А.Г.

ШУСТИК
В.П. САВЧЕНКО
A.M. ТАБУНЩИК
И.П. ПОБРУС

СПРАВОЧНИК
ПО ГАЗОВОЙ
РЕЗКЕ, СВАРКЕ
И ПАЙКЕ
Под общей редакцией
канд.техн.наук
В.П.САВЧЕНКО

Киев
«Тэхника»
1989
 ПРЕДИСЛОВИЕ

Газопламенная обработка металлов является одним из основных

производственных процессов в большинстве промышленных предприятий
различных отраслей народного хозяйства. Она характеризуется значительной
гибкостью технологических процессов и поэтому, несмотря на известные
преимущества электрических способов обработки, находит все большее применение.
Из всех процессов газопламенной обработки наиболее широко
применяется газотермическая резка. Среди методов такой резки самым
распространенным является газокислородная резка, благодаря ее простоте и эффективности.
Большое внимание уделяется созданию новых и совершенствованию
существующих комплексно-механизированных и автоматизированных линий и

роботизированных комплексов дяя газовой резки.

Газовая сварка применяется при изготовлении изделий из чугуна, меди
и ее сплавов, тонкостенных стальных конструкций.
Развитие ракетостроения, атомной техники, радиоэлектроники привело
к появлению различных способов пайки, значение которых возрастает с

расширением применения легированных сталей, специальных сплавов,

композитных материалов в народном хозяйстве.
В последние годы изданы справочники по отдельным способам
обработки металлов, таким, как газовая резка, пайка, лазерная обработка и др. В
настоящем справочнике освещены основные процессы газопламенной обработки
металлов: резка, сварка, пайка: В отличие от справочников, изданных ранее,
здесь приведены современные данные по горючим газам, способам обработки,
оборудованию и методам контроля, обобщен практический опыт предприятий
по резке, сварке и пайке газокислородным пламенем.

Авторы надеются, что предлагаемый справочник явится хорошим

подспорьем в работе производственных мастеров и квалифицированных рабочих.
Отзывы о книге просим направлять по адресу: 25260' Киев, 1, ул. Кре-
щапгик, 5. Издательство «Тэхника».
Глава 1

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ГАЗОПЛАМЕННОЙ ОБРАБОТКИ

МЕТАЛЛОВ

1.1. ГАЗЫ

Основными
Общая характеристика газов. характеристиками
горючих газов, принимаемыми во внимание при выборе газа, разработке
мероприятии по технике безопасности и проектировании огневой аппаратуры
(горелок, резаков и т. д.) для газопламенной обработки, являются:
1. Теплота сгорания
—
количество тепла, выделяющееся при сгорании
1 м:1 газа. Это физическая характеристика элементарных газов. Для смесей
газов (природные, нефтяные, коксовые и другие) она в значительной мере
зависит от соотношения элементарных составляющих.
2. Температура пламени при сгорании газа в кислороде
—

максимальная температура, развиваемая в средней зоне нормального пламени.

3. Соотношение газа и
кислорода в смеси для создания нормального пламени.
4. Пределы воспламенения горючего газа (концентрационные пределы
распространения пламени). Различают нижний предел
—

концентрация газа
в кислороде или вездухе, при которой уже возможно воспламенение, и
верхний —

концентрация, при которой еще возможно воспламенение. На взры-

ваемость газа оказывают влияние давление и температура, наличие
примесей, катализаторов и др.
5. Температура воспламенения (температурный предел распространения
пламени). Для начала воспламенения любой газ необходимо подогреть до
определенной температуры. Эта температура зависит от большого числа

факторов: условий охлаждения и количества газовой смеси, концентрации в ней

зажигаемого газа, наличия катализаторов и т. д. Температура
воспламенения движущейся горючей смеси выше, чем неподвижной. Знание ее для
различных газов позволяет правильно выбрать источник тепла для
зажигания газа и судить о его взрывоопасное™.
6. Скорость воспламенения (нормальная скорость распространения
пламени). Она так же, как и температура воспламенения, является относительной
характеристикой, и знание ее необходимо при проектировании огневой
аппаратуры, а также для оценки газа с точки зрения техники безопасности.
К горючему газу для газопламенной обработки предъявляют
следующие требования [15; 36]; теплота сгорания должна быть не менее

10,1 МДж/м3; температура пламени —

не ниже 2000 °С; низкая стоимость

получения; безопасность в эксплуатации. Первым двум (технологическим)

требованиям наиболее полно удовлетворяет ацетилен. Однако он заметно

уступает другим газам и парам жидких горючих по другим показателям.

Поэтому ацетилен в ряде технологических процессов газопламенной обработки

заменяют на другие горючие газы и пары [31; 35; 36; 45]. В связи с этим для
газов —
заменителей ацетилена принимается во внимание еще одна
характеристика: коэффициент замены —
отношение часового расхода
газа-заменителя к расходу ацетилена при условии достижения одинаковой
эффективной тепловой мощности. Он примерно равен отношению теплоты сгорания
ацетилена к теплоте сгорания заменителя.
В табл. 1.1 приведены характеристики горючих газов по данным ряда
авторов [10; 15; 19; 31; 36; 48; 56]. Состав сложных газов меняется в
зависимости от месторождения [36]. В связи с этим заметно изменяются такие ка-

рактеристики газов, как критическая температура, температуры плавления,

кипения, а также критическое давление и теплота сгорания. В табл. 1.1
указанные температуры и давление приведены для конкретных составов газа.
Для других составов эти данные являются ориентировочными. Они могут
быть также подсчитаны по различным соотношениям ([15; 36; 56], ГОСТ
22667—82, ГОСТ 12.1.044—84, ГОСТ 5542—87).
4
 Кислород. В нормальных условиях
—
это бесцветный газ, без за*

паха. Основное свойство кислорода, используемое при газопламенной

обработке,— способность активно соединяться с горючими газами с

выделением тепла. При соприкосновении с кислородом мелкодисперсные горючие

вещества и масла воспламеняются. Активность кислорода повышается с

увеличением давления и температуры. К потребителю кислород поставляется как

в газообразном состоянии по
трубопроводам или в баллонах, так и в жидком.
Предприятия, получающие жидкий кислород для газопламенной обработки,
должны иметь газификационные установки. Из 1 дм3 жидкого кислорода
получается 860 дм3 газообразного. Жидкий кислород поставляется по

ГОСТ 6331—78. Кислород получают разделением воздуха (кислород, азот

и аргон) методом глубокого охлаждения или разложением воды при
пропускании через нее электрического тока (электролиз).
Ацетилен. Этот газ выпускается двух видов: растворенный и

газообразный. Растворенным называют ацетилен, накачанный под давлением

в баллоны с
пористой массой, пропитанной ацетоном (ГОСТ 5457—75). В 1 дм3
баллона содержится около 0,1—0,11м3 ацетилена. Газообразный ацетилен
поставляется потребителю по трубопроводам от ацетиленового генератора
(ГОСТ 1460—81). Основными примесями в ацетилене являются воздух,
сероводород (придает специфический запах), фосфористый водород, пары воды,
ацетон (в растворенном ацетилене). При длительном контакте ацетилена
с медью образуются взрывчатые соединения. Ацетилен получают из карбида
кальция и из природного газа, нефти, угля (пиролизный).
Заменители ацетилена. По состоянию в процессе хранения и

транспортировки их разделяют на три группы [36]: сжимаемые

(сжатые)—переходящие в жидкое состояние при нормальном давлении и критической

температуре не выше —40 °С; сжижаемые (сжиженные) —

критическая
температура их выше —40 °С; жидкие —

находящиеся при нормальных

условиях (0 °С и давление 0,1 МПа) в жидком состоянии.
К сжимаемым газам относятся водород, природный, коксовый,
городской и нефтяные газы.

Водород —
в нормальных условиях газ без цвета и запаха, в 14,5 раза
легче воздуха, способен проникать через малейшие неплотности. При работе
с ним особое внимание необходимо обращать на герметичность огневой
аппаратуры и газовых коммуникаций. К потребителю водород поставляется в
баллонах под давлением до 15 МПа.
Природные r.'i.iM состоят преимущественно из метана. В качестве
примесей и них содержатся пары воды, азота, иногда углекислый газ, сероводород
и редко водород. Природные газы в отличие от нефтяных газов называются
сухими из-за отсутствия в их составе заметного количества сжижаемых
составляющих [36].
Коксовые газы представляют собой смесь различных углеводородов.
Состав коксовых газов может значительно меняться, поэтому их
характеристики также изменчивы. Основными составляющими этих газов являются

водород и метан. В качестве примесей в них содержатся азот, кислород и

углекислый газ. Теплота сгорания коксовых газов сравнительно низкая. В плохо
очищенном коксовом газе содержится м-ного смолистых веществ,
загрязняющих каналы огневой аппаратуры и трубопроводы вплоть до их закупорки,
примеси сероводорода и других сернистых соединений, разъедающие стенки

газопроводов и выходные каналы мундштуков огневой аппаратуры. Поэтому

коксовый газ следует тщательно очищать, а мундштуки сварочных горелок
рекомендуется изготовлять из латуни.
Городской газ является смесью природного газа с коксовым. К месту
потребления природный, коксовый и городской газы подаются по
газопроводам низкого давления или в баллонах под давлением 15 МПа.
Нефтяные газы разделяют на естественные, или попутные и искусствен*
ные, или крекинговые, получаемые при добыче и переработке нефти. В
крекинговых газах содержится значительно больше водорода, чем в попутных.
Попутные газы имеют в своем составе ряд газов с высокой критической
температурой, поэтому их иногда относят к сжижаемым [36].
Характерными представителями сжижаемых газов являются пропан,
бутан и их смеси. В качестве примесей в них могут находиться пропилеи,

5
 1.1. Характеристики газов и жидких

Температура,

Газ или

горючее
жидкое
Плотность,
при
20 °С
температуре
и давлении
кг7мэ, (авление,
;

Критическое
критическая
0,1 МПа

плавления
кипения
МПа
Кислород (ГОСТ 1,33 — —

—218,8 —182,97
5583—78)

Ацетилен (ГОСТ 1,091 6,04 35,2 —85 —82,4

5457—75)

Водород (ГОСТ 0,084 1,28 —239,9 —259,2 —252,8

3022—80)

Природный** (ГОСТ 0,68—0,9 4,53 —70,34 —182,9 —159,79

5542—78)

Коксовый*** 0,4—0,55 2,58 —179,93 —227,5 —213,73

Городской*1 (ГОСТ 0,9—1,1 436 —86,75 —185,7 —176,5

5542—78)

Нефтяной:

крекинговый*2 0,63—1,43 4,86 —140,3 —222,6 —

193,1

попутный*3 0,87—1,37 4,55 —57,7 —

177,5 —
J 43,8

Пропан (ГОСТ 1,88 4,20 96,8 —

187,65 —44,5
20448—80)

Бутан (ГОСТ 20448— 2,54 3,75 152,0 —

138,35 0,5
80)

Пропан-бутан*4 2,21 3,88 135,44 —153,14 —25,58

(ГОСТ 20448—80)

Керосин (8,00.. 8,4) .

104 — — — —

Бензин (ГОСТ 1012— (0,69.. 0,76) ■

104 — —
—60 —

72)

*
В числителе —
нижний, в знаменателе —
верхний*
* •
Состава, %: метана —
94,0; этана —

1,2; пропана —
0,7; бутана —
0,4; пентана -*
0,2;
***
Состава, %: метана—25,2; пропана
—

2,4; угарного газа —

7,1; водорода
—

58,6;
"
Состава, %: метана —
70; этана —»
7; водорода -=
10; углекислого газа —

7; азо
*2
Состава, %: метана *-
30; этана —
5; пропана —
10; водорода —
50; угарного га
*а
Состава, %: метана —
50; этана—28; водорода —
12; углекислого газа —
10.
**
Состава, %: пропана ■=-
30; бутана =
70.
 горючих для газопламенной обработки
"С
га -с Предел Максимальная
as воспламенения*, об. %, в смеси
скорость, м/с, А
.G»
кис-
S5
в S Ч
§ <и
ч
ю распространения
дг пламени для смеси

сгорай
с m

при

воспламенения
и
X

пламениСсотношение
О)
°С с с я

МДж/м3, МПа
воздухом кислородом
20

лородомТеплота
Я
■а

кислородом
■&

туре0,1
СП

с воздухом с
о

— — — — — — —
—

240—630 3200 1,15 58,66 2,2/80,7 2,3/93,0 1,33 13,5 1

590 2600 0,4 10,79 3,3/81,5 2,6/95,0 2,67 8,8 5,2

650—750 2200 1,7—2,1 31,8—33 5,0/15,0 4,7/58,9 0,35 3,3 1,4-3,5

564 2300 0,8—1,0 14,7—17,6 5,6/21,0 7,5/75,0 2,00 —

3,2—5,5

547 2000 1,5—1,6 18,8—21,0 3,8/24,6 10/73,6 1,4 —

2,5—3,1

600 2300 1,5-2,8 29,3—41,9 3,5/20,0 4,0/69,0 1,43 1,3—1,8

542 2400 4,5-5,9 36,45—62,01 3,5/16,3 4,5/16,3 — —

0,9—1,4

466 2850 3,8 93,18 2,0/9,5 2,0/48,0 0,32 4,5 0,6

405 2900 3,4 122,78 1,5/8,5 2,0/45,0 0,83 3,7 0,45

500 2100 3,5 107,7 1,5/9,5 2,0/46,0 0,82 4,5 0,6-1,1

—
2450 1,7—2,4 44,3 1,4/5,5 2,0/28,0 — —
1-1,3

~"~
2600 1,1—1,4 42,7—44,3 0,7/6,0 2,1/28,4 0,31 1,4

азота —

3,3; углекислого газа —

0,2.
углекислого газа —
2,4; азота —
3,7; кислорода —

10,6.
та —
6.
за ^-5.

7
1.2. Области применения горючих газов и жидкостей [31]

цетилен
В
X

ропав
о 2 о
Вид работ о
о.

< CS С «

Разделительная резка:
механизированная листовой стали, ручная + + + +
заготовительная, металла большой толщины,
кислородно-флюсовая, при
строительно-монтажных работах
стального литья + + + (+)
в металлургии, в том числе горячего металла + + (+) —

подводная
— — — —

Поверхностная резка:
конструкционных сталей + (+) + +
сплошная огневая зачистка + + — —

выборочная зачистка п металлургии + (+) (+) —

отдельных кпнлнок п машиностроении + + + —

то же при монтаже + <+) + (+)

Сиарка:
ииакоуглеродистой стали толщиной до 6 мм + (+) + +
конструкционных общего назначения, + — — —

низколегированных, качественных,
высококачественных, легированных сталей, молибдена, меди,
никеля

чугуна, латуней, бронз, алюминия, магниевых + + + +

сплавов, свинца и стекла
Огневая правка, очистка поверхности + + + +
низкоуглеродистых и низколегированных сталей, пайка

Примечание. Знаком «-[-» отмечены виды работ, при которых

использование данного горючего технически возможно и экономически целесообразно,
знаком «—-» виды работ, при которых использование данного горючего по

каким-либо причинам нецелесообразно; знак «( + )» соответствует тем случаям,

когда возможность применения данного горючего ограничена.

бутилен, пентан, этан. Для сжиженных газов характерны высокая плотность

в газообразном состоянии и плохая диффузия в окружающую атмосферу.
Поэтому они «текут» по поверхности, скапливаясь в приямках. Соотношение
пропана и бутана в газовой фазе смеси в значительной мере зависит от

давления в баллоне и температуры. Так, при соотношении 1 : 1 избыточное давление

в баллоне при температуре —30 °С будет составлять около 4 КПа. [Этого
может оказаться недостаточно для поступления газа в горелку и такая смесь

будет непригодной для сварки. В первую очередь испаряется пропан,

имеющий более низкую температуру кипения. Для надежной подачи газа из

баллона давление в нем должно быть не ниже 40 КПа. В летнее время

используют смеси, содержащие до 30%, в зимнее —
более 70% пропана.
Хранят сжиженные газы в сферических или цилиндрических горизонтальных
резервуарах, рассчитанных на давление 0,6—1,6 МПа. К потребителю газ

подается по трубопроводу или в сварных баллонах преимущественно типа 3

(ГОСТ 15860—84).
В качестве жидких горючих при газопламенной обработке
применяются бензин и керосин. Это легко испаряющиеся прозрачные жидкости, получаемые
при переработке нефти. Бензин применяется при резке под водой на

глубинах до 100 м [57]. Для работы на воздухе бензин применяют в смеси 1 : 1

с [31]. Этилированный бензин применять запрещается. Наиболее
керосином
широко используют бензин Б-78 и Б-70. Керосин для газопламенной
обработки применяют осветительный. Перед употреблением его желательно

профильтровать через войлок и слой едкого натра для обезвоживания и удале-

8
пня смолообразных продуктов. Кроме бензина и керосина иногда
применяются бензол и его смесь со спиртом.
Области применения некоторых горючих газов и жидкостей указаны
в табл. 1.2.

1.2. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Сварочная проволока и припой. Проволока, применяемая при газовой

сварке, должна быть близка по химическому составу к свариваемому
материалу. При сварке стальных деталей применяется проволока, изготовленная по
ГОСТ 2246—70. Согласно этому ГОСТу изготавливаются 6 марок
низкоуглеродистой и низколегированной (Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-10ГА
и Св-10Г2), 30 легированной (Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС, Св-ЮГН, Св-48ХГС
и другие) и 39 высоколегированной (Св-12ХПНМФ, Св-ЮХПНВМФ,
Св-12Х13 и другие) проволок.
Обозначение сварочной проволоки начинается из букв Св (сварочная),
далее идет буквенно-цифровое обозначение ее химического состава: буква А-
указывает на низкое содержание серы и фосфора в низкоуглеродистых и

низколегированных проволоках и наличие азота в высоколегированных

проволоках, Б —

ниобий, В —

вольфрам, Г —

марганец, Д —

медь, М —

молибден, Н —

никель, С —

кремний, Т —титан, Ф —

ванадий, X —

хром, Ц —

цирконий, П —

фосфор, Ю —

алюминий. Цифры после букв Св указывают

на содержание углерода в сотых долях процента; цифра после буквы —

на

среднее содержание элемента в процентах. Если цифры после буквы нет, то

содержание элемента составляет менее 1 %. Буква О в конце обозначения

проволоки указывает на то, что она омедненная. По требованию заказчика

проволока может изготавливаться из стали, выплавленной

электрошлаковым (Ш) или вакуумно-дуговым (ВД) переплавом или переплавом в вакуум-
но-индукционных печах (ВИ).
Проволока для сварки стальных деталей изготавливается диаметром
0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10, 0; 12,0 мм.

Погрешность измерения диаметра сварочной проволоки составляет 0,01 мм.

Сварочная проволока поставляется в мотках, бухтах, катушках и

т. д. Масса одного мотка или бухты не должна превышать 80 кг. На каждый

моток (бухту, катушку) проволоки крепят металлическую бирку, на которой
указываются: наименование млн товарный знак предприятия-изготовителя,
условное обозначение проволоки, номер партии, клеймо технического

контроля.
Чугунные прутки для газовой сварки изготавливаются по ТУ 2-043-1193-87:
прутки ПЧ-1—ПЧ-3 —

соответственно для сварки серого чугуна с перлитной,

перлитоферритной, ферритной структурами; ПЧН-1, ПЧН-2 —

для сварки
и
пайкосварки серого чугуна с перлитной и перлитоферритной структурами;
ПЧВ —

для сварки высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. С

одного торца они маркируются соответственно черной, белой, красной, синей,
коричневой и зеленой несмываемой краской. Ниже приведены размеры прутков
для сварки чугуна:

Размеры прутков для сварки чугуна! мм

Диаметр Длина Стрела изгиба

4 250 1,5
6 350 2,0
8 450 3,0
10; 12; 14; 16 450; 500; 600; 700 5,0

При сварке меди и ее сплавов используют проволоку, изготовленную

по ГОСТ 16130—85:

Проволоки для сварки меди и ее сплавов

Проволоки Свариваемые изделия

Ml Неответственные из меди
М1р, МЗр Общего назначения из меди
МСр! Электротехнические из меди

9
 МНЖ 5—1 Из медноникелевого сплава, медно»
никелевого сплава и латуни или

алгоминиевомарганцевой бронзы
Л63, ЛК62—05;, ЛКБО62--02—004—05, Из латуни
ЛМц58—2, ЛЖМц59^1—1,
ЛОК59—1—03
ЛО60—1 Из латуни, легированной оловом

Ниже приведены характеристики припоев для газовой пайки:

Серебряные припои для газовой пайки
Температура^
Припой плавления, Свариваемые изделия
ПСрЮ 830 Нагреваемые после пайки до температуры
800 "С
ПСр12 785 Из меди и латуни, содержащей более
58 % меди
ПСр25 765 Мелкие детали с чистым спаем и высокими
пластическими свойствами
ПСр45 720 Ответственные медные и бронзовые детали
с высокой теплопроводностью спая
ПСр65 740 Ленточные пилы

ПСр70 780 Токовсдущие части

Флюсы. Для защиты расплавленного металла и удаления образующихся

окислов применяют флюсы. В качестве флюсов используют пасты, порошки
и газы. Флюс должен плавиться раньше, чем свариваемый металл, обладать
хорошей жидкотекучестыо, ие ухудшать свойства свариваемого металла,
быть дешевым, не выделять токсичных веществ.
В табл. 1.3 приведены характеристики флюсов для пайки никелевыми,
медными и серебряными припоями при температуре свыше 600 °С [5; 48; 51].
Для кислородно-флюсовой резки применяются флюсы на основе

железного порошка:
Флюсы для резки различных материалов
Разрезаемый Содержание
материал Состав флюса компонента, %
Высоколегированные, Железный порошок 100
хромистые и кромо- Кварцевый песок 100
никелевые стали
Доломитизированный известняк 100
Двууглекислый натрий 98—99
Фосфористый кальций 1—2
Чугун Железный порошок 100
Кварцевый песок 100
Доломитизированный известняк 100
Порошок:
железный 65—75
алюминиевый 5—10
Кварцевый песок 20—25
Цветные металлы и
Порошок:
сплавы
железный 70—80
алюминиевый 20—30
Порошок:
железный 70—80
алюминиевый 5—10
Кварцевый песок 15—20
Бетон, Порошок:
неметаллические материалы железный 75—85
алюминиевый 15—25

Глава 2

ОБОРУДОВАНИЕ И АППАРАТУРА
ДЛЯ ГАЗОПЛАМЕННОЙ ОБРАБОТКИ

2.1. БАЛЛОНЫ

Баллоны для газопламенной обработки представляют собой

металлический сосуд, предназначенный для хранения и перевозки сжатых,
сжиженных и жидких газов. Изготавливаются баллоны по ГОСТ 949—73 из углеро-

10
 1.3. Флюсы для пайки при температуре свыше 600 "С

Температурный Обрабатываемые
Состав Содержание интервал
материалы сплаПримечание
компонента, %
активности, °С

Тетраборнокислый 100 800—1500 Углеродистые стали, Применяются медно-

натрий (бура) медь, латунь, бронза цинковые и
и твердые сплавы серебряные припои
Бура 90,0 600 То же Флюс № 7
Борная кислота 10,0
Фтористый калий 46,6 650—950 Бронза алюминиевая.

Борная кислота 53,4 медь коррозионно-

стойкая и
углеродистая сталь
Флюс ПВ200
Борная кислота 65—67 800—1500 Нержавеющие
Бура 18—20 конструкционные и

Фтористый калий 14—16 жаропрочные стали,

медные сплавы
Флюс ПВ209
Фтористый калий
41,0—43,0 700—900 Углеродистые и кор-
Окись бора 34,0—36,0 розиошюстойкие
Тетрафторборат калия
22,0—24,0
стали, медь и сплавы на
ее основе в различных
сочетаниях
То Флюс ПВ284Х
Борная кислота
600—800
же
29,0—31,0
Гидрат окиси калия
25,0—27,0
Фтористоводородная
кислота
43,0—45,0
То Флюс № 18В
Фтористый калий 40 650—850 же

(обезвоженный)
Борная кислота 60
Медь и латунь
Бура 40 800—1000
Борная кислота
40
Кальцинированная 20
сода

Борная кислота Г>0—60 800—1150 Чугун Применяются латуя»

ные припои
Углекислый литий 40—50
То же
Применяются
Бура 90 800—1150 латун»
ные припои, легиро*
Фтористый натрий 2,6—2,8 ванные алюминием
Хлористый натрий 7.2--7,4
550—1000 Сверхтвердые сплавы
Фтористоводородный 45—55 и высокоуглеродчстые
калий
инструментальные
Борная кислота 45—55 стали
То же
Фторокись ка-'мя
20—40 550—950
Фторборат калия
15
Ворчаи кислота
40—65
Раствор едкою 5-^25
калия (35—65 %-ный)
Медь с нержавеющей Флюс
Борная кислота 60—80 870—920 получают
сталью
Бура 5—25 эастворением
в воде при
Фтористый калий 4—10 нагреве
смеси в отношении
Фторборат калия 2—8
Фтористый литий 1—5
4:1. После остыва*
ния он имеет

15—20 консистенцию пасты

Бура 550—900 Медь и ее сплавы
Паяльную пасту
Хлористое олово 5-15
изготавливают смешнва*
Фтористый кальций 10—20
Жидкое стекло 5—50
нием флюса с
припоем

Применяются припои
Борная кислота 10 из меди, серебра,
Вода 5^-25 золота и др.
Тряэтаноламин 82 420—620 Алюминий и его Флюс № 54А
Борфтористый кадмий 10 сплавы
Борфтористый 8
алюминий
Три.чтаноламиы. 82,5 То же То же Флюс № 59А
Борфтористый кадмий 10
Борфтористый цинк 2,5
Борфтористый 5
алюминий
Хлористый калий 28 То же Алюминий и его Флюс № 320А
Хлористый литий 42 вы, содержащие до 1
Фтористый натрий 6 1—1,5 % магния I
Хлористый цинк 24

11
 i.i
[. .11. i111.. 11
стилей, шестимостью от 0,4 до 55 м3. Наибольшее
iMi yi i.i i баллоны вместимостью 40дм3, имеющие наруж-
1 !. пыеоту 1390 мм, массу около 67 кг и рассчитанные на

(Him Д(1 20 АШа. Для сжатых и растворенных газов баллоны из-

i и i
цельнотянутой трубы, а для сжиженных —

сварные из

или толщиной 2,5—3,0 мм. Баллоны окрашиваются в

условные
и п. 1 .nnioi надписями с указанием названия газа. В верхней части
I мабиваются его данные: товарный знак предприятия-изготовителя,
м Li
(месяц и год) изготовления (испытания) и год испытания в со-

ггнртстикп с правилами Госгортехнадзора, вид термообработки (N —

норма-
1ЛИШ1, V —
закалка с отпуском), рабочее давление (Р) и испытательное —

гидрнилическое (/7), номинальный объем, масса без колпака и вентиля и

клейми от к.
1>аллони согласно правилам Госгортехнадзора через каждые 5 лет под^
иергаются освидетельствованию на наполнительных станциях; через каждые
полгода из кислородных баллонов для повышения качества кислорода
и уменьшения коррозии внутренних стенок удаляется вода. При окончании

отбора газа из баллона необходимо следить, чтобы остаточное давление в нем

было не ниже 0,05—0,1 МПа, для того чтобы внутрь баллона не попали

посторонние вещества и можно было установить, какой газ находится в нем.

Характеристики баллонов, применяемых при газопламенной обработке,

приведены в табл. 2.1.

2.1. Основные параметры баллонов для газопламенной обработки

Размеры, мм Используемый газ

дм3

ВместимостьГруппа
Резьба
кг *

Толщина
ВысотаДиаметрМасса,баллона, Давление***
*
Баллон
соединительного

стенки
<и
штуцера
МПа
|Ол
Ю S
О ее

Кислородный 1390 219 8 67 40 3/4 трубная Сжатый 6000 15/22,5

(ГОСТ 949—73) правая
Ацетиленовый* 1390 219 7 52 40 5520 1,9/3,0
(ТУ 6-21-32—78) Растворенный
Пропан-бутано- 960 300 3 22 50 21,8x14 12000 1,6/2,5
вый (ГОСТ ниток на Сжиженный
15860—84) 1", левая

*
Редуктор присоединяется к баллону хомутом.
**
Количество газа в баллоне, приведенное к нормальным условиям.
*** В числителе-* предельное рабочее, в знаменателе —
испытательное.

Кислородный баллон (рис. 2.1, а) представляет собой

корпус 4 из цельнотянутой трубы, имеющей выпуклое днище, на которое
напрессовывается башмак 5. Вверху баллон сужается в
горловину, в которую
ввертывается вентиль 3 и насаживается кольцо 1 с наружной резьбой, служащее
для напорачивания предохранительного колпака 2. Вентиль для
кислородного баллона В К-74 изготавливается из латуни, так как сталь сильно

корродирует в кислороде и, кроме того, при прохождении инородных

частиц (окалины, песка и т. п.) с кислородом под высоким давлением через
стальной вентиль может возникнуть искра. Количество кислорода в баллоне
VK определяется [91 как произведение объема Е& последнего на давление Рк
п нем:

Ацетиленовый баллон (рис. 2.1, б) имеет те же размеры й

конструкцию, что и кислородный, но внутри он заполнен пористой массой 6 из

древесного активированного угля (290—300 г на 1 дм3 вместимости баллона)
или из смеси угля, пемзы и инфузорной земли. Массу пропитывают ацетоном
и количестве 220—230 г на 1 дм3 вместимости баллона. Для ацетиленового
баллона вентили изготавливаются из стали [48]. В отличие от кислородного
вентиля ацетиленовый открывается не маховиком, а специальным
четырехгранным торцевым ключом. Допустимое давление Рл в ацетиленовом баллоне
зависит от температуры t окружающей среды:
Зависимость давления ацетилена от температуры в баллоне
t, °C —5 0 5 10 20 25 30 4Q
Ра, МПа 1,34 1,40 1,50 1,65 1,90 2,12 2,35 3,00

а / д

Рис. 2.1. Схемы газовых баллонов

Количество ацетилена Va в баллоне определяется [9] по формуле

1/а =
70ЯбЯа.
Цельнотянутые баллоны обозначаются следующим образом: первая циф*
ра обозначения соответствует объему баллона; вторая
—

предельному
рабочему давлению; буква обозначает сталь, из которой изготовлен баллон: У —

углеродистая, Л —

легированная. Например: баллон 40—150Л (ГОСТ

949—73).
Сварные баллоны для сжиженных газов (рис.
2.1, в) согласно ГОСТ 15860—84 выпускают трех типов, вместимостью 2,5—
80 дм3:
Характеристики сварных баллонов для сжиженных газов

Тип Масса, Вместимость, Тип Масса, Вместимость,

кг дм3 kf дм3
1 2,8 2,5 2 6,0 12,0
4,0 5,0 14,5 27,0
6,0 12,0 3 22,0 50,0
14,5 27,0 31,5 80,0
Примечание. Баллоны типов 1, 2 выпускаются о воротником, со«
ответственно без обечайки и с обечайкой; баллоны типа 3 **- с обечайкой и
колпаком.

Наибольшее распространение получили баллоны вместимостью 50 дм3,

Рабочее давление в таком баллоне составляет 1,6 МПа при допускаемой ра»

13
бочей температуре от —40 до +45 °С Маркируются баллоны: для сжиженных

газов следующим образом: первая цифра обозначает тип баллона, вторая

—

его вместимость. Например: баллон 2-50 (ГОСТ

15860—84).
Для баллонов со сжиженным газом

применяются вентили с сальниковым уплотнением, с

резиновым чулком-ниппелем и мембранной конструкций

(рис. 2.2), рассчитанные на давление до 1,6 МПа.

2.2. РЕДУКТОРЫ
Редукторы предназначены для понижения
давления газа, поступающего из баллона или

распределительного газопровода, и автоматического

поддержания заданного рабочего давления.

Согласно ГОСТ 6268—78 редукторы подразделяются
на 17 типов и 34 типоразмера (табл. 2.2). Каждому
типу соответствует одна или несколько марок
редукторов: одно- и двухступенчатые баллоны,
сетевые, рамповые, центральные, универсальные, в

которых рабочее давление задается механически,

задатчиком или с помощью непроточной пневмо-

камеры. Наибольшее распространение получили

редукторы обратного действия, в которых газ

редуцирования направлен на клапан, стремясь его

закрыть. Такие редукторы стабильны и надежны

в работе, компактны и просты в
обращении.
Рис.
Одноступенчатый редуктор
2.2. Схема
мембранного
с механическим заданием рабочего давления (рис.
вентиля для 2
2.3, а) состоит из редуцирующего клапана
баллонов со сжиженным газом: с пружиной 1, седла 3, передаточного элемента —

/ 2—толкателЫ 6
маховичок; 4, мембраны 5, задающей
—
толкателя пружины и
S •*■
уплотнитель
регулирующего винта 7 [19; 51]. При полной
разгрузке задающей пружины с помощью регулирую-
щего винта редуцирующий клапан под действием пружины / перекрывает от-

верстие седла. При сжатии задающей пружины создается усилие, под воздей-
ствием которого мембрана прогибается, толкатель открывает редуцирующий

Рис. 2.3. Схемы одно- и двухступенчатого редукторов с механическим

задатчиком рабочего давления:

Рвх, /*вых—соответственно давление газа на входе а выходе;
Рпр™» давление газа

на» перво* ступени С редуцирования

14
2.2. Основные характеристики газовых редукторов (по ГОСТ 6268—78)
Давление газа, МП а

Типоразмер Масса, Максимальный

Габариты, мм кг на расход
Вид
редуктора на выходе
входе газа, мэ/ч

Для кислорода

БКО-25 172x190x160 2,0 .20 0,1—0.8 25 Баллонный

БКО-50 50
'

170x195x160 2,3 20 0,1—1,2 »

БКД-25 230x190x180 3,6 20 0,05—0,8 25 »

СКО-10 165x160x150 1,85 1,6 0,01—0,5 15 Сетевой

РКЗ-250 320X240X235 15 20 0,3—1,6 250 Рамповый
РК3 500 320x240x235 15 20 0,3—1.6 500 »

РКЗ-6000 840x540x700 32 22 0,3-2.5 6000 »

УКН-40 225x185x136 3,95 20 1,5—4,0 40

Универсальный

Для ацетилена

БАО-5 170x260x160 2,5 2,5 0,01—0,12 5 Бал лонный

БАД-5 230X250X180 3,5 3,0 0,01—0,12 5 »

САО-10 165X160X150 1,85 0,12 0.01—0,1 10 Сетевой

РАД-30 335x285x355 9,3 2,5 0,02—0,1 30 Рамповый

Для пропан-бутана
БПО-5 170x195x172 2,0 2,5 0,01—0,3 5 Баллонный
СГ1Д-25 355x285x355 1,85 2,5 0,02—0,3 25 Сетевой
РПД-25 355x285x355 9.5 2,5 0,02—0,3 25 Рамповый

Для природного газа

СМО-35 165x160x150 1,85 0,3 0,02—0,15 35 Сетевой

клапан, и газ из камеры А высокого давления попадает в

камеру В рабочего
давления. При этом давление газа в результате дросселирования снижается до
рабочего, значение которого определяется усилием сжатия задающей пружины.
При нарушении режима работы редуктора нарушается баланс прихода
и расхода газа в рабочей камере и, следовательно, изменяется давление в ней,
В результате действия системы регулирования рабочее давление
восстанавливается до заданного. Так, при уменьшении расхода газа или увеличении его

входного давления в
рабочую камеру поступает газа больше, чем выходит
из редуктора, вследствие чего давление газа в
камере увеличивается. Избыток
рабочего давления по сравнению с первоначальным, действуя на мембрану,
отжимает ее вниз, в
результате чего толкатель перемещается вниз и зазор
между редуцирующим клапаном и седлом уменьшается. Это приводит к

уменьшению притока газа в рабочую камеру и восстановлению давления в ней до

первоначального. При увеличении расхода газа или уменьшении его
давления на входе в
редуктор происходит обратное явление —
понижение
давления в рабочей камере, перемещение мембраны вверх и увеличение зазора
между клапаном и седлом. В результате давление в камере восстанавливается до
первоначального значения. Таким образом, при нарушении режима работы
редуктора система автоматического регулирования обеспечивает постоянство

рабочего давления. Давление газа на входе редуктора и в рабочей камере

измеряется манометрами.
Одноступенчатые редукторы для кислорода и ацетилена, ,а также

двухступенчатые кислородные и ацетиленовые редукторы имеют одинаковые >б«зо-

вые конструкции и отличаются только присоединительными узлами.

