому минимуму данных и
форме их представления. Руководство АSТМ G-115–98 применимо для боль-
шинства твердых материалов и имеющейся техники измерений.
Руководство АSТМ G-115–98 составлено на основе следующих стан
дартов:
– В 460 «Метод испытаний для оценки динамического коэффициента тре-
ния и износа спеченных фрикционных материалов при сухом трении»;
– В 461 «Метод испытаний для оценки фрикционных характеристик спе-
ченных фрикционных материалов при трении в среде смазочного материала»;
– В 526 «Метод испытаний для оценки коэффициента трения и износа
спеченных фрикционных материалов в условиях сухих муфт сцепления»;
– С 122 «Метод испытания растрескивания панелей, работающих в сверх
тяжелых условиях бруска шамота»;
– С 808 «Руководство для представления результатов испытаний трения
и износа промышленных углеродных и графитовых подшипников и уплотни-
тельных материалов»;
– Д 1894 «Метод испытаний для оценки статического и кинетического
коэффициента трения пластичных пленок и лент»;
– Д 2047 «Метод испытаний для оценки статического коэффициента тре-
ния полированных плоских поверхностей, измеренного на машине Джеймса»;
– Д 2394 «Метод моделированных служебных испытаний древесины и
настила полов на древесной основе»;
– Д 2714 «Метод калибровки и измерений при трении на машине Фалекса
блок–кольцо и машине для испытаний на износ»;
– Д 3028 «Метод испытания для оценки кинетического коэффициента тре-
ния пластичных твердых тел»;
– Д 3108 «Метод испытаний для оценки коэффициента трения примени-
тельно к твердым телам»;
– Д 3247 «Метод измерения коэффициента статического трения гофриро-
ванного и твердого фибрового картона (метод горизонтальной плоскости)»;
– Д 3248 «Метод измерения коэффициента статического трения гофриро-
ванного и фибрового картона (метод наклонной плоскости)»;
– Д 3334 «Метод испытаний плетеных изделий из единичных волокон
полиофелина»;
455
– Д 3412 «Метод измерения коэффициента трения»;

– Д 4103 «Практика препарирования поверхности подложки для испыта-
ний и оценки коэффициента трения»;
– Е 122 «Практика для изменения положения места образца для оценки
измерения качества изделий или процессов»;
– Е 303 «Метод измерений поверхностных фрикционных свойств с
использованием британского маятникового прибора»;
– Е 305 «Практикум для получения и контроля кривых аналитической
химической спектроскопии»;
– Е 510 «Практикум для определения фрикционных свойств поверхности
и полирующих характеристик с использованием устройства малых размеров
для момента кручения».
Важным условием для триботехнических испытаний является чистота
исследуемой поверхности и выбор оптимальной испытательной системы.
Наиболее распространенные схемы действия сил при трении и формулы для
их оценки представлены на рис. 7.6. Приведены также основные стандарти-
T =F eµ
F
F =µ
F F
Рис. 7.6. Схемы действия сил при трении и формулы для их оценки:
μ – коэффициент трения; Р – нагрузка (сила реакции опоры); Т – сила натяжения;
Fтяж – сила тяжести; Fтр – сила трения; β – радиальный угол
456
Глава 7
зированные схемы испытаний.Порядок представления данных триботехниче-

ских испытаний включает следующие положения:
1. Материалы пар трения.
2. Описание формы образцов.
3. Кинетический и статический коэффициенты трения.
4. Конфигурацию пары трения.
5. Название стандарта, согласно которому проводится испытание.
6. Дополнительные данные о состоянии испытываемых материалов, необ-
ходимые для описания процесса трения.
7. Условия испытаний (контактное давление, сила, скорость, тип движе-
ния, путь трения, объем образца, температура, окружающая среда, относи-
тельная влажность, смазочный материал, изменяемые параметры).
8. Полные данные о состоянии испытываемых материалов (название матери-
алов, механическая обработка, термическая обработка, состояние поверхности).
7.5. Стандартизированные методы триботехнических

испытаний материалов
Опыт экспериментальных исследований и практика эксплуатации позво-

лили разработать комплекс стандартов, методических указаний и рекоменда-
ций, который включает более 50 методов, классифицированных по объектам
испытаний, видам и условиям нагружений, назначению и целям испытаний.
Кроме того, существует во много раз больше нестандартизированных методов
испытаний, разработанных для решения специальных задач.
Рассмотрим наиболее распространенные стандартизированные методы
триботехнических испытаний.
7.5.1. Метод испытаний машиностроительных материалов

на ударно-абразивное изнашивание (ГОСТ 23.207–79)
Сущность метода. Метод испытаний материалов на износостойкость при
ударно-абразивном изнашивании заключается в том, что образцами из иссле-
дуемого и эталонного материалов осуществляют повторные удары через слой
твердых абразивных частиц по неподвижной наковальне с заданной энер-
гией удара, скоростью и частотой соударений. Измеряют и сравнивают износ
образцов из испытываемого и эталонного материалов.
Установка и образцы для испытаний. Схема испытаний приведена на
рис. 7.7. Образец 1, закрепленный на ударнике 2, наносит удары по наковаль-
не 3 со сменным вкладышем 4 через абразив, который подается в зону удара
457
50–55°
1
3 4 2
40
n
200
15°
190
Рис. 7.7. Схема испытаний на ударно-абразивное изнашивание (ГОСТ 23.207–79):

1 – образец; 2 – ударник; 3 – наковальня; 4 – сменный вкладыш; 5 – дозатор; 6 – торсион
из дозатора 5. Условия общих сравнительных испытаний: масса наковальни

≥50 кг; энергия удара 2,94–294 Дж; частота соударений 20–400 мин–1; скорость
соударения 0,5–5 м/с; угол закручивания торсиона 6 не менее 15 град; момент
инерции ударника 17,87·10–4 кг·м2; направляющий канал сечением 20×1 мм,
длиной 40 мм; абразив – карбид кремния (черный) зернистостью 0,63 мм; эта-
лонный материал – сталь 45 с твердостью 598–633 НV; образцы цилиндриче-
ские диаметром 10 мм, длиной 35 мм с торцевой рабочей поверхностью.
Особенности испытаний. При оценке, относящейся к конкретным усло-
виям изнашивания, значения крутящего момента (Мкр) и общей массы (m)
сменных грузов в зависимости от необходимых значений энергии удара (Е) и
скорости соударения (ν) определяют по формулам
458
Глава 7
Мкр = 3,82Е + 0,131С;
E
m = 0,08 –I r2 ,
v2
где С ≤ 7,63Мкр – характеристика жесткости торсиона; r – расстояние от оси вращения
ударника до центра тяжести сменных грузов; I – момент инерции ударника.
Стандартная продолжительность испытаний составляет 1000 ударов

(после 2000 ударов заменяют сменный вкладыш наковальни). Критерий из-
носостойкости – отношение износа массы эталонного и исследуемого образ-
цов – оценивают по формуле (7.10).
7.5.2. Метод испытания материалов на износостойкость при трении

о нежестко закрепленные абразивные частицы (ГОСТ 23.208–79)
Сущность метода. Образцы из исследуемого и эталонного материалов
изнашивают абразивными частицами, подаваемыми в зону трения и прижима-
емыми к образцу вращающимся резиновым роликом. Измеряют и сравнивают
износ образцов испытываемого и эталонного материалов.
6
3 n
Ø50–2,0 4
1
30÷50
2
35±1
Рис. 7.8. Схема испытаний при трении о незакрепленную абразивную

прослойку (ГОСТ 23.208–79):
1 – образец; 2 – держатель; 3 – вращающийся резиновый ролик; 4 – рычаг;
5 – направляющий лоток; 6 – дозатор; Р – усилие прижатия ролика; n – число оборотов ролика
459
Схема и условия испытаний. Образец 1 (рис. 7.8), закрепленный в держате-

ле 2, прижимается к вращающемуся резиновому ролику 3. Нагрузка передается
через рычаг 4. Из дозатора 6 по направляющему лотку 5 в зону трения подает-
ся абразив. Условия испытаний: усилие прижатия ролика 44,1 Н; частота вра-
щения ролика 1 с–1; продолжительность испытаний эталонного материала 600
оборотов ролика от момента подачи абразива; продолжительность испытаний
исследуемого материала (в зависимости от твердости) – от 600 до 3600 обо-
ротов. Абразивный материал – электрокорунд зернистостью №16–П по ГОСТ
28818–90 с относительным содержанием влаги не более 0,15% – используют
при общей сравнительной оценке износостойкости. В конкретных условиях из-
нашивания допускается использовать абразивный материал, соответствующий
материалу, воздействующему при эксплуатации, но с размером зерен не более
1,0 мм. Повторное использование абразивного материала не допускается.
Образцы из исследуемого и эталонного материалов изготавливают в виде
пластин шириной 30, длиной 30–50 мм, толщиной ≥1 мм и шероховатостью
рабочей поверхности ≤2,5 мкм. Эталонные образцы изготавливают из стали
45 по ГОСТ 1050–2006 в отожженном состоянии с твердостью 190–200 НV.
Резиновый прижимной ролик выполняют диаметром 50 мм.
Износ испытываемых и эталонных образцов определяют взвешиванием
до и после испытаний с погрешностью ≤0,1 мг. Потеря массы образца вслед-
ствие изнашивания при испытаниях должна составлять ≥5 мг.
Особенности испытаний. Перед испытаниями резиновый ролик прираба-
тывают трением о стандартизованную шлифовальную бумагу, закрепленную
на плоской стальной пластине, при нагрузке на ролик 22 ± 1 Н до полного при-
легания по всей длине образующей ролика.
Среднее арифметическое значение потери массы эталонных образцов по
результатам испытаний должно находиться в пределах 67 ± 6,1 мг. Если сред-
нее арифметическое значение выходит за эти пределы, то сначала проверя-
ют правильность выполнения испытаний, а затем их повторяют. После ка-
ждых 12-ти испытаний проверяют наружный диаметр ролика и при диаметре
<48 мм его заменяют новым роликом (с приработкой).
Обрабатывают результаты испытаний с использованием формул (7.8)–
(7.10).
7.5.3. Металлы. Метод испытания на абразивное изнашивание

при трении о закрепленные абразивные частицы (ГОСТ 17367–71)
Сущность метода. Испытываемый и эталонный образцы изнашивают
о поверхность абразивной шкурки при статической нагрузке и отсутствии
460
Глава 7

Рис. 7.9. Схема испытания металлов на абразивное изнашивание

при трении о закрепленные абразивные частицы:
1 – образец; 2 – вращающийся диск; 3 – абразивная шкурка
агрева, и полученные результаты сравнивают. Испытания проводят при тре-

н
нии торца цилиндрического образца по поверхности абразивной шкурки по
спирали Архимеда в направлении от центра диска к периферии.
Схема и условия испытаний. Образец 1 прижимается к вращающемуся
диску 2 с закрепленной на нем абразивной шкуркой 3 и совершает поступа-
тельное движение от центра диска к его периферии (рис. 7.9). Машина трения
для проведения испытаний должна соответствовать следующим требовани-
ям. Радиальная подача образцов на каждый оборот диска составляет 1 мм, а
скорость трения образцов по абразивной шкурке должна быть такой, чтобы
нагрев материала в процессе испытаний не влиял на его свойства.
Испытания проводят под воздействием статической нагрузки 955 МПа
(из расчета 3 Па на образец диаметром 2,0 мм). Относительная погрешность
нагрузки не должна превышать ±1%.
Тип абразива шкурки выбирают следующим образом:
– для выявления связи относительной износостойкости испытываемого
материала с его физическими свойствами твердость абразивных частиц долж-
на превышать твердость испытываемого материала не менее чем в 1,6 раза;
– в процессе определения относительной износостойкости испытываемо-
го материала при воздействии кварцевого песка применяют кремниевую шли-
фовальную шкурку (ГОСТ 5009–75), зернистость абразивного материала №6
(ГОСТ 3647–80).
Твердость абразивных зерен, а также структурных элементов материалов
определяют путем вдавливания алмазной пирамиды (ГОСТ 9450–76). При
измерении линейного износа пользуются микрометрами с ценой деления
0,01 мм; при измерении износа массы – аналитическими весами с ценой
461
еления 0,1 мг. Минимальный абсолютный износ, подлежащий измерению,

д
должен составлять: в линейных единицах 200 мкм; в единицах массы 5 мг.
Для испытаний применяют гладкие цилиндрические образцы диаметром
2 ± 0,1 мм и длиной 15–20 мм. Шероховатость рабочей и боковой поверхно-
стей образцов должна составлять ≤1,25 мкм, на них не должно быть следов
коррозии, а также цветов побежалости, если это не предусмотрено условиями
испытаний.
В качестве материала эталонного образца принимают:
– при испытании металлов с твердостью <150 НV – технически чистый
алюминий (ГОСТ 11069–2001) в отожженном состоянии;
– при испытании металлов с твердостью ≥150 НV – технически чистое
железо в отожженном состоянии.
Особенности испытаний. Перед испытанием эталонные и испытывае-
мые образцы должны подвергаться приработке для достижения их полного
прилегания к шкурке в условиях, идентичных условиям испытаний. Износ
испытываемого и эталонного образцов должен быть получен при одинаковых
условиях: образцы должны пройти один и тот же путь трения в пределах всей
серии испытаний.
Опыты проводят на двух листах абразивной шкурки в следующем поряд-
ке: на одном листе на первой его половине испытывают эталонный образец,
на второй – испытываемый; на другом листе – порядок испытаний обратный.
Результаты испытаний обрабатывают с использованием формулы (7.11).
7.5.4. Пластмассы. Метод испытаний на абразивный износ

(ГОСТ 11012–69)
Сущность метода. Образец изнашивают о поверхность закрепленной
на вращающемся цилиндре абразивной шкурки путем перемещения образца
вдоль направляющей цилиндра и определяют уменьшение объема образца в
результате истирания. Показатель истирания предназначен для сравнительной
оценки износа пластмасс при абразивном истирании без смазки.
Схема и условия испытаний. Образец 1 прижимается к вращающемуся
цилиндру 2 с закрепленной на нем абразивной шкуркой и совершает поступа-
тельное движение вдоль направляющей цилиндра (рис. 7.10). Условия испыта-
ний: окружная скорость вращающегося цилиндра диаметром 150–170 мм, на
котором крепится шлифовальная шкурка (ГОСТ 344–57), должна составлять
0,30 ± 0,05 м/с; длина цилиндра должна быть такой, чтобы путь истирания по
винтовой линии был ≥1,5 м; регулируемая нагрузка (P) на образец, приложен-
ная перпендикулярно истирающей поверхности, 10–50 Н; необходимо равно-
462
Глава 7
1 2
Рис. 7.10. Схема испытаний пластмасс на абразивный износ:

1 – образец; 2 – вращающийся цилиндр
мерное перемещение патрона с испытываемым образцом вдоль образующей

цилиндра на расстояние 10 + 1 мм за один оборот цилиндра.
В качестве образцов из пластмассы для испытания используют: брусок
квадратного сечения 10×10 мм с погрешностью 0,4 мм (по каждой стороне),
высотой 10–20 мм; цилиндр диаметром 10 ± 0,4 мм, высотой 10–20 мм; состав-
ной образец в виде бруска или цилиндра тех же размеров, со слоем испыты-
ваемой пластмассы толщиной ≥2 мм, прикрепленной к основанию из другого
твердого материала. Для оценки истирающей способности шкурки приме-
няют эталон из металлического цинка чистоты 99,99% (ГОСТ 9450–76). Он
должен иметь форму и размеры, одинаковые с образцами. Нужная твердость
достигается термообработкой заготовки.
Особенности испытаний. Перед испытанием образцов определяют исти-
рающую способность каждого рулона шкурки путем нахождения для него
фактической величины показателя истирания эталона.
За показатель истирания образца пластмассы принимают уменьшение
объема в кубических миллиметрах на 1 м пути истирания.
7.5.5. Метод испытаний на изнашивание абразивно-масляной прослойкой

(РД 50-339–82)
Сущность метода. Образцы из испытываемого и эталонного материалов
изнашивают в паре с контробразцом при дозированной подаче в зону трения
абразивно-масляной суспензии, измеряют и сравнивают износ образцов из ис-
пытываемого и эталонного материалов. Устанавливают два метода испытаний:
– А – общие сравнительные испытания при подаче абразивно-масляной
суспензии со скоростью 0,20 ± 0,01 мл/мин с концентрацией абразивного ма-
териала в смазке 3 ± 0,05% (по массе);
463

Рис. 7.11. Схема испытания на изнашивание с абразивно-масляной прослойкой:

1 – образец-колодка; 2 – контробразец-ролик;
3 – трубка для подачи абразивно-масляной суспензии в зону трения
– Б – сравнительные испытания при оценке износостойкости примени-

тельно к конкретным условиям изнашивания с использованием требуемой
концентрации абразива в абразивно-масляной суспензии разного состава.
Схема и условия испытаний. Испытания проводят по схеме «колодка–
ролик» (рис. 7.11), в которой колодка 1 является испытываемым образцом, а
ролик 2 – контробразцом. Условия испытаний: вращение контробразца с ча-
стотой от 30 до 1000 мин–1; нагрузка на образец от 50 до 3000 Н; обеспечение
автоматической дозированной подачи через трубку 3 абразивно-масляной су-
спензии в зону трения; контроль количества оборотов контробразца в процес-
се испытаний с погрешностью ≤100 оборотов; радиальное биение шпинделя
для установки контробразца ≤0,03 мм; погрешность частоты вращения шпин-
деля ≤10% от установленного значения; погрешность приложения нагрузки
на образец ≤5%. Рекомендуется использовать машины для испытания матери-
алов на трение и износ марки СМЦ-2 или СМТ-1.
Нагрузка на образец составляет 200 Н по методу А или 50; 100; 200; 400;
1000 и 2000 Н – по методу Б. Частоту вращения контробразцов устанавлива-
ют равной 300 мин–1 при испытаниях по методу А или 30; 50; 100; 300; 500 и
1000 мин–1 – по методу Б.
464
Глава 7
Устройство автоматической подачи абразивно-масляной суспензии долж-

но обеспечивать ее равномерную подачу с погрешностью концентрации абра-
зива в ней в процессе испытаний ≤0,05%.
Материал контробразца – сталь 45 (ГОСТ 1050–2006) в термообработанном
состоянии с твердостью 520–580 НV. Материал эталонных образцов – сталь 45
(ГОСТ 1050–2006) в отожженном состоянии с твердостью 190–220 НV.
Для общих сравнительных испытаний по методу А используют абразив-
ный материал из кварцевого песка, соответствующего ГОСТ 2138–74. Смазоч-
ный материал в этом случае – масло индустриальное И-20 (ГОСТ 20799–75).
При оценке износостойкости по методу Б применяют абразивный и сма-
зочный материалы, соответствующие материалам при эксплуатации, но с раз-
мером зерна абразива не более 0,4 мм и вязкости масла не более 50 м2/с по
ГОСТ 7163–84. Концентрация абразива составляет 0,01; 0,02; 0,04; 0,08; 0,16;
0,32; 0,60; 1,00; 2,00; 3,00; 5,00 или 8,00% (объемн.).
Износ образцов и контробразцов определяют путем взвешивания или из-
мерения линейных размеров до и после испытаний с погрешностью не более
0,0002 г и 0,005 мм соответственно.
Особенности испытаний. При испытаниях образцов с покрытиями тол-
щиной до 0,15 мм для обеспечения плотности прилегания образца к контр
телу ≥95% рекомендуется селективный подбор образцов и контробразцов.
По окончании испытания образцов с покрытиями должна быть сохранена
сплошность покрытий по всей поверхности трения.
Перед испытаниями включают на 10 мин систему перемещения абразив-
но-масляной суспензии.
Образцы из исследуемого и эталонного материалов испытывают в течение
времени, соответствующего 18000 об/мин контробразца при твердости испыты-
ваемого материала ≤800 НV и 36000 об/мин – при твердости >800 НV. Обороты
отсчитывают с момента нагружения образца. При износе образца менее 20 мкм
или 0,5 г устанавливают новый образец и проводят испытания, удваивая число
оборотов контробразца. Допускается использование одного контробразца для ис-
пытаний не более 6 образцов. Повторное использование образцов не допускается.
Оценивают износ по результатам испытаний с использованием формул
(7.8)–(7.10).
7.5.6. Метод испытания материалов и покрытий на газоабразивное

изнашивание с помощью центробежного ускорителя (ГОСТ 23.201–78)
Сущность метода. Поток абразивных частиц, выбрасываемых под дейст-
вием центробежных сил из четырех каналов вертикального ротора-ускорителя,
465
1 4
264±0,5
Рис. 7.12. Установка для испытаний на износостойкость в струе абразивных частиц:

1 – исследуемый образец; 2 – ротор; 3 – электродвигатель; 4 – бункер; 5 – датчик;
α – угол потока абразивных частиц
ударяет об испытываемые и эталонные образцы при заданных углах атаки и

скоростях.
Условия испытаний. Установка для испытаний показана на рис. 7.12. Ис-
следуемый образец 1 устанавливают под углом к потоку абразивных частиц,
выбрасываемых из четырех каналов ротора 2, вращение которого осуществ-
ляется электродвигателем 3. Абразив в каналы ротора поступает из бункера
4. Частота вращения ротора задается датчиком 5. Расстояние от выходного
окна канала до оси ротора составляет 100 ± 0,5 мм; сечение канала 3×7 мм;
длина канала 82 ± 0,4 мм; диаметр выходного канала бункера 6 ± 0,2 мм; угол
конусности бункера 90 град; углы атаки 15, 30, 60 и 90 град; частота враще-
ния ротора 50 или 100 с–1; скорость потока частиц абразива 38 или 76 м/с.
Исследуемые и эталонные образцы выполняют в виде пластин 20×15×4 мм с
шероховатостью поверхности 0,16–0,32 мкм. Эталонные образцы изготавли-
вают из стали 45 (ГОСТ 1050–2006) в отожженном состоянии с твердостью
185–195 НV. В качестве абразива применяют кварцевый песок Приволжского
месторождения (ГОСТ 6139–70) с размером зерен 0,5–0,9 мм.
В процессе испытаний определяют потерю массы исследуемого и эталон-
ного образцов и относительную износостойкость исследуемого материала по
формуле (7.10).
466
Глава 7
7.5.7. Метод испытаний материалов на изнашивание при ударе

в условиях низких температур (ГОСТ 23.212–82)
Сущность метода. По охлажденному до заданной температуры образцу
наносят удары с заданной энергией, частотой и скоростью соударения метал-
лическим контробразцом непосредственно или через абразивную ленту и оце-
нивают износостойкость по сравнению с износом эталонных образцов, испы-
танных в идентичных условиях, но при комнатной температуре.
Схема и условия испытаний. Установки для испытаний при низких тем-
пературах должны быть либо достаточно малых размеров, чтобы их можно
было разместить в холодильных камерах, либо иметь собственные источники
охлаждения образцов, как предусмотрено в установке, используемой в ГОСТ
23.212–82. Испытываемый образец 1 устанавливают в теплоизолированную
камеру 2 с охлаждающей средой 3. Ударник 4 наносит удары по образцу 1
через абразивную ленту 5. Приспособление 7 служит для отвода абразивной
ленты от образца, патрубок 6 – для удаления продуктов износа подводимым
в зону ударов воздухом. Температура фиксируется термопарой 8 (рис. 7.13).

Рис. 7.13. Схема испытаний на изнашивание при ударе

в условиях низких температур (ГОСТ 23.212–82):
1 – испытываемый образец; 2 – теплоизолированная камера;
3 – охлаждающая среда; 4 – ударник; 5 – абразивная лента; 6 – патрубок для удаления
продуктов износа; 7 – приспособление для отвода абразивной ленты от образца;
8 – термопара, с помощью которой фиксируется температура
467
Материал эталонных образцов – сталь 45 с твердостью 190–220 НV (при

испытаниях через абразивную ленту с твердостью 520–580 НV). Абразивная
лента шириной 10 мм – из тканевой шлифовальной шкурки с электрокорун-
дом марки 15А зернистостью 16-П (ГОСТ 3647–80), нанесенным электриче-
ским методом, на основе особолегкой саржи на мездровом клее.
Стандартный режим испытаний: энергия удара 1 Дж, частота 1 с–1, про-
должительность соударений ≤0,1 с. Температура образца из исследуемого ма-
териала при общих сравнительных испытаниях составляет 248 К, из эталон-
ного материала при любых условиях испытаний – равна 293 К.
Число ударов в процессе испытаний тем больше, чем выше твердость
испытываемого материала.
Особенности испытаний. При отрицательных температурах увеличи-
вается влияние характеристик пластичности и вязкости на интенсивность
абразивного изнашивания. При снижении температуры свойства абразива
изменяются, поэтому необходимо тщательно следить за выполнением требо-
ваний, предъявляемых к специальной абразивной ленте, применяемой при
испытаниях.
Критерием износостойкости является соотношение интенсивности изна-
шивания за один удар для эталонного и исследуемого материалов.
7.5.8. Метод испытаний материалов на изнашивание при фреттинге

и фреттинг-коррозии (ГОСТ 23.211–80)
Сущность метода. При фреттинге и фреттинг-коррозии изнашиваются
материалы номинально неподвижных соединений (например, втулки с прес-
совой посадкой, заклепочные и болтовые соединения) [303]. Перемещения с
малой амплитудой (20–100 мкм) сопоставимы с размером пятен фактического
контакта. Продукты износа не удаляются из зоны контакта и вследствие абра-
зивного воздействия усиливают изнашивание и могут приводить к заеданию.
При фреттинг-коррозии продукты изнашивания химически взаимодейст-
вуют со средой, что усиливается при работе во влажных средах и при повы-
шении температуры. Оба эти вида изнашивания носят усталостный характер.
Метод испытаний материалов на изнашивание при фреттинге и фреттинг-
коррозии заключается в том, что цилиндрический неподвижный образец из
исследуемого материала и возвратно-вращающийся контробразец соприка-
саются торцевыми поверхностями. Движение осуществляют при заданных
давлении, амплитуде и частоте. Измеряют износ неподвижного образца после
прохождения заданного количества циклов. По значению износа определяют
интенсивность изнашивания исследуемого материала.
468
Глава 7
13,6
20
Ø
11
Ø
Ø
1 2
25 5 20
Рис. 7.14. Схема испытаний на изнашивание при фреттинге и фреттинг-коррозии:

1 – неподвижный образец из исследуемого материала;
2 – сопряженный подвижный контробразец под нагрузкой
Условия испытаний. Испытания проводят на машине трения МФК-1 по схе-

ме торцевого трения (рис. 7.14). Образцы в осевом направлении нагружают сила-
ми от 200 до 3000 Н с погрешностью: ≤25 Н – в диапазоне нагрузки 200–1000 Н;
≤50 Н – при >1000 Н. Возвратно-вращательное движение контробразца отно-
сительно неподвижного образца совершается с частотой от 10 до 35 Гц (с по-
грешностью ≤10%) и амплитудой от 10 до 1000 мкм с погрешностью: ≤2 мкм –
в диапазоне амплитуд от 10 до 30 мкм; ≤5 мкм – от >30 до 100 мкм; ≤10 мкм – при
>100 мкм. Материал контробразца – сталь 45 с твердостью 550–600 НV.
При измерении износа с помощью метода профилографирования интен-
сивность изнашивания (Ih) исследуемого материала определяют по формуле
n
hi
1
Ih = ,
2 ANn
где Δhi – средний износ i-го образца; А – амплитуда; N – число циклов испытаний; n –
количество испытываемых образцов, шт.
7.5.9. Метод испытаний на износостойкость материалов и деталей

при гидроэрозионном изнашивании дисперсными частицами
(ГОСТ 23.219–84)
Сущность метода. Гидроэрозионное (газоэрозионное) изнашивание воз-
никает под воздействием высокоскоростного напора потока жидкости (газа
или пара) [303].
Метод испытаний при гидроэрозионном изнашивании дисперсными ча-
стицами заключается в соударениях вращающегося образца с потоком жидких
частиц на роторной установке.
469

Рис. 7.15. Схема установки для испытаний на износостойкость при гидроэрозионном

изнашивании дисперсными частицами: 1 – вакуумная камера; 2 – ротор; 3 – образцы;
4 – бак; 5 – генератор дисперсных частиц
Условия испытаний. Схема установки для испытаний показана на рис. 7.15,

где 1 – вакуумная камера, в которой вращается ротор 2 с установленными на
нем двумя испытываемыми образцами 3. Рабочая жидкость подается из бака 4
через генератор дисперсных частиц 5. Диаметр капель назначают в соответствии
с натурными условиями (эталонный средний dк=1 ± 0,5 мм). Минимальное рас-
стояние между каплями в цепочке – более четырех диаметров капель. Если рас-
стояние между каплями меньше четырех диаметров капель, то соседняя капля
может взаимодействовать с образцом по еще несброшенной с него жидкости от
предыдущей капли, что приводит к демпфированию напряжений и искажению
результатов. Давление рабочей среды в камере – от 1 до 3 кПа. Ширина рабочей
поверхности образца ≥5dк. Высота изнашиваемой поверхности образца ≥10dк.
7.5.10. Метод оценки истирающей способности поверхностей

при трении (ГОСТ 23.204–78)
Сущность метода. Цилиндрический вращающийся ролик из испытыва-
емого материала изнашивает своей радиальной поверхностью плоскую по-
верхность эталонного неподвижного образца. В процессе испытаний измеря-
ют относительное сближение h плоского образца и оси ролика, а критерием
истирающей способности поверхности является зависимость интенсивности
изнашивания от давления.
Схема и условия испытаний. Образец 1 (ролик), вращаясь, прижимается
и вытирает лунку на плоском контробразце 2. В зону трения из капельницы 3
подается смазочное масло (рис. 7.16). Частота вращения цилиндрического
образца (ролика) составляет 100 ± 5 мин–1; сила прижатия ролика к плоскому
470
Глава 7
2
h
Рис. 7.16. Схема испытаний на истирающую способность поверхностей (ГОСТ 23.204–78):

1 – образец-ролик; 2 – контробразец; 3 – капельницы для подачи масла в зону трения;
P – нагрузка; h – глубина лунки внедрения; b – ширина лунки внедрения
эталонному образцу 98,1 ± 1,96 Н (10 ± 0,2 кгс); непараллельность оси ролика

рабочей поверхности плоского образца ≤0,1 мм; скорость подачи смазочного
масла в зону трения 40 ± 5 капель/мин.
Требования к образцам для испытаний. Ролики изготавливают из матери-
алов с твердостью ≥30 НV; биение образующей ролика при вращении состав-
ляет ≤0,01 мм. Эталонный образец изготавливают из прессованного фторо-
пласта 4 по ГОСТ 10007–80. Высота образца 7–10 мм. Для смазывания приме-
няют масло индустриальное И-20 по ГОСТ 20799–75.
Особенности испытаний. Сначала ролик притирают по эталонно-
му образцу в течение 30 мин при нагрузке 98,1 ± 1,96 Н (10 ± 0,2 кгс). Затем
устанавливают новый эталонный образец, прижимают к нему ролик с силой
100 Па и выдерживают при этой нагрузке 3 мин. Далее приводят ролик во
вращение с заданной частотой и регистрируют последовательно приращения
перемещения оси ролика относительно плоского образца. В процессе испыта-
ний не допускается прекращение вращения ролика.
При испытаниях в результате истирания и непрерывного увеличения пло-
щади контакта происходит монотонное снижение давления. Площадь повер-
хности контакта Ас связана с диаметром ролика d, шириной b и глубиной h
канавки приближенным соотношением [303]
Ac = b 8dh .
Интенсивность изнашивания аппроксимируется зависимостью
471
Ih = П(Р – Рк),
где П – параметр линейной функции, аппроксимирующей зависимость интенсивности

изнашивания от величины давления; Pк – значение давления, при котором изнашива-
ние практически прекращается.
Обработку результатов испытаний проводят с использованием формулы

(7.7).
7.5.11. Метод оценки противозадирных свойств машиностроительных

материалов (ГОСТ 23.213–83)
В соответствии с ГОСТ 23.213–83 существует три метода испытаний:
– А – оценка несущей способности граничных слоев смазочных матери-
алов. Сущность метода А заключается в том, что на образец из исследуемого
металлического материала наносят исследуемый смазочный материал, пере-
мещают его по поверхности сферический индентор с возрастающей по мере
его перемещения нагрузкой, регистрируют силу трения и глубину внедрения
индентора, по значениям которых в момент скачкообразного возрастания
силы трения судят о несущей способности граничных слоев смазочных масел.
Метод А не распространяется на материалы с твердостью >50 НRС;
– Б – оценка противозадирной стойкости металлических материалов по
степени их упрочнения в процессе образования задиров. Сущность метода Б
заключается в том, что образец и контробразец из исследуемых материалов
прижимают один к другому с нагрузкой, возрастающей при перемещении, и
смещают один относительно другого на величину, достаточную для возникно-
вения заедания, регистрируя силу трения. Измеряют геометрические характе-
ристики повреждений поверхностей и микротвердость деформированных при
заедании участков поверхности трения, по значениям которых судят о проти-
возадирной стойкости материалов;
– В – оценка стойкости к схватыванию металлических материалов. Сущ-
ность метода В заключается в том, что два противоположно установленных
контробразца-ролика с параллельно расположенными осями и находящийся
между ними цилиндрический образец с осью, перпендикулярной плоскости
осей роликов, приводят в относительное перемещение в направлении, перпен-
дикулярном к плоскости осей роликов. Одновременно по мере перемещения
увеличивают усилие прижатия роликов к образцу и угол их поворота, измеря-
ют усилие перемещения и характеристики микрогеометрии поверхностей, по
которым судят о стойкости к схватыванию материалов.
472
Глава 7
) ) )
а) б) в)
2 2
2
1 1
1
Рис. 7.17. Схемы испытаний при оценке противозадирных свойств

машиностроительных материалов:
а – оценка несущей способности граничных слоев смазочных материалов;
б – оценка противозадирной стойкости металлических материалов по степени их упрочнения;
в – оценка стойкости к схватыванию металлических материалов;
1 – образец из испытываемого материала; 2 – контробразец в виде индентора или ролика
Схемы и условия испытаний. Образец 1 из испытываемого материала и

контробразец 2 в виде индентора или ролика прижимаются один к другому с
возрастающей при перемещении нагрузкой (рис. 7.17). Режимы испытаний:
относительное перемещение образца и контробразца происходит по дли-
не ≥50 мм со скоростью ≤100 мм/об; прижатие образца с силой до 2943 Н
(300 кгс) при скорости монотонного возрастания ≤59 Н (6 кгс) на 1 мм переме-
щения образца; скорость поворота контробразца-ролика составляет 3,5 град
на 1 мм его относительного перемещения. Образцы – квадратные со стороной
16 мм и цилиндрические диаметром 16 мм.
Особенности испытаний. Испытательный прибор устанавливают на под-
вижной траверсе разрывной машины, отвечающей требованиям ГОСТ 7855–84.
При испытании по методу А на рабочую поверхность образца наносят
исследуемый смазочный материал с последующей выдержкой в течение 2–4 ч.
На участке деформированной поверхности образца в непосредственной бли-
зости от первых следов царапин с помощью профилографирования измеряют
глубину выдавленной канавки. Глубину канавки измеряют от вершин боковых
навалов до дна канавки в диапазоне от 5 до 100 мкм с погрешностью ≤5%.
Мера несущей способности – деформация (отношение глубины внедрения к
радиусу индентора), при которой происходит лавинное разрушение сплошно-
сти граничного смазочного слоя.
473
По методу Б в держатели контробразцов устанавливают ролики из более

твердого материала исследуемого сочетания, жестко фиксируя их положение.
В пределах рабочего участка в поперечном направлении снимают профи-
лограммы поверхности и измеряют параметры образцов: силу протягивания
и нагрузку на образцы в пределах рабочего участка; площадь поперечного се-
чения царапин, ограниченную профилем поверхности образца и средней ли-
нией микронеровностей, проведенной по участкам профиля поверхности без
задира; микротвердости исходную (ГОСТ 9450–76) на участках поверхности
образца вне поверхности трения и конечную на поверхности наростов. Коли-
чество повторных измерений микротвердости наростов ≥50.
Критерии задиростойкости:
– показатель фрикционного упрочнения
1
= ,
H0
где и – среднее арифметическое значение исходных и конечных зна-
чений микротвердости по результатам n повторных испытаний;
– показатель фрикционной стабильности материала

1 Sin
n= ,
f in Nn
где – среднее арифметическое значение площади поперечного сечения царапин по
результатам n повторных испытаний; – среднее арифметическое значение коэф-
фициента трения по результатам n повторных испытаний; Nn – среднее арифметиче-
ское значение нагрузки на образцы при n повторных испытаний.
По методу В в держатели контробразцов устанавливают ролики из более

твердого материала исследуемого сочетания, а в образце-держателе – цилин-
дрические образцы. По максимальным значениям усилий протягивания опре-
деляют линейную зависимость усилия протягивания от нагрузки методом
наименьших квадратов.
7.5.12. Метод оценки фрикционной теплостойкости материалов

(РД 50-662–88)
Сущность метода. Оценку стойкости к горячему заеданию материа-
лов выполняют по результатам испытаний, которые проводят следующим
образом: вращающийся и неподвижный кольцевые образцы из материалов
474
Глава 7

Рис. 7.18. Схема испытаний на фрикционную теплостойкость (РД 50-662–88):
1 – вращающийся образец; 2 – неподвижный образец; 3 – держатель самоустанавливающийся;
4 – шарнирный узел самоустановки; P – давление; n – число оборотов
сследуемого сочетания устанавливают соосно, прижимают один к другому

и
торцевыми рабочими поверхностями с заданной осевой нагрузкой; ступен-
чато изменяют температуру фрикционного разогрева посредством измерения
частоты вращения образца и определяют коэффициенты трения и интенсив-
ности изнашивания для каждой ступени температуры фрикционного разогре-
ва, а о фрикционной теплостойкости материалов и покрытий судят по зависи-
мости этих величин от температуры.
Схема и условия испытаний. Вращающийся 1 и неподвижный 2 образцы
установлены в держателях 3 и прижимаются один к другому своими торцевы-
ми поверхностями. Подвижный образец установлен с помощью самоустанав-
ливающегося шарнирного узла 4 (рис. 7.18).
Установка для проведения испытаний должна обеспечивать нагружение
кольцевых образцов в осевом направлении с силой 200, 400, 600, 1000, 1200,
1500, 2000, 2500, 3000, 3500 и 4000 Н с погрешностью: не более 5 Н – в диапа-
зоне нагрузки до 1000 Н, не более 20 Н – от 1000 до 4000 Н, а также вращение
подвижного кольцевого образца с частотой 50, 100, 200, 300, 500, 700, 1000,
1500, 2000, 2500 и 3000 мин–1 (с погрешностью не более 3%).
Измерительная система прибора должна обеспечивать непрерывное изме-
рение: температуры с погрешностью не более 1 °С, момента сил трения с по-
грешностью не более 50 Н, суммарного количества оборотов вращающегося
образца с погрешностью не более 1 об.
Для проведения испытаний рекомендуются машины трения типа УМТ-1
или СФТ-1.
475
Прибор для измерения износа должен обеспечивать измерение расстоя-

ния от рабочей поверхности до неизменной базовой поверхности образца с
погрешностью не более 0,002 мм.
Рекомендуется также применение искусственных баз (например, измере-
ние износа методом вырезанных лунок по ГОСТ 27860–88).
Особенности испытаний. В отверстия неподвижного образца плотно
устанавливают две термопары так, чтобы головки термопар находились на
расстоянии 1,5 мм от рабочей поверхности и на расстоянии 12 мм от оси
образца и непосредственно касались материала образца на дне отверстий.
Назначают нагрузку Р испытаний, рассчитывая ее по формуле
Р=РаS,
где Pа – расчетная номинальная удельная нагрузка, применительно к которой оценива-
ется фрикционная теплостойкость; S – площадь рабочей поверхности образца.
Проводят приработку образцов при нагрузке Р и частоте вращения

50 мин–1. Площадь, занимаемая следами трения, контролируется визуально –
путем осмотра рабочих поверхностей после каждых 30 мин испытаний без
съема образцов с испытательного прибора.
Для каждой частоты вращения в интервале от 50 до 700 мин–1 включи-
тельно длительность испытаний составляет 60 ± 1 мин. Если частота враще-
ния составляет >700 мин–1, то продолжительность испытаний снижается до
15 ± 0,5 мин.
Определяют износ подвижного и неподвижного образцов, коэффициент
трения и температуру.
Результаты измерения обрабатывают с использованием формулы (7.6).
7.5.13. Метод испытаний материалов на трение и изнашивание

при смазывании маслохладоновыми смесями (ГОСТ 23.216–84)
Сущность метода. Метод распространяется на металлические и неметал-
лические материалы и устанавливает порядок проведения их триботехнических
испытаний при обработке смазочными материалами и маслогазовыми смесями
в режиме избирательного переноса. Метод основан на непрерывной регистра-
ции суммарного линейного износа, момента трения и температуры при взаим-
ном перемещении (скольжении) прижатых один к другому с заданным усилием
образцов из конструкционных материалов при смазывании [306].
Схемы и условия испытаний. На рис. 7.19 показана схема испытаний при
возвратно-поступательном движении двух подвижных образцов 1 по двум
476
Глава 7

Рис. 7.19. Схема испытаний на трение и изнашивание при смазывании
маслохладоновыми смесями и возвратно-поступательном движении подвижного образца:
1 – подвижные образцы; 2 – неподвижные образцы; 3 – жидкий смазочный материал;
4 – рабочая камера; 5 – газовая среда; P – давление
еподвижным образцам 2. Пары трения помещены в рабочую камеру 4 с жид-

н
ким смазочным материалом 3 и газовой средой 5. На рис. 7.20 показаны схемы
испытаний при вращательном движении подвижного образца: «колодка 1–ро-
лик 2» для испытаний при нагрузке на образцы до 60 Н; «две колодки 1–ро-
лик 2» при нагрузке 120 Н. Образцы размещены в рабочей камере 5 с жидким
смазочным материалом 3 и газовой средой 4. Нагрузка на колодки передается
с помощью рычагов нагружения 6.
Приборы для проведения испытаний должны обеспечивать: герметизацию
испытываемых образцов и систем их нагружения; взаимное притяжение под-
вижного и неподвижного образцов с усилием от 0,1 до 120 Н с погрешностью
силоизмерителя не более 5% от устанавливаемого усилия; частоту вращения
подвижного образца 50 с–1 с пределами допускаемой относительной погреш-
ности ±5%; частоту перемещения подвижного образца при возвратно-поступа-
тельном движении 1 с–1 с амплитудой 2·102 м; непрерывную регистрацию ли-
нейного износа неподвижного и вращающегося образцов контактным методом
при износе до 0,5 мм с порогом чувствительности 0,5 мкм; непрерывную реги-
страцию силы (момента) трения при усилии прижатия образцов до 60 Н; непре-
рывную регистрацию температуры образцов и смазочной среды в диапазоне от
температуры окружающей среды до 150 °С с погрешностью не более 1 °С.
Износ испытываемых образцов (рис. 7.20) измеряют по расстоянию от ра-
бочей до базовой поверхности образцов с погрешностью не более 0,02 мм.
Рекомендуется применение искусственных баз (например, измерение износа
методом вырезанных лунок по ГОСТ 27.860–88 с использованием приборов
по ГОСТ 23.301–78).
В качестве измерителя износа в процессе испытаний (рис. 7.20) рекомен-
дуется применять электромеханическое устройство. В качестве термоэлектри-
ческих преобразователей используют хромель-копелевые термопары (ГОСТ
6616–94) с диаметром спая головки 0,5 мм.
477

а) б)

Рис. 7.20. Схема испытаний на трение и изнашивание при смазывании

маслохладоновыми смесями и вращательном движении подвижного образца:
1 – образец-колодка; 2 – образец-ролик; 3 – жидкий смазочный материал;
4 – газовая среда; 5 – рабочая камера; 6 – рычаги нагружения
Особенности испытаний. Испытания включают следующие этапы [306].

Нагрузку испытаний рассчитывают по формуле
P=АаPа,
где Аа – площадь номинальной поверхности неподвижного образца; Pа – расчетное номи-
нальное давление, применительно к которому оценивается износостойкость материалов.
В процессе испытаний в режиме ограниченной подачи смазочного мате-

риала устанавливают фитиль. Погружением заполняют рабочую камеру необ
ходимым количеством жидкого смазочного материала. При смазывании в ре-
жиме циркуляции включают насос.
Камеру вакуумируют до прекращения выделения пузырьков воздуха из
смазочного материала. Заполняют камеру газом, применение и необходимое
избыточное давление которого предусмотрено программой испытаний. При
использовании хладагента (ГОСТ 8502–88) в течение 10–15 мин выдержива-
ют давление от 0,1 до 0,2 МПа. Затем проводят вторичное вакуумирование
и заполнение рабочей камеры хладагентом до создания давления от 0,1 до
1,0 МПа в зависимости от программы испытаний.
Определение предельной нагрузки осуществляют путем включения при-
вода испытываемых образцов и ступенчатого нагружения испытываемых
образцов через каждые 10 Н без остановки прибора. В процессе испытаний
происходит непрерывная запись основных параметров трения на ленте запи-
сывающего прибора. Длительность испытания на каждой ступени составляет
478
Глава 7
5–10 мин. Испытания прекращают при появлении признаков заедания или

разрушения трущихся материалов.
Для определения износостойкости и коэффициента трения материалов
устанавливают новую пару образцов, нагружают их до 0,3 ± 0,5 Н от величины
предельной нагрузки, включают привод и непрерывно фиксируют основные
параметры трения на ленте записывающего прибора.
При испытаниях на износ (рис. 7.20) для регулировки циркуляции смазоч-
ного материала (при установившихся значениях температуры этого материа-
ла) изменяют его температурный режим на 5–10 °С путем усиления воздуш-
ного охлаждения рабочей камеры или образцов.
Определяют изменение размеров образцов (тепловое расширение или
сжатие) и температуры из расчета термической деформации.
Длительность испытаний принимают равной времени выхода на устано-
вившийся режим трения плюс 1 ч при использовании базовых смазочных мате-
риалов. В процессе испытаний осуществляют непрерывное наблюдение, фото-
и киносъемку процесса изнашивания и пленкообразования на поверхности под-
вижного образца через микроскоп, используя стробоскопический эффект.
Триботехнические характеристики оценивают по результатам испытаний
с использованием формул (7.1)–(7.5).
7.5.14. Метод оценки истирающей способности поверхности

восстановленных валов (ГОСТ 23.220–84)
Сущность метода. Цилиндрической поверхностью вала изнашивают по-
верхности образцов из эталонного материала при заданных условиях испы-
таний. Определяют средний линейный износ эталонных образцов за опреде-
ленный путь трения, по которому оценивают истирающую способность вала.
Условия испытаний. Схема установки для испытаний показана на
рис. 7.21, где 1 – испытываемый вал, к которому прижимаются образцы 2 из
эталонного материала, а 3 – опорный образец, также выполненный из эталон-
ного материала. Все образцы закреплены в держателях 4, установленных в
скобе 5. Смазка в зону трения подается из масленки 6. Скобу 5 от проворачи-
вания удерживает упор 7. Нагрузка на опорный ролик создается пружиной 8.
Испытания проводят при следующих параметрах: скорость скольжения со-
ставляет 0,2–0,3 мм/с; давление на каждый образец 98,2 ± 1,96 Н; скорость по-
дачи масла 40 ± 10 капель в минуту; смазочное масло И-20А (ГОСТ 20 799–75);
размеры рабочей поверхности эталонных образцов 5×4 мм, шероховатость ≤0,6
мкм; эталонный материал – прессованный фторопласт 4 (ГОСТ 10007–80).
Интенсивность изнашивания образцов определяют по формуле (7.4).
479
6
8
5
2
3
1
7 4
Рис. 7.21. Схема установки образцов при оценке истирающей
способности поверхности трения вала: 1 – испытываемый вал; 2 – образцы;
3 – опорный образец; 4 – держатель; 5 – скоба; 6 – масленка;
7 – упор, удерживающий скобу от проворачивания;
8 – пружина, с помощью которой создается нагрузка на опорный ролик
7.5.15. Методы оценки износостойкости восстановленных деталей

(ГОСТ 23.224–86)
Сущность метода. По стандарту установлены четыре группы методов
оценки износостойкости:
– А – сравнительные экспресс-испытания, заключающиеся в определении
отношения интенсивностей изнашивания исследуемой и эталонной повер-
хностей, испытанных в одних и тех же условиях. Испытания группы А про-
водят в соответствии с ГОСТ 23.208–79, ГОСТ 23.211–80, ГОСТ 23.220–84 и
ГОСТ 23.224–86;
– Б – моделирующие испытания, заключающиеся в том, что результаты
лабораторных или стендовых испытаний пересчитывают с помощью мас-
штабных коэффициентов или коэффициентов ускорения для оценки интен-
сивности изнашивания в эксплуатации;
– В – ускоренные ресурсные испытания по ГОСТ 23.205–79 и
ГОСТ 23.224–86;
– Г – испытания, заключающиеся в определении диапазона нагрузок, ско-
ростей скольжения и температур, обеспечивающих работоспособность мате-
риалов в определенных условиях их эксплуатации. Испытания группы Г про-
водят в соответствии с ГОСТ 23.221–84 и ГОСТ 23.224–86.
Условия испытаний. Испытания проводят на установках, обеспечи-
вающих воспроизведение требуемого кинематического типа сопряжения.
480
Глава 7

Рис. 7.22. Схема возвратно-поступательной машины трения 77-МТ-1:

1 и 2 – неподвижный и подвижный образцы соответственно;
3 – устройство нагружения; 4 – привод
инематический тип определяется взаимоположением, геометрией и характе-

К
ром относительного движения трущихся деталей.
Кроме установок, применяемых при испытаниях по ГОСТ 23.208–79,
ГОСТ 23.211–84 и ГОСТ 23.205–79, испытания пар трения «поршневое
кольцо–гильза цилиндра» и «юбка поршня–гильза цилиндра» и подобных
им проводят на машине трения типа 77-МТ1, воспроизводящей возвратно-
поступательное движение одной из деталей пары относительно другой при
внутреннем касании неплоских поверхностей (рис. 7.22). Образцы представ-
лены сегментами, вырезанными из колец, гильз цилиндров и поршней.

