Навчальні лекції

ДОПУСКИ, ПОСАДКИ ТА ТЕХНІЧНІ ВИМІРЮВАННЯ

 Допуски и посадки.
Допуск (Т) размера - это разность между наибольшим и наименьшим предельными
размерами или абсолютное значение алгебраической разности между верхним и нижним
отклонениями.
Допуск всегда положителен. Он определяет допускаемое поле рассеяния действительных
размеров годных деталей в партии, т. е. заданную точность изготовления. С уменьшением допуска
качество изделий, как правило, улучшается, но стоимость производства увеличивается.
Для наглядного представления размеров, предельных отклонений и допусков, а также
характера соединений используют графическое, схематическое изображение полей допусков,
располагаемых относительно нулевой линии (рис.1).
Рис. 1. Поля допусков отверстия и вала при посадке с зазором (отклонения отверстия
положительны, отклонения вала отрицательны)
Нулевая линия - это линия, соответствующая номинальному размеру, от
которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении допусков и
посадок. При
горизонтальном расположении нулевой линии положительные отклонения откладываются вверх
от нее, а отрицательные - вниз.
Поле допуска - это поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. Поле допуска
определяется величиной допуска, а его положение относительно номинального размера
определяется основным отклонением.
Основное отклонение (Eo) - одно из двух отклонений (верхнее или нижнее),
определяющее положение поля допуска относительно нулевой линии. Основное отклонение - это
ближайшее расстояние от границы поля допуска до нулевой линии.
В готовых изделиях детали в большинстве случаев сопрягаются по своим
формообразующим поверхностям, образуя соединения. Две или несколько подвижно или
неподвижно соединяемых деталей называют сопрягаемыми. Поверхности, по которым происходит
соединение деталей, называются сопрягаемыми поверхностями. Остальные поверхности называют
несопрягаемыми (свободными). В соответствии с этим различают размеры сопрягаемых и
несопрягаемых (свободных) поверхностей.
В соединении деталей, входящих одна в другую, есть охватывающие и охватываемые
поверхности.
Охватывающую поверхность называют отверстие, охватываемую – вал (рис. 1). Термины
"отверстие" и "вал" относятся не только к цилиндрическим деталям. Они могут быть применены к
охватывающим и охватываемым поверхностям любой формы, в том числе не замкнутым,
например, к плоским (паз и шпонка).
Размеры отверстий обозначают любыми заглавными буквами, например: A, B, G, Б, Ц и т.д.,
валов - строчными: a, b, g, б, ц и т.д. Предельные размеры обозначают с индексами max -
наибольший предельный размер, min - наименьший предельный размер, например: A max , B min , a max ,
b min . Предельные отклонения отверстий обозначают: верхнее - ES, нижнее - EI, валов –
соответственно es и ei.
При решении других задач, например расчёта размерных цепей, предельные отклонения
можно обозначать Es - верхнее отклонение, Ei - нижнее. Таким образом, для отверстия ES = D max -
D; EI = D min -D; для вала es = d max - d; ei = d min - d; для любого размера Es = A max - A; Ei = A min – A
или Es = a max - a; Ei =a min - a.
Допуски размеров охватывающей и охватываемой поверхностей называют соответственно
допуском отверстия (TА) и допуском вала (Ta).
По степени свободы взаимного перемещения деталей различают следующие соединения:
 а) неподвижные неразъемные соединения, в которых одна соединяемая деталь
неподвижна относительно другой в течение всего времени работы механизма: соединения
деталей сваркой, клепкой, клеем, соединения с гарантированным натягом (например,
бронзового венца червячного колеса со стальной ступицей); первые три вида этих
соединений разборке не подвергаются, а четвертый может разбираться лишь при крайней
необходимости;
 б) неподвижные разъемные соединения, отличающиеся от предыдущих тем, что в них
возможно перемещение одной детали относительно другой при регулировке и разборке
соединения при ремонте (например, крепежные резьбовые, шлицевые, шпоночные,
клиновые и штифтовые соединения);
 в) подвижные соединения, в которых одна соединяемая деталь во время работы механизма
перемещается относительно другой в определенных направлениях.
В каждую из групп входит много разновидностей соединений, имеющих свои
конструктивные особенности и свою область применения. В зависимости от эксплуатационных
требований сборку соединений осуществляют с различными посадками.
 Посадкой называется характер соединения деталей, определяемый величиной
получающихся в нем зазоров или натягов.
Посадка характеризует большую или меньшую свободу относительного перемещения или
степень сопротивления взаимному смещению соединяемых деталей. Тип посадки определяется
величиной и взаимным расположением полей допусков отверстия и вала. Номинальный размер
отверстия и вала, составляющих соединение является общим и называется номинальным размером
посадки.
Если размер отверстия больше размера вала, то их разность называется зазором (S), т.е. S =
D – d больше или равно 0; если размер вала до сборки больше размера отверстия, то их разность
называется натягом (N), т.е. N = d – D > 0. В расчетах натяг принимают как отрицательный зазор.
При расчёте посадок определяют предельные и средний зазоры или натяги. Наибольший
(S max ), наименьший (S min ) и средний зазор (S m ), равны: S max = D max - d min ; S min = D min - d max ; S m =
0,5·(S max +S min ). Наибольший (N max ), наименьший натяги (N min ) и средний натяг (N m ) равны: N max =
d max - D min ; N min =d min - D max ; N m = 0,5·(N max + N min ).
Посадки разделяются на три группы: с зазором, с натягом и переходные посадки.
Посадка с зазором - посадка, при которой обеспечивается зазор в соединении (поле
допуска отверстия расположено над полем допуска вала, рис. 2, а.. К посадкам с зазором относятся
также посадки, в которых нижняя граница поля допуска отверстия совпадает с верхней границей
поля допуска вала, т. е.S min = 0.
Посадка с натягом - посадка, при которой обеспечивается натяг в соединении (поле
допуска отверстия расположено под полем допуска вала, рис. 2, в.
Переходная посадка - посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяга
(поля допусков отверстия и вала перекрываются частично или полностью, рис. 2, б.

Рис.2. Схемы полей допусков посадок: а - с зазором; б - переходные; в - с натягом.

Допуск посадки - разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми зазорами

(допуск зазораTS в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим допускаемыми натягами
(допуск натяга TN в посадках с натягом): TS = S max - S min ; TN = N max - N min .
В переходных посадках допуск посадки равен сумме наибольшего зазора и наибольшего
натяга, взятых по абсолютному значению TS(N) = S max + N max . Для всех типов посадок допуск
посадки равен сумме допусков отверстия и вала, т. е. TS(N) = ТD + Td.
В переходных посадках при наибольшем предельном размере вала и наименьшем
предельном размере отверстия получается наибольший натяг (N max ), а при наибольшем
предельном размере отверстия и наименьшем предельном размере вала - наибольший зазор (S max ).
Минимальный зазор в переходной посадке равен нулю (S min = 0). Средний зазор или натяг равен
половине разности наибольшего зазора и наибольшего натяга S m (N m ) = 0,5·(S max - N max ).
Положительное значение соответствует зазору S m , отрицательное – натягу N m .
Единые принципы стандартизации систем допусков и посадок.
Системой допусков и посадок называют совокупность рядов допусков и посадок,
закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и
оформленных в виде стандартов.
Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных для
практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин, дает возможность
стандартизовать режущие инструменты и калибры, облегчает конструирование, производство и
достижение взаимозаменяемости изделий и их частей, а также обусловливает повышение их
качества.
В настоящее время большинство стран мира применяет системы допусков и посадок ИСО.
Системы ИСО созданы для унификации национальных систем допусков и посадок с целью
облегчения международных технических связей в металлообрабатывающей промышленности.
Включение международных рекомендаций ИСО в национальные стандарты создает условия для
обеспечения взаимозаменяемости однотипных деталей, составных частей и изделий,
изготовленных в разных странах. Советский Союз вступил в ИСО в 1977 году, а затем перешёл на
единую систему допусков и посадок (ЕСДП) и основные кормы взаимозаменяемости, которые
базируются на стандартах и рекомендациях ИСО.
Основные нормы взаимозаменяемости включают системы допусков и посадок на
цилиндрические детали, конуса, шпонки, резьбы, зубчатые передачи, и др. Системы допусков и
посадок ИСО и ЕСДП для типовых деталей машин основаны на единых принципах построения,
включающих:
 систему образования посадок и видов сопряжений;
 систему основных отклонений;
уровни точности;
единицу допуска;
 предпочтительные поля допусков и посадок;
 диапазоны и интервалы номинальных размеров;
 нормальную температуру.
Система образования посадок и видов сопряжений предусматривает посадки в системе
отверстия (СА) и в системе вала (СВ).
Посадки в системе отверстия - это посадки, в которых различные зазоры и натяги
получаются соединением различных валов с основным отверстием (рис. 3, а).
Посадки в системе вала - это посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются
соединением различных отверстий с основным валом (рис. 3, б).
 Рис. 3. Примеры расположения полей допусков для посадок: а - в системе отверстия; б - в
системе вала

Для всех посадок в системе отверстия нижнее отклонение отверстия EI = 0, т. е. нижняя

граница поля допуска основного отверстия, всегда совпадает с нулевой линией. Для всех посадок
в системе вала верхнее отклонение основного вала es = 0, т. е. верхняя граница поля допуска вала
всегда совпадает с нулевой линией.
Поле допуска основного отверстия откладывают вверх, поле допуска основного вала - вниз
от нулевой линии, т. е. в материал детали.
Система основных отклонений представляет собой ряд основных отклонений валов в СА и
отверстий в СВ, обозначаемых соответственно строчными и заглавными буквами латинского
алфавита, например a, b, …, zb, zc; A, B, …, ZB, ZC.
Значение основного отклонения определяется соответствующей буквой и зависит от
номинального размера.
В системах допусков и посадок разных типов деталей установлено разное число основных
отклонений, наибольшее их количество содержится в системе допусков и посадок гладких
цилиндрических деталей.
Уровни точности могут называться по-разному: квалитеты точности - для гладких
деталей,степени точности - для резьбовых деталей и зубчатых колёс или классы точности - для
подшипников качения, но в любом случае они определяют требуемую ступень точности деталей
для выполнения своих функций. Обозначаются уровни точности, как правило, арабскими
цифрами, чем меньше цифра, тем выше уровень точности, т.е. точнее деталь.
Единица допуска - это зависимость допуска от номинального размера, которая является
мерой точности, отражающей влияние технологических, конструктивных и метрологических
факторов. Единицы допуска в системах допусков и посадок установлены на основании
исследований точности механической обработки деталей. Значение допуска можно рассчитать по
формуле T = a·i, где a - число единиц допуска, зависящее от уровня точности (квалитет или
степень точности); i - единица допуска.
Предпочтительные поля допусков и посадок представляют собой совокупность отобранных
из числа наиболее часто применяемых в производстве изделий полей допусков и составляемых из
их числа посадок или видов сопряжений. Эти поля допусков и посадок составляют ряды
предпочтительных и рекомендуемых и должны в первую очередь использоваться при
проектировании изделий.
Диапазоны и интервалы номинальных размеров учитывают влияние масштабного фактора
на значение единицы допуска. В пределах одного диапазона размеров зависимость единицы
допуска от номинального размера - постоянна. Например, в системе допусков и посадок гладких
деталей для диапазона размеров от 1до 500 мм единица допуска равна 𝑖 = 0,45 3√𝐷 + 0,001𝐷; для
диапазона размеров свыше 500 до 3150 мм единица допуска равна 𝑖 = 0,004𝐷 + 2,1.
Для построения рядов допусков каждый из диапазонов размеров, в свою очередь, разделен
на несколько интервалов. Поскольку назначать допуск для каждого номинального размера
экономически нецелесообразно для всех размеров, объединенных в один интервал, значения
допусков приняты одинаковыми. В формулах единиц допусков в системе ИСО и ЕСДП в качестве
размеров подставляют среднее геометрическое крайних размеров каждого интервала.
Размеры по интервалам распределены так, чтобы допуски, подсчитанные по крайним
значениям в каждом интервале, отличались от допусков, подсчитанных по среднему значению
диаметра в том же интервале, не более чем на 5-8 %.
Нормальная температура, при которой определены допуски и отклонения, устанавливаемые
стандартами, принята равной + 20°С (ГОСТ 9249-59). Такая температура близка к температуре
рабочих помещений производственных помещений. Градуировку и аттестацию всех линейных и
угловых мер и измерительных приборов, а также точные измерения следует выполнять при
нормальной температуре, отступления от нее не должны превышать допускаемых значений,
содержащихся в ГОСТ 8.050-73 (Государственная система измерений).
Температура детали и измерительного средства в момент контроля должна быть
одинаковой, что может быть достигнуто совместной выдержкой детали и измерительного средства
в одинаковых условиях (например, на чугунной плите). Если температура воздуха в
производственном помещении, контролируемой детали и измерительного средства
стабилизированы и равны 20°С, температурная погрешность измерения отсутствует при любой
разности температурных коэффициентов линейного расширения. Таким образом, для устранения
температурных погрешностей необходимо соблюдать нормальный температурный режим в
помещениях измерительных лабораторий, инструментальных, механических и сборочных цехов.
 Тема 3. Технические измерения.
Основные понятия в области метрологии.
Метрология - наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и
способах достижения требуемой точности. Метрологию подразделяют на теоретическую,
прикладную и законодательную.
Теоретическая метрология занимается вопросами фундаментальных исследований,
созданием системы единиц измерений, физических постоянных, разработкой новых методов
измерения. Прикладная (практическая) метрология занимается вопросами практического
применения в различных сферах деятельности результатов теоретических исследований в рамках
метрологии. Законодательная метрология включает совокупность взаимообусловленных правил и
норм, направленных на обеспечение единства измерений, которые возводятся в ранг правовых
положений (уполномоченными на то органами государственной власти), имеют обязательную
силу и находятся под контролем государства.
Измерение - совокупность операций, выполняемых с помощью технического средства,
хранящего единицу величины, позволяющего сопоставить измеряемую величину с ее единицей и
получить значение величины. Это значение называют результатом измерений. Например,
прикладывая линейку с делениями к какой-либо детали, сравнивают ее с единицей, хранимой
линейкой, и, произведя отсчет, получают значение величины (длины, высоты и других параметров
детали).
Погрешность измерений - отклонение результата измерений от истинного
(действительного) значения измеряемой величины.
Средство измерений – техническое устройство, предназначенное для измерений (Закон РФ
от 27.04.93 № 4871-1 «Об обеспечении единства измерений»; далее – Закон РФ).
Эталон единицы величины – средство измерения, предназначенное для воспроизведения и
хранения единицы величины с целью передачи ее средствам измерений данной величины (Закон
РФ).
Единство измерений – состояний измерений, при котором их результаты выражены в
узаконенных единицах величин, а погрешности измерений не выходят за установленные границы
с заданной вероятностью (Закон РФ).
Основные единицы СИ.
Метр равен длине пути, проходимого светом в вакууме за 1/299.792.458 долю секунды.
Килограмм равен массе международного прототипа килограмма.
Секунда равна 9.192.631.770 периодам излучения, соответствующего переходу между
двумя сверхтонкими уровнями основного состояния атома цезия-133.
Ампер равен силе не изменяющегося во времени электрического тока, который при
прохождении по двум параллельным прямолинейным проводникам бесконечной длины и
ничтожно малой площади кругового сечения, расположенным на расстоянии 1 м один от другого в
вакууме, вызывает на каждом участке проводника длиной 1 м силу взаимодействия, равную 2•10
в минус 7-ой степени Н.
Кельвин равен 1/273,16 части термодинамической температуры тройной точки воды.
Моль равен количеству вещества системы, содержащей столько же структурных элементов,
сколько содержится атомов в углероде-12 массой 0.012 кг.
Кандела равна силе света в заданном направлении источника, испускающего
монохроматическое излучение частотой 540•10 в 12-ой степени Гц, энергетическая сила света
которого в этом направлении составляет 1/683 Вт/ср.