1Ь
 Двухступенчатые редукторы (рис. 2.3, б) имеют две
камеры редуцирования. Такая конструкция позволяет обеспечить высокую
точность задания рабочего давления и уменьшить вероятность замерзания
редуктора. Ежеквартально редукторы подвергаются испытаниям.

2.3. РАМПЫ И ТРУБОПРОВОДЫ

Рампы. При отсутствии станций по производству кислорода, ацетилена,
а также
трубопроводов горючего газа целесообразно централизованное
питание рабочих постов от баллонов при помощи перепускных рамп (рис. 2.4).
Широко применяются кислородные, ацетиленовые и пропановые перепускные
рампы.

Рис. 2.4. Схема перепускной кислородной рампы

Рампа состоит из двух ветвей —

коллекторов 1 и 7, крепящихся к опорам

с помощью кронштейнов 2, перепускных (3) и запорных (5) вентилей, рампо-
вого редуктора 6, гибких присоединительных трубопроводов 4 и баллонов
8 [15].
Промышленность выпускает следующие типы перепускных рамп: для
ацетилена —
на 2 X 6; 2 X 8; 2 X 12; 2 X 15; для кислорода
—
на 2 X 5
и 2 X 10; для пропана
—
на 1 X 5 и 2 X 10 баллонов.
Кислород из рампы в трубопроводы поступает под давлением 0,55— 1,6,
ацетилен —

0,02—0,1, пропан-бутан —

до 0,1 МПа.
Трубопроводы. Для подачи кислорода и горючего газа от перепускной
рампы или станции по производству газа к распределительным постам служат
трубопроводы. Трубопроводы для кислорода в зависимости от

давления делятся на четыре категории. Исходя из этого выбирается тип трубы:

Характеристика кислородных трубопроводов
Категория Рабочее давление, Тип труб
трубопровода МП а

I 6,4*-20 Бесшовные латунные (ГОСТ 494—76)

или медные (ГОСТ 617—72)
I 2,5—6,4 бесшовные (ГОСТ 8732—78 и
ГОСТ 8734—75)
II 1,6—2,5 бесшовные (ГОСТ 8732—78) и

электросварные (ГОСТ 10704—

76)
IV До 1,6 То же

Диаметр трубы выбирается с учетом давления и рекомендуемой скорости

движения кислорода [36]. При монтаже кислородной арматуры сальниковая

набивка на трубопроводе выполняется из асбестового шнура. Перед пуском

16
 в эксплуатацию кислородный трубопровод обезжиривается и окрашивается
в голубой цвет [48].
Ацетиленовые трубопроводы в зависимости от давления
делятся на
три группы: низкого давления—до 0,01; среднего давления
—

0,01—0,15; высокого давления —

0,15 МПа. Эти трубопроводы

изготавливаютсяиз стальных бесшовных труб (ГОСТ 8732—78), которые соединяются между
собой при помощи сварки. Фланцевые и резьбовые соединения на
ацетиленовых трубопроводах используются только в местах их присоединения к

оборудованию и аппаратуре. Ацетиленовый трубопровод окрашивают в

белый цвет и перед вводом в эксплуатацию продувают углекислым газом

или азотом.

2.4. РУКАВА (ШЛАНГИ)

Рукава предназначены для подвода кислорода, горючих газов и

жидкостей к горелке или резаку. В зависимости от назначения резиновые рукава

согласно ГОСТ 9356—75 подразделяются на следующие классы: I —

для
подачи ацетилена или его заменителей под давлением до 0,63 МПа,
окрашиваются в красный цвет; I —для подачи жидкого топлива (бензина,
уайт-спирита, керосина или их смесей) под давлением до 0,63 МПа, окрашиваются
в желтый цвет; II —

для подачи кислорода под давлением до 2,0 МПа,

окрашиваются в синий цвет. Рукава, предназначенные для работы в районах с

холодным климатом и в тропиках, окрашиваются в черный цвет и имеют две

отличительные полосы по цвету пропускаемого газа или жидкостей. Ниже
приведены основные размеры рукавов:
Основные размеры соединительных рукавов, мм

Диаметр Минимальный радиус

изгиба
внутренний наружный

6,3 13,0 60
9,0 18,0 90
12,0 22,0 120

Максимальная допускаемая длина рукавов

—
20 м [19; 63]. На рукавах
разрешается иметь не более двух стыков; длина вставки должна составлять
не менее 3 м. Ежемесячно рукава следует испытывать на прочность при
давлении, равном 1,25 рабочего давления.

2.5. ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ ЗАТВОРЫ

Предохранительные затворы предназначены для предотвращения

попадания пламени и взрывной волны обратного удара в ацетиленовые
генераторы, трубопроводы и
рукава.
Обратным ударом называется воспламенение ацетилено-кислородной
смеси в каналах резака или горелки с последующей затяжкой пламени в
рукава. Основными причинами обратных ударов являются: прикосновение
мундштука к разрезаемому металлу, попадание брызг в каналы мундштука,
перегрев резака и отсутствие инжекции.
Предохранительные затворы делятся: по пропускной способности —

затворы пропускной способностью 0,8; 1,25; 2,0; 3,2 м3/ч и по предельному

давлению —

затворы низкого давления —

до 0,01 МПа, среднего давления —

до
0,07 МПа и высокого давления —до 0,15 МПа.
Предохранительные затверы бывают жидкостные (водяные) и сухие. Во»
дяные затворы отличаются высокой надежностью в работе и устанавливаются
в основном на ацетиленовых генераторах и рабочих постах.
Так, предохранительный водяной затвор ЗСП-8-75 (рис. 2.5, а) среднего
давления с пропускной способностью 1,25 и 3,2 м3/ч [48J устанавливается на

газоразборных постах ПГА-3,2-70. Он состоит из корпуса 4, в дно которого

ввернут обратный клапан, состоящий из штуцера 8, шарикового клапана 7
и колпачка 6, который ограничивает подъем клапана. В верхней части затво-

17
pa расположен рассекатель 2 и выходной ниппель L Для контроля уровня
воды затвор снабжен краном 3, а для ее слива —

пробкой 5.Газоподводящая
трубка 11 с вентилем 12 на входе ввертывается <в тройник 10 с пробкой
9,который соединяется со штуцером 8. В процессе работы затвор заполняется

'Водой до уровня крана 3. При возникновении обратного удара клапан 7 под

давлением воды к седлу и препятстствует проникновению
прижимается
пламени в газоподводящую трубу.

такой затвор следующим

образом. Горючий газ поступает на вход затвора, поднимает мембрану 3 и через
пламегасящий элемент 4 и блок пламегашения 1 поступает к потребителю. При
этом отсечный клапан 8 в блоке 9 предварительно открыт и зафиксирован тремя
шариками 2. Открывают отсечный клапан нажатием на шток 10 до упора
после каждого обратного удара. При обратном ударе взрывная волна попадает
со стороны выхода в затвор и разбивается пламеотбойниксм 5, а пламя гасится
элементом 4. При действии высокого давления взрывной волны обратный кла«

пан 6 перемещается вместе со штоком 7 вниз до тех пор, пока кольцевая про
точка на штоке не совпадет с шариками 2. Под действием двух пружин
отсечный клапан выдавливает шарики в кольцевую проточку штока 7, быстро
подачу газа в затвор.
опускается на седло и перекрывает
Если кислород или воздух проникает в
затвор со стороны входа, то в нем

создается повышенное давление, которое прижимает мембрану 3 обратного

клапана к седлу, предотвращая образование взрывной смеси. Пропускная
способность затвора ЗСУ-1 —до 5 м3/ч, рабочее давление
—

до 0,15 ДШа.

18
 При использовании газов-заменителей, кроме сухих затворов, можно

применять обратные клапаны с нижней подачей горючего газа. Примером

клапана может служить клапан ЛЗС-1-68 (рис. 2.6). В случае
обратного
или воздуха со стороны
попадания кислорода
2 в этом клапане прижимается к седлу /
потребителя шарик
и подача газа прекращается. Пропускная способность
обратного клапана ЛСЗ-1-68 —

до 10 м3/ч, рабочее
давление в нем газа —

0,005—1,15 МПа.
Для защиты ацетиленовых станций применяются
огнепреградители [51]: сетевые типа ЗСО-1,
вентильные или баллонные типа ЗВП-1 и манометровые типа

ЗВМ-2. Огнепреградитель ЗСО-1 устанавливается в

линии высокого давления ацетилена на выходе из

компрессора, на входе и выходе осушительной батареи и

на входе в наполнительную рампу, огнепреградитель

ЗВП-1 —
на наполнительной рампе перед вентилем

и рукавом, огнепреградитель ЗВМ-2 —

между
и вентилем.
манометром

2.6. АЦЕТИЛЕНОВЫЕ ГЕНЕРАТОРЫ

Ацетиленовый генератор предназначен для

получения ацетилена из карбида кальция и воды.
Генератор состоит из следующих основных узлов:
газообразователя, газосборника, предохранительных
и защитных устройств.
Согласно ГОСТ 5190—78 ацетиленовые генераторы
подразделяются по давлению вырабатываемого
ацетилена: низкого давления
—
до 1 кПа и среднего
давления —

10—50 кПа; по способу установки:

стационарные —

производительностью свыше 3 м8/ч и

передвижные —

производительностью до 3 м3/ч; по

производительности: производительностью 0,5; 0,75; 2,5; 1,25;

40,0; 80,0; 160,0; 320,0; 640,0 м3/ч; Рис- 2-6- Схема обрат-
3,0; 5,0; 10,0; 20,0;
взаимодействия ного клапана ЛЗС-1-68
по способу регулирования процесса
карбида кальция с нодой (рис. 2.7): системы В К
(рис. 2.7, а), в которых карбид подается в воду; системы мокрого KB—М (рис.
2.7, б) и сухого ВК—С (рис. 2.7, в) действия, в которых вода подается на

карбид; контактные системы ВВ (рис. 2.7, г), в которых вода вытесняется

2.3. Технические характеристики ацетиленовых генераторов

Давление
Система Тип Масса*, кг
газа**, кПа Производительность,
м3/ч

кв ГНД-20 630/240 5,5/4,4 20

ГНД-40 1190/300 6,0/5,0 40
ГНД-80 2873/600 10,0/8,0 80

вк—вв АСК-1 209/16 70,0/30 5

АСК-3 570/50 150/70 10
АСК-4 590/50 150/40 10
АНВ-1,25 42/5 10/3,5 1,25

вв АСП-1,25 21,3/3,5 150/70 1,25

*
В числителе —
для генератора, в знаменателе —•
для карбида кальция.
* *
В числителе —

максимальное, в знаменателе —

рабочее.
Примечание. Для системы KB грануляция карбида кальция составляет 15—80,
для систем ВК—-ВВ и ВВ — 25—80 мм.

19
Рис. 2.7. Принципиальные
схемы ацетиленовых
генераторов различных систем
образующимся газом; комбинированные система ВК—ВВ (рис. 2.7, 9), в

которых вода подается на карбид и вытесняется газом.

Технические характеристики ацетиленовых генераторов приведены в

табл. 2.3.

2.7. ГОРЕЛКИ ДЛЯ СВАРКИ И ПАЙКИ

Газовая горелка представляет собой устройство с регулируемой подачей

горючего газа и окислителя (кислорода или воздуха) для получения пламени,
необходимого при сварочном нагреве.

Рис. 2.8. Схемы инжекторной и

безынжекторной горелок

Горелки различают по следующим признакам: по

назначению универсальные, предназначенные' для
—

сварки, резки, пайки, наплавки, подогрева, и

специальные —

для выполнения одной операции; по

способу смешивания кислорода и

горючего газа —

инжекторные и безынжекторные; по виду применяемого

горючего газа —

ацетиленовые, работающие на газах—

заменителях ацетилена и на парах жидких горючих;
по мощности пламени (универсальные ацетиленокис-
лородиые горелки), дм3/ч: микромощные—10—60, малой—25—250, средней —

50—2500 и большой мощности

—
2500—7000.
В инжекторной горелке горючий газ подается в смесительную камеру
путем подсоса его струей кислорода, вытекающего с большой скоростью из
сопла инжектора [48]. В этих горелках (рис. 2.8, а) кислород через ниппель 7
и
трубку 6 рукоятки 5 под избыточным давлением 0,1—0,4 МПа проходит
в вентиль 4 и с большой скоростью выходит из сопла инжектора 10, создавая
разрежение (подсос) в смесительной камере и корпусе 3 инжектора 10,
соединенных между собой накидной гайкой 2. Горючий газ под давлением не ниже
1 кПа через ниппель 8 и вентиль 9 подсасывается в
смесительную камеру,
откуда образовавшаяся горючая смесь поступает по сменному наконечнику
в
мундштук 13 с ниппелем 12 и на выходе из него сгорает. Подача газов в

смесительную камеру регулируется вентилями 4 и 9. В зависимости от толщины

металла и способа сварки для каждого номера мундштука задаются
определенные расходы кислорода и горючего газа [9; 15; 42; 48; 51];
21
2А> Технические характеристики- га зады:; горелок

g= Обрабатываемый
__. материал
Mac- w 5 Область
Длина a '
2
--—--—-——————

'мм
'

Давление кПа
—•——

Горелки г Расход газа, дм3/4 газа, «и Мощность поимене-

§1 ШЯ
вип
Толщина,
О в

Для ацетилена

ГС-J 230—265 240 i 5.. 60/6. .65 0,01.. 0,1/0,01.. 0,I 000; Микро- Сварка Сталь, 0,05—0,6
00; 0 мощные цветные
металлы
и их
СПЛЭЕЫ

ГС-2, «Малютка», 340—450 430 25.. 430/28.,.440 0,01.. 0,1/0,05.. 0,4 0—3 Малая Сварка То же 0,2—4
«Звездочка» и пайка

ГС-3, «Москва», 370—600 890 50.. 2800/55.. 3100 0,01.. 0,1/0,1. .0,4 1—7 Средняя То же То же и 0,5—30
«Звезда» чугун

ГС-4 720—7S0 990 2800.. 7000/3100.. 8000 0,03,. ОД/0,2. .0,4 8; 9 Большая » То же 0,5—30

ГАО-2-72 1290 2035 2000/2200 0,01,. 0,1/0,2.,.0,4 —

Средняя Очистка » 110*

и нагрев

Для пропа н-б у т а н а

430—5401 1500 30.. 1700/105.. 5800 1—7 Сварка То 0,2—7

ГЗУ-2-62 0,01.. 0,1/0,08.. 0,4 ] Средняя и пайка
же

ГЗМ-2-62М 335—460 900 15.. 240/50.. 840 0,0!. .0,1/0,08.. 0,4 0—3 Малая То же » 0,2—0,4
 ГЗУ-2-62-Л1 430—540 1500 400.. 1700/1350.. 5800 0l01.. 0,l/0,08.. 0,4 5—7 Средняя » » 4—7

ГЗУ-3 427—547 850 25.. 335/105.. 1400 0,0]. .0,1/0,1. .0,4 1—4 Малая » » До 6

ГЗУ-4 536—605 1630 400.. 1700/1350.. 5800 0,02.. 0,1/0,2. .0,4 5—7 Средняя » » До 6

Для пропановоздушн'ой смеси

ГВ-1 500 1500 200.. 1500/800.. 5000 0,05^0,15 —

Малая Сварка То же

покрытий

ГВП-2 475 1200 200.. 1500/2000..Л2000 0,01—0,15 —

» Пайка » До 1,5

*
Ширина нагреваемой полосы.

к.
Примечание. Горелка ГСМ —

безынжекторная, остальные —

инжекторные; к числителе приведены данные для горючего газа, в знамена-

со теле —

для кислорода; горелки ГЗУ-3 и ГЗУ-4 могут работать на пропан-бутане, природном и городском газах.
 Расход газов в инжекторных горелках в зависимости от
номера мундштука> дм'/ч
Расход Расход
Мундштук Мундштук
ацетилена кислорода ацетилена кислорода

000 5—10 6—11 400—700 430—750

00 10-25 11—28 660—1100 740—1200
О 25—60 28—65 ЮЗО—1750 1150—1950
1 50—125 55—135 1700—2800 1900-3100
2 120—240 130—260 2800—4500 3100—5000
3 230—430 250—440 4500—7000 4700—8000

Горелка для пропан-бутанокислородной смеси отличается от описанной тем,

что смесь горючего газа и кислорода в ее частично отводится
мундштуке
в сопла подогревателя 14 (рис. 2.8, б), на выходе из которых она

сгорает,подогревая штуцер 15. Основной поток смеси поступает в штуцер и через его
боковые отверстия направляется в мундштук 16.
Горелки для жидких горючих газов имеют устройства для испарения или

распыления жидкости с целью создания газоподобпой горючей смеси с

кислородом. В резак или горелку жидкие горючие подаются из специальных

бачков с насосом, с помощью которого в бачке можно создать давление до 0,2—
0,3 МПа. Объем V паров при испарении объема V0 керосина в
нормальных
условиях можно определить по формуле V *=
V0 [1 -f- (T— Tt)/273], где Т,
7\— температуры паров и окружающей среды, °С.
Мундштуки горелок бывают навертные и трубчатые. Навертные
мундштуки изготавливаются из бронзы Бр ХО-Т и меди МЗ. К мундштукам из

бронзы в процессе работы прилипает меньшее количество брызг металла.

Кроме того они устойчивы против окисления, а

размеры и форма выходного
отверстия в них сохраняются продолжительное время. Трубчатые мундштуки
изготавливаются из медных трубок, благодаря чему они обеспечивают
повышенный теплоотвод от зоны теплового воздействия.
Технические характеристики различных горелок приведены в табл. 2.4.
В безынжекторных горелках (рис. 2.8, в) кислород под небольшим
давлением через ниппель 7 и регулировочный вентиль 4 подается в смеситель. Туда
же через ниппель 8 и вентиль 9 поступает ацетилен. В смесителе газы
смешиваются и проходят через наконечник 1 в
мундштук 13, на выходе которого
сгорают, образуя сварочное пламя.
В этих горелках горючий газ и кислород подаются примерно под
одинаковым давлением (10—50 кПа) и в течение всего времени работы независимо
от условий эксплуатации сохраняется постоянный состав смеси.

Характерные неисправности горелок и способы их устранения описаны

в табл. 2.5.

2.5. Неисправности горелок и способы их устранения

Неисправность Причина неисправности Способ устранения

Пуск горючей Недостаточно затянут мундштук Подтянуть мундштук

смеси: Забита контактная поверхность Зачистить контактную
в месте мундштука или ниппеля поверхность
соединения мундштука наконечника
с наконечником

под накидной Не затянута гайка наконечника Подтянуть накидную

гайкой Износилось или повреждено гайку наконечника
наконечника резиновое уплотнительное кольцо Заменить дефектное
на смесительной камере кольцо
под гайкой Не подтянута гайка ниппеля Подтянуть гайку
шлангового Забоины на шаровой Исправить поверхность
ниппеля поверхности ниппеля ниппеля

через сальник Ослаблена сальниковая набивка Сменить или добавить ко«

вентиля жаные сальниковые

кольца

24
 Продолжение табл. 2.5

Неисправность Причина неиоправнооти Способ устранения

Не подтянута сальниковая Подтянуть сальниковую

гайка гайку
Забоины на цилиндрической Зачистить забоины
части шпинделя
Плохо парафинированы Смазать кольца смазкой
кожаные кольца сальника ЦИАТИМ-221
Седло вентиля имеет вмятины Протереть седло
чугунным притиром
и задиры
Латунное кольцо в сальнике Сменить кольцо
имеет прогиб в сторону корпуса
Несимметричная набивка Сменить набивку
сальника

Отсутствует Засорение каналов мундштука, Разобрать, очистить

разрежение в смесительной камеры или каналы наконечника
ацетиленовом канале инжектора
Не затянута накидная гайка Подтянуть гайку
наконечника

Засорен канал, по которому Прочистить канал

кислород подается от штуцера медной проволокой

к инжектору

Частые хлопки Неплотная посадка инжектора Подтянуть накидную

при горении газа на седло корпуса гайку наконечника или

устранить дефекты
контактной поверхности
Засорение каналов мундштука, Продуть каналы
смесительной камеры, инжектора кислородом, при необходимости
прочистить медной
проволокой
Неправильно установлен Вывернуть инжектор или

инжектор в смесительной камере ввернуть его на 0,5—1,0

оборота
Затруднен поворот Сильно затянута сальниковая Ослабить гайку
шпинделя вентиля гайка
Согнут стержень шпинделя Выпрямить шпиндель или
заменить новым
На резьбе шпинделя или Прогнать резьбы
корпуса есть задиры соответственно плашкой или
метчиком
Набивка сальника сильно Проверить несколько раз
сжата его гайкой шпиндель

Вентиль не Конус шпинделя расположен Сменить шпиндель

перекрывается от руки несоосно с его резьбой, имеет
зллипсность или вмятины
Загрязнены контактные Очистить контактные
поверхности конуса, шпинделя и поверхности
седла в вентиле

Торец инжектора препятствует Заменить корпус или

выходу горючего газа из инжектор

корпуса (просело седло в корпусе
или слишком глубока выточка
в инжекторе)
Нарушена Нарушение условий Пропаять места
герметичность паяных эксплуатации нарушения герметичности
соединений
25
 Продолжение табл. 2.5

Неисправность Причина неисправности Способ устранения

Пламя изменяет Конический клапан шпинделя Обжать качающийся

форму —

«мерцает» слабо закатан и имеет большое клапан или сменить

продольное качение, в шпиндель

результате чего при изменении
положения горелки он то
перекрывает проходное отверстие
вентиля, то открывает его

2.8. РЕЗАКИ

Резак —

это основной рабочий инструмент при газокислородной резке,

предназначенный для смешивания горючего газа и
кислорода, создания
пламени и подачи к разрезаемому
подогревающего метериалу струи кислорода
19; 10; 15; 19; 36; 48; 51; 53].
Резаки классифицируются по следующим признакам: по степени

механизации
—

для ручной, машинной и специальной резки; по виду

горючего —

для ацетилена, газов-заменителей и жидких горючих; по назначению —

универсальные и специальные; по способу смешивания газов —

инжекторные и безынжекторные; по мощности пламени —

малой, средней и большой

мощности (толщина разрезаемой стали соответственно составляет 3—100;
3—200 и 3—300 мм, ГОСТ 5191—79).
Инжекторный резак для ручной резки (рис. 2.9) состоит из рукоятки 8
и
корпуса 7, в который через ниппель 9 и штуцер с правой резьбой подается
кислород, а через ниппель 10 и
штуцер с левой резьбой по каналу 11 —

ацетилен или его заменители. Часть кислорода через вентиль 6 поступает в

инжектор 3. Выходя из инжектора с большой скоростью, струя кислорода

создает разрежение и подсасывает горючий газ. При этом в смесительной камере
2 образуется горючая смесь, которая поступает в
зазор 13 между наружным
(12) и внутренним (/) мундштуками. Сгорая на выходе, она создает
подогревающее пламя. Другая часть кислорода через вентиль 5 и головку 4
поступает в сопло внутреннего мундштука 1, образуя при этом струю режущего
кислорода.
Мощность подогревающего пламени регулируется вентилями кислорода
6 и горючего газа (на рисунке не
показан), а давление и расход режущего
кислорода
—

вентилем 5. Для ацетилено-кислородной резки наибольшее

применение получили резаки типа «Ракета-1», «Пламя», «Факел», «Маяк-1-02»
Р2А, РУА-70, а для резки с использованием газов —
заменителей
ацетилена— типа «Ракета-2», «Маяк-2-02», РЗП, РЗР и др. Технические
характеристики резаков для ручной резки приведены в табл. 2.6.

2.6. Технические характеристики резаков для ручной резки

Сменные
мундштуки Давление Толщина
Расход**, Ширина
Резак
мм кислорода*, м3/ч разрезаемого реза, мм

Длина
МПа изделия, мм

резака, внутренние наружные

«Пламя» 550 1-6 1; 2 0,3—1,4 0,6. .1,2/3. .42 3—300 2,0—10,0

«Факел» 535 1—6 1; 2 0,3—1,4 0,6. . 1,2/3. .42 3—300 2,0—10,0
РГС-70 282 2; 3 1 0,3—0,4 0,4. .0,6/3. . 10 3—70 2,0—4,0
РГМ-70 262 2; 3 I 0,3—0,5 0,3. .0,6/3. .8 3—50 2,0-3,5

*
Для ацетилена —0,01—0,1 МПа.
• * В числителе ■=
ацетилена, в знаменателе —
кислорода,

26
 s 6

Рис. 2.9. Схемы инжекторных резаков:

а —
РУА-70; 6 =-
РГС-70; в —
РФР-5; г —

РФМ-5
 При монтажных и ремонтных работах применяются вставные резаки,
которые позволяют быстро переналаживать огневую аппаратуру на
сварку
или резку. Промышленность выпускает вставные резаки РГС-70 и РГМ-70.
Для ручной кислородно-флюсовой резки применяется резак РФР-5, для
машинной —
РФМ-5. От газокислородных они отличаются тем, что имеют

удлиненный расширяющийся на выходе канал сопла мундштука.

Машинные инжекторные резаки по принципу работы не отличаются от

ручных. Выпускаются следующие типы резаков: для работы при давлении

режущего кислорода до 0,8 МПа —

РМ-2, РМ-3, РМ-2Р и РМ-ЗР; до

1,8 МПа —

РМВ-2, РМВ-3 и РМВЗ-3, РМВЗ-2. Ниже приведены некоторые

технические характеристики машинных инжекторных резаков:
Технические характеристики машинных инжекторных резаков

Тип Длина, мм Масса, кг Тип машины

РМ-2 315 0,89 «Спутник*, «Орбита»

РМ-3 315 0,90 ПкК-2
РМ-2Р 300 0,91 АСШ-70
РМ-ЗР 315 0,92 АСШ-70, «Микрон-2»
РМВ-2 300 0,91 АСШВ-1-УЧ
РМВ-3 315 0,91 То же

РМВЗ-2 300 0,91 »

РМВЗ-3 316 0,92 »

Примечания: 1. Резаки типа РМ (№

комплектуются наружными 1)
и внутренними (№ 1-3) мундштуками, иезаки РМВ-2 и РМВ-3 —

соответственно мундштуками № 1, 2 и 1—5. 2. Диаметр ствола резаков составляет

28 мм.

0//

Рис. 2.10. Схемы мундштуков для

газокислородной резки:
а, б —

внутренний и наружный А. Г.
Семенова; в—многосопловый машинный; г —

мо«г
ноблочный фокусирующий; д с
внутри-
—

сопловым смешением; 1,2 —

сопла
режущего кислорода и
подогревающего пламени;
3,4 —
каналы горючего газа и
подогревающего кислорода

д 4

' д
 При переводе инжекторных резаков на газы-заменители необходимо
изменить размеры отверстий в инжекторе, смесительной камере и в мундштуке
(табл. 2.7). Для резки сталей большой толщины применяются серийно
выпускаемые резаки РЗР-2. Они комплектуются мундштуками с внутрисопловым
смешением. Эти мундштуки мало чувствительны к перегреву и не вызывают

обратных ударов.

2.7. Размеры газовых каналов инжекторных резаков

Диаметр отверстия, мм

Газ Расход*, м3/ч в

в в
смесительной наружном
инжекторе
камере мундштуке

Ацетилен 0,40.. 0,70/0,44.. 0,75 0,60 2,0 4,8

Природный 0,72.. 1,26/1,0. .1,90 0,95 2,8 5,8
Пропан-бутан 0,34.. 0,56/1,4. .2,40 1,10 3,5 5,8

*
В числителе ^
горючего газа, в знаменателе -*
подогревающего кислорода.

По конструкции мундштуки разделяют на составные и моноблочные. Для

ручной резки широко применяют мундштуки А. Г. Семенова, для
механизированной —

моноблочные фокусирующие мундштуки или мундштуки с

внутрисопловым смешением (рис. 2.10).

2.9. МАШИНЫ ДЛЯ ГАЗОКИСЛОРОДНОЙ РЕЗКИ

Машины, применяемые для газокислородной резки, согласно ГОСТ.

13614—74 делятся на два типа: переносные и стационарные. Переносные
газорезательные машины представляют собой самоходную тележку, оснащенную
приводом для перемещения и газовым резаком. Промышленность выпускает
три типа переносных машин: легкие массой 15 кг, с одним резаком; средние,

2.8. Технические характеристики переносных газорезательных машин

Масса, Расход Давление Скорость Напряжение

Машина газа***, резки, Назначение
кг питающей сети.
м3/ч кислорода*', м/мин В
МПа

«Радуга» 4,5 20/1,0 0,8 0,09—1,5 110/127 Раскрой листов,

вырезка полос,
фланцев, дисков,
разделка кромок
под сварку
«Смена» 4,2 20/1,0 0,8 0,10—4,0 36 То же

«Микрон-2» 4,2 22/0,55 0,8 0,10—4,0 24 »

«Спутник-З»* 16,6 12/0,65 0,6 0,15—0,75 24 Обрезка труб,

с
разделка кромок
углом до 35Я
«Орбита-2»** 18,4 1,4/1,1 0,6 0,20—0,7 220 То же

*
Оснащена одним резаком (остальные *»
двумя}? перемещается по специальной
цепи.
**
Перемещается по гибкому поясу.
***
В числителе-^ кислорода, в знаменателе«s» ацетилена,
**
Для ацетилена =-
0,01-*-0,10 МПа.

29
массой до 20 кг, с одним или двумя резаками; тяжелые, массой до 50 кг,
с трехрезаковым блоком или штанговым суппортом. Переносные машины
легкого и среднего типов предназначены для прямолинейной и криволинейной
резки (радиус кривизны
—
не менее 150 мм), а также для вырезки фланцев и

заглушек. На машинах тяжелого типа выполняют только прямолинейную^ резку.

Для механизированной газокислородной резки низкоуглеродистой и

низколегированных сталей по направляющим выпускаются переносные машины

типа «Радуга», «Смена», «Микрон» и др. Эти машины обеспечивают прямоли-

Рис. 2.11. Схема установки УРХС-5

нейную резку кромок листа, вырезку фланцев, дисков и деталей с большим

радиусом кривизны. На них устанавливается один или два резака. Диапазон
скоростей перемещения машин позволяет использовать их для скоростной
резки, для резки смыв-процессом и плазменной резки. Основные технические

данные переносных машин приведены в табл. 2.8 [9; 15; 19; 48; 51].
Для кислородно-флюсовой резки применяется установка УРХС-5,
состоящая из флюсопитателя ФП-1-651 и резака РАФ-1-65 с устройством для
подачи флюса в зону резки (рис. 2.11) [50]. Эта установка предназначена для
резки высоколегированных и хромонигселевых сталей, чугуна, меди и ее

сплавов. Принцип работы установки следующий: кислород от баллона 8

через редуктор 1 по рукаву подается к резаку /. Ацетилен по рукаву 10 через
водяной затвор 9 проходит прямо к резаку. В качестве горючего газа могут
использоваться газы —
заменители ацетилена. Через тройник 6 часть

кислорода подается по редуктору 5 в флюсопитатель 4 и штуцер 3 циклонной

камеры, в которую поступает флюс по каналу 2 из флюсопитателя 4.
Кислород, проходя по каналу /, создает инжекцию, подсасывая флюс, и подает его

в резак.
Флюсопитатель ФВ-1-65- имеет бачок, вмещающий 20 кг флюса,
циклонное регулирующее устройство и редуктор. Резак РАФ-1'-6б' изготавливается

30
 на базе -серийно выпускаемого резака ;Р2А-01 и имеет приставку для
подачи флюса.
Для резки бетона и железобетона разработана установка для
порошковой кислородной резки УФР-5. Она состоит из флюсопитателя,
смонтированного на тележке, копьедержателя ручного и машинного резаков,
кислородной распределительной рампы на 5—10 баллонов, воздушной
распределительнойрампы на
три баллона или воздушного компрессора производительностью
1,7дм3/с при давлении до 0,2—0,3 МПа. Для .подачи флюса в зону резки
используется воздух, очищенный от влаги и масла. В качестве горючего
используется пропан-бутановая смесь или природный газ

Кислороду.
-SHE

Рис. 2.12. Схема порошкового копьедержателя установки УФР*8

Рис. 2.13. Схемы стационарных газореэательных

машин:

а —

портальной; б —

портально-консольной; в —

двухкои-
сольной; е—велосипедного типа; /—рельс? 2— каток;
3 —

портал; 4 —

консоль; 5 —
тележка; 6 —

направляющий
путь; 7 —
стойка

Копьедержатель предназначен для закрепления стальной трубки (рис.

2.12). Устройство зажатия в нем позволяет плотно прижать торец трубки к

уплотняющей прокладке и исключить утечку кислорода и флюса.

Копьедержатель состоит из корпуса 3 с инжекционпым узлом 2, обеспечивающим подсос
флюса струей кислорода /. Для предотвращения обратного удара при резке
копьедержатель снабжен предохранительной мембраной 4, которая
разрывается
при избыточном давлении 0,3 МПа и тем самым
предотвращает
попадание горящего порошка в порошковый рукав и флюсопитатель.
Для механизированной резки сталей большой толщины разработана
переносная машина ПМР-1000 с резаком Р М-1000 '[50]. Эта машина
предназначена для резки низко- и среднеуглеродистой стали толщиной от 200 до
1000 мм. Для резки сталей толщиной до 1000 мм разработана также машина

«Промшь-ЮОО». Эта машина укомплектована тремя резаками Р-100-2М,

Р-100-7М и РМ для обработки заготовок различной толщины и рассчитана на

рабочее давление 0,15—0,8 МПа [49].