Рис. 7.23. Схема машины трения АЕ-5:

1 – пальчиковые образцы; 2 – дисковый образец; 3 – устройство нагружения образцов;
4 – привод; 5 – устройство для замера силы трения; 6 – корпус;
7 – подвод охлаждающей жидкости; 8 – устройство для подачи смазки
481

Рис. 7.24. Схема устройства для испытания на износ деталей шарнирного типа:
1 и 2 – неподвижный и подвижный образцы соответственно; 3 – устройство
пневматического нагружения; 4 – привод; 5 – устройство для замера силы трения
Испытания материалов при моделировании результатов для подшипников

скольжения проводят на машине трения АЕ-5 по схеме «диск–три пальца»
(рис. 7.23).
Испытания пар торцевого трения проводят на машине УМТ-1 (рис. 7.18)
или машине Н22 со скоростью скольжения 0,5–0,8 м/с. Испытания деталей
шарнирного типа проводят на установке, показанной на рис. 7.24.
Особенности испытаний. При моделировании эксплуатационных условий
при испытании группы Б эксплуатационное значение Iэ интенсивности изнаши-
вания вычисляют по формуле на основании экспериментального значения Iм:
Iэ=Iм/Kм,
где – масштабный коэффициент; Аа – площадь
трения образца (о) и контробразца (к), модели (м) и натурного узла (н); S – отношение
свободных поверхностей (не участвующих в трении) к объему натурного узла (н) и
модели (м).
7.5.16. Экспериментальная оценка прирабатываемости материалов

(РД 50-662–88)
Сущность метода. Испытания состоят из трех основных этапов [303]:
– для неприработанного образца в процессе трения по стальному или
чугунному контробразцу с заданной скоростью скольжения и смазыванием
482
Глава 7
выбранным материалом при быстро возрастающей нагрузке определяют зна-

чение давления Рон, выше которого отмечается возрастание коэффициента
трения, а также значение давления Рмн, при котором начинается заедание;
– осуществляют приработку при ступенчатом нагружении, повышая на-
грузку достаточно быстро, чтобы режим трения был максимально близок к
режиму заедания, при этом оценивают максимальную для испытываемого
материала величину давления Рмп, соответствующую переходу к заеданию, а
также продолжительность τn приработки от момента достижения давления Рмн
до момента достижения давления Рмп;
– осуществляют быстрое и непрерывное снижение действующей нагруз-
ки, в процессе которого оценивают значение давления Роп, при котором пре-
кращается снижение коэффициента трения.
Считается, что лучшей прирабатываемостью обладают материалы с боль-
шой разницей между величинами Рмн и Рмп, достигаемой за меньшее время в
процессе приработки в режиме на грани заедания. О несущей способности
(грузоподъемности) материала в приработанном и неприработанном состоя-
ниях судят соответственно по значениям давлений Рон, Рмн, Роп, Рмп.
Особенности испытаний. Подвижный и неподвижный образцы при уста-
новке на испытательном стенде должны быть электрически изолированы один
от другого с сопротивлением не менее 10 мОм. Образец или контробразец с по-
мощью специального инструмента обрабатывают таким образом, чтобы повер-
хность взаимного прилегания образца и контробразца при установке на испыта-
тельном стенде составляла не менее 90% от номинальной расчетной поверхно-
сти контактирования. Прилегание контролируют визуально по пятну контакта.
Для достижения указанного прилегания поверхностей допускается их шабрение.
При разобщенных поверхностях трения образца и контробразца устанав-
ливают подаваемое к ним напряжение, равное 20 ± 0,5 мВ. Образец прижимают
к контробразцу с нагрузкой, обеспечивающей расчетное давление 1 ± 0,1 МПа,
и отмечают соответствующее значение напряжения Umin, которое принимают
за нижний порог регулирования. По моменту начала заедания устанавливают
давление Рмн несущей способности испытываемого образца материала в не-
приработанном состоянии.
Затем устанавливают новую пару образцов (образец и контробразец) из
той же партии и проводят повторные испытания с увеличением нагрузки до
тех пор, пока напряжение на стыке не достигнет Umin (нижнего порога регу-
лирования), и далее при постоянной нагрузке до тех пор, пока напряжение
не достигнет Umах (верхнего порога регулирования). Увеличивая нагрузку, ис-
пытания продолжают последовательно и непрерывно до заедания, определяя
483
давление Рмп несущей способности испытываемого материала в приработан-

ном состоянии.
Обработка результатов проводится по РД 50-662–88 «Методические ука-
зания. Методы экспериментальной оценки фрикционной совместимости ма-
териалов трущихся сопряжений» с использованием следующих формул:
– показатель степени приращения грузоподъемности при приработке
–
= ,
где Pмн, Pмп – значения давления, определенные при проведении первого и второго эта-
пов испытаний;
– показатель степени увеличения максимального давления устойчивой не-

совершенной смазки при приработке
–
= ,
где Pон, Pоп – значения давления, определенные при проведении первого и третьего
этапов испытаний.
Определяют скоростной показатель прирабатываемости по скорости при-

ращения при приработке предельной грузоподъемности:
–
= ,
n
где τп – продолжительность испытаний (приработки) от момента первого до момента

последнего достижения напряжения Umin.
Определяют комплексный показатель прирабатываемости:

–
= ,
n
где И – износ образца из испытываемого материала.
7.5.17. Метод определения триботехнических свойств конструкционных

материалов при взаимодействии с волокнистой массой (ГОСТ 23.223–97)
Сущность метода. При различных давлении и скорости скольжения о тор-
цевую поверхность диска из исследуемого материала истирают волокнистую
484
Глава 7
массу (например, хлопок-сырец). Измеряют силу трения, температуру образ-

ца и электростатический заряд на волокнистой массе, по которым определяют
диапазон допускаемых значений давления и скорости скольжения для испы-
тываемого образца.
Условия испытаний. Схема испытаний подобна схеме для трехпальчи-
ковой машины трения АЕ-5 (ГОСТ 23.224–86), в которой на месте пальцев
установлены держатели с волоконным материалом массой 50 ± 2 г. Давление
на волоконный материал составляет 0,001–0,05 МПа. Скорость скольжения
волоконного материала по диску находится в диапазоне 0,5–10 м/с (с шагом
0,5 м/с и погрешностью ±5%).
7.5.18. Ускоренные ресурсные испытания

с периодическим форсированием режима (ГОСТ 23.205–79)
Сущность метода. Метод ускоренных ресурсных испытаний заключа-
ется в том, что испытания каждого образца проводят при последовательном
ступенчатом чередовании традиционного и ускоренного режимов.
Условия испытаний. В качестве традиционного режима используют ре-
жим, по отношению к которому оценивают ресурс изделия. Форсированный
режим выбирают так, чтобы скорость изнашивания на каждой ступени с тра-
диционным режимом при данном значении износа не зависела от режима,
при котором был накоплен этот износ. Продолжительность испытаний опре-
деляют по накоплению достоверного одинакового износа на каждой ступени.
Испытания начинают и заканчивают ступенями с традиционным режимом.
Оценивают средние скорости изнашивания на ступенях с традиционным ре-
жимом. Определяют зависимость скорости изнашивания от износа. Устанав-
ливают функцию наработки испытываемого изделия в традиционном режиме
от уровня износа и оценивают ресурс испытываемого образца.
7.5.19. Материалы смазочные и пластичные. Метод определения

смазывающих свойств на четырехшариковой машине (ГОСТ 9490–75)
Сущность метода. Метод заключается в испытании смазочного материа-
ла на четырехшариковой машине при заданных осевых нагрузках и определе-
нии индекса задира, критической нагрузки, нагрузки сваривания и показателя
износа.
Установка и образцы для испытаний. В качестве установки для испыта-
ний используется четырехшариковая машина, узел трения которой представ-
ляет собой пирамиду из четырех контактирующих друг с другом стальных
шариков (рис. 7.1, е).
485
Три нижних шарика закрепляют неподвижно в чашке машины с испыты-

ваемым смазочным материалом. Верхний шарик, закрепленный в шпинделе
машины, вращается относительно трех нижних под заданной нагрузкой с ча-
стотой вращения 1460 ± 70 мин–1.
Шарики (ГОСТ 3722–81, не ниже II степени точности класса В) выполня-
ются из стали марки ШХ15 (ГОСТ 801–78) диаметром 12,7 мм.
Особенности испытаний. Продолжительность испытания от момента
включения до момента выключения электродвигателя составляет 10 ± 0,2 с
при определении критической нагрузки, нагрузки сваривания и индекса зади-
ра, 60 ± 0,5 мин – при определении показателя износа.
Индекс задира характеризует способность смазочного материала снижать
повреждения трущихся поверхностей при задире. Испытание начинают с на-
грузки 200 Па. Последующие испытания проводят с возрастающими нагруз-
ками. Индексом задира (Из) считают безразмерную величину, вычисленную
по результатам измерения износа шариков от исходной нагрузки до нагрузки
сваривания. Для получения индекса задира (Из) предварительно вычисляют
величину условной нагрузки (Q):
d
Q= P ,
d
где Р – осевая нагрузка; dг – диаметр площади упругой деформации по Герцу при на-
грузке Р; dи – средний диаметр пятен износа при осевой нагрузке (Рi) i-го испытания.
Индекс задира вычисляют по формуле

Q
= ,
n
где ΣQ – сумма величин условных нагрузок от начальной до нагрузки, предшествую-
щей нагрузке сваривания; n – число испытаний.
Критическая нагрузка характеризует способность смазочного материала

предотвращать возникновение задира трущихся поверхностей. При опреде-
лении критической нагрузки проводят ряд последовательных испытаний с
убывающими или возрастающими нагрузками, максимально приближенными
к предполагаемой критической нагрузке. Критической считают нагрузку, при
которой средний диаметр пятен износа нижних шариков находится в пределах
величины предельного износа (dг + 0,15).
Нагрузка сваривания характеризует предельную работоспособность
смазочного материала в условиях испытаний. При определении нагрузки
486
Глава 7
с варивания проводят ряд последовательных испытаний с убывающими или

возрастающими нагрузками, максимально приближенными к предполагаемой
нагрузке сваривания. Нагрузкой сваривания считают наименьшую нагрузку,
при которой произошла автоматическая остановка машины при достижении
момента трения 1180 ± 25 Н·см или сваривание шариков.
Показатель износа характеризует влияние смазочного материала на износ
трущихся поверхностей. Его определяют при постоянной нагрузке, установ-
ленной в нормативно-технической документации на смазочный материал. За
показатель износа принимают среднее арифметическое значение диаметров
пятен износа нижних шариков двух параллельных испытаний.
7.5.20. Метод экспериментальной оценки температурной стойкости

смазочных материалов при трении (ГОСТ 23.221–84)
Сущность метода. При ступенчатом повышении температуры смазоч-
ного масла производят трение скольжения под нагрузкой заданной величины
между одним вращающимся и тремя неподвижными шариками, погруженны-
ми в испытываемое масло. Критическую температуру определяют по скачко-
образному изменению коэффициента трения.
Установка и образцы для испытаний. Рекомендуется применение маши-
ны для испытания материалов типа МАСТ. Шарики (ГОСТ 3722–81, II степе-
ни точности группы Н) выполняют диаметром 8 мм из стали ШХ15 (ГОСТ
801–78). Используют эталонное смазочное масло (ГОСТ 3164–78) с добавле-
нием 0,1% (по массе) стеариновой кислоты (ГОСТ 9419–78). Стеариновую
кислоту растворяют при 60 °С (333 К).
Особенности испытаний. Каждое испытание при заданной температуре
проводят с новой партией смазочного масла и четырьмя новыми шариками.
Испытание начинают проводить при температуре смазочного масла 20–30 °С.
Затем температуру смазочного масла ступенчато повышают (через каждые
20 °С) до температуры на 40–60 °С выше критической, при этом скорость на-
гревания должна быть не более 3 °С/мин. При повторных испытаниях допу-
скается увеличивать величину ступени в области критической температуры на
5 °С. Температуру испытываемого смазочного масла измеряют термопарой,
спай которой должен быть расположен на расстоянии 1–3 мм от зоны трения.
При достижении заданной температуры к узлу трения машины прикла-
дывают осевую нагрузку 107,8 Н (11 кгс), включают электродвигатели само-
писца и привода шпинделя. В процессе испытания самописец на трибограмме
регистрирует изменение величины, пропорциональной коэффициенту трения.
Продолжительность вращения шпинделя с шариками 1 мин. После остановки
487
шпинделя выключают электродвигатели и снимают нагрузку. Испытания сма-

зочного масла повторяют три раза при тех же заданных температурах.
По трибограммам, полученным при испытании смазочного масла, с по-
мощью графика зависимости «коэффициент трения–отклонение стрелки са-
мописца» определяют коэффициенты трения. При скачкообразном изменении
коэффициента трения определяют его среднее, минимальное и максимальное
значения. По результатам трех испытаний строят график зависимости коэф-
фициента трения от температуры. За критическую температуру принимают
минимальную температуру перехода к скачкообразному изменению коэффи-
циента трения с амплитудой не менее 0,04.
7.5.21. Метод оценки служебных свойств смазывающих

масел и присадок к ним с использованием роликовых
испытательных установок
Сущность метода. При испытаниях [305] смазывающее масло рассма-
тривают с двух позиций:
– как вещество, при этом в качестве показателей используют:
– кинематическую вязкость смазывающего масла при атмосферных усло-
виях и температуре поверхностей трения;
– пьезокоэффициент вязкости (испытания по схеме «ролик–ролик»);
– как объект, предназначенный для реального узла трения машины и меха-
низма с соответствующими нагрузками, скоростями, температурами, средами
и другими параметрами испытания по схеме «колодка–ролик», при этом в ка-
честве показателей используют:
– момент трения (коэффициент трения);
– суммарный износ испытываемых образцов;
– температуру поверхности трения;
– температуру смазывающего масла.
Установка образца для испытаний. Испытания проводят на машине тре-
ния СМЦ-2 по схемам «ролик–ролик» и «колодка–ролик», обеспечивая изме-
рения момента трения, суммарного износа испытываемых образцов и темпе-
ратуры поверхности трения и смазывающего масла.
Условия испытаний по схеме «ролик–ролик»: скорость качения (частота
вращения) испытываемых роликов 150 (5 с–1), 250 (8,3 с–1) и 500 см/с (16,6 с–1)
при допустимых погрешностях ±10 см/с (±0,22 с–1); нагрузка на ролики 1600,
2300, 2800, 3300 МПа при допустимой погрешности ±100 МПа.
Условия испытаний по схеме «колодка–ролик»: скорость скольжения (часто-
та вращения) испытываемых роликов 250 ± 10 см/с (16,6 ± 0,33 с–1); ступенчатая
488
Глава 7
нагрузка на пару трения 34, 58, 84, 120, 170 МПа при допустимой погрешности
±10 МПа; продолжительность работы на каждой ступени 15 мин.
Образцы для испытаний должны изготавливаться из металла одной вы-
бранной марки и плавки. Технологический процесс изготовления образцов
при испытании по схеме «колодка–ролик» должен обеспечивать макро- и мик
рогеометрию поверхностей трения, а также их твердость, соответствующие
поверхностям деталей машин, для которых оцениваются служебные свойства
смазывающих масел и присадок к ним. При испытаниях по схеме «ролик–ро-
лик» оба образца изготавливают из одного материала: железа АРМКО (ГОСТ
380–88); бронзы (например, БрО5Ц5С5 (ГОСТ 613–79)) или баббита (напри-
мер, Б83 (ГОСТ 1320–74)).
Особенности испытаний. При испытании по схеме «ролик–ролик» ис-
пытательная установка работает на холостом ходу (без нагрузки) в течение
15 мин при суммарной скорости качения 500 ± 10 см/с, что соответствует ча-
стоте вращения испытываемых роликов 16,6 ± 0,33 с–1, – для определения вли-
яния скольжения термопары по поверхности трения на ее показания и для
уменьшения величины смещения «нуля» момента трения.
Затем образцы нагружают до величины P, соответствующей контактному
давлению Pmах=1600 ± 100 МПа, и после 5 мин работы при этой нагрузке про-
изводят запись момента трения и температуры. Далее последовательно по-
вышают нагрузку (Pmах составляет 2300 ± 100, 2800 ± 100 и 3300 ± 100 МПа) и
также после 5 мин работы на каждой ступени записывают моменты трения и
температуры. По окончании этой процедуры ступенчато уменьшают величину
нагрузки в обратном порядке и аналогичным образом после 5 мин работы на
каждой ступени записывают момент трения и температуру последовательно
три раза. Таким же образом поступают и при суммарных скоростях качения
(частота вращения) 250 ± 10 (8,3 ± 0,33 с–1) и 150 ± 10 см/с (5 ± 0,33 с–1).
Вязкость масла должна соответствовать температуре поверхности трения
при соответствующих значениях суммарной скорости качения и контактного
давления.
Испытания по схеме «колодка–ролик» проводят в следующей последова-
тельности:
– на испытательном оборудовании устанавливают частоту вращения
16,6 ± 0,33 с–1, что соответствует окружной скорости (скорости скольжения)
250 ± 10 см/с;
– образцы без остановки машины нагружают (I ступень: 330 ± 10 Н) и
проводят испытания в течение 15 мин. После этого образцы последовательно
нагружают: 570 ± 10 (II ступень), 820 ± 10 (III ступень), 1200 ± 10 (IV ступень)
489
и 1700 ± 10 Н (V ступень), продолжительность каждой ступени испытаний со-

ставляет 15 мин. При испытаниях непрерывно записывают момент трения,
суммарный износ испытываемых образцов и температуры поверхности тре-
ния и смазывающего масла в камере.
Окончание процесса испытаний фиксируется по резкому увеличению:
– суммарного износа образцов;
– момента трения;
– температуры поверхности трения и смазывающего масла.
Служебные свойства смазывающих масел при испытании по схеме «колод-
ка–ролик» оценивают по следующим параметрам на каждой ступени нагрузки:
– суммарный износ;
– коэффициент трения;
– температуры поверхности трения и смазывающего масла.
7.6. Международные стандарты по методам

триботехнических испытаний
7.6.1. Испытания на абразивный износ с помощью резинового колеса

и сухого песка (АSТМ G-65–83)
В соответствии с этим стандартом проводят испытания, аналогичные ре-
гламентированным ГОСТ 23.208–79 «Обеспечение износостойкости изделий.
Метод испытания материалов на износостойкость при трении о нежестко
1 4
Рис. 7.25. Схема испытаний на износ по резине с сухим абразивом:

1 – резиновое колесо; 2 – абразив; 3 – рычаг; 4 – груз; 5 – образец
490
Глава 7
з акрепленные абразивные частицы». Отличие заключается в том, что вме-

сто резинового ролика применяют колесо с покрытием хлорбутиловой рези-
ной (рис. 7.25). Частота вращения колеса составляет 200 ± 10 мин–1; нагрузка
45–130 Н; путь трения 71,8–4309 м; продолжительность испытаний 30 ± 5 мин.
7.6.2. Метод испытаний на износ по схеме «влажный песок–резиновое

колесо» (АSТМ G-105–89)
Метод испытаний [307] отличается от испытания на абразивный износ с
использованием резинового колеса (АSТМ G-65–83, рис. 7.25) тем, что обра-
зец изнашивают путем погружения узла трения на 1/2 в смесь абразива с жид-
костью (рис. 7.26). Диаметр обрезиненного колеса равен 178 мм; скорость
вращения колеса составляет 245 ± 5 об/мин; нагрузка 224,4 ± 3,6 Н; продолжи-
тельность испытаний – от 40 до 60 мин при температуре 153 °С.
7.6.3. Метод испытаний по закрепленному абразиву

по схемам с «пальцем» (АSТМ G-132–96)
Стандарт [308] распространяется на четыре схемы испытания «палец–
абразивная шкурка» (рис. 7.27), когда абразив закреплен на диске (движение
«пальца» по спирали), на цилиндре (движение «пальца» по винтовой линии)
и на плоскости (возвратно-поступательное и поступательное движение «паль-
ца»). Условия испытаний: диаметр «пальца» 6,35 мм; сила прижатия «пальца»
к абразивной ленте 66,7 Н; скорость скольжения 0,04 м/с; путь трения от 4 до
16 мм; при вращении «пальца» значения угловой скорости могут находится
в диапазоне от 1,57 до 5,24 рад/с. Применяется абразивная лента с размером

Рис. 7.26. Схема испытаний на износ по резине с влажным абразивом:
1 – образец; 2 – колесо; 3 – резиновый обод; 4 – сосуд; 5 – смесь абразива с жидкостью; 6 – груз
491

Рис. 7.27. Схемы испытаний на трение по закрепленному абразиву:

1 – испытываемый образец; 2 – контртело;
3 – траектория движения «пальца» по абразиву; 4 – груз
зерен от 65 до 175 мкм. Износ испытываемого образца измеряется путем взве-

шивания и сравнивается с потерей массы эталонного образца с учетом размера
зерна абразивной ленты, пути трения и нагрузки (подобно ГОСТ 11012–69).
7.6.4. Метод испытаний в абразивной суспензии (АSТМ G-75–82)

По определению стандарта [307] суспензия является физической смесью
твердых частиц с жидкостью. Размер частиц и их концентрация не огова-
риваются. Метод применяют как для оценки абразивности суспензий, так и
для оценки износостойкости материалов в абразивной суспензии. Осуществ-
ляют возвратно-поступательное движение металлического прямоугольного
образца при его прижатии к резиновой подушке на дне ванночки с суспен-
зией (рис. 7.28). Параметры испытаний: амплитуда движения составляет
Рис. 7.28. Схема испытаний на трение в абразивной суспензии:

1 – груз; 2 – рычаг; 3 – суспензия; 4 – образец; 5 – резиновая подушка
492
Глава 7

Рис. 7.29. Схема испытаний на гидроабразивное изнашивание:

1 – образец; 2 – сопло; 3 – клапан контроля подачи абразива; 4 – абразив; 5 – подача воздуха
200 мм; частота 1/48 мин; нагрузка 22,24 Н; продолжительность испытания

4 ч; материал эталонного образца – хромистый белый чугун.

в струе твердых частиц воздушного потока (АSТМ G-76–83)
Испытываемый материал по методу [307] подвергают воздействию абра-
зивных частиц из Аl2О3 в струе воздуха перпендикулярно к поверхности образ-
ца (рис. 7.29). Размер частиц Аl2О3 составляет 5 мкм; скорость 30 ± 2 м/с обес-
печивается расходом газа 8 л/мин и давлением >140 кПа; расход абразива 2 мг
частиц на 1 мм2 поверхности образца за 1 с; продолжительность испытаний 2, 4,
8 и 16 мин. Определяют временну́ю зависимость износа массы образца.

Рис. 7.30. Схема испытаний на абразивное изнашивание при дроблении:

1 – скальная порода; 2 – качательный механизм; 3 – образец;
4 – раздробленная скальная порода; 5 – эталонный образец
493

при дроблении (АSТМ G-81–83)
Испытательная установка представляет собой небольшую «щековую»
дробилку, одну из пластин которой изготавливают из исследуемого материала
(рис. 7.30). Абразивом служит скальная порода с диаметром частиц 2,5–5 см.
Износостойкость испытываемого материала оценивают при измельчении
900 кг скальной породы, проходящей через установку; в качестве эталона
принята соль. Метод применим для стендовых испытаний сплавов для горно-
добывающей техники [307].
7.6.7. Испытания на кавитационное изнашивание

при вибрациях (АSТМ G-32–77)
Образец изнашивают в жидкой среде при вибрации (рис. 7.31), что обес-
печивает колебания давления, а следовательно, достигают условий возникно-
вения кавитационного изнашивания. Из испытываемого материала изготав-
ливают наконечник для ультразвукового вибратора, генерирующего частоту
20 кГц, мощностью 250–500 Вт. В качестве рабочей среды применяют дистил-
лированную воду или любую другую жидкость. Продолжительность испыта-
ний должна быть достаточной для разрушения испытываемого материала: для
алюминиевых сплавов 15 мин, технически чистого никеля 1 ч, нержавеющей
стали 2–3 ч, стеллита 8–10 ч [307].
3 4
Рис. 7.31. Схема испытаний на кавитационное изнашивание при вибрациях:

1 – ультразвуковой вибратор; 2 – источник питания; 3 – образец; 4 – охлаждающая жидкость
494
Глава 7

Рис. 7.32. Схема испытаний на стойкость к капельной эрозии:

1 – камера; 2 – образцы; 3 – вода; 4 – разбрызгиватель воды; 5 – капли; 6 – ротор; 7 – привод
7.6.8. Испытания на стойкость к гидроэрозионному и кавитационному

изнашиванию при капельной эрозии (АSТМ G-73–82)
Испытания аналогичны рекомендуемым ГОСТ 23.219–84 «Обеспечение
износостойкости изделий. Метод испытаний на износостойкость материалов
и деталей при гидроэрозионном изнашивании дисперсионными частицами».
Испытываемый образец крепится к вращающемуся рычагу (рис. 7.32). Ли-
нейная скорость движения образца составляет от 2 до 600 м/с. Когда образец
раскручивается до требуемой скорости, разбрызгивают капли воды, пересекая
его траекторию. Источником капель могут быть отверстия игл шприца или
насадки. Размер, форму и частоту истечения капель тщательно контролируют.
Оценивают временну́ю зависимость износа массы образцов [307].
7.6.9. Метод оценки износостойкости материалов

по схеме «колодка–ролик» (АSТМ G-77–98)
Испытания аналогичны требованиям ГОСТ 23.204–78 «Обеспечение из-
носостойкости изделий. Метод оценки истирающей способности поверхно-
стей при трении». Вращающийся ролик изнашивает своей радиальной повер-
хностью неподвижную плоскую колодку (рис. 7.33). Ролик может вращаться
с разной скоростью, нагрузка достигает 2,7 кН. Кроме того, ролику могут со-
общаться колебания. С помощью дополнительных приспособлений возможно
проведение испытаний при повышенных температурах, в специальных средах
и при погружении образцов в жидкости.
495

Рис. 7.33. Схема оценки износостойкости материалов по схеме «колодка–ролик»:

1 – датчик измерения силы трения; 2 – нагрузка; 3 – колодка; 4 – ролик
Износ колодки оценивают по ширине площадки, истираемой роликом.

знос ролика определяют взвешиванием, потерю массы пересчитывают в
И
объемный износ [308].
7.6.10. Метод испытаний на износ пластмасс по схеме «колодка–ролик»

(АSТМ G-137–97)
Испытания аналогичны ГОСТ 23.204–78 и АSТМ G-77–98 (рис. 7.34).
Колодка выполнена из пластмассы; ролики – из стали с твердостью 50–60 НRС;
шероховатость поверхности роликов 0,102–0,205 мкм. Скорость скольжения
составляет 0,5–1 м/с, нагрузка 20–40 Н. Испытания проводят без смазки [308].
7.6.11. Метод испытаний на износ по схеме со скрещенными цилиндрами

(АSТМ G-83–96)
При испытаниях один из цилиндров диаметром 12,26 мм вращается
(рис. 7.35), второй – неподвижный цилиндр тех же размеров – под нагруз-
кой прижимается к первому перпендикулярно оси подвижного цилиндра.
На неподвижном цилиндре образуется круглое или овальное пятно износа, а
по окружности вращающегося цилиндра – канавка. Износ измеряется путем
взвешивания неподвижного цилиндра, а затем рассчитывается объем изно-
шенного материала. Метод позволяет оценить износ очень твердых инстру-
ментальных сталей при кратковременных испытаниях [308].
496
Глава 7

Рис. 7.34. Схема установки для испытаний на износ пластмасс:

1 – пластмассовая колода; 2 – ролик; 3 – вал; 4 – опоры вала; 5 – система нагружения; 6 – груз
7.6.12. Метод испытаний на износ по схеме «палец–диск»

(АSТМ G-99–95а)
Торец неподвижного «пальца» цилиндрической формы из любого испы-
тываемого материала под воздействием нагрузки изнашивают о вращающий-
ся диск без абразива. Скорость вращения диска составляет от 1 до 10 с–1; диа-
метр «пальца» – от 2 до 10 мм; диаметр диска – от 30 до 100 мм. Определяют
износ «пальца» (по потере массы) и коэффициент трения в паре [308].
1
Рис. 7.35. Схема испытаний на износ на установке со скрещенными цилиндрами:

1 – неподвижный цилиндр; 2 – груз; 3 – вращающийся цилиндр
497
1
2
4 3
Рис. 7.36. Схема испытаний при возвратно-поступательном скольжении шара по плоскости:

1 – образец-шар; 2 – образец-плоскость; 3 – держатель образца-плоскости;
4 – ванночка для смазки; уровень смазки (при ее использовании);
5 – устройство для измерения силы трения; Р – нагрузка; v – скорость реверсивного движения;
S – ход шарового обрзаца
7.6.13. Метод испытаний при возвратно-поступательном скольжении

шара по плоскости (АSТМ G-133–95)
Металлы и другие материалы, используемые в сопряжениях «шар по пло-
скости» (рис. 7.36) при наличии смазки в контакте и без смазки, испытывают на
трение скольжения с определением износа и коэффициента трения о керамику.
Предусмотрены два вида испытаний:
– А – испытания без смазки при комнатной температуре;
– Б – испытания со смазкой при повышенной температуре.
Условия испытаний. Для метода А: радиус образца-шара составляет
4,76 мм; сила 25 Н; ход образца-шара 10 мм; частота движения 10 Гц, темпера-
тура окружающей среды 22 ± 3 °С; продолжительность испытаний 16 мин 40 с
(путь трения 100 м). Для метода Б: радиус образца-шара составляет 4,76 мм;
сила 100 Н; ход образца-шара 10 мм; частота движения 10 Гц; температура
150 ± 2 °С; относительная влажность 40–60%; продолжительность испытаний
33 мин 20 с (путь трения 400 м). Измеряют только износ шара или плоского
образца или износ обоих образцов [308].
7.7. Нестандартизированные методы триботехнических испытаний
7.7.1. Методы испытаний материалов при трении о свободный абразив

Испытания при трении о свободный абразив применяют при выборе мате-
риалов, работающих при непосредственном взаимодействии с почвой, рудой,
углем, строительными материалами [303].
498
Глава 7
Рис. 7.37. Схема испытаний материала при трении о свободный абразив способом «Гильза»:
1 – цилиндрическая поверхность образца (диаметром 25–30 мм, высотой 10 мм);
2 – кварцевый песок с размером зерна до 0,6 мм, уплотненный грузом 34 Н; 3 – диск;
4 – шайбы, защищающие торцевые поверхности образца от износа
1. «Гильза» (В.Ф. Лоренц). Изнашивают цилиндрическую поверхность

образца 1 (диаметром 25–30 мм, высотой 10 мм) при трении о кварцевый песок 2
с размером зерна до 0,6 мм, уплотненный грузом 34 Н через диск 3. Торцевые
поверхности образца защищены от износа шайбами 4 (рис. 7.37). Частота враще-
ния образца составляет 150 мин–1. Возможна реализация на обычном сверлиль-
ном станке.
2
3
Рис. 7.38. Схема испытаний материалов при трении дискового образца о свободный абразив:
1 – дисковый образец; 2 – абразивная масса; 3 – сосуд с абразивной массой;
4 – подшипник качения
499
1
2
50
h
Рис. 7.39. Схема испытаний материалов при трении о свободный абразив по методу «Лоток»:
1 – шесть образцов (три испытываемых и три эталонных) в форме трехгранной призмы,
перемещаемые по кругу со скоростью 1,46 м/с; 2 – чаша с абразивной массой;
3 – уплотнитель; H и h – размеры чаши с абразивом; α – угол наклона уплотнителя в чаше
2. Метод Велингера и Уэтца. Эксцентричное расположение образца по

отношению к оси гильзы, которая, как и образец, вращается (с малой скоро-
стью), приводит к перемешиванию абразивной массы и возобновлению ча-
стиц, участвующих в трении. Условия испытаний: диаметр образца 25–45 мм;
высота образца 50 мм; частота вращения образца 5–50 с–1; частота вращения
гильзы 8 мин–1. Уплотнение абразивной массы не предусмотрено.
3. Метод Севернева. Дисковый образец 1 (рис. 7.38) вращают и прижимают
к абразивной массе 2, одновременно уплотняя ее. Сосуд с абразивной массой 3
опирается на подшипник качения 4, что позволяет оценивать силы трения по
фиксируемому моменту, необходимому для удержания его от проворота.
4. Метод Мелле. Осуществляют вращение нескольких образцов – цилин-
дров (диаметром 22 мм, высотой 25 мм) – при их одновременных возвратно-
поступательных перемещениях вверх/вниз, обеспечивающих перемешивание
абразивной массы.
5. «Крыльчатка». Образцы устанавливают наклонно на вращающемся ди-
ске, совершающем возвратно-поступательное перемещение. Условия испы-
таний: скорость на оси образцов 0,67 м/с; вертикальная подача нагрузки со
скоростью 0,05 мм/с; путь трения 2,5 км. Уплотняют абразив путем смачива-
ния песка. Возможно исследование взаимодействия образцов с абразивом при
разных углах атаки.
6. «Лоток» (рис. 7.39). Шесть образцов 1 (три испытываемых и три эта-
лонных) в форме трехгранной призмы перемещают по кругу со скоростью
500
Глава 7
1,46 м/с в чаше 2 с абразивной массой, которую уплотняют с помощью уплот-

нителя 3. Плотность абразива контролируют по разности Н-h и регулируют,
изменяя угол наклона α уплотнителя абразива в чаше. Предусмотрены также
специальные скребки, установленные перед уплотнителем и служащие для
перемешивания грунта. Износостойкость определяют по износу массы образ-
цов за 600 км пути трения.
7. «Вращающаяся чаша» (Е.С. Беркович). Образцы вращают вокруг оси
крыльчатки, на которой они закреплены, осуществляя попеременный вход в
абразивную массу и выход из нее с одновременным перемещением абразива.
В то же время специальный валик-каток уплотняет и выравнивает абразив.
Сама емкость с абразивом выполнена в форме полой чаши и вращается вокруг
своей оси. Принципиально схема близка к схеме метода «Лоток».
8. Метод Южакова (сочетает методы «Лоток» и «Гильза»). Образцы закре-
пляют в оправке на конце шпинделя, вращающегося от электродвигателя через
ременную передачу и перемещающегося в направлении, перпендикулярном оси
вращения (вверх/вниз) с подачей нагрузки со скоростью 0,05 мм/с. Абразивную
массу засыпают в чашу и уплотняют, изменяя влажность грунта. Путь трения
образца составляет 2,5 км; скорость перемещения образцов 40 м/мин.
9. «Шаровая машина» (Клапп и Дэверо). Метод основан на исследовании
износа сферических образцов, погруженных вместе с абразивной массой во
вращающийся барабан.
а)
б)

Рис. 7.40. Схема испытаний материалов по методу «Вращающийся барабан»:

а – падение абразива сверху барабана; б – перемещение образцов в абразивной массе;
1 – плоские образцы, закрепленные на внутренней поверхности барабана; 2 – барабан, в котором
находится определенное количество абразивного материала; 3 – абразивный материал
501
10. «Вращающийся барабан» (К.П. Чудаков, И.В. Петров). Плоские образ-

цы 1 закрепляют на внутренней поверхности барабана 2, в котором находится
определенное количество кускового абразивного материала. Возможны испы-
тания при падении абразива сверху барабана (рис. 7.40, а) и при перемещении
образцов в абразивной массе (рис. 7.40, б).
7.7.2. Методы испытаний на гидроабразивную

износостойкость материалов
1. На шпинделе сверлильного станка крепят диск с установленными
на его периферии образцами в форме цилиндра диаметром 10 мм и длиной
50 мм. Скорость движения образцов 5,83 м/с. Абразивную смесь, взвешенную
в воде, подают на образцы.
2. Цилиндрические образцы устанавливают в трубопроводе, через кото-
рый прокачивают гидроабразивную взвесь, в том числе и в эксплуатационных
условиях реального производственного трубопровода.
3. Во внутреннюю поверхность цилиндрической обоймы устанавлива-
ют образцы и обеспечивают поток гидроабразивной смеси со скоростью 16–
20 м/с под углом атаки, близким к нулю, благодаря вращению лопаток.
4. «Мельничное колесо». Метод, в котором пластинчатые образцы разме-
рами 72×25×9 мм закреплены на вращающемся колесе, частота вращения ко-
торого составляет 5 с–1.
5. Образцы в виде сектора или диска из листового материала, вращающиеся
с частотой 1000–1500 мин–1 вокруг горизонтальной оси, помещены в прозрачный
бак (вместимостью 3 л) с гидроабразивной смесью (1 л воды+50–400 г песка).
6. Цилиндрические образцы (диаметром 10 мм, длиной 75 мм) устанавли-
вают между дисками шпиндельной головки и вращают со скоростью 6,4 м/с.
Шпиндельная головка смещена относительно оси симметрии бака с гидроа-
бразивной смесью. Продолжительность испытаний составляет 1–6 ч.
7. Испытания в струе гидроабразивной смеси, образуемой пневматиче-
ским выдавливанием ее из бака, содержащего 2,1 л смеси, с использованием
баллона со сжатым воздухом и редуктора. Гидроабразивная смесь вытекает со
скоростью 30 м/с. Образец закрепляют под углом 45 град к оси сопла.
8. Раздельные потоки абразивных частиц и жидкости смешивают на ос-
нове эжекционного эффекта. В бак, содержащий 52 л воды, подают под дав-
лением 0,4 МПа сжатый воздух. Абразивные частицы дозируют, смывают в
воронку и в струю воды основной магистрали. На расстоянии 130 мм от сопла
диаметром 5 мм закрепляют образец размером 50×50×6 мм. Испытания каж-
дого образца проводят до расходования 2 кг песка и 52 л воды.
502
Глава 7

Рис. 7.41. Схема испытаний на износостойкость

при кавитационном изнашивании методом КТИПП:
1 – испытываемый образец; 2 – магнитострикционный вибратор;
3 – опора вибратора; 4 – генератор ультразвуковых колебаний;
5 – источник постоянного тока; 6 – сосуд с рабочей жидкостью; 7 – вспомогательный электрод
9. В центробежном ускорителе, где реализуется взаимодействие между

потоком вырывающейся из трубок гидроабразивной смеси и поверхностями
образцов, расположенных под заданным углом. Частота вращения ускорителя
составляет 2800 мин–1, скорость истечения гидроабразивной смеси 29 м/с.
7.7.3. Метод испытаний на кавитационное изнашивание

(КТИПП, Г.А. Прейс)
Сущность метода [303]. Поверхность испытуемых материалов подверга-
ют воздействию ультразвуковой кавитации с заданной частотой и амплитудой
колебаний при анодной поляризации для некоррозионностойких образцов.
Относительную износостойкость оценивают при сравнении износа исследуе-
мых и эталонных образцов в идентичных условиях.
Анодная поляризация обеспечивает интенсификацию коррозионных про-
цессов, степень которой регулируют с помощью анодного тока.
Условия испытаний. Схема испытаний на износостойкость при кавитаци-
онном изнашивании методом КТИПП показана на рис. 7.41. Резонансная ча-
стота составляет 21 ± 1 кГц; амплитуда колебаний цилиндрического образца 1 в
осевом направлении 35 ± 5 мкм; потенциал рабочего электрода – от –4 до +4 В
с погрешностью ≤1 мВ; ток – от –0,5 до +0,5 А с погрешностью установки
503
≤0,5 мА. Эталонный материал образца 1 – сталь 45. Диаметр образца должен
быть равен диаметру торца акустического трансформатора, длина – обеспечи-
вать нужные характеристики колебаний.
7.7.4. Методы триботехнических испытаний в вакууме

К основным особенностям работы узлов трения в вакууме относят: за-
трудненность образования оксидных и адсорбированных газовых пленок на
поверхностях трения; испарение материалов; смещение равновесия химиче-
ских реакций материалов на поверхностях трения; возможность деструкции
материалов и изменения фазового состояния и, как следствие, механических
свойств материалов; отсутствие конвективного теплоотвода.
Особенности работы узлов трения в вакууме приводят к значительным
отличиям триботехнических характеристик материалов по сравнению с их
работой на воздухе, что определяет необходимость специальных условий ис-
пытаний [309].
7.7.5. Метод испытаний при фрикционном разогреве посредством

ступенчатого изменения частоты вращения образца
Сущность метода. Вращающийся и неподвижный кольцевые образцы из
материалов исследуемого сочетания устанавливают соосно, прижимают один
к другому торцевыми рабочими поверхностями с заданной осевой нагрузкой,
ступенчато изменяют температуру фрикционного разогрева ступенчатым из-
менением частоты вращения образца и определяют коэффициент трения и
интенсивность изнашивания для каждой ступени температуры фрикционного
разогрева, а о фрикционной теплостойкости судят по зависимости этих ве-
личин от температуры. Испытания проводят в вакууме в отличие от метода
испытаний по РД 50-662–88.
Условия испытаний. Установка для испытания материалов на фрикцион-
ную теплостойкость в вакууме состоит из следующих основных частей: си-
стемы получения в рабочей камере вакуума, машины трения, системы контр-
ольно-измерительных приборов для измерения вакуума и параметров трения.
При необходимости установка может быть приспособлена для испытаний в
газовых средах, для этого ее дополнительно оборудуют системами подачи
в рабочую камеру необходимого газа и контроля атмосферы.
Машина трения И-47-В-2 позволяет проводить испытания в вакууме и
имеет следующие характеристики:
Диапазон измерения скоростей вращения, мин–1 200–10000
Диапазон изменения давления, кПа 50–500
504
Глава 7
Мощность электродвигателя, кВт 0,5

Вращающийся момент магнитной муфты, Н·см 60
Образцы и порядок испытаний регламентированы РД 50-662–88.
7.7.6. Метод испытаний при разогреве с помощью нагревателя

Сущность метода. Пальчиковые подвижные образцы из испытываемого
самосмазывающегося материала прижимаются с заданной осевой нагрузкой
к неподвижному диску, закрепленному на оправке, имеющей спиральный на-
греватель. С помощью нагревателя ступенчато изменяют температуру непод-
вижного диска и определяют соответствующие значения коэффициента тре-
ния, а о фрикционной теплостойкости судят по зависимости коэффициента
трения от температуры. Испытания проводят в вакууме.
Условия испытаний. Схема испытаний «три пальчиковых образца–диск».
Установка для исследования трения материалов при высоких температурах
в вакууме имеет рабочий вал, установленный в опорах качения (или сколь-
жения), которые вмонтированы в корпус, имеющий рубашку охлаждения. К
рабочему валу крепится оправка с тремя подвижными пальчиковыми образца-
ми с самоустанавливающейся опорой. Неподвижный образец-диск закреплен
в оправке, имеющей спиральный нагреватель. В зависимости от поставлен-
ной задачи и методики, оправки и формы образцов изменяют. Нагрузка на
испытываемый узел трения создается с помощью рычага через сильфонное
уплотнение и измеряется рессорой с наклеенными на нее тензодатчиками.
Момент трения измеряют по углу поворота вала, установленного в опорах ка-
чения. Поверхностные слои испытываемых материалов вместе с оксидами и
адсорбированными газами механически удаляются как до, так и в процессе
испытаний.
7.7.7. Метод испытаний конструкционных материалов

для пар трения технологического оборудования (ИМАШ РАН)
Сущность метода [302]. При разных видах движения в паре проводят
сравнительные испытания при ступенчато повышаемом давлении до появ-
ления признаков схватывания: катастрофического износа образцов, задиров
либо значительного повышения коэффициента трения. О несущей способно-
сти пары судят по величине предельно допустимого давления, предшествую-
щей износу пары. Об износостойкости материалов судят по интенсивности
изнашивания, определяемой по формулам (7.1)–(7.9), и по потере массы каж-
дого из образцов пары при определенном давлении. Метод применяют для
505

Рис. 7.42. Кинематическая схема восьмипозиционной

машины трения МТ-8 возвратно-поступательного движения:
1 – двигатель; 2 и 3 – клиноременные передачи; 4 – эксцентрик; 5 – шатун;
6 – кройцкопф; 7 – водило; 8 – каретка; 9 и 10 – подвижный и неподвижный
образцы соответственно; 11 – нагрузочное устройство

Рис. 7.43. Схема установки образцов при испытании

сопряжения «вал–втулка» на машине трения МИ-1:
1 – образец-вал; 2 – образец-втулка; 3 – вал машины трения;
4 – крепление втулки; 5 – механизм нагружения
506
Глава 7
сравнительных испытаний масел, пластичных смазок и присадок к смазоч-

ным материалам.
Условия испытаний. Испытания проводят на машине трения 77МТ-1
(рис. 7.22) или МТ-8 (восьмипозиционная машина трения), кинетическая схе-
ма которой показана на рис. 7.42, при возвратно-поступательном движении в
паре. Движение от двигателя через клиноременные передачи передается на
кривошипно-шатунный механизм и от него к подвижным частям рабочих по-
зиций. Скорость скольжения на машине МТ-8 составляет от 0,1 до 0,4 м/с;
нагрузка – до 1250 Н; ступени нагружения: 0,2; 1,25; 2,5; 3,75; 5; 7,5; 10; 15;
20; 25; 30; 35 и 40 МПа – при работе с пластичными смазками; 0,5; 2,5; 5; 10;
15; 20; 25; 30; 35 и 40 МПа – при работе в жидких маслах.
Испытания при вращательном движении проводят на машине тре-
ния СМЦ-2 и МИ-1 по схеме «колодка–ролик» (рис. 7.11) и «втулка–вал»
(рис. 7.43). Скорости скольжения составляют от 30 до 1000 мин–1; нагрузка –
от 50 до 2000 Н; ступени нагружения: 0,6; 1,25; 2,5; 3,75; 5; 7,5 и 10 МПа.
По результатам испытаний по данной методике создана база данных по
триботехническим характеристикам пар трения.
7.7.8. Метод испытаний сопряжения «торец поршневого

кольца–канавка поршня» (ИМАШ РАН)
Сущность метода. При одинаковых условиях осуществляют возвратно-
поступательное движение одной из деталей пары относительно другой с ма-
лыми перемещениями при смазывании смазочными материалами.
В процессе испытаний определяют и регистрируют силу трения в кон-
такте испытываемых образцов; износ массы образцов и температуру рабочей
поверхности образцов.

Рис. 7.44. Схема испытаний пары трения «торец поршневого кольца–канавка поршня»:
1 – образец-поршень; 2 – образец-кольцо; 3 – механизм нагружения
507
Триботехнические характеристики испытываемых пар трения сравнива-

ют с триботехническими характеристиками эталонных пар, испытания кото-
рых проводят параллельно с испытываемыми.
Условия испытаний. Кинематическая схема машины трения приведена на
рис. 7.44. Основными узлами машины являются: двигатель, эксцентрик, криво-
шипно-шатунный механизм, рабочая позиция, состоящая из полуцилиндриче-
ских направляющей и платформы, на которой закрепляют подвижный образец.
Неподвижный образец закрепляют в рычаге, являющемся частью нагрузочного
устройства. Движение от двигателя передается на кривошипно-шатунный ме-
ханизм через эксцентрик в отличие от машины 77МТ-1, где между двигателем
и кривошипно-шатунным механизмом установлен редуктор. Эксцентрик позво-
ляет осуществлять движение с малыми перемещениями и большой частотой,
что характерно для пары трения «торец поршневого кольца–канавка поршня».
Средняя скорость скольжения в паре составляет 0,5–0,15 м/с; ход подвижного
образца 1,5–0,5 мм; наибольшая нагрузка на пару 1250 Н; скорость вращения
двигателя 1400 мин–1. Образцы, моделирующие узел трения, изготавливают из
реальных деталей. Интенсивности изнашивания определяют по потере массы
каждого из образцов пары по формулам (7.1) и (7.2).
7.7.9. Метод испытаний сопряжения

«вкладыш подшипника–шейка коленчатого вала» (ИМАШ РАН)
Сущность метода. Испытания сопряжения проводят при постоянном
давлении в контакте в режиме пуска/остановки с капельной подачей в зону
трения смазочного масла. Регистрируют момент трения, износ массы вкла-
дышей, износ образца-шейки профилографированием, температуру в зоне
трения.
Условия испытаний. Установка для проведения испытаний включает два
двигателя АО-112М-6, установленные на одном столе, на валах которых рас-
полагаются рабочие позиции с испытываемыми образцами. Конструктивная
схема рабочей позиции представлена на рис. 7.45. На валу электродвигателя 3
закрепляется образец-вал 2. Образцы-вкладыши 1 закрепляются в оправках 4
и устанавливаются на образец 2 один напротив другого. Количество однов-
ременно работающих вкладышей на одной рабочей позиции – два. Прижим
образцов друг к другу осуществляется винтом. Усилие прижима контролиру-
ется градуировочной пластиной с индикатором с ценой деления 0,01 мм, что
соответствует 17 Н. Поворот оправки 4 ограничивается упором 5, представля-
ющим собой балку с наклеенными на нее тензодатчиками для измерения силы
трения, возникающей в процессе работы пары. Для измерения температуры
508
Глава 7

Рис. 7.45. Схема установки для испытаний пар трения «вкладыш–шейка коленвала»:
1 – образцы-вкладыши; 2 – образец-вал; 3 – вал электродвигателя; 4 – оправка; 5 – упор,
ограничивающий поворот оправки; 6 – спай хромель-копелевой термопары
в контакте трущихся пар к вкладышу, закрепленному в нижней оправке, под-

веден спай хромель-копелевой термопары 7.
Сила трения регистрируется усилителем «Топаз-4» и далее может быть
либо записана на самописце, либо зафиксирована по шкале цифрового вольт
метра Щ-1314. Сигнал от термопары подается и снимается со шкалы милли-
вольтметра Ш 4500.
Испытания проводят при подаче в зону трения масла по подводу 6 со ско-
ростью 20 капель в минуту при помощи дозатора, для этого на машине уста-
новлен узел смазки или смеси масла с абразивом.
Продолжительность цикла и длительность вращения образца-вала зада-
ется специальным таймером. В качестве образцов, имитирующих коленчатый
вал, используются образцы, выполненные в виде ролика диаметром, равным
диаметру вала, и шириной 30 мм. Образцы-вкладыши изготавливают из ре-
альных вкладышей подшипников скольжения. Средняя скорость скольжения
в паре трения составляет 1 м/с; наибольшая нагрузка на пару 100 Н; скорость
вращения двигателя 960 мин–1; потребляемая мощность 1,1 кВт; наиболь-
шая сила трения 250 Н; режим работы – пуск/остановка; продолжительность
цикла 1 мин; длительность вращения образца-вала 30 с.
509
7.7.10. Метод испытаний защитных покрытий на автоматизированной

машине трения Tribometer фирмы CSM Instruments
Оценку износостойкости защитных покрытий по схеме «стержень–диск»
(рис. 7.46) проводят на автоматизированной машине трения Tribometer фирмы
CSM Instruments как на воздухе, так и при погружении в жидкую среду [310].
Условия испытаний на установке Tribometer фирмы CSM Instruments:
Контртело Шарик диаметром 3 мм
Материал контртела Сталь, соединения Al2O3 и WC и другие материалы
Нагрузка 1–10 Н
Линейная скорость 0,01–50 см/с
Среда испытания Воздух или жидкость
Непосредственно при испытании определяют коэффициент трения тру-

щейся пары «изучаемое покрытие–шарик, изготовленный из сертифици-
рованного материала». Шарик зафиксирован держателем из нержавеющей
стали, который передает ему заданную нагрузку и связан с датчиком силы
трения. Важную информацию о механизме разрушения покрытия можно по-
лучить по результатам анализа продуктов износа и геометрии дорожки износа
(на образце) и площадки на контртеле (шарик). Для этого применяют микро-
скопические наблюдения и измерения профиля дорожки износа.
Комплексное трибологическое исследование включает непрерывную
запись коэффициента трения при испытании по схеме «неподвижный стер-
жень–вращающийся диск» на автоматизированной установке Tribometer фир-
мы CSM Instruments, а также фотографическое исследование бороздки изно-
са (включая измерение профиля бороздки) и пятна износа на контртеле, по

Рис. 7.46. Схема испытаний на установке Tribometer:

Р – нагрузка; r – радиус шарика; R – радиус кольца износа; ω – угловая скорость диска
510
Глава 7
результатам которого проводят расчет скорости износа образца и контртела.