Основные и дополнительные единицы СИ.

Физическая величина Наименование единицы Обозначение
 международное русское
Основные единицы
Длина Метр m м
Масса Килограмм kg кг
Время Секунда s с
Сила электрического тока Ампер A А
Термодинамическая Кельвин K К
температура
Сила света Кандела cd кд
Количество вещества Моль mol моль
Дополнительные величины
Плоский угол Радиан rad рад
Телесный угол Стерадиан sr ср

Средства измерения и контроль линейных и угловых величин.

Измерения выполняются с применением технических средств. Необходимыми
техническими средствами для проведения измерений являются меры и измерительные приборы.
Меры - средства измерений, предназначенные для воспроизведения физической величины
заданного размера. Меры наивысшего порядка точности называют эталонами.
Эталоны - средства измерений или их комплексы, обеспечивающие воспроизведение и
хранение узаконенных единиц физических величин, а также передачу их размера нижестоящим по
поверочной схеме средствам измерения.
Образцовые средства измерений - меры, измерительные приборы или преобразователи,
утвержденные в качестве образцовых для поверки по ним других средств измерений.
Рабочие средства измерений - такие средства, которые применяют для измерений, не
связанных с передачей размера единиц.
Однозначные меры воспроизводят физическую величину одного размера.
Многозначные меры воспроизводят несколько одноименных величин различного размера
(масштабные линейки).
Набор мер — это специально подобранный комплект мер, применяемых не только
отдельно, но и в различных сочетаниях с целью воспроизведения ряда одноименных величин
различного размера.
По конструктивным признакам меры делятся на штриховые и концевые.
Штриховые меры представляют собой пластины или диски, на плоскостях которых
нанесены штрихи. Размер в штриховых мерах определяется расстоянием между серединами
штрихов. К штриховым мерам длины относятся измерительные линейки, складные метры,
рулетки.
Измерительная линейка выполнена в виде стальной ленты, на поверхности которой
нанесены одна или две шкалы с ценой деления 0,5 или 1,0 мм.
Рулетка — представляет собой стальную ленту, намотанную на ось цилиндрического
футляра. На поверхности ленты нанесена штриховая шкала. Рулетки изготавливают длиной 1, 2, 5,
10, 20, 30 и 50 м. Их применяют в различных отраслях народного хозяйства, где не требуется
высокой точности измерения.
Плоскопараллельные концевые меры длины выпускают в виде цилиндрических стержней
или прямоугольных параллелепипедов-плиток, длина которых определяется кратчайшим
расстоянием между измерительными поверхностями. Плавное их свойство — притираемость.
Притираемость мер объясняется сцеплением молекул покрывающей меры смазки. Сила сцепления
имеет наибольшее значение при толщине пленки смазки не более 0,02 мм. Абсолютно
обезжиренные меры или с толстым слоем смазки не притираются.
За основной размер концевой меры принята ее срединная длина, т. е. длина
перпендикуляра, опущенного из середины верхней измерительной поверхности на плоскость, к
которой мера притерта нижней измерительной поверхностью.
Наборы мер комплектуют из концевых мер. Основное требование к наборам: любое
значение длины в заданных пределах должно воспроизводиться с помощью не более четырех-пяти
мер, ибо с увеличением числа мер увеличивается погрешность блока. Так, набор № 1 из 87
концевых мер длиной от 1,005 до 100 мм позволяет воспроизводить длину от 1,005 до 340 мм с
помощью не более чем четырех плиток. Применяют также микронный набор из 9 мер размерами
1,001; 1,002; ...; 1,009 мм. Выпускают долемикронные концевые меры от 2 до 2,001 мм через
0,0001 мм для поверки особо точных измерительных приборов. На каждой концевой мере
гравируют ее номинальный размер. Номинальный размер мер до 5,5 мм наносят на одну из
измерительных поверхностей, свыше 5,5 мм — на боковую нерабочую поверхность.
Блок концевых мер составляют в такой последовательности. Сначала подбирают меньшую
плитку, размер которой содержит последний десятичный знак составляемого размера; затем
плитку, размер которой содержит следующий десятичный знак, и т. д.
После определения размеров концевые меры притирают, а затем притирают плитки в блок.
Сначала к самой большей мере притирают вторую по размеру плитку, потом третью и т. д.
Меньшую плитку накладывают на край большей (примерно на 1/3 длины) и с небольшим
нажимом зигзагообразным движением вдоль длинного ребра надвигают верхнюю плитку
на нижнюю до совпадения измерительных поверхностей.
Концевые меры выпускают четырех классов точности: 0, 1, 2 и 3 (в порядке убывания
точности). Для мер, находящихся в эксплуатации, дополнительно установлены 4-й и 5-й классы
точности. Плоскопараллельные концевые меры длины применяют обычно тогда, когда требуется
получить высокую точность измерений. Область применения концевых мер может быть расшире-
на при помощи различных приспособлений (державки, центры и т. п.).
Угловые меры служат для хранения и передачи единицы плоского угла, проверки
и градуировки угловых приборов, для контроля угловых изделий. Их обычно изготавливают
из стали в виде трех- и четырехгранных плиток. Измерительные поверхности плиток доводят,
что позволяет составлять блоки из нескольких мер.
В соответствии со стандартом угловые меры выпускают в виде нескольких наборов 0, 1 и 2-
го классов точности в зависимости от допускаемых отклонений рабочих углов. Так, для 0-го
класса отклонения рабочих углов находятся в пределах ±3...5", первого ±10" и второго ±30".
Для контроля взаимной перпендикулярности применяют угольники с рабочим углом 90°.
Угольники изготавливают пяти типов и четырех классов точности (0, 1, 2 и 3).
Измерение углов при помощи угловых мер основано на методе сравнения. Для отсчета
разности углов используют световой просвет между сторонами измеряемого угла и меры.
Отклонение угла изделия от угла меры определяется по отношению просвета D к длине
стороны Н. Если просвет не более 30 мкм, то используют образцы просвета, если более 30 мкм —
специальные щупы.
 Тема 4. Средства измерения и контроля.
Точность измерений - их качество, отражающее близость их результатов к истинному
значению измеряемой величины.
Измерение - процесс нахождения значения физической величины опытным путем с
помощью средств измерения.
Принцип измерений - физическое явление или совокупность физических явлений,
положенных в основу измерений. Например, измерение массы тела при помощи взвешивания с
использованием силы тяжести, пропорциональной массе, измерение температуры с
использованием термоэлектрического эффекта.
Метод измерений - совокупность приемов использования принципов и средств измерений.
Средствами измерений (СИ) являются используемые технические средства, имеющие
нормированные метрологические свойства.
Существует различные виды измерений. Классификацию видов измерения проводят,
исходя из характера зависимости измеряемой величины от времени, вида уравнения измерений,
условий, определяющих точность результата измерений и способов выражения этих результатов.
По характеру зависимости измеряемой величины от времени измерения выделяют
статические и динамические измерения.
Статические - это измерения, при которых измеряемая величина остается постоянной во
времени. Такими измерениями являются, например, измерения размеров изделия, величины
постоянного давления, температуры и др.
Динамические - это измерения, в процессе которых измеряемая величина изменяется во
времени, например, измерение давления и температуры при сжатии газа в цилиндре двигателя.
По способу получения результатов, определяемому видом уравнения измерений, выделяют
прямые, косвенные, совокупные и совместные измерения.
Прямые - это измерения, при которых искомое значение физической величины находят
непосредственно из опытных данных. Прямые измерения можно выразить формулой Q = X, где Q
- искомое значение измеряемой величины, а X - значение, непосредственно получаемое из
опытных данных. Примерами таких измерений являются: измерение длины линейкой или
рулеткой, измерение диаметра штангенциркулем или микрометром, измерение угла угломером,
измерение температуры термометром и т.п.
Косвенные - это измерения, при которых значение величины определяют на основании
известной зависимости между искомой величиной и величинами, значения которых находят
прямыми измерениями. Таким образом, значение измеряемой величины вычисляют по формуле Q
= F(x1, x2 ... xN), где Q - искомое значение измеряемой величины; F - известная функциональная
зависимость, x1, x2, … , xN - значения величин, полученные прямыми измерениями.
Совокупные - это такие измерения, при которых значения измеряемых величин определяют
по результатам повторных измерений одной или нескольких одноименных величин при
различных сочетаниях мер или этих величин. Значение искомой величины определяют решением
системы уравнений, составляемых по результатам нескольких прямых измерений.
Совместные - это измерения, производимые одновременно двух или нескольких
разноименных величин для нахождения функциональной зависимости между ними.
По условиям, определяющим точность результата, измерения делятся на три класса.
1. Измерения максимально возможной точности, достижимой при существующем уровне
техники. В этот класс включены все высокоточные измерения и в первую очередь эталонные
измерения, связанные с максимально возможной точностью воспроизведения установленных
единиц физических величин.
2. Контрольно-поверочные измерения, погрешность которых с определенной вероятностью
не должна превышать некоторого заданного значения. В этот класс включены измерения,
выполняемые лабораториями государственного контроля (надзора) за соблюдением требований
технических регламентов, а также состоянием измерительной техники и заводскими
измерительными лабораториями. Эти измерения гарантируют погрешность результата с
определенной вероятностью, не превышающей некоторого, заранее заданного значения.
3. Технические измерения, в которых погрешность результата определяется
характеристиками средств измерений.
В зависимости от способа выражения результатов измерений различают абсолютные и
относительные измерения.
Абсолютными называют измерения, которые основаны на прямых измерениях одной или
нескольких основных величин или на использовании значений физических констант. Примерами
абсолютных измерений являются: определение длины в метрах, силы электрического тока в
амперах, ускорения свободного падения в метрах на секунду в квадрате.
Относительными называют измерения, при которых искомую величину сравнивают с
одноименной величиной, играющей роль единицы или принятой за исходную. Примерами
относительных измерений являются: измерение диаметра обечайки по числу оборотов мерного
ролика, измерение относительной влажности воздуха, определяемой как отношение количества
водяных паров в 1 куб.м воздуха к количеству водяных паров, которое насыщает 1 куб.м воздуха
при данной температуре.
Контрольно-измерительные приборы и инструменты.
Измерительными приборами и инструментами называют устройства, с помощью которых
определяют размеры различных деталей.
Универсальные приборы и инструменты по конструктивным признакам разделяют на
штриховые инструменты с нониусом — штангенинструменты и угломеры; микрометрические
инструменты — микрометры; рычажно-механические приборы — индикаторы; оптико-
механические приборы — микроскопы и др.
Штангенинструменты находят широкое применение в промышленности для измерения
деталей с точностью 0,1; 0,05 и в редких случаях 0,02 мм. Относительно высокая точность
штангенинструментов достигается за счет специального устройства — линейного нониуса.
Основными деталями штангенинструмента являются линейка-штанга, на которой нанесена
шкала с миллиметровыми делениями, и рамка с вырезом, на наклонной грани которого сделана
нониусная (вспомогательная) шкала (рис. 1). В зависимости от количества делений нониуса
действительные размеры детали можно определять с точностью 0,1—0,2 мм. Например, если
шкала нониуса (рис. 1, а) длиной 9 мм разделена на 10 равных частей, то, следовательно, каждое
деление нониуса равно 9:10 = 0,9 мм, т. е. короче деления на линейке на 1—0,9 = 0,1 мм.
При плотно сдвинутых губках штангенинструмента нулевой штрих нониуса совпадает с
нулевым штрихом штанги, а десятый штрих нониуса — с девятым штрихом штанги.
 Рис. 1. Устройство нониуса.

