МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

Одесский национальный морской университет

МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ

Учебное пособие

Одесса
 МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

Одесский национальный морской университет

МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ
ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Учебное пособие

2
 Учебное пособие разработано профессором, кандидатом технических
наук, заведующим кафедрой "Технология материалов" Стальниченко Олегом
Ивановичем, доцентом Одесского национального морского университета
Смажило Богданом Васильевичем, преподавателем кафедры "Технология
материалов" Котенко Русланом Витальевичем.

Учебное пособие одобрено кафедрой "Технология материалов" ОНМУ

3
 Часть I. Материаловедение

1. Кристаллическое строение металлов

Вещества в твердом состоянии имеют кристаллическое или аморфное
строение. В идеальном кристаллическом веществе атомы расположены по
геометрически правильной схеме и на определенном расстоянии друг от друга, в
аморфном же (стекле, канифоли), атомы расположены беспорядочно. Все
металлы и их сплавы имеют кристаллическое строение.
Виды кристаллических решеток. При затвердевании атомы металлов
образуют кристаллы, которые можно рассматривать как геометрически
правильные системы, построенные в виде кристаллических решеток. Порядок
расположения атомов в решетке может быть различным. Многие важнейшие
металлы образуют решетки, расположение атомов в элементарных ячейках
которых представляет собой форму централизованного куба ( и β-железо, α-
титан, хром, молибден, вольфрам, ванадий), куба с центрированными гранями
(γ-железо, алюминий, медь, никель, свинец, α-кобальт) или гексагональную, как
у шестигранной призмы ячейку (магний, цинк, α-кобальт).
Большинство технических металлов имеют кристаллические решетки:
объемно центрированную кубическую, кубическую гранецентрированную или
гексагональную.
Для представления кристаллической решетки достаточно знать размещение
атомов в ее элементарной ячейке. Элементарная ячейка кубической объемно
центрированной решетки она ограничивается девятью атомами, восемь из
которых расположены по вершинам куба, а девятый — в его центре. Повто-
рением этой ячейки путем переносов образуется вся структура кристалла.
Элементарная ячейка кубической гранецентрированной решетки
ограничивается 14 атомами: восемь из них расположены по вершинам куба и
шесть по граням.
Элементарная ячейка гексагональной решетки ограничена 17 атомами, из них
12 атомов расположены по вершинам шестигранной призмы, 2 атома — в
центре оснований и 3 — внутри призмы.
Каждый атом состоит из положительно заряженного ядра и нескольких слоев
(оболочек) отрицательно заряженных и движущихся вокруг ядра электронов.
Дефекты кристаллов оказывают существенное влияние на механические,
физические, химические и технологические свойства металлов.
Некоторые металлы (железо, олово, титан, цирконий, кобальт и др.) способны
испытывать превращение в твердом состоянии при изменении температуры, т. е.
подвергаться так называемой вторичной кристаллизации. Существование одного
и того же металла в нескольких кристаллических формах с различным
расположением атомов в элементарной ячейке решетки называется
аллотропией, а процесс изменения кристаллической решетки —
аллотропическим, или полиморфным превращением. Аллотропические формы
металла называют модификациями и обозначают начальными буквами гре-
4
ческого алфавита ( α, β, γ, δ, и т. д.). Модификацию, устойчивую при низких
температурах, обозначают буквой α, при более высоких — β, следующие (по
температурной шкале) модификации — γ, δ и т. д. При вторичной
кристаллизации происходит перестройка кристаллической решетки из
кристаллов прежней формации и образование новых кристаллов.
Железо может существовать в различных модификациях. Аллотропические
превращения железа можно проследить по кривым охлаждения и нагревания
(рис.1). На кривой охлаждения при температуре 1539°С появляется первая
горизонтальная площадка (остановка), отмечающая переход железа из жидкого
состояния в твердое Fe δ с выделением значительного количества тепла. Обра-
зующиеся кристаллы имеют кубическую объемно центрированную
кристаллическую решетку.
Вторая остановка наблюдается при 1401°С, (точка Аr4). При этом Feδ
переходит в Feγ с более плотной, кубической гранецентрированной
кристаллической решеткой. Третья остановка происходит при 898°С (точка
Аr3), во время которой Feγ переходит в Fe β и имеет кубическую объемно
центрированную кристаллическую решетку. Последняя остановка наблюдается
при 768 °С (точка Аr2), что соответствует переходу из состояния Fe β в Feα
без изменения кристаллической решетки.

Рис. 1. Кривые охлаждения и нагревания чистого железа

Выделение тепла при переходе Fe β в Feα связано с внутриатомными

изменениями, в результате которых у Feα появляются резко выраженные
5
магнитные свойства. Таким образом, фактически имеются две модификации
железа с разными кристаллическими решетками.
Превращения, происходящие при нагревании железа, сопровождаются
поглощением тепла. Остановки чаще всего происходят при тех же или
несколько более высоких температурах, чем при охлаждении. Критические
температуры, при которых происходят аллотропические превращения железа,
обозначаются, А с соответствующими индексами (при нагревании применяют
индекс-с с цифрой, при охлаждении — r с цифрой).

2. Механические свойства металлов и методы их испытаний

Механические свойства металлов. При эксплуатации на конструкции,

детали или инструменты действуют различные внешние усилия (нагрузки). Все
действующие нагрузки можно разделить на три группы:
а) постоянно плавно возрастающие и плавно уменьшающиеся;
б) ударные;
в) знакопеременные.
Под действием сил металл способен изменять свою форму и размеры, т. е.
деформироваться.