Строение бороздок износа (на дисках) и диаметр пятен износа (на шариках)
исследуют на оптическом микроскопе Axiovert 25CA фирмы Сarl Zeiss (при
×100–500) и стереомикроскопе МБС (при ×10–58). Измерения вертикально-
го сечения бороздок проводят в двух-четырех диаметрально и ортогонально
противоположных точках на профилометре Alpha-step 200 фирмы KLA-Tensor
Instruments и определяют среднее значение площади сечения и глубины бо-
роздки износа.
1. Приведите основные схемы триботехнических испытаний.
2. Перечислите критерии оценки результатов испытаний на трение и износ.
3. Назовите основные методы оценки величины износа и коэффициента трения.
4. Расскажите о методе оценки износа по методу спектрального анализа смазочного
масла.
5. Опишите принцип метода вырезанных лунок для оценки износа.
6. В чем заключается суть метода определения прочности адгезионной связи твер-
дых тел при трении?
7. Как определяется коэффициент трения при ударе?
8. Какую информацию содержит стандартное руководство для измерения коэффици-
ента трения АSTM G-115–98?
9. Перечислите основные стандартизированные методы триботехнических испы
таний.
10. В чем заключается суть метода оценки противозадирных свойств машинострои-
тельных материалов (ГОСТ 23.213–83)?
11. Изложите содержание метода оценки фрикционной теплостойкости материалов.
12. Опишите метод оценки износостойкости восстановленных деталей
(ГОСТ 23.224–86).
13. Расскажите о методе экспериментальной оценки прирабатываемости материалов
(ГОСТ 23.224–86).
14. В чем заключается суть метода оценки служебных свойств смазочных материалов
с использованием роликовых испытательных установок?
15. Опишите методы испытаний на абразивное изнашивание.
511
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В учебном пособии основное внимание уделено проблеме повышения

износостойкости и контактной выносливости деталей машин, изготавлива-
емых с применением азотирования, режимы которого назначают на основе
современных представлений о строении и свойствах азотированных сталей.
Химико-термическая обработка рассматривается не просто как способ упроч-
нения приповерхностных слоев изделий из сталей и сплавов, но и как метод
инженерии поверхности.
Предмет инженерии поверхности включает разработку теории научно
обоснованных способов достижения таких механических и физико-химичес
ких свойств, которые обеспечивают надежность, долговечность и безопас
ность эксплуатации технических устройств. Представления о влиянии качес
тва поверхностных слоев на процесс накопления повреждаемости, износ и
разрушение деталей основаны на результатах эксплуатации и укрепились в
учении об инженерии поверхности.
На основе установленной авторами книги аналогии закономерностей фор-
мирования состояния азотированного слоя с фундаментальными представле
ниями о структуре, возникающей при старении пресыщенных твердых раство-
ров, разработаны модели структурного состояния диффузионной зоны в сталях
и сплавах перлитного, мартенситного и аустенитного классов. В зависимости
от химического состава сталей и сплавов, плотности дефектов строения матри-
цы и температурно-временны́х параметров азотирования в диффузионном слое
образуются три типа нитридных выделений, отличающихся размерами, мор-
фологией и взаимодействием с кристаллической решеткой матричной фазы:
первый (при низких температурах азотирования ~500 °С) – тонкие однослой-
ные по азоту зародыши фазы, полностью когерентные с решеткой матрицы;
второй (при более высоких температурах ~540 °С) – полукогерентные выделе-
ния; третий (при температурах 560–580 °С) – с нарушенной когерентностью
(сталь 38Х2МЮА). Максимальная микродеформация кристаллической решет-
ки твердого раствора в сталях и сплавах перлитного и мартенситного классов
достигается при образовании когерентных зародышей нитридов. Изменяя ре-
жимы азотирования, можно получать полукогерентные и некогерентные выде-
ления. В результате проведенных исследований режимов азотирования в сталях
мартенситного класса (16Х2Н3МФБАЮ-Ш и др.) значения микродеформации
в 1,5‒2 раза меньше, чем в стали 38Х2МЮА вследствие образования некоге-
рентных нитридных частиц на дефектах строения. В сталях аустенитного клас-
са максимальное значение микродеформации наблюдается при образовании
512
Заключение
итридов с частично нарушенной когерентностью, что связано с появлением

н
петель дислокаций несоответствия на границе раздела «зародыш‒матрица».
В процессе азотирования в диффузионном слое происходит перераспре-
деление легирующих элементов, выражающееся в увеличении их концентра-
ции на границах бывших аустенитных зерен. В стали 38Х2МЮА содержание
нитридообразующих элементов (Сr, Аl) в зернограничной области повыша-
ется в 1,5‒2 раза по сравнению с их средним содержанием, при этом однов-
ременно происходит рост концентрации азота в этой области, что приводит
к увеличению содержания нитридных выделений и, следовательно, к значи-
тельному охрупчиванию слоя. Однако в никельсодержащих сталях в зерногра-
ничных областях концентрация никеля в сталях с 3% (по массе) Ni достигает
10–15% (по массе), а концентрация азота снижается в ~2 раза, что, естест-
венно, предупреждает охрупчивание. Поверхностное пластическое деформи-
рование, проведенное перед азотированием, повышает содержание никеля в
зернограничной области диффузионного слоя до 30% (по массе), вследствие
этого охрупчивание слоя не проявляется.
Для решения эксплуатационных проблем важное значение имеют выяв-
ленные авторами книги закономерности влияния строения азотированного
слоя на твердость сталей перлитного, мартенситного и аустенитного классов.
В азотированных сталях реализуются механизмы упрочнения, свойственные
дисперсионному твердению в стареющих сплавах. При образовании когерент
ных зародышей нитридной фазы осуществляется механизм перерезания час
тиц дислокациями, позволяющий достичь максимальной твердости. В про-
цессе формирования некогерентных частиц нитридов реализуется механизм
огибания частиц дислокациями.
Большое внимание в учебном пособии уделено решению эксплуатацион-
ных задач – повышению ресурса изделий машиностроения. Представлен об-
ширный материал, позволивший обосновать структурные факторы, ответст-
венные за износостойкость и контактную выносливость диффузионного слоя.
На их основе решена важная научно-техническая проблема – увеличение ре-
сурса работы азотированных деталей, работающих в условиях изнашивания
и контактной усталости, что позволило применять азотирование для упроч-
нения высоконагружаемых зубчатых колес с контактной выносливостью,
соизмеримой с контактной выносливостью цементованных зубчатых колес,
исключить необходимый в последнем случае процесс зубошлифования, со-
кратив при этом на 20–30% трудоемкость их изготовления. Предложены кон-
кретные рекомендации, которые могут быть эффективно использованы при
эксплуатации без значительных материальных затрат.
513
В данном учебном пособии рассмотрены вопросы влияния технологий

азотирования (предварительная термическая обработка, температура азоти-
рования, скорость нагрева до температуры азотирования), видов азотирова-
ния (двухступенчатое, изотермическое, газобарическое), природы легирую-
щих элементов на износостойкость и контактную долговечность сталей и
сплавов перлитного, мартенситного и аустенитного классов. В зависимо-
сти от их состава и технологических параметров процесса обработки мак-
симальной износостойкостью обладает азотированный слой, содержащий
дисперсные частицы некогерентных нитридов, что обеспечивает меньшую
склонность к охрупчиванию вследствие снижения уровня микродеформации
кристаллической решетки матрицы. Так, азотирование сталей 38Х2МЮА
и 16Х2Н3МФБАЮ-Ш при более высоких значениях температуры (620 и
580 °С) по сравнению с применяемыми (560 и 540 °С) приводит к мень-
шему уровню микродеформации решетки матрицы и более высокому уров-
ню износостойкости, несмотря на снижение твердости. Корреляция между
микродеформацией кристаллической решетки и износостойкостью наблю-
дается и после различных режимов шлифования и последующего отпуска,
при которых более низкому уровню микродеформации соответствует более
высокая износостойкость слоя. Для некоторых параметров технологии вы-
явлен режим предельно низкого износа азотированного материала благодаря
наноструктурному состоянию частиц нитридов железа.
Установленные закономерности изменения контактной долговечности
азотированных сталей в зависимости от их химического состава и структуры
упрочненного слоя позволили также на основе фундаментальных положений о
процессах контактной усталости различных сталей и сплавов выявить основ-
ные структурные факторы, влияющие на контактную долговечность. Основны-
ми условиями реализации высокой контактной выносливости являются:
– достаточно высокий уровень твердости азотированного слоя при ми-
нимальной величине микродеформации кристаллической решетки матрицы,
что обеспечивается путем формирования некогерентных частиц размером
10–20 мкм, равномерно распределенных по объему зерна;
фаз в слое и карбидных частиц в виде цепочек в центральной зоне деталей;
– наличие повышенного содержания никеля, минимального количества
нитридообразующих элементов и азота в зернограничных кристаллах феррита;
– мелкое зерно аустенита, высокая прочность стали и максимальная тол-
щина азотированного слоя, которая должна превышать глубину зоны с макси-
мальными касательными напряжениями в ~2 раза.
514
Заключение
В основе принципов управления структурными факторами, обеспечива-

ющими высокий уровень контактной выносливости азотированных сталей,
лежат следующие положения:
– применение низкоуглеродистых теплостойких сталей мартенситного
класса, содержащих не более 4–5% (по массе) нитридообразующих элементов
и имеющих предел текучести не менее 1000 МПа;
– легирование хромом в количестве 2,5–3% (по массе) для обеспечения
высокой плотности распределения нитридов в слое и легирование никелем
(2,5–3,5% (по массе)), препятствующим образованию зернограничных выде-
лений нитридов и карбидов в виде цепочек.
В заключительной части учебного пособия представлен обширный мате-
риал по данным сравнительных испытаний на износостойкость и антифрик-
ционность различных сочетаний конструкционных и смазочных материалов,
которые выявили некоторые общие закономерности совместимости материа-
лов при трении и, в частности, лидирующую роль азотирования для деталей
тяжело нагруженных узлов трения. Полученные в результате эксперимента и
приведенные в настоящем учебном пособии данные свидетельствуют, что на
стадиях проектирования и эксплуатации можно проводить выбор материалов
и упрочняющих обработок деталей узлов трения скольжения с учетом дейст-
вующих на узел нагрузки, скорости скольжения, вида смазочного материала и
движения в паре. Такой выбор позволит сократить сроки проектирования при
обеспечении высокого качества изделий и повышения срока службы машин.
Представлены также методы и основные схемы триботехнических испытаний
конструкционных материалов.
Таким образом, в данном учебном пособии рассмотрены как фундамен-
тальные, так и прикладные задачи развития технологии азотирования и ее
применения в промышленности. Результаты разработок на основе закономер-
ностей формирования структуры поверхностного упрочненного слоя позво-
лят обеспечить снижение затрат на производство, техническое обслуживание
и текущий ремонт конструкций.
515
ЛИТЕРАТУРА
1. Каблов Е.Н., Оспенникова О.Г., Ломберг Б.С. Стратегические направления разви-
тия конструкционных материалов и технологий их переработки для авиационных
двигателей настоящего и будущего // Автоматическая сварка. 2013. № 10–11 (726).
С. 23–32.
2. Оспенникова О.Г. Итоги реализации стратегических направлений по созданию
нового поколения жаропрочных литейных и деформируемых сплавов и сталей за
2012–2016 гг. // Авиационные материалы и технологии. 2017. № S. С. 17–23. DOI:
10.18577/2071-9140-2017-0-S-17-23.
3. Банных О.А., Зинченко В.М., Прусаков Б.А., Сыропятов В.Я. Развитие азотирова-
ния в России. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. 67 с.
4. Чижевский Н.П. Избранные труды в 2 т. М.: АН СССР, 1958. 868 с.
5. Минкевич Н.А., Контрович И.Е. Азотизация хромоалюминиевой стали // Вестник
машиностроения. 1930. № 2. С. 5–22.
6. Афонский И.Ф., Вер О.И., Смирнов А.В. Теория и практика азотирования стали.
М.–Л.: ГНТИММЧМ, 1933. 160 с.
7. Юрьев С.Ф. Об ускорении азотирования путем изменения газовой фазы // Метал-
лургия. 1940. № 7. С. 19–29.
8. Лахтин Ю.М. Физические основы процесса азотирования. М.: Машгиз, 1948. 144 с.
9. Сорокин Ю.В., Минкевич Н.А. Азотирование стали в смеси азота и аммиака //
Металловедение и термическая обработка металлов. 1966. № 5. С. 49–52.
10. Белоручев Л.В., Дембовский В.В. Азотирование разбавленным аммиаком. Л.:
ЛДНТП. 1966. 40 с.
11. Прокошкин Д.А. Химико-термическая обработка металлов – карбонитрация. М.:
Металлургия, 1984. 240 с.
12. Дружинина Е.Н., Волынский В.Н. Повышение работоспособности зубчатых
колес станкостроения низкотемпературной нитроцементацией // Технология
изготовления заготовок в машиностроении. М.: Машиностроение, 1971. С. 207–
215.
13. Юргенсон А.А. Газовое азотирование с добавками углеродсодержащих газов //
14. Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов в активизированных га-
зовых средах. М.: Машиностроение, 1979. 224 с.
15. Прокошкин Д.А. Теория и практика цианирования быстрорежущих сталей. М.:
ВНИТОМ, 1940. 49 с.
16. Гаврилова А.В., Герасимов С.А., Косолапов Г.Ф., Тяпкин Ю.Д. Исследование тон-
кой структуры азотированных сталей // Металловедение и термическая обработка
металлов. 1974. № 3. С. 14–21.
17. Бащенко А.П., Омельченко А.В. Сошников В.И. Газотермобарические методы
получения азотистых сплавов // Известия АН СССР. Сер.: Металлы. 1978. Вып. 3.
С. 143–145.
18. Чудина О.В. Комбинированное поверхностное упрочнение стали (лазерное леги-
рование + азотирование) // Металловедение и термическая обработка металлов.
1994. № 3. С. 2–5.
516
Литература
19. Paranjpe V.G., Floe C.F., Cohen M., Bener M.B. The iron-nitrogen system // J. of Met-
als. 1950. Vol. 188. Nо. 2. P. 261–267.
20. Hägg G. The iron-nitrogen system // Nova Acta Reg. Sci. Upsaliensic. 1928. Vol. 4.
Nо. 7. P. 6–22.
21. Epstein S., Cross H.C., Groesbeck E.C., Wymore I.J. Observations on the iron-nitrogen
system // J. Research (U.S. Nat. Bur. Stand). 1929. Vol. 3. P. 1005–1027.
22. Seferian D. System iron-nitrogen // Rev. Mineral. 1936. Vol. 376. P. 901–914.
23. Кардонина Н.И., Юровских А.С., Колпаков А.С. Превращения в системе Fе–N //
24. Wriedt H.A., Gokcen N.A., Nafziger R.H. The Fe–N (iron-nitrogen) system // Bulietin
of Alloy Phase Diagrams. 1987. Vol. 8 (4). P. 355–377.
25. Du E.H., Van Voorthuysen M., Boerma D.O., Chechenin N.C. Low-temperature exten-
sion of the Lehrer diagram and the iron-nitrogen phase diagram // Metallurgical and
Materials Transactions A. 2002. Vol. 33A. P. 1543–1940.
26. Арзамасов Б.Н., Братухин А.Г., Елисеев Ю.С., Панайоти Т.А. Ионная химико-тер-
мическая обработка сплавов. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999. 400 с.
27. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Шпис Г.И., Бемер З. Теория и технология азотирования.
М.: Металлургия, 1991. 340 с.
28. Цырлин Э.С. Курдюмова В.Е., Блинов В.И. и др. Ионное азотирование деталей
станков и режущего инструмента // Металловедение и термическая обработка
металлов. 1983. №5. С. 19–23.
29 Зинченко В.М., Сыропятов В.Я., Прусаков Б.А, Перекатов Ю.А. Азотный
потенциал: современное состояние проблемы и концепция развития. М.:
Машиностроение, 2003. 90 с.
30. Электропечи шахтные для газового азотирования типа ПША [Электронный ресурс].
URL: www.uraleleсtropech.ru/products/azot_shahta/ (дата обращения: 04.03.2019).
31. Lapeanche H. Nitrirution all assigul et ionitriration // Metallurgie et la construction me-
canigue. 1963. No. 10. P. 849–855.
32. Люминесцентное свечение в зоне падения катодного потенциала [Электронный
ресурс]. URL: www.ionitech.com/ru/plasma-nitriding-ru/process-and-advantages-ru.
html/ (дата обращения: 04.03.2019).
33. Панайоти Т.А. Азотирование высокопрочных сталей и сплавов в тлеющем разря-
де. М.: Машиностроение, 1989. 40 с.
34. Бабан-Захрятин А.А., Кузнецов Г.Д. Химико-термическая обработка в тлеющем
разряде. М.: Атомиздат, 1975. 176 с.
35. Современные технологии в производстве газотурбинных двигателей / под ред.
А.Г. Братухина, Г.К. Язова, Б.Е. Карасева. М.: Машиностроение, 1997. 416 с.
36. Bell T., Dearnley L.A. Plasma Surface Engineering // Heat Tretment-Scince Technology.
1987. P. 13–53.
37. Принципиальная схема современной установки для ионно-плазменного
азотирования [Электронный ресурс]. URL: www.ionheat.com/ (дата обращения:
04.03.2019).
38. Колпаковая печь для ионно-плазменного азотирования фирмы BMI (Франция)
[Электронный ресурс]. URL: http://www.directindustry.com.ru/prod/bmi-fours-indus-
triels/product-14085-187730 (дата обращения: 04.03.2019).
517
39. Колпаковая печь для ионно-плазменного азотирования фирмы ELTRO (Германия)

[Электронный ресурс]. URL: www.m.europages.com.ru.http://eltropuls.ru/gallery/
(дата обращения: 04.03.2019).
40. Прокошкин Д.А. Химико-термическая обработка металлов. Карбонитрация. М.:
41. Схема линии для жидкостного азотирования (карбонитрации) [Электронный ре-
сурс]. URL: www.termohim.com/cement/cement2/ (дата обращения: 04.03.2019).
42. Соляная печь ванна Т��
S��
20/15 для жидкостного азотирования (карбонитра-
ции) [Электронный ресурс]. URL: www.nabertherm-us.ru/produkte/details/ru/
thermprozesstechnik_2-salzbadoefen (дата обращения: 04.03.2019).
43. Цих С.Г., Пласконь И.А., Лисицкий В.Н., Гришин В.И. Разработка техноло-
гической линии жидкостной карбонитрации и процессов упрочнения запа-
сных частей к основному оборудованию и инструмента // Материалы науч.-
технич. конф. «Обеспечение эффективного функционирования уренгойского
нефтегазодобывающего комплекса». Анапа, 2003. С. 48–52.
44. Чаттерджи-Фишер Р., Эйзелл Ф.-В., Хоффманн З. и др. Азотирование и карбони-
трирование. Пер. с нем. М.: Металлургия, 1990. 280 с.
45. Участок жидкостного азотирования полного цикла [Электронный ресурс]. URL:
www.termohim.com/centr/ (дата обращения: 04.03.2019).
46. Лахтин Ю.М., Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов. М.: Ме-
таллургия, 1985. 256 с.
47. Алехин В.П. Физика прочности и пластичности поверхностных слоев материалов.
М.: Наука, 1983. 280 с.
48. Инженерия поверхности деталей / под ред. А.Г. Суслова. М.: Машиностроение,
2008. 320 с.
49. Алехин В.П., Шоршоров М.Х. Особенности микропластичного течения в припо-
верхностных слоях материалов и их влияние на общий процесс микропластической
деформации. М.: ИМЕТ АН СССР, 1973. 81 с.
50. Ребиндер П.А., Щукин Е.Д. Поверхностные явления в твердых телах в процессе их
деформации и разрушения // Успехи физических наук. 1972. Т. 108. Вып. 1. С. 3‒42.
51. Цеснек Л.С. Механика и микрофизика истирания поверхностей. М.: Машиностро-
ение, 1979. 263 с.
52. Костецкий Б.И., Натансон М.Э., Бершадский Л.И. Механо-химические процессы
при граничном трении. М.: Наука, 1972. 170 с.
53. Поверхностная прочность металлов при трении / под ред. Б.И. Костецкого. Киев:
Техника, 1976. 296 с.
54. Ахматов А.С. Молекулярная физика граничного трения. М.: Физматиздат, 1963.
472 с.
55. Сорокин В.М. Прогрессивные отделочно-упрочняющие способы обработки (опыт
разработки и внедрения). Горький: Машпром, 1981. 81 с.
56. Дьяченко П.Е. Влияние направления следов механической обработки на силу тре-
ния // Трение и износ в машинах. М.: Изд-во АН СССР, 1946. С. 130‒144.
57. Потапов Г.К., Балабанов В.И. Финишная антифрикционная безабразивная
обработка (ФАБО) гильз цилиндров и шеек коленчатых валов двигателей //
Эффект безызносности и триботехнологии. 1994. № 3‒4. С. 48‒53.
518
58. Герасимов С.А., Куксенова Л.И., Лаптева В.Г., Елисеев Э.А. Структура и изно-
состойкость азотированных сталей: учеб. пособие. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана,
2002. 48 с.
59. Lapteva W.G., Senatorski J., Kuksenova L.I. Badanie structure i odpornos na zużycie
stali po róźprocesach azotowanie // Inżynieria Powierzchni. 2000. No. 2. P. 28‒32.
60. Дубняков В.Н., Пасах Е.В., Ветрогон Г.И. и др. Повышение износостойкости
тракторов «Беларусь» лазерной термообработкой // Тракторы и сельхозмашины.
1985. № 3. С. 45‒48.
61. Иванов В.А., Коныжев М.Е., Куксенова Л.И. и др. Упрочнение приповерхностных
слоев образцов из стали 45 с помощью микроплазменной обработки // Проблемы
машиностроения и надежности машин. 2015. № 4. С. 96‒102.
62. Иванов В.А. Возбуждение и воздействие микроплазменных разрядов на металлы
и сплавы в плазме сверхвысокочастотного факела // Прикладная физика. 2001.
№ 2. С. 5‒39.
63. Методы и средства упрочнения поверхностей деталей машин / под ред. А.П. Гу-
сенкова. М.: Наука, 1992. 405 с.
64. Рыбакова Л.М. Исследование структурных нарушений – деструкции пластически
деформированного металла: автореф. дис. … докт. техн. наук. М.: ЦНИИЧермет,
1978. 39 с.
65. Рыбакова Л.М., Куксенова Л.И. Структура и износостойкость металла. М.: Маши-
ностроение, 1982. 212 с.
66. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов В.С. Основы расчетов на трение и
износ. М.: Машиностроение, 1977. 528 с.
67. Костецкий Б.И. Обобщенная классификация и физические модели процессов
поверхностного разрушения при трении // Сверхтвердые материалы. 1983. № 3.
С. 51–57.
68. Гаркунов Д.Н. Эффект безызносности при трении. Водородное изнашивание
металлов. М.: МСХА, 2001. 611 с.
69. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: Машинострое-
ние, 1976. 271 с.
70. Сорокин Г.М. Инженерные критерии определения износостойкости сталей и
сплавов при механическом изнашивании // Вестник машиностроения. 2001. № 11.
С. 57–59.
71. Эрлих Л.В., Косодубский В.А., Вершин Л.И. Волнообразование на обкатываемых
поверхностях. М.: Наука, 1973. 52 с.
72. Иванова В.С., Шанявский А.А. Количественная фрактография. Усталостное
разрушение. Челябинск: Металлургия, 1988. 400 с.
73. Конвисаров Д.В. Трение и износ металлов. М.: Машгиз, 1947. 84 с.
74. Радчик А.С., Радчик В.С. О деформации поверхностных слоев при трении сколь-
жения // Доклады Академии наук СССР. 1958. Т. 119. № 5. С. 933–935.
75. Синайский В.М., Марченко Е.А. Экспериментальное изучение закономерностей
пластического деформирования при трении методом измерений электросопротив-
ления // Тепловая динамика и моделирование внешнего трения. М.: Наука, 1975.
С. 60–64.
76. Suh N.P. The delamination theory of wear // Wear. 1973. Vol. 25. No. 1. P. 111‒124.
519
77. Макушок Е.М., Калиновская Т.В., Белый А.В. Массоперенос в процессах трения.
Минск: Наука и техника, 1978. 272 с.
78. Громаковский Д.Г. Система понятий и структура моделей изнашивания // Трение и
износ. 1997. Т. 18. № 1. С. 53‒62.
79. Ибатуллин И.Д. Кинетика усталостной повреждаемости и разрушения повер-
хностных слоев. Самара: СамГТУ, 2008. 38 с.
80. Бакли Д. Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии.
М.: Машиностроение, 1986. 360 с.
81. Семенов А.П. Схватывание металлов. М.: Машгиз, 1958. 119 с.
82. Семенов А.П. Схватывание металлов и методы его предотвращения при трении //
Трение и износ. 1980. Т. 1. № 2. С. 236‒246.
83. Дроздов Ю.Н., Павлов В.Г., Пучков В.Н. Трение и износ в экстремальных услови-
ях. М.: Машиностроение, 1986. 224 с.
84. Дроздов Ю.Н., Арчегов В.Г., Смирнов Н.И. Противозадирная стойкость трущихся
тел. М.: Наука, 1981. 140 с.
85. Дроздов Ю.Н., Туманишвили Г.И. Расчет на заедание по предельной толщине сма-
зочного слоя // Вестник машиностроения. 1982. № 4. С. 19‒22.
86. Трение, изнашивание и смазка: справочник / под ред. И.В. Крагельского, В.В. Али-
сина. М.: Машиностроение, 1979. 358 с.
87. ��
Тушинский��
Л.И., Потеряев Ю.П. Проблемы материаловедения в трибологии. Но-
восибирск: Изд-во Новосиб. электротехнич. ун-та, 1991. 64 с.
88. Рыбакова Л.М., Куксенова Л.И. Задачи материаловедения в проблеме износостой-
кости металлических материалов. М.: Машиностроение, 1991. 54 с.
89. Гарбар И.И. Кинетика развития дислокационной структуры меди в процессе тре-
ния // Трение и износ. 1982. № 5. С. 880‒888.
90. Glardon R., Finnie J. A comparative investigation of the sliding wear of some FCC
metals. // J. Eng. Mater. Technol. 1983. Vol. 105. No. 1. Р. 36‒41.
91. Wert J.J., Singerman S.A., Caldwell S.G., Quarles R.A. The role of stacking fault energy
and induced residual stresses on the sliding wear of aluminum bronze // Wear. 1983. Vol. 91.
No. 3. Р. 253‒267.
92. Алексеев Н.М., Куксенова Л.И., Правдухина Е.М. и др. Исследование фрикционного
упрочнения поверхностных слоев меди в режиме граничного трения // Трение и
износ. 1982. № 2. С. 33‒42.
93. Степанов А.В. Основы практической прочности кристаллов. М.: Наука, 1974.
132 с.
94. Гаврилова А.В., Герасимов С.А., Косолапов Г.Ф., Тяпкин Ю.Д. Исследование тон-
кой структуры азотированных сталей // МиТОМ. 1974. № 3. С. 14–21.
95. Герасимов С.А., Косолапов Г.Ф., Тяпкин Ю.Д. Структура и свойства азотированного
слоя // Сб. тез. докл. Первой науч.-техн. конф. М., 1973. С. 74–75.
96. Герасимов С.А. Прогрессивные методы азотирования: учеб. пособие. М.: Маши-
ностроение, 1985. 32 с.
97. Герасимов С.А. Структура и свойства азотированных сталей: дис. … канд. техн.
наук. М., 1973. 201 с.
98. Косолапов Г.Ф., Герасимов С.А. О структуре α-фазы азотированного слоя сталей
38ХМЮА и 1Х13 // МиТОМ. 1973. № 5. С. 7–72.
520
99. Гаврилова А.В., Тяпкин Ю.Д. О распаде пересыщенных твердых растворов //

Проблемы металловедения и физики металлов. 1964. № 8. С. 75–91.
100. Белоцкий А.В., Пермяков В.Г., Самсонюк И.М. О природе твердости азотирован-
ной стали // Физика металлов и металловедение. 1968. Т. 26. № 5. С. 942–945.
101. Конторович И.Е. Азотизация стали и свойства азотированного слоя. М. – Л.:
ГОНТИ, 1938. 92 с.
102. Куксенова Л.И., Лаптева В.Г., Герасимов С.А. Методы исследования поверхност-
ных слоев при трении: учеб. пособие. М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2010. 74 с.
103. Уманский Я.С., Скаков Ю.А., Иванов А.Н., Расторгуев Л.Н. Кристаллография,
рентгенография и электронная микроскопия. М.: Металлургия, 1982. 632 с.
104. Белов Н.В. Структура ионных кристаллов и металлических фаз. М.: АН СССР,
1947. 238 с.
105. Крапошин В.С., Талис А.Л., Панкова М.Н. Политопный топологический подход к
описанию мартенситного превращения // МиТОМ. 1999. № 8. С. 23‒28.
106. Пирсон У. Кристаллохимия и физика металлов и сплавов. Пер. с англ. M.: Мир,
1977. 419 с.
107. Frank F.C., Kasper J.S. Complex alloy structures regarded as sphere packing // J. Acta
Cryst. 1958. Vol. 11. P. 181‒190.
108. Shechtman D. et. al. Metallic phase with long range orientational order and no transla-
tional symmetry // Phys. Rev. Lett. 1984. Vol. 53. P. 1951–1953.
109. Kroto H.W. et al. С60: Buckminsteriullerene // Nature. 1985. Vol. 318. P. 162–163.
110. Mackay A. Some are less equal than others // Ibid. 1998. Vol. 391. Р. 334–335.
111. Hubert H.et al. Icosahedral packing of В12 icosahedra in boron suboxide (В6О) // Ibid.
Р. 376–378.
112. Леммлейн Г.Г. Морфология и генезис кристаллов. М.: Наука, 1973. 327 с.
113. Таран Ю.Н., Мазур В.И. Структура эвтектических сплавов. М.: Металлургия, 1978.
312 с.
114. Kobayashi K., Hogan L.M. Fivefold twinned silicon crystals grown in an Al–16 wt.% Si
melt // Phil. Mag. A. 1979. Vol. 40. No. 3. P. 399–407.
115. Непийко С.А. Физические свойства малых металлических частиц. Киев: Наукова
думка, 1985. 246 с.
116. Nepijko S.A. Hofmeister H., Sack-Kongehl H., Schlogi R. Multiply twinned particles
beyond the icosahedrons // J. Cryst. Growth. 2000. Vol. 213. Р. 129–134.
117. Baletto F., Motter C., Ferrando R. Microscopic mechanisms of the growth of metastable
silver icosahedra // Phys. Rev. B. 2001. Vol. 63. P. 155408-(1–10).
118. Гратиа Д. Квазикристаллы // Успехи физических наук. 1988. Т. 156. Вып. 2.
С. 348–364.
119. Tamura N., Guyot P., Verger-Gaugry J.L. High resolution electron microscopy image
simulation on the R-Al5CuLi3 icosahedral approximant phase // Phil. Mag. Letters. 1992.
Vol. 65. No. 6. P. 311–319.
120. Audier M., Janot Ch., Boissieu M., Dubost B. Structural relationships in intermetallic
compounds of the Al–Li–(Cu, Mg, Zn) system // Phil. Mag. B. 1989. Vol. 60. No. 4.
P. 437–466.
121. Cooper M., Robinson K. The Crystal Structure of the Ternary Alloy α(AlMnSi) // Acta
Cryst. 1996. Vol. 20. P. 614–617.
521
122. Selts P., De-Fontalne D. Elastic Interaction energy calculations for Guinier-Preston
zones in Al–Cu and Сu–Be // Acta Met. 1978. Vol. 26. No. 11. P. 1671–1686.
123. Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов в активизированных га-
зовых средах.// Вестник машиностроения. 1986. № 9. С. 49–53.
124. Михайлов И.А. Исследования каналовых лучей в тлеющем разряде при
азотировании // Защитные покрытия на металлах. 1967. Вып. 1. С. 81–86.
125. Алексеева М.С., Гресс М.А., Щербаков С.П., Герасимов С.А., Куксенова Л.И. Вли-
яние газобарического азотирования на свойства сталей мартенситного класса //
МиТОМ. 2017. № 8. С. 52–56.
126. Hoffman F., Mayer P., Preiber F., Minarski P. Nitrieren Nitro-carburieren bei erhintern
Druck // HTM. 1991. Bd. 46. No. 6. S. 354‒360.
127. Куксенова Л.И., Лаптева В.Г., Мичугина М.С., Березина Е.В. Структура повер-
хностных слоев сталей и износостойкость после разных условий азотирования //
Методы упрочнения поверхностей деталей машин, 2008. С. 303–341.
128. Томилин И.А., Шор Ф.И. Проблемы металловедения и физики металлов. �� M��
.: Ме-
таллургия, 1972. 140 с.
129. Гольдштейн M��
��
.И., Попов В.В. Растворимость фаз внедрения при термической об-
работке стали. M.: Металлургия, 1989. 200 с.
130. Садовский В.Д., Малышев К.А., Сазонов Б.Г. Фазовые и структурные превраще-
ния при нагреве стали. M.: Металлургиздат, 1957. 184 с.
131. Садовский В.Д. Структурная наследственность в стали. М.: Металлургия, 1973.
205 с.
132. Дьяченко С.С. Образование аустенита в железоуглеродистых сплавах. М.: Метал-
лургия, 1982. 122 с.
133. Дьяченко С.С. Фазовые превращения и наследственность в железоуглеродистых
сплавах // МиТОМ. 1991. № 6. С. 24–26.
134. Roesch L., Henry G. Electron microfractography // Symp. 1-st Ann. Met. Philadelphia:
ASTM, 1969. P. 532–548.
135. Jonck R. Glühen auf beste Umforbeikeit bei der Kaltformgebung // ZWE. 1974. No. 1.
S. 525–537.
136. Litsli W.C. A study of formatia aluminium nitride in steels // Trans. ASM. 1954. Vol. 46.
Р. 1470–1475.
137. Vero J. Dissolubiluty of aluminium nitride in steel // Acta Techn. Acad. Scl. Hung. 1973.
Vol. 75. No. 4. P. 435–448.
138. Narita К. Temperature of the dissolution of vanadium carbide in steels // J. Chem. Soc.
Jap. Pure Chem. Sec. 1966. Vol. 52. No. 4. P. 128–134.
139. Солодкин Г.А., Коган Я.Д. Выделения по границам зерен при насыщении стали
азотом и углеродом // Металлы. 1988. № 2. С. 95–99.
140. Солодкин Г.А., Цырлин Э.С., Ратгауз Л.Я. Ударная вязкость азотированных сталей
// МиТОМ. 1991. № 1. С. 2–8.
141. Романив О.Н., Зима Ю.В., Куцын М.А. Некоторые физико-механические
особенности разрушения высокопрочных закаленных сталей // Металлофизика.
1972. Вып. 43. С. 115–120.
142. Irani J.J. Application of electron fractography to fatigue studies. ASTM STP, 1965.
No. 5. P. 89–123.
522
143. Edwards F.J. Special fractographic techniques for failure analyses // Ibid. P. 151–178.
144. Попов А.А., Попова А.Е. Изотермические и термокинетические диаграммы распа-
да переохлажденного аустенита. М.: Машгиз. 1965. 493 с.
145. Герасимов С.А., Пучков В.Г., Косолапов Г.Ф. Влияние структуры на твердость и изно-
состойкость азотированных сталей перлитного класса // Прогрессивные методы тер-
мической и химико-термической обработки сплавов. М.: Труды МВТУ, 1987. С. 60–65.
146. Бокштейн B.C. Диффузия в металлах. М.: Металлургия, 1978. 248 с.
147. Криштал М.А. Механизм диффузии в железных сплавах. М.: Металлургия, 1972.
400 с.
148. Орлов Л.Г., Скакова Т.Ю. Сегрегации примесей на границах зерен // Поверхность.
1982. № 3. С. 136–141.
149. Кайбышев ��
O��
.А., Валиев Р.З. Границы зерен и свойства металлов. М.: Металлур-
гия, 1987. 214 с.
150. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Шпис Г.И., Бемер З. Теория и технология азотирования.
М.: Металлургия, 1991. 319 с.
151. Горелик С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов. 2-е изд., перераб. и доп. М.:
152. Хесснер Ф., Хофман С. Границы зерен рекристаллизационного происхождения //
Рекристаллизация металлических материалов. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1982.
С. 71–102.
153. Алешин Г.Н., Валиев Р.З., Герцман В.Ю., Кайбышев О.А. Процессы зародышео-
бразования при первичной рекристаллизации // Доклады Академии наук СССР.
1986. Т. 289. № 5. С. 1116–1119.
154. Диаграммы состояния металлических систем, опубликованные в 1982–1983 гг. /
под ред. Н.В. Агеева, Л.А. Петровой. М.: Гос. Ком. СССР по науке и технике, Акад.
наук СССР, ВИНИТИ, 1985. Вып. 28. Ч. 2. С. 96–97.
155. Диаграммы состояния металлических систем, опубликованные в 1986 г. / под ред.
Л.А. Петровой. М.: Гос. Ком. СССР по науке и технике, Акад. наук СССР, ВИНИТИ,
1987. Вып. 31. С. 488–489.
156. Диаграммы состояния металлических систем, опубликованные в 1975 г. / под ред.
Н.В. Агеева // ВИНИТИ. 1977. Вып. 21. С. 210–211.
157. Konig P. Wechselwirkung von Aluminium, Vanadin und Stickstoff In Aluminium-
beruhigten, mit Vanadin und Stickstoff legierten schweißbaren Baustählen mit rd. 0,2%
С und 1,5% Mn // Arch. Elsenhuttenwesen. 1961. J.g. 32. No. 8. S. 541–556.
158. Гольдштейн М.И., Гринь А.В., Блюм Э.Э., Панфилова Л.М. Упрочнение
конструкционных сталей нитридами. М.: Металлургия, 1970. 224 с.
159. Лахтин Ю.М., Рахштадт А.Г. Термическая обработка в машиностроении. М.: Ма-
шиностроение, 1980. 783 с.
160. Усиков М.П. Структура и морфология упорядоченной αʺ-фазы в системе Fe–N //
Физика металлов и металловедение. 1970. Т. 30. № 3. С. 614–626.
161. Физическое металловедение / под ред. Р. Кана. Пер. с англ. М.: Мир, 1968. Вып. 11.
492 с.
162. ��
Спасский��
М.Н., Утевский Л.М., Хишимов Ф.Р. О структуре мартенсита и ее изме-
нениях в результате термомеханической обработки // Физика металлов и металло-
ведение. 1965. Т. 20. Вып. 4. С. 614–621.
523
163. Веденеев В.И. Энергия разрыва химических связей. Потенциалы ионизации и

сродство к электрону. М.: АН СССР, 1962. 216 с.
164. Белоцкий А.В. Структура азотистых фаз и принципы легирования сталей для азо-
тирования // МиТОМ. 1975. № 12. С. 24–27.
165. Усиков М.П. Структурные исследования. Электронная микроскопия и спектроско-
пия // МиТОМ. 1985. № 9. С. 15–19.
166. Pitsch W. Der kristallographische Verlauf von Eisen-nitrid Ausscheidungen im Ferrit //
Arch. Elsenhuttenwesen, 1961. J.g. 32. No. 8. P. 573–579.
167. Гинье А. Рентгенография кристаллов. М.: Физматгиз, 1961. 604 с.
168. Бокштейн Б.С., Бокштейн С.З., Жуховицкий А.А. Термодинамика и кинетика
диффузии в твердых телах. М.: Металлургия, 1974. 280 с.
169. Ozawa Е., Kimura H. The effect of quench rate on the aging of alpha Iron // Acta Met.
1970. Vol. 18. P. 995–1004.
170. Vyhnal R., Radgliffe S. Excess vacancies and the nucleation of precipitates in alumi-
num-silcon alloys // Acta Met. 1972. Vol. 20. P. 435–446.
171. Norton G.T. X-ray study of the action of aluminium during nitride hardening // Trans.
ASME. 1934. Vol. 113. P. 262–272.
172. Meyer О., Hobrok R. Űber die Nitrierung von Eisen und Eisenlegierungen // Arch.
Eisenhűttenwesen., 1931. J.g. 5. No. 5. P. 251–260.
173. Wood W. Lattice distortion in nitrided steels and theory of hardness // Phil. Mag. 1933.
Vol. 16. P. 719–727.
174. Палатник Л.С. Исследование системы N+сталь // Журнал технической физики. 1936.
Т. VI. Вып. 4. С. 583–604.
175. Косолапов Г.Ф. О твердости азотированного слоя // Техника воздушного флота. 1938.
№ 11. С. 75–83.
176. Косолапов Г.Ф., Сидунова А.И. Электронно-микроскопическое исследование азо-
тированного слоя. М.: ВИНИТИ, 1957. С. 75–83.
177. Никитин В.В. Влияние алюминия, молибдена и кремния на структуру и свойства
азотированного слоя: автореф. дис. … канд. техн. наук. М., 1970. 22 с.
178. Яхнина В.Д., Никитин В.В. Формирование твердости азотированного слоя //
МиТОМ. 1975. № 2. С. 28–32.
179. Барабаш Р.И., Белоцкий А.В., Пермяков В.Г. Особенности структурных изме-
нений при азотировании сплавов системы железо–алюминий // Технология и
организация производства. 1971. № 6. С. 42–44.
180. Белоцкий А.В. Формирование твердых растворов и фаз внедрения в сплавах же-
леза при термической и химико-термической обработке: дис. … докт. техн. наук.
Киев, 1968. 434 с.
181. Самсонюк И.М. Механизм и кинетика образования и распада нитридных фаз в
азотированном слое: автореф. дис. … канд. техн. наук. Киев, 1968. 23 с.
182. Бильченко А.В., Пермяков В.Г. Формирование и фазовый состав азотированных
слоев нержавеющих хромистых сталей // МиТОМ. 1969. № 11. С. 39–43.
183. Основы материаловедения / под ред. И.И. Сидорина. М.: Машиностроение, 1976.
436 с.
184. Львовский А.Я., Юргенсон А.А., Герасимова Л.П. Свойства азотированного
слоя конструкционных сталей при повышенных температурах // Прогрессивные
524
методы термической и химико-термической обработки. М.: Машиностроение,

1972. С. 140–145.
185. ��
Львовский��
А.Я., Герасимова Л.П. Твердость азотированного слоя при повышен-
ных температурах // МиТОМ. 1973. № 3. С. 64–65.
186. Косолапов Г.Ф. Азотирование аустенитных сталей // Металлургия. 1939. № 6.
С. 54–60.
187. Jones B. Nitrogen hardening. Extending the process to high chromium and austenitie
steels // The Automobile Engineer. 1937. Vol. XXVII. No. 363. P. 380–382.
188. Косолапов Г.Ф., Герасимов С.А. Модуль упругости азотированного слоя //
Известия вузов. Машиностроение. 1972. № 3. С. 175–177.
189. Фрактография и атлас фрактограмм: справочник / под ред. М.М. Бернштейна.
Пер. с нем. М.: Металлургия, 1982. 489 с.
190. Jack K.H. The effect of substitutional alloying elements on the behaviour of Intersti-
tial solutes in iron // Scand. J. Metall. 1972. Vol. I. No. 5. P. 195–202.
191. Jack K.H. Mixed solute clustering – a new metal-strengthening mechanism // J. Shef-
field Univ. Met. Soc. 1973. No. 12. P. 22–27.
192. Бабенко Н.П., Косолапов Г.Ф., Герасимов С.А. Влияние легирующих элементов
на твердость азотированного слоя сталей // Известия вузов. Машиностроение.
1975. № 6. С. 185–187.
193. Driver J.H., Unthank D.C., Jack K.H. Substitutional-interstitial G.P. zones in nitrided
Fe–Mo alloys // Phil. Mag. 1972. Vol. 26. No. 5. P. 1227–1231.
194. Driver J.H., Papazian J.M. The electron and field ion metallography of zones in ni-
trided Fe–Mo alloys // Acta Met. 1973. Vol. 21. No. 8. P. 1139–1149.
195. Jonsson-Holmqvist В., Grieveson P., Jack K.H. The nitride hardening of ferritic iron-
manganese and iron-manganese-silicon alloys // Scand. J. Metall. 1973. Vol. 2. No. 1.
P. 35–38.
196. Roberts W., Grieveson P., Jack K.H. Precipitation of silicon nitrides and manganese-
silicon nitrides in steel // J. Iron and Steel Inst. 1972. Vol. 210. No. 12. P. 931–937.
197. Pope M., Grieveson P., Jack K.H. Nitride precipitation in ferritic iron-vanadium alloys
// Scand. J. Metall. 1973. Vol. 2. No. 1. P. 29–34.
198. Stephenson A., Grieveson P., Jack K.H. Precipitation in iron-tungsten-nitrogen alloys
// Ibid. P. 39–43.
199. Jack K.H. The structure of nitrided iron-titanium alloys // Acta Met. 1976. Vol. 24. No. 2.
P. 137–146.
200. Mitchell J.B. Mechanism of growth and loss of coherency of HfN particles in molyb-
denum // Ibid. 1971. Vol. 19. No. 10. P. 1063–1071.
201. Гольдшмидт Х.Д. Сплавы внедрения. M.: Мир, 1971. 424 с.
202. Mortimer В., Grieveson P., Jack K.H. Precipitation of nitrides in ferritic iron alloys
containing chromium // Scand. J. Metall. 1972. Vol. 1. No. 5. P. 203–209.
203. Пермяков В.Г., Белоцкий А.В., Барабаш Р.И. Исследование формирования твердого
раствора азота в легированном феррите // Защитные покрытия на металлах. 1973.
Вып. 7. С. 95–96.
204. Белоцкий А.В., Духота П.В., Пермяков В.Г. Фазовые и структурные измене-
ния при азотировании железа, легированного титаном // МиТОМ. 1971. № 8.
С. 40–42.
525
205. Белоцкий А.В., Пермяков В.Г. О природе высокопрочного состояния азотирован-