При такой так называемой нулевой установке штангенинструмента первое деление нониуса
не дойдет до первого деления линейки-штанги на 0,1 мм, второе — на 0,2 мм, третье — на 0,3 мм
и т. д. Если передвинуть рамку таким образом, чтобы первый штрих нониуса совпал с первым
штрихом штанги, то зазор между губками будет равен 0,1 мм. При совпадении, например, шестого
штриха нониуса с любым штрихом штанги зазор будет равен 0,6 мм и т. д.
Для отсчета действительного размера по штангенинструменту количество целых
миллиметров нужно взять по шкале штанги до нулевого штриха нониуса, а количество десятых
долей миллиметра — по нониусу, определив, какой штрих нониуса совпадает со штрихом
основной шкалы.
Растянутый нониус (рис. 1) удобнее простого, так как имеет более длинную шкалу— 19 мм.
Она разделена на 10 равных частей: 19: 10=1,9 мм, что короче деления основной шкалы на 0,1 мм.
Нониусы с ценой деления 0,05 и 0,02 мм устроены аналогично.
У штангенинструментов с точностью 0,05 мм шкала нониуса равна 19 мм и разделена на 20
делений. Каждое деление нониуса равно 19:20 = 0,95 мм, т. е. короче деления основной шкалы на
1—0,95 = 0,05 мм (рис. 1, в).
Штангенциркули служат для измерения наружных и внутренних размеров, прочерчивания
дуг окружностей и параллельных линий при разметке, для деления окружностей и прям-ых линий
на части и других операций.
Отечественная промышленность выпускает следующие типы штангенциркулей: ШЦ-1—
с двусторонним расположением губок для наружных и внутренних измерений и с линейкой
для измерения глубин с отсчетом по нониусу 0,1 мм и с пределами измерения 0…125 мм; ШЦ-П
— с двусторонним расположением губок для измерения и для разметки с отсчетом по нониусу
0,05 и 0,1 мм и с пределами измерения 0…200 и 0…320 мм; ШЦТП — с односторонними
губками с отсчетом по нониусу 0,05 и 0,1 мм и с пределами измерения 0…500 мм; с отсчетом по
нониусу 0,1 мм и с пределами измерения 250…710, 320…1000, 500…1400 и 800…2000 мм.
Штангенциркуль с точностью измерения 0,1 мм (рис. 2, а) имеет штангу, которая
представляет собой линейку с основной шкалой, и измерительные губки. Рамка с двумя
измерительными губками и стержнем может перемещаться по штанге. Для закрепления рамки в
нужном положении служит винт. При перемещении рамки вправо на одну и ту же величину
раздвигаются измерительные губки 1 и 9, 2 и 3 и выдвигается стержень.
Длинные губки предназначены для измерения наружных размеров, короткие —
внутренних, а стержень — для измерения глубин. Нониус штангенциркуля нанесен на рамке.
Штангенциркуль с точностью измерения 0,05 мм (рис. 2,б) отличается от рассмотренного
выше тем, что не имеет стержня для измерения глубин, однако имеет установочное
приспособление. Для более точной настройки здесь добавлено устройство, состоящее из рамки с
зажимным винтом и микрометрической гайкой, навернутой на винт. Последний жестко закреплен
в движке и свободно проходит через отверстие в рамке. Если винтом закрепить рамку и затем
вращать гайку, то движок штангенциркуля начнет плавно перемещаться вдоль штанги,
обеспечивая более точную установку нониуса. Винт предназначен для закрепления подвижной
рамки в нужном положении.
 Рис. 2. Штангенциркули.

При определении штангенциркулем внутренних размеров к полученным по шкале

размерам необходимо добавить ширину измерительных губок, которая обычно на них указана.
Штангенглубиномер предназначен для измерения высот и глубин различных деталей. Он
построен по принципу штангенциркуля, однако штанга не имеет губок. Рабочими (мерительными)
поверхностями являются нижняя плоскость рамки А (рис. 3) и торцевая поверхность Б штанги. На
другом конце штанги имеется третья. Рабочая поверхность В для измерения длин в
труднодоступных местах. Штангенглубиномер состоит из штанги, микрометрического
устройства для точной наводки штанги, винта, движка для микрометрической подачи, винта,
гайки, нониуса, винта для зажима рамки, основной рамки и основания.
Штангенглубиномеры изготовляют с отсчетом по нониусу 0,05 и 0,1 мм и с пределами
измерения 0…200, 0…300, 0…400 и 0…500 мм.
Штангенрейсмус служит для измерения высот, глубин и для разметки деталей.
Изготовляются штангенрейсмусы с пределами измерения 0…200, 30…300, 40…500, 50…800 и
60… 1000 мм и точностью измерения 0,1 и 0,05 мм.
Конструкция штангенрейсмуса в основном повторяет конструкции штангенциркуля и
штангенглубиномера. Он имеет измерительные поверхности, основание, хомутик кронштейна,
сменную ножку, кронштейн, винт для зажима хомутика, нониус, микрометрическую гайку, винт
подачи, штангу, основную шкалу, рамку микрометрической подачи, винт зажима движка, рамку и
винт для зажима рамки.
Измерительными поверхностями являются плоскость разметочной плиты, на которой
производятся разметки и измерения, и две поверхности сменной ножки: верхняя — для
внутренних измерений и нижняя — для наружных. Сменные ножки устанавливают в хомутике и
зажимают винтом. Для измерения высот и глубин вместо сменных ножек в рамке закрепляют
шпильки. Остро заточенную ножку применяют при разметке.
К штангенрейсмусу прилагается сменных ножек: одна остроконечная — для разметки, одна
— с двумя измерительными поверхностями и три ножки-шпильки — для измерения высот и
глубин. При измерении внутренних поверхностей к показаниям шгангенрейсмуса необходимо
прибавить толщину ножки, которая на ней указана.
 Рис. 3. Штангенглубиномер. Рис. 4. Штангенрейсмус.

Угломеры. Для измерения углов деталей широко используются угломеры с нониусом двух
типов (ГОСТ 53/8—66): УМ — транспортирный для измерения наружных углов и УН —
универсальный для измерения наружных и внутренних углов. Кроме механических угломеров в
соответствии с ГОСТом 11197—73 промышленность выпускает оптические типа УО с величиной
отсчета 1 — 5.
Угломер типа УМ, предназначенный для измерения наружных углов от 0 до 180°, имеет
основание в виде полудиска с делениями от 0 до 120° через каждый градус, с которым жестко
соединены линейки. Последняя — подвижная, она может быть повернута вокруг оси вместе с
сектором и нониусом относительно основания и линейки. Нониусная шкала построена так же,
как у штангенинструментов. Наличие на ней 30 делений обеспечивает точность измерения в 2’’.
Узел микрометрической подачи повышает точность измерения.

Рис. 5. Угломеры.
 На подвижной линейке может быть закреплен угольник для измерения углов от 0 до 90°.
Углы свыше 90° измеряются без угольника, при этом к полученному результату добавляется 90°.
Фиксация сектора относительно основания угломера осуществляется стопором.
Угломер типа УН служит для измерения наружных углов от 0 до 180° и внутренних — от
40 до 180°. Угломер имеет основание с градусной шкалой, жестко соединенной с ним линейкой.
Нониусная шкала нанесена на секторе, который перемещается по основанию и фиксируется в
требуемом положении стопором. С сектором хомутика соединяется угольник, ас угольником —
линейка. Узел микрометрической подачи повышает точность измерения.
Для измерения углов от 0 до 50° пользуются угломером, линейкой и угольником; от 50 до
140°—вместо угольника в хомутик устанавливают линейку; от 140 до 230°—в хомутик вставляют
угольник, а второй хомутик и линейку снимают; измерение углов от 230 до 320° производят при
снятом хомутике, т. е. без угольника и линейки.
Повышение точности отсчета по основной шкале угломера обеспечивается, как и у
штангенинструментов, применением штрихового нониуса. Принцип построения нониуса у
угломеров такой же, как у аггангенинстру-ментов.
Микрометрические инструменты. Устройство микрометрических инструментов основано
на использовании принципа винтовой пары гайка — винт. Вращательное движение, например,
винта связано одновременно с поступательным перемещением его относительно гайки. При одном
полном обороте винта его продольное перемещение будет равно шагу резьбы. Во всех
микрометрических инструментах шаг резьбы S = 0,5 мм. При повертывании винта на один оборот
его измерительная поверхность переместится на 0,5 мм.
Точность микрометрических инструментов зависит от точности изготовления резьбы
винтовой пары и постоянства шага. Они обеспечивают точность измерения до 0,01 мм.
Микрометры для наружных измерений размеров от 0 до 600 мм выпускаются по ГОСТу
6507—78. Устройство микрометра показано на рис. 6. В скобу запрессованы пятка и стебель.
Микрометрический винт ввинчивается в микрогайку. Гладкое отверстие стебля обеспечивает
точное направление микровинта. Для исключения зазора в резьбе микропары резьба микрогайки
выполнена на ее разрезанном конце, снабженном наружной резьбой и конусом. На эту резьбу
навинчивают регулировочную гайку, которой стягивают микрогайку до тех пор, пока микровинт
не будет перемещаться в ней без зазоров. На микровинт надевается барабан, закрепляемый
установочным колпачком, в котором просверлено глухое отверстие для пружины и зуба,
упирающегося в зубчатую поверхность трещотки 10. Последняя отрегулирована так, что при
увеличении измерительного усилия свыше 900 гс она не вращает винт, а проворачивается. Для
закрепления микрометрического винта в определенном положении предусмотрено стопорное
приспособление, состоящее из втулки и винта. Микрометры с пределами измерения свыше 25 мм
снабжаются установочными мерами для установки их на нижний предел измерения.
Шкалы микрометра расположены на наружной поверхности стебля и на окружности скоса
барабана. На стебле находится основная шкала, представляющая собой продольную риску, вдоль
которой (ниже и выше) нанесены миллиметровые штрихи, причем верхние штрихи делят нижние
пополам. Каждый пятый миллиметровый штрих основной шкалы удлинен, а около него
поставлена соответствующая цифра: 0, 5, 10, 15 и т. д.
 Рис. 6. Микрометр.

Шкала барабана (или круговая шкала) предназначена для отсчета сотых долей делений
основной шкалы и разделена на 50 равных частей. При повороте барабана на одно деление по
окружности, т. е. на ‘/so часть оборота, измерительная поверхность микрометрического винта
перемещается на ‘/so шага резьбы винта, т. е. на 0,5:50 = 0,01 мм. Следовательно, цена каждого
деления барабана составляет 0,01 мм.
При измерении микрометром деталь помещают между мерительными поверхностями и,
вращая трещотку, прижимают ее шпинделем к пятке. После того как трещотка начнет
провертываться, издавая треск, шпиндель микрометра закрепляют зажимным кольцом и
производят отсчет показаний. Целое число миллиметров отсчитывают по нижней шкале стебля,
половины миллиметров — по верхней шкале, а сотые доли миллиметра — по шкале барабана.
Число сотых долей миллиметра отсчитывают по делению шкалы барабана, совпадающему с
продольной линией на втулке. Например, если на шкалах микрометра видно, что край барабана
перешел седьмое деление, а сам барабан по отношению к продольной линии на стебле повернулся
на 23 деления, то полное показание шкал микрометра составит 7,23 мм.
Микрометрические нутромеры выпускают согласно ГОСТу 10—75 с пределами измерения
50…10 000 мм. Наибольшее распространение получили нутромеры с пределами измерения 75…
175 и 75…600 мм.
Нутромер состоит из микрометрического винта, барабана, стебля со стопором,
установочной гайки и измерительных наконечников. Гайка предохраняет резьбу на конце стебля
от повреждения.
Как и у микрометра для наружных измерений, шаг резьбы винта нутромера равен 0,5 мм.
Максимальный ход микрометрического винта составляет 13 мм. Максимальный предел измерения
основной головкой нутромера 50…63 мм.
Чтобы увеличить предел измерения, применяют удлинители — стержни размерами от 500
до 3150 мм, заключенные в цилиндрические трубки. Для соединения удлинителя с нутромером на
одном конце удлинителя нарезается наружная резьба, а на другом — внутренняя.
Измерение микрометрическим нутромером производят несколько раз, слегка поворачивая
его по окружности отверстия и отыскивая при этом наибольший размер, а также вокруг оси,
перпендикулярной оси отверстия, определяя при этом наименьший размер.
 Микрометрические глубиномеры изготовляются по ГОСТу 7470—78 с пределом измерений
0…150 мм и с рабочим ходом винта 25 мм. Они служат для измерения глубины глухих отверстий
и полостей.
При использовании сменных удлинителей пределы измерения могут быть расширены.
При измерении глубиномер прижимают измерительной плоскостью траверсы к
поверхности детали. Для плотного прилегания траверсы к детали усилие нажатия на глубиномер
должно несколько превышать усилие измерения.