Стационарные газорезателькые машины имеют различные
конструктивные схемы (рис. 2.13). Наиболее перспективными являются портальные
машины, так как их технологические возможности значительно шире, и кроме
того, они позволяют обеспечить высокую точность вырезаемых деталей,
обрабатывать одновременно один, два и более листов и
требуют меньшей
производственной площади. Технические характеристики стационарных газоромп
тельных машин приведены в табл. 2.9.

.11
2.9, Технические характеристики стационарных газорезательных машин

Габаритные размеры, м

Количество Потребляемая
Машина резаков мощность,
обрабатываемого листа* кВт

Механическое управлепи е**

ПКЛ 2,5-1,6-10-У4 2,00Х4,30ХП,76 8,0X2,5 6 2,5

ПКЛ 5-1,6-10-У4 2,00X6,80X11,76 8,0X5,0 6 3,0
ПКЛ 8-1,б-12-У4 2,00x9,8x19,76 12,0X8,0 12 4,0
«Балтика» 2,00X5,3X19,76 16,0X3,2 12 10,0

Электромагнитное управлепие***
АСШ-70 I 0,95X1,91X1,9 I *1,5x0,75 I 3 0,1
СГУ-1-60 1,77X4,97X10,6 6,0x2,00 | 4 2,0

Фотоэлектронное управление"
ПКФ 2.5-2-2-2УХЛ4 2,0X4,4X11,76 8,0X2,5
ПКФ 3,5-2-2-10УХЛ4 2,0x5,6x11,76 8,0x3,5 3,0
ПУФ 2,5-2-2-10УХЛ4 2,0X4,4X11,76 8,0X2,5

Цифровое программное управление*

Кристалл ТК-2,5 1,50X3,81X0,70 10,0X2,5 1 2,5
Кристалл ТК-3,2 1,50x4,20x0,70 16,0X3,2 1 2,5
Гранат ППлКЦ-2,5 1,86x4,70x1,60 10,0x2,5 2 120
Гранат ППлКЦ-3,2 1,86x5,40X1,66 16,0x3,2 2 120
Телерекс ТХА-50 1,80X7,60X1,80 16,0X29,5 12 10
Телерекс ТХА-80 2,10x9,60X1,80 16,0x4,0 12 10

*
Толщина для машин АСШ-70 —
5—150, для машин типа «Телерекс* —
5-*?125, для
остальных —
5—100 мм.
**
Портального типа: расход кислорода
—
12, природного газа —

1,0, ацетилена —

0,65 ма/ч на один резак; угол разделки V и А-образных кромок

—
50 ± 2,5°; скорость
резки— 0,1—2,0 м/мин.
***
Для машины АСШ-70 шарнирно-консольного типа с пантографным устройством:
расход кислорода —10, природного газа—1,0, ацетилена
—

0,8 м*/ч на один резак;

скорость резки —
0,1—1,6 м/мин; для машины СГУ-1-60 портально-консольного типа: расход —

Щ 1,2; 0,7 м»/ч соответственно; угол разделки кромок—15—45°; скорость резки ~»0,1 —

0,85 м/мин.
*1
Портального типа: расход кислорода —12, природного газа —
12, ацетилена-»
0,8 м*/ч на один резак; угол разделки кромок
—
55±5 "С; скорость резки
—

0,07—2,0 м/мин.
*?
Портального типа для V и Х-образной разделки кромок: расход кислорода—10,
природного газа —

0,6 м3/ч на один резак; скорость резки на машинах типа «Кристалл» -•

0,1—4,0, на остальных—0,1—6,0 м/мин. Машины типа «Телерекс* имеют устройство для

фотоэлектронного управления.

По способу управления перемещением резаков по заданному контуру

различают четыре группы стационарных машин: механические,
электромагнитные, фотоэлектронные и программно-цифровые.
В машинах с механическим управлением заданный контур
копируется механической головкой по чертежу или разметке. При использовании

циркульного устройства на них может выполняться резка по окружности.

такого типа по исполнению идентичны и отличаются
Машины конструктивному
лишь габаритными размерами портала и числом резаков. На этих машинах

выполняются следующие технологические операции: прямолинейная резка

листового проката без разделки кромок и с X и V-образной разделкой
кромок под сварку; вырезка прямолинейных окон; вырезка симметричных
деталей прямолинейного контура; роспуск листового проката на полосы

одновременно несколькими резаками.

32
 На машинах с электромагнитным управлением
установлена электромагнитная головка, магнитный сердечник (палец)
которой притягивается к рабочей кромке стального копира, приводится во

вращение от электродвигателя и обходит таким образом его контур. Копиры

изготавливаются из низкоуглеродистой или низколегированной стали
толщиной 5—10 мм. Движение магнитного пальца по контуру копира передается
резаку, который вырезает деталь заданной копиром формы (рис. 2.14).
Фотоэлектронное управление
газорезательными машинами осуществляется с помощью фотокопировальной системы.

Рис. 2.14. Схема газорезательной машины АСШ-70:

1 —
блок питания; 2—хобот; 3 ~
копир; 4—ведущий механизм; 5 —»
держатель
с резаком; 6 —

пульт управления; 7 ~-
наружная рама; 8^ пантографное устройство;
9 —
внутренняя рама; 10 —
колонна

Применяются две системы: амплитудная и импульсная. Амплитудная

система является более простой и поэтому на практике нашла широкое
распространение. Пучок света фокусируется в таких системах на линию чертежа
вырезаемой детали, выполняющего роль копира. Фотоэлемент
копировальной системы воспринимает лучи, отраженные только от белого фона бумаги.
Луч, спроецированный на черную линию копир-чертежа, на фотоэлемент
не попадает. Движение фотоэлемента передается резаку только тогда, когда
центр светового пятна находится на границе линии чертежа. Копир-чертежи
выполняются в масштабе 1 : 10; 1 : 5; 1 : 2. Машины также имеют устройство
автоматического управления технологическими командами: на включение
и выключение подачи к резакам кислорода и горючего газа, зажигание
пламени в резаках, задержку машины для пуска режущего кислорода,
переключение расхода газов, дистанционное управление скоростью процесса резки.
Машины с фотоэлектронным управлением позволяют выполнять
прямолинейную и фигурную резку, а при использовании поворотной каретки и трехре-
закового блока —

разделывать кромки под сварку.

Программно-цифровое управление газореза-
тельным и машинами позволяет не только перемещать резаки по

заданному контуру, но и автоматизировать практически все технологические

2 9^70 33
 операции: включение кллплпоп подачи пкюм, аяжигание горючей смеси,
поддержание заданного расстояния от реаакл до разрезаемого металла,
регулирование: расхода газом и скорости резки и т. д. |1()|. Па таких машинах можно

вырезать детали любой конфигурации. Программа управления машиной

записывается условным кодом па
программоносителе специальным устройством,
смонтированным на машине. В качестве программоносителя применяется
лента для магнитной записи или бумажная перфолента. Последняя получила
на практике более широкое распространение. Она дешевле, педефицитна^
легко может быть расшифрована и при износе быстро заменяется.
Управление работой газорезательной машины осуществляется универсальным
линейным или линейно-круговым интерполятором, установленным в портале
машины (табл. 2.10). Устройство числового программного управления машин
типа «Гранат» выполнено на базе микроЭВМ «Электроника-60».
2.10. Технические характеристики интерполяторов газорезательных машин
с программно-цифровым управлением
|

при

прямой**
строк по

импульсов
Код

работекадра команд
Габаритные

координат
Тип

Максимальное
Потребляемая
Интерполятор размеры, мм Регулировка записи

скорости информации

Количество Количество
Вт по
при
мощность, прямой*,
управляемыхприращение работетехнологических
Длина
УЛПИ-Ш 480Х319Х 120 3 16384 12 12
Линейный Х240 Ступенчатая Двоичный
УЛПИ-2 То же 319Х240Х Плавная 60 3 16384 12 12 То же
Х240
ЛКИ-1 Линейно- 480Х319Х » 120 2 999999 18 24 Двоично-
круговой Х240
десятичный

*
Пои работе по окружности
—
125 000 импульсов.
* *
При работе по окружности —
24.

Примечание. Скорость ввода информации —

600 строк/с; наибольшая скорость
перемещения (при цене импульса 0,1 мм) —
4000 мм/мин.

Машины типа «Телерекс» имеют систему распыления воздуха и воды для

создания благоприятных условий работы, понижения температуры блока
резания и уменьшения деформации тонколистового материала в процессе резки.

2.10. ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ГАЗОРЕЗАТЕЛЬНЫХ МАШИН

Основные неисправности газовой аппаратуры, влияющие на качество

обрабатываемых кромок, следующие: засорение канала режущего кислорода
в мундштуке; некачественная полировка поверхности этого канала;
несовпадение осей каналов подогревающего пламени и режущего кислорода;,
отклонение струи режущего кислорода от перпендикулярности; нестабильность
давления горючего газа и кислорода; колебания скорости перемещения
и его ненадежное
резака крепление.
Нагар из каналов мундштука рекомендуется удалять 20—30 %-ным
водным раствором кислого сернокислого натрия. Для этого ежедневно после
окончания смены необходимо класть мундштук в раствор, а перед началом
смены промывать его в теплой воде. Во время работы каналы мундштука
необходимо прочищать латунной иглой с накаткой. Чистить каналы мундштука
стальной иглой не рекомендуется во избежание выхода его из строя.

34
 Всю газовую аппаратуру следует регулярно проверять и испытывать
е определенной периодичностью:
Периодичность профилактических осмотров и испытаний аппаратуры
для кислородной резки

Аппаратура П р оф и л а кти ч еск и е Интервал

мероприятия
периодичности
проверки, сут
Резаки Испытание на плотность 30
кислородом, ноздухом или азотом

Рукава (шланги) То же 30
Редукторы и регуляторы Испытание па плотность и 30
давления проверка работы
предохранительного клапана
Ацетиленовые генераторы Разгрузка, заполнение водой до 60
максимального уровня,
промывка водой из шланга, продувка
азотом, очистка стенок, осмотр,
испытание на плотность
Водяные затворы, Разборка, очистка, осмотр, 15
обратные и притирка клапанов, сборка,
предохранительные клапаны и др. испытания на плотность и на заданный
режим работы
Результаты испытаний необходимо заносить в специальный журнал.
В газорезательных машинах ежедневно проверяются система управления
и механическая часть. Точность
работы машин с программным управле- t _
L, =6000
нием проверяют по контрольным тест-

программам (рис. 2.15), для машин

с фотоэлектрической системой
управления —
по тест-копирам. ^
Контрольная проверка точности >
работы машины проводится путем вы- «о"
черчивания
помощи безлюфтовой
на стальном

чертилки
листе при
/
контуров
фигур с последующим их
замером L2 =6000
и сравнением полученных результатов
с размерами на тест-программе. Рис. 2.15. Образец тест-программы
Результаты замеров заносятся в
специальный журнал (форма 1).
Прямолинейность вычерченных сторон проверяется при помощи струны натягиванием
ее
параллельно прочерченной линии.

Форма 1
Результаты контрольной проверки точности работы стационарных
машин газовой резки

Разность размеров, мм

Диаметр
Дата
Длина Ширина
Заводской проверки и
фамилия Диагональ
окружности
номер и тип наладчика, Примечания
машины проводившего
проверку
U и Вх в2 *i d, Dt D,

Замеры проводятся металлической линейкой или 10-метровой рулеткой

с ценой .деления 1,0 мм. При этом допускаются отклонения размеров
вычеркиваемого прямоугольника или окружности ±1,5 мм для машин с

фотоэлектронным и ±1,0 мм для машин с программно-цифровым управлением,

отклонения от прямолинейности —

±1,0 и ±0,5мм соответственно. Если же

размеры вычерченных фигур не удовлетворяют требованиям, то дальнейшая

эксплуатация машины не допускается. Она должна быть остановлена для
наладочных работ.
2* 35
 2.11. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ
ГАЗОКИСЛОРОДНОЙ РЕЗКИ

В условиях массового и
крупносерийного производства целесообразно
создание комплексных поточно-механизированных линий (ПМЛ) для
вырезки деталей из листового и профильного проката (рис. 2.16). Изготовление де-

2 J

Й D

2 д
5
ил— U
'
• О
L 1
i
i—О : 1

[
L
1 ID 1

L.-=z

]
1-
ЦО

Рис. 2.16. Схемы ПМЛ:

/, 5 —
трансбордеры для подачи листов а уборки разрезанного листа; 2.—. стол;
3—машина для газовой резки; 4 —
место резки перемычек; 6 —

позиция приема
и выдачи раврезаемого листа; 7 ■—■
электромагнитный перегружатель

талей на комплексной ПМЛ обеспечивает строгую последовательность

операций технологического процесса и существенно снижает время его выполнения,
что значительно повышает производительность, улучшает условия труда и
позволяет механизировать вспомогательные операции. В ПМЛ
устанавливаются газорезательные машины с числовым программным и фотоэлектронным
управлением [211.' Обычно в линии устанавливаются не менее трех газореза-
тельных машин и одна или две маркировочные машины [46].
Конструктивное исполнение комплексных ПМЛ может быть различно.
ПМЛ с параллельным расположением машин (рис. 2.16, а) не требуют
сложных транспортных механизмов, но при этом необходимы производственные
помещения больших размеров. Последовательное расположение машин

36
в ПМЛ (рис. 2.16, б) требует применения сложных механизмов подачи листа
к машине, но площадь, занимаемая линией, в этом случае меньше, чем при
параллельном расположении машин. Смешанное расположение машин (рис.
2.16, в) не требует сложных транспортных механизмов и больших площадей,
но производительность таких линий на 30—40% ниже, чем при
параллельном и последовательном расположениях машин [47]. Наиболее целесообразным
является последовательное расположение машин в линии с подачей листа
на специальной раме. Раскроечная рама в этом случае вместе с листом
подается к машине по рольгангу и поднимается гидроцилиндрами в
рабочее
положение. Поднятая рама не мешает перемещаться по рольгангу другим
рамам к остальным машинам и на позицию доработки.

2.12. ПРОГРАММИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА РЕЗКИ

Для программного управления процессом резки используется линейно-

круговой интерполятор ЛКИ-1. Исходная информация, обрабатываемая
интерполятором (программа), содержит команду на движение по заданной
траектории, технологические команды на включение —

выключение
инструмента и команды его поворота вокруг вертикальной оси, например трехре-
закового блока вокруг центрального резака при вырезке деталей со скосом

кромок. При этом программа записывается на стандартной пятидорожечпой

перфоленте шириной 17,5 мм в двоично-десятичном коде с дополнением до
нечета:

Двоично-десятичный код для записи информации на перфоленте

0123456789/1BCDEF Пробел К Z
00000000 0
00 00 00 00 00
0000 0000 0
00000000 0
0 000 000 0 00

Примечания; 1. Символы А —
F соответствуют цифрам 10—15.
2. 0—отверстия в перфоленте, комбинация, которых, так называемая строка,
кодирует соответствующую цифру.

Каждая команда кодируется на перфоленте совокупностью нескольких

строк и называется кадром. Существует четыре типа кадров: для обработки

прямолинейного участка
—

занимает 18 строк; для отработки дуги

окружности —

24 строки; для выполнения технологической команды или поворота

инструмента вокруг вертикальной оси при неподвижной машине —
12 строк.
Конец кадра отмечается кодом Z. Необходимость выполнения того или иного

кадра регулируется переключателем на пульте управления газорезательной

машины. Конец работы с учетом положения переключателя отмечается на

перфоленте кодом К. Коды Z и К записываются на перфоленте четной

комбинацией отверстий. Между кадрами оставляют не менее двух пробелов. Конец
программы отмечается пустым кадром, состоящим из 18 нулей, после

которых через два пробела идет любая четная комбинация отверстий (К, Z).
Исходная информация, предназначенная для перфорации, записывается
на специальных бланках (см. форму 2). Для каждого кадра на бланках
отведена одна строка. Колонки бланка 0 и 25 предназначены для записи
порядковых номеров кадров и необходимых пояснений. Эта информация не

перфорируется. В средние колонки записывается по одному символу,

перфорируемому в соответствующей строке кадра.
В колонке 1 записывается код переключателя, используемый для
выборочной отработки одного или нескольких кадров программы. Кадр
отрабатывается только в том случае, когда код переключателя соответствует его
положению на пульте управления. В противном случае кадр пропускается
интерполятором (игнорируется). Работа с учетом положения переключателя
выполняется до появления приказа «Конец работы по переключателю»,
записываемого кодом К в конце строки последнего кадра отрабатываемого участка
программы и заменяющего команду Z. Зависимость между кодом
переключателя и его положением на пульте видна из табл. 2.11. Переключатель
позволяет записывать одной программой технологию вырезки нескольких деталей.

37
 Форма 2
Исходная ин формация ДЛЯ кодирования

Приращение перемещения инструмента

6
тор- дви-
■

по осям координат но окружности

координат
^Я
О

начала
и

переключателя
окружности,
О
о>
w
я

команда
ч

системы
Направление
о ДХ (AZ) АУ 2| ДХ1 + 1ЛУ|

Приме
X
X

можение Запасная
<L>

ь3

Обход жения
о.
ч
СО

!
Код Код j 1 I
1 1
технологическая
0 — tj . ^ 5
б| 7| 3
j 9
| 10| 11 12
| 13
| 14 j 15
| 16
| 17 18 19 | 20
| 21 ( 22
| 23 24 25

|
2.11. Программа отработки кадров с учетом положения
и кода переключателя

Программа для Программа для Программа для

1
переключателя <и Ч переключателя а» ч переключателя
D. си

"S с<? с =я

чй
5S 1 2 3 4 о ч 1 2 3 4 rt2 1 2 j 4
tf к tf * «й

0 + + + + 5 + + _
л + +
1 + — — —
6 —

+ + —
в + + —

+
2 —

+ — —
7 + + + —
6* + +
3 + + — —
8 — —

+ D + —

+ +
4 + 9 + + £ + + +

Примечание: «+■», *^»» —•

соответственно кадр отрабатывается и не
отрабатывается.

В общем случае, когда программа должна отрабатываться независимо от

положения переключателя, в первой строке любого кадра записывается
символ «0».
В колонке 2 бланка (см. форму 2) записывается код направления осей
прямоугольной системы координат, в
которой описана часть контура вырезаемой
детали, выполняемая по данному кадру. Код системы координат изменяют
в том случае, если для упрощения записи программы необходимо
развернуть эту часть контура на угол, кратный 90°, или задать при этом его
зеркальное отображение. В последующих кадрах в колонке 2 записывается
символ «0» до тех пор, пока появится необходимость изменить направление
осей координат. Для получения кода системы координат к символу «8»
прибавляют значения трех признаков, описывающих положение координатных
осей: первый признак равен нулю, если ось X горизонтальна, и четырем,
если она вертикальна; второй признак равен нулю, если вертикальная ось

направлена вверх, и двум, если она направлена вниз; третий признак равен
нулю, если горизонтальная ось направлена вправо, и единице, если она

направлена влево.

Например, код 11 означает 8 + 0 + 2+1, т. е. ось X горизонтальна,

вертикальная ось направлена вниз, а горизонтальная
—
влево.
Кодирование траектории перемещения инструмента. Для
программирования перемещения резака контур вырезаемой детали представляется

38
 прямых и дуг окружностей. Каждый такой участок задается
участками
бланке). Перемещения X Y
самостоятельным кадром (строкой на по осям и

задаются в импульсах. Цена импульса для машины «Кристалл» составляет

Абсолютные перемещений записываются в 6—11; 12—17

0,1мм. значения

и 18—23 колонках бланка в двоично-десятичном коде. В каждой колонке

записывается значение одного десятичного разряда числа: в 11; 17 и 23-й

колонках —

единицы; в 10; 16 и 22-й —десятки; в 9; 15 и 21-й —сотни и т.д.

У,мм У,мм

пл
т

500
в / (У

ЧОО
дОО
г "^
Si
too 200
300 600 900 К, мм

Рис. 2.17. К программированию

200 'WO 600 Х,нм
процесса резки по прямой (а),
окружности (б), сложному контуру (в—е):
I—XI1 —

кодируемые отрезки
, 1 180

Таким образом, максимальное хк

[1 В /\ v~n _■
перемещение, которое можно задать, равно I Р
999999 / V -

импульсов. _т 200 \ 800 1/1* 00 1 900

На рис. 2.17, а, показано т
"*+■■— *t

представление контура детали рядам д

прямолинейных отрезков /—V.
Перемещение резака задается приращениями
1
координат X н F. Направление
движения кодируется в колонке 4 бланка.
г
При этом код получают сложением
значенией двух признаков: первый
нулю, если приращение
признак равен
X
Л'
положительно, и к
координаты
единице, если оно отрицательно; второй
если д
признак равен нулю,
приращение по оси Y положительно и двум
—

если оно отрицательно. В табл. 2.12

/Г
приведена программа вырезки
контура, состоящего из пяти отрезков. *
На рис. 2.17, б, контур представ-
лен дугами окружностей /—/ /. Кадр
24 колонки бланка. В колонках
для отработки дуги окружности занимает
6—17 записывается положение центра данной дуги окружности относительно

начала принятой системы координат. Перемещение по дуге записывается

в колонках 18—23 как абсолютное значение суммы отрабатываемых

перемещений по обеим координатам. В колонке 3 кодируется направление обхода
окружности. При этом код принимает значение 4 при обходе окружности в

положительном направлении и значение 2 —

в отрицательном.
часовой оси Л
Положительным считается обход против стрелки при направлении
вправо и по часовой стрелке
—

влево. Направление начала движения

записывается в колонке 4, как и для движения по прямой. В табл. 2.12
приведена программа вырезки контура, состоящего из трех дуг.
Для плавного увеличения скорости после резкого изменения ыапрапло-
ния движения в
предшествующем изменению кадре задают признак тормож*'
ния, если угол поворота при переходе от кадра к кадру больше 40°. Этот при
знак заносится в колонку 3 и имеет значение 1. При отсутствии необходимо

:и!
 2.12. Программы вырезки различных контуров

Приращение перемещения инструмента

н
к

д
по осям координат по окружности кая

ателяоордина
tr
ости, ачалаческой X s
U
ыюгичес
X
2 СО X

1
ч а)

окру ени
S ч
АХ Е|д*1 н

торможение
<Ц о (Д-Z) ДУ + 1ДУ1

пер сие! Texi

а.

Код Код ОбходНаправл

жениякоманды Код Примеча
'Зкоманда
апасная
0 1 2 3 4 5
б| 7
| 8
| 9| 1
Of 11
12| 13
| 14| 15| 1б| 17 18
| 19| 20| 211 22| 23 24 25

Для контура, состоящего из пяти прямоугольных

участков

1 0
2 0
3 0
4 0
5 0
8 1 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 2 0 0 0 г
0 1 1 0 0 0 2 0 0 0 0 0 2 0 0 0 г
0 1 1 0 0 0 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 z
0 1 3 0 0 0 2 0 0 0 0 0 2 0 0 0 z
0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 Z

Для контура, состоящего из трех дуг

1 0 8 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 Z
2 0 0 5 2 0 0 0 2 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 5 0 0 Z
3 0 0 2 3 0 0 0 2 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 Z

сти торможения он равен нулю. В кадрах отработки дуг окружности символ

в колонке 3 равен сумме признака торможения и кода обхода окружности.
Кодирование технологических команд. Технологические команды
отрабатываются линейно-круговым интерполятором лри неподвижной машине.

Для их задания отводятся отдельные кадры по 12 колонок бланка. Колонки

1 и 2 таких кадров содержат признаки переключателя и смены направления
осей координат. В колонке 3 записывается признак торможения, если после

отработки технологической команды следует перемещение инструмента. В ко-

лонке 4 всегда записывается символ «О».
В колонке 5 записывается код технологической команды:

Кодирование технологических команд

Команда Код команды

Зажечь центральный резак, начать резку

Погасить центральный резак, окончить резку
Зажечь левый резак
Погасить левый резак
Зажечь правый резак
Погасить правый резак
Опустить блок резаков
Включить режущий' кислород
Выключить режущий кислород, поднять блок резаков

В колонках 6—11 кодируется время выполнения команды в импульсах.

При этом необходимо иметь в виду, что цена импульса равна 1/16 с. Время
отработки одной команды обычно принимается равным 1 с (16 импульсов).
Кодирование поворота инструмента вокруг вертикальной оси. При
выручке деталей со скосом кромок программа не содержит информации по

умрянлгпию поворотом блока резаков, если проекции боковых резаков на

деталь перпендикулярны линии реза. Такое слежение за линией контура осу»

40
 ществляется интерполятором ЛКИ-1 автоматически. Однако иногда
необходимо выполнить разворот блока резаков при неподвижной машине, напринар
для обхода углов, для раскрутки блоков (угол закручивания блоков в каждую
сторону от начального положения не должен превышать 540°) и др.
Кадр для отработки угла поворота состоит из 12 колонок. Заполнение
колонок 1 и 2 бланка аналогично заполнению их в любом другом кадре.
В колонку 3 заносится признак кадра поворота, имеющий значение 8. В этой
же колонке может задаваться признак торможения, если вслед за этим кадром
записывается команда движения. В колонке 4 записывается признак
направления вращения: 0 —

при повороте против часовой стрелки и 1 —

по

часовой стрелке. В колонках 6—II задается угол поворота в

импульсах.-Цена
импульса— 209.
Программа для четырех контуров (рис. 2.17, в—е), отличающихся
количеством и конфигурацией вырезов, составленная с использованием
переключателя, приведена в табл.. 2.13. Она позволяет получить контур в при
первом положении переключателя на пульте управления машиной.

2.13. Программа вырезки сложного контура

Приращение перемещения инструмента

X
по осям координат по окружности
га
X 3*
К ев 3
о
ч S ч X
ч а л о
и и
о о в*
1-
о о
О)
Я" §
D" X X X S X

S 2 * (-,
о
X
ш
>> X
5
ч О) н
S ч
X о>
as X о ДЛ (AZ) &Y 2 | ЛХ | + | ЛУ |
о ь х я (D к »
<"
X к
а о 4 Я я
и
со х
X 3 СО СО
(Г

?!
<и X х ч
и со щ I»
с ь х и х
О- СО СО
X
Ч ч я
g 5 * Ч Я
5sга
о
8? si
a
га
iS » о
X « СО X С

0 1 2 3 4 5 6 7
|8 9 10 11 12 13
| 14
| 15| 1б| 17
18| 19| 20
21| 22 23 24 25

1 0 8 1 0 0 0 0 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Z
2 5 1 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 2 0 0 0 Z
3 0 0 1 2 0 0 0 1 0 0 0 0 0 2 0 0 0 к
4 А 0 3 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 К
5 0 0 1 0 0 0 0 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Z
6 3 ■о 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 2 0 0 0 Z
7 0 0 1 2 0 0 0 I 0 0 0 0 0 2 0 0 0 к
8 С 0 3 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 к
9 0 0 1 0 0 0 0 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Z
10 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 1
11 0 0 1 1 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Z
12 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 1

Установив переключатель на пульте управления во второе положение, заменим

кадры 2 и 3 программы на кадр 4 и получим контур г. При третьем

положении переключателя осуществляется замена кадров 6 и 7 на кадр 8, что

позволит вырезать контур д, четвертое положение переключателя позволяет

заменить кадры 2,3 и 6,7 соответственно на кадры 4 и 8 и получить^контур е.
Глава 3

СПОСОБЫ ГАЗОПЛАМЕННОЙ ОБРАБОТКИ

3.1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

СПОСОБОВ ГАЗОПЛАМЕННОЙ ОБРАБОТКИ

К газопламенной обработке относят совокупность технологических

процессов обработки металлов

и_ неметаллических материалов газокислородным

Основные способы
газопламенной обработки

Резка Сварка Пайка

3
I 1>-

1 <ь
,1
ij
темпная
S> t»
%: "о

It I
.§*
^«; й
!d5-^
8-
5
pamyph
Нцзкот «5*

Термического Термомеханического
класса(газокис-
класса(газопрессовая)
лородная)

-э & j~ i
1*1
т 111
& ^1

Рис. З.1. Классификация основных способов газопламенной

обработки (ГОСТ 19521—74)

пламенем с целью соединения, разделения, изменения

и газовоздушным
формы и физико-механических свойств, а также получения локальных покрытий
с заданными свойствами. Способы газопламенной обработки используются во

многих отраслях народного хозяйства. В настоящее время она объединяет

более 30 методов [3; 4]. Классификация основных способов газопламенной
обработки дана на рис. 3.1 [48].
Наиболее широко в промышленности применяется кислородная резка
с целью разделения металлических изделий на части (разделительная),
удаления части металла с поверхности (поверхностная) или образования
отверстий (копьевая).
Сварка с применением газового пламени по технологическому признаку
в соответствии с ГОСТ 19521—74 разделяется в зависимости от вида горюче*
го газа на ацетиленокислородную, водородокислородную, пропан-бутано-
кислородную (сварку газами —
заменителями ацетилена). Наиболее
широко применяется сварка термического класса, при которой сварное соединение
образуется в результате плавления металла. Применение многопламенных

горелок позволяет механизировать процесс сварки. Сварка

термомеханического класса, при которой сварное соединение образуется в результате при-

42
 подогретым деталям, чаще
ложеиия механических усилий к предварительно
всего выполняется механизированным способом.
с ГОСТ 17349-79 разделяют по источнику нагрева
Пайку в соответствии
лазерную и др. Способы пайки в
на газопламенную, плазменную,
температуре плавления припоя Id,
соответствии с ГОСТ 19250—73 разделяются по

48- 53- 54- 55- 60]. По заполнению зазора припоем различают капиллярную
Газопламенная пайка выполняется
и некапиллярную пайку.
преимущественно готовым припоем,

ПЛАМЯ И ЕГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ С МЕТАЛЛОМ

3.2. ГАЗОВОЕ
источником
В большинстве способов газопламенной обработки основным

т-пл? является пламя сгорания горючих газов или паров жидких горючих
или воздухе. Предварительное смешивание горючих
веществ в кислороде
осуществляется в специальных
глзов или паоов с кислородом или воздухом
смесь воспламеняется. 1еплота,
горелках На выходе из горелки горючая
для подогрева вновь
выделяемая при сгорании смеси, достаточна
иооций воспламенения и компенсации потерь
поступающие газа до температуры
воспламенения зависит
тепля на нагрев металла и окружающей среды. Скорость
Ю—15 м/с. Чем выше давление, темпе-
от состава горючей смеси и достигает
воспламенения.
тем выше скорость его
оатупа и чистота горючего газа,
Горючие газы или пары жидких горючих, используемые при
газами.
газопламенной обработке, представляют обычно смесь углеводородов с другими
Их сильным
горение сопровождается
и они
разогревом продуктов реакции,
становятся видимыми, образуется
По виду в пламени
пламя. внешнему
можно различить три зоны (рис. 3.2):
1, зона 2, факел 3,
ядро средняя
В ядре пламени горение не

происходит. Только вблизи поверхности

ядра наблюдается частичное сгорание
углерода. Раскаленные до

температуры 800—1250 °С частицы несгоревшего

дают яркое свечение
углерода
оболочки ядра. Чем больше углерода в

составе горючего газа, тем ярче

очерчено ядро. Водородиокислородное
пламя образует слабо светящееся ядро,
трудно отличимое от средней зоны

136; 59]. При избытке горючего газа

по сравнению с кислородом ядро

расширяется, увеличивается по длине,

средняя зона пламени уменьшается.

В средней зоне происходит Рис. 3.2. К определению
интенсивное сгорание продуктов максимальной температуры ацетиленокислород-
разложения горючего газа, что сопровождается ного пламени:
выделением большого количества а —

характерные зоны пламени; 6 —

тепла. Температура средней зоны резко изменение температуры по оси пламени

возиастает и в зависимости от вида

°С. 2000 С
газа может достигать 800—3200 При температуре выше

происходит диссоциация молекул водорода. Наличие в средней зоне угарного газа

водорода, которые отнимают кислород у оксидов

и атомарного
расплавленного металла, определяет ее металлургические свойства —

раскислитель-
пламени часто
ную ^восстановительную) способность. Поэтому среднюю зону
металла в
называют восстановительной и используют ее для нагрева
таким
большинстве способов газопламенной обработки, располагая пламя

образом, чтобы зона максимальной температуры (рис. 3.2, а, точка Л)

металла. Расстояние этой зоны от ядра
соприкасалась с поверхностью нагреваемого
пламени по оси зависит от вида горючего газа. Так, для ацетилена онараспо*
лягается на расстоянии 1,5—2, для метана (природного газа)—3—3,5, для

мропан-бутановой смеси —
2,5 длины ядра пламени 1Я [15; 31].

43
 8 факеле происходит догорание продуктов распада. При этом
происходит подсос кислорода из окружающего воздуха. Температура пламени'
падает до 1200—2500 °С. G увеличением содержания горючего газа в смеси

факел пламени обогащается углеродом, что может привести к насыщению

углеродом нагреваемого металла (науглероживанию). Длина пламени при
этом увеличивается, оно становится коптящим. За номинальную длину
пламени горелки согласно ГОСТ 17356—71 принимается расстояние от сопла

горелки по оси пламени до точки факела, в

которой содержание углекислого
газа достигает 95 %.
На длину зон пламени, помимо соотношения и чистоты газов в горючей
смеси, оказывает влияние скорость истечения смеси из сопла горелки,
которая зависит от давления газов и диаметра сопла (номера наконечника) и для
серийной огневой аппаратуры находится в пределах 40—160 м/с. В табл. 3.1

3.1. Размеры ядра пламени в зависимости от расхода ацетилена [48J

Размеры ядра, Размеры ядра,

Расход мм мм
Расход
мм

Диаметр
наконечника Диаметр
наконечника
ацетилена, ацетилена,
мм
Номер мундштука, Номер
дм3/ч дм'/ч
Длина Длина
сопла
Ширина
мундштука, сопла
Ширина

150 1 1,0 9 2,5 1000 5 2,5 14 4,0

250 2 1,3 10 3,0 1700 6 3,0 16 5,0
400 3 1,5 11 3,5 2500 7 3,5 17 7,0
500 4 2,0 12 4,0

приведены значения длины и ширины ядра ацетиленокислородного пламени

в зависимости от номера наконечника сварочной горелки, расхода ацетилена
и диаметра сопла мундштука. В зависимости от отношения расхода
кислорода к расходу горючего газа различают науглероживающее (при избытке
газа), нормальное (кислорода достаточно для полного сгорания газа) и

окислительное (при избытке кислорода) пламя.