ных слоев на легированном железе // Защитные покрытия на металлах. 1972. Вып. 6.
С. 83–86.
206. Белоцкий А.В., Марчевская Э.И., Пермяков В.Г. Особенности образования азо-
тистых фаз в системе Fe–V–N // Известия АН СССР. Сер.: Металлы. 1973. № 3.
С. 116–119.
207. Пермяков В.Г., Белоцкий А.В., Барабаш Р.И. Структура и свойства диффузионной зоны
при азотировании хромистого железа // Известия вузов. Черная металлургия. 1972.
№ 4. С. 129–131.
208. Барабаш Р.И., Белоцкий А.В., Пермяков В.Г. Тонкая структура и упрочнение
азотированных слоев железа, легированного хромом // Известия вузов. Черная
металлургия. 1974. № 10. С. 118–120.
209. Белоцкий А.В., Никитина О.Б. Формирование и свойства азотированных слоев на
железовольфрамовых сплавах // МиТОМ. 1974. № 10. С. 6–7.
210. Лахтин Ю.М., Силина Н.В. Природа высокой твердости легированного феррита
после азотирования // МиТОМ. 1977. № 6. С. 23–31.
211. Плахтий В.Д., Тяпкин Ю.Д., Гаврилова А.В. Новая модель пространственного
распределения выделений на ранних стадиях старения сплавов Сu–Ве и Ni–Be //
Металлофизика. 1981. Т. 3. № 3. С. 119–122.
212. Малышев К.А. Фазовый наклеп аустенитных сталей // Труды института физики
металлов АН СССР. 1968. Вып. 27. С. 385–400.
213. Малышев К.А. Упрочнение аустенитных сталей фазовым наклепом // Высоко-
прочные немагнитные стали. М.: Наука, 1973. С. 5–12.
214. Hanoi S., Takemoto N., Mizuyama Y. Precipitates of cubic structure detected in low-
carbon-aluminum-killed steels // Trans. Iron and St. Inst. Japan. 1971. Vol. 11. No. 1.
P. 24–31.
215. Конобеевский С.Т. Рентгенографическое изучение явлений старения (улучше-
ния) в сплавах // Рентгенография в применении к исследованию материалов. М.:
НКТП, 1936. С. 193–216.
216. Макаров В.А., Пузей И.М. Исследование атомной корреляции в железоникелевых
инварах с помощью эффекта Мессбауэра // Физика металлов и металловедение. 1974.
Т. 38. Вып. 1. С. 161–168.
217. Shirane G., Takei W.J., Ruby S.L. Mossbauer study of hyperfine fields and isomer shifts
in Fe4N and (Fe, Ni)4N // Physical Review. 1962. Vol. 126. No. 1. P. 49–52.
218. Вертхейм Г.К. Эффект Мессбауэра. М.: Мир, 1966. 172 с.
219. Genin J.M., Foct J. Mossbauer spectroscopy of disortered and ordered Iron-nitrogen
solid solutions // Phys. Status Solldl. A. 1973. Vol. 17 (2). P. 395–406.
220. Eickel K.H., Pitsch W. Magnetic properties of the hexagonal Iron nitride e-Fе3,2N //
Phys. Status Solidi. 1970. Vol. 39. No. 1. P. 121–129.
221. Shiga М., Maeda Y., Nakamura Y. Mossbauer effect of Invar type Fe–Ni–C and
Fe–Ni–Mn alloys in the critical concentration // J. Phys. Soc. Jap., 1974. Vol. 37. No. 2.
P. 363–370.
222. Немчинский А.Л., Фрей Т.Ф. О причинах понижения механической прочности
азотированного слоя марганцовистых аустенитных сталей // Высокопрочные
немагнитные стали. М.: Наука, 1973. С. 77–83.
526
223. Лахтин Ю.М., Любкин А.А. Влияние предварительного окисления на процесс азоти-
рования некоторых сплавов железа // Химико-термическая обработка стали и спла-
вов. М.: Машиностроение, 1969. С. 17–23.
224. Устинов Т.И. Активизация процесса азотирования нержавеющих, теплоустойчивых
и жаропрочных сталей. М.: ВИНИТИ, 1958. 27 с.
225. Смирнов А.В. Азотирование пассивирующихся сталей с применением четырех
хлористого углерода. Л.: ЛДНТП, 1964. 34 с.
226. Гинье А. Неоднородные металлические твердые растворы. М.: Иностранная лит.,
1962. 158 с.
227. Келли А., Никлсон Р. Дисперсионное твердение. М.: Металлургия, 1966. 230 с.
228. Тяпкин Ю.Д., Гаврилова А.В. Старение сплавов // МиТОМ. 1974. Вып. 8. С. 64–125.
229. Чуистов К.В. Модулированные структуры в стареющих сплавах. Киев: Наукова
думка, 1975. 232 с.
230. Daniel V., Lipson H. An X-ray study of the dissociation of an alloy of copper, iron and
nickel // Proceedings of the Royal Society. 1943. Vol. A181. No. 987. P. 368–378.
231. Hargreaves M.E. Modulated structures in some copper-nickel-iron alloys // Acta Cryst.
1951. Vol. 4. No. 4. P. 301–309.
232. Guinier A. Nouvelle Interpretation diagrammes a «Si-de-Bands» // Acta Met. 1955. Vol. 3.
No. 5. P. 510–512.
233. Manenc J. Sur un modele de pre-precipitation pour certains alliages a durcessement struc-
tural // C. r. Acad. Scl. 1959. Vol. 248. No. 12. P. 1814–1816.
234. Тяпкин Ю.Д., Ерошенкова И.Г. О трехмерно-периодической модулированной
структуре в сплавах типа тикональ и о структуре сплавов типа альни // Доклады
Академии наук СССР. 1967. Т. 173. № 6. С. 1309–1312.
235. Тяпкин Ю.Д., Георгиев М.Н., Джибути М.В. Модель трехмерно модулированного
комплекса для объяснения рентгенограмм с сателлитами // Доклады Академии наук
СССР. 1969. Т. 186. № 2. С. 316–319.
236. Кривоглаз М.А. Теория рассеяния рентгеновских лучей и тепловых нейтронов реаль-
ными кристаллами. М.: Наука, 1967. 336 с.
237. Butler E.P., Thomas G. Structure and properties of spinodally decomposed Cu–Ni–Fe al-
loys // Acta Met. 1970. Vol. 18. No. 3. P. 347–365.
238. Weatherly G.C., Nicholson R.B. An electron microscope Investigation of the Interfaclal
structure of semicoherent precipitates // Phil. Mag. 1968. Vol. 17. No. 148. P. 801–831.
239. Елистратов А.М., Маджитов А.А. Рентгеновское исследование дефектов, возникаю-
щих в монокристаллах меди и алюминия при малом одноосном растяжении // Физи-
ка металлов и металловедение. 1965. Т. 19. Вып. 3. С. 349–353.
240. Иверонова В.И., Кацнельсон А.А. Влияние пластической деформации на диффузное
рассеяние рентгеновских лучей поликристаллами меди // Физика металлов и метал-
ловедение. 1965. Т. 19. Вып. 1. С. 105–110.
241. Weatherly G.C. Loss of coherency of growing particles by the prismatic punching of dislo-
cation loops // Phil. Mag. 1968. Vol. 17. No. 148. P. 791–799.
242. Герасимов С.А. Научные основы разработки технологических процессов азоти-
рования конструкционных легированных сталей, обеспечивающих повышение
работоспособности изнашивающихся сопряжений машин: дис. … докт. техн. наук.
М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1997. 563 с.
527
243. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Структура и прочность азотированных сплавов. М.:
244. Adda Y., Philibert Y. La diffusion dans les solides. Saslay, 1966. 1268 p.
245. Мокров А.П., Акимов В.Л., Захаров П.Н. К изучению диффузии в тройных систе-
мах // Защитные покрытия на металлах, 1975. Вып. 9. С. 10–14.
246. Криштал М.А., Стрелков В.И., Мокров А.П., Филоненко Б.А. Исследование
особенностей кинетики диффузии в многослойных образцах с инертными метками
// Диффузия в металлах и сплавах. Тула: Тульский политех. ин-т, 1968. С. 97–106.
247. Косолапов Г.Ф., Герасимов С.А., Бабенко Н.П. Тонкая структура и свойства
азотированного слоя // Новые сплавы и методы упрочнения деталей машин.
М.: Машиностроение, 1981. С. 95–105.
248. Герасимов С.А., Куксенова Л.И., Лаптева В.Г. Структура и износостойкость азоти-
рованных конструкционных сталей и сплавов. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана,
2012. 512 с.
249. Березина Е.В. Разработка технологии формирования наноструктурированного
азотированного слоя конструкционных сталей для повышения их износостойкости:
автореф. дис. … канд. техн. наук. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. 16 с.
250. Любарский И.М., Палатник Л.С. Металлофизика трения. М.: Металлургия, 1976.
176 с.
251. Gerasimov S.A., Jicharev A.V., Berezina E.V., Zubarev G.L. New ideas on the mecha-
nism of structure formation on nitride steels. Nitriding Technology. Theory and Practice
// Proceedings of the 9th International Seminar International Federation for Heat Treat-
ment and Surface Engineering. Warsaw, 2003. P. 43‒48.
252. Лахтин Ю.М. Диффузионные основы процесса азотирования // МиТОМ. 1995.
№ 7. С. 14‒17.
253. Куксенова Л.И., Рыбакова Л.М. Рентгеноструктурный и триботехнический
методы контроля качества антифрикционных покрытий // Заводская лаборатория.
Диагностика материалов. 1999. № 1. С. 19‒24.
254. Чаттерджи-Фишер Р., Эйзелл Ф.-В., Хофманн Р. Азотирование и карбонитрирова-
ние. Пер. с нем. / под ред. А.В. Супова. М.: Металлургия, 1990. 280 с.
255. Куксенова Л.И., Мичугина М.С. Влияние условий нагрева при азотировании
на структуру и износостойкость поверхностных слоев на стали 38Х2МЮА //
МиТОМ. 2008. № 2. С. 29‒34.
256. Мичугина М.С. Разработка структурного состояния азотированного слоя кон-
струкционных сталей, ответственного за их износостойкость: автореф. дис. …
канд. техн. наук. М.: ИМЕТ им. А.А. Байкова РАН, 2008. 16 с.
257. Куксенова Л.И., Лаптева В.Г., Алексеева М.С., Хренникова И.А., Герасимов С.А.
Влияние азотирования на износостойкость сплавов железа с разными типами ре-
шетки // Трение и износ. 2011. Т. 32. № 1. С. 30‒38.
258. Куксенова Л.И., Лаптева В.Г., Алексеева М.С., Герасимов С.А. Структурное со-
стояние и износостойкость азотированных сплавов железа с разными типами кри-
сталлической решетки // Тр. VI Междунар. симпозиума по трибофатике «МСТФ-
2010». Минск, 2010. Ч. 1. С. 699‒704.
259. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. М.: Металлургия, 1978.
392 с.
528
260. Куксенова Л.И., Лаптева В.Г., Алексеева М.С., Герасимов С.А. Влияние состава
и структуры азотированных сплавов железа на износостойкость в условиях тре-
ния скольжения // Проблемы машиностроения и надежности машин. 2011. № 1.
С. 55‒62.
261. Костецкий Б.И. Структура и поверхностная прочность материалов при трении //
Проблемы прочности. 1981. № 3. С. 90‒98.
262. Балтер М.А., Туровский М.Л. Некоторые критерии, определяющие износостойкость
высокопрочной цементованной стали при трении качения с проскальзыванием //
Теория смазочного действия и новые материалы. М.: Наука, 1965. С. 186‒188.
263. Любарский И.М. Повышение износоустойчивости тяжелонагруженных шестерен.
М.: Машиностроение, 1965. 131 с.
264. Попов В.С., Брыков Н.Н. Упрочнение стали Х12Ф1 при абразивном изнашивании
// МиТОМ. 1969. № 1. С. 68‒70.
265. Попов В.С., Луняка В.Л. Изменения в поверхностном слое сплавов при абразив-
ном изнашивании // МиТОМ. 1974. № 8. С. 77‒88.
266. Рябцев М.А., Головощук А.И., Фрумин М.И. Структура и износостойкость высо-
коуглеродистых хромотитановых сплавов // МиТОМ. 1974. № 1. С. 46‒48.
267. Лившиц Л.С., Гринберг Н.А., Куркумелли Э.Г. Основы легирования наплавленно-
го металла. М.: Машиностроение, 1969. 188 с.
268. Котов О.К. Поверхностное упрочнение деталей машин химико-термическими ме-
тодами. М.: Машиностроение, 1969. 344 с.
269. Кащеев В.Н. Абразивное разрушение твердых тел. М.: Наука, 1970. 246 с.
270. Рыжов Н.М. Разработка технологических основ комплексного управления
качеством поверхностного слоя зубьев высоконапряженных зубчатых колес с
целью повышения их контактной выносливости:дис. ... докт. техн. наук. М., 1988.
533 с.
271. Горелик С.С., Добаткин С.В., Капуткина Л.М. Рекристаллизация металлов и
сплавов. М.: МИСИС, 2005. 432 с.
272. Валиев Р.З., Александров И.В. Наноструктурные материалы, полученные интен-
сивной пластической деформацией. М.: Логос, 2000. 272 с.
273. Герасимов С.А., Крапошин В.С., Лисоцкий И.В., Березина Е.В., Лаптева В.Г.,
Куксенова Л.И. Влияние нанокристаллической фазы на износостойкость
азотированной стали 38Х2МЮА // Материалы Всесоюз. науч.-технич. конф.
«Машиностроительные технологии». М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2008.
С. 216‒218.
274. Куксенова Л.И., Лаптева В.Г., Данилов В.Д. и др. Влияние активации процесса хи-
мико-термической обработки на триботехнические свойства теплостойкой стали //
Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2015. Т. 17. № 1.
С. 204‒205.
275. Серенсен С.В. Несущая способность и расчет на прочность деталей при статиче-
ских и переменных нагружениях // Вестник машиностроения. 1954. № 4. С. 3‒10.
276. Балашов Б.А., Гальпер Р.Р., Гаркави Л.М. и др. Редукторы энергетических машин:
справочник / под ред. Ю.А. Державца. Л.: Машиностроение, 1985. 232 с.
277. Гальпер Р.Р. Контактная прочность высокоскоростных зубчатых передач: автореф.
дис. … канд. техн. наук. Л., 1964. 20 с.
529
278. Weck V. Schloterman Sonderdruck aus Industrie // Anzeiger. 1983. No. 3. P. 27‒31.
279. Glaubitz H. Neue Wege beim Gasaufkohlen // VDI-Z. 1958. No. 6. P. 415‒417.
280. Елисеев Ю.С., Крымов В.В., Нежурин И.П. и др. Производство зубчатых колес
газотурбинных двигателей. М.: Высшая школа, 2001. 493 с.
281. Балтер М.А. Упрочнение деталей машин. М.: Машиностроение, 1968. 196 с.
282. Устиновщиков Ю.И., Шабанов И.Н., Сапухин В.А., Трапезников В.А. Охруп-
чивание легированных сталей при отпуске // Физика металлов и металловеде-
ние. 1977. Т. 44. Вып. 2. С. 336‒344.
283. Cjffin L.E. A study of effects of cyclic thermal stress on a ductile metals // Trans.
ASME. 1954. No. 76. P. 941‒950.
284. Екобори Т. Физика и механика разрушения и прочности твердых тел. Пер. с
англ. М.: Металлургия, 1971. 264 с.
285. Иванова В.С., Терентьев В.Ф. Природа усталости металлов. М.: Металлургия,
1975. 456 с.
286. Романив О.Н., Деев Н.А., Сороковский И.С. О некоторых особенностях меха-
низма усталостных трещин в высокопрочных низкоотпущенных сталях // Фи-
зика металлов и металловедение. 1975. Т. 11. Вып. 1. С. 41‒47.
287. Erasmus L.A. Fracture modes in metals // N.Z. Engineering. 1974. Vol. 9. No. 8.
P. 219‒226.
288. Саррак В.И. Хрупкое разрушение сталей // Металловедение. М.: Наука, 1971.
С. 108–132.
289. Лаптева В.Г., Каплина В.Ф. Износостойкость конструкционных материалов с
учетом длительности работы пар трения скольжения // Новые технологиче-
ские процессы в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении. М.:
НИИтракторосельхозмаш, 1984. С. 99‒112.
290. Куксенова Л.И., Герасимов С.А., Лаптева В.Г. Износостойкость конструкцион-
ных материалов. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2011. 237 с.
291. Докучаева Е.Н., Лаптева В.Г., Каплина В.Ф. Износостойкость конструкцион-
ных материалов. Справочные данные по результатам лабораторных испытаний.
М.: НИИтракторосельхозмаш, 1977. 165 с.
292. Рыбакова Л.М., Куксенова Д.И. Методика скользящего пучка рентгеновских
лучей для исследования тонких поверхностных слоев деформированного при
трении металла // Теоретические и прикладные задачи трения, износа и смазки
машин. М.: Наука, 1982. С. 86–96.
293. Гарбар И.И. Некоторые закономерности формирования структуры металла при
трении // Трение и износ. 1981. Т. 2. № 6. С. 1076‒1084.
294. Рапопорт Л.С., Таматаев А.Н., Петров Ю.Н. К вопросу о критических точках
перехода при трении и износе // Трение и износ. 1985. Т. 6. № 6. С. 1063‒1069.
295. Дроздов Ю.Н., Рыбакова Л.М., Литвинов И.П. и др. Кинетика разрушения
конструкционных сталей при трении // Трение и износ. 1989. Т. 10. № 5.
С. 773‒778.
296. Попов Л.Е., Кобышев В.С., Ковалевская Т.А. Пластическая деформация спла-
вов. М.: Металлургия, 1984. 295 с.
297. Попов Л.Е., Конева Н.А., Терешко И.В. Деформационное упрочнение упорядо-
ченных сплавов. М.: Металлургия, 1976. 255 с.
530
298. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов.

М.: Изд-во МГУ, 1975. 382 с.
299. Алексеев Н.М., Буше Н.А. Некоторые аспекты совместимости материалов при тре-
нии. Подповерхностные процессы // Трение и износ. 1985. Т. 6. № 5. С. 773‒783.
300. Колмаков А.Г., Терентьев В.Ф., Бакиров М.Б. Методы измерения твердости: спра-
вочное издание. М.: Интермет Инжиниринг, 2000. 150 с.
301. Куксенова Л.И., Герасимов С.А., Лаптева В.Г., Алексеева М.С. Физические основы
критериальной оценки технологии азотирования деталей узлов трения // МиТОМ.
2012. № 12. С. 39‒47.
302. Куксенова Л.И., Лаптева В.Г., Колмаков А.Г., Рыбакова Л.М. Методы испытаний
на трение и износ. М.: Интермет Инжинеринг, 2001. 152 с.
303. Карасик И.М. Методы трибологических испытаний в национальных стандартах
стран мира / под ред. проф. В.С. Кершинбаума. М.: Наука и техника, 1993. 327с.
304. Беркович К.С. Приборы моделей 965, 966 и 967 для измерения износа деталей
машин. М.: НИИМАШ, 1975. 36 с.
305. Обеспечение износостойкости изделий. Метод оценки служебных свойств
смазочных масел и присадок к ним с использованием роликовых испытательных
установок (Методические указания). М.: Госстандарт СССР, 1980. 60 с.
306. Метод проведения триботехнических испытаний конструкционных и смазочных
материалов в режиме избирательного переноса (Методические указания). М.: Изд-
во Моск. технологич. ин-та, 1984. 40 с.
307. Annual Book of ASTM Standards. 1984. Vol. 3.02. 1074 p.
308. Annual Book of ASTM Standards. 1999. Vol. 3.02. 2000 p.
309. Гриб В.В., Лазарев Г.Е. Лабораторные испытания материалов на трение и износ.
М.: Наука, 1968. 141 с.
310. Петржик М.И., Штанский Д.В., Левашов Е.А. Современные методы оценки
механических и трибологических свойств фрикционных поверхностей //
Материалы Х Междунар. науч.-технич. конференции «Высокие технологии в
промышленности России» (Москва, 9–11 сент. 2004 г.), М.: Техномаш, 2004.
С. 311–318.
531
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Характеристики структуры поверхностей трения
Под структурой следует понимать элементный и фазовый состав материала, тип
кристаллической решетки, диффузию и массоперенос, микро- и макроструктуру, де-
фекты кристаллической решетки.
Фазой называется однородная часть системы, отделенная от других частей поверх
ностью раздела, при переходе через которую химический состав или структура веще-
ства изменяется скачком.
Кристаллическое строение металлов характеризуется правильным, закономер-
ным расположением атомов (ионов) в пространстве (кристаллическая решетка). Раз-
личают несколько основных видов кристаллических решеток: простая кубическая (К),
объемноцентрированная кубическая (ОЦК), гранецентрированная кубическая (ГЦК),
гексогональная плотноупакованная (ГПУ), гексогональная (Г). Размеры кристалличе-
ской решетки определяются параметрами или периодами решетки. Параметры имеют
величины порядка атомных размеров и измеряются в нанометрах (нм).
Металлическое изделие состоит из большого числа кристаллов, подобное строе-
ние называется поликристаллическим.
В поликристаллическом теле отдельные кристаллы не имеют возможности при-
нять правильную форму. Кристаллы неправильной формы называются зернами или
кристаллитами.
Вакансия («атомная дырка») – точечное несовершенство кристаллического стро-
ения, заключающееся в наличии незанятых мест в узлах кристаллической решетки.
Число вакансий при комнатной температуре равно одной вакансии на 1018 атомов.
Дислокация – линейное нарушение периодической структуры кристаллов, образующе-
еся в процессе их роста или пластической деформации. Механические свойства металлов
зависят от количества дислокаций и от их способности к перемещению и размножению.
Кристаллическая структура пластически деформированного металла характеризу-
ется не только искажением кристаллической решетки, но и определенной ориентиров-
кой зерен – текстурой. Наличие текстуры указывает на изменение размеров и ориен-
тировки кристаллов вещества. Влияние текстуры на свойства металлов неоднозначно.
В некоторых случаях наличие определенной текстуры можно использовать для повы-
шения технологических или эксплуатационных характеристик металла, в других – тек-
стуру требуется устранять специальной обработкой.
При исследовании структурного состояния материала при трении различают мас-
штабные уровни:
– микроскопический – атомный уровень исследований с размером исследуемой зоны,
равной периоду кристаллической решетки hат ≈ а, и дислокационный уровень h ≈ 1/ ,
где ρ – плотность дислокаций;
532
Приложение 1
– мезоскопический – уровень от долей микрометра до нескольких микрометров;

– макроскопический – это уровень, при котором возможно усреднение свойств по
основным неоднородностям, его характерный размер hм ≈ 10–6 м.
Основные термины, понятия и определения внешнего трения регламентируются
ГОСТ 27674–88 «Трение, изнашивание и смазка. Термины и определения».
Внешнее трение – явление сопротивления относительному перемещению, возни-
кающему между двумя телами в зонах соприкосновения поверхностей по касательным
к ним, сопровождаемое диссипацией (рассеиванием) энергии.
Внутреннее трение – явление, создающее вязкое сопротивление относительному
перемещению частиц в слое газов и жидкостей.
Изнашивание – процесс отделения материала с поверхности твердого тела при
трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела.
Износ – результат изнашивания, определяемый в установленных единицах.
Скорость изнашивания – отношение величины износа к интервалу времени, в те-
чение которого он возник. Различают мгновенную (в определенный момент времени) и
среднюю (за определенный промежуток времени) скорость изнашивания.
Интенсивность изнашивания – отношение значения износа к пути трения, на ко-
тором происходило изнашивание, или к объему выполненной работы.
Виды и характеристики внешнего трения

Сила трения – сила сопротивления относительному перемещению одного тела по
поверхности другого под действием внешней силы.
Сила трения покоя – возникает при контакте двух тел при микросмещении.
Трение скольжения возникает при относительном движении соприкасающихся
тел (например, трение в направляющих металлорежущих станков).
Трение качения – трение движения, при котором относительное перемещение воз-
никает вследствие перекатывания (например, трение в подшипниках качения).
Трение качения с проскальзыванием – трение качения при различии скоростей со-
прикасающихся перекатываемых тел (например, трение в зубчатых передачах).
Виды и характеристики изнашивания

Абразивное изнашивание – механическое изнашивание материала в результате ре-
жущего, деформирующего или царапающего действия твердых тел или твердых частиц.
Гидроабразивное (газоабразивное) изнашивание – изнашивание в результате воз-
действия твердых частиц, увлекаемых потоком жидкости (газа).
Гидроэрозионное (газоэрозионное) изнашивание – изнашивание поверхности в ре-
зультате воздействия потока жидкости или газа.
Усталостное изнашивание – изнашивание в результате усталостного разрушения
при периодическом деформировании микрообъемов материала поверхностей трения.
Кавитационное изнашивание – изнашивание, при котором разрушение поверх
ностей вызывают кавитационные пузырьки, схлопывающиеся вблизи поверхности,
533
что приводит к местному высокому ударному действию, высокой локальной темпе-

ратуре.
Изнашивание при фреттинге – изнашивание соприкасающихся тел при колеба-
тельных микросмещениях контактирующих поверхностей.
Изнашивание при заедании – изнашивание в результате схватывания, глубинного
вырывания материала, переноса его с одной поверхности на другую и воздействия воз-
никающих неровностей на сопряженную поверхность.
Коррозионно-механическое изнашивание – изнашивание в результате механиче-
ского воздействия при химическом и (или) электрохимическом взаимодействии мате-
риала со средой.
Окислительное изнашивание – коррозионно-механическое изнашивание, при ко-
тором в способе разрушения поверхностей преобладает химическая реакция материа-
ла с кислородом.
Электроэрозионное изнашивание – изнашивание поверхности в результате воз-
действия разрядов при прохождении электрического тока.
Распространенные явления и процессы при трении и изнашивании

Скачкообразное движение – движение, возникающее вследствие релаксации ко-
эффициента трения при увеличении скорости скольжения.
Схватывание при трении – явление местного соединения выступов твердых тел
вследствие действия молекулярных сил.
Перенос материала – явление адгезионного или диффузионного внедрения одно-
го тела в другое при трении материала.
Заедание – процесс повреждения поверхностей трения вследствие схватывания и
переноса материала.
Задир – повреждение поверхности трения в виде широких и глубоких борозд в
направлении скольжения.
Царапанье – образование углублений на поверхности в направлении скольжения
при воздействии выступов тела или твердых частиц.
Отслаивание – отделение с поверхности трения частиц материала в форме чешуек
при пластической деформации поверхностей.
Выкрашивание – отделение частиц материала с поверхностей трения в результате
контактной усталости.
Приработка – процесс изменения геометрической формы поверхностей трения и
свойств поверхностных слоев материалов в начальный период трения.
Смазка и смазочные материалы

Смазка – процесс действия смазочного материала, в результате которого уменьша-
ются износ, повреждения поверхности, температура и сила трения.
Смазывание – способ подведения смазочного материала по отношению к повер-
хности трения.
534
Смазочный материал – материал, обладающий вязкостью, текучестью и другими

свойствами, вводимый в зазор между поверхностями трения для уменьшения износа,
повреждений поверхностей и силы трения.
Виды смазочных материалов: газообразные; жидкие масла; пластичные смазки;
твердые смазки; смазки с присадками; минеральные; растительные; животные; син-
тетические.
Основные характеристики смазочных материалов

Индекс вязкости – безразмерная величина, определяемая по установленной шкале
и характеризующая изменение вязкости смазочных материалов в зависимости от тем-
пературы. Высокий индекс вязкости указывает на сравнительно незначительное изме-
нение вязкости в зависимости от температуры и наоборот.
Вязкость – свойство жидкого, полужидкого или полутвердого вещества оказывать
сопротивление при течении.
Смазочная способность – свойство смазочного материала снижать износ и силу
трения.
Консистенция – свойство пластичных смазочных материалов оказывать сопротив-
ление деформации при внешнем воздействии.
Составляющие смазочного материала

Базовое масло – масло, к которому добавляется одна или несколько присадок с
целью получения готового продукта.
Присадка – вещество, добавляемое к смазочному материалу для придания ему но-
вых свойств или усиления существующих.
Связующее твердого смазочного материала – вещество, способствующее сцепле-
нию частиц твердого смазочного материала между собой и с поверхностью трения.
535
Паспорт пары трения ПРИЛОЖЕНИЕ
Сталь ШХ15–сталь ШХ15 №1 2
Паспорт пары трения Сталь ШХ15–сталь ШХ15 № 1
Триботехнические свойства
I h 1 = 0,09⋅10 −9 ; I h2 = 0,04⋅10 −9 ; I ∑ ср = 0,09⋅10 −9 ; f д = 0,06

Стойкость заеданию:РдР>д>40
Стойкостьккзаеданию: МПа; РРкркр>>40
40 МПа; 40 МПа
Материалы Материалы Условия работы
Деталь
Деталь неподвижная неподвижная
Деталь подвижная Деталь подвижная
Относительное движение –
Сталь ШХ15 Сталь ШХ15
возвратно-поступательное
Нагружение – постоянная
Вид обработки поверхностиВид обработки поверхности
прижимающая нагрузка
Закалка иЗакалка
ионная и ионная имплантация азотаДавление в зоне контакта
Закалка – до 40 МПа и выше
65
Закалка
HRC
имплантация азота Скорость 60–65 HRC 0,1–0,2 м/с
скольжения:
60–65 HRC
65 HRC Температура
Вид смазочного материала – солидолв Сзоне контакта: ≤70 °С
Паспортматериала
Вид смазочного пары трения
– солидол С СтальОкружающая
ШХ15–сталь среда
ШХ15– воздух
№2
Условия работы
Паспорт пары трения Триботехнические
Относительное свойстваСталь ШХ15–сталь ШХ15
движение – возвратно-поступательное №2
Триботехнические
Нагружение свойства нагрузка
– постоянная прижимающая
Давление в зоне контакта – до 40 МПа и выше
Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
Температура в зоне контакта: ≤70 °С
Окружающая среда – воздух

I h 1 = 0,05⋅10 −9 ; I h2 = 0,5⋅10 −9 ; I ∑ ср = 0,05⋅10 −9 ; f д = 0,07

Стойкость заеданию: Рд>40
Стойкостьккзаеданию: МПа; РРкр>40
> 40МПа; д
> 40МПа
МПа кр
Материалы Материалы Условия работы

Деталь Деталь неподвижная
Деталь подвижная Деталь подвижная
неподвижная Сталь ШХ15
Сталь ШХ15 Нагружение – постоянная
Вид обработки поверхности
Вид обработки поверхности прижимающая нагрузка
Закалка Закалка и ионная имплантация азота
Закалка и ионная Давление в зоне контакта – до 40 МПа и выше
Закалка 60–65 HRC 65 HRC
имплантация азота Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
60–65 HRC Вид смазочного Температура
материала – солидол вСзоне контакта: ≤70 °С
65 HRC
Вид смазочного материала – солидол СУсловия работы
Относительное движение – возвратно-поступательное
Нагружение – постоянная536

Паспорт пары трения
Сталь
2*#04'6/*7'3,*'3$0+34$"ШХ15–сталь ШХ15
№ 3

свойства
2*#04'6/*7'3,*'3$0+34$"

40+,034;,)"'&"/*<

& "
,2

"
Стойкость к заеданию: Рд > 40 МПа; Ркр > 40 МПа
"4'2*"-: 3-0$*=2"#04:
40+,034;,)"'&"/*<& ",2 "
Материалы
'4"-;/'10&$*(/"=
"4'2*"-:'4"-;10&$*(/"=
4/03*4'-;/0'&$*('/*'$0)$2"4/0
3-0$*=2"#04:
Деталь неподвижная
4"-;

'4"-;/'10&$*(/"= Деталь подвижная
4"-;

'4"-;10&$*(/"= Относительное
103451"4'-;/0' движение –
4/03*4'-;/0'&$*('/*'$0)$2"4/0
Сталь
4"-;ШХ15 Сталь ШХ15
*&0#2"#04,*10$'26/034*

4"-;
"%25('/*'10340=//"=12*(*."<9"=
103451"4'-;/0'
","-,"
*&0#2"#04,*10$'26/034* Нагружение – постоянная
/"%25),"
","-,"*")04*20$"/*'"%25('/*'10340=//"=12*(*."<9"=

Закалка
","-," $4-'<9'.2")2=&'
","-,"*")04*20$"/*' прижимающая нагрузка
"$-'/*'$)0/',0/4",4"&0 "*
/"%25),"
Закалка и азотирование

$4-'<9'.2")2=&' Давление в зоне контакта –
$:8'
"$-'/*'$)0/',0/4",4"&0 "*
60–65 HRC в тлеющем разряде
до 40 МПа и выше
,02034;3,0-;('/*=.3
$:8'
65

HRC
*&3.")07/0%0."4'2*"-"30-*&0- Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
,02034;3,0-;('/*=.3
'.1'2"452"$)0/',0/4",4"
*&3.")07/0%0."4'2*"-"30-*&0-
Вид смазочного материала – солидол С Температура в зоне контакта: ≤70 °С
,25("<9"=32'&"$0)&56
'.1'2"452"$)0/',0/4",4"
,25("<9"=32'&"$0)&56

Сталь ШХ15–сталь 38Х2МЮА

№4

40+,034;,)"'&"/*<

& "
,2

"
Стойкость
"4'2*"-: к заеданию: &Р "
40+,034;,)"'&"/*< = 40 МПа; ,2Р
д
= 403-0$*=2"#04:
"
кр
МПа
'4"-;10&$*(/"=
"4'2*"-: '4"-;/'10&$*(/"= 4/03*4'-;/0'&$*('/*'$0)$2"4/0
Материалы 3-0$*=2"#04:
4"-; !
'4"-;10&$*(/"= 4"-;
4/03*4'-;/0'&$*('/*'$0)$2"4/0
'4"-;/'10&$*(/"= 103451"4'-;/0'
Деталь подвижная Деталь неподвижная
*&0#2"#04,*10$'26/034*
4"-; ! 4"-;
"%25('/*'10340=//"=12*(*."<9"=
103451"4'-;/0'
Сталь 38Х2МЮА
","-," Сталь
*&0#2"#04,*10$'26/034* ШХ15
")0$0'")04*20$"/*' возвратно-поступательное
/"%25),"
"%25('/*'10340=//"=12*(*."<9"=

","-,"

")0$0'")04*20$"/*'
Вид обработки поверхности /"%25)," Нагружение – постоянная
"$-'/*'$)0/',0/4",4"&0 "

,02034;3,0-;('/*=.3
"$-'/*'$)0/',0/4",4"&0 "
Закалка Газовое

азотирование
*&3.")07/0%0."4'2*"-"30-*&0- ,02034;3,0-;('/*=.3
'.1'2"452"$)0/',0/4",4"
Давление в зоне контакта – до 40 МПа
60–65 HRC 60–65 HRC
*&3.")07/0%0."4'2*"-"30-*&0- ,25("<9"=32'&"$0)&56
'.1'2"452"$)0/',0/4",4"
,25("<9"=32'&"$0)&56
Вид смазочного материала – солидол С
537

Паспорт пары трения Сталь 20Х–сталь 38Х2МЮА №5


0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*'
%$

-(:
Стойкость к заеданию: Р$ > 40 МПа; Р*0 > 40 МПа
2%0( 2.)*.129*'
+8 %$ -(:д$ кр
*0
1+."(;0 !.28
%2 +9-%/.$"(&-Материалы
;2%0( %2
+8 +9/.$"(&- ; Условия работы
1+."(;0
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0 !.28 2-.
%2 2
Деталь+9-%/.$"(&-
+9
неподвижная ; %2
2 +9/.$"(&-
+9
Деталь ; /.123/
подвижная 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
2%+9-.%
Относительное движение 2-.–
2 ($.!0
+9
Сталь 2
20Х !.2*(/."%04-.12(
Сталь 38Х2МЮА /.123/
+9 #03&%-(%/.12.;--
2%+9-.% ;/0(&(, :7 ;
($.!0
%,%-2 5(;' '.".% '.2(0." -(% -#03'*
!.2*(/."%04-.12(
* +* #03&%-(%/.12.;--
Нагружение –;/0(&(,
постоянная:7 ;
Вид обработки

%,%-2 5(;' * +* поверхности'.2(0." -(% - "+%-(%"'.-%*.-2

'.".% #03'* прижимающая *2 $.
нагрузка

Цементация, закалка азотирование *.0.1291*.+9&%-(;,1

Газовое "+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.
Давление в зоне контакта – до 40МПа
($1, *.0.1291*.+9&%-(;,1
%,/%0 230 "'.-%*.-2 *2
60–65 '.6-.#.,
HRC 2%0( + 1.+($.+
60–65 HRC Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
($1, '.6-.#., 2%0( + 1.+($.+ *03&
%,/%0 :7230;10%$
"'.-%*.-2
Температура ".'$34
в зоне *2 ≤70 °С
контакта:
Вид смазочного материала – солидол С *03& :7 ;10%$ ".'$34


Сталь 45–сталь 38Х2МЮА №6
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

%$
2.)*.129*' -(:

$ *0
2%0(2.)*.129*'
+8
Стойкость %$ -(:
к заеданию:
Рд$= 20 МПа; *0
Ркр 40 МПа !.28
=1+."(;0
%2 +9-%/.$"(&-;2%0( %2
+8 +9/.$"(&- ; 1+."(;0 !.28 2-.
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
2 +9
Материалы
%2 +9-%/.$"(&- ; %2+9
2 +9/.$"(&- ; /.123/ 2%+9-.% Условия работы 2-.
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
Деталь
2($.!0 Деталь подвижная
+9
!.2*(/."%04-.12(
2 +9 /.123/ Относительное
#03&%-(%/.12.;--
2%+9-.% движение
;/0(&(, :7– ;
неподвижная
*($.!0
+* Сталь '.2(0." -(% -#03'*
38Х2МЮА
!.2*(/."%04-.12(
'.".% #03&%-(%/.12.;-- ;/0(&(, :7 ;
Сталь 45
* +*

'.".% '.2(0." -(% - "+%-(%"'.-%*.-2

#03'* Нагружение *2 –$.
постоянная

Вид обработки поверхности *.0.1291*.+9&%-(;,1
"+%-(%"'.-%*.-2
прижимающая *2 $.
нагрузка
($1, '.6-.#., 2%0( + 1.+($.+ *.0.1291*.+9&%-(;,1
%,/%0Давление в зоне контакта
230 "'.-%*.-2 – до 20 МПа
*2
Закалка Газовое азотирование
($1, '.6-.#., 2%0( + 1.+($.+ %,/%0Скорость
*03& :7230;10%$ скольжения:
".'$34
"'.-%*.-2 0,1–0,2 м/с
*2
40–45 HRC 60–65 HRC *03& :7 ;10%$ в".'$34
Температура зоне контакта: ≤70 °С
Вид смазочного материала – солидол С Окружающая среда – воздух
538

Паспорт пары трения Бронза БрОФ10-1–сталь 38Х2МЮА №7

!
1)"/3&5.)6&2+)&2#/*23#!

!
1)"/3&5.)6&2+)&2#/*23#!

Стойкость
Р
кзаеданию:
3/*+/239+(!&%!.):

= 15 МПа; Р

!
д % кр
=
!
+1
15 МПа

!3&1)!,8
3/*+/239+(!&%!.):
! 2,/#);1!"/38

!
Материалы &3!,90/%#)'.!;
&3!,9.&0/%#)'.!;
% +1Условия работы
3./2)3&,9./&%#)'&.)&#/(#1!3./
!3&1)!,8 2,/#);1!"/38
1/.(!1
Деталь неподвижная 3!,9
Деталь подвижная 0/2340!3&,9./&
&3!,9.&0/%#)'.!; &3!,90/%#)'.!; 3./2)3&,9./&%#)'&.)&#/(#1!3./
Бронза )%/"1!"/3+)0/#&15./23)
БрОФ10-1
1/.(!1 Сталь 38Х2МЮА
3!,9 !$14'&.)&0/23/;..!;01)')-!:7!;
0/2340!3&,9./&
&(/"1!"/3+) .!$14(+!Нагружение – постоянная
!(/#/&!(/3)1/#!.)& !$14'&.)&0/23/;..!;01)')-!:7!;
Вид)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
обработки поверхности
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/
!
&(/"1!"/3+) !(/#/&!(/3)1/#!.)& .!$14(+! прижимающая нагрузка
Без обработки Газовое +/1/2392+/,9'&.);-2
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/
!

)%2-!(/6./$/-!3&1)!,!2/,)%/,
азотирование &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+/1/2392+/,9'&.);-2
60–65 HRC +14'!:7!;21&%!#/(%45
)%2-!(/6./$/-!3&1)!,!2/,)%/, &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+14'!:7!;21&%!#/(%45

!
1)"/3&5.)6&2+)&2#/*23#!
Бронза БрАЖ9-4–сталь 38Х2МЮА №!

8
1)"/3&5.)6&2+)&2#/*23#!

% !
3/*+/239+(!&%!.): +1 !

!3&1)!,8
Стойкость к заеданию: Рд =
3/*+/239+(!&%!.): 42,/#);1!"/38
4 МПа; Ркр+1= ! МПа
% !
&3!,9.&0/%#)'.!;
!3&1)!,8 &3!,90/%#)'.!; 3./2)3&,9./&%#)'&.)&#/(#1!3./
2,/#);1!"/38
Материалы
1/.(!1 3!,9 0/2340!3&,9./& Условия работы
&3!,9.&0/%#)'.!; &3!,90/%#)'.!; 3./2)3&,9./&%#)'&.)&#/(#1!3./
Деталь )%/"1!"/3+)0/#&15./23)
1/.(!1 Деталь подвижная
3!,9 !$14'&.)&0/23/;..!;01)')-!:7!;
0/2340!3&,9./&Относительное движение –
&(/"1!"/3+)
Бронза БрАЖ9-4 !(/#/&!(/3)1/#!.)&
Сталь 38Х2МЮА .!$14(+!возвратно-поступательное
!$14'&.)&0/23/;..!;01)')-!:7!;
)%/"1!"/3+)0/#&15./23)

!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/
!
&(/"1!"/3+) !(/#/&!(/3)1/#!.)& .!$14(+! Нагружение – постоянная
Вид обработки поверхности +/1/2392+/,9'&.);-2
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/
!
Без обработки

Газовое азотирование &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
)%2-!(/6./$/-!3&1)!,!2/,)%/, Давление в зоне контакта – до 5 МПа
+/1/2392+/,9'&.);-2
60–65 HRC +14'!:7!;21&%!#/(%45
)%2-!(/6./$/-!3&1)!,!2/,)%/, Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+14'!:7!;21&%!#/(%45
539

Паспорт пары трения Бронза БрО5Ц5С5–сталь 38Х2МЮА №9

!#!% !$ &
1)"/3&5.)6&2+)&2#/*23#!
!#!% !$ &
1)"/3&5.)6&2+)&2#/*23#!

3/*+/239+(!&%!.):
Стойкость Р%д! Р+1 !

= 10
МПа; = 20
МПа

кр
!3&1)!,8
3/*+/239+(!&%!.): %!+1! 2,/#);1!"/38
Материалы
&3!,9.&0/%#)'.!; &3!,90/%#)'.!; Условия работы
3./2)3&,9./&%#)'&.)&#/(#1!3./
!3&1)!,8 2,/#);1!"/38
1/.(!1 3!,9 0/2340!3&,9./&
&3!,9.&0/%#)'.!; Деталь подвижная
&3!,90/%#)'.!; Относительное движение –
3./2)3&,9./&%#)'&.)&#/(#1!3./
)%/"1!"/3+)0/#&15./23) !$14'&.)&0/23/;..!;01)')-!:7!;
Бронза БрО5Ц5С5
1/.(!1 Сталь 38Х2МЮА
3!,9 0/2340!3&,9./&возвратно-поступательное
&(/"1!"/3+) !(/#/&!(/3)1/#!.)& .!$14(+!
)%/"1!"/3+)0/#&15./23) Нагружение – постоянная
!$14'&.)&0/23/;..!;01)')-!:7!;

!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/!
&(/"1!"/3+) .!$14(+! прижимающая нагрузка
!(/#/&!(/3)1/#!.)& +/1/2392+/,9'&.); -2
Без обработки Газовоеазотирование

!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/!
)%2-!(/6./$/-!3&1)!,!2/,)%/, &-0&1!341!#+/.3!+3&
60–65 HRC Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
+/1/2392+/,9'&.); -2
+14'!:7!;21&%!#/(%45
)%2-!(/6./$/-!3&1)!,!2/,)%/, Температура в контакте: ≤70 °С
&-0&1!341!#+/.3!+3&
+14'!:7!;21&%!#/(%45

!#!% "" !$ &
Паспорт
пары трения Чугун СЧ21–сталь 38Х2МЮА № 10
1)"/3&5.)6&2+)&2#/*23#!
!#!% Триботехнические свойства "" !$ &
1)"/3&5.)6&2+)&2#/*23#!

3/*+/239+(!&%!.): % !+1 !

!3&1)!,8 2,/#);1!"/38
Стойкость к заеданию: Рд% !
3/*+/239+(!&%!.): = 5 МПа; Ркр = 5 МПа
+1 !
&3!,9.&0/%#)'.!; &3!,90/%#)'.!; 3./2)3&,9./&%#)'&.)&#/(#1!3./
!3&1)!,8 2,/#);1!"/38
4$4.Материалы 3!,9 0/2340!3&,9./&Условия работы
&3!,9.&0/%#)'.!; &3!,90/%#)'.!; 3./2)3&,9./&%#)'&.)&#/(#1!3./
4$4. Деталь подвижная !$14'&.)&0/23/;..!;01)')-!:7!;
)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
3!,9 Относительное движение –
0/2340!3&,9./&
&(/"1!"/3+) !(/#/&!(/3)1/#!.)&
Чугун)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
СЧ21 Сталь 38Х2МЮА .!$14(+! возвратно-поступательное
!$14'&.)&0/23/;..!;01)')-!:7!;

!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !
&(/"1!"/3+) .!$14(+! Нагружение – постоянная
!(/#/&!(/3)1/#!.)& +/1/2392+/,9'&.); -2

!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !
Без обработки Газовое азотирование &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
)%2-!(/6./$/-!3&1)!,!2/,)%/, Давление в зоне контакта – до 5 МПа
+/1/2392+/,9'&.); -2
60–65 HRC +14'!:7!;21&%!#/(%45
)%2-!(/6./$/-!3&1)!,!2/,)%/, &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
Вид смазочного материала – солидол С +14'!:7!;21&%!#/(%45
540

Паспорт пары трения Чугун СЧ21–сталь 38Х2МЮА № 11

!
1)"/3&5.)6&2+)&2#/*23#!
!
1)"/3&5.)6&2+)&2#/*23#!

!
3/*+/239+(!&%!.):

!
Стойкость


Рд =
%
10МПа; Ркр+1= 15 МПа
3/*+/239+(!&%!.):%!+1
!
!3&1)!,8 2,/#);1!"/38
Материалы
&3!,9.&0/%#)'.!; &3!,90/%#)'.!;
!3&1)!,8 Условия работы
3./2)3&,9./&%#)'&.)&#/(#1!3./
2,/#);1!"/38
4$4.
Деталь
&3!,9.&0/%#)'.!; 3!,9
Деталь подвижная
&3!,90/%#)'.!; 0/2340!3&,9./&
3./2)3&,9./&%#)'&.)&#/(#1!3./
неподвижная )%/"1!"/3+)0/#&15./23)
4$4. Сталь 38Х2МЮА
3!,9 !$14'&.)&0/23/;..!;01)')-!:7!;
0/2340!3&,9./&
Чугун СЧ21!+!,+! !(/#/&!(/3)1/#!.)& .!$14(+!
)%/"1!"/3+)0/#&15./23) Нагружение – постоянная
!$14'&.)&0/23/;..!;01)')-!:7!;

!+!,+!

Вид обработки !(/#/&!(/3)1/#!.)&
поверхности !#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/!
.!$14(+! прижимающая нагрузка

+/1/2392+/,9'&.); -2
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/!
Закалка Газовое

азотирование
)%2-!(/6./$/-!3&1)!,!2/,)%/, &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+/1/2392+/,9'&.); -2
40–45 НRC 60–65 HRC +14'!:7!;21&%!#/(%45
)%2-!(/6./$/-!3&1)!,!2/,)%/, Температура в зоне контакта: ≤70 °С
&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+14'!:7!;21&%!#/(%45

Паспорт пары трения !
Чугун СЧ21–сталь 38Х2МЮА № 12
1)"/3&5.)6&2+)&2#/*23#! !
1)"/3&5.)6&2+)&2#/*23#!

3/*+/239+(!&%!.):
% !

+1 !
!3&1)!,8
3/*+/239+(!&%!.):
Стойкость к заеданию: Р = % ! 2,/#);1!"/38
40 МПа; Ркр+1= !
40 МПа
&3!,9.&0/%#)'.!;
!3&1)!,8 &3!,90/%#)'.!; д 3./2)3&,9./&%#)'&.)&#/(#1!3./
2,/#);1!"/38
4$4.Материалы
&3!,9.&0/%#)'.!; 3!,9
&3!,90/%#)'.!; 0/2340!3&,9./& Условия работы
3./2)3&,9./&%#)'&.)&#/(#1!3./
Деталь )%/"1!"/3+)0/#&15./23)
4$4.
неподвижная 3!,9
Деталь подвижная !$14'&.)&0/23/;..!;01)')-!:7!;
0/2340!3&,9./&Относительное движение –
(/3&1-)6&2+!; Сталь 38Х2МЮА .!$14(+!
!(/#/&!(/3)1/#!.)&
Чугун)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
СЧ21 !$14'&.)&0/23/;..!;01)')-!:7!;
(!+!,+!
(/3&1-)6&2+!;

!(/#/&!(/3)1/#!.)& !#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !
.!$14(+! Нагружение – постоянная
Вид обработки поверхности +/1/2392+/,9'&.);-2
(!+!,+!
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !
Изотермическая закалка Газовое азотирование &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
)%2-!(/6./$/-!3&1)!,!2/,)%/, +/1/2392+/,9'&.);-2
36–43 НRC 60–65
)%2-!(/6./$/-!3&1)!,!2/,)%/, HRC +14'!:7!;21&%!#/(%45
&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+14'!:7!;21&%!#/(%45
541


! "
1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!
! "
1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

3/*+/23:+(!&%!.);
Стойкость
% !
Р

кзаеданию:
= 40 +1 !