Рис. 7. Микрометрический нутромер (а); удлинитель (б) и микрометрический глубиномер

(в).

Рычажно-механические приборы получили широкое распространение инструментальном

производстве, так как они надежны в работе, имеют относительно высокую точность измерения и
универсальны. Принцип их действия основан на использовании специального передаточного
механизма, который незначительные перемещения измерительного стержня преобразует в
увеличенные и удобные для отсчета перемещения стрелки на шкале.
К наиболее известным типам рычажно-механических приборов относятся индикаторы,
рычажные скобы, рычажные микрометры и миниметры.
Индикаторы часового типа выпускаются по ГОСТу 577—68 с ценой деления 0,01 мм и
пределами измерения от 0 до 10 мм в зависимости от типоразмера.
 Рис. 8. Индикатор часового типа.

Измерительный стержень индикатора изготовлен в виде зубчатой рейки, которая находится

в зацеплении с зубчатым колесом J2 с числом зубьев Z = 16. На одной оси с ним закреплены
стрелки и промежуточное зубчатое колесо с числом зубьев Z— 100. Это колесо находится в
зацеплении с зубчатым колесом с числом зубьев Z= 10, на оси которого закреплена стрелка-
указатель, показывающая величину линейных перемещений измерительного стержня, в долях
миллиметра, по круговой шкале. Для удобства пользования шкала связана с ободом индикатора и
вместе с ним может быть повернута на любой угол. Колесо и спиральная пружина ликвидируют
погрешность мертвого хода передачи при возвратно-поступательных движениях стержня.
Цилиндрическая пружина И обеспечивает контакт наконечника стержня с контролируемой
поверхностью.
Передаточное отношение индикатора подобрано таким образом, чтобы при линейном
перемещении стержня на 1 мм указатель сделал один полный оборот. Круговая шкала разбита на
100 делений. Следовательно, цена одного деления ее составляет 0,01 мм. Количество полных
оборотов указателя показывает стрелка на шкале.
При выполнении измерений индикаторы устанавливают в стойках, на штативах или в
специальных приспособлениях.
Индикаторная скоба применяется для измерения деталей 6-го и 7-го квалитетов. Все
рычажные Скобы имеют диапазон измерения 0…25 мм, обеспечиваемый за счет перемещения
переставной пятки. Цена деления отсчетного устройства у скоб с верхним пределом измерения до
100 мм —0,002 мм, а 125 и 150 мм — 0,005 мм. Пределы измерения по шкале соответственно
равны ±0,08 и ±0,15 мм.
Индикаторная скоба имеет жесткий корпус с двумя соосными цилиндрическими
отверстиями, в одном из которых установлена переставная измерительная пятка, а в другом—
подвижная пятка, находящаяся в постоянном контакте с измерительным наконечником
индикатора. Измерительное усилие создается совместным действием пружины и пружины
индикатора. Пятка может свободно перемещаться в пределах 50 мм у скоб малых размеров и 100
мм — у скоб больших размеров. После установки скобы на размер положение пятки фиксируется
стопором и она закрывается предохранительным колпачком.
 Рис. 9. Индикаторная скоба.

Для удобства измерения скоба снабжена упором, который при настройке скобы на размер
устанавливается так, чтобы линия измерения проходила через ось проверяемой детали. Корпус
имеет ручку с теплоизоляционными накладками. Измерительный стержень отводится рычагом
Рычажный микрометр. Устройство хвостовой части рычажного микрометра такое же, как и
обычного микрометра, с той лишь разницей, что в ней отсутствует трещотка.

Рис. 10. Рычажный микрометр.

В корпусе микрометра помещен измерительный контакт, перемещение которого влево

заставляет поворачиваться рычаг, зубчатый сектор и зубчатое колесо, на оси которого закреплена
стрелка. Пружина служит для устранения зазора в зацеплении сектора с колесом и возвращения
стрелки и рычага в первоначальное положение. Для отвода измерительного контакта влево
имеется устройство, состоящее из рычага, пружинки и кнопки . Пружина предназначена
для создания нормального мерительного усилия. Стопор фиксирует микрометрический
винт в требуемом положении.
Механизм индикатора смонтирован в скобе и закрывается крышкой, в прорези которой
помещена шкала с пределами измерения от 0 до 0,020 мм в обе стороны. Цена каждого деления
шкалы равна 0,002 мм.
Перед началом измерений необходимо проверить нуль-пункт инструмента. Для этого надо
соединить контакты так, чтобы нулевой штрих барабана совместился с продольным штрихом
стебля. Показание стрелки шкалы индикатора даст погрешность нуль-пункта, которая должна
быть учтена с обратным знаком.
При измерении, установив деталь между контактами, вращают барабан до выхода стрелки
индикатора за пределы шкалы в диапазоне от 20 мкм до 0. После этого дополнительным
поворотом барабана ближайший штрих круговой шкалы барабана совмещают с продольной
риской на стебле. Показание шкалы микрометра алгебраически (с учетом знака) суммируют с
показанием шкалы индикатора.
Оптико-механические приборы. Для контроля режущих и измерительных инструментов
сложной формы применяют инструментальные микроскопы, оптиметры и проекторы.
 Инструментальные микроскопы (ГОСТ 8074—71) предназначены для линейных измерений
по двум прямоугольным координатам, а также для измерений углов, в том числе элементов
резьбы. Они применяются для измерения элементов профиля шаблонов, переднего и заднего углов
спиральных сверл и зенкеров, среднего диаметра, угла профиля и шага метчиков, угла наклона
винтовой линии сверл и разверток, угла заборного конуса метчиков и т. п.
Микроскопы выпускаются двух типов: ММИ—палый микроскоп инструментальный с
наклонной окулярной головкой и БМИ — большой микроскоп инструментальный.
Инструментальный микроскоп имеет основание, на котором расположен подвижный стол,
состоящий из трех частей — нижней, верхней и поворотной. Продольное перемещение нижней
части стола осуществляется микрометрической головкой, а поперечный ход верхней части стола
— головкой. Угловое перемещение его поворотной части на 5—6° вправо и влево производится
винтом. Перемещения с помощью головок ограничиваются в пределах 25 мм. Для увеличения
хода стола в продольном направлении его отводят вправо рычагом еще на 50 мм.
На основании микроскопа установлена колонна, по которой может перемещаться
кронштейн, закрепляемый винтом. Тубус микроскопа расположен на кронштейне. В нижней части
тубуса установлен объектив, а в верхней — головка микроскопа, состоящая из двух окуляров.
Под окулярами (рис. 11) с помощью винта вращается стеклянная пластинка с
продольными и поперечными штрихами и круговой градусной шкалой на 360°. Под
окуляром расположена неподвижная пластинка со шкалой, на которой нанесено 60
делений. Каждое деление соответствует одному повороту подвижной пластинки. В окуляре
видно перекрестие двух взаимно перпендикулярных пунктирных и двух сплошных линий,
расположенных под углом 60°. Перекрестие является границей перемещения детали при
отсчете линейных размеров и углов.

Рис. 11. Инструментальный микроскоп.

Грубая настройка на фокус достигается перемещением кронштейна микроскопа по

колонне, а более точная— винтом. Окончательная настройка на фокус производится вращением
кольца окуляра. Колонна микроскопа может поворачиваться на небольшой угол винтами. Для
отсчета углов поворота на винтах имеются деления. Шкалы освещаются электрической лампой,
установленной в тубусе.
Оптиметр — измерительный прибор с ценой деления 0,001 мм — служит для линейных
измерений методом сравнения. В соответствии с ГОСТом 5045—75 выпускаются оптиметры
вертикальные — с вертикальной осью для наружных измерений и горизонтальные — с
горизонтальной осью для наружных и внутренних измерений.
В основу действия оптиметра положены законы отражения и преломления света.
Оптическая схема оптиметра приведена на рис. 12,а. Свет от постороннего источника,
направленный зеркалом и отраженный стеклянной пластинкой, падает на шкалу. Отраженный от
шкалы луч направляется через трехгранную призму в объектив и затем отражается от зеркала в
обратном направлении в окуляр, где получается изображение отраженной шкалы и указателя в
виде стрелки. Так как зеркало связано с измерительным штифтом, незначительное перемещение
последнего при измерении вызывает небольшой поворот зеркала, отчего происходит сдвиг
изображения отраженной шкалы относительно неподвижного указателя. Это смещение,
наблюдаемое в окуляре, дает возможность производить отсчет.
Шкала оптиметра имеет по 100 делений в обе стороны от нуля. Цена деления — 0,001 мм.
Следовательно, предел измерения по шкале прибора составляет ±0,1 мм.
В инструментальном производстве находит применение вертикальный оптиметр (рис. 12,б).
Он состоит из основания со стойкой, кронштейна, трубки, отводки, столика и зажимного винта.
Измерение деталей производят следующим образом. Блок концевых мер длины заданного
размера размещают на столике и устанавливают оптиметр в нулевое положение. Грубая
установка производится перемещением от руки кронштейна, а точная — подъемом столика с
помощью винта.

Рис. 12. Оптическая схема оптиметра (а) и вертикальный оптиметр (б).

Столик располагают так, чтобы измерительный штифт упирался в деталь, а указатель,

видимый в окуляре, точно совпадал с нулевым делением шкалы. После этого столик закрепляют
винтом, блок концевых мер убирают, а на его место ставят деталь.
Если размеры детали имеют некоторое отклонение от величины блока концевых мер, то это
вызовет перемещение измерительного штифта, соответствующие отклонения в положении зеркала
и поднятие или опускание шкалы. Для определения размера детали необходимо к размеру блока
концевых мер прибавить или отнять показания оптиметра.
Наибольшая высота измеряемой на вертикальном оптиметре детали — 180 мм.
 Тема 5. Допуски углов и посадки конусов.
Нормальные углы и конусности.
Достаточно часто поверхности деталей располагаются под некоторым углом, отличным от
прямого. В таком случае на расположение элементов деталей назначают угловые размеры с
соответствующими допусками.
Угловые элементы деталей можно условно разделить на элементы с углами общего
назначения и со специальными углами, размеры которых связаны расчетными зависимостями с
другими принятыми линейными и угловыми размерами в силу специфических эксплуатационных
или технологических требований.
С целью разумного ограничения номенклатуры углов первой группы, к которой относятся
конструктивные наклонные поверхности с произвольными уклонами, скосы, фаски и др. ГОСТ
8908–81 устанавливает три ряда нормальных углов, причем каждый последующий ряд не
поглощает предыдущие (таблица 1). В соответствии с принципом предпочтительности первый ряд
имеет приоритет перед вторым, второй перед третьим.
Термины и определения, относящиеся к поверхностям и элементам деталей, имеющим
угловые элементы, установлены ГОСТ 25548 – 82 .
Под прямой круговой конической поверхностью (конической поверхностью или конусом)
понимают поверхность вращения, образованную прямой образующей, вращающейся
относительно оси и пересекающей ее.
Нормальные угловые размеры.
Таблица 1.
Ряд 1 Ряд 2 Ряд 3 Ряд 1 Ряд 2 Ряд 3 Ряд 1 Ряд 2 Ряд 3
0° 0° 0° 10° 10° 70°
0°15’ 12° 75° 75°
0°30’ 0°30’ 15° 15° 15° 80°
0°45’ 18° 85°
1° 1° 20° 20° 90° 90° 90°
1°30’ 22° 100°
2° 2° 25° 110°
2°30’ 30° 30° 30° 120° 120° 120°
3° 3° 35° 135°
4° 40° 150°
5° 5° 5° 45° 45° 45° 180°
6° 50° 270°
7° 55° 360°
8° 60° 60° 60°
9° 9° 65°

Конус – обобщенный термин, под которым в зависимости от конкретных условий

понимают коническую поверхность, коническую деталь или конический элемент детали.
В деталях конические поверхности часто стыкуются с цилиндрическими поверхностями на
продолжении той же оси и имеют вид усеченного конуса с большим и меньшим основаниями.
Под основаниями конуса понимают круговые сечения, образованные пересечением
конической поверхности с плоскостями перпендикулярными оси и ограничивающими его в
осевом направлении.
Основной плоскостью называют плоскость поперечного сечения конуса, в котором задается
номинальный диаметр конуса.
Базовой плоскостью является плоскость, перпендикулярная оси конуса и служащая для
определения осевого положения основной плоскости или осевого положения данного конуса
относительно сопрягаемого с ним конуса. Базовая плоскость может совпадать или не совпадать
основной.
Элементы конусов обозначаются следующим образом (рис. 1). Диаметры поперечных
сечений конусов: большого основания – D; малого – d; заданного сечения (в котором задан
допуск) – D S , произвольно расположенного сечения – dх. Угол конуса обозначают α, угол
уклона конуса α/2. Параметры наружных конусов помечают индексом е, внутренних – i.