Для нормального пламени характерно отсутствие избытка кислорода

и углерода в его восстановительной зоне. В нем отчетливо выражены все три
зоны. В окислительном пламени по сравнению с нормальным ядро имеет

конусообразную форму, меньшую длину, более размытые очертания и

бледную окраску. Длина средней зоны и факела также короче. Такое пламя
горит с шумом, уровень которого зависит от давления кислорода. Температура
окислительного пламени выше, чем нормального, но восстановительные
свойства его средней зоны хуже. Такое пламя рекомендуется применять при
сварке латуней, пайке высокотемпературными припоями, резке [48]. Ядро
науглероживающего пламени также имеет нерезкие очертания, на его конце
виден зеленый венчик (для ацетилена). Средняя зона этого пламени светлее
и почти сливается с ядром. Факел приобретает желтоватую окраску. При
значительном избытке горючего газа на конце факела заметны темные полосы

несгоревшего углерода (копоть). Температура науглероживающего пламени

ниже температуры нормального и окислительного пламени. Слегка
науглероживающее пламя рекомендуется применять при сварке чугуна.
На эффективность нагрева металла газовым пламенем оказывают влияние

следующие факторы [15]:

1. Мощность горелки (часовой расход горючего газа) . С ее увеличением
эффективность нагрева увеличивается. Это наиболее определяющий фактор.:
2. Угол наклона оси пламени к поверхности металла в направлении дви--■-,
жения горелки. Так, эффективность нагрева стали максимальна при угле
наклона оси пламени 60°. Нагрев металла при таком перемещении горелки носит
название правого способа нагрева.
3. Толщина нагреваемого металла. Для стали увеличение толщины до
15 мм приводит к повышению эффективности нагрева на 30—40 %. Дальней-

44
 him увеличение толщины практически не меняет эффективную тепловую мощ-
1м>1 11. пламени.

'I. Средняя скорость истечения горючей смеси. Ее увеличение (уменьше-

■ Int-
диаметра сопла мундштука горелки при постоянном расходе газа) до
ко мА: приводит к увеличению эффективности нагрева на 30 %. Дальнейшее
(V ti -.'i 11 'icji io
скорости существенно не меняет эффективную тепловую
мощно* и, пламени.
Г). Соотношение кислорода и горючего газа в смеси. Его увеличение
принудит к
увеличению эффективной тепловой мощности пламени, которая
с полным использованием горючего газа
дети лет максимума при горении
к
кислорода (с учетом подсоса его из воздуха). Такое соотношение называется
оншмальным. Дальнейшее его увеличение приводит к уменьшению эффек-
'|нпной мощности пламени.
6. Расстояние от конца сопла мундштука горелки до поверхности
металла Эффективная тепловая мощность пламени максимальна при положении

.-.юны его максимальной температуры (рис. 3.2, 6) на поверхности металла.

7. Скорость перемещения пламени. Ее увеличение до 500 мм/мин при

нагреве стали толщиной 6 мм приводит к увеличению эффективной мощности
на 15 %. Чем тоньше металл, тем это заметнее.
8. Теплофизические свойства металла. С увеличением температуропро-
иодпости эффективность нагрева резко падает.
Применяют несколько способов увеличения эффективности нагрева
металла [31]:
1. Увеличение количества кислорода в смеси. Этот способ применяется
и таких процессах газопламенной обработки, как кислородная резка, но-

нерхностное термическое упрочнение.

2. Разделение потока горючей смеси на несколько отдельных струй
меньшего диаметра с помощью сетчатых мундштуков. При этом пламя

укорачивается, повышается эффективность нагрева, но увеличивается площадь

нагреваемой поверхности.
3. Предварительный подогрев горючего газа или газовой смеси.
Применяется при использовании сжиженных газов (см. рис. 2.8, б). При
предварительном подогреве газа конус пламени укорачивается, объем его
уменьшается на 20—30%, увеличивается эффективная тепловая мощность, что
позволяет применять сжиженные газы для сварки стали.

При различных способах газопламенной обработки металл нагревается

газовым пламенем как до температур перестройки кристаллической решетки
(при термическом упрочнении), так и до температур плавления (при сварке).
Время контакта пламени с металлом в результате перемещения горелки
ограничено. Поэтому характер взаимодействия пламени с металлом в процессе
нагрева меняется в зависимости от способа обработки. При сварке и наплавке
большое значение имеет химический состав средней зоны пламени. Газы этой
зоны активно участвуют в металлургических процессах, что при сварке,
например, низкоуглеродистых сталей позволяет обходиться без применения
специальных флюсов. При газопламенной обработке поверхности металла
(кроме наплавки), а также при резке большую роль играют тепловые
характеристики пламени.

3.3. ГАЗОКИСЛОРОДНАЯ РЕЗКА

Сущность процесса заключается в сгорании металла в струе кислорода,

с последующим удалением этой струей продуктов окисления из зоны реза.
Плавное перемещение источника тепла способствует непрерывному сгоранию
металла и образованию линии разделения. Различают разделительную,
поверхностную и копьевую газокислородную резку. При разделительной рея кг

металл прорезается на всю толщину, вследствие чего этот способ широки

применяется при изготовлении деталей и заготовок из листового и
профильного проката, а также при ремонте. Газокислородной резке подвергаются
металлы толщиной от 3 до 2000 мм [3; 9; 15; 19].
При поверхностной резке в результате большого наклона (более (К)")
мундштука резака снимается только поверхностный слой металла. Они нри-

<1П
меняется при исправлении брака на литье и прокате, а также при удалений
дефектов и строжке корня сварного шва.

Копьевая резка применяется при прожигании отверстий в металле

большой толщины и при обработке неметаллических материалов, например

бетона.
При газокислородной резке металл

нагревается подогревающимпламенемпри
сгорании горючего газа или паров
горючих жидкостей в кислороде. В качестве

горючего газа или пара горючей

жидкости могут использоваться газы или

пары, температура пламени которых в

смеси с
кислородом составляет более
2000 °С. Этими газами могут быть

а
'