МПа; Р

40
=
МПа
!3&1)!,9

д кр 2,/#)<1!"/39
&3!,:.&0/%#)'.!< &3!,:0/%#)'.!< % !
3/*+/23:+(!&%!.); +1 !
3./2)3&,:./&%#)'&.)&#/(#1!3./
Материалы
!3&1)!,9 Условия работы
4$4. 3!,: 0/2340!3&,:./&2,/#)<1!"/39
&3!,:.&0/%#)'.!<
Деталь неподвижная &3!,:0/%#)'.!<
Деталь
)%/"1!"/3+)0/#&15./23) подвижная 3./2)3&,:./&%#)'&.)&#/(#1!3./
Относительное
!$14'&.)&0/23/<..!<01)')-!;8!< движение –
4$4.
Чугун СЧ21
)(+/3&-0&1!341.!< 3!,:
Сталь 38Х2МЮА
!(/#/&!(/3)1/#!.)& 0/2340!3&,:./&
.!$14(+! возвратно-поступательное
)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
.)31/6&-&.3!6)<
!$14'&.)&0/23/<..!<01)')-!;8!<
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !
)(+/3&-0&1!341.!< .!$14(+! прижимающая нагрузка
!(/#/&!(/3)1/#!.)& +/1/23:2+/,:'&.)<-2

.)31/6&-&.3!6)<
Низкотемпературная

Газовое !#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !
&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,!2/,)%/,

нитроцементация азотирование +/1/23:2+/,:'&.)<-2
+14'!;8!<21&%!#/(%45
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,!2/,)%/,
60–62 НRC 60–65 HRC &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+14'!;8!<21&%!#/(%45

! "

Паспорт пары трения 1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#! Сталь
! ШХ15–сталь
20Х № 14
"
1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

3/*+/23:+(!&%!.); % ! +1 !

!3&1)!,9 2,/#)<1!"/39
Стойкость к заеданию: Рд3./2)3&,:./&%#)'&.)&#/(#1!3./
&3!,:.&0/%#)'.!< 3/*+/23:+(!&%!.);
&3!,:0/%#)'.!< % !
= 40 МПа; Р = 40 МПа
!
+1кр
!3&1)!,9
3!,:
Материалы 3!,: 2,/#)<1!"/39
0/2340!3&,:./&Условия работы
&3!,:.&0/%#)'.!< &3!,:0/%#)'.!< !$14'&.)&0/23/<..!<01)')-!;8!<
)%/"1!"/3+)0/#&15./23) 3./2)3&,:./&%#)'&.)&#/(#1!3./
3!,:
3!,: Относительное
0/2340!3&,:./& движение –
!+!,+!
Сталь ШХ15 )31/6&-&.3!6)<
Сталь 20Х .!$14(+! возвратно-поступательное
)%/"1!"/3+)0/#&15./23)

!$14'&.)&0/23/<..!<01)')-!;8!<
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !
!+!,+! )31/6&-&.3!6)< .!$14(+! Нагружение – постоянная
+/1/23:2+/,:'&.)<-2

!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !
Закалка Нитроцементация
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,!2/,)%/, &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+/1/23:2+/,:'&.)<-2
60–65 НRC 58–64 HRC +14'!;8!<21&%!#/(%45
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,!2/,)%/, Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
Вид смазочного материала – солидол С +14'!;8!<21&%!#/(%45
542

Паспорт пары трения Сталь 20–сталь 20Х № 15


+#)- /(#1 ,%# ,)$,-

+#)- /(#1 ,%# ,)$,-

-)$%),-4%"
(#5
%+
Стойкость к заеданию: Рд =
40 МПа; Ркр = 40 МПа
--)$%),-4%"
+#&3 (#5 %+ ,&)#6+)-3
-&4( *)#!(6
Материалы
- +#&3 -&4*)#!(6 -(),#- &4(),&)#6+)-3
#!
Условия(# )"+-()
работы
-&4(-&4
*)#!(6 -&4
-&4*)#!(6 *),-.*-&4()
-(),#- &4()#! (# )"+-()
Деталь неподвижная Деталь
#)+)-%#*) -&4 подвижная
+/(),-# +.! &4() Относительное движение –
(# *),-)6((6*+#!#'526
-&4 *),-.*-
Сталь
' 20
(-0#6 #-+)0Сталь ' 20Х
(-0#6 (+."% возвратно-поступательное
#)+)-%#*) +/(),-# +.! (# *),-)6((6*+#!#'526
& (# ")( Нагружение – постоянная
%)(-%-)

' (-0#6 #-+)0

' (-0#6 (+."%
%)+),-4,%)&4! прижимающая нагрузка
(#6 ',

& (# ")( %)(-%-)
Цементация Нитроцементация %)+),-4,%)&4!
#,'")1())'- +#&,)&#)& '*Давление
+-.+")( в (#6 ',
зоне контакта – до 40 МПа
%)(-%-
60–65 НRC 60–65 HRC Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
#,'")1())'- +#&,)&#)& %+.!526,+
'* +-.+")( )"./
%)(-%-
Вид смазочного материала – солидол С %+.!526,+ )"./

+#)- /(#1 ,%# ,)$,- Сталь 20Х–сталь 20Х

№ 16

+#)- /(#1 ,%# ,)$,- свойства

-)$%),-4%"

(#5 %+

Стойкость
- +#&3 к заеданию:
-)$%),-4%" (#5 Рд
= 40 МПа; Р%+ кр
= 40
МПа
,&)#6+)-3
-&4( *)#!(6
- +#&3 -&4*)#!(6 -(),#- &4(),&)#6+)-3
#! (# )"+-()
Материалы Условия работы
-&4
-&4( *)#!(6 -&4
-&4*)#!(6 *),-.*-&4()
-(),#- &4()#! (# )"+-()
Деталь-&4
неподвижная Деталь-&4
#)+)-%#*) подвижная
+/(),-# +.!
*),-.*- (# *),-)6((6*+#!#'526
&4() движение –
Сталь 20Х
' (-0#6"%&%
#)+)-%#*) Сталь
#-+)0 20Х
+/(),-# ' (-0#6 +.! (+."% возвратно-поступательное
(# *),-)6((6*+#!#'526

' (-0#6"%&%
Вид #-+)0
' (-0#6 & (#Нагружение
(+."% ")( %)(-%-)
– постоянная

&%)+),-4,%)&4!
(# прижимающая
")( (#6 ',
нагрузка
%)(-%-)
Цементация, закалка Нитроцементация
#,'")1())'- +#&,)&#)& Давление в зоне(#6 ',
'* +-.+")(
%)+),-4,%)&4! контакта – до 40 МПа
%)(-%-
60–65 НRC 61–63 HRC
#,'")1())'- +#&,)&#)& %+.!526,+
'*Скорость
+-.+")( )"./
скольжения: 0,1–0,2 м/с
%)(-%-

Вид смазочного материала – солидол С Температура в)"./
%+.!526,+ зоне контакта: ≤70 °С
543


-%+/"1*%3".'%".+&./

-%+/"1*%3".'%".+&./

/+&'+./6'$"!*%7

Стойкость

к заеданию: Рд!
МПа;
=20

Р
'-

=30 МПа
кр
/"-%(5 .(+%8-+/5
/+&'+./6'$"!*%7 !'-
"/(6*",+!%#*8
Материалы"/(6,+!%#*8 /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
/"-%(5 .(+%8-+/5
/(6
/(6 ,+./0,/"(6*+"
"/(6*",+!%#*8
Деталь неподвижная "/(6,+!%#*8
Деталь подвижная /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
%!+-+/'%,+"-1*+./% -0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
/(6

Сталь 45 /(6
Сталь 20Х ,+./0,/"(6*+"
'(' %/-+2")"*/2%8 * -0$'возвратно-поступательное
Вид%!+-+/'%,+"-1*+./%
обработки поверхности -0#"*%",+./+8**8,-%#%)748

("*%"$+*"'+*/'/!+
'(' %/-+2")"*/2%8 * -0$' прижимающая нагрузка
%!.)$+3*+
Закалка +)/"-%(.+(%!+(
Нитроцементация '+-+./6.'+(6#"*%8 ).

("*%"$+*"'+*/'/!+
40–45 НRC +)/"-%(.+(%!+(
63–64 HRC "),"-/0-$+*"'+*/'/
%!.)$+3*+ '+-+./6.'+(6#"*%8 ).
Вид смазочного материала – солидол С '-0#748.-"!+$!01
"),"-/0-$+*"'+*/'/

'-0#748.-"!+$!01

Паспорт пары трения Бронза БрОФ10-1–сталь 20Х № 18
-%+/"1*%3".'%".+&./

-%+/"1*%3".'%".+&./

/+&'+./6'$"!*%7 !
'-

/"-%(5
/+&'+./6'$"!*%7 .(+%8-+/5
"/(6*",+!%#*8Стойкость к заеданию: Рд!

"/(6,+!%#*8 15 МПа; Ркр '-

=/*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
= 15 МПа
/"-%(5 .(+%8-+/5
-+*$- /(6
Материалы"/(6,+!%#*8 ,+./0,/"(6*+" Условия работы
"/(6*",+!%#*8 /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
%!+-+/'%,+"-1*+./% -0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
-+*$-
Деталь /(6
Деталь подвижная ,+./0,/"(6*+"
"$+-+/'% %/-+2")"*/2%8 * -0$'Относительное движение –
%!+-+/'%,+"-1*+./%
неподвижная Сталь 20Х -0#"*%",+./+8**8,-%#%)748

("*%"$+*"'+*/'/!+

Бронза БрОФ10-1
"$+-+/'% %/-+2")"*/2%8 * -0$' Нагружение – постоянная
'+-+./6.'+(6#"*%8 ).
("*%"$+*"'+*/'/!+

%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+( "),"-/0-$+*"'+*/'/
'+-+./6.'+(6#"*%8 ).
Без%!.)$+3*+
обработки +)/"-%(.+(%!+(
Нитроцементация '-0#748.-"!+$!01
"),"-/0-$+*"'+*/'/
60–65 HRC '-0#748.-"!+$!01
544


Бронза БрО5Ц5С5–сталь 20Х

№ 19

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-018)&$#,'9
)/
#

Стойкость к заеданию: Рд = 10 МПа; Ркр 0*-!':/
1$/'*7 = 20 МПа
1-()-018)&$#,'9#)/ -17
$1*8,$.-#!'%,: 1$/'*7$1*8.-#!'%,: 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
0*-!':/ -17
/-,&/

$1*8,$.-#!'%,: 1*8
$1*8.-#!'%,: .-012.1$*8,-$
1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
'#- / -1)'.-!$/3,-01' подвижная Относительное
"/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96: движение –
/-,&/

1*8 .-012.1$*8,-$
Бронза
$&- БрО5Ц5С5
/ -1)' Сталь 20Х
'1/-4$+$,14': ,"/2&) возвратно-поступательное
'#- / -1)'.-!$/3,-01' "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
Вид/ обработки поверхности
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
$&- -1)' '1/-4$+$,14': ,"/2&)
)-/-0180)-*8%$,':+0
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
Без обработки Нитроцементация

'#0+&-5,-"-+1$/'*0-*'#-* Давление в зоне контакта – до 10 МПа
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
)-/-0180)-*8%$,':+0
60–63 HRC
)/2%96:0/$#!-&#23
'#0+&-5,-"-+1$/'*0-*'#-* $+.$/12/!&-,$)-,1)1
)/2%96:0/$#!-&#23

Паспорт пары трения Бронза БрАЖ9-4–сталь 20Х № 20
/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

#
1-()-018)&$#,'9

)/

1$/'*7
1-()-018)&$#,'9#
)/
0*-!':/ -17
$1*8,$.-#!'%,: Стойкость к заеданию: Рд =1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
$1*8.-#!'%,: 1,25 МПа; Ркр = 3,75 МПа
1$/'*7 0*-!':/ -17
/-,&/
$1*8,$.-#!'%,: 1*8 .-012.1$*8,-$
Материалы $1*8.-#!'%,: 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
'#- / -1)'.-!$/3,-01'
/-,&/ 1*8 "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
.-012.1$*8,-$
$&- / -1)' Деталь подвижная
'1/-4$+$,14': ,"/2&) Относительное движение –
'#- / -1)'.-!$/3,-01' "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
Бронза БрАЖ9-4 Сталь 20Х

,"/2&)
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-

$&- / -1)' '1/-4$+$,14':
Вид обработки поверхности Нагружение – постоянная
)-/-0180)-*8%$,':+0
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-

'#0+&-5,-"-+1$/'*0-*'#-* прижимающая нагрузка
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
)-/-0180)-*8%$,':+0
Без обработки Нитроцементация
Давление в зоне контакта – до 1,25 МПа
)/2%96:0/$#!-&#23
60–65 HRC
'#0+&-5,-"-+1$/'*0-*'#-* $+.$/12/!&-,$)-,1)1
)/2%96:0/$#!-&#23
545

Паспорт пары трения Чугун СЧ21–сталь 20Х № 21

-%+/"1*%3".'%".+&./

-%+/"1*%3".'%".+&./

/+&'+./6'$"!*%7 !
'-

Стойкость
/"-%(5 к заеданию: Рд =!

/+&'+./6'$"!*%7 5 МПа; Ркр'-=.(+%8-+/5
7,5 МПа

"/(6*",+!%#*8/"-%(5 .(+%8-+/5
Материалы"/(6,+!%#*8 /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
"/(6*",+!%#*8
0 0* "/(6,+!%#*8
/(6 /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
,+./0,/"(6*+"
0* Деталь подвижная
0%!+-+/'%,+"-1*+./% /(6 Относительное движение –
,+./0,/"(6*+"
-0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
Чугун СЧ21 Сталь 20Х
%!+-+/'%,+"-1*+./% возвратно-поступательное
-0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
"$+-+/'% %/-+2")"*/2%8 * -0$'
"$+-+/'% %/-+2")"*/2%8 * Нагружение – постоянная
-0$'
("*%"$+*"'+*/'/!+

("*%"$+*"'+*/'/!+

Без обработки Нитроцементация '+-+./6.'+(6#"*%8).
'+-+./6.'+(6#"*%8).
62–64 HRC
%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+( "),"-/0-$+*"'+*/'/
"),"-/0-$+*"'+*/'/
%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+( '-0#748.-"!+$!01
'-0#748.-"!+$!01


Чугун

СЧ21–сталь 20Х №
22
-%+/"1*%3".'%".+&./

-%+/"1*%3".'%".+&./ свойства

/+&'+./6'$"!*%7 ! '-
/"-%(5/+&'+./6'$"!*%7! '-
Стойкость к заеданию: Рд = 40 МПа; Ркр .(+%8-+/5
/"-%(5 = 40 МПа
.(+%8-+/5
"/(6*",+!%#*8 "/(6,+!%#*8 /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
"/(6*",+!%#*8
0 0* "/(6,+!%#*8
Материалы /(6 /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
,+./0,/"(6*+" Условия работы
0%!+-+/'%,+"-1*+./%
0* /(6 ,+./0,/"(6*+"
-0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
Деталь Деталь подвижная Относительное движение –
%!+-+/'%,+"-1*+./%
'(' %/-+2")"*/2%8
Сталь 20Х * -0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
-0$' возвратно-поступательное
'('

%/-+2")"*/2%8
* -0$'
("*%"$+*"'+*/'/!+
Чугун СЧ21

("*%"$+*"'+*/'/!+
'+-+./6.'+(6#"*%8).
Вид обработки поверхности '+-+./6.'+(6#"*%8).
"),"-/0-$+*"'+*/'/
%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+( Давление в зоне контакта – до 40 МПа
%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+(
Закалка Нитроцементация "),"-/0-$+*"'+*/'/
'-0#748.-"!+$!01
'-0#748.-"!+$!01
38–45 HRC 62–64 HRC

546



,$*.!0)$2!-&$!-*%-.
,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

.*%&*-.5&#!
.*%&*-.5&#!
Стойкость к заеданию: )$6
)$6
Рд = =
40 МПа; Ркр&,&, 40 МПа
.!,$'4
.!,$'4 -'*$7,*.4
-'*$7,*.4
!.'5)!+* $")7
!.'5)!+* $")7 !.'5+* $")7
Материалы!.'5+* $")7 .)*-$.!'5)*!
.)*-$.!'5)*! Условия $"!)$!*#,.)*
работы
$"!)$!*#,.)*
Деталь //)
неподвижная Деталь.'5
//) .'5
подвижная +*-./+.!'5)*!
+*-./+.!'5)*! Относительное движение –
$
Чугун$ *,*.&$+*!,0)*-.$
СЧ21 Сталь 20Х
*,*.&$+*!,0)*-.$ ,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
#*.!,($2!-&7 $.,*1!(!).1$7 ),/#& ),/#&Нагружение – постоянная
#*.!,($2!-&7
Вид обработки поверхности$.,*1!(!).1$7
#&'&
'!)$!#*)!&*).&.
'!)$!#*)!&*).&. *
*
#&'&

Изотермическая Нитроцементация &*,*-.5-&*'5"!)$7 (-
&*,*-.5-&*'5"!)$7 (-
закалка 36–43 HRC 60–65 HRC*'
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$
-(#*2)**(.!,$'-*'$ !(+!,./,#*)!&*).&.
$ *' Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
!(+!,./,#*)!&*).&.
&,/"637-,!
Температура в зоне
&,/"637-,! *#
*# /0
контакта:
/0 ≤70 °С

Чугун

СЧ21–сталь 20Х

№
24
,$*.!0)$2!-&$!-*%-.
,$*.!0)$2!-&$!-*%-. свойства

.*%&*-.5&#! )$6
.*%&*-.5&#! &,
)$6
&,
.!,$'4
Стойкость к заеданию: Рд = 40 МПа; Ркр = -'*$7,*.4
.!,$'4 -'*$7,*.4
40 МПа
!.'5)!+* $")7
!.'5)!+* $")7 !.'5+* $")7
!.'5+* $")7 .)*-$.!'5)*!
.)*-$.!'5)*! $"!)$!*#,.)*
$"!)$!*#,.)*
//)
//)Материалы .'5 .'5 +*-./+.!'5)*!
+*-./+.!'5)*! Условия работы
$ *,*.&$+*!,0)*-.$
$ *,*.&$+*!,0)*-.$
Деталь неподвижная Деталь подвижная ,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
$#&*.!(+!,./,)7
Чугун СЧ21 $.,*1!(!).1$7
Сталь 20Х ),/#&
),/#& возвратно-поступательное
$#&*.!(+!,./,)7 $.,*1!(!).1$7
)$.,*1!(!).1$7
'!)$!#*)!&*).&.
'!)$!#*)!&*).&. *
*
)$.,*1!(!).1$7

&*,*-.5-&*'5"!)$7 (-
прижимающая
&*,*-.5-&*'5"!)$7 (- нагрузка

Низкотемпературная Нитроцементация !(+!,./,#*)!&*).&.
!(+!,./,#*)!&*).&.
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$
-(#*2)**(.!,$'-*'$
$ 60–65 HRC *'
*' &,/"637-,!
Скорость скольжения:
&,/"637-,! *# /0
*# /0
0,1–0,2 м/с
60–62 HRC
547

Паспорт пары трения Сталь ВКС-7–сталь ВКС-7 № 25


.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0
.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

0,'(,/08(%#"+&9 ";(.;
Стойкость к заеданию: Р"д;
0,'(,/08(%#"+&9 ˃ 40 МПа; Р(.кр;
˃ 40 МПа
0#.&)7 /), &:.,07
0#.&)7
#0)8+#-," Материалы
&$+: #0)8-," &$+: 0+,/&0#)8+,#" /),
Условия &:.,07
работы,% .0+,
&$#+&#
#0)8+#-," &$+:
0)8 #0)8-,"
0)8 &$+: -,/01-0#)8+,#
0+,/&0#)8+,#" &$#+&# ,% .0+,
Деталь
0)8 Деталь подвижная
0)8 Относительное
-,/01-0#)8+,# движение –
неподвижная&",.,0(&-,
Сталь #.2+,/0&
Сталь ВКС-7 !.1$#+&#-,/0,:++:-.&$&*96:
&",.,0(&-, #.2+,/0& !.1$#+&#-,/0,:++:-.&$&*96:
+!.1%(Нагружение – постоянная
&0.,3#*#+03&:
ВКС-7 &0.,3#*#+03&:
&0.,3#*#+03&: &0.,3#*#+03&: +!.1%(
)#+&# %,+#(,+0(0",& 75#


поверхности

)#+&#прижимающая нагрузка
%,+#(,+0(0",&
(,.,/08/(,)8$#+&: */ 75#
Давление в зоне контакта
(,.,/08/(,)8$#+&: */ – до 40 МПа и выше
Нитроцементация Нитроцементация #*-#.01.
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",)
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",) Скорость %,+#(,+0(0
#*-#.01. скольжения: 0,1–0,2 м/с
%,+#(,+0(0
60–65 HRC 62–67 HRC (.1$96:/.#"
Температура в зоне ,%"12
(.1$96:/.#" контакта: ≤70 °С
,%"12

Сталь

ШХ15–сталь ВКС-7 №
26
.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0 свойства

0,'(,/08(%#"+&9 ";(.;
0,'(,/08(%#"+&9 ";(.;
0#.&)7
Стойкость к заеданию: Рд ˃ 40 МПа; Ркр ˃ /),
40 МПа &:.,07
0#.&)7
#0)8+#-," &$+: #0)8-," &$+: 0+,/&0#)8+,#" /), &:.,07
&$#+&# ,% .0+,
#0)8+#-,"
0)8 &$+:
Материалы#0)8-,"
0)8 &$+: -,/01-0#)8+,#
0+,/&0#)8+,#" Условия &$#+&#
работы,% .0+,
0)8
&",.,0(&-, 0)8
#.2+,/0& -,/01-0#)8+,#
!.1$#+&#-,/0,:++:-.&$&*96:
Деталь неподвижная Деталь подвижная
&",.,0(&-,&0.,3#*#+03&:
#.2+,/0& Относительное
!.1$#+&#-,/0,:++:-.&$&*96: движение –
()(
Сталь ШХ15 Сталь ВКС-7 +!.1%( возвратно-поступательное
()( &0.,3#*#+03&: +!.1%(
)#+&#Нагружение
%,+#(,+0(0",& 75#


)#+&# %,+#(,+0(0",&
(,.,/08/(,)8$#+&: */ 75#
(,.,/08/(,)8$#+&: */ нагрузка
Закалка Нитроцементация
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",) #*-#.01.
Давление в зоне%,+#(,+0(0
контакта – до 40 МПа и выше
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",)
60–65 HRC 58–64 HRC #*-#.01.
(.1$96:/.#" %,+#(,+0(0
,%"120,1–0,2 м/с
(.1$96:/.#" ,%"12

548
Паспорт пары трения Сталь ШХ15–сталь 40Х № 27


,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

.*%&*-.5&#! )$6 &,

.!,$'4
Стойкость к заеданию:
.*%&*-.5&#! Рд =
)$6 =-'*$7,*.4
40 МПа; Ркр&,
40 МПа
!.'5)!+* $")7 !.'5+* $")7 .)*-$.!'5)*! $"!)$!*#,.)*
.!,$'4
Материалы .'5 -'*$7,*.4
.'5 +*-./+.!'5)*!
!.'5)!+* $")7 !.'5+* $")7 .)*-$.!'5)*! $"!)$!*#,.)*
$ *,*.&$+*!,0)*-.$
Деталь.'5
неподвижная Деталь .'5
подвижная ,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
+*-./+.!'5)*!
Сталь&'&
ШХ15 $#&*.!(+!,./,)7
Cталь 40Х ),/#&возвратно-поступательное
$ *,*.&$+*!,0)*-.$ ,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637

)$.,*1!(!).1$7 '!)$!#*)!&*).&. *
&'& поверхности ),/#&Нагружение – постоянная
$#&*.!(+!,./,)7 &*,*-.5-&*'5"!)$7(-


Закалка )$.,*1!(!).1$7
Низкотемпературная '!)$!#*)!&*).&. *
!(+!,./,#*)!&*).&.
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$
57–61 HRC

нитроцементация *' &*,*-.5-&*'5"!)$7(-
&,/"637-,! *# /0
60–65 HRC *' !(+!,./,#*)!&*).&.
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$ Температура в зоне контакта: ≤70 °С
&,/"637-,! *# /0

Паспорт пары трения ,$*.!0)$2!-&$!-*%-. Сталь ШХ15–сталь 40Х № 28

,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

.*%&*-.5&#! )$6 &,

.!,$'4
.*%&*-.5&#! )$6 &, -'*$7,*.4
!.'5)!+* $")7Стойкость $")7 Рд =.)*-$.!'5)*!
!.'5+* 40 МПа; Ркр = 40 МПа
$"!)$!*#,.)*
.!,$'4 -'*$7,*.4
.'5 .'5 +*-./+.!'5)*!
Материалы
!.'5)!+* $")7 !.'5+* $")7 .)*-$.!'5)*!Условия работы
$"!)$!*#,.)*
$ *,*.&$+*!,0)*-.$ ,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
Деталь.'5
неподвижная Деталь.'5
подвижная +*-./+.!'5)*!
$#&*.!(+!,./,)7 $#&*.!(+!,./,)7 ),/#&Относительное движение –
Сталь $
ШХ15*,*.&$+*!,0)*-.$
Сталь 40Х ,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
)$.,*1!(!).1$7 )$.,*1!(!).1$7 '!)$!#*)!&*).&. *
$#&*.!(+!,./,)7 $#&*.!(+!,./,)7 ),/#& Нагружение – постоянная

&*,*-.5-&*'5"!)$7(-
)$.,*1!(!).1$7 )$.,*1!(!).1$7 '!)$!#*)!&*).&.
прижимающая нагрузка *
Низкотемпературная Низкотемпературная !(+!,./,#*)!&*).&.
$

-(#*2)**(.!,$'-*'$

*' &*,*-.5-&*'5"!)$7(-
нитроцементация нитроцементация &,/"637-,! *# /0
!(+!,./,#*)!&*).&.
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$
60–65 HRC 60–65 HRC *'
&,/"637-,!
Температура в*# /0
зоне контакта: ≤70 °С
549


Бронза БрОФ10-1–сталь 40Х

№ 29

-%+/"1*%3".'%".+&./

-%+/"1*%3".'%".+&./

/+&'+./6'$"!*%7! '-

Стойкость к заеданию: Р = 5 МПа; Р = 7 МПа
/"-%(5

д
кр .(+%8-+/5

"/(6*",+!%#*8 "/(6,+!%#*8 /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
-+*$- /+&'+./6'$"!*%7
/(6 '-

!,+./0,/"(6*+"
/"-%(5 Деталь
%!+-+/'%,+"-1*+./% подвижная Относительное
.(+%8-+/5
-0#"*%",+./+8**8,-%#%)748 движение –
Бронза БрОФ10-1
"/(6*",+!%#*8
"$+-+/'% Сталь 40Х
"/(6,+!%#*8
%$'+/"),"-/0-*8 * -0$' возвратно-поступательное
/*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
-+*$- /(6
*%/-+2")"*/2%8 ,+./0,/"(6*+" Нагружение – постоянная
("*%"$+*"'+*/'/!+
%!+-+/'%,+"-1*+./%
-0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
'+-+./6.'+(6#"*%8).
Без обработки Низкотемпературная
"$+-+/'% %$'+/"),"-/0-*8 * Давление в зоне контакта – до 5 МПа
-0$'
"),"-/0-$+*"'+*/'/

%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+(
*%/-+2")"*/2%8 Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
("*%"$+*"'+*/'/!+
'-0#748.-"!+$!01
50–55 HRC
'+-+./6.'+(6#"*%8).
"),"-/0-$+*"'+*/'/

%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+(

'-0#748.-"!+$!01
-%+/"1*%3".'%".+&./
Паспорт
пары трения Бронза БрО5Ц5С5–сталь 40Х № 30

-%+/"1*%3".'%".+&./

/+&'+./6'$"!*%7! '-

/"-%(5

.(+%8-+/5

"/(6*",+!%#*8 "/(6,+!%#*8 /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
/+&'+./6'$"!*%7
-+*$- Стойкость
= 5 МПа; Р'-кр
к заеданию: Р!д,+./0,/"(6*+"
/(6 = 5 МПа
/"-%(5
%!+-+/'%,+"-1*+./% .(+%8-+/5
-0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
Материалы
"/(6*",+!%#*8 "/(6,+!%#*8 Условия работы
/*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
"$+-+/'% %$'+/"),"-/0-*8 * -0$'
-+*$- Деталь подвижная
/(6
*%/-+2")"*/2%8 ,+./0,/"(6*+"Относительное
("*%"$+*"'+*/'/!+ движение –
Бронза БрО5Ц5С5 Сталь
%!+-+/'%,+"-1*+./%
40Х возвратно-поступательное
-0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
'+-+./6.'+(6#"*%8).
"$+-+/'% %$'+/"),"-/0-*8 *
Вид обработки поверхности -0$' Нагружение – постоянная
"),"-/0-$+*"'+*/'/

%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+(
*%/-+2")"*/2%8 прижимающая нагрузка
("*%"$+*"'+*/'/!+
Без обработки Низкотемпературная '-0#748.-"!+$!01
'+-+./6.'+(6#"*%8).
"),"-/0-$+*"'+*/'/

50–55 HRC
%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+(
'-0#748.-"!+$!01
550



-%+/"1*%3".'%".+&./
-%+/"1*%3".'%".+&./

/+&'+./7'$"!*%8! '-
Стойкость к заеданию: Рд =!
/+&'+./7'$"!*%8
/"-%(6 40 МПа; Ркр'-=
40 МПа
.(+%9-+/6
"/(7*",+!%#*9/"-%(6
Материалы "/(7,+!%#*9 .(+%9-+/6
Условия
/*+.%/"(7*+"!%#"*%"+$-/*+ работы
"/(7*",+!%#*9
/(7 "/(7,+!%#*9
/(7 /*+.%/"(7*+"!%#"*%"+$-/*+
,+./0,/"(7*+"
Деталь неподвижная Деталь подвижная Относительное движение –
/(7 /(7
%!+-+/'%,+"-1*+./% ,+./0,/"(7*+"
-0#"*%",+./+9**9,-%#%)859
Сталь ШХ15 Сталь ШХ15 возвратно-поступательное
%!+-+/'%,+"-1*+./%
'(' %$'+/"),"-/0-*9 * -0$'
-0#"*%",+./+9**9,-%#%)859
'('

%$'+/"),"-/0-*9
*%/-+2")"*/2%9 * -0$'
("*%"$+*"'+*/'/!+
("*%"$+*"'+*/'/!+
Закалка

*%/-+2")"*/2%9

'+-+./7.'+(7#"*%9).
'+-+./7.'+(7#"*%9).
57–62 HRC нитроцементация

"),"-/0-$+*"'+*/'/
%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+( Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
60–65 HRC "),"-/0-$+*"'+*/'/
'-0#859.-"!+$!01
%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+( Температура в зоне контакта: ≤70 °С


Сталь ШХ15–сталь ШХ15 №
32
-%+/"1*%3".'%".+&./

-%+/"1*%3".'%".+&./

/+&'+./7'$"!*%8!: '-:
/+&'+./7'$"!*%8
/"-%(6
Стойкость к заеданию: Рд ˃!:
40 МПа; Ркр'-˃:
.(+%9-+/6
40 МПа
/"-%(6
"/(7*",+!%#*9 "/(7,+!%#*9 .(+%9-+/6
/*+.%/"(7*+"!%#"*%"+$-/*+
/(7 Материалы
"/(7*",+!%#*9 "/(7,+!%#*9
/(7 Условия
/*+.%/"(7*+"!%#"*%"+$-/*+
,+./0,/"(7*+" работы
Деталь/(7
неподвижная /(7
Деталь
%!+-+/'%,+"-1*+./% подвижная ,+./0,/"(7*+"
-0#"*%",+./+9**9,-%#%)859
%!+-+/'%,+"-1*+./%
Сталь ШХ15
%$'+/"),"-/0-*9 Сталь ШХ15
%$'+/"),"-/0-*9 *-0$'
-0#"*%",+./+9**9,-%#%)859
%$'+/"),"-/0-*9
*%/-+2")"*/2%9 %$'+/"),"-/0-*9
*%/-+2")"*/2%9 * -0$' Нагружение – постоянная
("*%"$+*"'+*/'/!+%64"
*%/-+2")"*/2%9

*%/-+2")"*/2%9

("*%"$+*"'+*/'/!+%64"
'+-+./7.'+(7#"*%9).


'+-+./7.'+(7#"*%9).
"),"-/0-$+*"'+*/'/
нитроцементация нитроцементация
%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+( "),"-/0-$+*"'+*/'/
%!.)$+3*+ Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
'-0#859.-"!+$!01
60–65 HRC +)/"-%(.+(%!+(
60–65 HRC '-0#859.-"!+$!01
551

Паспорт пары трения Сталь 20X–сталь ШХ15 № 33

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-019)&$#,':

#<

)/<
Стойкость к заеданию: Р ˃ 40 МПа; Р ˃ 40 МПа
1$/'*8
1-()-019)&$#,': )/ 0*-!';/ -18
д < кр <
#
$1*9,$.-#!'%,;
Материалы $1*9.-#!'%,;
1$/'*8 1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
0*-!';/
Условия -18
работы
1*9
$1*9,$.-#!'%,; 1*9
$1*9.-#!'%,; .-012.1$*9,-$
1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
'#- / -1)'.-!$/3,-01'
1*9 1*9 "/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
.-012.1$*9,-$
Сталь 20X Сталь ШХ15 возвратно-поступательное
,"/2&)
$+$,14';&)*) '&)-1$+.$/12/,; "/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
'#- / -1)'.-!$/3,-01'
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-'!86$

$+$,14';&)*) ,'1/-4$+$,14';
'&)-1$+.$/12/,; ,"/2&)
)-/-0190)-*9%$,';+0
Цементация, закалка


!*$,'$!&-,$)-,1)1#-'!86$
,'1/-4$+$,14'; Давление в зоне контакта – до 40 МПа и выше

$+.$/12/!&-,$)-,1)1
)-/-0190)-*9%$,';+0
'#0+&-5,-"-+1$/'*0-*'#-* Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
)/2%:7;0/$#!-&#23
60–65 HRC $+.$/12/!&-,$)-,1)1
'#0+&-5,-"-+1$/'*0-*'#-* Температура в зоне контакта: ≤70 °С
Вид смазочного материала – солидол С )/2%:7;0/$#!-&#23

Паспорт пары трения Бронза

БрОФ10-1–сталь ШХ15
№ 34
/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-019)&$#,':

#

)/
1$/'*8 0*-!';/ -18
1-()-019)&$#,':# )/
Стойкость к заеданию: Рд = 20 МПа; Ркр = 25 МПа
$1*9,$.-#!'%,; $1*9.-#!'%,;
1$/'*8 1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
0*-!';/ -18
/-,&/ 1*9
Материалы$1*9.-#!'%,;
$1*9,$.-#!'%,; .-012.1$*9,-$
1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
Деталь '#- / -1)'.-!$/3,-01'
/-,&/
неподвижная Деталь1*9
подвижная "/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
.-012.1$*9,-$
Бронза$&- / -1)'
'#-
БрОФ10-1 '&)-1$+.$/12/,;
/ -1)'.-!$/3,-01'
Сталь ШХ15 ,"/2&)
"/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
$&- ,'1/-4$+$,14'; !*$,'$!&-,$)-,1)1#-
,"/2&)Нагружение – постоянная
Вид/ -1)' поверхности
обработки '&)-1$+.$/12/,;
)-/-0190)-*9%$,';+0

,'1/-4$+$,14'; !*$,'$!&-,$)-,1)1#-

$+.$/12/!&-,$)-,1)1
)-/-0190)-*9%$,';+0
нитроцементация )/2%:7;0/$#!-&#23
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
'#0+&-5,-"-+1$/'*0-*'#-*
60–65 HRC )/2%:7;0/$#!-&#23

552

Паспорт пары трения Бронза БрО5Ц5С5–сталь ШХ15 № 35

"

! #
.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0
"

! #
.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

0,'(,/07(%#"+&8

"

(.

Стойкость к заеданию: Рд = 10 МПа; Ркр =/),

0#.&)6 20 МПа &9.,06
0,'(,/07(%#"+&8 "(.
#0)7+#-," &$+9 #0)7-,"
Материалы
0#.&)6 &$+9 0+,/&0#)7+,#" &$#+&#
Условия
/), &9.,06 ,% .0+,
работы
.,+%.

0)7
-,/01-0#)7+,#
#0)7+#-,"
Деталь &$+9
неподвижная #0)7-,"
Деталь подвижная &$+9 0+,/&0#)7+,#" &$#+&# движение
Относительное ,% .0+, –
&",.,0(&-, #.2+,/0& !.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
.,+%.

Бронза БрО5Ц5С5 0)7

Сталь ШХ15 -,/01-0#)7+,#
#%,.,0(& &%(,0#*-#.01.+9 +!.1%( возвратно-поступательное
&",.,0(&-, #.2+,/0&
Вид обработки поверхности !.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
+&0.,3#*#+03&9 )#+&# %,+#(,+0(0",
#%,.,0(& &%(,0#*-#.01.+9 +!.1%( прижимающая нагрузка
Низкотемпературная (,.,/07/(,)7$#+&9 */
+&0.,3#*#+03&9 )#+&# %,+#(,+0(0",
нитроцементация #*-#.01. %,+#(,+0(0
(,.,/07/(,)7$#+&9 */

&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",) Скорость скольжения:
60–63 HRC (.1$859/.#" ,%"12 0,1–0,2 м/с
#*-#.01.Температура%,+#(,+0(0
в зоне контакта: ≤70 °С
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",)
Вид смазочного материала – солидол С (.1$859/.#"
Окружающая ,%"12
среда – воздух

Паспорт
"
пары трения !
Сталь 20Х–чугун СЧ21# № 36
" .&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0 ! #
.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

0,'(,/07(%#"+&8
(.
"

0#.&)6
0,'(,/07(%#"+&8 /), &9.,06
Стойкость к заеданию: Р "
= 40 МПа; Р(.
= 40 МПа
#0)7+#-," &$+9
0#.&)6 #0)7-," &$+9 д 0+,/&0#)7+,#" кр
/), &$#+&# ,% .0+,
&9.,06
0)7 Материалы 1!1+ -,/01-0#)7+,# Условия работы
#0)7+#-," &$+9 #0)7-," &$+9 0+,/&0#)7+,#" &$#+&# ,% .0+,
&",.,0(&-, #.2+,/0& !.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
Деталь0)7
неподвижная Деталь подвижная -,/01-0#)7+,#
1!1+ Относительное движение –
#*#+03&9%()( &%(,0#*-#.01.+9 +!.1%(
Сталь 20Х
&",.,0(&-, Чугун СЧ21
#.2+,/0& !.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
+&0.,3#*#+03&9 )#+&# %,+#(,+0(0",
#*#+03&9%()(
Вид обработки&%(,0#*-#.01.+9
поверхности +!.1%( Нагружение – постоянная
(,.,/07/(,)7$#+&9 */
+&0.,3#*#+03&9 )#+&# %,+#(,+0(0",
Цементация, закалка Низкотемпературная #*-#.01. %,+#(,+0(0
(,.,/07/(,)7$#+&9 */

&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",) Давление в зоне контакта – до 40 МПа
63–64 HRC нитроцементация (.1$859/.#" ,%"12
#*-#.01. %,+#(,+0(0
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",)
60–63 HRC (.1$859/.#"
Температура в ,%"12 зоне контакта: ≤70 °С

553

Паспорт пары трения Бронза БрО5Ц5С5–чугун СЧ21 № 37

"

#
" /' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

#
/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-018)&$#,'9

#

)/


д кр
1$/'*7
1-()-018)&$#,'9 0*-!':/ -17
# )/

$1*8,$.-#!'%,: $1*8.-#!'%,:
1$/'*7
Материалы 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
0*-!':/ -17
/-,&/

$1*8,$.-#!'%,: 2"2,
$1*8.-#!'%,: .-012.1$*8,-$
1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
Деталь неподвижная Деталь подвижная "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
'#- / -1)'.-!$/3,-01'
/-,&/

2"2, .-012.1$*8,-$
Бронза БрО5Ц5С5 Чугун СЧ21 возвратно-поступательное
$&- / -1)'
'#- '&)-1$+.$/12/,: ,"/2&)
/ -1)'.-!$/3,-01' "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-

$&- / -1)' ,'1/-4$+$,14':
'&)-1$+.$/12/,: ,"/2&)
)-/-0180)-*8%$,': +0

,'1/-4$+$,14': !*$,'$!&-,$)-,1)1#-


$+.$/12/!&-,$)-,1)1

)-/-0180)-*8%$,': +0
)/2%96:0/$#!-&#23
50–55 HRC $+.$/12/!&-,$)-,1)1
'#0+&-5,-"-+1$/'*0-*'#-* Температура в зоне контакта: ≤70 °С
Вид смазочного материала – солидол С )/2%96:0/$#!-&#23

"
Паспорт пары трения !
Чугун СЧ21–сталь ШХ15 # № 38
" /' -1$3,'5$0)'$0!-(01! ! #
/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-018)&$#,'9

)/
#

1$/'*7 0*-!':/ -17
1-()-018)&$#,'9

Стойкость к заеданию: Рд =# 25 МПа; Ркр)/= 35 МПа
$1*8,$.-#!'%,: $1*8.-#!'%,:
1$/'*7 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
0*-!':/ -17
2"2, Материалы
$1*8,$.-#!'%,: 1*8

$1*8.-#!'%,: .-012.1$*8,-$ Условия работы
1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
Деталь '#- / -1)'.-!$/3,-01'
2"2,
неподвижная Деталь подвижная "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
1*8
.-012.1$*8,-$
'&)-1$+.$/12/,:
Чугун'#- )*)
СЧ21/ -1)'.-!$/3,-01'
Сталь ШХ15 ,"/2&)
"/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
,'1/-4$+$,14':
'&)-1$+.$/12/,:

)*) !*$,'$!&-,$)-,1)1#-

,"/2&) Нагружение – постоянная
Вид обработки поверхности )-/-0180)-*8%$,': +0

,'1/-4$+$,14':
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-

Закалка $+.$/12/!&-,$)-,1)1
)-/-0180)-*8%$,': +0
нитроцементация 57–63 HRC )/2%96:0/$#!-&#23
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
60–66 HRC )/2%96:0/$#!-&#23
554


Сталь ШХ15– сталь 38Х2МЮА

3+$15(70+9(4-+(4%1,45%# №
39
3+$15(70+9(4-+(4%1,45%#

51,-145=-*#('#0+>
'@ #

-3

@ #
51,-145=-*#('#0+>'@ #-3@ #
#5(3+#.< 4.1%+?3#$15<
(5#.=0(21'%+)0#? Стойкость
#5(3+#.< к заеданию: Рд ˃
(5#.=21'%+)0#? 40 МПа; Ркр ˃4.1%+?3#$15<
40 МПа
5014+5(.=01('%+)(0+(%1*%3#501
5#.=!

(5#.=0(21'%+)0#? 5#.= "
(5#.=21'%+)0#? 214562#5(.=01(
5014+5(.=01('%+)(0+(%1*%3#501
5#.=!

Материалы5#.= " #&36)(0+(21451?00#?23+)+/#>;#?
+'1$3#$15-+21%(370145+
214562#5(.=01(
+'1$3#$15-+21%(370145+
#-#.-# #*1%1(#*15+31%#0+( 0#&36*-# Относительное движение –
#&36)(0+(21451?00#?23+)+/#>;#?
Сталь ШХ15

#-#.-# Сталь 38Х2МЮА

#*1%1(#*15+31%#0+( 0#&36*-#возвратно-поступательное
#%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #+%<:(


-13145=4-1.=)(0+?/4
#%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #+%<:(
+'4/#*1901&1/#5(3+#.# прижимающая нагрузка
Закалка Газовое азотирование -13145=4-1.=)(0+?/4
(/2(3#563#%*10(-105#-5#
/#4.1+0'6453+#.=01(
+'4/#*1901&1/#5(3+#.# Давление в зоне контакта – до 40 МПа и выше
60–65 HRC 60–65 HRC -36)#>;#?43('#%1*'67
(/2(3#563#%*10(-105#-5#
/#4.1+0'6453+#.=01( Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
-36)#>;#?43('#%1*'67
Вид смазочного материала – Температура в зоне контакта: ≤70 °С
масло индустриальное И-30А


Паспорт пары трения Сталь 20Х–сталь 38Х2МЮА
3+$15(70+9(4-+(4%1,45%#

№ 40
3+$15(70+9(4-+(4%1,45%#


Р МПа;
'@ #
˃
40
Р-3

МПа

Стойкость
51,-145=-*#('#0+> д
˃ 40
@ #
кр
51,-145=-*#('#0+> @ # @ #
#5(3+#.< ' 4.1%+?3#$15<
-3
#5(3+#.<
(5#.=0(21'%+)0#? (5#.=21'%+)0#? 4.1%+?3#$15<
5014+5(.=01('%+)(0+(%1*%3#501
5#.=
(5#.=0(21'%+)0#? Деталь подвижная
5#.= " Относительное
(5#.=21'%+)0#? 214562#5(.=01( движение –
5014+5(.=01('%+)(0+(%1*%3#501
Сталь 20Х Сталь 38Х2МЮА
+'1$3#$15-+21%(370145+
5#.= 5#.= " возвратно-поступательное
#&36)(0+(21451?00#?23+)+/#>;#?
214562#5(.=01(
Вид #*1%1(#*15+31%#0+( 0#&36*-#
+'1$3#$15-+21%(370145+
(/(05#8+?*#-#.-# Нагружение – постоянная
#&36)(0+(21451?00#?23+)+/#>;#?