Рис. 1. Основные параметры конусов и конического соединения

Угол уклона конуса α/2 связан с размерами D, d и L следующим соотношением:

C = (D – d)/L = 2tg(α/2),
или
С/2 = 0,5(D – d)/L = tg(α/2),
где С – конусность;
С/2 – уклон i.
Приведенные взаимосвязи следует учитывать при назначении угловых и линейных
размеров конусов и допусков этих размеров.
При необходимости различения параметров конических соединений, наружных и
внутренних конусов в обозначениях параметров наружных конусов используют индексы
e, параметров внутренних конусов индексы i, а для параметров конических соединений – р.
Обозначение длины конуса – L, длины конического соединения – L р , осевое расстояние от
большего основания конуса до заданного сечения – L S , до произвольно расположенного сечения –
L х . Расстояние между основной и базовой плоскостями конуса (базорасстояние конуса)
обозначают z e или z i , а базорасстояние конического соединения – z p .

Рис. 2. a - допуск угла в угловых величинах; b - допуск угла в линейных величинах.

Допуски на угловые размеры должны назначаться в соответствии с указанными в таблице
2.
Предельные Отклонения Предельные отклонения углов ± (значения, а/2 в мкм) для
отклонения степеней точности
углов в
зависимости от
степени 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
точности
b/2 40" 1' 1'30" 2'30" 4' 6' 10'
2°30' 25' 1°
До 3
а/2 0,6 0,9 1,4 2,3 3,6 5,4 9135 22,5 54
b/2 30" 50" 1°15' 2' 3' 5' 8'
2° 20' 50'
Св. 3 до 5 0,4 0,7 1,1 1,8 2,7 4,5
45 7,2 18
а/2
108 0,8 1,3 1,9 3 4,5 7,5 12
180 30 75
b/2 25" 40" 1' 1'30" 2'30" 4' 6'
1°30' 15' 40'
Св. 5 до 8 0,6 1 1,5 2,3 3,8 6 9135 22,5 60
а/2
1 1,6 2,4 3,6 6 9,6 14,4 36
216 96
b/2 20" 30" 50" 1'15" 2' 3' 5'
1°30' 12' 30'
Св. 8 до 12 0,8 1,2 2 3 4,8 7,2
72 12 28,8
а/2
180 1,2 1,8 3 4,5 7,2 10,8 18
270 43,2 108
b/2 15" 25" 40" 1' 1'30" 2'30" 4'
1° 10' 25'
Св. 12 до 20 0.9 1,5 2,4 3,6 5,5 9 14,5 36
216 90
а/2
1,5 2,5 4 6 9 15 24
360 60 150
b/2 12" 20" 30" 50" 1'15" 2' 3'
50' 8' 20'
Св. 20 до 32 1,2 2 3 5 7,5 12
120 18 48
а/2
300 1,9 3,2 4,8 8 12 19 29
480 77 192
b/2 10" 15" 25" 40" 1' 1'30" 2'30" 6'
40' 15'
Св. 32 до 50 1,6 2,4 4 6,5 9,5 14,5 24
384 57,5 144
а/2
2,5 3,8 6 10 15 22,5 37,5 90
600 225
b/2 8" 12" 20" 30" 50" 1'15" 2'
30' 5' 12'
Св. 50 до 80 2 3 5 7,5 12,5 19
180 30 75
а/2
450 3,2 4,8 8 12 20 30 48
720 120 288
b/2 6" 10" 15" 25" 40" 1' 1'30" 4'
25' 10'
Св. 80 до 120 2,4 4 6 10 16 24 36
600 96 240
а/2 3,6 6 9 15 24 36 54
900 144 360
b/2 5" 8" 12" 20" 30" 50" 1'15" 3'
20' 8'
Св. 120 до 200 3 4,8 7 12 18 30 45
720 108 288
а/2
5 8 12 20 30 50 75
1200 180 480
b/2 4" 6" 10" 15" 25" 40" 1'
15' 2'30" 6'
Св. 200 до 320 4 6 10 15 25 40 60
900 150 360
а/2
6,5 9,5 16 24 40 64 96
1440 240 576
b/2 3" 5" 8" 12" 20" 30" 50"
12' 2' 5'
Св. 320 до 500 4.8 8 13 19 32 48 80
1152 192 480
а/2
7,5 12,5 20 30 50 75 125
1800 300 750
b/2 3" 4" 6" 10" 15" 25" 40"
10' 1'30" 4'
Св. 500 до 800 7,5 10 15 25 37,5 62,5 100
600 225
а/2
1500 12 16 24 40 60 100 160
2400 360 960
b/2 2" 3" 5" 8" 12" 20" 30"
8' 1'15" 3'
Св. 800 до
8 12 20 32 48 80
720 120 300
1250 а/2
1920 12,5 19 31 50 75 125
1125 187,5 469
3000
b/2 2" 3" 4" 6" 10" 15" 25" 1' 2'30" 6'
Св. 1250 до
12,5 19 25 37,5 62,5 94 156 375 938 2250
2000 а/2
20 30 40 60 100 150 250 600 1500 3600
При наличии специальных конструктивных требований допускается несимметричное
расположение предельных отклонений угловых размеров с сохранением величины допуска,
приведенной в таблице.
Допуски и посадки конических соединенй.
 Коническое соединение – соединение наружного и внутреннего конусов, имеющих
одинаковые номинальные углы (рис. 3). Оно характеризуется большим диаметром D, малым
диаметром d, длиной конического соединения Lр, базорасстоянием zр (расстоянием между
принятыми базами наружного и внутреннего конусов, образующих коническое сопряжение).

Рис. 3. Параметры конического соединения.

Стандарты устанавливают два способа нормирования допуска диаметра конуса.

Первый способ – назначение «углового допуска» АТ. При этом поле допуска имеет вид
треугольника с постоянным значением угла, который нормируется одним из допусков угла
АТα,АТ`α,АТh или (наиболее часто) АТD. Допуск ограничивает отклонения угла конуса и
отклонения формы конуса. Дополнительно могут быть более жестко ограничены допуски формы
(например, комплексом допусков круглости поперечного сечения конуса и прямолинейности
его образующих), если отклонения формы недостаточно жестко ограничены допусками угла
конуса.
Второй способ – назначение допуска диаметра ТD (IТD), одинакового в любом поперечном
сечении конуса и определяющего два предельных конуса, между которыми должны находиться
все точки поверхности реального конуса. При этом способе нормируют допуск только в заданном
сечении конуса (ТDs). Допуски ТD или ТDs должны соответствовать ГОСТ 25346–89. Для
образования нужных посадок в конических соединениях деталей обычно применяют именно этот
способ назначения допусков.
Для конических соединений ГОСТ 25307–82 устанавливает три вида посадок: с зазором,
натягом и переходные.
В отличие от цилиндрических сопряжений с гарантированным зазором, где оси валов и
отверстий не совпадают, конические сопряжения могут обеспечить самоцентрирование деталей с
образованием нулевого зазора за счет осевого смещения охватываемой и охватывающей деталей.
Поскольку смещение охватываемой детали к меньшему или большему основанию конуса
приводит к уменьшению или увеличению зазора, в конических соединениях часто применяют
специальные устройства регулировки зазора (или методы обеспечения натяга) между
сопрягаемыми деталями.
Конические посадки с зазором применяют в соединениях типа подшипников скольжения, а
также в устройствах разобщения и соединения двух пространств при взаимном перемещении
(повороте) сопряженных деталей. Примерами устройств разобщения и соединения являются
краны в пневматических и гидравлических системах.
При наличии установленных стандартом переходных посадок фактически конические
сопряжения могут быть реализованы либо как посадки с зазором либо как посадки с натягом.
Хотя стандартом установлены переходные конические посадки, фактически конические
сопряжения могут быть реализованы либо как посадки с зазором либо как посадки с натягом.
 Посадки с натягом используют для получения неподвижных герметичных соединений, а
также соединений, обеспечивающих передачу крутящего момента, например хвостовикам
стержневого режущего инструмента.
Конические соединения с натягом в отличие от неразъемных цилиндрических соединений
могут быть или неразъемными, или разъемными. Разъемные конические соединения с натягом,
обеспечивают более легкую по сравнению с цилиндрическими прессовыми соединениями
разборку, кроме того, их конструктивные особенности могут позволять регулировку натяга после
некоторого времени эксплуатации.
Так как сопрягаемые поверхности конические и диаметры сопрягаемых деталей вдоль оси
переменные, для одной и той же конической пары вал-втулка может быть достигнут желаемый
характер соединения за счет:
а) фиксации взаимного положения наружного и внутреннего конусов в осевом
направлении;
б) фиксации заданной силы запрессовки (для посадок с натягом).
Заданное взаимное положение наружного и внутреннего конусов в осевом направлении
может достигаться с применением полной и «неполной» взаимозаменяемости.
Сборка с применением полной взаимозаменяемости может осуществляться, например,
совмещением нерегулируемых конструктивных элементов конусов.
Сборка с применением «неполной» взаимозаменяемости предусматривает обеспечение
заданного осевого расстояния между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов за счет осевой
регулировки взаимного положения наружного и внутреннего конусов. Регулировочное
перемещение может заканчиваться в момент достижения заданного осевого расстояния между
базовыми плоскостями сопрягаемых конусов, или после достижения заданного осевого смещения
конусов от их положения при первоначальной сборке (например, беззазорного сопряжения,
полученного под действием собственного веса).
Фиксация взаимного положения наружного и внутреннего конусов в осевом направлении
по заданной силе запрессовки в отличие от рассмотренных выше методов регулировки
предусматривает не контроль длины (заданного расстояния), а контроль силы, которая
функционально связана с натягом в сопряжении.
При назначении посадок для конических соединений следует использовать поля допусков
со следующими основными отклонениями:
 для внутренних конусов: Н; Js; N;
 для наружных конусов: d, e, f, g, h, js, k, m, n, p, r, s, t, u, x, z.
Для образования посадок рекомендуются поля допусков в квалитетах от 4 до 9, причем
рекомендуемые поля допусков отверстий ограничены номенклатурой Н4, Н5, Н6, Н7, Н8, Н9, то
есть рекомендуемые посадки организуются в системе основного отверстия.
Поля допусков в остальных квалитетах могут использоваться для таких изделий высокой
точности как конические калибры, эталонные меры и т.п. (квалитеты от 01 до 5) или
несопрягаемых деталей низкой точности (квалитеты от 10 до 17).
В посадках рекомендуется сочетать поля допусков диаметров наружного и
внутреннего конусов одного квалитета, но в обоснованных случаях допуск диаметра
конического отверстия можно назначать на один или два квалитета грубее.
Для получения посадок различного характера в соответствии с ГОСТ 25307–82 для
наружных конусов можно использовать следующие основные отклонения:
 при формировании посадок с зазором – d, e, f, g, h;
 для переходных – js, k, m, n, p;
 для посадок с натягом – r, s, t, u, х, z.
Методы и средства измерения углов и конусов.
 Основным параметром, контролируемым при обработке углов и конусов, является плоский
угол, за единицу которого принят градус. Градусом называется 1/360 часть окружности, он
состоит из 60 угловых минут, а минута состоит из 60 угловых секунд. Особенность угловых
размеров состоит в том, что точность их изготовления и контроля зависит от длины сторон,
образующих угол. Чем короче сторона, тем труднее изготовить и измерить угол. Методы
измерения углов можно разделить на три основных вида:
1) метод сравнения с жесткими угловыми мерами;
2) абсолютный метод, основанный на применении измерительных инструментов с угловой
шкалой (угол при этом отсчитывают непосредственно по шкале прибора в угловых единицах);
3) косвенный метод, состоящий в измерении линейных размеров, связанных с углом
конуса тригонометрическими зависимостями.
Угловые меры и угольники. Угловые меры (рис. 4 а) изготавливают в виде прямых призм
и применяют для контроля углов и градуировки угломерных инструментов и угловых шаблонов.
Угловые меры аналогичны рассмотренным ранее плоскопараллельным концевым мерам длины.
Угловые меры выпускают в виде наборов с градацией углов через 2°, 1°,15′ и различными
номинальными значениями углов. Изготавливают угловые меры четырех классов точности (00, 0,
1, 2) и аттестуют на разряды. Угловые меры могут притираться друг к другу, но их сцепление
менее надежно, чем у плоскопараллельных концевых мер длины, поэтому блоки угловых мер
соединяют друг с другом при помощи специальных приспособлений. Плитки в блоки соединяют
при помощи державок (рис. 4 б-г), винтов и конических штифтов. Державки (см. рис.4 б, в)
позволяют собирать блоки из двух и трех угловых мер. Для получения дополнительных углов
применяют державки со специальными лекальными линейками (см. рис. 4 г). Контроль углов
угловыми мерами производят обычно на просвет. В случае отсутствия угловой меры с
необходимыми значениями угла или в случае, когда изделие не позволяет использовать угловую
меру, изготавливают специальный угловой шаблон.