5€r
~~~

150~ 200
ацетилен, пропан, пропан-бутан, природный и
/00 t,mM
нефтяной газы, водород и
др. В качестве

3.3. паров горючих жидкостей используются

Рис. Графики изменения
пары бензина и
керосина.
температуры в зоне реза (—), Обрабатываемый металл
стали закиси
при газокислородной резке
температуры плавления и
больших
подвергается нагреву до
железо (— • — •

—) и концентрации
температур. При этом в металле протекают
углерода ( ) в процессе сложные физико-химические процессы,
кислородной резки:
вызывающие химические и
структурные,
/—/У —
соответственно зоны реза,
механические изменения участков,
жидких окислов, жидкого и твердого
металла прилегающих к кромке реза. На рис. 3.3
показаны графики изменения температуры
в твердом и жидком металле, жидких окислах и газах в зоне реза [3; 64].
Теплота, выделяющаяся при сгорании разрезаемого металла
(Фг.ж)>
примесей в нем
(Qr-n) и горючего газа
(Qn п), расходуется на нагрев
образующихся кромок реза (QM),
шлака
(Q,, ) и частично уносится
с газами
(Q0 г) в
окружающую
среду. Это выражается
уравнением теплового баланса.
Зависимость составляющих
теплового баланса от толщины
низкоуглеродистой и
низколегированной сталей и
скорости разде-

Рис. 3.4. График зависимостей

составляющих теплового
баланса разделительной резки от
толщины стали, и скорости
процесса:
—

оптимальной; —.—
20 ¥0 60 80 20 Ю
0 60
.

равной 3/4 и 1/2 оптимальной С,аш

лительной резки показана на рис. 3.4. Как видно из рис. 3.4, при резке
металла толщиной 3—10 мм преобладающую роль играет тепло от подогревающего
пламени, которое составляет более 30—35 % от общего количества теплоты;
при резке металла толщиной 10—100 мм —
тепло от окисления железа,
составляющее 70—90%; при резке сталей толщиной более 100 мм тепло от
пламени составляет всеого 5—10 % от общего количества теплоты.
Условия газовой резки. Газокислородную резку можно применять толъко
в том случае, если металл или сплав, подлежащий резке, удовлетворяет
определенным требованиям [3; 15; 19; 51; 561:
1. Температура плавления металла должна быть выше температуры его
воспламенения в кислороде. В противном случае расплавленный металл будет
плохо подогревать нижележащие слои и привариваться к кромкам. Процесс
46
 может остановиться или кромки реза будут рваными. Углерод заметно
снижает температуру плавления. Так высокоуглеродистые стали и чугуны
резать невозможно.
2. Температура плавления металла не должна быть ниже температуры
плавления его окислов. В противном случае пленка окислов будет
препятствовать доступу кислорода к металлу и горения (резки) не будет. Сплавы,
содержащие повышенное количество элементов, окислы которых имеют

высокую температуру плавления {табл. 3.2), резке не поддаются.

3.2. Основные свойства металлсв и их окислов

°С) Окисел °С) Окисел

и о
'

°С
•

°С .41 О

Вт/(м Вт/(м
o.

Температура
с

Температура
« -

!-■•-« ■>.K

плавления, плавления,
Металл Йга я
аз
Металл га ь
«
я
3!
CXflJ
ЯВ Ч ■11 «

Теплопроводность» Теплопроводность,
S я s
О. S га а «>
О
S
о <и с;
е Н а

252,4 658 А1203 2050 Кремний 83,74 1440 SiOa 1710

Алюминий 5,0 1250 MnO J7i5
Ванадий 1750 v.o, 1970 Марганец Мп304 1560
v2o4 1637 Медь 393,5 1984. CuO 1336
vao, 658 Cu20 1230
Вольфрам 199,3 3370 wo3 1277 146,5 2625 Mo03 795
WOg 1473 Молибден
Железо 72,8 1539 FeO 1370 Никель 58,6 1452 NiO 1990
Fe2Os 1565 Титан 15,9 1727 Ti02 1775
Fe204 1527 Хром 69,1 1823 Cf2Os 2270

3, Количество тепла, выделяющееся при сгорании металла, должно бить

достаточным для продолжения резки. Так, тепловой эффект образования
окислов меди, никеля, олова очень низкий, и резать такие металлы
практически невозможно.
4. Окислы, образующиеся и
результате резки, должны быть достаточно
жидкотекучими. Так, окислы кремния, хрома и других элементов обладают
высокой вязкостью. При значительном содержании в сплаве они иалип.аог
на кромки реза, и удалить их очень трудно. К таким сплавам относятся,
например, чугун, хромистые сплавы и стали.
5, Теплопроводность металла должна быть низкой. В противном случае
тепла от газового пламени
(Qn#n) будет недостаточно для подогрева
начальной точки реза до температуры воспламенения металла в
кислороде.
Высокой теплопроводностью обладают такие металлы, как алюминий, медь.
6. Сплав должен содержать минимальное количество примесей,
повышающих, его прокаливаемость. Так, при резке сплавов с высоким
содержанием углерода, кремния, хрома, никеля, молибдена, вольфрама на кромках
реза получаются закалочные структуры, твердость кромок повышается и
возможно образование трещин. В таких случаях необходимо применять
специальные технологический резки
приемы, для улучшения процесса и
повышения качества кромок.
К основным параметрам, влияющим на качество резки, относят расход
и
чистоту режущего кислорода, мощность подогревающего пламени, скорость
резки, расстояние от ядра пламени до разрезаемого металла.
Расход и чистота режущего кислорода. Для
устойчивого проведения процесса резки требуется вполне определенное
количество
режущего кислорода. Недостаток его в зоне реза приводит к неполному
окислению металла и недостаточно интенсивному удалению окислов,
избыток —
к охлаждению металла и выносу тепла из зоны реза. При большом
избытке кислорода процесс резки может прекратиться. Согласно ГОСТ

47
 5191—79 при ручной резке расход кислорода зависит от толщины металла

следующим образом:
Зависимость расхода кислорода от толщины металла

Толщина разрезае- 3—5 5=25 25—50 50—100 100—200 200—300

мой стали, мм

Расход кислорода, 3 6 10 15 26 40
м3/ч

При выходе из сопла мундштука струя режущего кислорода должна

иметь ярко-голубой цвет и возможно дольше сохранять цилиндрическую
форму, чтобы обеспечить равномерную ширину реза по всей толщине
металла. На форму струи, расход и скорость истечения кислорода влияет форма
выходного канала сопла мундштука. Для газокислородной резки применяют
сопла с выходными каналами цилиндрической, ступенчатоцилиндрической
и расширяющейся формы. При выходе из цилиндрического канала сопла

на от него имеет вид

струя режущего кислорода некотором расстоянии
усеченного конуса. Частички кислорода при этом теряют свою скорость и

направление, что сказывается на скорости и качестве резки. Сопла с

цилиндрическим каналом применяются для резки металла толщиной до 20 и свыше

200 мм. Сопла со ступенчатоцилиндрическими каналами широко применяются
при резке металла толщиной 15—200 мм. В них режущий кислород при
переходе из одной ступени канала в другую ступень завихряется, создает
разрежение и теряет часть энергии струи. Максимальные скорость истечения газа

и длину цилиндрической части струи обеспечивают сопла с расширяющимся

каналом. Однако эти сопла сложны в изготовлении и применяются в

основном при резке металла больших толщин и в мундштуках с внутрисопло-

вым смешиванием.

Скорость окисления металла во многом зависит от чистоты кислорода.

Понижение чистоты кислорода влияет на качество кромок реза. Чем ниже

чистота, тем больше налипает трудноотделимого грата (шлака, содержащего

высокий процент несгоревшего железа) на нижней кромке реза.
Минимальная чистота кислорода, при которой можно получить рез без грата, равна
99,2 %, но при этом скорость резки малая, а расход кислорода большой.
Наиболее эффективный, безгратовый, процесс резки стали толщиной ДО
100 мм достигается при использовании кислорода чистотой 99,8%.
Кислород с чистотой 99,9—99,99 % при резке применяют с
кислородной завесой
вокруг струи режущего кислорода [3]. Это позволяет для металла толщиной
до 40 мм повысить чистоту поверхности реза и увеличить скорость резки
в среднем на 50%. Однако изготовление таких мундштуков трудоемко. При
резке сталей толщиной 100—300 мм используют кислород чистотой до
99,5%, а при резке сталей толщиной более 300 мм—до 99,2%, так как
с увеличением толщины обрабатываемой стали чистота кислорода
незначительно сказывается на качестве и производительности.
Ниже приведены значения поправочного коэффициента скорости резки
в зависимости от чистоты кислорода (за единицу взята скорость резки при
чистоте кислорода 99,5 %):
Поправочный коэффициент скорости механизированной резки
в зависимости от чистоты кислорода [10]
Чистота кислорода, 99,8 99,5 99,2 99,0 98,5 98,0
%
Коэффициент скорости 1,26 1,00 0,89 0,84 0,76 0,71
резки

Мощность подогревающего пламени. Расход и давле-

ние горючего газа и кислорода влияют на тип, температуру и мощность пла«
мени, что в свою очередь сказывается на качестве кромок реза. Мощность
пламени выбирается в зависимости от. толщины разрезаемого металла, вида
горючего газа и в меньшей степени от химического состава металла.
Ниже указано время, необходимое для нагрева металла, в зависимости от
его толщины и вида применяемого газа [10; 36]:
48
 Время нагрева малоуглеродистых и низколегированных сталей
при пробивке отверстий с использованием различных газов

Толщина металла, Время нагрева

мм
ацетиленом пропан-бутаном природным газом

5— 15 5—10 10—15 15—20

16— 30 10—15 15—20 20—25
31— 50 15—20 20—25 25—30
50—100 20—35 25—40 30—45

Как видно из этих данных, время на прогрев металла до температуры

воспламенения у газов-заменителей в 1,5—2 раза больше, чем у ацетилена.
Однако при установившемся процессе резки тепловой мощности пламени газа«

заменителя достаточно для резки со скоростью, равной скорости резки при

Рис. 3.5. Схемы выхода пучка искр и шлака из

зоны реза при различных скоростях резки:

а —

недостаточной; 6 —

правильно выбранной; в —
за-
вышешюн; *-
направление резки

использовании ацетиленового пламени, так как резка идет в основном за счет

вводимого в зону реза в результате металла в струе

тепла, сгорания
кислорода (рис. 3.4).
При резке металла толщиной 3—8 мм используют окислительное пламя.

При резке сталей толщиной 10—100 мм применяется нормальное пламя. Это

обеспечивает быстрый нагрев металла и устойчивый процесс резки. При
избыточной мощности подогревающего пламени кромки реза могут
оплавляться. Оплавившийся металл налипает на нижнюю кромку, образуя
трудно удалимый грат. При машинной резке в начальный момент для
уменьшения времени нагрева металла до температуры горения применяют жесткое

(мощное) окислительное пламя. После пробивки отверстия струей

режущего кислорода включают мягкое пламя, достаточное для металла данной
толщины. При резке сталей больших толщин для создания обжимающего
эффекта струи кислорода применяют мощное длиннофакельное пламя с
избытком ацетилена или газа-заменителя. Общая длина факела должна быть
больше толщины разрезаемого металла. Это связано с тем, что при наличии
такого пламени снижается сопротивление воздуха струе режущего кислорода,
так как пламя препятствует смешиванию его с воздухом и тем самым
позволяет сохранять его чистоту на большем расстоянии от мундштука, что

способствует лучшему протеканию процесса резки.

Скорость резки зависит от следующих факторов: толщины
разрезаемого металла; степени механизации процесса резки (ручная, машинная);
формы линии реза (фигурная или прямолинейная); точности резки
(заготовительная, чистовая, с припуском и т. д.) и чистоты кислорода. При малой
скорости резки кромки оплавляются, при большой —
металл не разрезается
из-за отставания кислородной струи.
При машинной чистовой резке металла правильность выбора скорости
резки определяют по направлению отклонения пучка искр, выходящих с
нижней стороны реза (рис. 3.5). Для повышения производительности при
прямолинейной резке резак устанавливают под углом 30—50° к вертикали и
перемещают углом вперед. Скорость резки при этом увеличивается на 50—80 %
(рис. 3.6).
49
 Расстояние от ядра пламени до разрезаемого
металла. Для того чтобы максимально использовать мощность и

температуру пламени, необходимо в процессе резки поддерживать постоянное

расстояние между мундштуком и разрезаемым металлом

h =
/я + ft,

к
где 1Я—длина ядра пламени, мм; —

коэффициент, учитывающий толщину

металла:

Зависимость величины к от толщины металла S, мм

S 6—50 50—100 Более 100

k 1,5—2,0 3— 5 5—10

При использовании газов —

заменителей ацетилена к расстоянию от

мундштука до разрезаемого металла не предъявляются жесткие требования,

и оно может колебаться в пределах =£ (30—
40) %.
К вспомогательным параметрам
относятся: химический состав и состояние

поверхности обрабатываемого материала и

уровень механизации.
Химический состав
обрабатываемого металла. На
процесс газовой резки и получение
качественной кромки реза существенно влияет
химический состав металла. Различные
Рис. 3.6. Схема процесса химические элементы, входящие в состав стали, по-
скоростной резки
[3;
разному влияют на
процесс резки 10;
15; 19] (табл. 3.3).
Наличие нескольких
легирующих элементов в стали сказывается на ее

разрезаемосги более заметно, чем влияние одного элемента. Так, при

содержании углерода более 0,3 % и марганца свыше 0,8 % возрастает хрупкость
кромок, возможно образование трещин, т. е. температура мартенситного
превращения снижается. Взаимное влияние легирующих элементов
учитывают так называемым эквивалентным содержанием углерода Сэ [3]:

Сэ = С + 0,155 (Сг -J- Mo) -J- 0,14 (Мп + V) -(- 0,11 Si + 0,045 (Ni -f Cu).
Здесь наименование элементов соответствует их процентному содержанию в

стали. Величину С3 учитывают при выборе температуры предварительного

нагрева
Тп стали для улучшения ее разрезаемое™. Так, для стали толщиной 5—100 мм

температура Тп =
500|/Сэ —

0,45.
Для толщин более 100 мм принимают во внимание толщину 5 разрезаемой
стали:

Тп = 500 ^Сэ(1 + 0,0025) —

0,45.
На практике предварительный нагрев проводят только для массивных
поковок и отливок из легированной стали. Резку листов и профильного
проката рекомендуется выполнять с сопутствующим подогревом.
Состояние поверхности обрабатываемого
металла. Наличие на поверхности металла окалины, ржавчины, масел,
грунтов и других загрязнений снижает эффективность процесса газокислородной
резки, так как в начальный момент нагрева они изолируют металл от

пламени. Кроме того, в процессе резки некоторые загрязнения на верхней кромке

под воздействием подогревающего пламени выгорают, образуя газообразные
которые засасываются в зону реза, смешиваются с режущим
продукты,
кислородом и ухудшают условия горения металла. Загрязнения на нижней
кромке реза разогреваются до высоких температур и тем самым способствуют
налипанию шлака на металл.

Уровень механизации. Качество обрабатываемых кромок при

газокислородной резке неразрывно связано с уровнем механизации данного
процесса: чем он выше, тем лучше качество. При правильно выбранных ре«

50
3.3. Влияние легирующих элементов на разрезаемость стали

Элемент

Разрезаемость
Содержание стали Примечание
Вид в стали, %

Углерод До 0,3 Хорошая

0,3—0,7 Удовлетворительная Используется
предварительный или сопутствующий
нагрев до температуры 250—
300 °С
0,7—1,2 Плохая Используется
предварительный нагрев до температуры
600—650 °С
Свыше 1,2 Резка незозможна

Кремний До 1,5 Хорошая

1,5—2 Удовлетворительная
2—5 Плохая Рез зашлаковывается
Свыше 5 Резка невозможна

Марганец До 4 Хорошая
4—14 Удовлетворительная Используется
предварительный нагрев до температуры
300 °С
Свыше 14 Резка невозможна

Сера и
До 0,1 Хорошая
фосфор
Никель До 7 »

7—30 Удовлетворительная Шлак обогащается неокис-

ленным никелем
Свыше 30 Резка невозможна

Хром До 1 Хорошая
1—3 Удовлетворительная Рез зашлаковывается, на

кромках возникают трешины

3—5 Плохая Повышается прокаливае-
мость стали
Свыше 5 Резка невозможна

Молибден До 0,25 Хорошая

0,25—0,9 Удовлетворительная На кромках реза возникают

трещины
Сшлше 0,9 Плохая Качество кромок реза
низкое

Вольфрам До 1,4 Хорошая Повышается прокаливае-

г мость стали
[ Свыше 1,4 Плохая
Ванадий До 0,3 В низколегированных При повышении содержания
сталях на процесс: элемента возможны трешины
резки не влияет

Медь До 0,7 Хорошая При повышении содержания

элемента увеличивается
количество неокисленной меди
в шлаке, повышается

теплопроводность стали

Алюминий До 1,2 Хорошая

1,2—10 Плохая Шлак становится вязким,
пленка окисла затрудняет
процесс резки
Свыше 10 Резка невозможна

51
 жимах резки на стационарных газорезательных машинах можно добиться
минимальных тепловых деформаций и соответствия неперпендикулярности
и шероховатости поверхности реза первому классу точности (ГОСТ 14792—80).

3.4. СПОСОБЫ ГАЗОКИСЛОРОДНОЙ РЕЗКИ

Ручная разделительная резка. Весь металл, поступающий на ручную

резку, должен быть тщательно очищен от окалины, ржавчины, краски, масел,
влаги и других загрязнений, которые могут привести к снижению скорости
резки и ухудшению качества обработки кромок.
Обрабатываемый металл укладывают в удобное положение,
предпочтение отдается всегда нижнему. При необходимости резку можно проводить ео
всех положениях. Для того чтобы расплавленный шлак свободно вытекал
из зоны реза, под разогреваемым листом должно быть свободное
пространство, которое в зависимости от толщины S металла должно быть не менее

0,5S -f- 100 мм. В зависимости от толщины разрезаемого металла!

устанавливаются необходимые внутренний и наружный мундштуки. Перед тем как еа-
жечь резак, следует убедиться в исправности аппаратуры. При работе от
газовых генераторов и постов необходимо проверить наличие воды в затворах,
испытать резак на инжекцию.
Зажигается пламя в резаке следующим образом: продуваются рукаЕа
и закрываются вентили; затем на пол-оборота открываются последователь),о
вентили подачи подогревающего кислорода и ацетилена и поджигается
горючая смесь; пламя регулируется при полностью открытом вентиле для
режущего кислорода, так как в
противном случае оно будет при резке
науглероживающим. Резку проводят по заранее размеченному металлу. Перед
началом резки устанавливается необходимое давление кислорода и ацетилена
(табл. 3.4) [10]. Процесс начинается с
подогрева металла до температуры его

3.4. Режимы разделительной резки углеродистой и низколегированной

сталей [10]
Давление, МПа Расход, дма/м

I 44 Скорость
резки,
Ширина
мм

II
реза,
кислорода мм /мин

Ручная резка

5 1 0,3—0,32 0,01—0,035 540—550 40—55 23—25 3,0—3,5

10 2 0,35—0,36 0,01—0,035 440—450 90—110 28—30 3,5-4,0
20 3 0,40—0,42 0,01—0,035 360—370 200—225 34—37 3,5-4,0
30 4 0,50—0,52 0,01—0,035 310—320 300—340 40—43 4,0-4,5
50 4 0,60—0,65 0,01—0,035 250—260 500—550 55—58 4,5-5,0
80 5 0,70—0,75 0,04—0,050 190—200 800—875 77—80 4,5-5,5
100 5 0,80—0,85 0,04—0,050 160—170 1200—1275 92—95 5,5—6,5
150 5 0,95—1,00 0,05—0,070 120—130 2200—2300 127—130 6,0-7,0
200 5 1,0—1,15 0,05—0,070 100—110 3000—3100 172—175 7,0-8,0
300 5 1,2-1,25 0,05—0,070 70—80 4100—4200 258—263 8,0—10,0

Машинная безгратовая резка

0,27—0,3 0,01—0,03 30—35 6—7 600—630 2,0

0,3—0,34 0,01—0,03 40—55 7—8 500—530 2,0
10 0,35—0,38 0,01-.0,03 60—75 8—10 450—480 2,0
15 0,43—0,46 0,01—0,03 90—120 11—13 400—430 2,5
20 0,5—0,54 0,01—0,03 170—200 14—16 360—380 3,0
24 0,55—0,58 0,01—0,03 230—250 17—19 340—360 3,0
30 0,6—0,65 0,01—0,03 300—310 20—22 310—330 3,0

Ь2
воспламенения. После достижения оранжевого цвета места нагрева
включают режущий кислород и начинают процесс резки [37].
При ручной резке для облегчения процесса применяют специальные
планки и уголки, которые укладываются вдоль линии реза. Для вырезки
фланцев применяют специальные циркули (рис. 3.7) [9; 59]. Расстояние между
мундштуком и разрезаемым металлом необходимо выдерживать постоянным,
в противном случае качество кромок будет низким.

Машинная разделительная резка. Листовой прокат, поступающий на

машинную обработку, в начальный период не пригоден для запуска его в про*

Рис. 3.7. Приспособления для ручной резки:

а. б —
фланцев и отверстий; в —
труб; г -~ пакета листов

изводство. Он имеет неплоскостность, иногда выходящую за пределы

допустимых норм, прокатную окалину, ржавчину, являющуюся результатом
атмосферных воздействий, и другие загрязнения, которые могут привести к
снижению производительности, ухудшению качества обрабатываемых кромок и

выпуску бракованных деталей. Современное производство требует подавать на

машинную обработку предварительно выправленный в вальцах лист,

очищенный от окалины и ржавчины химическим или механическим путем и по
возможности покрытый защитным слоем грунта (толщиной 15—20 мкм).
Перед началом резки необходимо ознакомиться с технологической картой
обработки и прилагаемой к ней схемой раскроя листа на детали; уложии
ка стол или раскроечную раму обрабатываемый лист металла; устян I
необходимый мундштук (табл. 3.4) [10] и зажечь резак (или резаки)! 0T|iW'J
лировать пламя, для пробивки рекомендуется применять жесткое ИЛ1
при резке
—

мягкое; включить режущий кислород и убеднты и П Прение

ной форме струи, в случае необходимости заменить мундштук пли НПАЦМ
тить его специальными иглами; для снятия фаски устнноикп. fh «
i

согласно требуемому углу разделки кромок, если углы рйЗЛИЧНН| Ш

резак устанавливается по углу первой кромки; сместил. Основой рм
на
требуемое расстояние I (рис. 3.8) в зависимости <ч mat ты tj
 3.5); вывести в ручном режиме каретку трехрезакового блока в
точку начала

реза согласно карте технологического процесса; установить режим резки,

необходимый для снятия фаски (табл. 3.6); установить расстояние между
мундштуком и поверхностью обрабатываемого листа; установить соответ-

PHCv 3.S. Схемы расположении резаков для пробивки металла при V-образной
(и) и
Х-образной (6) разделках:
./— центральный релак; 2, 3 —
боковые резаки; 1,Ь —

расстояние от центрального резака

до вырезаемой детали 4; с —расстояние между боковыми резаками; ф, к—угол и высота
фаски; ■* —

направление резки

3»5Ч Значения параметра I в зависимости от высоты и угла

обрабатываемой фаски для машин типа «Кристалл»

Расстояние /, мм, при угле 1 ° Расстояние /, мм, при угле

■а- фаски, . .о 4 фаски, . .°

;■■» *в
1 1 я

|1
S
О S Ss
;о 25 30 Зг> 40 45 50 20 2о 30 35 40 45 50
1
И 1
►Э
вам
s

i 0 1 1 2 3 4 5 20 5 8 10 12 15 18 22
Н 1 2 3 4 5 6 S 22 6 9 11 14 17 20 25
10 2 3 4 5 7 8 10 24 7 10 О 15 19 22 27
12 о 4 5 7 8 10 12 26 8 И 13 17 20 24 29
14 3 5 6 8 10 12 15 28 8 12 15 18 22 26 32
16 4 6 7 10 12 14 17 35 11 15 19 23 28 33 40
18 5 7 9 11 14 16 20 40 13 18 22 27 32 38 46

«■дующую программу (копир-шаблон, копир-чертеж или перфоленту). При

вырезке заготовок для последующей механической обработки учитываются
припуски и допускаемые отклонения от заданных размеров детали (табл. 3.7).
Процесс резки начинается с пробивки металла в стороне от контура
вырезается первой. Минимальные
детали на продолжении кромки, которая
детали до места пробивки указаны в табл. 3.8.
расстояния от контура
Режущий кислород подают после подогрева металла до температуры его горения.

154
 3.6. Параметры резки при снятии фаски в зависимости от толщины
металла и вида разделки
1

МПа мм/мин
Притупление
мм

Притупление
. .° мм мм
мм/мин
кислорода,
мм
Угол
Давление*
Скорость Давление*
режущего
Скорость
Тип Тип р

Толщина
металла, резки, Толщина
режущего
-

фаски,кромки,
кислорода, кромки,
разделки

резки,
разделки

металла,
о

МПа
со
•Э-

10 V-образная 27 2 0,45 460 24 V-образиая 27 7 0,6 320

12 То же 50 2 0,5 310 24 » 27 6 0,6 410
14 » 27 4 0,5 420 28 Х-образпая 27 6 0,6 380
14 » 27 0,5 0,5 420 28 V-образная 27 7 0,6 380
14 » 50 8 0,5 220 30 Х-образмая 27 1 0,6 380
14 » 50 2 0,55 300 30 То же 27 6 0,6 380
16 » 27 1 0,55 420 30 » 50 4 0,6 200
16 » 27 5 0,55 420 30 » 50 2 0,6 200
20 Х-образная 27 6 0,6 300 30 V-образная 27 7,5 0,6 210
20 То же 27 2 0,6 300 30 То же 27 9 0,6 210
20 » 50 5 0,6 250 30 » 27 10 0,6 200
20 » 50 2 0,6 250 30 » 50 3 0,6 200
22 V-образная 27 6 0,6 270 30 » 50 7 0,6 210
70 » 45 30 0,8 200

*
Для подогревающего кислорода при толщине металла 10—16 мм составляет 0,1, в
остальных случаях—0,2 МПа; для ацетилена при толщине 10—30 мм —
0,03, при толщина
70 —

0,045 МПа.

Оператор должен знать все

предусмотренные по
технологическому
процессу остановки машины и соответствующие перенастройки резаков, следить
за режимом резки и при необходимости регулировать его, при остановке
машины на 5—10 мин выключить подачу режущего кислорода и двигатели, при
более длительной остановке погасить подогревающее пламя, отключить

машину от питающей сети и перекрыть вентили ацетилена и

кислорода на

посту или иа баллоне.

Резка металла различной толщины. Стали малой толщины (3—10 мм)
необходимо резать мягким пламенем с небольшим избытком кислорода.
Мундштук при этом выбирается с минимальным диаметром сопла для
подачи режущего кислорода. Хорошее качество кромок достигается при резке
мундштуком с последовательным расположением сопл для подогревающего
пламени и
режущего кислорода [15]. Резку проводят с максимальной
скоростью. При использовании обычных мундштуков резак наклоняют в
сторону,
обратную его движению, на угол 15—40°. Чистота кислорода при резке
металла малой толщины должна быть не ниже 99,5%, в противном случае
неизбежно оплавление кромок реза.
Газокислородная резка металлов толщиной 10—100 мм проводится на
обычной аппаратуре при давлении 0,25—0,6 МПа. При резке сталей
толщиной 100—300 мм в начале процесса резак устанавливается под углом 10—15"
к кромке, а после прорезания металла по толщине переводится в вертикальное
положение. При пробивке отверстий резак смещается в сторону так, чтобы
кислородная струя постепенно врезалась в металл, а образующийся при
этом шлак выносился под давлением режущего кислорода назад за струю,
благодаря чему каналы мундштука не засоряются брызгами металла и шлака

19; 15; 48].

Резку сталей толщиной более 300 мм выполняют с применением
кислорода низкого давления (0,05—0,3 МПа). Перед началом резки заготовку из
толстого металла устанавливают на специальный стол. Свободное
пространство под заготовкой должно составлять не менее 300 мм для устранения
подпора газов и свободного вытекания шлака. Резка кислородом низкого давле-

55
 3.7. Припуски и допуски при резке низкоуглеродистой и низколегированной сталей (по ГОСТ 12169—82), мм

Припуск* при толщине разрезаемой стали

—————

Номинальные размеры I I I
заготовки
4^10 Ю—20 20—40 40—60 60—80 S0—100 100—200 200—300 '-[

20-500 3^/5. 6_3/9_7 8_4/I3_9 9_s/15.10

3_1(5/6__4 4_а/7_5 5_2>5/8_б 7_3f5/l _8
500-1000
3_lj5/6_4 4_2/7.5 5_2#5/8_6 6_э/9_; 7_35/11_8 8„'4/13_9 9.5/15.l0 10_e/l7_n
1000-2000 4_a/7_5 5_2>5/8_6 6_,/9_, -7_3,5/11_8 8_4/13_9 9.5/l5_l0 I0_fi/17_n 1L?/19.22
2000-5000 6_3/9_7
5__2f5/8_6 7_3>5/11_8 8.4/13_() 9_5/15_10 10_B/17_n 11.7/19_13 12„8/21_13
5000-10000 6.3/9„7 7_3(5/l _8 8_4/13_9 9.5/15.20 10^6/17_n 11_7/19_12 12„8/21.13 13^в/23_35

* В числителе «
при резке на стационарных машинах, в знаменателе —
при ручной резке.

3.8. Размеры площадки для пробивки металла различной толщины при резке трехрезаковым блоком

| |s При ф= 30е При ф = 40° При<р=50' § Ц 2 При ф = 30° При ф = 40° Приф = 50°

■ ■

1ч £,s; Eg
"
Тип |ч
"

Тип
■

разделки разделки
В "> = g . ,
з« •

.5 2

HS Gil н 5 ЕЙ"

10 V-образная 20 6 20 20 50
20 Х-образная 12 6 50 17 9 50 24 1?
— — — — — —
—

10 То же 4 35 6 2 35 10 4 35 12 5 30 V-образная —
20 18 3 20 25 3 20 36 3

20 » —
20 12 —
20 17 —
20 24 —
30 То же 8 35 18 5 35 25 8 35 36 10

20 » 8 35 12 5 35 17 8 35 24 10 30 Х-образная —
50 18 9 50 25 13 50 36 18
 нмя требует применения специальных резаков. Горловое сечение канала

режущего кислорода в мундштуке такого резака выполняется большего

диаметра, чем в резаках нормальной конструкции:
Зависимость диаметра горлового сечения от толщины металла

Толщина стали, Диаметр горло- Толщина стали, Диаметр горло*

мм вого сечения мм вого сечения
сопла, мм сопла, мм

150—2Б0 6.5 350—450 9,4

200—325 7.5 375—525 10,4
275—375 8,5 500—600 11,0

Длина цилиндрической части канала, увеличенная на выходе, переходит в конус

для создания ламинарного истечения струи режущего кислорода [3; 49]. Внут*
ренняя поверхность канала должна быть
отполирована, так как неровности и

шероховатости вызывают завихрения струи

кислорода и уменьшают ее пробивную
способность.

Перед резкой целесообразно подогреть

заготовку в печи. Резку в этом случае
начинать после подогрева, так
необходимо сразу
как по истечении некоторого времени
наружные слои охладятся, а
внутренние еще будут
находиться в нагретом состоянии. В
результате процесс резки внутренних слоев будет
протекать с большей скоростью, чем

наружных, что приведет к интенсивному

выгоранию металла внутри заготовки и

образованию так называемых карманов. При резке

сталей больших толщин (более 300 мм)
особое внимание уделяется моменту врезания
^Ч-
струи режущего кислорода в металл (рис. <(OM..O,05)S
3.9). Врезание облегчается, если резак
наклонен в сторону резки на 2—3°. При этом Рис. 3.9. Схема резки
на торцевой поверхности заготовки толстолистового металла:
прорезается канавка, способствующая S —
толщина металла

концентрации жидкого шлака вдоль линии реэа.

После входа струи кислорода в металл резак постепенно приводят в
вертикальное положение, а к
концу реза его необходимо также постепенно
наклонить в сторону, противоположную направлению резки, для прореэания
нижней кромки [9; 15; 48; 49]. При этом увеличивают скорость перемещения
резака или уменьшают давление режущего кислорода во избежание разрыва
разогретого, но еще не прорезанного участка. Режимы резки сталей большой
толщины приведены в табл. 3.9.

3.9. Режимы резки сталей большой толщины

Расход, м'/ч
Толщина Номер Давление*
стали, мм внутреннего кислорода, пропан-
мундштука МПа кислорода ацетилена
бутана

300—400 1 0,50—0,75 40—55 1,3-2,0 2,5—3,3

500—600 2 0,60—0,80 70—80 2,0-3,0 4.0—5,0
700—800 3 0,60—0,80 90—110 3,0—5,0 6,0—7,0

*
Для ацетилена -**
0,1, для пропан-бутановой смеси-* 0,5 МПа,

Пакетная резка. При резке этим способом несколько стальных листов

толщиной 3—6 мм укладываются в пакет, закрепляются струбцинами или

57
 специальными зажимами. Толщина пакета составляет до 100 мм.Он разрезается
за один проход. Резка осуществляется при низком давлении кислорода, что

позволяет получить хорошее качество кромок даже, если между

зазор
листами составляет 3—4 мм. Режимы резки выбираются исходя из толщины
пакета [49]:
Режимы макетной резки кислородом низкого давления

на пакета, мм Диаметр сопла режу- Скорость резки

щего кислорода, мм мм/мин
40 1,7 160—200
40—80 2,5 130—160
80—100 2,7 130—160
100—140 3,7 120—150
140—240 5,0 120—140
240—340 4,0 100—120

Примечание. Для толщины 40 мм давление режущего кислорода

составляет 0,09—0,18, в остальных случаях —0,09—0,15 МПа.

Для резки широко используются машины АСШ-70.

Газокислородная строжка. Сущность строжки заключается в снятии

поверхностного слоя обрабатываемого металла кислородной струей. Этот

способ применяется при устранении
дефектов сварки, прокатки и литья. От
разделительной резки он отличается тем, что

струя режущего кислорода направлена

на обрабатываемый металл под углом
15—40° (рис. 3.10) [9; 15; 48]. Нагрев
металла осуществляется при наклоне

резака на угол 70—80° к его

поверхности. После-: нагрева начальной точки

реза до температуры воспламенения

мундштук наклоняется на угол 15—40°,

Рис. 3.10. Схема
включается подача режущего кислорода
газокислородной линии
и резак перемещается по
строжки обработки. Дополнительным источником

подогрева впереди лежащих слоев металла

до температуры воспламенения служит жидкий шлак, натекающий на линию

обработки.
Строжку можно выполнить односопловыми или многосопловыми
резаками в зависимости от ширины удаляемого слоя металла. Режимы
газокислородной строжки ручным резаком приведены в табл. 3.10.

3.10. Режимы ручной поверхностной кислородной строжки

Иг
Масса
Давление Расход* удаляемого Скорость Размеры канавки**,
кислороде, кислорода, металла, резки, мм
МПа ма/ч м/мин
кг/мин

г 0,30—0,60 18—40 1,0—3,0 1,5—8,0 15.. 30/2,0. Л 2

0.30—0,80 20—55 1,2—3,5 1,5-10,0 18.. 35/2,0. .16
3 0,35—1,00 30—75 2,6—4,5 1,5—10,0 30.. 50/2,0. .20

*
Для ацетилена —

0,9—1,0 мп/ч.
** В числителе —

ширина, в знаменателе —

глубина.

Резка газами —
заменителями ацетилена. Резка газами-заменителями
подобна а
етиленокислородной резке. Температура пламени
газов-заменителей несколько ниже, чем ацетилена, поэтому время на нагрев ими металла
в начальной точке реза больше. Для сокращения времени нагрева в струю
режущего кислорода вводится стальной пруток диаметром 4—6 мм и на

58
 1,0—1,5 мм утопляется внутренний мундштук. При этом целесообразно
применять наружный мундштух сужающейся конической формы с увеличенным
диаметром сопла. Это повышает скорость истечения горючей смеси из

мундштука. Режимы машинной резки низкоуглеродистых и низколегированных

сталей с применением пропан-бутана и природного газа приведены в табл.
3.11 [10; 36].
3.11. Режимы машинной резки низкоуглеродистой и низколегированной
сталей с применением газов-заменителей

Давление, МПа Расход, дм3/м

А
Е
£ ч Скорость X

д со газм-замсчш- резки, О, со
4 н
о v
«
S кислорода тсля кислорода газа-заменителя мм/мин
Н 2 S

Резка с применением про п а п-б у т а н а

о 0,29—0,25 0,01—0,03 80—85 16—18 390—410 2,5

10 0,25—0,30 0,02—0,03 115—120 18—20 310—330 3,0
15 0,30—0,35 0,02—0,03 150—160 20—23 280—300 3,5
20 0,35—0,40 0,02—0,03 215—225 24—27 250—270 3,5
30 0,45—0,50 0,02—0,03 380—390 31—34 200—220 4,0
50 0,55—0,60 0,035—0,045 680—690 46—50 160—180 4,5
80 0,70—0,75 0,035—0,045 1180—1200 65—70 110—130 5,0
100 0,80—0,85 0,045—0,055 1480—1500 90—95 80—100 5,0

Резка с применением природного газа

Ь 0,3—0,35 0,01—0,03 135—145 30—35 490—510 2,0

10 0,3-0,4 0,01—0,03 175—185 45—50 420—440 2,5
15 0,4—0,5 0,01—0,03 225—235 55—60 360—380 2,5
20 0,4—0,5 0,01—0,03 275—285 65—70 320—340 2,5
30 0,5—0,6 0,01—0,03 380—400 75—85 270—290 3,0
40 0,5—0,6 0,035—0,05 500—520 85—100 240—260 3,5
70 0,6—0,7 0,035—0,05 800—820 120—130 200—220 4,5
100 0,7—0,8 0,06—0,07 1180—1200 140—150 170-200 4,5

Резка сталей газами-заменителями имеет ряд преимуществ по сравнению

с ацетиленокислородной: более высокое качество поверхности реза в

результате равномерного выделения тепла по всей длине факела пламени, меньшая

науглероживаемость поверхности реза, хорошая отделяемость грата ©т

кромки, отсутствие оплавления верхней кромки реза, высокий

экономический эффект, широкий диапазон изменения расстояния от ядра пламени до
разрезаемого металла, упрощение обслуживания поста, повышение

культуры производства.
Безгратовая резка. Одним из основных недостатков газокислородной
резки является образование на нижних кромках реза трудноудалимого
грата. Основной причиной налипания грата на кромки является неокисленное

железо. Поэтому для получения резов без грата необходимо выполнять

следующие условия [10]: применять кислород чистотой не ниже 99,7 %,

использовать максимальное давление кислорода для данной толщины металла
и минимальную мощность подогревающего пламени; снизить скорость резки
на 15—20 %; соблюдать в процессе резки постоянное расстояние от ядра
пламени до разрезаемого металла, которое при ацетиленокислородной резке
металла толщиной 6—50 мм должно составлять 1,5—2,0 мм; скорость
перемещения резака и давление газов должны быть постоянными в
процессе резки;
толщина защитного слоя грунта должна быть не более 20 мкм; лист должен
быть очищен от ржавчины, окалины и загрязнений. Режимы безгратовой
машинной ацетиленокислородной резки низкоуглеродистой и

низколегированной сталей кислородом чистотой 99,8 % приведены в табл. 3.12. Для по-

59
3.12. Режимы машинной безгратовой резки низкоуглеродистой
в низколегированной сталей с использованием кислорода чистотой
99,8—99,9 %

Расход, дм Vм
Номер
Толщина Давление* Скорость Ширина
металла, внутреннего кислорода, резки,
реза, мм
мм
мундштука
МПа кислорода ацетилена мм/мин

6 1 0,27—0,30 30—35 6—7 600—630 2,0

8 1 0,30—0,34 40—55 7—8 500—530 2,0
10 1 0,35—0,38 60—75 8—10 450—480 2,0
15 2 0,43—0,46 90—120 11—13 400—430 2,5
20 2 0,50—0,54 170—200 14—16 360—380 3,0
25 2 0,55—0,58 230—250 17—19 340—350 3,0
30 3 0,60—0,65 300—310 20—22 310—330 3,5

•
Для ацетилена *■«
0,01=*0,03 МПа.

лучения реза без грата при более низкой чистоте кислорода резак
необходимо ставить под углом 2—3? в сторону изделия (рис. 311). При этом

образовавшийся грат остается на кромках отхода,

а деталь получается без грата. Также'можно
резать без грата при использовании газов —

заменителей ацетилена [9; 48].

Резка кислородом повышенного
давления. При этом способе давление кислорода
составляет 1,5—1,8 МПа. Режущий кислород
поступает к разрезаемому металлу через
расширяющиеся сопла мундштука. Благодаря
этому увеличивается поверхность
соприкосновения металла с кислородом и улучшаются
условия контакта между ними по сравнению
с обычной резкой [28]. Резка
низкоуглеродистой, низколегированной сталей и титана

при повышенном давлении кислорода

2-.Г
выполняется на стационарных газорезательных
машинах. Конструкция резаков подобна
используемой для обычной кислородной резки.
Отличием является только меньший диаметр
цилиндрической части и
расширение сопла

режущего кислорода на выходе мундштука.

При резке используется кислород, чистота

которого равна 99,2 %. Производительность

качество не ниже, чем
процесса и кромок
при безгратовой резке. Использование
кислорода при рабочем давлении 1,5—1,8 МПа
равноценно увеличению его чистоты с 99,7
до 99,9 % при давлении 0,5 МПа. При этом

расход кислорода в 1,5—2,0 раза меньше,

чем при безгратовой резке, а

производительность процесса возрастает на 20—25%.

Рис. 3.11. Схема безгратовой Оптимальные режимы резки стали
резки толщиной 8—10 мм повышенном давлений
при
кислорода приведены в табл. 3.13. \

При резке толстолистового металла образующийся грат скапливается

в виде сплошной полосы у нижней кромки детали, однако он не

приваривается к ней, а самопроизвольно отстает при остывании металла в течение 0,5—

1 мин. Подобные режимы гарантируют увеличение производительности
отсутствии затрат ручного труда для удаления грата. Повы-
процесса резки при

60
3.13. Режимы машинной резки углеродистых и низколегированных сталей при давлении кислорода 1,5—1,8 МПа

Характеристики внутреннего Давление, МПа

мундштука
Толщина _,
, Скорость Ширина
стали, мм Расход*, дм*/мин резки, мм/мин реза, мм

номер отв^стия". мм
кислорода** ацетилена

5 1 0,35 32,0. .35,0/10.. 11 0,20.. 0,25/1,5. . 1,8 0,01 900—1000 0,8—0,9