(/(05#8+?*#-#.-#
Цементация,

#*1%1(#*15+31%#0+(
закалка Газовое 0#&36*-# прижимающая нагрузка
азотирование #%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #+%<:(

-13145=4-1.=)(0+?/4
#%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #+%<:(
60–65 HRC 60–65
+'4/#*1901&1/#5(3+#.#HRC
-13145=4-1.=)(0+?/4
(/2(3#563#%*10(-105#-5#
/#4.1+0'6453+#.=01(
Вид+'4/#*1901&1/#5(3+#.#
смазочного материала – Температура в зоне контакта: ≤70 °С
-36)#>;#?43('#%1*'67
(/2(3#563#%*10(-105#-5#
/#4.1+0'6453+#.=01(
масло индустриальное И-30А Окружающая среда – воздух
-36)#>;#?43('#%1*'67

555


! Сталь
45–сталь 38Х2МЮА

№ "
41
3+$15(70+8(4-+(4%1,45%#
!
"
3+$15(70+8(4-+(4%1,45%#

51,-145<-*#('#0+=
Стойкость к заеданию: Рд'? #
˃ 40 МПа; Ркр -3? #
˃ 40 МПа

4.1%+>3#$15;
#5(3+#.;
Материалы
(5#.<0(21'%+)0#>51,-145<-*#('#0+=
(5#.<21'%+)0#> '? # Условия
5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501работы
-3? #
Деталь Деталь
5#.<
#5(3+#.; подвижная
5#.< !" Относительное
214562#5(.<01( 4.1%+>3#$15; движение –
неподвижная Сталь 38Х2МЮА
+'1$3#$15-+21%(370145+
(5#.<0(21'%+)0#> (5#.<21'%+)0#> возвратно-поступательное
#&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
Сталь 45
#-#.-#
5#.<
#*1%1(#*15+31%#0+(
5#.< !" 0#&36*-#Нагружение – постоянная
214562#5(.<01(

+'1$3#$15-+21%(370145+
#%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #+%;9(
#&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
#-#.-# #*1%1(#*15+31%#0+(
Давление
0#&36*-# в зоне контакта – до 40 МПа и выше
-13145<4-1.<)(0+>/4
Закалка Газовое азотирование
+'4/#*1801&1/#5(3+#.#

(/2(3#563#%*10(-105#-5#
#%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #+%;9(
40–45 HRC 60–65
/#4.1+0'6453+#.<01( HRC
-36)#=:#>43('#%1*'67
-13145<4-1.<)(0+>/4
Вид смазочного материала –
+'4/#*1801&1/#5(3+#.# Окружающая среда – воздух
масло индустриальное И-30А (/2(3#563#%*10(-105#-5#
/#4.1+0'6453+#.<01(
!
"
-36)#=:#>43('#%1*'67
3+$15(70+8(4-+(4%1,45%#
Паспорт пары трения Бронза БрОФ10-1–сталь 38Х2МЮА № 42
!
"
3+$15(70+8(4-+(4%1,45%#

51,-145<-*#('#0+='
#-3#

4.1%+>3#$15;
#5(3+#.;
(5#.<0(21'%+)0#>51,-145<-*#('#0+=
(5#.<21'%+)0#> '
# 5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
#
310*#3 Стойкость к заеданию: Рд =214562#5(.<01(
5#.< !" 25 МПа; Р-3кр = 30 МПа
#5(3+#.; 4.1%+>3#$15;
+'1$3#$15-+21%(370145+
Материалы
(5#.<0(21'%+)0#> (5#.<21'%+)0#> #&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
(*1$3#$15-+
310*#3 #*1%1(#*15+31%#0+( 0#&36*-#
Деталь Деталь 5#.< !"
подвижная 214562#5(.<01( Относительное движение –
#%.(0+(%*10(-105#-5#'1
#

+'1$3#$15-+21%(370145+ #&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
неподвижная Сталь 38Х2МЮА возвратно-поступательное
-13145<4-1.<)(0+>/4
Бронза(*1$3#$15-+
БрОФ10-1 #*1%1(#*15+31%#0+( 0#&36*-# Нагружение – постоянная
+'4/#*1801&1/#5(3+#.#

(/2(3#563#%*10(-105#-5#
#%.(0+(%*10(-105#-5#'1
#
/#4.1+0'6453+#.<01(
Вид обработки поверхности прижимающая нагрузка
-36)#=:#>43('#%1*'67
-13145<4-1.<)(0+>/4
+'4/#*1801&1/#5(3+#.#
Без обработки Газовое азотирование (/2(3#563#%*10(-105#-5#
/#4.1+0'6453+#.<01(
60–65 HRC -36)#=:#>43('#%1*'67
Вид смазочного материала – Окружающая среда – воздух
556

Паспорт пары трения Бронза БрО5Ц5С5–сталь 38Х2МЮА № 43

" ! #
"
2*#04'6/*7'3,*'3$0+34$"
! #
2*#04'6/*7'3,*'3$0+34$"

40+,034:,)"'&"/*;

&
"
,2"

Стойкость
"4'2*"-9 к заеданию: Рд
"
= 25 МПа; Ркр"
= 30 МПа
40+,034:,)"'&"/*; & ,2 3-0$*<2"#049
'4"-:/'10&$*(/"< '4"-:10&$*(/"< 4/03*4'-:/0'&$*('/*'$0)$2"4/0
"4'2*"-9 3-0$*<2"#049
20/)"2

'4"-:/'10&$*(/"< 4"-: ! 4/03*4'-:/0'&$*('/*'$0)$2"4/0
'4"-:10&$*(/"< 103451"4'-:/0'
*&0#2"#04,*10$'26/034*
20/)"2

подвижная
4"-: ! 103451"4'-:/0' Относительное движение –
"%25('/*'10340<//"<12*(*.";8"<
')0#2"#04,* Сталь 38Х2МЮА "%25('/*'10340<//"<12*(*.";8"<
")0$0'
*&0#2"#04,*10$'26/034* /"%25)," возвратно-поступательное
')0#2"#04,* ")04*20$"/*'
")0$0' /"%25)," Нагружение – постоянная
"$-'/*'$)0/',0/4",4"&0"

")04*20$"/*' прижимающая нагрузка
,02034:3,0-:('/*<.3
"$-'/*'$)0/',0/4",4"&0"
Без обработки Газовое азотирование
*&3.")07/0%0."4'2*"-"

'.1'2"452"$)0/',0/4",4"
,02034:3,0-:('/*<.3
60–65 HRC
."3-0*/&5342*"-:/0'
*&3.")07/0%0."4'2*"-" Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
,25(";8"<32'&"$0)&56
'.1'2"452"$)0/',0/4",4"
."3-0*/&5342*"-:/0' ,25(";8"<32'&"$0)&56

" ! #
Паспорт пары трения Бронза БрАЖ9-4–сталь 38Х2МЮА № 44
2*#04'6/*7'3,*'3$0+34$"
" ! #
2*#04'6/*7'3,*'3$0+34$"

40+,034:,)"'&"/*;

&
"

,2
"

"4'2*"-9 3-0$*<2"#049
40+,034:,)"'&"/*;
"
"
Стойкость к заеданию: Р&д = 2,5 МПа; Р,2кр = 2,5 МПа
'4"-:/'10&$*(/"< '4"-:10&$*(/"<
"4'2*"-9 4/03*4'-:/0'&$*('/*'$0)$2"4/0
3-0$*<2"#049
20/)"2
'4"-:/'10&$*(/"<
Материалы 4"-: ! 4/03*4'-:/0'&$*('/*'$0)$2"4/0
'4"-:10&$*(/"< 103451"4'-:/0'Условия работы
*&0#2"#04,*10$'26/034*
20/)"2 4"-: ! "%25('/*'10340<//"<12*(*.";8"<
103451"4'-:/0'
')0#2"#04,* ")0$0'")04*20$"/*'
*&0#2"#04,*10$'26/034* /"%25),"
"%25('/*'10340<//"<12*(*.";8"<
Бронза БрАЖ9-4 Сталь 38Х2МЮА возвратно-поступательное
')0#2"#04,*

")0$0'")04*20$"/*' "$-'/*'$)0/',0/4",4"&0
"
/"%25),"

,02034:3,0-:('/*<.3
"$-'/*'$)0/',0/4",4"&0
"
*&3.")07/0%0."4'2*"-" прижимающая нагрузка
Без обработки Газовое азотирование ,02034:3,0-:('/*<.3
'.1'2"452"$)0/',0/4",4"
."3-0*/&5342*"-:/0'
*&3.")07/0%0."4'2*"-" Давление в зоне контакта – до 2,5 МПа
60–65 HRC ,25(";8"<32'&"$0)&56
'.1'2"452"$)0/',0/4",4"
."3-0*/&5342*"-:/0' Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
Вид смазочного материала – ,25(";8"<32'&"$0)&56
557


!
3+$15(70+8(4-+(4%1,45%#
!
3+$15(70+8(4-+(4%1,45%#

51,-145<-*#('#0+=
Стойкость
к Р
=' #
40 Р
#
-3 МПа

=40

заеданию: МПа;
#5(3+#.; д кр 4.1%+>3#$15;
51,-145<-*#('#0+=' #-3 #
Материалы (5#.<21'%+)0#>
(5#.<0(21'%+)0#> Условия работы
5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
#5(3+#.; 4.1%+>3#$15;
Деталь !6&60!
неподвижная 5#.<
Деталь подвижная " 214562#5(.<01(
(5#.<0(21'%+)0#> (5#.<21'%+)0#> 5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
Чугун +'1$3#$15-+21%(370145+
СЧ21 Сталь 38Х2МЮА #&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
!6&60! 5#.< " 214562#5(.<01(
(*1$3#$15-+ 0#&36*-#
#*1%1(#*15+31%#0+( #&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
+'1$3#$15-+21%(370145+

#%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #
(*1$3#$15-+ #*1%1(#*15+31%#0+( 0#&36*-# прижимающая нагрузка
Без обработки Газовое азотирование -13145<4-1.<)(0+>/4

+'4/#*1801&1/#5(3+#.# #%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #
60–65 HRC (/2(3#563#%*10(-105#-5#
/#4.1+0'6453+#.<01( -13145<4-1.<)(0+>/4
+'4/#*1801&1/#5(3+#.#
Вид смазочного материала – -36)#=:#>43('#%1*'67
(/2(3#563#%*10(-105#-5#
/#4.1+0'6453+#.<01(
-36)#=:#>43('#%1*'67
!
Чугун
3+$15(70+8(4-+(4%1,45%# СЧ21–сталь 38Х2МЮА
№!
46
3+$15(70+8(4-+(4%1,45%# свойства

'? #
51,-145<-*#('#0+= ? #
-3

#5(3+#.; 4.1%+>3#$15;
51,-145<-*#('#0+='? #-3? #
(5#.<0(21'%+)0#> Стойкость
#5(3+#.;
(5#.<21'%+)0#> Р д
˃ 40 МПа; Р ˃ 40 МПа
5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
кр 4.1%+>3#$15;
!6&60! 5#.< " 214562#5(.<01(
(5#.<0(21'%+)0#>
Материалы (5#.<21'%+)0#> 5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
+'1$3#$15-+21%(370145+ #&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
Деталь!6&60!
#-#.-#
5#.<
Деталь подвижная " 214562#5(.<01(
0#&36*-# Относительное
#*1%1(#*15+31%#0+( #&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#> движение –
Чугун +'1$3#$15-+21%(370145+
СЧ21 Сталь 38Х2МЮА возвратно-поступательное

#%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #+%;9(
#-#.-# #*1%1(#*15+31%#0+( 0#&36*-# Нагружение – постоянная
Вид обработки поверхности -13145<4-1.<)(0+>/4

+'4/#*1801&1/#5(3+#.# #%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #+%;9(
Закалка Газовое азотирование (/2(3#563#%*10(-105#-5#
-13145<4-1.<)(0+>/4
/#4.1+0'6453+#.<01( Давление в зоне контакта – до 40 МПа и выше
38–45 +'4/#*1801&1/#5(3+#.#
HRC 60–65 HRC -36)#=:#>43('#%1*'67
(/2(3#563#%*10(-105#-5#
/#4.1+0'6453+#.<01(


558


!
Триботехнические !
свойства
1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!
1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

3/*+/23;+(!&%!.)< %> !+1> !
Стойкость к заеданию: Рд %˃> !
3/*+/23;+(!&%!.)<
!3&1)!,: 40 МПа; Ркр+1˃> !
40 МПа
2,/#)=1!"/3:
&3!,;.&0/%#)'.!=!3&1)!,:
Материалы &3!,;0/%#)'.!= 2,/#)=1!"/3:
3./2)3&,;./&%#)'&.)&#/(#1!3./
&3!,;.&0/%#)'.!=
4$4. &3!,;0/%#)'.!=
3!,; 3./2)3&,;./&%#)'&.)&#/(#1!3./
0/2340!3&,;./&
4$4. Деталь подвижная
3!,; 0/2340!3&,;./& Относительное движение –
Чугун СЧ21 Сталь 38Х2МЮА !$14'&.)&0/23/=..!=01)')-!<9!=
)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
)%/"1!"/3+)0/#&15./23) возвратно-поступательное
!$14'&.)&0/23/=..!=01)')-!<9!=
(/3&1-)7&2+!= !(/#/&!(/3)1/#!.)& .!$14(+! Нагружение – постоянная
(/3&1-)7&2+!= !(/#/&!(/3)1/#!.)& .!$14(+!
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !)#:8&
(!+!,+!
(!+!,+!
Изотермическая
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !)#:8&
закалка Газовое азотирование+/1/23;2+/,;'&.)=-2
+/1/23;2+/,;'&.)=-2
36–43 HRC
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,! 60–65 HRC &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,! Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
-!2,/).%4231)!,;./&
Вид смазочного материала – +14'!<9!=21&%!#/(%45
-!2,/).%4231)!,;./& +14'!<9!=21&%!#/(%45

Паспорт пары трения Чугун
СЧ21–сталь 38Х2МЮА !
№ 48
1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#! !
1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#! свойства

3/*+/23;+(!&%!.)< % !+1 !
3/*+/23;+(!&%!.)<
Стойкость
!3&1)!,: к заеданию: Рд %= !
40 МПа; Ркр+1= !
40 МПа
2,/#)=1!"/3:
!3&1)!,:
&3!,;.&0/%#)'.!= &3!,;0/%#)'.!= 2,/#)=1!"/3:
3./2)3&,;./&%#)'&.)&#/(#1!3./
Материалы
&3!,;.&0/%#)'.!= &3!,;0/%#)'.!= Условия
3./2)3&,;./&%#)'&.)&#/(#1!3./ работы
4$4. 3!,; 0/2340!3&,;./&
Деталь4$4.
неподвижная Деталь подвижная Относительное
3!,; !$14'&.)&0/23/=..!=01)')-!<9!=
0/2340!3&,;./& движение –
)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
Чугун СЧ21 Сталь
)%/"1!"/3+)0/#&15./23) 38Х2МЮА
)(+/3&-0&1!341.!= !(/#/&!(/3)1/#!.)& .!$14(+! возвратно-поступательное
!$14'&.)&0/23/=..!=01)')-!<9!=
)(+/3&-0&1!341.!= !(/#/&!(/3)1/#!.)&
.)31/6&-&.3!6)=
.!$14(+!Нагружение – постоянная
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !
.)31/6&-&.3!6)= !#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !

Низкотемпературная Газовое

азотирование +/1/23;2+/,;'&.)=-2
+/1/23;2+/,;'&.)=-2
&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,!
нитроцементация 60–65 HRC
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,!
-!2,/).%4231)!,;./& &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+14'!<9!=21&%!#/(%45
60–63 HRC +14'!<9!=21&%!#/(%45
-!2,/).%4231)!,;./& Температура в зоне контакта: ≤70 °С
559


0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*'
%$

-(:
$
*0
Стойкость
2%0( +8
Р = 40 МПа; Р = 401+."(;0
МПа
2.)*.129*' %$ -(: $
д кр
*0 !.28
%2 +9-%/.$"(&- ;
Материалы
2%0( +8 %2 +9/.$"(&- ; 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
Условия1+."(;0работы!.28 2-.
Деталь 2 +9
;Деталь
%2 неподвижная
+9-%/.$"(&- 2 +9 ;
%2подвижная
+9/.$"(&- /.123/ 2%+9-.%
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
Относительное движение – 2-.
Сталь ($.!0 !.2*(/."%04-.12(
2 ШХ15
+9
Сталь220Х +9 #03&%-(%/.12.;--
/.123/ 2%+9-.%
возвратно-поступательное ;/0(&(, :7 ;
($.!0
* +* !.2*(/."%04-.12(
(20.5%,%-2 5(; - #03&%-(%/.12.;--
#03'*
Нагружение – ;/0(&(,
постоянная :7 ;

* +*
(20.5%,%-2 5(; - #03'*
"+%-(%"'.-%*.-2

нагрузка
Закалка Нитроцементация *.0.1291*.+9&%-(; ,1
"+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.

($1, '.6-.#.,
2%0( + Давление в зоне контакта – до 40 МПа
60–65 HRC 60–62 HRC %,/%0 230 скольжения:
"'.-%*.-2 0,1–0,2
*.0.1291*.+9&%-(; ,1 *2
, 1+.(-$3120(
($1, '.6-.#., +9-.%
2%0( + Скорость м/с
Вид смазочного материала – *03&
%,/%0
Температура :7 ;10%$
в зоне".'$34
230 "'.-%*.-2 *2
контакта: ≤70 °С
, 1+.(-$3120( +9-.%
масло индустриальное И-30А *03& :7 ;10%$ ".'$34


Сталь 20–сталь 20Х №
50
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*'

%$

-(:

$

*0

2%0( +8
2.)*.129*' %$ -(: 1+."(;0 !.28
Стойкость к заеданию: Рд =$
40 МПа; Р =
*0
40 МПа
%2 +9-%/.$"(&- ;
2%0( +8 %2 +9/.$"(&- ; 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
кр
1+."(;0 !.28 2-.
2 +9
Материалы
%2 +9-%/.$"(&- ; %2 2 +9 ;
+9/.$"(&- /.123/ 2%+9-.% Условия работы
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0 2-.
2 ($.!0
+9 !.2*(/."%04-.12(2 +9 #03&%-(%/.12.;--
/.123/ 2%+9-.% ;/0(&(, :7 ;
%,%-2 5(;' * !.2*(/."%04-.12(
+* Сталь (20.5%,%-2 5(; - #03&%-(%/.12.;--
#03'* ;/0(&(, :7 ;
Сталь($.!0
20 20Х возвратно-поступательное

%,%-2 5(;' * +*
(20.5%,%-2 5(; - #03'*
"+%-(%"'.-%*.-2

Нагружение
*2 $.

'.6-.#., 2%0( *.0.1291*.+9&%-(; ,1
"+%-(%"'.-%*.-2
прижимающая*2 $.
нагрузка
Цементация, ($1,
закалка Нитроцементация +
%,/%0 230 "'.-%*.-2 *2
*.0.1291*.+9&%-(; ,1
, 1+.(-$3120(
($1, '.6-.#., +9-.%
60–65 HRC 60–62 HRC *03& :7
%,/%0 ;10%$ ".'$34
230 скольжения:
"'.-%*.-2 *2
, 1+.(-$3120( +9-.% Скорость 0,1–0,2 м/с
*03& :7 ;10%$
Вид смазочного материала – Температура в зоне".'$34
560


Сталь 20Х–сталь 20Х

№ 51
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.12:*'

%$-(;
$
*0
Стойкость
2%0( +9 к заеданию: Р = 40 МПа;
2.)*.12:*' %$ -(;$ *0кр
д
Р = 1+."(<0
40 МПа !.29
%2 +:-%/.$"(&- <
2%0( %2 +:/.$"(&- <
+9 2-.1(2%+:-.%$"(&%-(%".'"0
1+."(<0 !.29 2-.
2 +: <
%2 +:-%/.$"(&- 2 +: <
%2 +:/.$"(&- /.123/ 2%+:-.%
2-.1(2%+:-.%$"(&%-(%".'"0 2-.
($.!0 !.2*(/."%04-.12( Относительное движение
#03&%-(%/.12.<-- </0(&(,–;8 <
2 +: 2 +: /.123/ 2%+:-.%
Сталь5(<'
20Х +* Сталь 20Х 5(< #03'* возвратно-поступательное
%,%-2 ($.!0* !.2*(/."%04-.12(
(20.5%,%-2 - #03&%-(%/.12.<--
</0(&(, ;8 <
Вид обработки Нагружение –*2 постоянная
%,%-2

5(<' * +* поверхности
(20.5%,%-2 5(< -#03'*
"+%-(%"'.-%*.-2

$.
нагрузка

закалка Нитроцементация
*.0.12:1*.+:&%-(<,1
"+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.
($1, '.6-.#., 2%0( + Давление
60–65 HRC 61–63 HRC %,/%0 230 в"'.-%*.-2
зоне контакта
*.0.12:1*.+:&%-(<,1 *2 –
до 40 МПа
, 1+.(-$3120( +:-.%
($1, '.6-.#., 2%0( + Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
*03&
%,/%0 ;8 "'.-%*.-2
230 <10%$ ".'$34
*2
Вид
, смазочного
1+.(-$3120( материала –
+:-.% Температура в зоне контакта: ≤70 °С
масло индустриальное И-30А *03& ;8 <10%$ ".'$34

Паспорт пары трения 0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"
Сталь 45–сталь 20Х № 52

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12" свойства

2.)*.12:*'

%$

-(;

$ =

*0=
2%0( +9
2.)*.12:*' %$ -(;$= *0= 1+."(<0 !.29
%2 +:-%/.$"(&- <Стойкость
2%0( к заеданию:
%2 +:/.$"(&-
+9 < Рд ˃2-.1(2%+:-.%$"(&%-(%".'"0
40 МПа; Ркр ˃1+."(<0 40 МПа !.29 2-.
2 +:

%2 +:-%/.$"(&- < 2 +: <
%2 +:/.$"(&- /.123/ 2%+:-.%
2-.1(2%+:-.%$"(&%-(%".'"0 2-.
2 ($.!0
+:
!.2*(/."%04-.12( 2 +: #03&%-(%/.12.<--
/.123/ 2%+:-.% </0(&(, ;8 <
($.!0
* +* !.2*(/."%04-.12(
Деталь неподвижная Деталь подвижная5(< - #03&%-(%/.12.<--
(20.5%,%-2 #03'*Относительное
движение
</0(&(, –;8 <

Сталь
* +*45 Сталь

20Х 5(<
(20.5%,%-2 -#03'*
"+%-(%"'.-%*.-2
*2 $. ("97%

Вид ($1,
'.6-.#.,

2%0( + *.0.12:1*.+:&%-(<,1
Нагружение –*2постоянная
"+%-(%"'.-%*.-2 $. ("97%
%,/%0 230 "'.-%*.-2 нагрузка
*.0.12:1*.+:&%-(<,1 *2
,
Закалка 1+.(-$3120(
($1, +:-.%
Нитроцементация
'.6-.#., 2%0( + *03& в230
Давление
%,/%0 ;8 зоне <10%$
контакта
"'.-%*.-2 ".'$34
–*2до
40 МПа и выше
40–45 HRC 58–62
, 1+.(-$3120( +:-.% HRC
*03& Скорость
;8 <10%$ скольжения:
".'$340,1–0,2 м/с
561


Бронза БрОФ10-1–сталь 20Х № 53


0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

%$
2.)*.129*'

-(:

Стойкость к заеданию: Рд$= 25МПа; *0
Ркр = 40 МПа
2%0(2.)*.129*'
+8 %$ -(: $
*0 1+."(;0 !.28
Материалы
%2 +9-%/.$"(&- ; 2%0(%2 +8 +9/.$"(&- ; Условия работы!.28 2-.
1+."(;0
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
%2
0.-'+9-%/.$"(&- ;
0 Деталь
Деталь %22+9/.$"(&-
+9
подвижная ; /.123/
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
2%+9-.%
Относительное движение – 2-.
0.-' ($.!0
0
неподвижная Сталь 2
!.2*(/."%04-.12( 20Х+9 /.123/ 2%+9-.%
#03&%-(%/.12.;--
%'.!0
Бронза ($.!0
!.2*( !.2*(/."%04-.12(
БрОФ10-1 (20.5%,%-2 5(; -#03'*#03&%-(%/.12.;--

Нагружение ;/0(&(, :7 ;
%'.!0 !.2*(
5(; - "+%-(%"'.-%*.-2
(20.5%,%-2 #03'*прижимающая
*2нагрузка
$.

"+%-(%"'.-%*.-2
*.0.1291*.+9&%-(; ,1
Давление в зоне контакта *2 $.

– до 25 МПа
($1, '.6-.#.,
Без обработки 2%0( +
Нитроцементация *.0.1291*.+9&%-(; ,1
%,/%0 230
Скорость "'.-%*.-2
скольжения: *2
0,1–0,2 м/с
, ($1, '.6-.#.,
1+.(-$3120( 2%0(
HRC+
+9-.%
60–65 %,/%0 230;10%$
"'.-%*.-2 *2
*03& :7
Температура в зоне ".'$34
, 1+.(-$3120( +9-.%
Вид смазочного материала – *03& :7 ;10%$ среда
Окружающая ".'$34
– воздух

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12" Бронза БрО5Ц5С5–сталь

20Х № 54

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12" свойства

%$ -(:
2.)*.129*'

$ *0
Стойкость
2%0( к заеданию:
2.)*.129*'
+8 Рд =$
%$ -(: 30 МПа; Р =
40 МПа
кр*0 1+."(;0 !.28
%2 +9-%/.$"(&-; 2%0(%2 +8 +9/.$"(&- ; 1+."(;0 !.28 2-.
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
Материалы
%2 +9-%/.$"(&- Условия работы
0.-' 0

; %22+9/.$"(&-
+9 ; /.123/
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
2%+9-.% 2-.
Деталь
0.-' 0

2
($.!0 !.2*(/."%04-.12( +9 #03&%-(%/.12.;--движение
/.123/ Относительное
2%+9-.% ;/0(&(,– :7 ;
%'.!0($.!0 Сталь 20Х
!.2*( !.2*(/."%04-.12(
(20.5%,%-2 5(; -#03'* возвратно-поступательное
#03&%-(%/.12.;--
;/0(&(, :7 ;
Бронза%'.!0
БрО5Ц5С5!.2*( 5(; - "+%-(%"'.-%*.-2
(20.5%,%-2 #03'* Нагружение
*2 $.
Вид обработки поверхности прижимающая*2
"+%-(%"'.-%*.-2
*.0.1291*.+9&%-(; ,1 нагрузка
$.
($1, '.6-.#., 2%0( + Давление
Без обработки Нитроцементация 230в "'.-%*.-2
*.0.1291*.+9&%-(; ,1
%,/%0 *2–
до 30 МПа
, ($1, '.6-.#.,
1+.(-$3120( 2%0( +
+9-.% Скорость
%,/%0 230 скольжения:
"'.-%*.-2 0,1–0,2
*2 м/с

60–63 HRC *03& :7 ;10%$ ".'$34
, 1+.(-$3120( +9-.% Температура в зоне".'$34
*03& :7 ;10%$
562

Паспорт пары трения Бронза БрАЖ9-4–сталь 20Х № 55

!

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12" !
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*'

%$-(:


Рд =$ 10 МПа; Р = 10 МПа
*0
2.)*.129*'
2%0( +8 %$ -(: $
кр
*0 1+."(;0 !.28
%2 +9-%/.$"(&- 2%0(
Материалы
; +8
%2 +9/.$"(&- ; 1+."(;0работы
Условия
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0 !.28 2-.
%20.-'
Деталь+9-%/.$"(&-
0 ;
неподвижная %2
Деталь+9/.$"(&-
2 +9 ;
подвижная 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
/.123/ 2%+9-.%Относительное движение 2-.
–
0.-' БрАЖ9-4
Бронза 0 2
($.!0 !.2*(/."%04-.12( +9
Сталь 20Х /.123/ 2%+9-.%
#03&%-(%/.12.;--
возвратно-поступательное;/0(&(, :7 ;
($.!0
%'.!0 !.2*(!.2*(/."%04-.12(
(20.5%,%-2 5(; - #03'* Нагружение – постоянная ;
#03&%-(%/.12.;-- ;/0(&(, :7
Вид обработки поверхности - #03'* прижимающая
"+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.
%'.!0 !.2*( (20.5%,%-2

5(; нагрузка
Без обработки Нитроцементация *.0.1291*.+9&%-(;,1
"+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.
($1, '.6-.#., 2%0(

+ Давление в зоне контакта – до 10 МПа
60–65 HRC *.0.1291*.+9&%-(;,1
%,/%0 230 "'.-%*.-2 *2
($1,
, '.6-.#.,+9-.%
1+.(-$3120( 2%0( + Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
Вид1+.(-$3120(
смазочного материала – %,/%0
*03& 230
:7 "'.-%*.-2
Температура ;10%$в ".'$34 *2
, +9-.%


Чугун СЧ21–сталь 20Х № !
56
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

!
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*'

%$

-(:

$ *0
2%0( 2.)*.129*'
+8 %$ -(:$ *0 !.28
1+."(;0
Стойкость
2%0( +8 к заеданию: Р = 40 МПа; Ркр = 40 МПа !.28
1+."(;0
%2 +9-%/.$"(&- ; %2 +9/.$"(&- ; д 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0 2-.
%2 +9-%/.$"(&-
3#3- ;
Материалы %2 2+9/.$"(&-
+9 ; 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
/.123/ 2%+9-.% Условия работы 2-.
3#3- 2 +9
($.!0 !.2*(/."%04-.12( /.123/ 2%+9-.%
#03&%-(%/.12.;-- ;/0(&(, :7 ;
($.!0
%'.!0 (20.5%,%-2 5(; - #03&%-(%/.12.;--
!.2*(!.2*(/."%04-.12( #03'* ;/0(&(, :7 ;
Чугун СЧ21 Сталь 20Х - #03'*
%'.!0 !.2*( (20.5%,%-2
5(; "+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.
Вид обработки поверхности Нагружение*2– постоянная
*.0.1291*.+9&%-(;,1
"+%-(%"'.-%*.-2 $.

($1, '.6-.#., 2%0( + прижимающая нагрузка
Без обработки Нитроцементация *.0.1291*.+9&%-(;,1
%,/%0 230 "'.-%*.-2 *2
($1,
, '.6-.#.,+9-.%
1+.(-$3120( 2%0( + Давление в зоне контакта – до 40 МПа
62–64 HRC %,/%0
*03& 230:7 "'.-%*.-2 *2
;10%$ ".'$34
, 1+.(-$3120( +9-.% Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
*03& :7 ;10%$ ".'$34
563


0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

Стойкость
2.)*.12:*'

%$
-(;

˃
40
Р$д=

МПа; Р*0

кр
=
˃ 40

МПа
2%0(2.)*.12:*'
+9 %$ -(;$= *0= 1+."(<0 !.29
%2 +:-%/.$"(&- Материалы Условия работы 2-.
<2%0( %2 +9 +:/.$"(&- < 2-.1(2%+:-.%$"(&%-(%".'"0
1+."(<0 !.29
Деталь неподвижная< Деталь
%23#3-
+:-%/.$"(&- подвижная
%22+:/.$"(&-
+: < /.123/ Относительное движение2-.
2%+:-.%
2-.1(2%+:-.%$"(&%-(%".'"0 –
Чугун СЧ21 !.2*(/."%04-.12(
($.!0
3#3- Сталь 20Х
2 +: /.123/ возвратно-поступательное
#03&%-(%/.12.<--
2%+:-.% </0(&(, ;8 <
Вид
*($.!0
+*обработки
(20.5%,%-2 5(<
!.2*(/."%04-.12( -#03'* Нагружение – постоянная
#03&%-(%/.12.<-- </0(&(, ;8 <

* +*
Закалка (20.5%,%-2
Нитроцементация #03'* прижимающая
5(< - "+%-(%"'.-%*.-2 нагрузка ("97%
*2 $.

Давление
в зоне контакта
*.0.12:1*.+:&%-(<,1
"+%-(%"'.-%*.-2 *2 – до 40 МПа("97%
$. и выше
38–45 HRC '.6-.#., 2%0(
($1, 62–64+ HRC

%,/%0 Скорость скольжения:
230 "'.-%*.-2
*.0.12:1*.+:&%-(<,1 0,1–0,2 м/с
*2
,
Вид 1+.(-$3120(
($1, '.6-.#.,
смазочного +:-.%
2%0( +–
материала *03&
%,/%0 Температура
;8230<10%$ в".'$34
"'.-%*.-2 зоне контакта: ≤70 °С
*2
, 1+.(-$3120(
масло индустриальное +:-.%
И-30А Окружающая среда – воздух
*03& ;8 <10%$ ".'$34

Чугун СЧ21–сталь 20Х

№ 58
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.12:*'

%$

-(;

$= *0

=

2%0( +9
Стойкость
2.)*.12:*'к заеданию:
%$ -(; Рд$˃ 40 МПа;
= Ркр ˃1+."(<0
40 МПа !.29
*0=
%2 +:-%/.$"(&-<2%0( %2 +9 +:/.$"(&- < 2-.1(2%+:-.%$"(&%-(%".'"0
1+."(<0 !.29 2-.
Материалы 2 +: 2%+:-.%Условия работы 2-.
%23#3-
+:-%/.$"(&- < %2 +:/.$"(&- < /.123/ 2-.1(2%+:-.%$"(&%-(%".'"0
($.!0
3#3- Деталь
!.2*(/."%04-.12( подвижная /.123/
2 +: #03&%-(%/.12.<--
Относительное</0(&(,
2%+:-.% движение;8 – <
Чугун СЧ21<!.2*(/."%04-.12(
'.2%0,(6%1*
($.!0 Сталь 20Х
(20.5%,%-2 5(< -#03'* возвратно-поступательное
#03&%-(%/.12.<-- </0(&(, ;8 <
' Вид
* +*обработки

'.2%0,(6%1* < 5(< - "+%-(%"'.-%*.-2
(20.5%,%-2 #03'* Нагружение *2– $.
постоянная ("97%

' * +* закалка Нитроцементация
*.0.12:1*.+:&%-(<,1
"+%-(%"'.-%*.-2 нагрузка ("97%
*2 $.
Изотермическая %,/%0 230в зоне
"'.-%*.-2
($1, '.6-.#., 2%0( +
Давление контакта*2–
*.0.12:1*.+:&%-(<,1 до 40 МПа и выше
36–43 HRC 62–64 HRC *03& ;8
, ($1,
1+.(-$3120( +:-.%
'.6-.#., 2%0( + %,/%0 230<10%$
Скорость ".'$34
скольжения:
"'.-%*.-2 0,1–0,2 м/с
*2
Вид смазочного материала
, 1+.(-$3120( –
+:-.% Температура
*03& ;8 <10%$в ".'$34
564

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-018)&$#,'9
Стойкость

МПа;
Рд #=
40 )/

Ркр = 40 МПа
1$/'*7
1-()-018)&$#,'9 # )/ 0*-!':/ -17
$1*8,$.-#!'%,:
Материалы
1$/'*7 $1*8.-#!'%,: 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
Условия
0*-!':/ работы -17
Деталь1*8

неподвижная Деталь 1*8
подвижная .-012.1$*8,-$
$1*8,$.-#!'%,: $1*8.-#!'%,: 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
Сталь '#-
ШХ15 / -1)'.-!$/3,-01'
Сталь 40Х "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
1*8
1*8 .-012.1$*8,-$
)*) ,"/2&)Нагружение – постоянная
'&)-1$+.$/12/,: "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
Вид '#- / -1)'.-!$/3,-01'

,'1/-4$+$,14': !*$,'$!&-,$)-,1)1#-
)*)
Закалка '&)-1$+.$/12/,: ,"/2&) прижимающая нагрузка

)-/-0180)-*8%$,': +0

,'1/-4$+$,14': Давление в зоне контакта – до 40 МПа
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
'#0+&-5,-"-+1$/'* $+.$/12/!&-,$)-,1)1


)-/-0180)-*8%$,': +0
50–55
+0*-',#201/'*8,-$ HRC )/2%96:0/$#!-&#23
'#0+&-5,-"-+1$/'* Температура в зоне контакта: ≤70 °С
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*8,-$ Окружающая среда – воздух
)/2%96:0/$#!-&#23

Паспорт пары трения /' -1$3,'5$0)'$0!-(01!Сталь ШХ15–сталь 40Х № 60

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

#
1-()-018)&$#,'9 )/

1$/'*7
Стойкость к заеданию: Рд #=
1-()-018)&$#,'9 0*-!':/
40 МПа; Ркр)/=
40 МПа -17
$1*8,$.-#!'%,:
1$/'*7$1*8.-#!'%,: 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
0*-!':/ -17
1*8
Материалы 1*8 .-012.1$*8,-$ Условия работы
$1*8,$.-#!'%,: $1*8.-#!'%,: 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
Деталь '#- /
неподвижная -1)'.-!$/3,-01'
Деталь подвижная "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
1*8
1*8 .-012.1$*8,-$
'&)-1$+.$/12/,:
Сталь '#- '&)-1$+.$/12/,:
ШХ15 / -1)'.-!$/3,-01'
Сталь 40Х ,"/2&)возвратно-поступательное
"/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
,'1/-4$+$,14': ,'1/-4$+$,14': !*$,'$!&-,$)-,1)1#-
'&)-1$+.$/12/,: ,"/2&)Нагружение – постоянная
'&)-1$+.$/12/,:

)-/-0180)-*8%$,': +0

,'1/-4$+$,14': Низкотемпературная
Низкотемпературная ,'1/-4$+$,14': !*$,'$!&-,$)-,1)1#-
'#0+&-5,-"-+1$/'* $+.$/12/!&-,$)-,1)1
)-/-0180)-*8%$,': +0


+0*-',#201/'*8,-$ )/2%96:0/$#!-&#23
60–65 '#0+&-5,-"-+1$/'*
HRC 50–55 HRC $+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*8,-$ Температура в зоне контакта: ≤70 °С
)/2%96:0/$#!-&#23
565

Паспорт пары трения Сталь 20Х–сталь 40Х № 61

1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

3/*+/23;+(!&%!.)<
Стойкость
к
заеданию: %> !
40
Р д
˃ +1> !
МПа;
МПа
Ркр ˃
40

!3&1)!,:
3/*+/23;+(!&%!.)<%> !+12,/#)=1!"/3: > !
&3!,;.&0/%#)'.!= Материалы
&3!,;0/%#)'.!= Условия работы
3./2)3&,;./&%#)'&.)&#/(#1!3./
!3&1)!,: 2,/#)=1!"/3:
3!,;
&3!,;.&0/%#)'.!= Деталь подвижная
3!,;
&3!,;0/%#)'.!=
0/2340!3&,;./& Относительное
3./2)3&,;./&%#)'&.)&#/(#1!3./ движение –
Сталь 20Х
)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
3!,; Сталь 40Х
3!,; !$14'&.)&0/23/=..!=01)')-!<9!=
0/2340!3&,;./& возвратно-поступательное
&-&.3!6)=
Вид обработки )(+/3&-0&1!341.!=
поверхности .!$14(+! Нагружение – постоянная
!$14'&.)&0/23/=..!=01)')-!<9!=
)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
(!+!,+! .)31/6&-&.3!6)= !#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !)#:8&
&-&.3!6)=
Цементация, )(+/3&-0&1!341.!= .!$14(+!
Низкотемпературная +/1/23;2+/,;'&.)=-2

(!+!,+!

.)31/6&-&.3!6)= Давление в зоне контакта –
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !)#:8&
закалка нитроцементация
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,!

до 40 МПа и выше

&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+/1/23;2+/,;'&.)=-2
58–62 HRC 50–55 HRC +14'!<9!=21&%!#/(%45
-!2,/).%4231)!,;./&
&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
-!2,/).%4231)!,;./& +14'!<9!=21&%!#/(%45

1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

3/*+/23;+(!&%!.)< %!

+1!

!3&1)!,:
3/*+/23;+(!&%!.)<
Стойкость = 10 МПа; Р+1кр2,/#)=1!"/3:
к заеданию: Р%д! !
= 20 МПа
&3!,;.&0/%#)'.!= &3!,;0/%#)'.!=
!3&1)!,: 3./2)3&,;./&%#)'&.)&#/(#1!3./
2,/#)=1!"/3:
1/.(!1 Материалы 3!,; 0/2340!3&,;./& Условия работы
&3!,;.&0/%#)'.!= &3!,;0/%#)'.!= 3./2)3&,;./&%#)'&.)&#/(#1!3./
Деталь )%/"1!"/3+)0/#&15./23)
1/.(!1 Деталь подвижная !$14'&.)&0/23/=..!=01)')-!<9!=
3!,; 0/2340!3&,;./& Относительное движение –
&(/"1!"/3+)
Бронза БрОФ10-1 )(+/3&-0&1!341.!=
Сталь 40Х .!$14(+! возвратно-поступательное
!$14'&.)&0/23/=..!=01)')-!<9!=
)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/!
Вид обработки.)31/6&-&.3!6)=
&(/"1!"/3+) поверхности
)(+/3&-0&1!341.!= .!$14(+! Нагружение – постоянная

+/1/23;2+/,;'&.)=-2
Без обработки .)31/6&-&.3!6)=
Низкотемпературная !#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/!
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,! &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+/1/23;2+/,;'&.)=-2

-!2,/).%4231)!,;./& +14'!<9!=21&%!#/(%45
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,!
50–55 HRC &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
-!2,/).%4231)!,;./& Температура в зоне контакта: ≤70 °С
+14'!<9!=21&%!#/(%45

566

20/)"2

4"-< 103451"4'-</0'
*&0#2"#04,*10$'26/034* "%25('/*'10340>//">12*(*."=:">
')0#2"#04,* *),04'.1'2"452/"> /"%25),"
/*4207'.'/4"7*> "$-'/*'$)0/',0/4",4"&0"
Инженерия поверхности и эксплуатационные ,02034<3,0-<('/*> .3

свойства азотированных конструкционных сталей

*&3.")08/0%0."4'2*"-" '.1'2"452"$)0/',0/4",4"
."3-0*/&5342*"-</0' ,25("=:">32'&"$0)&56 Приложение 2

Паспорт пары трения Бронза БрО5Ц5С5–сталь 40Х № 63

2*#04'6/*8'3,*'3$0+34$"

2*#04'6/*8'3,*'3$0+34$"
2*#04'6/*8'3,*'3$0+34$"

40+,034<,)"'&"/*=
&"

Стойкость к заеданию: Рд &=? "
40+,034<,)"'&"/*=
10 МПа; Ркр,2,2"
? "
= 10 МПа
"4'2*"-;
40+,034<,)"'&"/*= &",2"
"4'2*"-; 3-0$*>2"#04;
3-0$*>2"#04;
Материалы
'4"-</'10&$*(/">
"4'2*"-;
'4"-</'10&$*(/"> '4"-<10&$*(/">
'4"-<10&$*(/"> Условия работы
4/03*4'-</0'&$*('/*'$0)$2"4/0
3-0$*>2"#04;
4/03*4'-</0'&$*('/*'$0)$2"4/0
20/)"2
Деталь

'4"-</'10&$*(/">
4"-<!
Деталь 4"-<
подвижная
'4"-<10&$*(/">
4"-<!
103451"4'-</0' Относительное движение –
4/03*4'-</0'&$*('/*'$0)$2"4/0
103451"4'-</0'
Бронза *&0#2"#04,*10$'26/034*
БрО5Ц5С5
20/)"2

*&0#2"#04,*10$'26/034*Сталь
4"-< 40Х "%25('/*'10340>//">12*(*."=:">
103451"4'-</0' возвратно-поступательное
"%25('/*'10340>//">12*(*."=:">
')0#2"#04,*
","-,"
Вид *),04'.1'2"452/"> /"%25),"
/"%25)," Нагружение – постоянная
*),04'.1'2"452/"> "%25('/*'10340>//">12*(*."=:">
*&0#2"#04,*10$'26/034*
')0#2"#04,*

/*4207'.'/4"7*>
*),04'.1'2"452/">
/*4207'.'/4"7*> "$-'/*'$)0/',0/4",4"&0"
/"%25)," прижимающая нагрузка
"$-'/*'$)0/',0/4",4"&0 "*$;9'

,02034<3,0-<('/*> .3

/*4207'.'/4"7*>

"$-'/*'$)0/',0/4",4"&0"
,02034<3,0-<('/*> .3
нитроцементация '.1'2"452"$)0/',0/4",4"
*&3.")08/0%0."4'2*"-"
*&3.")08/0%0."4'2*"-"

,02034<3,0-<('/*> .3

'.1'2"452"$)0/',0/4",4"
."3-0*/&5342*"-</0'
50–55 HRC ,25("=:">32'&"$0)&56
*&3.")08/0%0."4'2*"-"
."3-0*/&5342*"-</0' Температура в зоне контакта: ≤70 °С
'.1'2"452"$)0/',0/4",4"
,25("=:">32'&"$0)&56
."3-0*/&5342*"-</0' Окружающая среда – воздух
,25("=:">32'&"$0)&56


2*#04'6/*8'3,*'3$0+34$" Сталь ШХ15–сталь ШХ15
№ 64
2*#04'6/*8'3,*'3$0+34$" свойства

40+,034<,)"'&"/*=

&? "

,2? "
"4'2*"-;
40+,034<,)"'&"/*=
Стойкость к заеданию: Рд&? "
˃ 40 МПа; Р,2 ˃ 3-0$*>2"#04;
? "
40 МПа
кр
'4"-</'10&$*(/"> '4"-<10&$*(/">
"4'2*"-; 4/03*4'-</0'&$*('/*'$0)$2"4/0
3-0$*>2"#04;
4"-<!
Материалы
'4"-</'10&$*(/"> 4"-<!

'4"-<10&$*(/"> 103451"4'-</0'Условия работы
4/03*4'-</0'&$*('/*'$0)$2"4/0
*&0#2"#04,*10$'26/034*
4"-<!
4"-<!
"%25('/*'10340>//">12*(*."=:">
103451"4'-</0'
Сталь ШХ15
","-," Сталь ШХ15
*),04'.1'2"452/">
*&0#2"#04,*10$'26/034* /"%25)," возвратно-поступательное
"%25('/*'10340>//">12*(*."=:">

","-," /*4207'.'/4"7*>
*),04'.1'2"452/">
Вид обработки поверхности "$-'/*'$)0/',0/4",4"&0 "*$;9'
/"%25)," Нагружение – постоянная

/*4207'.'/4"7*> ,02034<3,0-<('/*> .3
"$-'/*'$)0/',0/4",4"&0 "*$;9'
Закалка Низкотемпературная
*&3.")08/0%0."4'2*"-"

'.1'2"452"$)0/',0/4",4"
,02034<3,0-<('/*> .3
."3-0*/&5342*"-</0'
*&3.")08/0%0."4'2*"-" ,25("=:">32'&"$0)&56
'.1'2"452"$)0/',0/4",4"
60–65 HRC
."3-0*/&5342*"-</0' Температура в зоне контакта: ≤70 °С
,25("=:">32'&"$0)&56

567


0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.12:*'

%$
-(;
$

*0
Стойкость
2%0( +9 к заеданию: Р = 40 МПа; Р = 40 МПа !.29
1+."(<0
2.)*.12:*' %$ -(;$ *0кр
д
%2 +:-%/.$"(&- < +9
Материалы
2%0( %2 +:/.$"(&- < 2-.1(2%+:-.%$"(&%-(%".'"0
Условия
1+."(<0 !.29 2-.
работы
2неподвижная
Деталь +:
< Деталь
%2 +:-%/.$"(&- %2 2 +:
<
+:/.$"(&-
подвижная /.123/ 2%+:-.%
2-.1(2%+:-.%$"(&%-(%".'"0
Относительное движение 2-.
–
Сталь ($.!0 !.2*(/."%04-.12(
2 +:

ШХ15 2 +:

Сталь ШХ15 #03&%-(%/.12.<--
/.123/ 2%+:-.%
возвратно-поступательное </0(&(, ;8 <
('*.2%,/%0 230- < ('*.2%,/%0 230- < #03&%-(%/.12.<-- - #03'*
($.!0
Вид !.2*(/."%04-.12(
обработки Нагружение – </0(&(, постоянная ;8 <
-(20.5%,%-2
('*.2%,/%0 5(<< поверхности
230- -(20.5%,%-2
('*.2%,/%0 5(<< -#03'*
230- "+%-(%"'.-%*.-2
нагрузка


*.0.12:1*.+:&%-(<,1
"+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.
-(20.5%,%-2 5(< -(20.5%,%-2 5(< Давление в зоне контакта – до 40 МПа
($1, '.6-.#.,

2%0( +

%,/%0 230 "'.-%*.-2
*.0.12:1*.+:&%-(<,1 *2 0,1–0,2
м/с
60–65 HRC
, 1+.(-$3120(
($1, 60–65+HRC
'.6-.#.,+:-.%
2%0( *03& 230
%,/%0 ;8 "'.-%*.-2
<10%$ ".'$34 *2
Вид1+.(-$3120(
, смазочного материала
+:-.% – *03& ;8 <10%$
Окружающая ".'$34
среда – воздух

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12" Сталь 20Х–сталь ШХ15

№ 66
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.12:*'

%$

-(;
$=

*0=
2%0(
Стойкость+9
2.)*.12:*' %$ -(;
к заеданию: Рд$=
˃ 40 МПа;Р*0кр= ˃ 401+."(<0
МПа !.29
%2 +:-%/.$"(&- < +9
2%0( %2 +:/.$"(&- < 2-.1(2%+:-.%$"(&%-(%".'"0
1+."(<0 !.29 2-.
2 +:Материалы
%2 +:-%/.$"(&- < %2 2 +:
<
+:/.$"(&- /.123/ 2%+:-.% Условия работы 2-.
2-.1(2%+:-.%$"(&%-(%".'"0
Деталь2неподвижная
($.!0
+: Деталь
!.2*(/."%04-.12( подвижная
2 +:
#03&%-(%/.12.<--
/.123/ 2%+:-.%Относительное </0(&(,
движение ;8 – <
Сталь
%,%-2
($.!0 Сталь ШХ15230- < - #03&%-(%/.12.<--
20Х5(<!.2*(/."%04-.12(
('*.2%,/%0 #03'* возвратно-поступательное </0(&(, ;8 <
' * +*
%,%-2
Вид
5(<
обработки -(20.5%,%-2
('*.2%,/%0
поверхности 230-5(<< -#03'* "+%-(%"'.-%*.-2
Нагружение *2 $. ("97%

' * +*

-(20.5%,%-2
Низкотемпературная 5(< *.0.12:1*.+:&%-(<,1
"+%-(%"'.-%*.-2 нагрузка ("97%
*2 $.
($1, '.6-.#.,

2%0( + %,/%0 230
Давление в зоне "'.-%*.-2
контакта –*2до
*.0.12:1*.+:&%-(<,1 40 МПа и выше
закалка нитроцементация *03& ;8 "'.-%*.-2
<10%$ ".'$34
, 1+.(-$3120(
($1, '.6-.#., +:-.%
2%0( + %,/%0 Скорость
230 скольжения: *2 0,1–0,2 м/с

58–62 HRC 60–65 HRC
, 1+.(-$3120( +:-.% *03& Температура
;8 <10%$в".'$34 зоне контакта: ≤70 °С

568

Паспорт пары трения Бронза БрОФ10-1–сталь ШХ15 № 67

1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

3/*+/23:+(!&%!.);
! !

%

+1

Стойкость к заеданию: Рд = 25 МПа; Ркр =2,/#)<1!"/39
!3&1)!,9 40 МПа
3/*+/23:+(!&%!.); %
!+1 !
&3!,:.&0/%#)'.!<
Материалы
!3&1)!,9&3!,:0/%#)'.!< 3./2)3&,:./&%#)'&.)&#/(#1!3./
2,/#)<1!"/39
1/.(!1 3!,:
0/2340!3&,:./&
&3!,:.&0/%#)'.!< Деталь подвижная
&3!,:0/%#)'.!< Относительное движение –
3./2)3&,:./&%#)'&.)&#/(#1!3./
)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
1/.(!1 3!,:ШХ15
!$14'&.)&0/23/<..!<01)')-!;8!<
0/2340!3&,:./&
Бронза БрОФ10-1 Сталь возвратно-поступательное
&(/"1!"/3+) )(+/3&-0&1!341.!< .!$14(+!
)%/"1!"/3+)0/#&15./23) !$14'&.)&0/23/<..!<01)')-!;8!<
.)31/6&-&.3!6)< !#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/
!
&(/"1!"/3+) )(+/3&-0&1!341.!< .!$14(+! прижимающая нагрузка

+/1/23:2+/,:'&.)< -2
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/
!
.)31/6&-&.3!6)< Давление в зоне контакта – до 25 МПа
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,! &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+/1/23:2+/,:'&.)< -2

60–65 HRC
-!2,/).%4231)!,:./& +14'!;8!<21&%!#/(%45
&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,! Температура в зоне контакта: ≤70 °С
-!2,/).%4231)!,:./& +14'!;8!<21&%!#/(%45

Бронза БрО5Ц5С5–сталь ШХ15
1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

№ 68
1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

% !
3/*+/23:+(!&%!.); +1 !

!3&1)!,9
Стойкость к заеданию: Рд%!
3/*+/23:+(!&%!.); = 30 МПа; Р+1 =2,/#)<1!"/39
40 МПа
кр !
&3!,:.&0/%#)'.!<
!3&1)!,9 &3!,:0/%#)'.!< 3./2)3&,:./&%#)'&.)&#/(#1!3./
2,/#)<1!"/39
Материалы
1/.(!1

3!,:
0/2340!3&,:./& Условия работы
&3!,:.&0/%#)'.!< &3!,:0/%#)'.!< 3./2)3&,:./&%#)'&.)&#/(#1!3./
)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
1/.(!1

подвижная
3!,:
!$14'&.)&0/23/<..!<01)')-!;8!<
0/2340!3&,:./&Относительное движение –
&(/"1!"/3+) Сталь ШХ15
)(+/3&-0&1!341.!< .!$14(+! возвратно-поступательное
!$14'&.)&0/23/<..!<01)')-!;8!<
)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
.)31/6&-&.3!6)<
Вид обработки поверхности !#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/!
.!$14(+! Нагружение – постоянная
&(/"1!"/3+) )(+/3&-0&1!341.!<

+/1/23:2+/,:'&.)< -2
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/!
Без обработки .)31/6&-&.3!6)<
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,!