Рис. 4. Угловые меры (а) и державки для их применения (б-г).

Для контроля и разметки прямых углов (90 °) предназначены проверочные угольники (рис.
5), которые применяют также для контроля взаимного расположения поверхностей деталей при
сборке. Изготавливают угольники следующих типов УЛ, УЛП, УЛШ, УЛЦ, УП, УШ.
Угольники типов УЛ, УЛП и УЛШ предназначены для точных лекальных работ, они имеют
две острые рабочие грани.
Угольники типа УП и УШ используют при слесарной сборке, обработке и ремонте.
 Угольники типа УЛЦ представляют собой отрезок вала с торцами, перпендикулярными
образующей цилиндрической поверхности. Эти угольники используют для проверки других
угольников, так как они позволяют получить точное значение угла 90°.

Рис. 5. Угольники:
H и L – соответственно высота и длина вертикальной полки; D – диаметр цилиндрического
угольника.

Угломеры. Для контроля углов методом непосредственной оценки в машиностроении

широко применяют угломеры с нониусом. Эти угломеры выпускают двух типов: УН — для
измерения наружных и внутренних углов (рис.6 а) и УМ — для измерения только наружных углов
(рис. 6 б).

Рис. 6. Угломеры:
а – для измерения наружных и внутренних углов:
1 – нониус; 2 – основание; 3- линейка; 4 – стопор; 5 – сектор; 6 – угольник; 7 – съемная
линейка; 8 – державка линейки; 9 – державка угольника;
б – для измерения только наружных углов:
1 – державка угольника; 2 – угольника; 3 – линейка; 4 – основание; 5,8 – стопорные винты;
6 – винт микрометрический; 7 – нониус; 9 – сектор; 10 – подвижная линейка; А – ось.

Угломер типа УН состоит из основания 2 с нанесенной по окружности градусной шкалой,

которое жестко соединено с линейкой 3. Линейка имеет снаружи доведенную измерительную
поверхность. По основанию 2 перемещается сектор 5 с нониусом 1 и стопором 4. К сектору крепят
угольник 6 при помощи державки 9. К угольнику 6 крепят съемную линейку 7 при помощи
державки 8. Варианты измерений показаны на рис. 7. Угломер позволяет измерять углы в
диапазоне от 0 до 50° (рис. 7 а). Для измерения углов в диапазоне от 50 до 140° с угломера
снимают угольник, а на его место устанавливают линейки (рис. 7 б). Чтобы измерить наружные
углы в диапазоне от 140 до 230°, необходимо снять линейку, измерения в этом случае ведут с
использованием угольника. Если с угломера снять угольник, линейку и державки, то с его
помощью можно будет контролировать размеры углов в диапазоне от 240 до 320°. Следовательно,
общий диапазон измерений угломером УН составляет от 0 до 320 ° для наружных углов.

Рис. 7. Примеры измерения углов различной величины:

а,в – до 90°: 1 – угольник; 2 – блок концевых мер длины; 3 – линейка;
б – до 140°; г, д – до 60°; е – внутренних углов;
пунктиром показаны положения подвижной измерительной линейки при измерении
минимального размера в заданном диапозоне.

При измерении углов деталей сложных контуров необходима установка угломера на

заданную величину длины прямолинейного контура. Такая установка осуществляется при помощи
блока концевых мер длины 2, который устанавливается на съемную линейку 3, а основание
угломера перемещают по угольнику 1 так, чтобы измерительная линейка была установлена на
блоке концевых мер. Схема такой установки приведена на рис. 7 в.
Если с угломера снять угольник и линейку, то им можно измерять внутренние углы в
диапазоне от 40 до 180° (рис. 6 г).
Измерение углов в труднодоступных местах производят по схеме, показанной на рис. 7 д.
Угломер типа УМ (см. рис. 6 б) широко применяется при обучении слесарному делу. Он
состоит из основания 4 со шкалой, проградуированной в градусах. На основании закреплена
линейка 3. Подвижная линейка 10 с сектором 9 и нониусом 7 может поворачиваться на оси А,
фиксация линейки в момент измерения осуществляется стопорным винтом 5. Угломер имеет винт
6 для микрометрической подачи измерительной подвижной линейки 10 с сектором 9. На
подвижной линейке крепится угольник 2 при помощи державки 1. Угломер обеспечивает
измерение углов в диапазоне от О до 180°. Для измерения углов свыше 90° угольник 2 необходимо
снять, в этом случае для получения значения угла к показаниям по шкалам угломера прибавляют
90°.
При работе с угломером типа УМ необходимо:
 определить способ измерения угла (с использованием угольника или без него);
 убедиться в плавности перемещения сектора угломера;
 убедиться в точности установки угломера на ноль;
 при измерении прочно удерживать угломер за корпус;
 измерительная поверхность должна плотно прилегать к поверхности детали (без
просвета и перекоса);
 обратить внимание на достигаемую точность измерений, которая выбита на нониусе.
 Тема 6. Допуски и посадки гладких цилиндрических деталей.
Принципы построения системы допусков и посадок. Для обеспечения качества продукции,
повышения эффективности производства за счет унификации требований к точности, увеличения
масштабов выпуска продукции и т. п. используется обязательная система допусков и посадок,
охватывающая все размерные параметры. Выпускаются отдельные стандарты на предельные
отклонения и посадки различных видов соединений, но все они объединяются едиными
принципами построения. Таких принципов можно выделить восемь.
Принцип применения рядов предпочтительных чисел заключается в том, что числовые
ряды интервалов размеров, градаций точности и других показателей строятся по одному из
основных или производных рядов предпочтительных чисел.
Принцип масштабных коэффициентов основан на том, что изменение величины допуска в
зависимости от размера подчиняется определенной закономерности, описываемой некоторой
функцией размера, называемой единицей допуска.
Принцип применения коэффициентов точности заключается в том, что числовые значения
допусков размеров получаются умножением единицы допуска (значения масштабного
коэффициента при среднем в данном интервале значении размера) на определенное число
(коэффициент точности).
Принцип применения упрощающих способов построения посадок заключается в
использовании двух эквивалентных по простоте способов, при которых расположение поля
допуска одной, называемой основной деталью, из двух соединяемых деталей оставляют
неизменным, необходимую же посадку обеспечивают за счет смещения поля допуска сопрягаемой
детали, что обеспечивает требуемый для посадки зазор или натяг.
Принцип экономии материала при установлении поля допуска основной детали
заключается в расположении последнего «в тело»: поле допуска отверстия располагается вверх (в
сторону положительных отклонений) при нижнем отклонении EI = 0, а вала – вниз (в сторону
отрицательных отклонений) при верхнем отклонении es = 0. Экономия получается в результате
того, что допустимые отклонения действительных размеров уменьшают массу основной детали.
Принцип унификации полей допусков предусматривает выделение из общего числа
стандартизованных полей допусков полей допусков предпочтительного применения.
Принцип физически обоснованного изменения зазора в зависимости от размера соединения
заключается в том, что зазоры и натяги изменяются в зависимости от размера соединения по
законам, отвечающим физическим условиям применения посадок.
Принцип приведения норм точности к определенному температурному режиму указывает
на необходимость отнесения стандартизованных предельных отклонений размерных параметров к
определенной температуре. Такой температурой является 293,15 К (+20°С) по международной
практической температурной шкале.
Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений.
При сборке двух деталей, входящих одна в другую, различают охватывающую и
охватываемую поверхности, при этом детали называют сопрягаемыми. Один из размеров
соприкасающихся поверхностей называют охватывающим, а другой — охватываемым.
 Рис. 1 Основные размеры гладких цилиндрических соединений:
а — графическое изображение предельных размеров,
б — условное изображение предельных отклонений

Охватывающая поверхность носит название отверстия, охватываемая — вала, а

соответствующие им размеры — размеры отверстия и вала, Действительным размером считается
его значение, полученное в результате измерения.
Размеры сопрягаемых деталей выполняются в заранее установленных пределах,
определяемых допусками на неточность изготовления. Допуск определяется разностью между
наибольшим и наименьшим предельными размерами. На чертежах для удобства указывается
номинальный размер детали, который служит началом отсчета отклонений, а каждый, из двух
предельных размеров определяется по его отклонению от этого номинального размера (рис. 1 а, б).
Различают верхнее и нижнее отклонения. Верхнее отклонение (обозначаемое ES для
отверстия и es для вала) — алгебраическая разность между наибольшим предельным и
номинальным размерами:
для отверстия ЕS = Dmax — DH
для вала es = dmax — dH
Нижнее отклонение (обозначаемое ЕI для отверстия и еi для вала) — алгебраическая
разность между наименьшим предельным и номинальным размерами:
для отверстия ЕI = Dmin - dH
для вала ei = dmin – dH
При этом поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями, называется полем допуска.
Оно определяется как величиной допуска, так и его положением относительно номинального
размера.
При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями,
соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии; верхнему
отклонению соответствует на графике верхняя граница поля допуска, а нижнему — нижняя
граница.
Соединение деталей между собой при сборке имеет различный характер. Характер
соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов,
называется посадкой. В зависимости от взаимного расположения полей допусков посадки
разделяют на три группы.
 Рис. 2 Схема гладких цилиндрических соединений:
а — посадка с зазором,
б — посадка с натягом, в — переходная посадка

К первой группе относят посадки с зазором (рис. 2 а), которые характеризуются наличием
между сопрягаемыми, поверхностями, гарантируемого (наименьшего) зазора, обеспечивающего
возможность относительного перемещения сопрягаемых деталей, а также посадки с нулевым
зазором, у которых нижняя граница поля допуска отверстия совпадает с верхней границей поля
допуска вала.
Ко второй группе относят посадки с натягом (рис. 2 6), которые характеризуются наличием
между, сопрягаемыми поверхностями до сборки гарантируемого (наименьшего) натяга,
препятствующего относительному перемещению деталей, после сборки.
К третьей группе относят переходные посадки (рис. 2 в), в которых возможны как зазоры,
так и натяги. В этой группе посадок поля допусков отверстия и вала полностью или частично
перекрывают друг друга.
Допуски и посадки подшипников качения.
Подшипники качения обладают полной внешней взаимозаменяемостью по
присоединительным размерам и неполной внутренней, между телами качения и кольцами.
Комплекты шариков, роликов и кольца подшипников подбирают селективным методом.