10 2 0,45 50.. 58/14.. 16 0,25.. 0,30/1,5. .1,8 0,03 940—960 1,1—1,2
15 3 0,6 65.. 70/16.. 18 0,32.. 0,35/1,5. .1,8 0,03 800—870 1,2—1,3
20 3 0,6 100.. 120/18.. 20 0,35.. 0,40/1,5. .1,8 0,03 700—750 1,3—1,4
25 3 0,6 110.. 130/20.. 22 0,40.. 0,45/1,5. .1,8 0,03 600—650 1,5—1,6
30 з 0,6 130.. 140/21.. 23 0,45.. 0,50/1,5. .1,8 0,03 500—550 1,6—1,7

40 4 0,8 220.. 240/24.. 26 0,50.. 0,55/1,5. .1,8 0,035 450—500 1,9—2,0

50 4 0,8 280.. 300/26.. 28 0,55.. .0,60/1,5. . 1,8 0,04 420—450 2,4—2,5
60 4 0,8 390.. 400/28.. 30 0,60.. 0,65/1,5. .1,8 0,04 400—420 2,6—2,8
80 5 1,0 590.. 610/36.. 38 0,65.. 0,70/1,5. . 1,8 0,04 380—400 3,0—3,1

100 б 1.2 930.. 950/42.. 44 0,70.. .0,75/1,5. . 1,8 0,04 300—350 3,1—3,5

*
В числителе ■—
кислорода, в знаменателе —
ацетилена.
* * В числителе —
подогревающего, в знаменателе —
режущего.
шение рабочего давления кислорода до 1,5 МПа улучшает экономические
показатели и безгратовой резки. При этом удельный расход ацетилена
снижается в среднем на 30—35 %.
Резка кислородом высокого давления. При этом способе давление
кислорода составляет 3,5—4,0 МПа. При увеличении давления кислорода
улучшается протекание реакции окисления в результате увеличения скорости
турбулентности шлакового потока. Благодаря этому скорость резки
увеличивается более чем в два раза по сравнению со скоростью при обычной
газокислородной резке, а ширина реза уменьшается на 30 %. Данный способ
применим только при машинной резке, так как рукава, выпускаемые для ручной
резки, рассчитаны на давление до 2,0 МПа.
Мундштуки для резки при высоком давлении по конструкции
напоминают мундштуки для резки при повышенном давлении имеют
кислорода, но
больший диаметр горлового сечения и
Вид В выходного канала сопла [3].
Резка смыв-процессом. Сущность этого
способа резки заключается в сочетании
процессов разделительной и
поверхностной
резки. Мундштук для получения высокого
качества кромки реза и повышенной скорости
при резке смыв-процессом должен
°
располагаться под углом а =
25 к разрезаемому
металлу (рис. 3.12), а
расстояние между
ним и металлом при использовании ацетилена
должно составлять h =
2.. .6 мм в
зависимости от толщины разрезаемого металла.
Расстояния А и Б между соплами равны
соответственно 4,! и 4,3 мм. Окисление металла

режущим кислородом струи 4 происходит

так же, как и при обычной кислородной резке.
Разница состоит в том, что жидкий шлак не

к а уносится при
прилипает кромкам реза,
разрежении 0,04 МПа (между струями 3 и

Рис. 3.12. Схема резки с 4). Дополнительные струи режущего

использованием смыв-процесса: кислорода 3 срезают разогретый металл, при
2 этом происходит более полное окисление
1 ~

разрезаемый металл; —

резак;
3, 4 —
каналы зачищающих и металла, благодаря чему ширина реза
основной струй кислорода 8—9 5—6
достигает мм в
верхней части и мм

в нижней части толщины листа.

При резке смыв-процессом основная доля выделяемой теплоты

расходуется на нагрев шлака (45—64 %), на нагрев металла используется всего

25%. (При обычной кислородной резке па нагрев металла идет до 50%

теплоты, а на нагрев шлака —
5—27 %). Такое распределение теплоты при
резке смыв-процессом благоприятно сказывается на состоянии основного

металла с точки зрения возникновения остаточных деформаций и глубины

литого участка зоны термического влияния (ЗТВ) с хрупкими структурами.
Смыв-процесс применяется для прямолинейной резки стали толщиной
5—50 мм. Он позволяет повысить производительность резки ъ 1,5—2,3 раза.
Чистота поверхности кромок после такой обработки соответствует параметру
шероховатости Ra =
5.. 20 мкм, глубина литого участка ЗТВ в верхней
части кромки достигает 15—20 мкм, а в нижней —
80—120 мкм, что почти
в два раза меньше, чем при обычной кислородной резке. Однако при этом

удельный расход кислорода по сравнению с расходом при юбычной

кислородной резке повышается в 2—2,5 раза, а удельный расход пропан-бутана —

в 1,5—2 раза [3; 9].

Резка с кислородной завесой. Данный способ может быть рекомендован
при использовании кислорода чистотой более 99,8 % [3]. В этом случае
вокруг канала для подачи режущего кислорода предусматривается кольцевой
зазор для создания дополнительной кислородной рубашки (завесы) вокруг
струи режущего кислорода. Последняя препятствует подсосу азота из

окружающей атмосферы и тем самым способствует сохранению исходной

чистоты кислорода.

62
 При таком способе резки увеличивается расход кислорода на создание
кислородной рубашки, но скорость процесса при этом возрастает в 1,3—1,5
Давление кислорода завесы выбирается в 2—3 раза меньше давления
раза.
кислорода режущей струи [3].
Резка кислородным копьем. При необходимости пробивки отверстий
в заготовках из стали, чугуна и бетона большой толщины применяют
кислородное копье. Оно представляет собой стальную трубку, через которую

Рис. 3.13. Сечения

прутковых копьев:
а —
трубчатое; б—
г —
то же,
соответственно с одним, тремя,
четырьмя вставными
прутками; д—ж —

то же,
соответственно со вставным

квадратным, фигурным и

треугольным
стержнями

пропускают кислород. Для увеличения тепловой мощности копья внутрь

трубки вставляют стальные прутки (рис. 3.13) различной конфигурации.
Источником тепла для нагрева копья до температуры его воспламенения в

кислороде может быть пламя сварочной горелки или резака, а также

сварочная дуга. После воспламенения копья источник тепла убирается. До

воспламенения копья кислород подают в него под давлением 0,05 МПа, после

воспламенения давление доводят до рабочего [3; 9; 48; 49; 51].

2 3
!
sV <*.

ы
Л
\у£* д

5 Ш /5 20S.MM

Рис. 3.14. Схема нагрева конца копья пропусканием электрического тока

через контакт между копьем и обрабатываемым металлом:

1 —

обрабатываемый металл; 2 —«угольная пластина; 3 — копье

Рис. 3.15. График зависимости длительности импульсной резки от толщины-

металла:
/ —

общее время резки; 2, 3 —•

время нагрева и прорезания

Схема нагрева конца копья пропусканием электрического тока через

контакт между копьем и обрабатываемым металлом показана на рис. 3.14.
В процессе горения копье, постепенно окисляясь (сгорая), укорачивается.
Длина копья выбирается равной 5—25 толщинам разрезаемого материала.
Образующиеся при пробивке шлаки выносятся под действием струи кисло-

63
рода в зазор между стенкой образующегося отверстия и трубкой копья, а
затем на поверхность обрабатываемого металла. Получаемые отверстия имеют
круглую форму. Перед прожиганием отверстия заготовка нагревается до
температуры 1430—1530°С.
Резка с импульсной подачей режущего кислорода. Сущность данного
способа резки заключается в том, что деталь вырезается из листового
проката одновременно по всему контуру неподвижным многосопловым резаком.
При этом конфигурация мундштука резака соответствует конфигурации
вырезаемой детали. Это позволяет уменьшить продолжительность вырезки
детали.
Резка начинается с прогрева обрабатываемого металла по всей линии

реза. После этого на короткое время включается подача режущего

кислорода, и металл прожигается по линии сопл мундштука резака с
образованием
сквозного реза. На рис. 3.15 показана зависимость времени импульсной
резки от толщины металла. Расстояние между соплами выбирается равным
5 мм. Давление режущего кислорода для металла толщиной до 20 мм
составляет 0,15—0,4 МПа. Расход кислорода равен его расходу при обычной
газокислородной резке. Качество кромок вырезаемой детали удовлетворительное.
Импульсную кислородную резку применяют при многосерийном
производстве деталей толщиной до 25 мм [3].
Кислородно-флюсовая резка. Этот способ применяется для обработки
металлов и сплавов, не поддающихся обычной газовой резке. Его сущность
заключается в том, что в зону сгорания металла в кислороде подается
порошкообразный флюс для получения дополнительного тепла, повышения
в зоне реза и механического удаления расплавленного
температуры шлака из
этой зоны [9; 10; 15; 36; 48; 50; 55].
Высоколегированные хромистые и хромоникелевые стали с содержанием
хрома более 4 % не поддаются обычной кислородной резке из-за образования
на
поверхности реза под действием струи режущего кислорода пленки
тугоплавких окислов, имеющей температуру плавления более 2000 РС. Чугун
также не поддается резке обычным способом, так как температура его
плавления —
1100—1300 °С, а температура воспламенения —
более 1400 9С. Кроме того
на поверхности металла образуется пленка вязких окислов кремния, которая
имеет температуру плавления выше, чем разрезаемый металл. Резка меди
и ее сплавов газокислородным способом невозможна ввиду их высокой тепло»

проводности и образования при резке тугоплавких и вязких окислов. Для

резки таких материалов в зону реза подается флюс, который, интенсивно
окисляясь (сгорая), выделяет дополнительное количество тепла,
разжижает образующиеся окислы и способствует их удалению из зоны реза.
Кислородно-флюсовая резка подобна кислородной. Отличие состоит
в том, что расстояние от разрезаемого металла до торца мундштука в первом
случае должно быть больше, чем во втором, так как воспламенение флюса
начинается над поверхностью разрезаемого металла, а полное сгорание
происходит в полости реза. Режимы резки высоколегированных сталей и чугуна
различных толщин приведены в табл. 3.14.
Некоторые легирующие элементы в сталях, такие, как никель, марганец,
углерод, приводят к образованию аустенитной структуры на кромках реза.
Для простоты оценки их влияния на образование аустенитной структуры по

марке стали определяют так называемый никелевый эквивалент:

Nig =
Ni + О.ЗС + 0,005 Mn.

Здесь наименование элемента означает его содержание в стали в процентах.

Хром, кремний, ниобий, молибден способствуют образованию ферритной
структуры, и влияние их оценивают по хромовому эквиваленту:

Сг9 =
Сг + Мо + 0,015Si + 0,005Nb.

При быстром охлаждении после резки на кромках высоколегированных

сталей образуются трещины. Их возникновение связано с совместным
влиянием легирующих элементов хромовой и никелевой групп.: По склонности
к образованию трещин после резки стали разделяют на пять групп» исходя

64
 3.14. Режимы кислороднофлюсовой резки хромистых и хромоникелевых
сталей и
чугуна

Расход Расход Й
иg-S-21
2 Рабочее Рабочее

пщина
галла,
я

давление давление
lai
а га
газов*, флюеа, кислорода, газов*, флюса, кислорода, §•«!
О
НЕЕ
4) S дмэ/м кг/м МПа
sis О
НЕЕ
<и S дм3/м кг/м МПа
<3£l

Длу сталей Дл я
чугуна

10 300/25 0,25 0,35—0,40 460 20 900/100 2,0 0,35—0,40 130

20 550/40 0,35 0,40—0,45 345 50 200/160 3,5 0,40—0,45 90
30 800/50 0,45 0,45—0,50 290 100 4500/300 6,0 0,50—0,55 50
40 1000/50 0,50 0,50—0,55 260 150 8500/450 9,0 0,55—0,60 35
60 1500/60 0,60 0,50—0,60 225 200 13500/600 11,5 0,60—0,65 30
80 2000/75 0,70 0,60—0,70 200 250 20000/750 14,0 0,65—0,70 25
100 2350/100 0,75 0,70—0,80 180 300 35000/900 17,0 0,70—0,80 20

* В числителе —

кислооода, в знаменателе —
ацетилена.

из суммы хромового и никелевого эквивалентов и их отношения —

хромо-
никелевого эквивалента:

Влияние параметров CrD + Nig и

Сгэ/Ы(э на структуру кромок реза
высоколегированных сталей и их разрсзаемость

Ni3 + Сгэ Ni3/Cr3 Структура кромки реза Группа стали по

разрезаемости
<30 <2,50 Мартенситная \
<30 >2,50 Мартенситно-феррит- 2
ная
>30 >2,50 Фсрритиая 3
>30 1,25—2,50 Аустешппо-феррит- 4
ная
>30 <1,25 Аустенитная

Для предотвращения образования трещин на кромках

высоколегированные стали перед резкой и после нее
подвергаются термической
обработке:

Режимы термической обработки высоколегированных сталей различной

разрезаемости после резки

Группа стали по Режим обработки

разрезаемости
1 Отпуск при температуре С50—950 °С
2 Отпуск или отжиг при температуре G50—950 °С
3 Нагрев 750—850 °С
до температуры и быстрое
охлаждение в воде
4 Термообработка не требуется
5 Нагрев 1050—1150 °С
до температуры и быстрое
охлаждение в воде

П римечание. Для сталей первой группы перед резкой

применяется нагрев до температуры 250—350 °С. Для сталей второй группы такой
нагрев применяется при их толщине более 500 мм. Для остальных сталей
нагрев перед резкой не требуется.

При кислородно-флюсовой резке чугуна у кромки реза происходит его

отбеливание. Чем выше содержание углерода и
кремния в чугуне, тем шире
отбеленный слой. Для предотвращения образования отбеленного слоя
деталь перед резкой нагревают и медленно охлаждают после резки.
S-70
1/3 65
 3.15. Режимы кислородно-флюсовой Кислородно-флюсовая резка меди
резка бетона выполняется после предварительного
нагрева металла до температуры 750—
§ 850 °С В
эез- противном случае процесс
я
Расход*
S я о о я s резки невозможен. При резке латуни
я3 о." ^ Ч
o5L Й-? и бронзы металл предварительно
j- fan,
380—480 СС.
оросмм
Я
S
° S
я
нагревают до температуры
9 5 Кислородно-флюсовую
°
9
=
* * 2£ ,
резку
л а) а S я Ч и a s
HVQ Rnaa Sd ЕГ ■в-а и * применяют при обработке бетона и
железобетона (табл. 3.15, 3.16). Струя
режущего кислорода должна быть
90 4 10 20 150
4 100 строго цилиндрической. С этой целью
100 10 22
150 5 15 24 60 для резки применяют мундштуки с

200 6 35 30 50 соплами расширяющейся конусной

300 8 60 42 40 формы, угол режущего кислорода при
вершине которых составляет 6°.
Давление кислорода на выходе из сопла
составляет 0,08—0,15 МПа. При
кислородно-флюсовой резке бетона 15—
*
Для пропан-бутана —

2,6 м3/ч.
20 % кислорода расходуется на

окисление вводимого в зону реза флюса.

3.16. Режимы вырезки отверстий в железобетоне кислородно-флюсовым
копьем

Размер отверстия, мм Расход*

трубки копья, Давление Скорость

кислорода, м, на 1 м кислорода, вырезки,
глубина диаметр м3/м глубины МПа мм/мин
отоерстия

До 500 55—55 60—80 4 0,6—0,7 120—180

500—1000 50—60 80—100 4—5 0,8—1,0 80—120
1000—1500 60—70 100—120 5—6 1,0—1,2 40—80

*
Для флюса —
30 кг/ч.

3.5. КАЧЕСТВО ГАЗОКИСЛОРОДНОЙ РЕЗКИ

Требования к качеству и классификация дефектов кромок. Качество

деталей после газокислородной резки определяется их точностью и видом по-

3.17. Допускаемые отклонения глубины бороздок и перпендикулярности

реза* при кислородной резке (по ГОСТ 14792—80), мм

Отклонение при толщине разрезаемого металла**

Класс
точности

резки 5—12 12—30 30—00 60—100

1 0,05/0,20 0,06/0,3 0,07/0,4 0,085/0,5

2 0,08/0,50 0,16/0,7 0,25/1,0 0,5/1,5
Я 0,16/0,25 0,25,1,5 0,50/2,0 1,0/2,5

*
Радиус оплавления верхней кромки не должен превышать 2 мм.
** В числителе =
для глубины бороздок реза, в знаменателе гг-
для
перпендикулярности кромок.

66
 верхности реза. По ГОСТ 14792—80 устанавливаются три класса точности
резки.
Различают линейную и
размерную точность резки. Линейная точность
определяется видом поверхности реза и оценивается величиной отклонения
геометрического профиля кромки реза от

заданных требований по всей толщине

обрабатываемого металла. Она зависит от
динамических характеристик режущей струи и

режима резки. К основным параметрам

линейной точности резки относятся (рис. 3.16)
[3; 9]: радиус оплавления верхней кромки,
перпендикулярность кромки реза к

поверхности детали, местные выхваты и подплаи-

ления на кромках деталей, глубина, чистота
и форма бороздок^ определяющие
шероховатость реза (табл. 3.17).
Размерная точность характеризуется
совпадением размеров вырезанной детали в
плоскости с заданными размерами. Она зависит
от многих факторов, основными из которых
являются: состояние разрезаемого металла

(чистота поверхности, качество правки, Рис. 3.16. К определению

химический состав и др.); конструкция и
параметров качества реза:
техническое состояние машины, качество и
^в ^и— ширина реза вверху и
точность изготовления программы или копир- внизу; е —

глубина бороздки; А —

чертежей; состояние раскроечной рамы; отставание линии реза; г —

радиус
форма и
размеры детали; технология и техника оплавления верхней кромки; / —

неперпендикулярность кромки
резки; тепловое воздействие пламени на

разрезаемый металл. Предельные отклонения

фактических размеров вырезанных деталей от требований черте»а приведены

в табл. 3.18

3.18. Допускаемые отклонения размеров деталей при кислородной резке

от требований чертежа (по ГОСТ 14792—80), мм

Допускаемое отклонение (±) Допускаемое отклонение ( + )

при номинальиыых размерах при номинальных размерах
детали или заготовки, мм детали или заготовки, мм

Толщина Толщина
о о о
мм
о листа,
листа, о о о о о
о ю о мм о ю о
о о
О
1
о
о 1 1 1 О 1 1
lO 1 о о ю 1 О о
о о о о о о
о о ю ю о о ю ю
ее ю <м ч ю <м

Для к ласса точности 1 30—60 2,5 3,0 3,5 4,0

60—100 3,0 3,5 4,0 4,5
5—30 1,0 1,5 2,0 2,5
30—60 1,0 1,5 2,0 2,5
60—100 1,5 2,0 2,5 3,0 Для к ласса точност! i 3

Дл я к ласса точност! i 2
5—30 3,5 3,5 4,0 4,5
30—60 4,0 4,0 4,5 5,0
5—30 2,0 2,5 3,0 3,5 60—100 4,5 4,5 5,0 5,5

Дефекты газовой резки подразделяются на три вида: внутренние, или

структурные, и поверхностные дефекты кромки реза и пластические

деформации металла.

Внутренние дефекты. При газокислородной резке металл подвергается

интенсивному тепловому воздействию и быстрому охлаждению, в
результате

V23* 67
3.19. Характерные дефекты кромок при газовой резке сталей

Тип Внешний вид Причина образования Способ предупреждения

Дефекты бороздок
Отставание Высокая скорость резки Снизить скорость
Мз-шй
г^^^_т^г_^_^_^^

Повысить
U1 I I I '/ I I расход и низкая чистота режуще- давление или увеличить диаметр
////, го кислорода сопла и повысить чистоту режущего кисло-

/////
V //// /1 Большое расстояние от мундштука до
Р°Да
Уменьшить расстояние
разрезаемого металла

Глубина:
большая Высокая скорость резки Снизить скорость
,^_^_______„

Высокое Применить кислороднофлюсовую

KV\V^4V\V4 содержание легирующих элемен- резку
\SS\0\ v\v '

Т0В
Большой
В стали
Понизить
\ vv\\ \ \N расход горючей смеси давление газов или использовать

К>^лХ^>о^ наружный мундштук с большим номером

Малое расстояние от мундштука до по- Увеличить расстояние
верхности металла

неравномер- Высокая скорость резки Снизить скорость,

Высокое Применить кислороднофлюсовую резку
ная
k\\ v\vvxa| ментов
содержание легирующих эле-

\vA\w\v в стали

^\\ Л>\\^Х Малый расход горючего газа Повысить давление горючего газа или ис-

XvLVLiy^SbJ пользовать наружный мундштук с большим

номером
Неравномерность движения резака Контролировать движение резака или

отремонтировать оборудование для резки

[7111777777771 Засорение Прочистить

Искривление t /// или повреждение сопла режу- сопло или заменить мундштук
7/ / / / / ' Щего кисловода
Серповидность Засорение
___1_______v.
или
повреждение сопла режу- Прочистить сопло или заменить мундштук
\\ \ \
\ \ \] Щего кислорода
}| 1
И))) Неперпендикулярность резака к поверх- Установить резак перпендикулярно
//
к

'[/ /
' *

///л
'/ /' ности металла ности металла
поверх-

Эксцентриситет в расположении наруж- Отрегулировать расположение мундштуков

ного и
внутреннего мундштуков или заменить их

Переплетение [777 \/[\ \j Неравномерность движения резака Контролировать движение

I А резака или отре-
V / монтировать оборудование
У к V JJl .
Неоднородность стали
Устранить неоднородность
для резки

Дефекты верхней части сечения

Оплавление Большая мощность пламени Снизить давление подогревающего кислорода
ГЧЧЧ Ч \у\ и г°Рючего газа или использовать наружный
\ч\Чд\дм мундштук с меньшим номером
,

KV\v\ Малое расстояние от мундштука до по- Увеличить расстояние

[bO\\Ч\-дЧЛд\
\ ,\ _j
верхности
Низкая
металла

скорость резки Повысить скорость

Окислительное пламя Снизить расход подогревающего кислорода
Козырек "'"'"г i\^\>? ^о же> и науглероживающее пламя То же, а также снизить расход горючего

Наплавленный Большая мощность пламени Снизить давление подогревающего

металл кислорода
[-^у^ууАлл-) '
\ ^у н горючего газа или
II
использовать наружный
K\N мундштук с меньшим номером
к\\ Малое расстояние от Увеличить
мундштука до по- расстояние
J l I I It к\У верхности металла
Ржавчина или другие загрязнения на по- Очистить поверхность металла
верхности разрезаемого металла
Надрез (\\ \ W Большая мощность пламени Снизить давление подогревающего
к\\ \ V да и горючего
кислоро-
[\ \ \
газа или использовать
наруж-
ный мундштук с меньшим
\ К\\д\ \ \ \ \ | Большое расстояние от мундштука до по- Уменьшить расстояние
номером
верхности металла
Высокое давление режущего Снизить
кислорода давление
 ^
Продолжение табл. 3.19

Тип Внешний вид Причина образования Способ предупреждения

Подрез Fvvvl ^° же и зас0Рение или повреждение соп- То же и

прочистить сопло режущего кисло-

\SSSj л а режущего кислорода рода или заменить мундштук

Дефекты средней части сечения

Вогнутость ,

^ ^^ j Высокая скорость резки Снизить скорость

Г\\ \ у Низкое давление режущего кислорода Повысить давление

\v\V\j Засорение или повреждение сопла режу- Прочистить сопло или заменить мундштук
bvvvyvS щего кислорода
Счуууу] Низкая мощность пламени Использовать мундштук с большим номером

Волнистость (\\ч\ ч Низкая или высокая мощность пламени Использовать мундштук с большим или с

kXXvv\j меньшим номером

Выхваты: „
п
Высокая или неравномерная скорость Снизить скорость или контролировать дви-
одиночные гт-тт-т-тт-T-r-T-T-T-i

\\ \\ \ \ ТТЛ резки жение резака и отремонтировать оборудо-

(ll ИИ I I вание для резки
I ! 111! /it Неоднородность стали Устранить неоднородность
I/ / / ml1111II Неравномерность расхода режущего ки- Прочистить каналы режущего кислорода или

заменить наконечник резака

слорода
Хлопки пламени Прочистить каналы подогревающего
кислорода и горючего газа или заменить наконеч-
ник Резака
цепочкой м | 1-п
| j
им м
|
|М То же и наличие ржавчины или других То же и очистить поверхность металла

11 111 ml I загрязнений на поверхности разрезаемого

111
i

~
 I I I
Дефекты нижней части сечения

Высокая Снизить
Подрез или неравномерная скорость скорость или контролировать дви-

KN^Xxj резки жение резака и отремонтировать оборудо-

foS\\ N вание для резки
KV\vvj Засорение или повреждение сопла режу- Прочистить сопло или заменить мундштук
^^ч^N\M щего кислорода

Закругление То То же
!^ллл\1 же и высокое давление режущего ки- и понизить давление
К\\ \ слорода

Вырыв им in Низкая скорость резки Повысить скорость

ГТТТ7Т71
/ '/ / / / / ' 1ч 3асоРение или повреждение сопла режу- Прочистить сопло или заменить мундштук
I щего кислорода

1/
III
I 1111II,
I I II 1,1л
Низкая мощность пламени Повысить
и
давление подогревающего кисло-

рода горючего газа или использовать

наружный мундштук с большим номером

Высокая скорость резки Снизить скорость
Высокое давление горючей смеси Снизить давление
г
1Рат Низкое Повысить
I / /1 давление или чистоту кислорода
Г" / / '/ давление или низкая чистота ре-
11 '
il жущего кислорода
11/ I I Большое расстояние от мундштука до по- Уменьшить расстояние
111.1.11
ifl|ji pi| | ipjlpifl li i i i
Li 11 i l J г
верхности
Ржавчина
металла
на по- Очистить поверхность металла
и другие загрязнения
верхности разрезаемого металла,
большая толщина грунтовки

Шлак Высокое Снизить скорость или применить кислород*

пм|11|/!| содержание углерода и легирую-
VI 1111 /I ших элементов в стали нофлюсовую резку
 Продолжение табл. 3.19

Тип Внешний вид Причина образования Способ предупреждения

Дефекты линии реза

Завышение
ШИрИНЫ: ГТТ77П /^Х^Л
Высокая Снизить
сверху Х// / л Jv\\ \N скорость резки скорость резки
V// /X Jcvvvvm Засорение или повреждение сопла ре- Прочистить сопло или заменить мундштук
\/ / /\ i\ \Y\4 жущего кислорода
Большое расстояние от мундштука до по- Уменьшить расстояние
верхности металла
Низкая мощность пламени Повысить давление подогревающего
кислорода и газа или использовать
горючего
мундштук с большим номером

Низкая пламени Снизить давление режущего кислорода и го-

СНЙЗу у / уа v\ \v
или высокая мощность

'УУУА'A
^^s/ l\ъ^£ьW\l \
рючего газа или использовать мундштук с

меньшим номером

Серповидность Высокая мощность пламени То же

1
Низкая скорость резки Повысить скорость
Малое расстояние от мундштука до по- Увеличить расстояние
L=rrT ZT^r-iJ верхности металла

Волнистость ,
Деформации разрезаемого металла Провести правку металла на вальцах
|
Нарушение крепления резака Отремонтировать крепление
Неисправность ходовой части машины Отремонтировать ходовую часть

Волнистость контура копир-чертежа или Заменить копир-чертеж или копир-шаблон

-~

~"~-■—^г^-1 копир-шаблона
Выхваты Задержка резака перед началом его дви- Начинать движение резака в момент проре-
ГГГГПТТТ ГТ'ГТЛ
/1 I I / '
М / I/ жения зания металла по всей толщине

II II I П I IИ Снижение скорости движения резака в Повысить скорость в конце реза

I 41 конце реза
I/ / IJ 111111 !А Низкая мощность пламени Повысить давление подогревающего
кислорода и горючего газа или использовать

наружный мундштук с большим номером

Тр^ щи ны

Наружные ._

., .,.,
lul 1\\ Высокое содержание углерода и легирую- Использовать предварительный нагрев ме-

Гп /4- щих элементов в стали талла, снизить скорость или применить кис-

/ п-п I I лороднофлюсовую резку

'jJi l l Высокая скорость охлаждения деталей Использовать термообработку после резки
после резки

То То же
Внутренние ,v > >
у. же

П римечание. Дефекты резки исправлению п большинстве случаев не подлежат.

 чего изменяются структура и химический состав металла на поверхности
реза и в ЗТВ. Химический состав стали в ЗТВ после резки зависит от ее

состава до резки и теплового воздействия в процессе речки. Ширина ЗТВ nos->

ле газокислородной резки достигает нескольких миллиметров [10],
В зоне реза выделяют два участка: литой участок на кромке реза и уча*
сток перегрева с характерной структурой ЗТВ [3]:

Характерные структуры, образующиеся а ЗТВ щт газовой резка

конструкционных сталей

Стали Характерная структура

литого участка участка перегрева

Ризкоуглеродистые
толщиной, мм:
20 Сорбит с участками Феррито-перлит аид-
мартенсита манштеттовой формы
60 Сорбит с участками То же

ледебурита
Низколегированные Ледебурит, трооститомар-
тенсит
Средне- и
Ледебургтная эвтектика Мартенсит и крупно-
высокоуглеродистые, средне- Зернистый троостито-
легированные мартенсит о ферритом
по границам зерен

Рис. 3.17. Карты раскроя металла при вырезке:

а —
мелких деталей; б —деталей шириной, равной ширине разрезаемого листа;
в —
нескольких узких длинных деталей; 1—16 —~
вырезаемые детали? ® —
точки
начала реза;: ■*-»
направление реза; уС =-
резка отходов; .^ —перемычки

Глубина ЗТВ прямо пропорциональна количеству теплоты,

выделяющейся на единицу объема сгораемого металла. Эта зона увеличивается с

увеличением мощности пламени, содержания углерода, легирующих элементов

и толщины стали и уменьшается с увеличением скорости резки.

74
 При газокислородной резке сталей, легированных никелем, медью,
кремнием, марганцем, литой участок обогащается углеродом, никелем и

медью и обедняется хромом, кремнием и марганцем. При резке низкоуглероди«

стой и низколегированной сталей б ЗТВ не образуется закалочной структуры.
Изменяется в основном размер зерна на участке перегрева и в
структуре
стали наряду с участками перлита появляется сорбит. Наличие сорбита
в ЗТВ стали несколько повышает ее предел прочности без заметного
снижения пластичности. При резке сталей с повышенным содержанием углерода
и легирующих элементов структура изменяется на большую глубину. В этом

случае в ЗТВ, кроме перлита и

феррита, образуется троостит и даже мартен»
сит, сильно повышающий твердость _ _

и хрупкость стали. / / Ш [У /
Характерные
--

дефекты кромки,
образующиеся при
газокислородной резке, описаны в табл. 3.19.
Пластические деформации
металла при резке возникают
вследствие неравномерного его нагрева
до высоких температур и

последующего охлаждения. Остаточные

пластические деформации
вызывают удлинение или сжатие и изгиб
металла.
/У
Тепловая деформация зависит
от
следующих основных факторов:
размеров детали; химического
состава металла; последовательности
резки, режимов резки и
др.
Для уменьшения тепловых

деформаций необходимо выполнять

следующие условия: жестко

закреплять детали с
вырезаемые
помощью различных зажимных
приспособлений; вырезать мелкие
детали Рис. 3.18. Схемы деформаций
из предварительно металла
нарезанных заготовок; вначале вырезать при вырезке полос двумя резаками без
мелкие детали, а затем детали отходов (а) и с отходами (б):
большого /—i последовательность /—V
размера; проводить резку резки;
—
—
зыре«
заемые полосы
одновременно несколькими

резаками; оставлять неразрезаемые

участки линии реза (перемычки); избегать размещения на листе только узких
длинных деталей; совмещать резы; режим резки выбирать в зависимости оя
толщины металла; направление обхода контура выбирать так, чтобы в первую
очередь обрезались кромки, примыкающие к металлу и идущие в отходы,
а затем соединяющие деталь с листом.
кромки,
—

На рис. 3.17 лриведены некоторые варианты карт раскроя металла

с указанием последовательности вырезки деталей, а на рис. 3.18 —

некоторые варианты-резки металла, позволяющие уменьшить стрелу изгиба полосы.

3.6. ГАЗОВАЯ СВАРКА

Сущность процесса. Газовая сварка относится к сварке термического

класса, при которой под действием газового пламени свариваемый металл
нагревается до плавления. В процессе газовой сварки расплавленный металл
деталей и присадочного прутка соприкасается с газовой фазой средней зоны
пламени. При этом протекают химические реакции между сварочной ванной
и
угарным газом и водородом пламени. Находящиеся в средней зоне пламени
пары воды, углекислотный газ, водород, кислород, азот, а также свободный
углерод, не успевший полностью окислиться на границе ядра пламени,
также участвуют в процессах соединения металла детали и присадочншч»
прутка. Основными реакциями в сварочной ванне являются окисление и
восстановление.

4* 7rt
 Известно, что чем больше химическое сродство металла к кислороду,
тем меньше упругость диссоциации его окисла и тем труднее восстановить
металл. Ряд окислов по возрастанию степени диссоциации выглядит
следующим образом [56]:
CaO, MgO; А1203, ZrO, V205, TiOa, SiOa, MnO, ZnO, FeO, NiO, CuO.
Из широко применяемых металлов наименьшей упругостью диссоциации
обладает окисел кальция, наибольшей —
окись меди. Поэтому при газовой
еварке различных металлов и сплавов следует иметь в виду, что окислы

некоторых металлов не могут быть восстановлены газами и парами средней

зоны пламени. Так, медь, никель, железо могут быть частично или полностью
восстановлены из окислов водородом и окисью углерода пламени. Но
активности средней зоны пламени недостаточно для восстановления таких металлов,
как магний, алюминий, цинк. Для их восстановления необходимо применять
флюсы.
Виды сварных соединений и технология сварки. Сварным соединением
называют сварной шов с прилегающей к нему зоной термического влияния.
Газовой сваркой выполняются следующие виды сварных соединений:
стыковое, нахлесточное, тавровое, угловое (табл. 3.20) [51]. Наиболее часто газо-
вая сварка используется для получения стыковых соединений, реже
—

угловых и тавровых. Нахлесточные и

тавровые соединения применяются для
соединения металла толщиной до 3 мм, так как металл большей толщины
вследствие значительного местного нагрева деформируется и затекание флюса
в нахлестку приводит к коррозии шва [9; 48].
Сварной шов —
это часть сварного соединения, образованная в
результате еатвердения расплавленного сварочным пламенем металла (основного
и присадочного) по линии перемещения горелки. Различают следующие виды
швов: зависимости от
сварных в расположения в пространстве нижние,
—

вертикальные, горизонтальные и потолочные (рис. 3.19, а—г); по

действующим усилиям
—

фланговые, лобовые, комбинированные и косые (рис. 3.19,

к—я); по количеству наплавленного металла —

нормальные, выпуклые,
вогнутые (рис. 3.19, ж—и); по протяженности—непрерывные и прерывистые,

цепные и шахматные (рис. 3.19, д—е). Катетом шва считается наименьшая

сторона треугольника в сечении шва (рис. 3.19, ж).

Технология сварки состоит из подготовки кромок и сборки деталей под
сварку, очистки 26—30 мм поверхности кромок перед сваркой, сварки
соединения и последующей его термообработки или правки.
Сборка сварных соединений осуществляется на плоских или
специальных стендах. Для того чтобы в процессе сварки положение деталей и зазор
между ними оставались постоянными, их соединяют друг с другом сваркой
в отдельных точках. Такие соединения называют прихватками. При сборке
тонколистового металла длина / прихваток не превышает 5 мм, а расстояние
t между ними (шаг) 50—100 мм. При сборке толстолистового металла длина
прихваток составляет 20—30 мм, а шаг —
300—500 мм. Перед сваркой
проводится очистка поверхности металла шириной не менее 20—30 мм в сторону
от соединения. Очистка поверхности кромок от окалины, ржавчины, старой
краски выполняется газокислородным пламенем. Процесс основан на
интенсивном нагреве поверхности при минимальном отводе тепла. При этом на

границе металла с окалиной, коэффициент теплового расширения которой

значительно отличается от коэффициента теплового расширения металла,
возникают скалывающие напряжения, что вызывает растрескивание и
отслаивание окалины. Продукты коррозии и
абсорбированные соли
разрушаются газовым пламенем вследствие удаления из них влаги. При этом
ржавчина и соли превращаются в порошок, легко удаляемый щеткой. Удалять его
обдувкой не рекомендуется, так как содержащиеся в сжатом воздухе масла
и влага ухудшают качество очистки изделия.
поверхности
В качестве горючего газа при газопламенной очистке металла

целесообразно использовать ацетилен, обеспечивающий быстрый нагрев. При этом

используется окислительное пламя и высокая скорость истечения газовой

смеси. Выбор скорости перемещения горелки оценивают по образованию на,
поверхности металла черного порошка [31]. Если скорость недостаточна, q$
в порошке появляются черные полосы, а металл перегревается и коробится*
76
8.20. Характеристика сварных соединений

Характеристика сварного шва

Толщина

свариваемой Форма кромок!

детали, мм Вид Поперечное сечение

Односторонний:
0,5-2,0 С отбортов- С1
кой
gZZZZ^SSSSSS»

0,5—5,0 Без скоса С2

4,0-5,0 Со скосом С15

двух кромок

0,5—2,0 Со скосом С26

одной
кромки

2,5-5,0 То же С27

^^^3222223
0,5-2,0 С отбортов- У1
кой
sssssa

1,0—2,5 Без скоса У2

3,0—4,0 То же Двусторонний УЗ

1,0—2,5 Без скоса Односторонний Т1

3,0—4,0 То же Двусторонний ТЗ

1,0-4,0 Двусторонний Н2

Обычно скорость перемещения горелки составляет 5—20 см/с. При очистке

металла от ржавчины и окалины горелку перемещают под углом 60° к

поверхности. Для очистки окрашенных поверхностей горелку устанавливают

под углом 90е [15]. Стальные листы лучше очищать в направлении проката.
Через 5—7 мин после пламенной очистки выполняется очистка
металлическими щетками.
Для газовой сварки в зависимости от свойств свариваемого материала,
его толщины и расположения свариваемого соединения выбирается вид
пламени и его мощность. В процессе сварки свариваемые кромки должны

77
 находиться в восстановительной (средней) зоне пламени на расстоянии 2—
О мм от его ядра (для ацетилена). При касании ядра пламени
расплавленный металл науглероживается. Конец присадочной проволоки также
должен находиться в восстановительной зоне пламени, заглубляться в
расплавленный металл.

Угол наклона газовой горелки выбирается в зависимости от толщины

и теплопроводности свариваемого материала. Чем толще материал и выше
его теплопроводность, тем больше угол наклона горелки к поверхности. Для
более быстрого прогрева соединяемых деталей в начале сварки целесообразно
применять больший угол наклона горелки, который по мере прогрева
уменьшать до требуемого.
Применяются два способа газовой сварки: левый и правый (рис. 3.20)
[9; 15; 48]. Наиболее распространенным является левый способ сварки (рис.
78
 3.20, а). Он применяется при сварке тонких и легкоплавких материалов.
Пламя при этом способе направлено на еще несваренные кромки металла,
и присадочная проволока перемещается впереди горелки. Сварка ведется
справа налево. При этом способе сварки получается красивый внешний вид
сварного шва, так как при сварке хорошо видна верхняя кромка
застывающей ванны.

При правом способе сварки горелка перемещается слева направо

впереди присадочной проволоки. Пламя при этом направлено из шов (рис. 3.20, б).

Рис. 3.20. Схемы левого (а) и правого (б) способов сварки:

/~ проволока; 2 —

шов; 3 —

горелка; -»
—направление движения проволоки
и горелки

Этот способ применяется при сварке металла толщиной более 5 мм, в

особенности при сварке со скосом кромок. При правом способе, сварной шов
получается более качественным, так как обеспечивается хорошая защита
сварочной ванны от воздействия окружающего воздуха средней зоной пламени.
Тепло пламени при этом способе меньше рассеивается в окружающее
пространство, процесс сварки более экономичен по сравнению с левым способом.
Горизонтальные швы рекомендуется сваривать правым способом (рис.
3.21, а). Сварочная ванна при этом располагается под некоторым углом к оси

Рис. 3.21. Схемы сварки различных швов

шва. Вертикальные и наклонные швы сваривают левым способом снизу вверх

(рис. 3.21, 6)\ потолочные —

правым (рис. 3.21, в), но в этом случае

мощность пламени по ацетилену выбирают равной мощности для сварки левым

способом, а
присадочную проволоку держат под небольшим углом к

свариваемому металлу.
В процессе сварки необходимо выполнять колебательные движения
горелкой и присадочной проволокой (рис. 3.22). Для сварки тонкого металла

применяют схему, показаннуЕО на рис. 3.22, с. Металл с отбортовкой кромок

сваривают без присадочной проволоки, при этом выполняются спирал е-и

зигзагообразные движения горелкой. При сварке металла толщиной 3—5 мм без

разделки кромок в нижнем положении левым способом выполняют колебатель-

79
 ные движения согласно рис. 3.22, б. Сварку металла толщиной 5—10 мм
правым способом без разделки или с разделкой кромок выполняют согласно
рис. 3.22, в; сварку угловых или валиковых швов —
согласно рис. 3.22, г.
При этом пламя на
некоторое время задерживается по краям шва.
В процессе газовой сварки детали испытывают быстрый и неравномерный
нагрев. При охлаждении объем расплавленного металла уменьшается.
Структура его меняется по сравнению со структурой металла до нагрева. Все это

N к/ Г\ к Рис. 3.22. Схемы перемещения горелки и