&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+/1/23:2+/,:'&.)< -2
нитроцементация +14'!;8!<21&%!#/(%45
-!2,/).%4231)!,:./&
&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
60–65 HRC
-!2,/).%4231)!,:./& Температура в зоне контакта: ≤70 °С
+14'!;8!<21&%!#/(%45
569


! Чугун СЧ21–сталь

ШХ15 "
№ 69
3+$15(70+9(4-+(4%1,45%#
!
"
3+$15(70+9(4-+(4%1,45%#

51,-145<-*#('#0+= #
#

' -3
Стойкость
#5(3+#.; к заеданию: Рд = 20 МПа; Ркр =4.1%+>3#$15; 35 МПа
(5#.<0(21'%+)0#> 51,-145<-*#('#0+= #-3
#
(5#.<21'%+)0#> '5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
!6&60! Материалы
#5(3+#.;5#.<"
214562#5(.<01( Условия работы
4.1%+>3#$15;
(5#.<0(21'%+)0#>
Деталь неподвижная (5#.<21'%+)0#>
+'1$3#$15-+21%(370145+ 5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
#&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
!6&60!
Чугун СЧ21
+*-15(/2(3#5630#> 5#.<"

Сталь ШХ15
#-#.-# 214562#5(.<01(
0#&36*-# возвратно-поступательное
+'1$3#$15-+21%(370145+
0+5318(/(05#8+>
#&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
#%.(0+(%*10(-105#-5#'1#
+*-15(/2(3#5630#>

#-#.-# 0#&36*-#прижимающая нагрузка
-13145<4-1.<)(0+> /4
0+5318(/(05#8+> Закалка

#%.(0+(%*10(-105#-5#'1#
+'4/#*1901&1/#5(3+#.# Давление в зоне контакта – до 20 МПа
(/2(3#563#%*10(-105#-5#

57–63 HRC -13145<4-1.<)(0+> /4
/#4.1+0'6453+#.<01( Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
-36)#=:#>43('#%1*'67
60–65 +'4/#*1901&1/#5(3+#.#
HRC (/2(3#563#%*10(-105#-5#
/#4.1+0'6453+#.<01( -36)#=:#>43('#%1*'67
!

"
3+$15(70+9(4-+(4%1,45%#
! Бронза БрОФ10-1–сталь

20Х "
№ 70
3+$15(70+9(4-+(4%1,45%#

51,-145<-*#('#0+=

' # -3 #

#5(3+#.;

4.1%+>3#$15;
(5#.<0(21'%+)0#> Стойкость к заеданию: Рд5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
51,-145<-*#('#0+=
(5#.<21'%+)0#> '= 4 МПа; Ркр-3 #
# = 4 МПа
310*#3#5(3+#.; 5#.< 214562#5(.<01( 4.1%+>3#$15;
Материалы (5#.<21'%+)0#>
(5#.<0(21'%+)0#> Условия работы
5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
+'1$3#$15-+21%(370145+ #&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
Деталь неподвижная Деталь5#.<
310*#3 подвижная Относительное движение –
214562#5(.<01(
(*1$3#$15-+ (/(05#8+>*#-#.-# 0#&36*-#
Бронза БрОФ10-1 Сталь
+'1$3#$15-+21%(370145+ 20Х

#&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
#%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #
(*1$3#$15-+ 0#&36*-#Нагружение – постоянная
(/(05#8+>*#-#.-# -13145<4-1.<)(0+> /4

+'4/#*1901&1/#5(3+#.#41.+'1. прижимающая нагрузка
#%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #
(/2(3#563#%*10(-105#-5#
Без обработки Цементация,
-13145<4-1.<)(0+> /4
-36)#=:#>43('#%1*'67
закалка 60–63 HRC
+'4/#*1901&1/#5(3+#.#41.+'1. Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
(/2(3#563#%*10(-105#-5#
-36)#=:#>43('#%1*'67
570


-%+/"1*%3".'%".+&./

-%+/"1*%3".'%".+&./

/+&'+./6'$"!*%7

!
'-

Стойкость
/"-%(5 к заеданию: Р = 4 МПа; Р = 10 МПа
.(+%8-+/5
/+&'+./6'$"!*%7 !'-
д кр
"/(6*",+!%#*8
/"-%(5 "/(6,+!%#*8 /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
.(+%8-+/5
-+*$-
"/(6*",+!%#*8 /(6
"/(6,+!%#*8 ,+./0,/"(6*+"
/*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
%!+-+/'%,+"-1*+./% Относительное движение –
-0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
-+*$- /(6 ,+./0,/"(6*+"
Бронза БрО5Ц5С5 Сталь 20Х возвратно-поступательное
"$+-+/'% ")"*/2%8$'('
%!+-+/'%,+"-1*+./% *-0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
-0$'
"$+-+/'%

")"*/2%8$'(' *("*%"$+*"'+*/'/!+
-0$'
'+-+./6.'+(6#"*%8 ).

закалка ("*%"$+*"'+*/'/!+
"),"-/0-$+*"'+*/'/
60–62 HRC '+-+./6.'+(6#"*%8 ).
'-0#748.-"!+$!01
%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+( "),"-/0-$+*"'+*/'/
'-0#748.-"!+$!01

Паспорт пары трения -%+/"1*%3".'%".+&./Сталь 45–сталь 20Х № 72

-%+/"1*%3".'%".+&./

/+&'+./6'$"!*%7

!
'-

/"-%(5
/+&'+./6'$"!*%7 !'- .(+%8-+/5
Стойкость
"/(6*",+!%#*8
/"-%(5 к заеданию: Рд = 10
"/(6,+!%#*8 МПа; Ркр = 15 МПа
/*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
.(+%8-+/5
/(6
"/(6*",+!%#*8 /(6
"/(6,+!%#*8 ,+./0,/"(6*+"
/*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
%!+-+/'%,+"-1*+./%
/(6 /(6 -0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
,+./0,/"(6*+"
'(' Деталь подвижная
")"*/2%8$'(' * Относительное движение –
-0$'
%!+-+/'%,+"-1*+./% -0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
Сталь 45 Сталь 20Х возвратно-поступательное

'('

")"*/2%8$'(' *("*%"$+*"'+*/'/!+
-0$'
'+-+./6.'+(6#"*%8 ).

("*%"$+*"'+*/'/!+
%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+( прижимающая нагрузка
"),"-/0-$+*"'+*/'/
Закалка Цементация, закалка '+-+./6.'+(6#"*%8 ).
'-0#748.-"!+$!01
40–45 HRC
%!.)$+3*+ 58–62 HRC
+)/"-%(.+(%!+( "),"-/0-$+*"'+*/'/
'-0#748.-"!+$!01
571


-%+/"1*%3".'%".+&./

-%+/"1*%3".'%".+&./

/+&'+./6'$"!*%7
!
'-

Стойкость к заеданию: Рд = 25 МПа; Ркр = 40 МПа
/"-%(5
/+&'+./6'$"!*%7! '- .(+%8-+/5
"/(6*",+!%#*8
/"-%(5 "/(6,+!%#*8 /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
.(+%8-+/5
/(6 Материалы /(6 ,+./0,/"(6*+"Условия работы
"/(6*",+!%#*8 "/(6,+!%#*8 /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
%!+-+/'%,+"-1*+./% Относительное движение –
-0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
/(6 /(6 ,+./0,/"(6*+"
Сталь ШХ15
'(' Сталь 20Х
")"*/2%8$'(' * -0$' возвратно-поступательное
%!+-+/'%,+"-1*+./% -0#"*%",+./+8**8,-%#%)748

Вид обработки")"*/2%8$'('
поверхности Нагружение – постоянная
("*%"$+*"'+*/'/!+
'(' * -0$'
'+-+./6.'+(6#"*%8).
Закалка


закалка ("*%"$+*"'+*/'/!+
%!.)$+3*+ Давление в зоне контакта – до 25 МПа
"),"-/0-$+*"'+*/'/
60–65 HRC +)/"-%(.+(%!+(
60–62 HRC '+-+./6.'+(6#"*%8).
'-0#748.-"!+$!01
%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+( "),"-/0-$+*"'+*/'/
'-0#748.-"!+$!01

-%+/"1*%3".'%".+&./

-%+/"1*%3".'%".+&./

!
/+&'+./6'$"!*%7
'-
/"-%(5
/+&'+./6'$"!*%7! '- .(+%8-+/5
"/(6*",+!%#*8 Стойкость
/"-%(5 к заеданию: Рд =/*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
"/(6,+!%#*8 10 МПа; Ркр .(+%8-+/5
= 10 МПа
/(6
"/(6*",+!%#*8 /(6
"/(6,+!%#*8 ,+./0,/"(6*+"
/*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
Материалы
%!+-+/'%,+"-1*+./% Условия работы
-0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
/(6 /(6 ,+./0,/"(6*+"
")"*/2%8$'(' Деталь подвижная
")"*/2%8 * -0$' Относительное движение –
%!+-+/'%,+"-1*+./% -0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
Сталь 20Х

")"*/2%8$'('
Сталь 20Х
'('

")"*/2%8 *("*%"$+*"'+*/'/!+
-0$' возвратно-поступательное
'+-+./6.'+(6#"*%8).
'('


– постоянная прижимающая нагрузка
("*%"$+*"'+*/'/!+
"),"-/0-$+*"'+*/'/
'+-+./6.'+(6#"*%8).
Цементация, закалка Цементация,
%!.)$+3*+ Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
'-0#748.-"!+$!01
"),"-/0-$+*"'+*/'/
60–65 HRC +)/"-%(.+(%!+(
'-0#748.-"!+$!01
572

Паспорт пары трения Сталь 20Х–сталь 45 № 75

,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

.*%&*-.6&#!

)$7
&,

.!,$'5 Р = 4МПа; Р = -'*$8,*.5
4 МПа
.*%&*-.6&#! )$7д кр&,
!.'6)!+* $")8
.!,$'5 !.'6+* $")8 .)*-$.!'6)*!-'*$8,*.5
$"!)$!*#,.)*
.'6 Материалы .'6
+*-./+.!'6)*!Условия работы
!.'6)!+* $")8 !.'6+* $")8 .)*-$.!'6)*! $"!)$!*#,.)*
$ Деталь подвижная ,/"!)$!+*-.*8))8+,$"$(748
*,*.&$+*!,0)*-.$ Относительное движение –
.'6 .'6
+*-./+.!'6)*!
Сталь 20Х
!(!).1$8#&'& Сталь 45
'/23!)$! ),/#& возвратно-поступательное
$ *,*.&$+*!,0)*-.$ ,/"!)$!+*-.*8))8+,$"$(748

'!)$!#*)!&*).&. *
!(!).1$8#&'& '/23!)$! ),/#&
&*,*-.6-&*'6"!)$8(-

Улучшение
'!)$!#*)!&*).&. *
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$ *' Давление в зоне контакта – до 4 МПа
!(+!,./,#*)!&*).&.
60–65 HRC 28–30 HRC &*,*-.6-&*'6"!)$8(-
&,/"748-,! *# /0 0,1–0,2 м/с
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$ *' !(+!,./,#*)!&*).&.
&,/"748-,! *# /0

Паспорт пары трения ,$*.!0)$2!-&$!-*%-.
Сталь 20Х–сталь 45 № 76

,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

.*%&*-.6&#!

)$7 &,

.!,$'5
.*%&*-.6&#! )$7 &, -'*$8,*.5
!.'6)!+* $")8 Стойкость
.!,$'5 !.'6+* $")8 Рд .)*-$.!'6)*!
к заеданию: = 4 МПа; Ркр = -'*$8,*.5
4$"!)$!*#,.)*
МПа
.'6
!.'6)!+* $")8 .'6

!.'6+* $")8 +*-./+.!'6)*! $"!)$!*#,.)*
.)*-$.!'6)*!
$ *,*.&$+*!,0)*-.$
.'6 .'6
,/"!)$!+*-.*8))8+,$"$(748
+*-./+.!'6)*!
!(!).1$8#&'& Деталь подвижная
&'& ),/#& Относительное движение –
Сталь$20Х
*,*.&$+*!,0)*-.$
Сталь 45 ,/"!)$!+*-.*8))8+,$"$(748

'!)$!#*)!&*).&.
),/#& *
!(!).1$8#&'& &'& Нагружение – постоянная

&*,*-.6-&*'6"!)$8(-
'!)$!#*)!&*).&. *
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$ *' прижимающая нагрузка
!(+!,./,#*)!&*).&.
Цементация, закалка Закалка &*,*-.6-&*'6"!)$8(-
Давление в зоне
&,/"748-,! контакта
*# /0 – до 4 МПа
60–65
$ HRC 40–45 HRC
-(#*2)**(.!,$'-*'$ *' !(+!,./,#*)!&*).&.
&,/"748-,! *# /0
573


,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

.*%&*-.5&#! )$6
&,

Стойкость к заеданию: Рд = 5 МПа; Ркр =-'*$7,*.4
.!,$'4 5 МПа
!.'5)!+* $")7 .*%&*-.5&#!
!.'5+* $")7 &,
)$6 .)*-$.!'5)*! $"!)$!*#,.)*
.'5 .!,$'4 .'5 +*-./+.!'5)*! -'*$7,*.4
!.'5)!+*
Деталь $")7
неподвижная !.'5+* $")7 ,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
$ *,*.&$+*!,0)*-.$ .)*-$.!'5)*! $"!)$!*#,.)*
.'5
Сталь 20Х
!(!).1$7#&'& .'5
Сталь 45
&'&.*&($ +*-./+.!'5)*!
$ *,*.&$+*!,0)*-.$

4-*&*%2-.*.4 ,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
'!)$!#*)!&*).&. *
!(!).1$7#&'& &'&.*&($ ),/#& прижимающая нагрузка
&*,*-.5-&*'5"!)$7 (-

Цементация, закалка Закалка 4-*&*%2-.*.4 '!)$!#*)!&*).&.
токами высокой!(+!,./,#*)!&*).&. *
– до 5 МПа
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$
*' &*,*-.5-&*'5"!)$7 (-
60–65 HRC частоты 50–58 HRC &,/"637-,! Скорость *#
скольжения:/0 0,1–0,2 м/с
!(+!,./,#*)!&*).&.
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$ *'
Вид смазочного материала – солидол С &,/"637-,! Окружающая *#среда/0 – воздух

Паспорт пары трения ,$*.!0)$2!-&$!-*%-. Сталь 20Х–сталь 40Х № 78

,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

.*%&*-.5&#! )$6
&,

.!,$'4 -'*$7,*.4
.*%&*-.5&#!
!.'5)!+* $")7 Стойкость!.'5+* )$6 .)*-$.!'5)*!
$")7
к заеданию: Рд = 0,5 МПа; Ркр&, = $"!)$!*#,.)*
0,5 МПа
.'5 .!,$'4.'5 +*-./+.!'5)*! -'*$7,*.4
!.'5)!+* $")7
Материалы !.'5+*
$ *,*.&$+*!,0)*-.$ $")7 .)*-$.!'5)*! $"!)$!*#,.)*
Условия
,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637работы
.'5
!(!).1$7#&'& .'5
&'& +*-./+.!'5)*!
),/#&
$

*,*.&$+*!,0)*-.$
,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
'!)$!#*)!&*).&. *
Сталь 20Х Сталь 40Х возвратно-поступательное
!(!).1$7#&'& &'& ),/#&
&*,*-.5-&*'5"!)$7 (-
Вид обработки поверхности Нагружение – постоянная прижимающая нагрузка
$

-(#*2)**(.!,$'-*'$ *' '!)$!#*)!&*).&. *
!(+!,./,#*)!&*).&.
Цементация, закалка Закалка &*,*-.5-&*'5"!)$7 (-
&,/"637-,! *# /00,1–0,2 м/с
60–65 HRC 40–45 HRC *'
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$ !(+!,./,#*)!&*).&.
Вид смазочного материала – солидол С &,/"637-,! *# /0

574



№ 79

.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

0,'(,/07(%#"+&8

"
(.

0#.&)6 Р = 4 МПа; Р =/), 4 МПа &9.,06
0,'(,/07(%#"+&8 "д (.кр
#0)7+#-," &$+9
0#.&)6 #0)7-," &$+9 0+,/&0#)7+,#" /), &$#+&# ,% .0+,
&9.,06
0)7 Материалы 0)7 -,/01-0#)7+,# Условия работы
#0)7+#-," &$+9
Деталь неподвижная #0)7-," &$+9 0+,/&0#)7+,#" &$#+&# ,% .0+, –
&",.,0(&-,Деталь
0)7
подвижная
#.2+,/0&
0)7 -,/01-0#)7+,#
Относительное движение
!.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
Сталь 20Х
#*#+03&9%()( Сталь 40Х
()(0,(*& +!.1%( возвратно-поступательное
&",.,0(&-, #.2+,/0& !.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859

6/,(,'4/0,06 +!.1%( Нагружение – постоянная
)#+&# %,+#(,+0(0",
#*#+03&9%()( ()(0,(*& прижимающая нагрузка

(,.,/07/(,)7$#+&9 */

Цементация, закалка Закалка токами высокой
6/,(,'4/0,06 )#+&# %,+#(,+0(0",
Давление%,+#(,+0(0
#*-#.01. в зоне контакта – до 4 МПа
частоты 50–55 HRC (,.,/07/(,)7$#+&9 */

&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",)
60–65 HRC Скорость скольжения:
(.1$859/.#" ,%"12 0,1–0,2 м/с
#*-#.01. %,+#(,+0(0
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",)
(.1$859/.#" ,%"12

Паспорт пары трения Сталь 20Х–чугун СЧ21
.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

№ 80

.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

0,'(,/07(%#"+&8

"

(.

0#.&)6
0,'(,/07(%#"+&8 "
(.
/), &9.,06
Стойкость
#0)7+#-," &$+9 к заеданию:
#0)7-," &$+9Рд = 1,25 МПа; Ркр = 1,25
0+,/&0#)7+,#" МПа ,% .0+,
&$#+&#
0#.&)6 /), &9.,06
0)7 1!1+ -,/01-0#)7+,#
#0)7+#-," &$+9 #0)7-,"
Материалы#.2+,/0& &$+9 0+,/&0#)7+,#" &$#+&#
Условия работы ,% .0+,
&",.,0(&-, !.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
0)7 1!1+ -,/01-0#)7+,#
#*#+03&9%()( Деталь подвижная
#%,.,0(& +!.1%( Относительное движение –
&",.,0(&-, #.2+,/0& !.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
Сталь 20Х
Чугун СЧ21 )#+&# возвратно-поступательное
%,+#(,+0(0",

#*#+03&9%()( #%,.,0(& +!.1%(
(,.,/07/(,)7$#+&9 */
)#+&# %,+#(,+0(0",

&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",) #*-#.01. прижимающая нагрузка
%,+#(,+0(0
Цементация, закалка Без обработки (,.,/07/(,)7$#+&9 */
(.1$859/.#" ,%"12 – до 1,25 МПа
63–64 HRC
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",) #*-#.01. %,+#(,+0(0
(.1$859/.#" ,%"12

575

Паспорт пары трения Сталь 20Х–чугун СЧ21 № 81

.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

"
0,'(,/07(%#"+&8

(.

Стойкость
0#.&)6 к заеданию: Рд"

0,'(,/07(%#"+&8 = 1,25 МПа; Р(. =/),
1,25 &9.,06
кр

МПа
#0)7+#-," &$+9
0#.&)6
Материалы #0)7-," &$+9 0+,/&0#)7+,#"Условия &$#+&#
/), ,% .0+,
&9.,06
работы
0)7&$+9
#0)7+#-," 1!1+
#0)7-," &$+9 -,/01-0#)7+,#
0+,/&0#)7+,#" &$#+&# ,% .0+,
&",.,0(&-, #.2+,/0&
подвижная Относительное
!.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859 движение –
0)7 1!1+ -,/01-0#)7+,#
Сталь 20Х Чугун СЧ21 +!.1%( возвратно-поступательное
#*#+03&9%()( ()(
&",.,0(&-, #.2+,/0& !.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859

#*#+03&9%()(

()( )#+&# Нагружение
+!.1%(
%,+#(,+0(0",

(,.,/07/(,)7$#+&9*/
Закалка

)#+&# %,+#(,+0(0",

&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",)
Давление в%,+#(,+0(0
#*-#.01. зоне контакта – до 1,25 МПа
63–64 HRC 38–45 HRC (,.,/07/(,)7$#+&9*/
(.1$859/.#" ,%"12 0,1–0,2 м/с
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",) #*-#.01. %,+#(,+0(0
(.1$859/.#" ,%"12

Паспорт пары трения Сталь 20Х–сталь ШХ15 № 82
.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

"
0,'(,/07(%#"+&8

(.

0#.&)6
0,'(,/07(%#"+&8"(. /), &9.,06
#0)7+#-," &$+9 Стойкость
0#.&)6 #0)7-," &$+9 Рд 0+,/&0#)7+,#"
к заеданию: = 20 МПа; Ркр =/), 30 МПа
&$#+&# ,% .0+,
&9.,06
0)7&$+9
#0)7+#-," 0)7

#0)7-," &$+9 -,/01-0#)7+,#
0+,/&0#)7+,#"
Материалы Условия работы,% .0+,
&$#+&#
&",.,0(&-, #.2+,/0&
0)7 0)7
!.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
-,/01-0#)7+,#
#*#+03&9%()( Деталь
&",.,0(&-, подвижная
()(
#.2+,/0& +!.1%( Относительное движение –
!.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
Сталь 20Х

#*#+03&9%()( Сталь ШХ15

()( )#+&#возвратно-поступательное
+!.1%( %,+#(,+0(0",

Нагружение )#+&#– постоянная
(,.,/07/(,)7$#+&9*/ прижимающая нагрузка
%,+#(,+0(0",
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",) Давление в %,+#(,+0(0
#*-#.01. зоне контакта – до 20 МПа
(,.,/07/(,)7$#+&9*/
Цементация, закалка Закалка
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",) Скорость %,+#(,+0(0
(.1$859/.#"
#*-#.01. скольжения: ,%"120,1–0,2 м/с
60–65 HRC 59–61 HRC
Температура в зоне,%"12
(.1$859/.#" контакта: ≤70 °С

576

Паспорт пары трения Бронза БрОФ10-1–сталь 20 № 83

,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

.*%&*-.5&#!
Стойкость )$6
МПа;

МПа

Рд =15
Р&,кр =15

.!,$'4 -'*$7,*.4
.*%&*-.5&#! )$6 &,
!.'5)!+* $")7
Материалы !.'5+* $")7 .)*-$.!'5)*!Условия $"!)$!*#,.)*
работы
.!,$'4 .'5
,*)#, +*-./+.!'5)*! -'*$7,*.4
!.'5)!+* $")7 Деталь подвижная
!.'5+* $")7 Относительное
.)*-$.!'5)*! движение –
$"!)$!*#,.)*
Бронза $ *,*.&$+*!,0)*-.$
БрОФ10-1 Сталь 20 ,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
,*)#,
!#*,*.&$ .'5
!(!).1$7 +*-./+.!'5)*!
),/#& Нагружение – постоянная
Вид
$ обработки поверхности
&'& ,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
*,*.&$+*!,0)*-.$ '!)$!#*)!&*).&. *
!#*,*.&$ !(!).1$7 ),/#& прижимающая нагрузка
Без обработки Цементация, &*,*-.5-&*'5"!)$7(-
&'& Давление в зоне контакта*
'!)$!#*)!&*).&. – до 15 МПа
закалка 60–65
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$ *' HRC !(+!,./,#*)!&*).&.

&*,*-.5-&*'5"!)$7(-
&,/"637-,!
Температура в*# /0
$ смазочного
Вид -(#*2)**(.!,$'-*'$
материала – солидол *'
С !(+!,./,#*)!&*).&.

&,/"637-,! *# /0 – воздух
Окружающая среда

Паспорт пары трения Бронза БрО5Ц5С5–сталь 20
№ 84
,$*.!0)$2!-&$!-*%-.


,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

.*%&*-.5&#!

)$6 &,

.!,$'4

-'*$7,*.4
.*%&*-.5&#! )$6 &,
!.'5)!+* $")7 !.'5+* $")7 .)*-$.!'5)*! $"!)$!*#,.)*
Стойкость к заеданию: Рд = 10 МПа; Ркр =-'*$7,*.4
.!,$'4 20 МПа
,*)#, .'5 +*-./+.!'5)*!
!.'5)!+* $")7 !.'5+* $")7
$ *,*.&$+*!,0)*-.$ .)*-$.!'5)*! $"!)$!*#,.)*
,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
,*)#,
!#*,*.&$ .'5
!(!).1$7#&'& +*-./+.!'5)*!
),/#&
$ *,*.&$+*!,0)*-.$ Относительное движение –
,/"!)$!+*-.*7))7+,$"$(637
'!)$!#*)!&*).&. *
!#*,*.&$ Сталь 20
!(!).1$7#&'& ),/#& возвратно-поступательное
&*,*-.5-&*'5"!)$7(-
Нагружение – постоянная прижимающая *нагрузка
$Вид обработки поверхности
-(#*2)**(.!,$'-*'$ *' '!)$!#*)!&*).&.
!(+!,./,#*)!&*).&.

Без обработки Цементация, &*,*-.5-&*'5"!)$7(-
&,/"637-,! *# /0
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$ *' Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
!(+!,./,#*)!&*).&.

Температура в зоне
&,/"637-,! *#контакта:
/0 ≤70 °С

577

Паспорт пары трения Сталь 45–сталь 20 № 85

-%+/"1*%3".'%".+&./

-%+/"1*%3".'%".+&./

/+&'+./6'$"!*%7

!

'-

Стойкость

/"-%(5 к заеданию:

Рд = 4 МПа;

Ркр = 10 МПа

.(+%8-+/5
/+&'+./6'$"!*%7 !'-
"/(6*",+!%#*8 "/(6,+!%#*8 /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
Материалы
/"-%(5 Условия работы
.(+%8-+/5
/(6 /(6 ,+./0,/"(6*+"
"/(6*",+!%#*8
Деталь неподвижная "/(6,+!%#*8
Деталь подвижная /*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
%!+-+/'%,+"-1*+./% -0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
/(6
Сталь 45 /(6
Сталь 20 ,+./0,/"(6*+"
'(' ")"*/2%8$'(' * -0$' возвратно-поступательное
%!+-+/'%,+"-1*+./% -0#"*%",+./+8**8,-%#%)748

("*%"$+*"'+*/'/!+
'(' * -0$' прижимающая нагрузка
")"*/2%8$'(' '+-+./6.'+(6#"*%8 ).
Закалка

("*%"$+*"'+*/'/!+
%!.)$+3*+ Давление в зоне контакта – до 4 МПа
"),"-/0-$+*"'+*/'/
40–45 HRC +)/"-%(.+(%!+(
55–60 HRC '+-+./6.'+(6#"*%8 ).
'-0#748.-"!+$!01
%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+( "),"-/0-$+*"'+*/'/


Паспорт пары трения Сталь ШХ15–сталь 20
-%+/"1*%3".'%".+&./
№ 86

-%+/"1*%3".'%".+&./

/+&'+./6'$"!*%7 ! '-

/"-%(5 .(+%8-+/5
/+&'+./6'$"!*%7
к заеданию: Рд = !
20 МПа; Ркр'-=
"/(6*",+!%#*8Стойкость
"/(6,+!%#*8 25 МПа
/*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
/"-%(5 .(+%8-+/5
/(6 /(6 ,+./0,/"(6*+"
Материалы"/(6,+!%#*8
"/(6*",+!%#*8 Условия работы
/*+.%/"(6*+"!%#"*%"+$-/*+
%!+-+/'%,+"-1*+./% -0#"*%",+./+8**8,-%#%)748
Деталь/(6
'(' Деталь /(6
подвижная
")"*/2%8$'('
,+./0,/"(6*+"
* -0$'Относительное движение –
Сталь %!+-+/'%,+"-1*+./%
ШХ15 Сталь 20 -0#"*%",+./+8**8,-%#%)748

("*%"$+*"'+*/'/!+
'(' * -0$'Нагружение – постоянная
")"*/2%8$'(' '+-+./6.'+(6#"*%8 ).

("*%"$+*"'+*/'/!+
%!.)$+3*+
Закалка +)/"-%(.+(%!+(
Цементация, закалка "),"-/0-$+*"'+*/'/
'+-+./6.'+(6#"*%8 ).
58–60 HRC 60–62 HRC '-0#748.-"!+$!01
%!.)$+3*+ +)/"-%(.+(%!+( "),"-/0-$+*"'+*/'/

'-0#748.-"!+$!01
578


Сталь 20–сталь 20
№ 87
+#)- /(#1 ,%# свойства
,)$,-
+#)- /(#1 ,%# ,)$,-

-)$%),-4%"
(#5

%+


-)$%),-4%" (#5
- +#&3 д
%+
кр
,&)#6+)-3
-&4( *)#!(6
- -&4*)#!(6
+#&3
Материалы -(),#- &4() #! (# )"+-()
,&)#6+)-3
-&4
-&4( *)#!(6 Деталь -&4
-&4*)#!(6 *),-.*- &4() #! (# )"+-()
-(),#-Относительное
Деталь неподвижная подвижная движение –
#)+)-%#*) +/(),-#
-&4 -&4 +.!
*),-.*-(#&4()
*),-)6((6*+#!#'526

Сталь 20 Сталь 20 возвратно-поступательное
' (-0#6"%&% (-0#6"%&% (+."%
' +/(),-#
#)+)-%#*) +.! (# *),-)6((6*+#!#'526
'

(-0#6"%&% (-0#6"%&% &
' (# ")( %)(-%-)
(+."%

%)+),-4,%)&4!
& (# ")( (#6 ',
%)(-%-)
60–65 HRC
#,'")1())'- 60–62 HRC
+#&,)&#)& %)+),-4,%)&4!
'* +-.+")( (#6 ',
%)(-%-
#,'")1())'- +#&,)&#)& %+.!526,+
'* +-.+")( )"./
%)(-%-
%+.!526,+ )"./


Сталь 20Х–сталь 20
№ 88
+#)- /(#1 ,%# ,)$,-

+#)- /(#1 ,%# ,)$,-

(#5
-)$%),-4%"

%+
-)$%),-4%" (#5 %+
- +#&3 ,&)#6+)-3
-&4( *)#!(6
Стойкость к заеданию: Р = 40 МПа; Ркр =#!
-&4*)#!(6 д -(),#- &4()
40 МПа (# )"+-()
- +#&3 ,&)#6+)-3
-&4
-&4( *)#!(6
Материалы -&4
-&4*)#!(6 *),-.*-
-(),#- &4()
#! (#
Условия )"+-()
работы
#)+)-%#*) +/(),-# +.!
*),-.*-(#&4()
*),-)6((6*+#!#'526
Деталь -&4
неподвижная Деталь -&4
подвижная
' (-0#6"%&% (-0#6"%&% (+."%
' +/(),-# +.! (# *),-)6((6*+#!#'526
Сталь#)+)-%#*)
20Х Сталь 20 возвратно-поступательное
'

(-0#6"%&% (-0#6"%&% &
' (# ")( %)(-%-)
(+."%

%)+),-4,%)&4! (#6 ',
& (# ")( %)(-%-)
Цементация, закалка Цементация,
#,'")1())'- закалка
+#&,)&#)& %)+),-4,%)&4!
'* +-.+")( (#6 ',
%)(-%-
60–65 HRC
#,'")1())'- 60–62 HRC
+#&,)&#)& %+.!526,+
'* +-.+")( )"./
%)(-%-
%+.!526,+ )"./
579


№ 89

*"(,.'"0+$"+(#+,
*"(,.'"0+$"+(#+,

,(#$(+,4$!'"5
$*

,(#$(+,4$!'"5
Стойкость к заеданию: Рд

= 1,25 МПа; Р $*

= 2,5 МПа
,*"%3 кр +%("6*(,3
,%4')(" ,*"%3
'6 ,%4)(" '6 ,'(+",%4'(" +%("6*(,3
'"(!*,'(
,%4')(" Материалы
,%4 '6 ,%4)("
,%4
'6 ,'(+",%4'("
)(+,-),%4'(
'"(!*,'(
Деталь,%4
неподвижная Деталь
"(*(,$")(*.'(+,",%4

подвижная )(+,-),%4'(
*- '")(+,(6''6)*" движение –
"&526
"(*(,$")(*.'(+,"
Сталь 20 Сталь 45 *-
'*-!$ '")(+,(6''6)*"
возвратно-поступательное "&526
&',/"6!$%$ %-01'"
&',/"6!$%$ %-01'" '*-!$
Нагружение – постоянная прижимающая нагрузка
%'"!('$(',$,(

%'"!('$(',$,(

Давление в зоне'"6&+
$(*(+,4+$(%4 контакта – до 1,25 МПа
Цементация, закалка Улучшение $(*(+,4+$(%4 '"6&+
"+&!(0'((&,*"%+(%"(% Скорость скольжения:
&)*,-*!('$(',$, 0,1–0,2 м/с
60–64 HRC 28–30
"+&!(0'((&,*"%+(%"(% HRC &)*,-*!('$(',$,
$*- Температура в зоне контакта: ≤70 °С
526+*(!-.
Вид смазочного материала – солидол С $*- 526+*(!-.


*"(,.'"0+$"+(#+,
*"(,.'"0+$"+(#+,

,(#$(+,4$!'"5
$*

,(#$(+,4$!'"5
$*

,*"%3 +%("6*(,3
Стойкость
,%4')(" ,*"%3
'6
к заеданию: Р = 1,25 МПа; Ркр +%("6*(,3
,%4)(" '6 д ,'(+",%4'("
= 2,5 МПа '"(!*,'(
,%4')(" '6
,%4Материалы ,%4)("
,%4
'6 ,'(+",%4'("
)(+,-),%4'( '"(!*,'(
,%4 ,%4
)(+,-),%4'( Условия работы
"(*(,$")(*.'(+," *- '")(+,(6''6)*" "&526
"(*(,$")(*.'(+," *-
'*-!$ Относительное движение
'")(+,(6''6)*" –
"&526
&',/"6!$%$ $%$
Сталь 20
&',/"6!$%$ Сталь
$%$ 45 '*-!$ возвратно-поступательное
%'"!('$(',$,(

$(*(+,4+$(%4Нагружение – постоянная
%'"!('$(',$,(

'"6&+
"+&!(0'((&,*"%+(%"(%
$(*(+,4+$(%4 прижимающая нагрузка
'"6&+
&)*,-*!('$(',$,
"+&!(0'((&,*"%+(%"(% Давление
$*- в зоне контакта – до 1,25 МПа
&)*,-*!('$(',$,
526+*(!-.
60–65 HRC 40–45 HRC
$*- Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
526+*(!-.
580


,$*.!0)$2!-&$!-*%-.
,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

.*%&*-.6&#! )$7
.*%&*-.6&#! )$7
&,

Стойкость к заеданию: Рд = 0,2 МПа; Р&,кр = 1,25
.!,$'5
МПа
-'*$8,*.5
.!,$'5 -'*$8,*.5
!.'6)!+* $")8
!.'6)!+* $")8
Материалы!.'6+* !.'6+* $")8 $")8 .)*-$.!'6)*! .)*-$.!'6)*! Условия $"!)$!*#,.)*
работы
$"!)$!*#,.)*
.'6
Деталь.'6
неподвижная Деталь.'6 .'6
подвижная +*-./+.!'6)*!
+*-./+.!'6)*! Относительное движение –
$20
$ *,*.&$+*!,0)*-.$
*,*.&$+*!,0)*-.$ ,/"!)$!+*-.*8))8+,$"$(748
,/"!)$!+*-.*8))8+,$"$(748
Сталь Сталь 40Х возвратно-поступательное
!(!).1$8#&'&
!(!).1$8#&'& '/23!)$! Нагружение
'/23!)$! ),/#&
),/#&
Вид обработки поверхности – постоянная прижимающая нагрузка

'!)$!#*)!&*).&. *
'!)$!#*)!&*).&. *
Цементация, закалка Улучшение &*,*-.6-&*'6"!)$8(-
&*,*-.6-&*'6"!)$8(-
60–64
$
$ HRC 28–30 HRC*'
-(#*2)**(.!,$'-*'$
-(#*2)**(.!,$'-*'$ *' !(+!,./,#*)!&*).&.
!(+!,./,#*)!&*).&.
Вид смазочного материала – солидол С &,/"748-,! *#
&,/"748-,! *# /0 /0



,$*.!0)$2!-&$!-*%-.
,$*.!0)$2!-&$!-*%-.

.*%&*-.6&#! )$7
.*%&*-.6&#!
&,&,

)$7

.!,$'5
.!,$'5 -'*$8,*.5
Стойкость к заеданию: Рд = 1,25 МПа; Ркр =-'*$8,*.5 1,25 МПа
!.'6)!+* $")8
!.'6)!+* $")8 !.'6+* $")8
!.'6+* $")8 .)*-$.!'6)*!
.)*-$.!'6)*! $"!)$!*#,.)*$"!)$!*#,.)*
.'6
.'6Материалы .'6
.'6 +*-./+.!'6)*!
+*-./+.!'6)*! Условия работы
$ *,*.&$+*!,0)*-.$
$ *,*.&$+*!,0)*-.$
Деталь неподвижная Деталь подвижная ,/"!)$!+*-.*8))8+,$"$(748
,/"!)$!+*-.*8))8+,$"$(748
!(!).1$8#&'&
!(!).1$8#&'&
Сталь 20 Сталь &'&
&'&
40Х ),/#&


'!)$!#*)!&*).&.
'!)$!#*)!&*).&.
– постоянная прижимающая *

*

нагрузка
Вид обработки поверхности &*,*-.6-&*'6"!)$8(-
&*,*-.6-&*'6"!)$8(-
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$
$ -(#*2)**(.!,$'-*'$Закалка *' *' !(+!,./,#*)!&*).&.
!(+!,./,#*)!&*).&.
60–64 HRC 40–45 HRC &,/"748-,!
&,/"748-,! *#
*# /0
/0
581


.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

0,'(,/07(%#"+&8 " (.
0,'(,/07(%#"+&8 (.
0#.&)6 к заеданию: Рд"= 1,25 МПа; Ркр
Стойкость = /),
1,25 МПа &9.,06
0#.&)6
#0)7+#-," Материалы
&$+9 #0)7-," &$+9 0+,/&0#)7+,#" /), &9.,06
&$#+&# ,% .0+,
#0)7+#-," &$+9 #0)7-," &$+9 0+,/&0#)7+,#" Условия работы,%
&$#+&# .0+,
0)7 0)7 -,/01-0#)7+,#
0)7 Деталь
&",.,0(&-, #.2+,/0&
подвижная
0)7 Относительное
-,/01-0#)7+,#
!.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859движение –
Сталь 20
&",.,0(&-, Сталь 40Х
#.2+,/0& +!.1%( возвратно-поступательное
!.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
#*#+03&9%()( ()(
#*#+03&9%()(
Вид обработки поверхности ()( Нагружение
+!.1%(
)#+&# – постоянная прижимающая нагрузка
%,+#(,+0(0",

Давление
)#+&# в%,+#(,+0(0",
зоне контакта – до 1,25 МПа
(,.,/07/(,)7$#+&9*/
Цементация, закалка Закалка ТВЧ
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",)
(,.,/07/(,)7$#+&9*/
#*-#.01. 0,1–0,2 м/с
%,+#(,+0(0
60–65 HRC 50–56 HRC
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",) Температура%,+#(,+0(0
#*-#.01.
(.1$859/.#" в зоне контакта:
,%"12 ≤70 °С
Вид смазочного материала – солидол С Окружающая среда
(.1$859/.#" – воздух
,%"12

Паспорт пары трения Сталь 20–сталь ШХ15 № 94


.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0
.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

0,'(,/07(%#"+&8" (.
0,'(,/07(%#"+&8" (.
0#.&)6
Стойкость к заеданию: Рд = 40 МПа; Ркр = /), 40 МПа &9.,06
0#.&)6
#0)7+#-," &$+9 #0)7-," &$+9 0+,/&0#)7+,#" /), &9.,06
&$#+&# ,% .0+,
#0)7+#-," &$+9
0)7 #0)7-," &$+9 0+,/&0#)7+,#" &$#+&# ,% .0+,
Материалы 0)7 -,/01-0#)7+,# Условия работы
0)7
&",.,0(&-, 0)7
#.2+,/0& -,/01-0#)7+,#
!.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
&",.,0(&-, подвижная
#.2+,/0& Относительное движение –
!.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
#*#+03&9%()(
Сталь 20 Сталь ()(
ШХ15 +!.1%( возвратно-поступательное
#*#+03&9%()( ()( +!.1%(
)#+&# %,+#(,+0(0",


Нагружение )#+&# – постоянная прижимающая нагрузка
%,+#(,+0(0",
(,.,/07/(,)7$#+&9*/
(,.,/07/(,)7$#+&9*/
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",) #*-#.01. %,+#(,+0(0
&"/*%,4+,!,*0#.&)/,)&",) Скорость скольжения:
#*-#.01. 0,1–0,2 м/с
%,+#(,+0(0
60–65 HRC 60–65 HRC (.1$859/.#" ,%"12
Температура
(.1$859/.#" в зоне контакта:
,%"12 ≤70 °С

582

Паспорт пары трения Сталь 18ХГТ–сталь ШХ15 № 95

!
!


"
"
3+$15(70+9(4-+(4%1,45%#
3+$15(70+9(4-+(4%1,45%#

51,-145<-*#('#0+=
51,-145<-*#('#0+=
Стойкость к заеданию: Рд '= # ' #
40 МПа; Ркр-3-3 #= #
40 МПа
#5(3+#.;
#5(3+#.; 4.1%+>3#$15;
4.1%+>3#$15;
(5#.<0(21'%+)0#>
(5#.<0(21'%+)0#> (5#.<21'%+)0#> 5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
Материалы (5#.<21'%+)0#> 5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
5#.<
5#.< 5#.<"

5#.<"
214562#5(.<01(
214562#5(.<01(
+'1$3#$15-+21%(370145+
+'1$3#$15-+21%(370145+ #&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
#&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
Сталь 18ХГТ Сталь ШХ15 возвратно-поступательное
!(/(05#8+>*#-#.-#
!(/(05#8+>*#-#.-# #-#.-#
#-#.-# 0#&36*-#
0#&36*-#

#%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #
#%.(0+(%*10(-105#-5#'1 #
Цементация, закалка Закалка -13145<4-1.<)(0+>/4
-13145<4-1.<)(0+>/4
60–65 HRC 60–65 HRC
+'4/#*1901&1/#5(3+#.#41.+'1.
+'4/#*1901&1/#5(3+#.#41.+'1. (/2(3#563#%*10(-105#-5#
(/2(3#563#%*10(-105#-5#
Вид смазочного материала – солидол С -36)#=:#>43('#%1*'67
-36)#=:#>43('#%1*'67

!
!

"
"
3+$15(70+9(4-+(4%1,45%#
3+$15(70+9(4-+(4%1,45%#

51,-145<-*#('#0+= '
#
51,-145<-*#('#0+='
# #
#
-3-3
Стойкость к заеданию: Рд = 25 МПа; Ркр = 4.1%+>3#$15;
#5(3+#.;
#5(3+#.;
30 МПа
4.1%+>3#$15;
(5#.<0(21'%+)0#>
(5#.<0(21'%+)0#>
Материалы (5#.<21'%+)0#>
(5#.<21'%+)0#> 5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
5014+5(.<01('%+)(0+(%1*%3#501
310*#3
310*#3 5#.<
5#.< 214562#5(.<01(
214562#5(.<01(
+'1$3#$15-+21%(370145+
+'1$3#$15-+21%(370145+ #&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
#&36)(0+(21451>00#>23+)+/#=:#>
Бронза БрОФ10-1 Сталь 20Х возвратно-поступательное
(*1$3#$15-+
(*1$3#$15-+ !(/(05#8+>*#-#.-# 0#&36*-#
!(/(05#8+>*#-#.-# 0#&36*-#

#%.(0+(%*10(-105#-5#'1
#
#%.(0+(%*10(-105#-5#'1
#
Без обработки Цементация, -13145<4-1.<)(0+>/4
-13145<4-1.<)(0+>/4
+'4/#*1901&1/#5(3+#.#
+'4/#*1901&1/#5(3+#.# Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
закалка 60–62 HRC (/2(3#563#%*10(-105#-5#
(/2(3#563#%*10(-105#-5#
/#4.1+0'6453+#.<01(
/#4.1+0'6453+#.<01( Температура в зоне контакта: ≤70 °С
-36)#=:#>43('#%1*'67
583


0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*'

%$
-(:

$

*0

Рд = 20 Ркр =25

Стойкость к заеданию: МПа; МПа

2%0( 2.)*.129*' %$ -(:$ *0
!.28
+8 1+."(;0
%2 +9-%/.$"(&- ;
Материалы
2%0( +8 %2 +9/.$"(&- ; 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
1+."(;0 !.28 2-.
0.-' 0

2 +9 /.123/ 2%+9-.%
%2 +9-%/.$"(&-
Деталь неподвижная ; %2 +9/.$"(&-
Деталь подвижная ; 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
–
($.!0 !.2*(/."%04-.12( #03&%-(%/.12.;-- ;/0(&(, :7 ;
0.-' 0

Бронза БрО5Ц5С5 2 +9
Сталь 20Х /.123/ 2%+9-.% возвратно-поступательное
%'.!0 !.2*( %,%-2 5(;' * +* - #03'*
($.!0
Вид !.2*(/."%04-.12(
обработки поверхности #03&%-(%/.12.;--
Нагружение –;/0(&(, постоянная:7 ;
"+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.
%'.!0 !.2*( %,%-2 5(;' * +* - #03'* прижимающая нагрузка
Без обработки Цементация, закалка *.0.1291*.+9&%-(;,1
($1, '.6-.#., 2%0(
+ "+%-(%"'.-%*.-2
Давление в зоне контакта *2 $.
– до 20МПа
60–62 HRC %,/%0 230 "'.-%*.-2 *2
*.0.1291*.+9&%-(;,1
, 1+.(-$3120( +9-.%
($1, '.6-.#., 2%0( + Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
*03& :7 ;10%$ ".'$34
Вид смазочного материала – %,/%0 230 "'.-%*.-2
Температура в зоне *2
, 1+.(-$3120( +9-.%

Паспорт пары трения Бронза БрАЖ9-4–сталь 20Х №
98
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*'

%$

$

-(:

*0
2%0( +8
2.)*.129*' %$ -(:
1+."(;0
!.28
; Стойкость к заеданию: ; Рд =2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
25 МПа; Р*0кр = 30 МПа
$
%2 +9-%/.$"(&- 2%0( %2 +9/.$"(&-
+8 1+."(;0 !.28 2-.
0.-' 0
Материалы 2 +9 /.123/ 2%+9-.% Условия работы 2-.
%2 +9-%/.$"(&- ; %2 +9/.$"(&- ; 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
($.!0 !.2*(/."%04-.12( #03&%-(%/.12.;-- ;/0(&(, :7 ;
0.-'
Деталь 0
неподвижная Деталь2 +9
подвижная /.123/ 2%+9-.%
%,%-2 5(;' * +* - #03&%-(%/.12.;--
%'.!0 !.2*(!.2*(/."%04-.12( #03'*
;/0(&(, :7 ;
Бронза ($.!0
БрАЖ9-4 Сталь 20Х

"+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.

%'.!0
Вид!.2*( %,%-2 5(;' * +* - #03'* Нагружение – постоянная
обработки поверхности *.0.1291*.+9&%-(;,1
($1, '.6-.#., 2%0(

+ "+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.