Термины и определения, установленные ГОСТом 25256 — 82 в области допусков на

подшипники качения, их детали и отдельные элементы, обязательны для применения в
документации, всех видов научно-технической, учебной и справочной литературы.
 Основные присоединительные размеры подшипников качения, по которым они
монтируются на валах (осях) и в корпусах (корпусных деталях) машин и приборов, установлены
ГОСТом 520 – 89*:
d — диаметр отверстия внутреннего кольца радиальных и радиально-упорных
подшипников или тугого кольца одинарных упорных подшипников.;
dm = 0,5(dmin + dmax) — средний диаметр отверстия внутреннего кольца, причем dmin и
dmax — наибольшее и наименьшее значения диаметра d, определенные двухточечным
измерением в одной радиальной плоскости (перпендикулярной оси);
d1 — диаметр отверстия тугого кольца двойных упорных подшипников;
D — наружный диаметр наружного кольца радиальных и радиально-упорных подшипников
или свободного кольца упорных подшипников;
Dm = 0,5(Dmin + Dmax) — средний наружный диаметр наружного кольца, причем Dmin и
Dmax — наибольшее и наименьшее значения диаметра D, определенные двухточечным
измерением в одной радиальной плоскости (перпендикулярной оси).
Допуски подшипников качения. Качество подшипников при прочих равных условиях
определяется: 1) точностью присоединительных размеров и ширины колец, а для роликовых
радиально-упорных подшипников еще и точностью монтажной высоты; точностью формы и
взаимного расположения поверхностей колец подшипников и их шероховатости; точностью
формы и размеров тел качения в одном подшипнике и шероховатостью их поверхностей; 2)
точностью вращения, характеризуемой радиальным и осевым биениями дорожек качения и торцов
колец.
По ГОСТу 520 – 89* установлены девять классов точности, обозначаемых в порядке ее
возрастания 8; 7; 0; 6Х, 6; 5; 4; 2; Т. Классы точности 8 и 7 изготавливаются по заказу потребителя.
Поле допуска диаметра отверстия и наружного диаметра подшипника расположено вниз от
нулевой линии. В большинстве узлов машин применяют подшипники качения класса точности 0.
При повышенных требованиях к точности вращения следует выбирать подшипники более
высокого класса точности.
В зависимости от требований по уровню вибрации, волнистости и отклонений по круглости
поверхности качения устанавливаются три категории А, В, С.
Категория А включает классы точности 5, 4, 2, Т и дополнительно регламентирует: момент
трения; угол контакта; осевое и радиальное биение, соответствующее следующему более точному
классу точности.
Категория В включает классы точности 0, 6Х, 6, 5 с дополнительными требованиями по
моменту трения; углу контакта; осевому и радиальному биению, соответствующему следующему
более точному классу точности.
Категория С включает классы точности 8, 7, 0, 6, к которым не предъявляются требования
по уровню вибрации, моменту трения и др.
Выбор посадок подшипников качения. Посадку подшипника качения на вал и в корпус
выбирают в зависимости от типа и размера подшипника, условий его эксплуатации, значения и
характера действующих на него нагрузок и вида нагружения колец. Согласно ГОСТу 3325 – 85*
различают три основных вида нагружения колец: местное, циркуляционное и колебательное.
При местном нагружении кольцо воспринимает постоянную по направлению
результирующую радиальную нагрузку Fr (например, натяжение приводного ремня, сила тяжести
конструкции) лишь ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее
соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса.
Такое нагружение возникает, например, когда кольцо не вращается относительно нагрузки (рис. 3
а).
При циркуляционном нагружении кольцо воспринимает результирующую радиальную
нагрузку Fr последовательно всей окружностью дорожки качения и передает ее всей посадочной
поверхности вала или корпуса. Такое нагружение кольца получается при его вращении и
постоянно направленной нагрузке Fr или, наоборот, при радиальной нагрузке Fc, вращающейся
относительно рассматриваемого кольца (рис. 3 б).
При колебательном нагружении невращающееся кольцо воспринимает равнодействующую
Fr+c двух радиальных нагрузок (Fr — постоянна по направлению, Fc вращается, причем Fr > Fc)
ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему
ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса. Равнодействующая нагрузка
Fr+c не совершает полного оборота, а колеблется между точками А и В (рис. 3, в).Посадки следует
выбирать так, чтобы вращающееся кольцо подшипника было смонтировано с натягом,
исключающим возможность обкатки и проскальзывания этого кольца по посадочной поверхности
вала или отверстия в корпусе в процессе работы под нагрузкой;
другое кольцо должно быть установлено с зазором. Следовательно, при вращающемся вале
соединение внутреннего кольца с валом должно быть неподвижным, а наружное кольцо
установлено в корпусе с небольшим зазором; при неподвижном вале соединение
внутреннего кольца с валом должно иметь посадку с небольшим зазором, а наружного
кольца с корпусом должно быть неподвижным. Рекомендуемые посадки для подшипников
качения и примеры их применения приведены в ГОСТе 3325 – 85*.

Рис. 3. Схемы нагружения колец подшипника качения.

Варианты видов нагружения колец шарико- и роликоподшипников приведены в табл. 1.

Варианты нагружения колец шарико- и роликоподшипников по ГОСТу 3325 – 85*

Радиальная нагрузка,Вращающееся Вид нагружения колец

воспринимаемая подшипником кольцо внутреннего наружного
Постоянная по направлению Внутреннее Циркуляционное Местное
Наружное Местное Циркуляционное
Постоянная по направлению иВнутреннее Циркуляционное Колебательное
вращающаяся – меньшая по Наружное Колебательное Циркуляционное
величине
Постоянная по направлению иВнутреннее Местное Циркуляционное
вращающаяся – большая по Наружное Циркуляционное Местное
величине
Постоянная по направлению Внутреннее и Циркуляционное Циркуляционное
Вращающаяся с внутренним наружное кольца в Местное Циркуляционное
кольцом одном или
Вращающаяся с наружным противоположных Циркуляционное Местное
кольцом направлениях
 Циркуляционно нагруженные кольца должны иметь неподвижную посадку, которая
назначается в зависимости от величины и интенсивности нагрузки Рr на посадочной поверхности
кольца:
Pr=Fr/b*k1*k2*k3
где Fr – радиальная нагрузка на подшипник, кН; b – рабочая ширина посадочного места, м;
k1 — динамический коэффициент посадки (при нагрузке с умеренными толчками и вибрациями
k1 = 1,0; при сильных ударах и вибрациях k1 = 1,8); k 2 — коэффициент, учитывающий
снижение посадочного натяга (при полом вале или тонкостенном корпусе k2 > 1, при сплошном
вале и толстостенном корпусе k2 = 1); k3 – коэффициент неравномерности распределения
радиальной нагрузки (Fr) между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках
или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой силы Fa на опору. Значения
k3, зависящие от Fa/Fr*ctgβ, где β — угол контакта тел качения с дорожкой качения наружного
кольца. Для радиальных и радиально-упорных подшипников при расположении тел качения в
один ряд k3 =1. По подсчитанной интенсивности нагрузки Pr выбирается посадка.
Колебательно нагруженные кольца подшипников устанавливаются в корпус с основными
отклонениями k и JS, а на вал – с отклонениями k, jS, h. Точность выполнения посадочных
поверхностей в корпусе и на валу определяется классом точности подшипника. Для классов
точности 0 и 6 рекомендуется для валов назначить квалитет IT6, а для отверстий – IT7, для классов
точности 2, 4 и 5 – соответственно IT5 и IT6.
 Тема 7. Допуски, посадки и контроль резьбовых деталей.
По эксплуатационному назначению различают:
1-резьбы общего назначения;
2-специальные.
К первой группе относятся резьбы:
а) крепёжные (метрическая, дюймовая), применяемые для разъёмного соединения деталей
машин, их назначение – обеспечение прочности соединения и сохранение плотности
(нераскрытия) стыка в процессе длительной эксплуатации;
б) кинематические (трапецеидальные и прямоугольные), применяемые для ходовых винтов,
винтов суппортов станков и столов измерительных приборов и т. п., основное их назначение –
обеспечение точного перемещения при наименьшем трении, а также для преобразования
вращательного движения в прямолинейное;
в) трубные и арматурные, основное их назначение - обеспечение герметичности
соединений.
Общими для всех резьб являются требования долговечности и свинчиваемости без
подгонки независимо изготовленных резьбовых деталей при сохранении эксплуатационных
качеств соединений.
Основные параметры крепёжных резьб. (рис.1).

Рис.1. Номинальный профиль цилиндрической метрической резьбы

Профиль и предельные контуры резьбового соединения с метрической резьбой при посадке

Н/h . Основные параметры
D(d) - наружный диаметр;
D(d ) - средний диаметр;
D(d ) - внутренний диаметр резьбы;
Шаг P ( для многозаходной Р = P´ n, где n-число заходов; угол профиля a;
высота исходного треугольника Н; угол наклона сторон профиля b и g, угол подъёма
резьбы y, а также длина свинчивания l, рабочая высота профиля H1 и номинальный радиус
закругления впадины внутренней резьбы R. Профиль, номинальные размеры диаметров, а также
параметры Р, a и H1 являются общими как для наружной (болта, шпильки, винта и др.), так и
внутренней (гайки, гнезда и др.) резьб.
 Профиль метрической резьбы для диаметров от 0,25 до 600 мм и размеры его элементов
(Н= 0,8660254 Р; H1=(5/8) Н= 0,541265877 Р;R.= Н/6=0,144337567 Р) регламентированы ГОСТ
9150-81 (СТ СЭВ 180-75)., который предусматривает срезы вершин резьбы равные Н/4 у гайки и
Н/8 у болта.
Метрические резьбы подразделяются на резьбы с крупным и мелким шагом. ГОСТ 8724-81
(СТ СЭВ 181-75) устанавливает три ряда диаметров метрической резьбы, в каждом из которых
предусмотрены крупный и мелкий шаги. У резьбы с крупным шагом каждому наружному
диаметру соответствует шаг, определяемый зависимостью
d (D) = 6 × P1,3
У резьбы с мелкими шагами одному наружному диаметру могут соответствовать разные
шаги.
Для приборов точной механики (в том числе приборов времени) стандартизована
метрическая резьба для диаметров от 0,25 до 0,9 мм ГОСТ 9000-81 (СТ СЭВ 837-78). Для
приборостроительной промышленности стандартизована метрическая резьба с более мелкой
градацией диаметров от 3,5 до 400 мм и особо мелкими шагами - ГОСТ 24706-81 (СТ СЭВ 184-
75).
Размеры и допуски метрической резьбы для деталей из пластмасс диаметром от1 до 180 мм
установлены ГОСТ 11709-81 (СТ СЭВ 1158-78).
Общие принципы обеспечения взаимозаменяемости цилиндрических резьб.
Предельные контуры резьбы. Номинальный контур резьбы (см. рис. 2) определяет
наибольший предельный контур резьбы болта и наименьший – гайки. От номинального контура в
направлении, перпендикулярном к оси резьбы, отсчитывают отклонения и располагают вниз поля
допусков диаметров резьбы болта, в противоположную сторону—поля допусков диаметров
резьб гайки.
При изготовлении резьбовых деталей неизбежны погрешности профиля резьбы и её
размеров, возможны неконцентричность диаметральных сечений и другие отклонения, которые
могут нарушать свинчиваемость и ухудшать качество соединений.
У всех цилиндрических резьб с прямолинейными боковыми сторонами профиля
отклонения шага и угла профиля для обеспечения свинчиваемости могут быть скомпенсированы
соответствующим изменением действительного среднего диаметра резьбы.
Отклонение шага состоит из 1) прогрессивных погрешностей шага, пропорциональных
числу витков резьбы на длине свинчивания l; 2) периодических, изменяющихся по
периодическому закону; 3) местных, независящих от числа витков резьбы на длине свинчивания.
Обычно прогрессивные погрешности шага превышают местные. Они возникают вследствие
кинематической погрешности станка и неточности шага его ходового винта, износа по всей длине
резьбы этого винта, температурных и силовых деформаций винта станка и обрабатываемых
деталей и т. д. Местные погрешности шага являются следствием местного износа резьбы ходового
винта, погрешностей шага многопрофильных резьбообразующих инструментов, неоднородности
материала заготовки и других причин.
Отклонение шага резьбы DP определим из схемы на рис. 2.
Номинальный профиль резьбы гайки.
Профиль резьбы болта с увеличенным шагом (d2-D2).
 Рис. 2.Отклонение шага ΔРn и диаметральная его компенсация fP.
1 1
Величину 0,5𝑓 = 0.5 ∙ ∆𝑃 или 𝑓 = ∆𝑃 называют диаметральной
𝑝 𝑛 ∝ 𝑝 𝑛 ∝
𝑡𝑡𝑛� � 𝑡𝑡𝑛�
2 2
компенсацией погрешностей шага резьбы и � определяют приведенным формулам в
по
микрометрах: для метрической резьбы (α = 60o) fp = 1,762DPn; для трубной резьбы (α = 550) fp =
1,921DPn; для трапецеидальной и упорной резьб. При анализе погрешностей угла профиля резьбы
обычно измеряют не угол α, а половину α/2, которая для метрической резьбы равна 30o. Измеряя
α/2 , можно установить не только величину α, но и перекос резьбы.
Отклонением половины угла профиля резьбы α/2 болта или гайки (для резьб с
симметричным профилем) называют разность между действительными и номинальными
значениями α/2. Погрешность половины угла профиля может быть вызвана погрешностями
профиля резьбообразующего инструмента и неточностью его установки, перекосом оси детали и т.
п.
Отклонение α/2 при симметричном профиле резьбы находят как среднее арифметическое
абсолютных значений отклонений обеих половин угла профиля:
(Da/2)=0,5(|D(a/2)r|+|D(a /2)lin|) См рис.12.4, стр.276 [2].

Рис.3.Отклонение половины угла профиля Δα/2 и диаметральная его компенсация fα.