Л i \ \
присадочной проволоки в процессе сварки:
/, 2 —

траектории движения горелки и проволоки;

5 -+ —
направление сверки; о. • —
места задержки

приводит к возникновению напряжений в сварном соединении. Под

действием напряжений деталь изменяет свою форму —

деформируется. Для
уменьшения влияния напряжений и деформаций применяют ряд
мероприятий. Их разделяют на две группы: конструкционные и технологические.

К первым относятся: правильный выбор, основного и присадочного

материалов; устранение замкнутых контуров сварных швов, их большого скопления

и пересечения на небольшой площади; исключение применения накладок,

косынок; расположение ребер жесткости таким образом, чтобы в процессе
сварки нагревались одни и те же участки
8.21. Геометрические параметры основного металла; преимущественное
нагреваемых участков применение стыковых швов;
применение сборочно-сварочных
■
и
о Значение параметра* при приспособлений и кондукторов; ко вторым
—

правильный выбор
<и х мм
толщине металла, теплового режима
я О ч
нагрева свариваемого изделия,
к м 1
образование
*
V О
исключающего закалочных
ч
10 20 30 40
ь s в сварном шве; сварка металла
О С н структур
большой толщины за несколько

проходов; применение обратноступенчатого

5 45/35 40/32 34/30 30/26 наложения швов и легкой проковки
8 35/33 32/30 28/28 25/26 их,особенно при многослойной сварке;
10 25/30 23/28 20/26 18/24 правка изделия после сварки.
Напряжения и деформации после

сварки снимаются различными

способами термообработки и
* В газопламенной правки.
числителе приращение радиуса Правка для
—

знаменателе
применяется
нагреваемых участков, в ■**■

пластических
уменьшения остаточных
расстояние между ними.

Примечание. Деформированный
деформаций. Деформированный
участок пламенем с
участок нагревается пятачками по нагревают газовым

концентрическим окружностям. выпуклой стороны. Это приводит после

остывания к укорочению верхнего
слоя металла, и
стрела изгиба пеплоскостности уменьшается [3].
Нагреваемые участки неплоскостности могут иметь различную форму:
пятачки по концентрическим окружностям, полосы, S-образные кривые. Их
геометрические параметры выбирают в зависимости от свойств и толщины
материала изделия и стрелы изгиба неплоскостности (табл.3.21).
При газопламенной правке неплоскостности свободных кромок листа

длина полосы нагрева принимается на 20 % меньше, чем в

середине листа

(в замкнутом контуре). Оптимальная температура нагрева при правке при-

80
 ведена в табл. 3.22. При правке листов толщиной до 5 мм целесообразно по»
вышать концентрацию тепла на участке нагрева, а при правке листов
больших толщин —

уменьшать ее. Это достигается с помощью.многосопловых

горелок, зигзагообразного перемещения односопловых гор,елок, специальны»
щелевых и круглых ширм или водяных экранов [8; 30].
Сварка стали. Свариваемость сталей определяется их химическим
составом. Каждый химический элемент по-своему влияет на свариваемость:
углерод при содержании до 0,25 % не ухудшает свариваемости стали, с
увеличением содержания углерода свариваемость ухудшается, для
предотвращения образования закалочных структур и трещин в углеродистых сталях
необходим предварительный подогрев металла и медленное охлаждение его
после сварки; кремний при
содержании 0,02—0,35 % не вызывает 3.22. Параметры нагрева различных
затруднений, с увеличением его материалов при газопламенной
содержания
от 0,8 до 1,5 % сварка затрудняется правке
из-за высокой жидкотекучести стали
Отношение к
и образования тугоплавких окислов
толщине мате-
кремния; никель на свариваемость риала
стали влияния не оказывает,
увеличивает пластичность и прочность длины
сз
полосы
сварного шва; хром ухудшает
Материал
осы
ш

свариваемость, так как способствует изделия Температура то

°С
образованию карбидов хрома, тугоплавких нагрева, К

пол утом 1
о
С
окислов и закалочных структур, что я
О.

онтуреI
замкн
может привести к возникновению

шрины
н

трещин; титан и ниобий оказывают

благоприятное воздействие на
П =1 я к S&S
свариваемость, они связывают углерод и

препятствуют образованию во время

Сталь:
сварки карбидов хрома; медь улучшает
повышает
ВстЗсп 600—650 7,0 5,5 30 24
свариваемость,
пластичность, прочность и коррозионную
09Г2 720—760 6,5 5,5 28 23
стойкость 10ХСНД 780—820 6,0 5,0 25 21
стали; сера при содержании
% ЮЗ 720—760 5,5 4,5 23 19
в стали свыше 0,055 ухудшает
вызывает
Силам:
свариваемость и
ЛМгГ) 320 350 С),!') !),Г. 29 23
красноломкость; содержание фосфора и стали
более 0,055 % ЛМгб :мо-.ч/о 6,0 5,0 26 22
допускается не , он

увеличивает твердость и хрупкость стали,

вызывает хладноломкость; марганец
на свариваемость сталей заметного влияния не окл.чымлгг, содержание
в специальных сталях до 1,8 —

2,5% марганца снособегиуп' пора юм.ишю

закалочных что может привести к возникновению трещин.

структур,
Мощность сварочного пламени при левом способе сварки пыбнрлнн р.щ-
ной 100—120 дм3 ацетилена в час на 1 мм толщины свариваемых дп.им>й.
С увеличением содержания углерода в стали мощность лце/ш/мю
кислородного пламени уменьшают до 75 дм3/ч на 1 мм толщины детали. Дилмгц> </
.S'
присадочной проволоки выбирается в зависимости от толщины силрнплсмих!
деталей:
d =
5/2 4- 1.

При правом способе сварки мощность пламени выбнрлмш ш

расчета
120—150 дм3 ацетилена в час на 1мм толщины стальной дплли. Диаметр
присадочной проволоки в этом случае равен
d =
S/2.
Ниже приведена зависимость угла наклона горелки or тлишпи
свари*
ваемых деталей:
Зависимость угла наклона газовой горелки от толщиим « i нчи | и>|

Толщина ста- До 1 1—3 3—5 6—7 7—10 10—12 lU-i:. i шшс 15

ли, мм
Угол наклона 10 20 30 40 60 би /и Ы)

горелки, , ,в

81
 3.23. Основные параметры газовой сварки
Флюс

Свариваемый Присадочные Характеристика

материал материалы пламени
Состав
01 Е

О О

Сталь:
Св-08, Св-08А, Не применяется Нормальное
низкоуглеродистая Св-12ГС, Св-08Г2С
среднеугле- То же
Нормальное или
родистая слегка
науглероживающее

высокоуглеродистая:
хромокремнени- Св-08, Св-08Л, Св-10Г2 Нормальное
келеыедистаи
хромомолиб- Св-08ХПМ, Св-ЮХМА
деновая

хромомарган- Св-08,
цевокремнистая Св-08 А,
Св-18ХГСА,
Св-18ХМА
хромистая Св-10X13, Св-20Х13, Борная кислота
Св-Х14, Окись кремния
Св-10Х18НДТ Ферромарганец
Феррохром
Ферротитан
Титановая руда
Плавиковый шпат

хромоникелевая Св-08Х18Н9, Плавиковый шпат

Св-08Х19Н10Б, Ферротитан
Св-06Х19Н9Т,
Св-02Х19Н9

низкоугл ер од иста я, Св-Х18НПМ, Бура

высоколегированная, Св-Х18Н9 Борная кислота

хромоникелевая Двуокись тктана

Медь Ml, Mlp, Бура 100

М2р, MCpl

Латунь Л62, Тетраметилборат Нормальное или

Л060-1, Метиловый спирт слегка

ЛК62-05 окислительное

Бронза То же
Нормальное
БрХ-07,
БрХНТ,
БрОЦ4-3,
БрОФб,5-0,4

Алюминий и его Того же состава, что Хлористый калий Нормальное или

сплавы и свариваемый Хлористый литий слегка

материал Хлористый цинк науглероживающее

Фтористый натрий
 аЧ
Способ
варки
со £ 53 *
Обработка после сварки Примечание
« S га S SCO
Я ЕЯ

«J ГО (Q О
D-. X' CJ S--

Правый | 90—160
пли левый|
Го же » 75—100 250—300 Выполняется при положи.*
тельных температурах. Воз»
можно образование трещин

Лсиый 75—130 Проковка с последующей Выполняется протяженными

нормализацией участками
75-100 250—300 Нагрев до температуры
930—950 °С, выдержка
—

1,5
мин на 1 мм толщины стали,
охлаждение до температуры
300 *С со скоростью 25 °С/мин,
охлаждение на воздухе

75—100 250—300 Закалка и отпуск

Не более 200—250 То же
70

70—75 280—300 Нагрев до температуры При нагреве до температуры

1050—1100 »С и охлаждение 400—900 °С происходит выпа»
в воде дение карбидов, и сталь те*
ряет устойчивость к межкрис*
таллитной коррозии. Приме*
нягот для сварки сталей
толщиной не более 2 мм

70—75 Нагрев до температуры 820— Наблюдается значительная

1000 "С и охлаждение на воз твердость и хрупкость
духе металла шва и околошовной зоны

Левый пли 100—150 Проковка с последующим Сварной шов Склонен к

правый отжигом при температуре красноломкости, хрупкости,
550—600 °С могут возникнуть
микротрещины

То же 100—120 То же при температуре 600— Наблюдаются выгорание

650 °С цинка и пористость шва

70—120 500—600 Отжиг при температуре Образуются тугоплавкие

750 "С с последующим окислы алюминия и хрома у
охлаждением в воде с безоловянистых бронз
температуры 600—650 °С

Левый 75-100 250—400 Легкая проковка, отжиг при На поверхности сварочной

температуре 300—350 °С с ванны появляется тугоплав*
последующим охлаждением в кая окисная пленка
печи

83
 Основные параметры газовой сварки стали даны в табл. 3.23.
Сварка чугуна. Сварка чугуна связана с рядом трудностей: образованием
закалочных структур и отбеленных зон повышенной твердости; образованием
трещин при неравномерном нагреве из-за низкой пластичности чугуна;
образованием пор в металле шва в связи с интенсивным выделением окиси

углерода; проведением процесса сварки только в нижнем положении, что

обусловлено большой жидкотекучестыо чугуна.

Газовой сваркой можно соединять все виды чугунов, кроме белого.
Различают два вида газовой сварки чугуна: горячая с предварительным
подогревом (общим или местным) и холодная —

без предварительного
подогрева.
Горячая сварка чугуна обеспечивает лучшее качество
сварного соединения, чем холодная. Процесс заключается в
нагреве детали до
температуры 300—400 °С, сварке и медленном охлаждении ее после сварки.
Местный подогрев свариваемого участка осуществляют сварочной горелкой.
Для общего нагрева чугунные детали загружают в горны или печи
различного типа. После этого деталь извлекают из них и подают на сварку.
Сваренную деталь накрывают асбестовым полотном для медленного охлаждения.
Такое охлаждение препятствует образованию трещин и отбеливанию чугуна.
Для сварки чугуна используют нормальное пламя с небольшим избытком
ацетилена. Ядро пламени в процессе ацетиленокислородной сварки должно
находиться на расстоянии 2—3 мм от поверхности свариваемой детали.
Расход ацетилена составляет 100—130 дм3 на 1 мм толщины свариваемой
детали. В качестве присадочного материала для сварки деталей с тонкими
стенками и мелкозернистой структурой используются чугунные прутки марок
ПЧ-1, ПЧ-2; при заварке дефектов крупных отливок —

прутки марки ПЧИ.

В процессе сварки необходимо следить за тем, чтобы в металле шва не
оставалось шлаковых включений и расплавленный металл прутка хорошо
сплавлялся с основным металлом.

Холодная сварка чугуна применяется в тех случаях, когда

свариваемые детали в
процессе сварки могут свободно расширяться и

сжиматься, не вызывая значительных остаточных деформаций. При холодной

сварке чугуна применяют присадочные прутки, флюс и режимы такие же, как
я при горячей сварке. Перед сваркой необходимо прогреть свариваемый
участок на ширину 50—100 мм. После окончания сварки в течение 2—3 мин

горелку медленно отводят, направляя пламя на участки, прилегающие к шву.

Затем во избежание отбеливания чугуна и образования трещим деталь
засыпают песком или накрывают асбестовым полотном.

Сварка цветных металлов и их сплавов. Трудность сварки цветных

металлов обусловлена их физико-химическими свойствами: большой
теплопроводностью и теплостойкостью, высоким коэффициентом теплового расширения;
значительной усадкой при переходе из жидкого состояния в
твердое;
склонностью к росту зерна при нагревании; активным поглощением газов в жидком
состоянии, приводящим к образованию пор; необходимостью применения
флюсов и паст.
Технические указания по сварке некоторых цветных металлов и их

сплавов приведены в табл. 3.23. :

Сварка с использованием газов-заменителей. Такая сварка имеет ряд

преимуществ и недостатков. К преимуществам можно отнести низкую
стоимость процесса, к 'недостаткам —

широкую ЗТВ, малую глубину провара,

большие деформации в результате длительного контакта металла с пламенем,
пористость и окислекность шва [48].
Эти недостатки возникают из-за низких температур и

концентрированное™ пламени. Для их повышения целесообразно предварительно

подогревать кислород или смесь газов. Подогрев смеси до температуры 300—350 °С
позволяет получить пламя, близкое по сварочным свойствам к ацетиленокис-
лородному. Однако оно не позволяет получить качественное сварное соединение,
поэтому сварка с использованием газов-заменителей применяется для неот»
ветственных изделий.
Дефекты сварных швов. В зависимости от условий возникновения

дефекты сварного шва разделяются на производственно-технологические,

возникающие при изготовлении изделий вследствие неправильной организации

84
 производства или несовершенства технологии, и эксплуатационные (ГОСТ
15467—79, ГОСТ 2601 —84).
В свою очередь производственно-технологические дефекты разделяют на

следующие группы: дефекты сборки и подготовки под сварку; дефекты формы

и отклонения в размерах сварных швов и соединений; наружные и

внутренние; дефекты структуры сварных соединений; деформация и коробление. Для

газовой сварки по сравнению с другими способами сварки плавлением

характерны широкая ЗТВ, невысокая эффективная тепловая мощность пламени,

преимущественно ручное ведение процесса. Поэтому при газовой сварке
чаще всего встречаются дефекты формы и отклонения в размерах швов, такие,
как неравномерные ширина и выпуклость (ГОСТ 2601—84), вогнутость
корня. Основной причиной их появления является недостаточная
квалификация сварщика, в частности, неправильные перемещения присадочной
проволоки и горелки, что приводит к
образованию бугров, седловин и
перетяжек шва. Дефекты сборки и подготовки под сварку зачастую являются
причиной появления наружных и сквозных дефектов [13]. К ним относят
наплывы металла шва на одну сторону без сплавления его с основным металлом;
подрезы, представляющие собой углубления (канавки) в основном металле
по кромке шва; усадочные раковины в конце шва (кратеры), образующиеся
при внезапном прекращении сварки; прожоги, представляющие собой
сквозные отверстия в сварном шве, возникающие вследствие неравномерной
скорости сварки при завышенной мощности пламени; поры, выходящие на

поверхность шва (свищи), возникающие в результате некачественной

подготовки кромок, применения влажных флюсов и присадочных прутков,
недостаточной защиты сварочной ванны пламенем. Свищи могут быть сквозными,
располагаться в цепочку по оси шва или образовывать скопления

(ноздреватость). Образование свищей и пор связывают с физико-химическими

явлениями, протекающими в процессе плавления металла и кристаллизации
сварочной ванны [11; 13; 58].
Внутренние дефекты возникают вследствие нарушений технологического

процесса, неправильного выбора сварочных материалов и режима сварки,

некачественной подготовки кромок под сварку. К внутренним дефектам
относят поры, шлаковые включения, окисные пленки, непровары, трещины.
Поры могут быть сферическими, канальными (червеобразными) размером
от 0,1 мм до нескольких сантиметров. В шве поры располагаются в виде
одиночных включений, цепочек или скоплений (ГОСТ 7512—82). Шлаковые
включения также имеют различную форму и могут располагаться в виде
одиночных частиц, цепочек и скоплений [13]. Непровары возникают при
недостаточной тепловой энергии пламени, завышенной скорости сварки,
некачественной подготовки кромок. Трещины в шве образуются, если напряжения,
возникающие в нем в
процессе сварки, превышают предел прочности металла
[58]. Это возможно при неправильном подборе сварочных материалов,
нарушениях режима сварки или последовательности наложения швов. Они часто
возникают при сварке чугуна. В табл. 3.24 описаны характерные дефекты
газовой сварки.
По влиянию на эксплуатационные свойства сварной конструкции
дефекты сварных швов разделяют на критические, при наличии которых
конструкция не допускается к эксплуатации; значительные может
конструкция
—

допускаться к эксплуатации, но с определенными ограничениями;

малозначительные— не играющие существенной роли при эксплуатации
конструкции [24] (ГОСТ 15467—79). В соответствии о ГОСТ 23055—78 по влиянию

дефектов на работоспособность конструкции швы разделяют на семь классов.

В швах первого и второго классов цепочки и скопления пор или включений
не допускаются. Непровары не допускаются в швах до третьего класса,
а трещины являются недопустимыми в швах всех классов. Газовые поры при
статических нагрузках незначительно влияют на работоспособность
соединения, если их площадь составляет не более 6—10 % площади поперечного
сечения шва [34; 70]. Но они заметно влияют на усталостную прочность
соединений [6; 29; 66]. Неметаллические включения в зависимости от формы,
распределения и фазового состава существенно влияют на
работоспособность соединений при динамических нагрузках [26; 34; 651. Они зачастую
являются причиной образования горячих трещин. Влияние неметаллических

85
8.24. Характерные дефекты швов при газовой сварке

Способы
Тип Внешний вид Причины образования предупреждения

Дефекты формы шва

Перетяжка Неравномерность зазора Контролировать ка«

чество подготовки
между кромками
кромок и сборки под
сварку
Неравномерность Контролировать
движения горелки и движение горелки и про*
присадочной проволоки волоки

То То
Бугры а же же

седловины

Наружные дефекты

То же и наклон шва
Наплыв

Большая мощность ила- Уменьшить мощность

Подрез пламени
мени
Неравномерность Контролировать дви«
движения горелки жение горелки

Сквозные и
внутренние дефекты

Прожог
\_ То же и неравномерность То же и контролиро*
притупления кромок вать качество подго*
товки кромок

Шлаковое Неправильный выбор Выбрать оптималь»

включение присадочной проволоки и ное сочетание свари*
флюса ваемого материала,
проволоки и флюса
Зачистить кромки пе«

Загрязнение кромок ред сваркой

Неравномерность Контролировать дви«
движения проволоки жение проволоки
Газовые поры То же То же
и свищи

Непровар Низкая мощность пла« Повысить мощность

мени пламени
Большое притупление Контролировать ка«

кромок, загрязнения на чество подготовки

кромках кромок
Неравномерность ско« Контролировать ско»
рости сварки рость сварки

86
 Продолжение табл. 3.24

Способы
Тип Внешний вид Причины образования предупреждения

Трещины Сварка в жестком кол- Обеспечить свободное

туре расширение и

усадку шва
Нарушение последова* Отработать техно-то*
телыюсти сварки швов, гию сварки опыгпыч
отсутствие образцов
предварительною подогрепа или

последующей
термообработки

Примечание. Дефекты формы шва устраняются подиаркой, остальные •

вырубкой
с последующей подваркой.

включений усиливается с уменьшением толщины свариваемых деталей. Не-

провары, подрезы, трещины значительно снижают как статическую, так
и
динамическую прочность [34; 58; 69].
К эксплуатационным дефектам сварной конструкции относятся
механические повреждения вмятины,
—

забоины па поверхности и т. д.;

усталостные разрушения трещины, потеря устойчивости; коррозионные,
—

эрозионные и другие повреждения. Причиной возникновения эксплуатационных

дефектов зачастую являются производственно-технологические условия.

3.7. ГАЗОПЛАМЕННАЯ ПАЙКА

Сущность н способы пайки. Пайкой называют процесс образования

неразъемного соединения путем нагрева соединяемых материалов ниже

температуры их плавления, смачивания их припоем и последующей кристаллизации

расплава (ГОСТ 17325—79). Паяное соединение образуется в результате
физико-химических процессов, протекающих в зоне контакта паяемого

материала и
припоя, т. е. на границе твердого и жидкого материалов [2; 44].
Паяное соединение неоднородно по составу и строению. Оно состоит из
литой прослойки между соединяемыми материалами и диффузионных зон,
образующихся в результате взаимной диффузии компонентов паяемого
материала и припоя. Литая прослойка, закристаллизовавшаяся при пайке,
называется паяным швом. Диффузионную зону принято называть зоной
сплавления или спаем. Спай обеспечивает связь между основным (паяемым)
материалом и швом (литой прослойкой) [17; 44; 55; 60].
По характеру процесса заполнения паяльного зазора жидким припоем
различают два способа пайки: капиллярный, при котором расплавленный
припой заполняет паяльный зазор и
удерживается в нем преимущественно
поверхностным натяжением, и некапиллярный, при котором расплавленный
припой заполняет паяльный зазор преимущественно под действием своего
веса или прилагаемой к нему извне силы. Если при некапиллярном способе
пайки соединяемым кромкам придается форма, как при разделке под сварку
плавлением, то такой способ называют пайко-сваркой. Пайка разнородных
материалов, при которой более легкоплавкий материал, локально
нагреваемый до температуры выше
температуры его плавления, выполняет роль
припоя, носит название сваркопайки.
В газопламенной обработке применяют преимущественно капиллярную
пайку. При этом паяемые материалы и припой нагреваются газокислородным
или газовоздушным пламенем.
Подготовка к пайке. Качество пайки зависит от правильного выбора типа
паяного соединения, припоя, флюса, способа нагрева, очистки паяемых

поверхностей и сборки соединения перед пайкой.

Выбор типа паяного соединения (ГОСТ 19249—73). При
конструировании изделия необходимо предусматривать возможность
применения характерных для пайки соединений (рис. 3.23). Тавровые и угловые
соединения (рис. 3,23, ж—/с, п—с) применяют редко. Их прочность зависит
от площади спая. Соприкасающиеся соединения (рис. 3.23, т~ц) применяют

87
 при изготовлении изделий, работающих на сжатие. Стыковые и косостыковые
соединения (рис. 3.23, л—о) применяют в тех случаях, когда не требуется
особой прочности и герметичности шва. В противном случае применяются
различного рода нахлесточные соединения (рис. 3.23, а—е) [53; 54; 60; 62].
Ширина нахлестки должна составлять 3—8 толщин соединяемых листов. За»

ES

РТ31 шш ИЗ ^
м

Рис. 3.23. Основные виды паяных соединений (по ГОСТ 19249—73):

а—в —
нахлесточные соответственно типа ПН-1 —
ПН-3; г—е —
телескопические соответ*
ствепно типа ПН-4 —
ПН-6; ж—к —
тавровые соответственно типа ПТ-1—ПТ-4; л, м —

стыковые типа ПВ-1, ПВ-2; «, о — косостыковые типа ПВ-3, ПВ-4; л—с —

угловые соот*
ветственно типа ПУ-1 —
ПУ-3; /•—ц —
соприкасающиеся соответственного типа ПС-1 —

ПС-Б

зор между соединениями выбирается в зависимости от типа припоя:

Сборочные зазоры при пайке различными припоями, мкм (ГОСТ 19249*73, [60])
Припой Обрабатываемый материал Зазор

Медный Медные сплавы 40—200

Углеродистые и низколегированные 1—50
стали
Нержавеющие стали 10—100
Цинковый Алюминий и его сплавы 100—250
Медно-цинковый Медь и ее сплавы 40—200
Углеродистые и низколегированные 50—250
стали

Нержавеющие стали 20—120

Нимоник 75—375
Медно-фосфористый Медь и ее сплавы 40—200
Алюминиевый Алюминий и его сплавы 120—250
Титан 50—250
Серебряный Медь и ее сплавы 40—250
Углеродистые и низколегированные 20—150
стали
Нержавеющие стали 50—100
Нимоник 75—375
Серебряно*медно-фосфо« Медь и ее сплавы 20—150
ристый
Серебряно-марганцевый Углеродистые и низколегированные 75—125
стали
Нимоник 75—125
Нержавеющие стали 75*125
Титан 50—75

68
 Серебряно-марганцово- Углеродистые и низколегированные 25—125
палладиевый стали

Нержавеющие стали 25—125

Нимоник 13—50
Никель-хромовый Углеродистые и низколегированные 50—125
стали
Нержавеющие стали 75—250
Нимоник 75—250
Оловянно-свинцовый Медь и ее сплавы 70—200
Углеродистые и низколегированные 50—500
стали
Нержавеющие стали 20—150
Алюминий и его сплавы бв—150

Выбор припоев, флюсов и способа нагрева.

Припои выбираются с учетом свойств основного металла: его химического состава,
температуры плавления, коэффициента теплового расширения. По
температуре плавления припои в соответствии с ГОСТ 19248—73 разделяются на

несколько видов:
Припои для газопламенной пайки

Припой Особо- Легко- Средне- Высоко- Туго-

легко- плавкий плавкий плавкий плавкий
плавкий

Температура плавле- До 145 145—450 450—1100 1100—1850 Свыше

ния, °С 1850

Припой совместно с флюсом и паяемым материалом не должен

образовывать соединения, снижающие коррозионную стойкость шва и способствующие
его хрупкому разрушению. Температура плавления припоя должна быть
ниже температуры плавления основного материала не менее чем на 50—60 РС,
Коэффициенты теплового расширения припоя и основного материала должны
быть максимально близкими [7; 12; 17; 44; 55; 60]. При газовой пайке чаще
всего применяют припои в виде проволоки, прутков, трубок и полос. При пай-
косварке припои применяют обычно в виде прутков. Их диаметр и длина, как

и при сварке, определяются толщиной паяемого материала и видом разделки

кромок.
Флюс необходимо выбирать с учетом свойств паяемого материала и

припоя, способа нагрева, температуры пайки. Флюсы используются для

смачивания основного материала припоем и удаления окисных пленок,
улучшения растекания жидкого припоя и защиты мест пайки от окисления

образовавшимися в процессе пайки шлаками. Существует большое количество

флюсов [26; 53]. В соответствии с ГОСТ19250—73 флюсы для пайки разделяются

по температурному интервалу активности на низкотемпературные (с
температурой плавления не более 450 °С) и высокотемпературные (с температурой
плавления более 450 °С). Температура нагрева при пайке должна
соответствовать интервалу активности флюса [41].
Тип горелки, ее мощность выбираются в зависимости от формы паяемого

изделия, плавления припоев и основного материала, его

температуры
толщины и теплопроводности. При пайке ацетиленокислородным пламенем
применяют горелки мощностью 50—250 дм3/(ч •

мм). Широко применяются для

пайки инжекторные горелки типа ГЗМ, ГЗУ, ГСМ, «Москва», «Малютка»,
ГКУ, ГКР, ГВП. При пайке труб или цилиндрических изделий применяют
многосопловые водоохлаждаемые горелки МГ-120, при пайке изделий
прямоугольного сечения —

горелки типа МГ-ДС [22; 36; 42; 53; 55].

Очистка паяемой поверхности. Поверхность пайки
должна быть тщательно очищена от грязи, краски, жира, продуктов коррозии,
окисных пленок, которые могут препятствовать проникновению припоя
в паяемый зазор. В зависимости от материала паяемого изделия применяют
следующие способы очистки [53; 60]:
1. Механические: шлифовальной шкуркой, напильником, шабером,
гидропескоструйная, пневмоабразивная, металлическими щетками, в
галтовочном барабане, шлифованием, полированием. Достоинство этих способов —

создание шероховатости паяемой поверхности, что улучшает капиллярное

течение.

89
 2. Химические и электрохимические: в щелочных растворах, в
органических растворителях, в кислотных растворах. Паяемые поверхности
очищают в этом случае обезжириванием и травлением с промывкой в воде.
Достоинство способов —
высокая чистота поверхности; недостаток —

возможное насыщение поверхностей, например водородом.

3. Ультразвуковые: в органических и щелочных растворителях, в
горячей воде, в мыльных растворах. Эти способы очистки применяются для
удаления нерастворимых загрязнений из узких щелей и отверстий. Достоинство
способов —
высокая чистота поверхности и производительность.
4. Термические: нагревом паяемой поверхности горелкой. Скорость
перемещения горелки в среднем равна 3—10 м/ч.
После очистки при необходимости проводят лужение паяемых
поверхностей и сборку соединения с выдержкой соответствующих зазоров.
Требуемое количество припоя определяется как произведение размера сборочного
зазора на площадь паяемой поверхности с учетом 20—30 % этого количества,
расходуемых на образование галтелей.
Технология пайки. Перед пайкой место спая
покрывают флюсом и
нагревают до температуры плавления припоя. Порошкообразные флюсы наносят

прутком припоя. Для этого пруток слегка нагревают и опускают в флюс.

Пастообразный флюс наносят щеткой, прутком. Жидкий флюс наносится
погружением в него изделия или кисточкой. Газообразный флюс вносится в зону
пайки горючим газом. Для пайки медно-цинковыми припоями используют
слегка окислительное пламя. Нержавеющие, жаропрочные стали и сплавы
обычно паяются нормальным пламенем [31; 48].
Пайка углеродистых и
легированных сталей.
Пайка углеродистых сталей не представляет затруднений. Их нельзя
перегревать. Применяется механическая очистка поверхности. Для обезжиривания
используется, например, раствор следующего состава, г/дм3: едкого натра
—

30—40; углекислого натрия

—

40—50; тринатрийфосфата —
3—5 и

эмульгатора ОП-7 —

0,5. Для химического удаления окалины можно использовать

раствор, содержащий 125 г/дм3 соляной кислоты и 75 г/дм3 серной, в который

для замедления растворения металла добавляют ингибиторы [53].
При низкотемпературной пайке углеродистых и низколегированных
сталей применяют оловянно-свинцовые припои и 38—40 %-ные водные
растворы хлористого цинка в качестве флюса (ГОСТ 23178—78). Закаленные
стали перед пайкой подвергают отпуску для уменьшения вероятности
возникновения трещин. При пайке нержавеющих сталей для повышения
активности флюса к хлористому цинку (два объема) добавляют концентрированный
раствор соляной кислоты (один объем).
Для высокотемпературной пайки сталей используют медные, медпо-цин-
ковые и серебряные припои с добавкой флюса ПВ-200, ПВ-201, ПВ-209 (ГОСТ
23178—78). При пайке нержавеющих сталей в серебряные припои для
улучшения их растекания добавляют никель. Например, в припой, содержащий
65 % меди и 30 % серебра, добавляют 5 % никеля. Мощность пламени при
пайке углеродистых сталей составляет 100—130, коррозионностойких —
не
более 75 дм3/ч на 1 мм толщины металла.
Пайка чугунов. Основное затруднение при пайке чугунов
связано с наличием графита, ухудшающего смачиваемость припоем. Для
облегчения процесса пайки применяют дробеструйную очистку поверхности с

последующей обработкой ее окислительным пламенем для выжигания графита. Для

обезжиривания чугуна можно использовать растворы, применяемые при пайке
стали. Для травления применяют раствор, состоящий из 180—200 г/дм3 серной
кислоты и 120—140 г/дм3 соляной кислоты, с добавлением ингибиторов.
При низкотемпературной пайке чугунов применяют
оловянно-свинцовые и другие легкоплавкие припои (ГОСТ 19248—73). Паяемые поверхности
перед пайкой обрабатывают флюсом ПВ-209 или ПВ-284Х при температуре
600—700 °С, а затем обезжиривают бензином или ацетоном. Целесообразно
гальваническое лужение изделий перед пайкой. Для пайки в этом случае
используют флюсы на основе цинка, например такого состава, %: цинк —50;
хлористый аммоний —
5; плавиковая кислота —

2; вода
—

43 [53]. После
пайки изделие следует промыть в
горячей воде, так как остатки флюса могут
вызвать коррозию.

90
 Высокотемпературную пайку чугунов проводят припоями на основе

меди. Широко используются в качестве припоя кремнистые латуни,

например припой ЛОК-59-1-03. Для пайки целесообразно применять флюсы ПВ-209
ПВ-284. пайкой 650—730 °С.
и Перед издели° прогревают до температуры
Дальнейший процесс пайки не представляет затруднений. Пайку ведут при
температуре не более 900 °С.
Для пайкосварки можно применять припой ЛОМНА-54-1 -10-4-02
и поверхностно активные боридно-галогенидиые флюсы [15]. При толщине
стенки изделия до 10 мм выполняют V-образную разделку кромок с углом
скоса 35—40°, при толщине более 10 мм —

Х-образную. Пламя горелки

должно быть нормальным, мощностью не более 75 дм3/(ч-мм). После пайки
чугунные изделия подвергают отжигу при температуре 700—750 °С в течение
20 мин для снятия внутренних напряжений.
Пайка меди и еесплавоя. Обезжиривание в этом случае
выполняют растворами на основе натриевых соединений, г/дм3: едкий натр
—

5—10; углекислый натрий —

15—30; трипатрийфосфат —

30—50;
эмульгатор ОП—7
—

0,5. Травление выполняют в течение 2—3 мин раствором

кислот, г/дм3: серной —

100, азотной —
100 и соляной —

10—20. При невысоких

требованиях к качеству пайки ограничиваются механической очисткой

паяемых поверхностей.
Для низкотемпературной пайки используются оловяиио-свинцовые, свин-

цово-серебряные или легкоплавкие припои, а также флюсы на основе

хлористого цинка или канифольно-спнртопые (канифоль —

30, этиловый спирт

—

70 %) [53].
Для высокотемпературной пайки меди не рекомендуется применять припои
на основе цинка, так как при этом возможно интенсивное растворение меди
в припое и снижение прочности шва на срез. Целесообразно паять

серебряными, кадмиевыми и медно-фосфористыми припоями [5; 39; 53; 60]. Латуни

также удовлетворительно паяются медно-фосфористыми и серебряными
припоями [39]. Для латуней, богатых цинком, фосфористые припои использовать
не рекомендуется, так как при этом снижается пластичность паяного
соединения. Латуни необходимо паять восстановительным пламенем для
уменьшения испарения и окисления цинка, приводящих к увеличению пористости
паяных швов. Пайку следует вести быстро. Для пайки изделий, не

подвергающихся вибрационным и динамическим нагрузкам, применяют медно-цинко-

вые припои ПМЦ-36, ПМЦ-48. Мощность пламени горелки при пайке меди
выбирают равной 150—200, при пайке латуни— 100—120 дм3/(ч-мм).
Оловянистые бронзы паяют медно-ципковыми, оловянно-свинцовыми
и серебряными припоями. При высоком содержании в
бронзе олова медно-
цинковые припои применять не рекомендуется из-за близости температур
плавления бронзы и
припоя. При пайке изделие следует нагревать
постепенно, так как бронзы склонны к красноломкости. Оловянно-свиицовые бронзы
паяют с использованием флюсов на основе хлористого цинка. Свинцовые
бронзы можно паять так же, как и оловянистые, но места пайки
необходимо обрабатывать флюсом более тщательно, так как окислы свинца,
образующиеся в процессе пайки, препятствуют затеканию припоя в паяльный
зазор.
Алюминиевые бронзы необходимо паять быстро во избежание их
окисления При пайке оловянно-свинцовыми припоями необходимо применять
активные флюсы с повышенным содержанием соляной кислоты. Для
высокотемпературной пайки можно использовать серебряные и медно-цинковые
припои и флюсы ПВ-200 и ПВ-284 с добавкой в них 10—20 % кремнефтори-
стого натрия или флюсы, применяемые для пайки алюминия. Нельзя жестко

закреплять детали при пайке из-за склонности бронз к красноломкости.

Марганцевые бронзы паяют с
применением флюсов, в состав которых
входят фторбораты и фториды щелочных металлов. Бериллиевые бронзы
паяются значительно труднее, чем другие медные сплавы. Их паяют
серебряными припоями сразу же после механической очистки паяемых поверхностей.
Медно-никелевые сплавы можно паять любыми припоями, используемыми
для пайки сплавов меди, в том числе и медью. Самыми распространенными
флюсами для пайки меди и ее сплавов являются бура и ее смеси с борной
кислотой.

91
 Пайка никеля и его сплавов. Чистый никель и его сплавы
с медью и железом, например, монель, константан паяются без особых
затруднений @ использованием припоев и флюсов для сталей и меди, так как
на. обрабатываемых поверхностях образуются нестойкие окислы. Сплав
монель склонен к охрупчиванию в контакте с жидкими припоями на основе

серебра, кадмия, цинка. Поэтому его паяют в отожженном состоянии.

Сплавы никеля с хромом (нихромы), алюминием, титаном имеют на

поверхности более стойкую окисную пленку Поэтому перед пайкой

обрабатываемые поверхности подвергают травлению в растворах кислот, например,
такого состава: серная кислота —
1,5 г; азотная кислота —

2,25 г; вода —

до 1 дм3 и хлористый натрий —

36 г. Для обезжиривания никеля и его
сплавов применяют следующий раствор, г/дм3: едкий натр
—

10—20;
углекислый натрий —

25—30; жидкое стекло —

3—5. Обезжиривание проводят

при температуре 60—70 °С в течение 3—5 мин [53].
Для низкотемпературной пайки никеля применяют оловянно-свинцо-
вые припои. Нихромы перед пайкой покрывают слоем никеля или меди
толщиной 15 мкм для лучшего смачивания припоем. При пайке нихромов
применяют флюсы ПВ-200, ПВ-201. Жаропрочные сплавы целесообразно паять

никель-марганец-хромовыми и никель-палладий-серебряными припоями.

Серебряные припои в этом случае применять не рекомендуется из-за их низких

жаропрочности и
коррозионной стойкости. При пайке газокислородным
пламенем необходимо применять горючие газы, не содержащие соединений серы,
так как последняя вызывает охрупчивание металла. Процесс пайки
необходимо вести быстро и без перегревов.
Пайка алюминия и его сплавов. Алюминий и его сплавы
имеют на поверхности плотную, прочную и химически стойкую окисную
пленку. Наличие тугоплавкого окисла в сочетании с низкой температурой
плавления и высокой теплоемкостью алюминия и его сплавов затрудняют
их газопламенную пайку. При пайке алюминия окисную пленку можно
удалить механическим путем. Для этого изделие разогревают, на паяемые

поверхности наносят слой расплавленного легкоплавкого припоя. Затем

шабером или стальной щеткой разрушают окисную пленку. По мере соскабливания
пленки припой смачивает поверхность пайки, и после охлаждения
образуется достаточно прочный спай. После лужения пайка не представляет за"

труднений. Толщина луженого слоя должна составлять 0,03—0,05 мм. Не

рекомендуется применять легкоплавкие припои на основе свинца, олова,
кадмия и висмута, так как такие соединения плохо сопротивляются коррозии.
Для удаления окисной пленки и других загрязнений применяют
химическую очистку. Обезжиривание ведут в ванне следующего состава, г/дм3:
углекислый натрий —

40—70; тринатрийфосфат —
10—20; жидкое стекло —

20—30. Разработано ряд других рецептов ванн для химического

обезжиривания алюминия и его сплавов [53]. После обезжиривания рекомендуется
протравить детали в 15—20 %-пом растворе едкого натра при температуре
60 °С, затем промыть их в холодной воде и обработать 20 %-ньш раствором
азотной кислоты. После такой обработки детали необходимо промыть в
проточной горячей и холодной воде и просушить горячим воздухом. Пайку
проводят через 6—8 ч после травления. Тугоплавкие припои применяют для
пайки деталей толщиной более 1,5 мм. Для пайки применяют активные
флюсы на основе хлоридов и фторидов цинка, лития, натрия, кадмия, например
флюсы Ф380А, Ф34А и др. Пайку осуществляют в следующем порядке:
нагревают горелкой место спая до температуры пайки, нагревают пруток припоя,
окунают его в порошок флюса и переносят к месту пайки. Припой расплавляют
только после покрытия паяемых поверхностей флюсом. При пайке применяют
бензокислородное и воздушнопропановое пламя. Не рекомендуется
применять ацетиленокислородное пламя, так как ацетилен вступает в
реакцию
с флюсом, снижая его активность[39].
Остатки флюса на паяных алюминиевых соединениях вызывают их силь«