Без обработки %,/%0 230прижимающая
Цементация, закалка *.0.1291*.+9&%-(;,1 "'.-%*.-2 *2 нагрузка

, 1+.(-$3120( +9-.% Давление в зоне контакта – до 25 МПа
($1, '.6-.#., 2%0( +
59–62 HRC *03& :7 ;10%$ ".'$34
%,/%0Скорость230 "'.-%*.-2
0,1–0,2 м/с
, 1+.(-$3120( +9-.%
Вид смазочного материала – *03& :7 ;10%$ в".'$34
Температура зоне контакта: ≤70 °С
584


Сталь 45–сталь 20Х

№ 99

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*' %$ -(:$ *0
Стойкость
2%0( +8 Рд =
к заеданию: 20 Р
МПа; кр=

!.28
МПа
1+."(;0
30
%2 +9-%/.$"(&- ; 2.)*.129*'
%2 +9/.$"(&- ; $
%$ -(: 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
*0 2-.
2 +9
Материалы
2%0( +8 2 +9 /.123/ 2%+9-.% Условия работы
1+."(;0 !.28
($.!0 !.2*(/."%04-.12(
%2 +9-%/.$"(&- ; %2 подвижная
+9/.$"(&- ; Относительное;/0(&(,
#03&%-(%/.12.;--
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0 движение :7
2-.– ;
Сталь
2 45
*+9

+* Сталь
%,%-2
2 5(;'
+9 20Х* +* /.123/ возвратно-поступательное
- #03'*2%+9-.%
Вид

обработки
($.!0 поверхности

!.2*(/."%04-.12( Нагружение*2–;/0(&(,
#03&%-(%/.12.;--
"+%-(%"'.-%*.-2 постоянная
$.
:7 ;
Закалка
* ($1,
+* %,%-2 5(;' * +* - #03'* прижимающая нагрузка
*.0.1291*.+9&%-(;,1
'.6-.#., 2%0( + закалка

%,/%0 Давление
"+%-(%"'.-%*.-2в зоне контакта
230 "'.-%*.-2 – до 20 МПа
*2
*2 $.
40–45, HRC 60–62 HRC
1+.(-$3120( +9-.%
*03&Скорость
:7 ;10%$ скольжения:
*.0.1291*.+9&%-(;,1".'$34 0,1–0,2 м/с
Вид смазочного
($1, '.6-.#., материала
2%0( + – Температура в зоне *2контакта:
%,/%0 230 "'.-%*.-2 ≤70 °С
масло
, индустриальное
1+.(-$3120( И-30А
+9-.% Окружающая среда – воздух
*03& :7 ;10%$ ".'$34

Паспорт пары трения 0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"Сталь ШХ15–сталь 20Х № 100

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*' %$ -(:$ *0
+8
2%0( !.28
1+."(;0
%2 +9-%/.$"(&- ;Стойкость к заеданию:
%2 +9/.$"(&-
2.)*.129*' %$ -(:; Р$д
40 МПа; Р*0кр
=2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
= 40 МПа 2-.
2 +9
2%0( +8 2 +9 /.123/ 2%+9-.% 1+."(;0 !.28
($.!0Материалы
%2 +9-%/.$"(&- !.2*(/."%04-.12(
; %2 +9/.$"(&- ; #03&%-(%/.12.;-- Условия работы
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0 ;/0(&(,2-. :7 ;
Деталь2 неподвижная
+9

* +* Деталь
%,%-22 подвижная
5(;' * +* /.123/
+9 Относительное движение –
- #03'*2%+9-.%
Сталь ШХ15 !.2*(/."%04-.12(

($.!0 Сталь 20Х
#03&%-(%/.12.;--
"+%-(%"'.-%*.-2 *2;/0(&(,
$. :7 ;
*.0.1291*.+9&%-(;,1
Вид+*обработки
* ($1,
'.6-.#., поверхности
%,%-2 + * +* - #03'*
2%0(5(;'
%,/%0 230прижимающая
"'.-%*.-2 *2нагрузка

Закалка
, 1+.(-$3120(
+9-.% закалка "+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.
*03& Давление
:7 ;10%$ в зоне".'$34
*.0.1291*.+9&%-(;,1контакта – до 40 МПа
59–62($1,
HRC '.6-.#., 2%0( 60–62 + HRC

%,/%0Скорость скольжения:
230 "'.-%*.-2 0,1–0,2 м/с
*2
,
Вид1+.(-$3120( +9-.%
смазочного материала – *03&Температура в зоне контакта: ≤70°С
:7 ;10%$ ".'$34
585




0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*' %$
2.)*.129*' %$ -(:
-(:$ *0
Стойкость к заеданию: Рд$=
10 МПа; Ркр*0
= 40 МПа

2%0(
2%0( +8 +8 1+."(;0
1+."(;0 !.28 !.28
%2 Материалы%2 +9/.$"(&- ; Условия работы
%2 +9-%/.$"(&-
+9-%/.$"(&- ; ; %2 +9/.$"(&- ; 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0 2-. 2-.
2
Деталь2 +9
+9 Деталь2 2 +9
подвижная
+9 /.123/ 2%+9-.%
/.123/ 2%+9-.%
Сталь($.!0
20Х !.2*(/."%04-.12(
Сталь 20Х
#03&%-(%/.12.;--
#03&%-(%/.12.;-- ;/0(&(,
;/0(&(, :7 :7 ;;
($.!0 !.2*(/."%04-.12(
%,%-2 5(;' ** +* - #03'*
%,%-2Вид +* поверхности
обработки
5(;' %,%-2
%,%-2 5(;'5(;' ** +* +* - #03'* Нагружение – постоянная
"+%-(%"'.-%*.-2
"+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.
нагрузка
*2 $.

Цементация, закалка Цементация, закалка *.0.1291*.+9&%-(;,1
*.0.1291*.+9&%-(;,1
60–62 ($1,
HRC '.6-.#., 2%0(
60–62
($1, '.6-.#., 2%0( + +
HRC
%,/%0 230
, 1+.(-$3120( +9-.% %,/%0 230 "'.-%*.-2
"'.-%*.-2 *2
*2 0,1–0,2
м/с
, смазочного
Вид 1+.(-$3120( +9-.%
материала – *03& :7
*03& :7 ;10%$
Температура ;10%$ в зоне".'$34
".'$34

Чугун СЧ21–сталь 20Х № 102

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*' %$
2.)*.129*' -(:$
%$ -(: *0
$ *0
Стойкость к заеданию: Рд = 20 МПа; Ркр = 1+."(;0 40 МПа
2%0(
2%0( +8 +8 1+."(;0 !.28 !.28
%2
%2 +9-%/.$"(&-
+9-%/.$"(&- ;
; %2
%2 +9/.$"(&-
+9/.$"(&- ;
; 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0 2-.
3#3- Материалы 2 +9 /.123/ 2%+9-.% Условия работы 2-.
3#3- 2 +9 /.123/ 2%+9-.%
($.!0 Деталь подвижная
($.!0 !.2*(/."%04-.12(
!.2*(/."%04-.12( Относительное;/0(&(,
#03&%-(%/.12.;--
#03&%-(%/.12.;-- движение:7
;/0(&(, – ;
:7 ;
Чугун СЧ21
%'.!0
%'.!0 !.2*(
!.2*( %,%-2 Сталь
%,%-2 5(;'
20Х +* -
5(;' ** +* #03'* возвратно-поступательное
- #03'*

"+%-(%"'.-%*.-2Нагружение*2
"+%-(%"'.-%*.-2 *2– $.
$.

*.0.1291*.+9&%-(;,1
*.0.1291*.+9&%-(;,1
($1, '.6-.#., Цементация,
($1, '.6-.#., 2%0( + 2%0( + закалка
%,/%0
%,/%0 Давление
230 в зоне контакта
230 "'.-%*.-2
"'.-%*.-2 *2 – до 20 МПа
*2

,
, 1+.(-$3120(
1+.(-$3120( +9-.% 58–63 HRC
+9-.%
*03&Скорость
*03& :7
:7 ;10%$
;10%$ скольжения:
".'$34 0,1–0,2 м/с
".'$34
586

Сталь 20Х–сталь 45

№ 103
/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-019)&$#,':
)/
#

Стойкость к заеданию: Рд = 10 МПа; Ркр =

1$/'*8 10 МПа
1-()-019)&$#,':#)/
$1*9,$.-#!'%,;
1$/'*8 $1*9.-#!'%,; 1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-

Материалы Условия работы:
1*9
$1*9,$.-#!'%,; 1*9

$1*9.-#!'%,; .-012.1$*9,-$
Деталь неподвижная Деталь подвижная 1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
'#- / -1)'.-!$/3,-01' Относительное движение –
"/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
1*9
Сталь 20Х 1*9

Сталь 45 .-012.1$*9,-$ возвратно-поступательное
$+$,14'; *256$,'$ ,"/2&)
"/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
'#- / -1)'.-!$/3,-01' Нагружение – постоянная
&)*) !*$,'$!&-,$)-,1)1#-
,"/2&) прижимающая нагрузка
$+$,14'; *256$,'$

Цементация, Улучшение )-/-0190)-*9%$,';+0
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
&)*) Давление в зоне контакта – до 10 МПа
закалка '#0+&-5,-"-+1$/'*
58–63

HRC 28–30 HRC $+.$/12/!&-,$)-,1)1
)-/-0190)-*9%$,';+0
+0*-',#201/'*9,-$ Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
)/2%:7;0/$#!-&#23
'#0+&-5,-"-+1$/'*
Вид смазочного материала – $+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*9,-$ )/2%:7;0/$#!-&#23

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-019)&$#,':

)/
#

1$/'*8
1-()-019)&$#,':#)/ 0*-!';/ -18
$1*9,$.-#!'%,; Стойкость к заеданию: Рд =
$1*9.-#!'%,; 10 МПа; Ркр = 10 МПа
1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
1$/'*8 0*-!';/ -18
1*9 Материалы
$1*9,$.-#!'%,; 1*9

$1*9.-#!'%,; .-012.1$*9,-$Условия работы
1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
'#-
1*9 / -1)'.-!$/3,-01'
1*9
"/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
Деталь неподвижная Деталь подвижная .-012.1$*9,-$
,"/2&) Относительное движение –
$+$,14';
'#- )*) "/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
Сталь 20Х/ -1)'.-!$/3,-01'Сталь 45 возвратно-поступательное
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
&)*)
$+$,14';

)*) ,"/2&)
)-/-0190)-*9%$,';+0

&)*)
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
'#0+&-5,-"-+1$/'*

Закалка )-/-0190)-*9%$,';+0
)/2%:7;0/$#!-&#23
закалка+0*-',#201/'*9,-$
60–65 HRC 40–45
'#0+&-5,-"-+1$/'* HRC $+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*9,-$ )/2%:7;0/$#!-&#23
587


/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-019)&$#,':

#

)/

Стойкость к заеданию: Рд = 40 МПа; Ркр 0*-!';/
1$/'*8 = 40 МПа
1-()-019)&$#,':# )/ -18
$1*9,$.-#!'%,;1$/'*8$1*9.-#!'%,; 1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
0*-!';/ -18
1*9
Материалы 1*9
$1*9,$.-#!'%,; $1*9.-#!'%,; .-012.1$*9,-$ 1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
'#- / Деталь подвижная "/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
-1)'.-!$/3,-01' Относительное движение –
1*9 1*9
.-012.1$*9,-$
Сталь 20Х
$+$,14'; Сталь 45
)*)1-)+' ,"/2&) возвратно-поступательное
'#- / -1)'.-!$/3,-01' "/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
Вид
&)*)обработки поверхности
!80-)-(501-18 Нагружение – постоянная
!*$,'$!&-,$)-,1)1#- '!86$
$+$,14'; )*)1-)+' ,"/2&)


)-/-0190)-*9%$,';+0
&)*)
Цементация, !80-)-(501-18
Закалка !*$,'$!&-,$)-,1)1#- '!86$
токами высокой $+.$/12/!&-,$)-,1)1
'#0+&-5,-"-+1$/'* Давление в зоне контакта – до 40 МПа и выше

закалка+0*-',#201/'*9,-$
60–65 HRC )-/-0190)-*9%$,';+0
частоты 50–55 HRC )/2%:7;0/$#!-&#23 Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
'#0+&-5,-"-+1$/'* $+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*9,-$ )/2%:7;0/$#!-&#23

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

#

1-()-019)&$#,':

)/

1$/'*8
1-()-019)&$#,':#
)/
0*-!';/ -18
$1*9,$.-#!'%,; Стойкость к заеданию: Рд1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
$1*9.-#!'%,; = 0,5 МПа; Ркр = 0,5 МПа
1$/'*8 0*-!';/ -18
1*9 Материалы
$1*9,$.-#!'%,; 1*9
$1*9.-#!'%,; .-012.1$*9,-$ Условия работы
1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
'#- / -1)'.-!$/3,-01'
1*9 1*9 "/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
.-012.1$*9,-$
Деталь неподвижная Деталь подвижная ,"/2&) Относительное движение –
$+$,14';&)*)
'#- / *256$,'$
-1)'.-!$/3,-01' "/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
Сталь 20Х Сталь 40Х возвратно-поступательное
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-

$+$,14';&)*)
*256$,'$ ,"/2&)
)-/-0190)-*9%$,';+0

'#0+&-5,-"-+1$/'* !*$,'$!&-,$)-,1)1#-

Цементация, закалка Улучшение $+.$/12/!&-,$)-,1)1
)-/-0190)-*9%$,';+0
+0*-',#201/'*9,-$
'#0+&-5,-"-+1$/'* Давление в зоне контакта – до 0,5 МПа
60–65 HRC 28–30 HRC )/2%:7;0/$#!-&#23
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
)/2%:7;0/$#!-&#23
588



№ 107

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-018)&$#,'9

# )/
Стойкость
1$/'*7 к заеданию: Рд = 10 МПа; Ркр =0*-!':/ 10 МПа -17
$1*8,$.-#!'%,: $1*8.-#!'%,: #
1-()-018)&$#,'9 )/
1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
Материалы
1$/'*7 Условия работы
1*8 1*8 .-012.1$*8,-$0*-!':/ -17
$1*8,$.-#!'%,: Деталь подвижная
$1*8.-#!'%,:
'#- / -1)'.-!$/3,-01' Относительное
1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
"/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96: движение –
Сталь 20Х
1*8
$+$,14':&)*) Сталь 40Х
1*8
)*) возвратно-поступательное
.-012.1$*8,-$
,"/2&)
'#-
Вид / -1)'.-!$/3,-01'
обработки


"/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
$+$,14':&)*) )*) ,"/2&) прижимающая нагрузка
)-/-0180)-*8%$,': +0
'#0+&-5,-"-+1$/'*

!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
60–65 HRC 40–45
+0*-',#201/'*8,-$ HRC
)-/-0180)-*8%$,': +0
)/2%96:0/$#!-&#23
Вид'#0+&-5,-"-+1$/'*
смазочного материала – Температура в зоне контакта: ≤70 °С
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*8,-$
)/2%96:0/$#!-&#23

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-018)&$#,'9 )/

#

1$/'*7 0*-!':/ -17
1-()-018)&$#,'9
$1*8,$.-#!'%,: Стойкость к заеданию: Рд#=
$1*8.-#!'%,:
40 МПа; Ркр)/
= 40 МПа
1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
1*8 1$/'*7 1*8 .-012.1$*8,-$0*-!':/ -17
'#- /Материалы
$1*8,$.-#!'%,: $1*8.-#!'%,: "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
-1)'.-!$/3,-01' Условия работы
1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
Деталь 1*8
$+$,14': Деталь1*8
подвижная
)*)1-)+' .-012.1$*8,-$
,"/2&) Относительное движение –
Сталь '#-
20Х / -1)'.-!$/3,-01'
&)*) Сталь 40Х
!70-)-(501-17 "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
$+$,14':

)*)1-)+'

,"/2&) Нагружение – постоянная
)-/-0180)-*8%$,': +0
&)*) !70-)-(501-17 !*$,'$!&-,$)-,1)1#-

токами высокой $+.$/12/!&-,$)-,1)1
'#0+&-5,-"-+1$/'*
Цементация, Закалка

)-/-0180)-*8%$,': +0
+0*-',#201/'*8,-$ Давление в зоне контакта – до 40 МПа
)/2%96:0/$#!-&#23
закалка 60–65 HRC частоты 50–56 HRC
'#0+&-5,-"-+1$/'* $+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*8,-$ )/2%96:0/$#!-&#23
589

Паспорт пары трения Сталь 20Х–сталь ШХ15 № 109

1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

3/*+/23:+(!&%!.); % !

!

+1

Стойкость к заеданию: Рд = 40 МПа; Ркр 2,/#)<1!"/39
!3&1)!,9 = 40 МПа
3/*+/23:+(!&%!.);% !+1 !
&3!,:.&0/%#)'.!<
Материалы &3!,:0/%#)'.!<
!3&1)!,9 3./2)3&,:./&%#)'&.)&#/(#1!3./
2,/#)<1!"/39
3!,: 3!,:
0/2340!3&,:./&
&3!,:.&0/%#)'.!<
Деталь неподвижная &3!,:0/%#)'.!<
Деталь подвижная 3./2)3&,:./&%#)'&.)&#/(#1!3./
)%/"1!"/3+)0/#&15./23) !$14'&.)&0/23/<..!<01)')-!;8!<
3!,:
Сталь 20Х 3!,:
Сталь ШХ15
0/2340!3&,:./&
&-&.3!6)< !+!,+! .!$14(+!
Вид )%/"1!"/3+)0/#&15./23)
обработки поверхности !$14'&.)&0/23/<..!<01)')-!;8!<
(!+!,+!
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !
&-&.3!6)< !+!,+! .!$14(+! прижимающая нагрузка

Закалка +/1/23:2+/,:'&.)<-2
(!+!,+!
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !
закалка 58–64 HRC 58–62 HRC
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,!

&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+/1/23:2+/,:'&.)<-2
+14'!;8!<21&%!#/(%45
-!2,/).%4231)!,:./&
Вид смазочного материала – &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,! Температура в зоне контакта: ≤70 °С
-!2,/).%4231)!,:./& +14'!;8!<21&%!#/(%45


Сталь 20Х–чугун СЧ21
№ 110
1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

1)"/3&5.)7&2+)&2#/*23#!

3/*+/23:+(!&%!.); % !

!
+1

!3&1)!,9
3/*+/23:+(!&%!.); ! 2,/#)<1!"/39
&3!,:.&0/%#)'.!<
Стойкость
&3!,:0/%#)'.!<
= 40 МПа; Р+1кр !
к заеданию: Рд%3./2)3&,:./&%#)'&.)&#/(#1!3./
= 40 МПа
!3&1)!,9 2,/#)<1!"/39
3!,: Материалы 4$4. 0/2340!3&,:./&Условия работы
&3!,:.&0/%#)'.!< &3!,:0/%#)'.!< 3./2)3&,:./&%#)'&.)&#/(#1!3./
)%/"1!"/3+)0/#&15./23) !$14'&.)&0/23/<..!<01)')-!;8!<
Деталь3!,:
неподвижная Деталь 4$4.
подвижная 0/2340!3&,:./&
&-&.3!6)<(!+!,+! !+!,+! .!$14(+! Относительное движение –
Сталь)%/"1!"/3+)0/#&15./23)
20Х Чугун СЧ21 !$14'&.)&0/23/<..!<01)')-!;8!<

!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !
&-&.3!6)<(!+!,+! !+!,+! .!$14(+! Нагружение – постоянная
Вид обработки поверхности +/1/23:2+/,:'&.)<-2

)%2-!(/7./$/-!3&1)!,!
!#,&.)&#(/.&+/.3!+3!%/ !
Цементация, закалка Закалка &-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
+/1/23:2+/,:'&.)<-2
-!2,/).%4231)!,:./& Давление в зоне контакта – до 40 МПа
)%2-!(/7./$/-!3&1)!,!
63–64 HRC 38–45 HRC +14'!;8!<21&%!#/(%45
&-0&1!341!#(/.&+/.3!+3!
-!2,/).%4231)!,:./&
Вид смазочного материала – +14'!;8!<21&%!#/(%45
590

Паспорт пары трения Бронза БрОФ10-1–сталь 20 № 111


.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

0,'(,/07(%#"+&8

"

(.

Стойкость

0#.&)6 к заеданию: Р = 25 МПа; Р = 40 МПа
/), &9.,06
0,'(,/07(%#"+&8"д
(.кр
#0)7+#-," &$+9
Материалы
0#.&)6 #0)7-," &$+9 0+,/&0#)7+,#" &$#+&#
Условия
/), работы,% .0+,
&9.,06
.,+%. 0)7 -,/01-0#)7+,#
#0)7+#-," &$+9 Деталь подвижная
#0)7-," &$+9 0+,/&0#)7+,#"Относительное &$#+&# движение –
,% .0+,
&",.,0(&-, #.2+,/0& !.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
.,+%.
Бронза БрОФ10-1 0)7
Сталь 20 -,/01-0#)7+,#возвратно-поступательное
#%,.,0(& #*#+03&9 +!.1%(
&",.,0(&-,
Вид #.2+,/0&
обработки поверхности !.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
%()( )#+&# %,+#(,+0(0",

#%,.,0(& #*#+03&9 +!.1%( прижимающая нагрузка
(,.,/07/(,)7$#+&9*/
%()( Давление
)#+&# %,+#(,+0(0",

в зоне контакта – до 25 МПа
&"/*%,4+,!,*0#.&) #*-#.01. %,+#(,+0(0
(,.,/07/(,)7$#+&9*/
*/),&+"1/0.&)7+,#
Вид смазочного материала – (.1$859/.#" ,%"12
&"/*%,4+,!,*0#.&) #*-#.01.
Температура %,+#(,+0(0
масло индустриальное И-30А (.1$859/.#"
*/),&+"1/0.&)7+,# Окружающая ,%"12 среда – воздух

Бронза БрО5Ц5С5–сталь 20 №
112
.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

.&,0#2+&4#/(&#/ ,'/0

"

0,'(,/07(%#"+&8 (.

0#.&)6
0,'(,/07(%#"+&8 /), &9.,06

#0)7+#-," &$+9
Стойкость к заеданию: Р" = 30 МПа; Р(.кр = 40&$#+&#
#0)7-," &$+9 д 0+,/&0#)7+,#"
МПа ,% .0+,
0#.&)6 /), &9.,06
.,+%.

Материалы 0)7 -,/01-0#)7+,# Условия работы
#0)7+#-," &$+9 #0)7-," &$+9 0+,/&0#)7+,#" &$#+&# ,% .0+,
&",.,0(&-, #.2+,/0& !.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
.,+%.

Деталь неподвижная Деталь 0)7
подвижная -,/01-0#)7+,#
#%,.,0(& #*#+03&9%()( +!.1%(Относительное движение –
&",.,0(&-, #.2+,/0&
Бронза БрО5Ц5С5 Сталь 20 !.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859

)#+&#возвратно-поступательное
%,+#(,+0(0",

#%,.,0(& #*#+03&9%()( +!.1%( Нагружение – постоянная
Вид обработки поверхности (,.,/07/(,)7$#+&9*/

&"/*%,4+,!,*0#.&) )#+&# %,+#(,+0(0",

Без обработки #*-#.01. %,+#(,+0(0
Цементация, закалка (,.,/07/(,)7$#+&9*/
*/),&+"1/0.&)7+,#
&"/*%,4+,!,*0#.&)
59–62 HRC (.1$859/.#" ,%"12 – до 25 МПа
#*-#.01.
Скорость %,+#(,+0(0
скольжения: 0,1–0,2 м/с
*/),&+"1/0.&)7+,#
Вид смазочного материала – (.1$859/.#"
Температура в зоне ,%"12
591

Паспорт пары трения Бронза БрАЖ9-4–сталь 20 № 113

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-018)&$#,'9
Стойкость Р
#

кзаеданию: = 10 )/

МПа
10

1$/'*7 д
МПа; Р кр
=0*-!':/ -17
1-()-018)&$#,'9#)/
$1*8,$.-#!'%,:
Материалы $1*8.-#!'%,: 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
1$/'*7 0*-!':/ -17
/-,&/ 1*8 .-012.1$*8,-$
$1*8,$.-#!'%,: Деталь подвижная
$1*8.-#!'%,: Относительное движение –
1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
'#- / -1)'.-!$/3,-01' "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
Бронза БрАЖ9-4
/-,&/ Сталь
1*8 20 .-012.1$*8,-$ возвратно-поступательное
$&- / -1)' $+$,14':&)*) ,"/2&) Нагружение – постоянная
'#-
Вид / -1)'.-!$/3,-01'
обработки поверхности "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:

!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
$&-
Без / -1)'
обработки $+$,14':&)*)
Цементация, закалка ,"/2&))-/-0180)-*8%$,':+0
'#0+&-5,-"-+1$/'*

!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
58–60 HRC $+.$/12/!&-,$)-,1)1
)-/-0180)-*8%$,':+0
'#0+&-5,-"-+1$/'*
Вид смазочного материала – )/2%96:0/$#!-&#23
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*8,-$
)/2%96:0/$#!-&#23


№ 114
/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-018)&$#,'9

#
)/

1$/'*7 0*-!':/ -17
Стойкость к заеданию: Р#д = 20 МПа; Р
1-()-018)&$#,'9 )/кр = 20 МПа

$1*8,$.-#!'%,: $1*8.-#!'%,: 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
1$/'*7 0*-!':/ -17
1*8
Материалы 1*8 .-012.1$*8,-$ Условия работы
$1*8,$.-#!'%,: $1*8.-#!'%,: 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
'#-
Деталь1*8
/ -1)'.-!$/3,-01'
неподвижная Деталь1*8подвижная "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
.-012.1$*8,-$
)*)
Сталь $+$,14':&)*)
45 / -1)'.-!$/3,-01'
Сталь 20 ,"/2&)возвратно-поступательное
'#- "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:

!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
)*) $+$,14':&)*) ,"/2&)
)-/-0180)-*8%$,':+0
'#0+&-5,-"-+1$/'*

!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
Закалка Цементация, закалка $+.$/12/!&-,$)-,1)1
)-/-0180)-*8%$,':+0
40–45 HRC 55–59 HRC
'#0+&-5,-"-+1$/'* )/2%96:0/$#!-&#23
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*8,-$
)/2%96:0/$#!-&#23
592


0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*'

%$
-(:
$

*0

2%0( +8 к заеданию: Рд = 20 МПа; Ркр = 201+."(;0
Стойкость МПа !.28
2.)*.129*' %$ -(: $ *0
%2 +9-%/.$"(&- ;
Материалы %2 +9/.$"(&- ; 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
Условия работы 2-.
2%0( +8 1+."(;0 !.28
2 +9
2 +9 /.123/ 2%+9-.%
Деталь неподвижная ; Деталь
%2 +9-%/.$"(&- подвижная ;
%2 +9/.$"(&- Относительное
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
#03&%-(%/.12.;-- ;/0(&(, :7 ;движение –
2-.
($.!0 !.2*(/."%04-.12(
Сталь 45
2 +9
Сталь 20
2 +9 /.123/ 2%+9-.%возвратно-поступательное
* +* %,%-2 5(;' * +* - #03'*
Вид($.!0 !.2*(/."%04-.12(
обработки поверхности #03&%-(%/.12.;--
Нагружение – *2 ;/0(&(, :7 ;

"+%-(%"'.-%*.-2 $.
* +* %,%-2 5(;' * +* - *.0.1291*.+9&%-(; ,1
#03'* прижимающая нагрузка
Закалка Цементация, закалка "+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.
($1, '.6-.#.,

40–45 ,
HRC1+.(-$3120( 61–66 HRC %,/%0 230 "'.-%*.-2 *2
+9-.% *.0.1291*.+9&%-(; ,1
($1, '.6-.#., 2%0( + *03& :7 ;10%$ ".'$34
Вид смазочного материала – %,/%0 Температура в зоне контакта:
230 "'.-%*.-2 ≤70 °С
*2
, 1+.(-$3120(
масло индустриальное +9-.%
И-30А
*03& :7 ;10%$ ".'$34

Паспорт пары трения Сталь ШХ15–сталь 20 № 116
0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*'

%$

$
-(: *0

2%0( +8 1+."(;0 !.28
2.)*.129*' %$ -(:
заеданию: Р МПа; Ркр = 40 МПа

%2 +9-%/.$"(&- Стойкость
; %2 к+9/.$"(&- ;д = 40
$ *0
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0 2-.
2%0( +8 1+."(;0 !.28
2 +9
Материалы 2 +9 /.123/ 2%+9-.% Условия работы
%2 +9-%/.$"(&- ; %2 +9/.$"(&- ; 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0 2-.
($.!0 !.2*(/."%04-.12( #03&%-(%/.12.;-- ;/0(&(, :7 ;
Деталь2неподвижная
+9
Деталь 2 +9
подвижная /.123/ 2%+9-.%
* +* %,%-2 5(;' * +* - #03'*Относительное движение –
Сталь ($.!0
ШХ15 !.2*(/."%04-.12(
Сталь 20 #03&%-(%/.12.;--
"+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.
Вид
* +*
обработки %,%-2 5(;' * +* - *.0.1291*.+9&%-(; ,1
поверхности #03'* Нагружение – постоянная
($1, '.6-.#.,
2%0( + "+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.
Закалка Цементация, закалка %,/%0 прижимающая
230 "'.-%*.-2нагрузка *2
, 1+.(-$3120( +9-.% *.0.1291*.+9&%-(; ,1
Давление
60–62 ($1,
HRC '.6-.#., 60–62 2%0( +HRC *03& :7в ;10%$
".'$34– до 40 МПа
%,/%0 Скорость скольжения:
230 "'.-%*.-2 *2 0,1–0,2 м/с
, 1+.(-$3120( +9-.%
Вид смазочного материала – *03& :7 ;10%$в зоне
Температура ".'$34
593

Паспорт пары трения Сталь ШХ15–сталь 20 № 117

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*' %$ -(:
$ *0

Стойкость
2%0( +8
к заеданию: Рд = 40 МПа; Ркр = 40 МПа
1+."(;0
2.)*.129*' %$ -(:$ *0 !.28
%2 +9-%/.$"(&- ;
Материалы
2%0( +8 %2 +9/.$"(&- ; 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
1+."(;0 !.28 2-.
%2 2
Деталь
+9

+9-%/.$"(&-
неподвижная; %2
Деталь
2 +9 ;
+9/.$"(&- /.123/ 2%+9-.%
подвижная 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
–
($.!0 !.2*(/."%04-.12(
2 +9
2 +9 #03&%-(%/.12.;--
/.123/ 2%+9-.% ;/0(&(, :7 ;
Сталь ШХ15 Сталь 20 возвратно-поступательное
*($.!0
+* !.2*(/."%04-.12(
%,%-2 5(;' * +* - #03'*
#03&%-(%/.12.;--
Вид обработки поверхности Нагружение*2–;/0(&(,
"+%-(%"'.-%*.-2 постоянная
$.
:7 ;

* +* %,%-2
5(;' * +* - #03'* прижимающая нагрузка
Закалка Цементация, закалка *.0.1291*.+9&%-(; ,1
"+%-(%"'.-%*.-2 *2 $.

($1, '.6-.#., 2%0(
+ Давление в зоне контакта – до 40 МПа
58–60 HRC 61–67 HRC %,/%0 230 "'.-%*.-2 *2
*.0.1291*.+9&%-(; ,1
,($1,
1+.(-$3120(
'.6-.#., +9-.%
2%0( + *03& :7
Вид смазочного материала – %,/%0 230 ;10%$
Температура "'.-%*.-2".'$34*2
, 1+.(-$3120( +9-.%

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*'

%$

$
-(: *0

2%0( +8
2.)*.129*' %$ -(: 1+."(;0 !.28
%2 +9-%/.$"(&- Стойкость к заеданию: Рд =$
40 МПа; Р =
*0 40 МПа
;2%0( +8 %2 +9/.$"(&- ; 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
кр
1+."(;0 !.28 2-.
2 +9Материалы
%2 +9-%/.$"(&- ; 2 +9 ;
%2 +9/.$"(&- /.123/ 2%+9-.% Условия работы
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0 2-.
2 ($.!0
+9 !.2*(/."%04-.12( 2 +9 #03&%-(%/.12.;--
/.123/ 2%+9-.% ;/0(&(, :7 ;
%,%-2 5(; %,%-2 5(; - #03'*
#03&%-(%/.12.;-- ;/0(&(, :7 ;
Сталь ($.!0
20Х !.2*(/."%04-.12(
Сталь 20 возвратно-поступательное
' * +*5(;
' * +*5(; #03'*
- "+%-(%"'.-%*.-2
*2 $.
%,%-2
Вид обработки поверхности %,%-2 Нагружение – постоянная

*.0.1291*.+9&%-(;,1
"+%-(%"'.-%*.-2 *2 нагрузка
$.
' * +* ' * +* прижимающая
($1, '.6-.#.,

2%0( +

%,/%0 230 "'.-%*.-2 *2
*.0.1291*.+9&%-(;,1
закалка 60–65 HRC'.6-.#.,
,($1,
1+.(-$3120( закалка 59–63
+9-.% HRC *03&
%,/%0 :7 ;10%$
230 "'.-%*.-2 ".'$34
2%0( + Скорость скольжения:*20,1–0,2
м/с
Вид,смазочного
1+.(-$3120( материала –
+9-.% *03& :7 ;10%$
Температура в зоне".'$34
594

Паспорт пары трения Чугун СЧ21–сталь 20 № 119


/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-018)&$#,'9

Р

МПа;
# = 40

МПа
= 40
Стойкость к заеданию: Р)/
1$/'*7 д
0*-!':/ -17
1-()-018)&$#,'9# )/
кр
$1*8,$.-#!'%,:
Материалы$1*8.-#!'%,: 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
1$/'*7 Условия работы
0*-!':/ -17
2"2, 1*8
$1*8,$.-#!'%,: Деталь подвижная .-012.1$*8,-$
$1*8.-#!'%,: Относительное движение –
1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
'#- "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
Чугун СЧ21/ -1)'.-!$/3,-01'
2"2, Сталь 20
1*8 возвратно-поступательное
.-012.1$*8,-$
$&- / -1)'
'#- / $+$,14':&)*) ,"/2&)
-1)'.-!$/3,-01' Нагружение – постоянная
"/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:

!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
$&- / -1)' $+$,14':&)*) ,"/2&) прижимающая нагрузка
Без обработки Цементация, закалка )-/-0180)-*8%$,':+0

'#0+&-5,-"-+1$/'* !*$,'$!&-,$)-,1)1#-
58–62 HRC $+.$/12/!&-,$)-,1)1
)-/-0180)-*8%$,':+0
'#0+&-5,-"-+1$/'*
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*8,-$
)/2%96:0/$#!-&#23

Сталь 20–сталь 45 №
120
/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!
/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-018)&$#,'9 #

)/

1$/'*7
1-()-018)&$#,'9 0*-!':/ -17
Стойкость к заеданию: Р =#
30 МПа; Ркр)/=
40 МПа
$1*8,$.-#!'%,: $1*8.-#!'%,: д 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
1$/'*7 0*-!':/ -17
1*8 Материалы 1*8
.-012.1$*8,-$ Условия работы
$1*8,$.-#!'%,: $1*8.-#!'%,: 1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
'#- /
Деталь неподвижная -1)'.-!$/3,-01'
Деталь подвижная "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
1*8 1*8
.-012.1$*8,-$
$+$,14':&)*)
Сталь )*)
20 / -1)'.-!$/3,-01'
Сталь 45 ,"/2&) возвратно-поступательное
'#- "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:

!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
$+$,14':&)*)
Вид обработки поверхности )*) ,"/2&) Нагружение – постоянная
)-/-0180)-*8%$,':+0

'#0+&-5,-"-+1$/'* !*$,'$!&-,$)-,1)1#-
Цементация, закалка Закалка $+.$/12/!&-,$)-,1)1
)-/-0180)-*8%$,':+0
60–65 HRC 40–45
'#0+&-5,-"-+1$/'* HRC )/2%96:0/$#!-&#23
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*8,-$
)/2%96:0/$#!-&#23
595



№ 121

/' свойства
/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!
-1$3,'5$0)'$0!-(01!

Стойкость к заеданию: Рд##
1-()-019)&$#,':
1-()-019)&$#,': = 20 МПа; Р)/кр
)/

= 25 МПа

1$/'*8
1$/'*8 0*-!';/
0*-!';/ -18 -18
Материалы
$1*9,$.-#!'%,;
$1*9,$.-#!'%,; $1*9.-#!'%,;
$1*9.-#!'%,; 1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,- Условия работы
1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
Деталь 1*9
1*9 Деталь подвижная
1*9

1*9
.-012.1$*9,-$
.-012.1$*9,-$ Относительное движение –
Сталь 20 /
'#-
'#- / -1)'.-!$/3,-01'
-1)'.-!$/3,-01' Сталь 45 возвратно-поступательное
"/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
"/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
$+$,14';
$+$,14';
Вид обработки поверхности )*)1-)+'
)*)1-)+' ,"/2&) Нагружение – постоянная
,"/2&)
&)*)
&)*) !80-)-(501-18
!80-)-(501-18 прижимающая нагрузка
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
Цементация, Закалка токами высокой

)-/-0190)-*9%$,';+0
)-/-0190)-*9%$,';+0
закалка 60–65 HRC частоты 42–47 HRC
'#0+&-5,-"-+1$/'*
'#0+&-5,-"-+1$/'* Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*9,-$
)/2%:7;0/$#!-&#23
)/2%:7;0/$#!-&#23


№ 122

/'
/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!
-1$3,'5$0)'$0!-(01!

Стойкость к заеданию: Рд##

1-()-019)&$#,':
1-()-019)&$#,':

= 5 МПа; Р)/кр )/

= 5 МПа
1$/'*8
1$/'*8 0*-!';/
0*-!';/ -18 -18
$1*9,$.-#!'%,;
$1*9,$.-#!'%,; $1*9.-#!'%,;
$1*9.-#!'%,; 1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
1,-0'1$*9,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
Деталь1*9
1*9 Деталь подвижная
1*9
1*9 .-012.1$*9,-$
.-012.1$*9,-$ Относительное движение –
Сталь 20 /
'#-
'#- / -1)'.-!$/3,-01'
-1)'.-!$/3,-01'Сталь 40Х возвратно-поступательное
"/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
"/2%$,'$.-01-;,,;./'%'+:7;
$+$,14';&)*)
$+$,14';&)*) *256$,'$
*256$,'$ ,"/2&) Нагружение – постоянная
,"/2&)

!*$,'$!&-,$)-,1)1#-

!*$,'$!&-,$)-,1)1#-

Цементация, закалка Улучшение
)-/-0190)-*9%$,';+0
)-/-0190)-*9%$,';+0
60–65'#0+&-5,-"-+1$/'*
HRC
'#0+&-5,-"-+1$/'* 28–30 HRC
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*9,-$
)/2%:7;0/$#!-&#23
)/2%:7;0/$#!-&#23
596


/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-018)&$#,'9

#
)/

Стойкость к заеданию: Р = 30
1-()-018)&$#,'9 #)/
1$/'*7 д
МПа; Р кр
= 40 МПа -17
0*-!':/
1$/'*7
$1*8,$.-#!'%,:
Материалы $1*8.-#!'%,: 0*-!':/
1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
Условия работы -17
1*8
$1*8,$.-#!'%,: 1*8
$1*8.-#!'%,: .-012.1$*8,-$
1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
1*8 1*8
'#- / -1)'.-!$/3,-01' "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
.-012.1$*8,-$
Сталь 20 Сталь 40Х возвратно-поступательное
'#- / -1)'.-!$/3,-01'
$+$,14':&)*) )*) ,"/2&)
"/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:

$+$,14':&)*)

)*) !*$,'$!&-,$)-,1)1#-
,"/2&)

закалка Закалка

)-/-0180)-*8%$,': +0
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
'#0+&-5,-"-+1$/'* Давление в зоне контакта – до 30 МПа
60–65 HRC 40–45 HRC )-/-0180)-*8%$,': +0
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*8,-$
'#0+&-5,-"-+1$/'* Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
масло индустриальное И-30А )/2%96:0/$#!-&#23


№ 124
/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

/' -1$3,'5$0)'$0!-(01!

1-()-018)&$#,'9

#

)/
1-()-018)&$#,'9 #)/
1$/'*7 0*-!':/ -17
Стойкость
1$/'*7
$1*8,$.-#!'%,: к заеданию: Рд = 10 МПа; Ркр0*-!':/
$1*8.-#!'%,: = 10 МПа -17
1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
1*8
$1*8,$.-#!'%,:
Материалы 1*8
$1*8.-#!'%,: .-012.1$*8,-$
1,-0'1$*8,-$#!'%$,'$!-&!/1,-
1*8 1*8
'#- / -1)'.-!$/3,-01' "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
.-012.1$*8,-$
$+$,14':&)*)
Деталь подвижная ,"/2&) Относительное движение –
)*)1-)+'
'#- / -1)'.-!$/3,-01' "/2%$,'$.-01-:,,:./'%'+96:
Сталь 20

Сталь 40Х
!70-)-(501-17
!*$,'$!&-,$)-,1)1#-
$+$,14':&)*) )*)1-)+' ,"/2&)

)-/-0180)-*8%$,': +0

!70-)-(501-17 !*$,'$!&-,$)-,1)1#-

)-/-0180)-*8%$,': +0
'#0+&-5,-"-+1$/'*
Цементация, закалка Закалка токами высокой
$+.$/12/!&-,$)-,1)1
+0*-',#201/'*8,-$
60–65 HRC частоты 50–54 HRC$+.$/12/!&-,$)-,1)1
'#0+&-5,-"-+1$/'* )/2%96:0/$#!-&#23
+0*-',#201/'*8,-$
597

Паспорт пары трения Сталь 20–сталь ШХ15 № 125

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*' %$ -(: $ *0
Стойкость
Рд =40
к заеданию: МПа;
Ркр = 1+."(;0
40
МПа
2%0( +8 !.28
%2 +9-%/.$"(&- ; 2.)*.129*'
Материалы %2 +9/.$"(&- ; $
%$ -(: *0
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
Условия работы 2-.
2 +9 2%0( +82 +9
/.123/ 2%+9-.%1+."(;0 !.28
%2 +9-%/.$"(&- ; %2 +9/.$"(&- ;
($.!0 !.2*(/."%04-.12( #03&%-(%/.12.;-- ;/0(&(,2-.
2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0 :7 ;
Сталь
2 5(;'
20
+9 * +*
Сталь ШХ15
2 +9

%,%-2 * +* /.123/
- #03'* 2%+9-.%

($.!0 !.2*(/."%04-.12(

#03&%-(%/.12.;--
"+%-(%"'.-%*.-2 *2 ;/0(&(, :7 ;
$.
%,%-2 5(;' закалка
* +* *Закалка
+* -*.0.1291*.+9&%-(; ,1
#03'*
($1, '.6-.#., 2%0( + Давление в зоне контакта – до 40 МПа
60–65 HRC

60–65 HRC

"+%-(%"'.-%*.-2
%,/%0 230 "'.-%*.-2 *2 $.
*2
, 1+.(-$3120( +9-.% Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
Вид смазочного материала *.0.1291*.+9&%-(; ,1
*03& :7 ;10%$ ".'$34
($1, '.6-.#., 2%0( + – Температура в зоне контакта: ≤70 °С
масло индустриальное И-30А %,/%0 230 "'.-%*.-2 *2
, 1+.(-$3120( +9-.% Окружающая среда – воздух
*03& :7 ;10%$ ".'$34
Паспорт пары трения 0(!.2%4-(6%1*(%1".)12" Сталь 20–сталь 20 № 126

0(!.2%4-(6%1*(%1".)12"

2.)*.129*' %$ -(: $ *0
+8
2%0( !.28
1+."(;0
%2 +9-%/.$"(&- ; 2.)*.129*'
%2 +9/.$"(&- %$ -(:
; $ *0
Стойкость к заеданию: Рд 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
= 40 МПа; Ркр = 40 МПа 2-.
2 +9 2%0( +8 2 +9 /.123/ 2%+9-.% 1+."(;0 !.28
%2 +9-%/.$"(&- ;
($.!0 Материалы %2 +9/.$"(&- ;
!.2*(/."%04-.12( 2-.1(2%+9-.%$"(&%-(%".'"0
#03&%-(%/.12.;-- работы 2-.
Условия;/0(&(, :7 ;
2 5(;'
+9 * +* 2 5(;'
+9 * +* /.123/
%,%-2
Деталь неподвижная %,%-2
Деталь подвижная - #03'* 2%+9-.% Относительное движение –
($.!0
Сталь 20 !.2*(/."%04-.12(

Сталь 20 #03&%-(%/.12.;--
"+%-(%"'.-%*.-2 *2 ;/0(&(,
$.
возвратно-поступательное :7 ;
%,%-2 5(;' * +* %,%-2 5(;' * +* -*.0.1291*.+9&%-(; ,1
#03'* Нагружение – постоянная
($1,
Вид '.6-.#.,
обработки 2%0( +

"+%-(%"'.-%*.-2
%,/%0 230 прижимающая
"'.-%*.-2 *2 $.

*2 нагрузка
, 1+.(-$3120(
Цементация, закалка +9-.% закалка
Цементация, *.0.1291*.+9&%-(; ,1
*03& :7 ;10%$
Давление в зоне ".'$34
контакта – до 40 МПа
60–65($1,
HRC '.6-.#., 2%0( 60–65+ HRC
%,/%0Скорость230 "'.-%*.-2
0,1–0,2 м/с
, 1+.(-$3120( +9-.%
Вид смазочного материала – *03&Температура
:7 ;10%$ в".'$34
598



№ 127
.&,0#2+&4#/(&#/свойства
,'/0

0,'(,/07(%#"+&8 " (.

Стойкость к заеданию: Рд = 40 МПа; Ркр /),
0#.&)6 = 40 МПа
&9.,06
#0)7+#-," &$+9Материалы
#0)7-," &$+9 0+,/&0#)7+,#" &$#+&#
Условия,%работы
.0+,
0)7
Деталь неподвижная 0)7 -,/01-0#)7+,#Относительное движение –
&",.,0(&-,
Сталь 20 #.2+,/0&
Сталь 20Х !.1$#+&#-,/0,9++9-.&$&*859
#*#+03&9%()( #*#+03&9%()( +!.1%( Нагружение – постоянная
Вид

)#+&# %,+#(,+0(0",
Цементация, закалка Цементация, закалка
(,.,/07/(,)7$#+&9 */
&"/*%,4+,!,*0#.&) Давление в зоне контакта – до 40 МПа
60–65 HRC 60–64 HRC #*-#.01. %,+#(,+0(0
*/),&+"1/0.&)7+,# Скорость скольжения: 0,1–0,2 м/с
Вид смазочного материала – (.1$859/.#"
Температура,%"12
599

Учебное издание
Герасимов Сергей Алексеевич

Куксенова Лидия Ивановна
Лаптева Валерия Григорьевна
Оспенникова Ольга Геннадиевна
Алексеева Мария Сергеевна
Громов Валерий Игоревич
И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА
АЗОТИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ
Ответственная за выпуск – Е.А. Ватулян

Выпускающий редактор – О.В. Федина
Редакторы – Т.Н. Юдина, Е.А. Аграфенина
Корректор – И.С. Туманова
Компьютерный набор – М.В. Савина
Подготовка иллюстраций – М.С. Закржевская
Дизайн обложки – Е.А. Цилин
Верстка – ООО «ЭйПиСиПаблишинг»
ФГУП «ВИАМ», 105005, г. Москва, ул. Радио, д. 17

Тел.: +7 (499) 261-86-77
Факс: +7 (499) 267-86-09
Электронная почта: admin@viam.ru
Сайт: www.viam.ru
Отпечатано в ООО «ЭйПиСиПаблишинг»

127550, г. Москва, ул. Онежская, д. 24, оф. 7
Подписано в печать 25.07.2019

Формат 60×84/16
Объем 34,88 усл. п. л. Тираж 750 экз.

Инженерия Поверхности и Эксплуатационные Свойства Азотированных Конструкционных Сталей

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Инженерия Поверхности и Эксплуатационные Свойства Азотированных Конструкционных Сталей

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ

С.А. Герасимов, Л.И. Куксенова,

Под общей редакцией

Допущено Федеральным Учебно-методическим объединением по укрупненной группе

Рецензенты: профессор Российского государственного университета нефти и

Герасимов С.А., Куксенова Л.И., Лаптева В.Г., Оспенникова О.Г.,

В учебном пособии описаны основные задачи фрикционного материаловеде-

ISBN 978-5-905217-47-0 © ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ, 2019

Глава 1. Основы процесса азотирования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Глава 3. Фундаментальные основы формирования

4.1.3. Влияние легирующих элементов на износостойкость

7.3.5. Устройство для непрерывного автоматического

7.5.11. Метод оценки противозадирных свойств

7.6.5. Метод испытаний на абразивное изнашивание

7.7.9. Метод испытаний сопряжения «вкладыш

Инновационное развитие приоритетных направлений науки о материалах,

важно обеспечить коррозионную стойкость, исключить возможность хрупко-

планера, деталей шасси была создана новая высокопрочная сталь с высокими

рованной при трении зоны, основные методы триботехнических испытаний

В настоящее время для увеличения срока службы машин, оборудования

а­ зотирования особенно эффективно для разнообразных сопряжений, где

относительная скорость скольжения, давление, температурный режим, сма-

факторы азотированных конструкционных сталей и сплавов, ответственные

ОСНОВЫ ПРОЦЕССА АЗОТИРОВАНИЯ

1.1. История азотирования конструкционных сталей и сплавов

Современное машиностроение характеризуется сложными условиями эк-

с содержанием 11,5% (по массе) азота, а найденное химическое соединение

Второй период (1940–1960 гг.) связан с обоснованием классического газо-

Процесс НХТО включает: классическое газовое азотирование, методы

­ иапазоне изменения температуры – появляется новое направление в химико-­

с­ талей всех классов независимо от их химического состава и режимов насы-

вызывает в поверхностном слое зубьев необратимые структурные изменения

Азотирование высоконагруженных деталей машин позволяет сущест-

1.2. Формирование азотированного слоя

показана теоретическая возможность образования высших нитридов железа

-Fe 10,3 15,9 19,3

В стабильной системе Fe–N в равновесии находятся твердые растворы

– α-фаза (азотистый феррит) – имеет объемноцентрированную кубиче-

половина позиций азота могут быть свободными. Периоды решетки αʺ-фазы

Рис. 1.4. Микроструктура (×1000) азотированного слоя коррозионостойкой стали:

­ итрида. Фаза ε-Fe2–3N ферромагнитна. Значение температуры Кюри зависит

процесс азотирования проводят при температуре ниже эвтектоидной, азот

зона получает при охлаждении после диффузионного насыщения на воздухе.

при температуре азотирования. Термодинамические расчеты показали, что вероят-

1.3. Способы азотирования

1.3.1. Газовое азотирование

Газовое азотирование в аммиаке

печи со скоростью, гарантирующей получение заданной степени диссоци-

Кратковременное газовое азотирование позволяет получить комплекс

Азотирование в атмосфере аммиака и углеродсодержащих газов

Азотирование в смеси аммиака и природного газа (метана),

Поверхность стали после азотирования в смеси аммиака и природного

Азотирование в смеси аммиака и эндогаза

Азотирование с применением продуктов пиролиза триэтаноламина

Азотирование в атмосфере аммиака и кислородсодержащих газов

Каталитическое газовое азотирование

Рис. 1.6. Общий вид шахтной муфельной электропечи типа ПША

Защита участков поверхности деталей, не подлежащих азотированию

Оборудование для газового азотирования

ность и безопасность процесса азотирования. Хотя требования к равномерному

1.3.2. Ионное азотирование

Преимущества и возможности ионного азотирования

Рис. 1.7. Люминесцентное свечение в зоне падения катодного потенциала [32]

куумированой газоразрядной камеры установки. После зажигания тлеющего

а зотирования особенно эффективно для разнообразных сопряжений, где

иапазоне изменения температуры – появляется новое направление в химико-

с талей всех классов независимо от их химического состава и режимов насы-

итрида. Фаза ε-Fe2–3N ферромагнитна. Значение температуры Кюри зависит

к онфигурации, в том числе с глубокими и глухими отверстиями малого диаме-

етали поступают после очистки от масла и смазочно-охлаждающей жид-

э нергетического барьера, что достигается путем использования поверхностно-

г азовом азотировании) шероховатость поверхности ухудшается по сравнению