Свинчивание резьбовых деталей, имеющих погрешность Da/2, как и деталей, имеющих
погрешность шага, возможно только при наличии необходимого зазора по средним
диаметрам их резьбы, т. е. диаметральной компенсации fα этой погрешности, которая
может быть получена в результате уменьшения среднего диаметра резьбы болта или
увеличения среднего диаметра резьбы гайки. Из геометрических соображений получим:
𝑓 ∆𝑓
𝑓 = 0,29𝑃 ∙ 2
для метрической резьбы
𝑓 ∆𝑓
𝑓 = 0,35𝑃 ∙ 2

для трубной резьбы,

для других резьб. Свинчиваемость можно считать обеспеченной, если разность средних
диаметров резьб болта и гайки не меньше сумм диаметральных компенсаций шага и половины
угла профиля обеих деталей.
Для упрощения контроля резьб и расчета допусков введено понятие приведенного среднего
диаметра резьбы, учитывающего влияние на свинчиваемость величин d2(D2),fp…fa. Значение
среднего диаметра резьбы, увеличенное для наружной или уменьшенное для внутренней резьбы
на суммарную диаметральную компенсацию отклонений шага и угла наклона боковой
стороны профиля, называют приведенным средним диаметром.
Для наружной резьбы: d2 ... = d2...+ fp + fa;
Для внутренней резьбы: D2 ... = D2...- (fp + fa).
Система допусков и посадок для метрической резьбы диаметром от 1 до 600 мм основана
на международном стандарте ИСО МС 965/1-1973. Эта система регламентирована ГОСТ 16093- 81
(СТ СЭВ 640-77)—посадки с зазором, ГОСТ 4608 81 (СТ СЭВ 306-76)- посадки с натягом и ГОСТ
24834 -81 (СТ СЭВ 305-76)- переходные посадки.
Для получения посадок резьбовых соединений деталей с зазором ГОСТ 16093-81
предусмотрено пять основных отклонений (d, e, f, g, h) для наружной и четыре (E,F,G,H) для
внутренней резьбы.
Сочетание основного отклонения, обозначаемого буквой с допуском по принятой степени
точности, образует поле допуска диаметра резьбы. Предусмотренные системой поля
допусков приведены в табл.12.1 [2],стр.284.

Деталь Класс Поле допуска при длине свинчивания

точности
S N L
Болт Точный -- (3h4h) - - - 4g 4h - - (5h4h)
Средний 5g6g (5h6h) 6d 6f [6g] [6g ] 6h (7e6e) 7g (7h
6g 6h)
*
Грубый -- -- - - - 8g 8h -
Гайка Точный - 4H -- 4H5H,5H - 6H
Средний (5G) 5H 6G [6H] (7G) 7H
Грубый - - 7G 7H 8G 8H

Основные отклонения h и H равны нулю, остальные отклонения определяют по формулам:

для болтов esd = - (80 + 11P); esе = - (50 + 11P), кроме P < 0,75 мм; esf = - (30+11P); esg = -
(15+11P); для гаек EIE = (50+11P), кроме P < 0,75; EIF = (30 + 11P); EIG = (15 + 11P),
 где es - верхнее отклонение болтов, мкм; EI -нижнее отклонение гаек, мкм;
Р - шаг резьбы, мм.
В соответствии со сложившейся во многих странах практикой поля допусков
сгруппированы в три класса точности: точный, средний и грубый. Такое деление на классы
условно. Точный класс рекомендуется для ответственных статически нагруженных резьбовых
соединений; средний - для резьб общего применения и грубый – для резьб, нарезаемых на
горячекатаных заготовках, в длинных глухих отверстиях и т.п.
Более строгая классификация резьб по степени точности установлена ГОСТ 16093—81,см.
стр.285 [2]. Кроме того, по длине свинчивания установлены три группы: S—короткие, N –
нормальные и L – длинные. Длины свинчивания в пределах 2,4 × P × d0,2 ---6,7 × P × d0,2
относятся к группе N; длины свинчивания меньше нормальных относятся к группе S, а больше - к
группе L (d и P в мм).
Допуски резьбы. Допуск среднего диаметра резьбы является суммарным. Основным рядом
допусков для всех диаметров, в соответствии с ГОСТ 16093-81, принят ряд степени точности 6.
Допуски диаметров резьб в мкм для степени точности 6 при нормальной длине свинчивания
определяют по формулам:
𝑇 3,15
(6) = 180 ∙ 3�(𝑃2 ) −
𝑑
√𝑃

𝑇( 𝑑2) = 90 ∙ 𝑃0,4 ∙ 𝑑0,1

𝑇 = 230 ∙ 𝑃0,7
(𝑑1 ) (6)

𝑇 = 1,32 ∙ 𝑇( 𝑑2) ; 𝑇( 𝐷1) = 433 ∙ 𝑃 − 190 ∙ 𝑃122

при Р > 1 мм (𝐷2 ) (6)

при Р > 0,8, где d – среднее геометрическое крайних значений интервала номинальных
диаметров. Допуски остальных степеней точности определяются умножением допуска степени
точности 6 на следующие коэффициенты:
Степень точности ……………..3 4 5 7 8 9 10
Коэффициенты ……………..0,5 0,63 0,8 1,25 1,6 2 2,5
Допуски на внутренний диаметр d1 наружной резьбы и наружный диаметр D внутренней
резьбы не устанавливают. При одной и той же степени точности резьбы допуск TD2 на 1/3 больше
допуска Td2.
Обозначение метрических резьб.
Обозначение резьбы состоит из двух частей: из обозначения геометрических параметров и
полей допусков.
Обозначение геометрических параметров. Согласно стандарту приняты следующие
обозначения:
1) резьба с крупным шагом должна обозначаться буквой М и номинальным диаметром,
например: М24, М64;
2) резьба с мелким шагом должна обозначаться буквой М, номинальным диаметром и
шагом, например: М24×2, М64×3;
3) для левой резьбы после условного обозначения ставят LH, например: М24LH, М64LH;
4) многозаходные резьбы должны обозначаться буквой М, номинальным диаметром,
числовым значением количества заходов и в скобках буквой Р и числовым значением шага,
например: М24×3(Р1)- резьба метрическая, трёхзаходная с шагом 1мм.
Обозначение допусков резьб.
Поле допуска резьбы указывают через тире после размера.
 Посадки резьбовых деталей обозначают дробью, в числителе которой указывают поле
допуска гайки, в знаменателе- поле допуска болта.
 Тема 8. Допуски, посадки и контроль шпоночных и шлицевых деталей.
Для соединения втулок, шкивов, муфт, рукояток и т.п. деталей машин с валами, когда к
точности центрирования соединяемых деталей не предъявляют особых требований, применяют
шпонки. Размеры, допуски и посадки большинства типов шпонок и пазов для них унифицированы
с учётом требований ИСО. Посадки призматических шпонок обеспечиваются путём
установления допусков (ГОСТ 23360-78) на ширину b(h9), на высоту (h11) и на длину (h14),
что позволяет сделать централизованным их изготовление.
Установлены следующие три типа шпоночных соединений: 1-свободное. 2- нормальное и
3- плотное.
Свободное соединение обеспечивается установлением поля допуска ширины b для паза на
валу Н9 и для паза во втулке D10, что даёт посадку с зазором.
Нормальное соединение обеспечивается допусками соответственно N9uJs9.
Плотное соединение – одинаковые поля допусков на ширину b для паза на валу и во
втулкеP9.
Нанесение размеров на чертежах шпоночных соединений
Применяют три способа нанесения размера глубины паза на валу: от противоположной
расположению паза крайней точки диаметра вала (рис. 1, а); от ближайшей к пазу кромки
цилиндрической поверхности вала (рис. 1, б); от крайней точки диаметра, лежащей на оси
симметрии паза (рис. 1, в).

Рис. 1.Нанесение размеров на элементы шпоночного соединения

Примеры нанесения размеров на валу, во втулке и в сборе.

Шлицевые соединения.
 Для передачи больших крутящих моментов, а также для достижения более высокой
точности центрирования применяют шлицевые соединения. В зависимости от профиля зубьев
шлицевые соединения делят на прямобочные, эвольвентные и треугольные. Рис. 2.
Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зубьев имеют существенные
преимущества по сравнению с прямобочными: они могут передавать большие крутящие моменты,
имеют на 10-40 % меньше концентрацию напряжений у основания зубьев, повышенную
циклическую долговечность и ещё ряд преимуществ. Шлицевые соединения с треугольным
профилем не стандартизованы: их применяют чаще всего вместо посадок с натягом, а также при
тонкостенных втулках для передачи небольших крутящих моментов.
Допуски и посадки шлицевых соединений с прямобочным профилем зубьев [ГОСТ 1139-80
(СТ СЭВ 187-75, СТ СЭВ 188-75)] определяются их назначением и принятой системой
центрирования втулки относительно вала. Существует три способа центрирования по ГОСТ 1139-
80.

Рис. 2.Типы шлицевых соединений.

Центрирование по внутреннему диаметру d целесообразно, когда втулка имеет высокую

твёрдость и её нельзя обработать чистовой протяжкой или когда могут возникнуть значительные
искривления длинных валов в результате термической обработки. Способ обеспечивает точное
центрирование и применяется обычно для подвижных соединений.
Центрирование по наружному диаметру D рекомендуется, когда втулку термически не
обрабатывают или когда твёрдость её материала после термической обработки допускает
калибровку протяжкой, а вал – фрезерование до получения окончательных размеров зубьев. Такой
способ прост и экономичен. Его применяют для неподвижных соединений, а также для
подвижных, воспринимающих небольшие нагрузки.
Центрирование по боковым сторонам зубьев b целесообразно при передаче
знакопеременных нагрузок, больших крутящих моментов. Этот метод способствует более
равномерному распределению нагрузки между зубьями, но не обеспечивает высокой точности
центрирования и поэтому применяется редко.
Примеры условного обозначения шлицевых соединений валов и втулок:
d-8´36H7/e8´40H12/a11´7D9/f8- центрирование по внутреннему диаметру d=36, число
зубьев 8, наружный диаметр D=40, ширина зубьев- b=7.
 Посадки: по внутреннему диаметру d- H7/e8;
по наружному диаметру D- H12/a11,
по боковым поверхностям зубьев b- D9/f8.
D- 8´36´40H8/h7´7F10/h9- центрирование по наружному диаметру D=40, число зубьев 8,
внутренний диаметр d=36, ширина зубьев b=7.
Посадки: по наружному диаметру D- H8/h7 и по размеру b- F10/h9.
b- 8´36´40H12/a11´7D9/h8- центрирование по боковым сторонам
b=7, число зубьев 8, внутренний диаметр
d=36, наружный диаметр D = 40.
 Тема 9. Допуски и контроль зубчатых колес и передач.
Зубчатые передачи широко применяются как в машинах, так и в приборах. По
эксплуатационному назначению можно выделить четыре основные группы зубчатых передач: 1-
отсчётные; 2- скоростные; 3- силовые; 4- общего назначения.
1. К отсчётным относятся зубчатые передачи измерительных приборов, делительных
механизмов металлорежущих станков и т.п. Основным эксплуатационным показателем таких
передач является высокая кинематическая точность, т.е. точная согласованность углов поворота
ведущего и ведомого колёс передачи.
2. Скоростными являются зубчатые передачи турбинных редукторов, двигателей
турбовинтовых самолётов и т.п. Их основной эксплуатационный показатель – плавность работы.
3. К силовым относят зубчатые передачи, передающие значительные крутящие моменты
при малой частоте вращения (прокатные станы, подъёмно-транспортные механизмы и т.п.).
Исходные положения для расчёта допусков эвольвентных цилиндрических зубчатых
передач заложены в следующих стандартах:
ГОСТ 1643 – 81; СТ СЭВ 641 – 77; СТ СЭВ 643 – 77 и СТ СЭВ 644 – 77.
Эта система допусков распространяется на эвольвентные цилиндрические зубчатые колёса
и зубчатые передачи внутреннего и внешнего зацепления с прямозубыми, косозубыми и
шевронными зубчатыми от 1до 55 мм, шириной зубчатого венца или полушеврона до 1250 мм.
Она соответствует рекомендациям ИСО 1328 – 1975.
Установлено 12 степеней точности зубчатых колёс и передач, обозначенных в порядке
колёсами с диаметром делительной окружности до 6300 мм, модулем зубьев убывания точности:
1, 2, 3,…,12.
Выбор степени точности зубчатых колёс осуществляют в зависимости от требований к
кинематической точности, плавности, передаваемой мощности, а также окружной скорости колёс.
При окружной скорости прямозубых колёс 10-15 м/с применяют степени точности 6-7, при
скорости 20-40 м/с – степени точности 4-5, см.
Для удовлетворения требований различных отраслей промышленности, независимо от
степени точности изготовления колёс передачи, предусмотрено шесть видов сопряжений,
определяющих различные значения гарантированного бокового зазора j n min (рис. 1. Боковой
зазор). Сопряжения A,B,C,D,E,H применяют соответственно для степеней точности по нормам
плавности работы: 3-12; 3-11; 3-8; 3-7; 3-7.
Установлено также шесть классов отклонений межосевого расстояния, обозначаемые в
порядке убывания точности римскими цифрами от I до VI.

Обозначение точности колёс и передач.

 Рис.1.Боковой зазор j n min (а), виды сопряжений в передаче (б).

Пример обозначения: 7-С ГОСТ 1643-81 – цилиндрическая передача со степенью точности

7 по всем трём нормам, с видом сопряжения зубчатых колёс «С» и соответствием между видом
допуска на боковой зазор «с»;
8-7-6-Ва ГОСТ 1643-81 – цилиндрическая передача со степенью 8 по нормам
кинематической точности, со степенью 7 по нормам плавности, со степенью 6 по нормам контакта
зубьев, с видом сопряжения В, видом допуска на боковой зазор «а» и соответствием между видом
сопряжения и классом отклонений межосевого расстояния.