ную коррозию. Поэтому после пайки изделия необходимо промыть в горячей

(при температуре 70—80°С)и холодной проточной воде, обработать в 2 %-ном
водном растворе фосфорного ангидрида и снова промыть в воде и просушить.
Дефекты пайки. Их разделяют на три группы: дефекты заготовок и

сборки под пайку, дефекты паяных швов и дефекты готового изделия [60]. Рас-

92
3-25. Дефекты паяных соединений

Дефект Причина возникновения Способ предотвращения

Непропай Отклонение от нормы Контролировать качество сборки

и неравномерность изделия; подобрать опытным путем
сборочного зазора оптимальный зазор; применять
приспособления для установки и
выдержкиравномерного зазора по всей
паяемой поверхности
Недостаточное Подобрать опытным путем
количество припоя; наличие необходимое количество припоя; удалить
заусенцев или ребер, заусенцы перед сборкой; установить
препятствующих детали в положение, удобное для
затеканию припоя затекания припоя; выбрать оптимальный
тип соединения

Неспай Недостаточная Выбрать опытным путем более

активность флюса или малое активный флюс с температурой плавления
его количество, ниже, чем у припои; увеличить
большая разница между количество флюса или добавить в его

температурами состав фтористые соли

плавления припоя и флюса
Недостаточный нагрев Уменьшить скорость перемещения
паяемых поверхностей, горелки или увеличить ее мощность;
низкая выбрать опытным путем оптимальный
восстановительная способность тип пламени для данной системы
пламени горелки паяемый металл —

припой; паять
средней зоной пламени

Наличие окисных Проверить состав обезжиривающих и

пленок, жировых и травильных ванн; увеличить время

других загрязнений на обработки травлением или
паяемых поверхностях и шероховатости паяемых поверхностен
прутках припоя; механическим способом; уменьшить интервал
недостаточная времени между подготовкой и пайкой
шероховатость паяемых
поверхностей

Пористость шва Попадание в шов Повысить качество подготовки

пленок окислов паяемого паяемых поверхностей, подобрать
материала оптимальный тип пламени

Испарение Применить флюсы и припои, не

компонентов флюса и припоя содержащие легко испаряющихся
компонентов и не образующие в процессе
пайки газообразных продуктов
реакции

Выделение газов из Дегазировать материал до пайки

паяемого материала

Перегрев припоя Уменьшить мощность пламени или

время пайки

Шлаковые Температура Применить флюс с более низкой

включения плавления флюса выше температурой плавления
в шве температуры плавления

припоя
Заполнение Выбрать тип соединения и технологию
паяльногозазора припоем пайки, обеспечивающие возможность

одновременно с двух затекания припоя с одной стороны

сторон соединения зазора

93
 Продолжение табл. 3.25

Причина возникновения Способ предотвращения

Дефект

Значительная разница Применить припой, коэффициент

Трещины в шве
в коэффициентах теплового расширения которого близок
теплового расширения к
коэффициенту паяемого материала;
припоя и паяемых лудить паяемые поверхности
материалов, образование припоями, коэффициенты теплового

хрупкой расширения
которых близки к коэффициентам
диффузионнойзоны теплового расширения паяемых
материалов
Быстрое охлаждение Уменьшить скорость нагрева при
после пайки пайке; подобрать оптимальный
температурный режим пайки
Смещение деталей при Правильно установить детали при
затвердевании припоя сборке; использовать приспособления,
исключающие смещение деталей;
устранить вибрацию деталей оо время
пайки

Неравномерный Пайка переменной

Трещины в с скоростью в

паяемом местный нагрев паяемого соответствии с изменением толщины

материале
материала деталей в месте пайки
Высокая температура Уменьшить время нагрева или мощ»
нагрева, интенсивная ность пламени горелки
диффузия припоя в

паяемый материал
Высокая температура То же
Подрезы
нагрева у галтельных

участков
Высокая температура Уменьшить мощность пламени
Прожоги и
или большая пайки
горелки или увеличить скорость
шероховатость
длительность нагрева
паяемого шва
паяемого материала
Смещения и
Плохое скрепление Сборку выполнять в
перекосы в
деталей смещение паяемых
паяемых
приспособлениях,исключающих
соединениях
деталей при затвердевании припоя
Отсутствие
галтелей Ускоренное Выбрать припой, исключающий
затвердевание припоя повышенную растворимость в нем
вследствие повышенной паяемого материала

растворимости в нем

материала паяемого
изделия
Завышено время Уменьшить время пайки
нагрева
Загрязнены паяемые Повысить качество очистки паяемых

поверхности поверхностей изделия

Нарушена Применить менее плотную посадку,
капиллярность в паяльном увеличить паяльный зазор
зазоре
Недостаточное Увеличить количество припоя
количество припоя

Примечание. Способ устранения дефекта зависит от его положения:

поверхностные дефекты подвергаются химическому травлению, после чего

дефектный участок очищается и паяется с использованием припоя и флюса; при

наличии внутренних дефектов изделие распаивают, зачищают и снова паяют
с учетом мер предотвращения дефектов,,
94
простраленными дефектами первой группы являются еравиомерность
сборочного зазора и смещение влементов паяемого изделия. Они возникают

вследствие неточной обработки заготовок, нарушения технологии сборки

и т. д. К дефектам второй группы относятся непропай —
частичное или
полное незаполнение паяльного зазора припоем, неспай —

отсутствие сцепления
между паяемым материалом и материалом паяного шва; трещины разрывы
—

основного материала, зоны спая или шва, возникающие при усадке

последнего во время кристаллизации; общая или локальная эрозия при пайке —

разрушения паяемого материала на некоторых участках или по всей

поверхности его контакта с припоем; подрез
—
незаполнеиия припоем углублений
в паяемом материале у галтельного участка, образовавшегося вследствие
локальной химической эрозии (ГОСТ 17325—79). Вследствие испарения
компонентов флюса и припоя, плохой подготовки паяемых поверхностей,
длительного нагрева во время пайки могут образовываться газовые поры,
усадочные раковины, шлаковые включения. Характерными дефектами третьей
группы являются деформации и коробления. Причиной их появления
являются некачественная сборка под пайку, неравномерные нагрев и охлажде»
ние в процессе пайки. В табл. 3.25 описаны наиболее часто встречающиеся
дефекты паяных соединений, возможные причины их возникновения и

способы предотвращения [31; 54: СО]. Контроль качества паяных соединений

проводится в соответствии с ГОСТ 24715—81.

3.8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ И ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Прямыми показателями качества сварных и паяных соединений

являются прочность, плотность, пластичность, коррозионная стойкость и т. д. (ГОСТ
15467—79). По ним можно судить о надежности и работоспособности
конструкции [23].
Показатели качества сварных и паяных швов и конструкций оцениваются
по результатам их испытаний и контроля [33; 38]. В зависимости от этапа
изготовления сварной конструкции различают: входной контроль
—

проверка качества основных и сварочных материалов, оборудования и оснастки,

комплектующих изделий, качества выполнения предыдущих технологических

операций, квалификации сварщиков; операционный контроль

—

проверка
последовательности технологических операций, параметров режима сварки,
текущий осмотр и обмер сварных швов; приемочный контроль
—

контроль,
по результатам которого принимается решение о пригодности изделия к
выполнению дальнейших технологических операций или к эксплуатации
сварной конструкции (ГОСТ 16504—81).
Все методы контроля разделяются на разрушающие и иеразрушающие.
Применение разрушающих методов делает контролируемое изделие
непригодным к эксплуатации. Эти методы позволяют измерить прямые показатели
качества (ГОСТ 6996—66, СТ СЭВ 3521—82, СТ СЭВ 3522—82, СТ СЭВ 3523^-82,-
СТ СЭВ 3524—82). О прямых показателях качества сварных швов и

конструкций можно судить также по наличию и параметрам дефектов в швах. Для их

выявления применяют различные иеразрушающие методы контроля (ГОСТ
3242—79).
К неразрушающим методам контроля сварных швов относят внешний
осмотр и измерения, испытания на непроницаемость и герметичность,
радиационные, акустические, магнитные, капиллярные, тепловые и другие
испытания (ГОСТ 18353—79).
Внешний осмотр и измерения. Применяются при контроле сварных швов
иконструкций независимо от нх назначения. При этом выявляются дефекты
формы и отклонения в
размерах, а также наружные дефекты швов. При
измерениях применяются лупы, штангенциркули, линейки, рулетки,
шаблоны, различные индикаторы (ГОСТ 25706—83, ГОСТ 166—80, ГОСТ 427—75,
ГОСТ 7502—80, ГОСТ 5584—75, ГОСТ 577—68).
Испытания на непроницаемость и герметичность. С помощью этих
методов выявляют сквозные дефекты сварных швов. Методы основаны на
обнаружении избирательно регистрируемого (пробного) вещества, проникающего
через неплотности шва. В гидравлических методах в качестпо

95
пробного вещества используется вода. Различают методы налива и поливания
струей воды контролируемого шва. Пузырьковые методы
включают испытания надувом и обдувом струей сжатого воздуха, а также ваку-
умированием участка шва или конструкции в целом (ГОСТ 24054—80, ГОСТ
328о—77). При этом в качестве индикатора неплотности применяют пенооб-
раэующие вещества (мыльная пена, или полимерный состав) [43; 52].
Манометрические методы основаны на измерении перепада давлений
в^контролируемой емкости с помощью различных манометров (ГОСТ 2405—88,
ГОСТ 9933—75Е, ГОСТ 11161—84). При пневмогидравли ческих
методах сварную конструкцию, заполненную сжатым воздухом,
помещают в воду (метод аквариума), над которой для повышения
чувствительности измерений создают вакуум (метод бароаквариума) [521. В методах
контроля проникающими жидкостями в качестве пробного ве.
щества используют люминесцентные жидкости, в состав которых входит нори-
ол А или Б (150 см3) и керосин (850 см3) [43]. Сквозные дефекты обнаружи»
вают в этом случае по свечению их при облучении ультрафиолетовыми
лучами покрытия из спиртово-водной суспензии каолина, наносимого на металл со

стороны, противоположной шву. При контроле керосином дефекты выявля-

ются по пятнам на меловом покрытии, также наносимом на металл со
стороны, обратной смоченной керосином поверхности шва.

Контроль течеисканием включает в себя масс-спектромет-

рические, галлоидные и газоаналитические методы, основанные на

проникающей способности газов (гелия, фреона, углекислого газа и др.). Для

обнаружения течей с помощью гелия применяют масс-спектрометрические тече-
искатели ПТИ-11, СТИ-11; при использовании галогенных газов —

ГТИ-6,
БГТИ-7, ВАГТИ-1 [40; 52]; для работы с газами, значительно отличающимися
по теплопроводности от воздуха (углекислый газ, водород, гелий),— катаро-
метрические течеискатели типа ТП-70, ТП-710М.
Радиационные методы предназначены для обнаружения
преимущественновнутренних дефектов (ГОСТ 20426—82) и основаны на ослаблении энергии
ионизирующих излучений при прохождении через контролируемый шов.
В местах расположения дефектов эта энергия выше, чем при их отсутствии.
В качестве источников излучения применяют рентгеновские аппараты
непрерывного (РУП-150/300—10, РАП-150-ЗДФ, РАП-300-5Н) и импульсного
(МИРА-ЗД, РАПС-1М, НОРА) излучения, циклические (МИБ-3, Б-25/10) и
линейные резонансные (ЛУЭ-10-1, Л УЭ-15/1,5) ускорители, га мм
а-дефектоскопы (РИД-21М, Гаммарид-60/40, «Магистраль», «Стапель-5М») [40; 43; 52].
В зависимости от способа регистрации излучения различают следующие
методы: радиографический метод —

регистрация на рентгеновскую пленку

(РТ-1, РТ-5, РМ-1 и другие) или ксерорадиографические пластинки
(СЭРП-30), дефект при этом обнаруживается по потемнению пленки; радио-
скопический метод —

ионизирующее излучение с помощью специальных

устройств преобразуется в видимое изображение, в качестве таких устройств
применяют флюоресцентные и монокристаллические экраны (ЭРС-220, ЭРС-Ц),
рентгеновские электронно-оптические преобразователи (ЭПМ-2), рентген-
видиконы (ЛМ-417), а также рентгеновские телевизионные установки
(ЛУЧ-ЗМ, РИ-60ТЭ) для передачи изображения на расстояние, изображение
на экране дефекта получается более светлым, чем изображение
качественного шва; радиометрический метод —

излучение преобразуется в

электрический сигнал с помощью сцинтилляционных или полупроводниковых

преобразователей, устанавливаемых в специальных дефектоскопах (РДР-25).
В этом случае лучше всего выявляются те дефекты, плоскость (максимальный
размер) которых совпадает с направлением излучения. Для контроля сварных
швов наиболее широко применяется радиографический метод (ГОСТ 7512—82,
ГОСТ 15843—79). С его помощью выявляются дефекты размером более 1—3
% от толщины шва.

Акустические методы (ГОСТ 20415—82, ГОСТ 14782—76, ГОСТ

26126—84) при контроле сварных и паяных соединений применяются
преимущественно для выявления внутренних дефектов. При дефектоскопии сварных
и паяных соединений применяются упругие механические колебания частотой
1,8—5 МГц (ультразвуковые). В ультразвуковых дефектоскопах (УД-11ПУ,
УД-12ПУ, УД-13П) вырабатываются высокочастотные электрические сигна»

96
 лы, которые подаются на пьезоэлектрический преобразователь (ПЭП).
В ПЭП (ГП 11-2,5, П121-2,5-30°-НЗ и другие) электрические сигналы

преобразуются в ультразвуковые (УЗ). С помощью ПЭП УЗ сигналы вводятся

в контролируемое изделие. При наличии дефекта на пути распространения
сигналов часть их (или все —
в зависимости от размера дефекта)" отражается
[33]. Отраженные (при эхо-методе) или прошедшие (при теневом методе)
УЗ сигналы с помощью того же или другого аналогичного ПЭП
усилитель на
преобразуются опять в электрические сигналы, которые подаются через
экран дефектоскопа.
При контроле сварных швов применяют наклонные ПЭП, позволяющие
вводить УЗ колебания под углом к плоскости металла. При этом ПЭП
устанавливается на основной металл вблизи шва и перемещается по заданно!
траектории. Контроль может осуществляться вручную или с помощью
автоматизированных установок («Прометей-б», «Прометей-ЗП», НК-ЮЗ, НК-106
и других) с использованием персональных компьютеров [67]. Лучше всего
выявляются дефекты, плоскость которых перпендикулярна направлению
распространения УЗ колебаний. Эхо-методом выявляются дефекты площадью
более 0,5 мм2 с раскрытием (по лучу) более 10~3 мм [1; 40; 43; 52; 68].
Магнитные методы основаны на способности магнитного поля огибать
несплошности. Это приводит к увеличению напряженности поля в районе
дефекта (поле рассеяния). Если такое изменение достигает поверхности
изделия, то его можно обнаружить с помощью различных преобразователей —

феррозондов, магнитных лент, магнитных порошков [40]. Эти методы

применяются для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов. Для
контроля сварных швов наиболее целесообразно применять
магнитографический метод (ГОСТ 25225—82), в
котором используются магнитные ленты.
В этом случае изделие намагничивают с помощью специальных устройств
(ПНУ-М1, НВ) в направлении, перпендикулярном плоскости ожидаемого
дефекта, и накладывают на него ленту (МКУ, МК-1 и другие), на которую
записывается поле рассеяния. Затем эту же ленту пропускают через воспр®»
изводящее устройство (дефектоскопы МД-11, МДУ-2У, МД-40Г), на экране
которого можно видеть дефектные участки шва [52; 61]. Остальные
магнитные методы требуют чистой, без чешуек, поверхности, очень чувствительны к
изменениям толщины и электрогтоводности изделия [14; 18].
Капиллярные методы (ГОСТ 18442—80, ГОСТ 23349—84) используются
для выявления поверхностных дефектов. Контролируемую поверхность
тщательно очищают от загрязнений и лакокрасочных покрытий. Затем наносят
на нее люминесцирующее вещество и выдерживают некоторое для ее
время
пропитки. Наносят проявитель и сушат его, осматривают поверхность в

ультрафиолетовом (люминесцентный метод) или видимом (цветной метоцф

свете. При этом дефекты обнаруживаются по яркому свечению пенетрантэ.
Для контроля применяют наборы (№ 1, 2, 3 и т. д.) дефектоскопических
материалов, состоящие из пенетранта (ЛЖ-6А, ЛЖ-12, ЛЖ-1К и другие), про»
явителя (ПР-1, ПР-4, окись магния) и очистителя (ОЖ-1). Аппаратура для
контроля может состоять из источников ультрафиолетового излучения,
портативных дефектоскопических комплектов и различных лабораторных и
цеховых установок (КД-20Л, КД-ЗЗЛ, КД-40ЛЦ) [20; 32; 52].
Тепловые методы основаны на
регистрации инфракрасного излучения»
испускаемого нагретым металлом. Они применяются для выявления
расслоений, пустот, раковин, непроваров. В этих методах контролируемое изделие
нагревают горячим газом, электронным лучом, плазменной струей или дру*
гим источником тепла. Так, при контроле сварной сотовой панели ее
нагревают до температуры 100 °С [32; 40] и перемещают в двух взаимно
перпендикулярных направлениях. Инфракрасное излучение улавливается тепловым

приемником, например пирометром (ОППИР-09, ОПК-57, МОП-48 и другие).

В местах качественного соединения температура ниже, чем на дефектных
участках. Тепловой приемник может уловить разность температур до 0,1 °С.
Для контроля применяют также тепловизиоиные системы ПРТ-5, ПИРС-040,
«ОСКАР» и другие [27; 40].

97
 Глава 4
НОРМИРОВАНИЕ РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ
И ВРЕМЕНИ ПРИ ГАЗОВОЙ PES3KE И СВАРКЕ

4.1. НОРМИРОВАНИЕ РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ

Нормы расхода материалов определяет экспериментальными и

расчетными методами. Экспериментальные иормьЯ определяются на основе

лабораторных исследований. Эти нормы наиболее точны и объективны. При

расчетном методе нормы выводятся на основание конструкторской и технологичен
ской документации. Экспериментально-теоретические нормы
корректируются по результатам практического примененяия методов обработки.
При газопламенной обработке материалов устанавливаются нормы рас*
хода на кислород, ацетилен, газы-заменитепи, сварочные и
другие материалы.
Для окисления 1 кг железа необходимо 290—300 кг кислорода.
Нормативный расход кислорода при газокислородной резке низкоуглеродистых
сталей определяется по формуле

К=1,07(1/р.к-+Кп.к),
где 1,07 —

непроизводительные потери кислорода; V— расход режущего

кислорода, дм3/ч,

Ь —

ширина реза, мм; 1/р—екорость резки, н/ч; Упк —

расход подогревающего
кислорода, дм3/ч,

"п.Е =
Р^.Р'

р —

коэффициент, учитывающий соотношение газов в

горючей смеси; VP t г

—расход ацетилена или газа-заменителя,

(S + 100),
Vv t r
= Е .

Ю-31|>ЯпЯрУ(тКи
Е —

коэффициент, учитывающий состояние поверхности листа, Е =

2.. 4 —

при резке листового проката; Е = 8 .. 10 —

при резке литья и
горячего
металла; яр —

коэффициент замены ацетилена горючими газами; /Сп —

коэффициент,
учитывающий положение резака, при вертикальном положении
резака Кп =
1,0}
при горизонтальном положении резака /(п
=

Кр 1,2; коэффициент, —

учитывающий расстояние Н между резаком и металлом, при 10 < Я< 100 коэффициент
-f- 0,01 (Я 10); 10 1; Кт коэффициент, учитывающий
Кр 1 Я< /Ср
—
=
при =
— —

температуру Тм нагрева металла перед резкой,

/Ст =
(1 -f 2ТМ •
10~3) г, _
1,5 (5 •
КГ»)»];

Км —

коэффициент, учитывающий химический состав (степень легирования)

разрезаемого металла, /См =
1,00.. 0,75 —

для проката; Кы =
0,85.. 0,50 —
для
литья.
Расход режущего кислорода при машинной резке можно определить по

формуле
vp#K = 1000 vKvM,
1 см3 удаленного металла, Кк
ук удельный
=
где
—

расход кислорода на

=»
1,5 ..
2,0 дм3/емЗ$ VH —
объем удаляемого металла, м3/ч.

98
 Расход кислорода и горючего газа при кислороднофлюсовой резке
высоколегированных сталей тот же, что и при газовой резке низкоуглеродистых
сталей. Удельные расходы (флюса Уу. ф) и флюсоподающего газа
(Vy , ф , г) в

этом случае устанавливаются по формулам

Ку%ф=Кф. 1000/со; 1/у<ф>г
=
Уф>р. 1000/бОш,

К/.К . */

,дм31м

^^

f 2^
"И--

(00 S, мм 20 40 ВО 80 S,mm

Рис. 4.1. Графики зависимости удельного расхода режущего кислородаVyM

при безгратовой (1, 4, 6) и производительной (2, 3, 5) резке
низкоуглеродистой стали от ее толщины S при различном давлении газа, МПа:
1. 2— 1,2 —
1,8; 3, 4 —
1,8; 5, 6 —
1.5

Рис. 4.2. Графики зависимости удельного расхода ацетилена от толщины

разрезаемого металла:
/ —
безгратовая резка при давлении кислорода 0,3—0,4 МПа и свыше 1,8 МПа; 2 —

производительная резка при давлении кислорода 1,2—1,8 МПа; 3 ™-

резка при давлении
кислорода 0,3—0,4 МПа и его чистоте 99,2 %

где Уф
—

расход флюса, г/мин,

1/ф= (0,03-5^ + 90)^;

Уф< г
—

расход флюсоподающего газа,

-1
(0,03 5М 90)/С 10"
Кф.г =
+

Расход ацетилена (Уа) и кислорода (Ук)при газовой сварке определяется по

формулам
Va =
(1,05 -

V60) t; VK =
(1,05 -

qK/60) t,
где 1,5 —

коэффициент, учитывающий дополнительный расход газов; qa, qK-—

расходы ацетилена и кислорода через наконечник, м3/ч; t—время еварки, мин.
Для приближенных расчетов расхода ацетилена, кислорода и
присадочного материала на 1 м шва при газовой сварке используют формулы
l/a =
8S;VK =
9,5S;Gnp=10S,
где Gnp
—

расход проволоки при скосе кромок 45°.

Ориентировочные данные по расходу кислорода и ацетилена при ацети-
ленокислородной резке представлены на рис. 4.1 и 4.2. Ниже приведены
рриентировочные данные по стоимости 1 м реза при различных способах
газовой резки:
Стоимость 1 м реза, коп.

Способ резки Стоимость

Кислороднофл юсовый 30
Кислородный с использованием горючего газа:

99
 пропан-бутана 25
природного ацетилена при нормальном давлении 20
кислорода 18
то же, при повышенном давлении кислорода 15

4.2. НОРМИРОВАНИЕ ВРЕМЕНИ

Норма времени Тн на резку деталей рассчитывается по формуле

н ш . к *»

где ТШмК —

штучно-калькуляционное время на 1 м реза, ч; / —

длина реза, м.

Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле

где TQ—основное время, затрачиваемое на I м

реза, ч; Та —
вспомогательное

время, ч; k —

коэффициент оперативного времени.

Основное время резки металла рассчитывается по формуле

где Up скорость резки, м/ч.

—

Вспомогательное время, зависящее от вида изделия и типа оборудования,

включает затраты времени на подвод суппорта с резаком к месту реза, отвод
и установку его в исходное положение, выверку листа согласно
и
направляющим, укладку и снятие и
копир-чертежу копир-чертежа, выравнивание
подвод фотоголовки к месту резки, перевод машины от одной детали к

другой, зажигание и регулировку пламени, проверку подачи флюса, подогрев

и пробивку металла, установку и
выверку положения направляющих путей
в переносной машины на листе, снятие их после резки, установку резака под
углом, установку и снятие резака и приспособления для снятия ласки [16].
Коэффициент оперативного времени k учитывает
подготовительно-заключительное
время £п# в, время обслуживания рабочего места
/о6с и время на отдых и

личные надобности ^отд, выраженные в процентах от оперативного времени:

Подготовительно-заключительное время /пз при резке включает затраты

рабочего времени на получение производственного задания, технологической
документации, инструктаж мастера, ознакомление с работой, подготовку
машины к работе, подключение и отключение шлангов, засыпку флюса в флю-
сопитатель, сдачу работы.
Время организационно-технического обслуживания fo6e оборудования
и рабочего места газорезчика включает затраты времени на включение и

выключение тока, газа, воды, регулировку их расхода и давления в процессе

резки, устранение мелких неполадок и обеспечение исправного состояния

оборудования (смена и зачистка мундштуков, наконечников, прочистка горе-

док, установка и снятие редуктора и т. д.); раскладывание и уборку
инструмента, уборку рабочего места (от мусора, шлака, обрезков и т. д.).
Ниже приведены значения штучно-калькуляционного времени,
затрачиваемого при резке 1 м сталей различной толщины на стационарных
газорезательных машинах:

Штучно-калькуляционное время при газовой резке низкоуглеродистых

и низколегированных сталей на стационарных газорезательных
машинах, мин

Толщина Время* на 1 м реза Толщина Время♦ на 1 м реза

стали, мм стали, мм

5 2,88/2,40 40 4,80/4,14
К) 3,06/2,64 45 4,92/4,38

100
 15 3,60/2,94 50 МО/4,62
20
25
4\08/3,42 60
70
1,40/4.98
4,38/3,66 5,76/5,40
30 4,50/3,90 80 М8/5.76
35 4,62/4,02 100 3,84/6,48

*
В числителе *»
при чистоте кислорода 99,5*99,7, в знаменателе**
99,8*-99,9 %♦
Примечания: I. Данные приведены для третьего разряда работ,
2. При резке сталей типа АК следует применять поправочный коэффициент
i',2; при резке отходов и перемычек между деталями вспомогательными ва«
бочими *->
0,9; при резке одновременно двумя и тремя резаками *»
0,7 и 0,о{
нри пробивке свыше 10 отверстий на листе —1,06.

Аналогичные данные для ручной резки следующие:

Штучно-калькуляционное время при ручной газовой резке

различных сталей, мин

Толщина Время на 1 м реза сталей Толщина Время на Г м реза сталей

стали, мм стали, мм
низкоуглеро- средне- низкоуглеро- средне»
дистых и низ- легиро- дистых и низ» легиро-
колегирован- ванных* колегирован» ванных*
ных ных

6 3,18 4,44/2,70 50 6,54 9,18/5,54

10 3,54 4,98/3,00 60 7,32 10,26/6,24
15 3,84 3,40/3,24 70 8,04 11,28/6,84
20 4,32 6,06/3,66 80 8,82 12,36/7,56
25 4,68 6,54/3,96 100 10,20 14,31/8,64
30 5,04 7,18/4,26 150 12,12 16,98/10,32
35 5,-40 7,56/4,56 200 16,20 22,68/13,74
40
45
5,76 8,04/4,92 300 21,00 29,40/17,83
6,18 8,64/5,22

* В числителе *«-
при резке сталей типа AKt в знаменателе •■ типа ЮЗ
и ЮЗХ.
Примечания: 1. Резка сталей толщиной до 60 мм соответствует
третьему разряду работ, свыше 60 мм —
четвертому. 2. При выполнении
короткометражных резов длиной до 10; 11—25 и 26—50 см следует применять
поправочный коэффициент соответственно 1,3; 1,2: 1,1; при выполнении фи«
гурных резов—1,1.

Штучно-калькуляционное время при газовой сварке определяется по формуле

где Тв ш
и
TBt к
—
вспомогательное время, затрачиваемое на еварку шва в

конструкции, ч; / —
длина свариваемого шва, м; Т —время на один разогрев
свариваемых кромок, ч; п —
число разогревов.
Основное время Т0 при газовой сварке зависит от толщины свариваемы*
деталей, вида соединений, разделки свариваемых кромок режима и вида сварки}

где (Зн —
масса наплавленного металла на 1 м шва, rj aH
—

коэффициент
наплавки, г/(А •
ч).
Вспомогательное время Тв к определяется по специальным нормативам.
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Алешин Н. П., Щербинский В. Г. Контроль качества сварочных

работ.— М.: Высш. шк., 1986.— 207 с.
2. Алов П. А., Лашко С. В. Легкоплавкий кривоустойчнвый припой
ПСрОСу-2,5 для пайки меди и ее сплавов//Свароч. пр-во.— 1976.— № 2.—
С. 49—50.
3. Антонов А. И. Газопламенная обработка металлов. —М.:
Машиностроение, 1976.— 264 с.
4. Антонов И. А. Современное состояние и
перспективы развития
газопламенной обработки металлов//Свароч. пр-во.— 1976.— № 4.— С. 1—4.
5. Асиновская Г. А., Велицкий Л. П., Шаповалов А. 8. Флюс для
пайки медно-цинковыми припоями, легированными кремнием / Терм, резка.
Наплавка. Свароч. аппаратура: Тр. ВНИИавтогенмаш.— 1970. —

Вып. 17.—
С. 199—202.
6. Бабаев А. В. Влияние пор на сопротивление усталости сварных
соединений//Автомат, сварка.— 1980.— № 10.— С. 6—10.
7. Взаимодействие серебра со сталью при получении соединений сварко-
пайкой / А. Ф. Батакшев, С. Н. Бережницкий, О. И. Стеклов, В. А. Локтю-
шин//Свароч. пр-во.— 1976.— № 1.— С. 25—27.
8. Веревкина Н. Н., Сумрин С. Г., Бородулин В. И. Полный тепловой
к. п. д. процессов нагрева пламенем щелевой горелки / Свароч. пр-во.—
1974,— № 3.— С. 5—7.
9. Гл!зманенко Д. Л. Газове зварювання та
р!зання металдв. —

К.: Тех-
Н1*ка, 1971.— 294 с.
10. Головченко В. С, Доброленский В. П., Мисюров И. П. Тепловая резка
металлов в судостроении.— Л.: Судостроение, 1975.— 271 с.
11. Гуревич С. М, Справочник по сварке.— К.: Наук, думка, 1981.—
608 с.
12. Дашдамиров Т. Д., Нуриев А. Н., Торопов Б. В. Оптимизация
основных параметров процесса пайки нефтепромысловых труб / Свароч.
пр-во.— 1978.—№ 5.—С. 11—13.
13. Деев Г. Ф., Пацкевич И. Р. Дефекты сварных швов.— К.: Наук,
думка, 1984.—208 с.
'. ». __
14. Дорофеев А. Л., Казаманов Ю. Г., Чёренкова 3."В. Метод вихревых
токов.— М.: Машиностроение, 1969.— 88 с.
15. Евсеев Г. Б., Глизманенко Д. Л. Оборудование и технология
газопламенной обработки металлов.— М.: Машиностроение, 1974.— 312 с.
16. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и
профессий
рабочих.— М.: Машиностроение, 1986.— Вып. 2.— 590 с

17. Екатов А. С. Некоторые особенности кристаллизации паяных швов /

Пайка в
машиностроении.—М.: МДНТП, 1967.—Ч. 1.— С. 112—118.
18. Еремин Н. И. Магнитная порошковая дефектоскопия. —
М.:
Машиностроение, 1972.— 72 с.
19. Исаенков Ю. А., Гуськов А. Я. Справочник газорезчика^—Донецк:
Донбасс, 1983.— 160 с.
20. Карякин А. В., Боровиков А. С. Люминесцентная и цветная
дефектоскопия.— М.: Машиностроение, 1972.— 240 с.
21. Коваль А. С. Комплексная механизация корпусообрабатывающего
цеха//Технология судостроения.— 1973.— № 2.— С. 18—21. f
22. Колтунов П. С, Родин Ю. К. Горелка ГВП-5 для газовоздушной
пайки//Свароч. пр-во.— 1978.— №4.— С. 42—44.
23. Контроль качества сварки / В. Н. Волченко, А. К. Гурвич,
к* Н. Майоров и др.— М.: Машиностроение, 1975.— 328 с.
24. Кояелыиан Л. А. Сопротивляемость сварных узлов хрупкому
разрушению.— Л.; Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1978.— 232 с.

102
 25. Корж Т. В., Окенко А. Н., Рубенчик Ю. И.
Электронно-микроскопические исследования неметаллических включений в сварных швах /
Применение в металловедении просвечивающей и электронной микроскопии.—
М.: Металлургия, 1976.— С. 103—105.
26. Коршунов Б. Г., Сафонов В. В., Дробота Д. В. Диаграммы
плавкости хлоридных флюсов.— Л.: Химия. Ленингр. отд-ние, 1972.— 383 с.

27. Ллойд Дж. Системы тепловидения.— М.: Мир, 1978.— 414 с.

28. Ляховецкий А. С, Побрус Н. Н., Шустик А. Г. Экономический
технологический процесс машинной ацетилено-кислородной резки стали /
Технология судостроения.— 1983.— № 8.— С. 40—45.
29. Макаров И. И., Волынский В. Н., Прохоров Н. Н. Влияние пор
и окисных включений на прочность сварных соединений из сплава АМгб//
Автомат, сварка.— 1976.— № 4.— С. 27—30.
30. Михайлов В. С. Основы технологии правки сварных конструкций.
Л.: Судостроение, 1983.— 204 с.
31. Некрасов Ю. И. Газы —
заменители ацетилена.— М.:
Машиностроение, 1974.— 97 с.
32. Неразрушающий контроль качества сварных конструкций /
В. А. Троицкий, В. П. Радьков, В. F. Демидко, В. Т. Бобров,— К.: Техшка,
1986.— 159 с.
33. Неразрушающий контроль металлов и изделий: Справ. / Под ред.
Р. С. Самойловича.— М.: Машиностроение, 1976.— 456 с.

34. Неразрушающие методы контроля сварных соединений / С. В.

Румянцев, В. А. Добромыслов, О. И. Борисов и др.— М.: Машиностроение,
1976.— 335 с.

35. Нечаев В. Д. Использование газов —

заменителей ацетилена для
газопламенной обработки металлов / Свароч. пр-во.— 1978.— № 1.— С. 30—32.
36. Нинбург А. К. Газопламенная обработка металлов с' использованием
газов—заменителей ацетилена.— М.: Машиностроение, 1976.— 152 с.

_
37. Общетехнический справочник / Под ред. Е. А. Скороходова. —
М.:
Машиностроение, 1982.— 415 с.
38. О структуре систем технической диагностики сварных конструкций /
Б. Е. Патон, В. Ф. Уткин, А. Я- Недосека, Н. Т. Хромяк / Автомат, сварка.—
1984.— № 5.— С. 1—9.
39. Петрунин Е. Е., Лоцманов С. Н., Николаев Г. А. Пайка металлов.—
М.: Металлургия, 1973.— 281 с.
40. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий:
Справ.:. В 2 кн./ Под ред. В. В. Клюева.— 2-е изд. перераб. и доп.— М.:
Машиностроение, 1986.— 488 с.
41. Рекомендации по выбору режима пайки в зависимости от
температурного интервала активности флюсов.— М.: ВНИИНмаш, 1971.— 5 с.
42. Родин Ю. К., Кожевникова Т. А. Газовоздушная горелка ГВП-4
для пайки и нагрева//Свароч. пр-во.— 1971.— № 3.— С. 45—46.
43. Розина М. В., Яблоник Л. М., Васильев В. Д. Неразрушающий кон*

троль в судостроении: Справ, дефектоскоп иста / Под ред. Л. М. Яблоника.—

Л.: Судостроение, 1983.— 152 с.
44. Ружа В. О возможности пайки комбинации ос-титан —
стеллит /
"
Свароч. пр-во.— 1978.—№ 2.—С. 25—26.
45. Сварка деталей из низкоуглеродистой стали водородно-кислородньш
пламенем / В. Н. Корж, Ю М. Тузенко, И. В. Матвеев и др. / Автомат,
сварка.—1984.—№ 1.—С. 41—43.
46. Серков Б. И. Оснащение и алгоритм работы ГАЛ тепловой вырезки
деталей//Технология судостроения.— 1985.— № 3.— С. 17—21,
47. Сидоров Ф. А,, Замула В. И. Новое^поколение
комплексно-механизированных линий корпусообрабатывающих цехов / Технология
судостроения.—1986.—№ 2.—С. 15—19.
48. Соколов И. И. Газовая сварка и резка металлов.— М.з Высш. щк.«
1986.—304 с.
49. Спектор О. Ш., Асиновская Г, А. Кислородная резка в металлургии.—
М.: Металлургия, 1972.—216 о.
50. Спектор О, Щ, Кислородно-флюсовая резка.—М.: Машиностроение.
1974.—97 с.

103
 51. Справочник молодого газосварщика и газорезчика/ Под. ред. Ю. И. Не*
красова.— М.: Высш. шк., 1984.— 168 с.
52. Справочник по оборудованию для дефектоскопии сварных швов/
В. А. Троицкий, А. С. Боровиков, В. П. Радько и др.— К.: Техн1ка,1987.^-
326 с.
53. Справочник по пайке / Под ред. С. Н. Лоцманова, И. Е. Петрунина,
В. П. Фролова.— М.: Машиностроение, 1975.— 408 с.
54. Справочник по сварке, пайке, склейке и резке металлов и пластмасс/
Под ред. А. Ноймана, Е. Рихтера.— М.: Металлургия, 1980.—464 с.
55. Справочник сварщика-судостроителя / В. Р. Абрамович, В. П. Боч-
кярев, Л. Б. Глушков и др.— Л.: Судостроение, 1981.— 272 с.
66. Справочник химика / Б. П. Никольский, О. Н. Григорьев, М. Е. По-
ажни и др.— Л.; М.: Химия, 1964.— Т. 2.— 1168 с.

$7. Сталкер А. В. Обзор методов подводной резки / Подводная сварка

шрских сооружений/ X. К. Коттон, П. X. И. Харт, С. Е. Грабе и др.: Пер.
с англ.— Л.: Судостроение, 1982,— С. 108—126.
58. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением /
Иод ред. Б. Е. Патона.— М.: Машиностроение, 1974.— 768 с.
59. Трофимов А. А.» Сухинин Г. К. Ручная кислородная резка.— M.f
Машиностроение, 1974.— 88 с.
60. Хряпин В. Е. Справочник паяльщика. —
М.: Машиностроение,
1981.— 350 с.

61. Хусанов М. X. Магнитографический контроль сварных швов. —

M.I
Недра, 1973.— 216 с.
62. Черных В. И., Лебедев Ю. А. Определение длины нахлестки образ»
дав для сопротивления срезу паяных соединений//Свароч. пр-во.— 1975.—
М 5,—С. 39—41.
63. Эстрин Р. Я. Техника безопасности в газовом хозяйстве.— М.: Ма*
швностроение, 1972.— 21 с.
64. Beekert M., Boschnakow I. Untersuchung der Vorgange balm brenschnei-
#m in Schneidsauerstof strahl/ Schweisstechnik.— 1968.— № 1.— S. 12—16.
65. Brooksbank D., Andrews K. W. Thermal expansion of some inklusions
1шца in Steel and relation to tesselated stresses//J. Iron and Steel Inst.—
1368,— Vol. 206, N6.— P. 595—599.
06. Hufnagel W. Einfluss von Porositat auf die statische und dynamische
Festlgkeit von Aluminium-Schweissverbindungen// Aluminium.— 1977.— Vol.
53, N10.— S. 613—620.
67. Kleinert W.— D. Rechnergesti tzte Ultraschall-Schweissnaht—pril-
fung// Schweisstechnik.— 1987.— N7.— S. 310—312.
68. Linke D. Messgenauigkeit bei der Ultraschall-Schweiss —

nahtprufung//
Schweisstechnik.— 1987.— N7.— S. 5—12.
69. Povazan J. Vlyv neprievaru korena na statiscku unosnost tupych
«avzov / Zvarac. spravy.— 1977.— T. 27, N3.— S.—53—59.
70. Potthof F. Einfluss von Poren auf technologische usutewerte/ Prak-
tJker.— 1975.— N8,— S. 140—144.
ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие 3
Глава 1. Материалы для газопламенной обработки металлов . .. 4
1.1. Газы .. 5
1.2. Сварочные материалы 9
Глава 2. Оборудование и аппаратура для газопламенной обработки . . 10
2.1. Баллоны 10
2.2. Редукторы 14
2.3. Рампы и трубопроводы 16
2.4. Рукава (шланги) . . .. 17
2.5. Предохранительные затворы 17
2.6. Ацетиленовые генераторы 19
2.7. Горелки для сварки и пайки 21
2.8. Резаки 26
2.9. Машины для газокислородной резки 29
2.10. Особенности эксплуатации газорезательных машин .. 34
2.11. Механизация и автоматизация газокислородной резки . . 36
2.12. Программирование процесса резки .. .
37
Глава 3. Способы газопламенной обработки .42
3.1. Общая характеристика способов газопламенной обработки . 42
3.2. Газовое пламя и его взаимодействие с металлом .. 43
3.3. Газокислородная резка . 45
3.4. Способы газокислородной резки 52
3.5. Качество газокислородной резки 66
3.6. Газовая сварка 75
3.7. Газопламенная пайка .. 87
.3.8. Контроль качества сварных и паяных соединении ..
95
Глава 4. Нормирование расхода материалов и времени при газовой резке
и «парке 98
4.1 Нормирование расхода материалов .98
4.2 Нормирование времени .100
Список литературы . 102
 ББК34.64я2
С74
УДК 621.791.5(031)

Рецензент В. М. Кислицын
Редакция республиканских межведомственные научно-технических
сборников
Зав. редакцией Э. А. Вавилова

Справочник по газовой резке, сварке и пайке/А. Г. Шу-

С74 стик, В. П. Савченко, А. М. Табунщик, Н. Н. Побрус; Под
общ. ред. канд. техн. наук В. П. Савченко,— К.: Тэхника,
1989.— 104 с.

ISBN 5-335-00331-6
Приведены классификация и технологические параметры
процессов газовой резки, сварки и пайки металлов, режимы и способы
выполнения этих процессов, характеристики применяемых оборудования
и аппаратуры. Рассмотрены вопросы контроля качества
сварки и

пайки. Содержатся сведения по нормированию расхода материалов и вре-

мени при газопламенной обработке металлов.
Рассчитан на рабочих и производственных мастеров.
.„ 2704060000-148
Ш 108"89 ББК34.64Я2
М202(04)-89

Справочное издание

Шустик Алексей Григорьевич. Савченко Виктор Петрович,

Табунщик Александр Мефодиевич, Побрус Николай Николаевич

СПРАВОЧНИК ПО ГАЗОВОЙ РЕЗКЕ, СВАРКЕ И ПАЙКЕ

Редактор Т. В. Хильчевская
Оформление художника Л. А. Дикарева
Художественный редактор И. В. Рублева
Технический редактор Я. Л. Бондарчук
Корректор Я. В. Медведева

ИВ № 3725

Сдшю в набор 22. 12. 88. Подписано в печать 03.07.89. БФ 01618. Формат 60x90 1/16.
Буммга типографская № 2. Гарнитура литературная. Печать высокая. Усл. печ. л. 6,5.
Уел 7,01. Уч.-изд. п. 9,43. Тираж 60000 экз. Зак. № 9-70. Цепа 50 к.
кр.-отт.

Издательство «Тэхника», 252601 Киев, 1. ул. Крещатик, 5.

Кнпжи.ш фабрика им. М. В. Фрунзе. 310057 Харьков, 57, ул. Донец-За харжевского, 6/8.

(<2) Шустик А. Г., Савченко В. П.»

ISBN 5-335-00331-6 Табунщик А. М.,Побрус Н. Н.,
1989