Рис. 2. Виды деформаций стержня: а — растяжение;

б — сжатие; в — изгиб; г — кручение; д — срез

Деформации могут быть упругими и пластическими (остаточными). Упругие

деформации исчезают после снятия нагрузки, а пластические остаются.
Величины деформаций зависят от значения действующих сил, а виды — от
направления приложения сил. Наиболее часто встречаются следующие
6
основные виды деформаций: растяжение, сжатие, изгиб, кручение и срез. На
практике металл подвергается одному или нескольким видам деформаций в
зависимости от прилагаемых сил.
При выборе металла для изготовления конструкций, деталей, инструментов
исходят из его механических свойств. Механическими свойствами называется
совокупность качеств, характеризующих способность металлов противостоять
деформации при приложении сил. К механическим свойствам относятся
прочность, упругость, пластичность, твердость, вязкость, усталостная
прочность (выносливость) и др. Чтобы определить механические свойства
металла, его испытывают в лабораториях на специальных машинах.
Испытание металлов на растяжение. Испытание металлов на растяжение
позволяет определить наиболее важные механические свойства металлов:
прочность, упругость и пластичность (рис.3).

Рис. 3. Диаграмма растяжения металлов:

а - пластичных; б - хрупких
Прочность — способность металлов сопротивляться разрушению под
действием внешних нагрузок. Упругость — способность металлов
восстанавливать первоначальную форму и размеры после прекращения действия
нагрузок, вызвавших их изменение. Пластичность — способность металлов
необратимо изменять свою форму и размеры, не разрушаясь под действием
нагрузок. Противоположным свойством пластичности является хрупкость.
Известно, что груз приложенный к металлическому стержню, вызывает в нем
растягивающие напряжения, которые определяют как отношение нагрузки к
площади поперечного сечения стержня
σ = P/F,
где σ — напряжение, Па;
Р — нагрузка, Н;
F— площадь поперечного сечения, м2.
7
 Сравнение прочности и упругости металлов проводят по величине
предельных напряжений.
Прочность обычно определяется пределом прочности, который равен
отношению максимальной (наибольшей) нагрузки, вызвавшей разрушение
стержня, к площади его первоначального поперечного сечения:

σ В= Рmах / Fо
где Рmах — максимальная нагрузка, Н;
Fо — площадь первоначального поперечного сечения стержня, м2.
Предел прочности, называемый также временным сопротивлением, —
важнейшая характеристика. Если напряжения в изделии, конструкции или
инструменте превзойдут предел прочности, то они разрушаются.
Упругость оценивается пределом упругости, который равен отношению
наибольшей нагрузки, не вызывающей остаточных деформаций стержня, к
площади его первоначального поперечного сечения
σуп = Руп/Fо,
где Руп — наибольшая нагрузка, не вызывающая остаточных деформаций, Н.
Если напряжения в деталях превзойдут предел упругости, то они изменят
свою форму и размеры, что может иметь катастрофические последствия.
Пластичность металлов характеризуется относительным удлинением и
относительным поперечным сужением.
Относительным удлинением называется отношение приращения длины
стержня после разрыва к его первоначальной длине:
ι - ι0
δ = ──────100
ι0
где ι0 — первоначальная длина образца, мм;
ι — длина образца после разрыва, мм;
ι — ι0=۵ ι — абсолютное удлинение, мм.
Относительным сужением называется отношение уменьшения площади
поперечного сечения стержня после разрыва к первоначальной площади его
поперечного сечения:

F0  F
Ψ = ────── 100
F0
где Fо — первоначальная площадь поперечного сечения стержня;
F — площадь поперечного сечения стержня после разрыва, мм2;
Fо—F = ۵ F — абсолютное сужение, мм2.

8
 Чем больше значение относительного удлинения и сужения, тем пластичнее
металл. У хрупких металлов эти величины незначительны или равны нулю.
Хрупкость металла является отрицательным свойством, а пластичность
положительным.
Испытание металлов на растяжение проводят на разрывных машинах, которые
обеспечивают приложение к образцам статических, т.е. постоянных или плавно
возрастающих нагрузок.
Хрупкие металлы (чугун, закаленная сталь и др.), работающие на изгиб,
испытывают не только на растяжение, но и на изгиб. При этом определяют
предел прочности на изгиб (σИЗГ) по соответствующим формулам. Испытания
проводят на разрывных машинах, имеющих для этого специальные
приспособления в виде двух опор, на которые укладывают образец. Посредине
образца создают равномерно повышающуюся нагрузку до его разрушения.
Предел прочности на изгиб — важнейшая характеристика металлов
конструкций, работающих на изгиб. Испытанию на изгиб подвергают
большинство судостроительных металлов.
Испытание металлов на твердость. Твердостью называется способность
металла оказывать сопротивление проникновению в него другого более твердого
материала.
В настоящее время применяют разнообразные методы испытания металлов на
твердость. Наиболее распространены методы, при которых в металл под
действием статической нагрузки вдавливают специальный наконечник-индентор
(шарик, конус или пирамиду). Эти методы называют по фамилии их авторов:
Бринелля, Роквелла и Виккерса. Твердость определяют также ударным
вдавливанием шарика (метод Польди) и методом упругой отдачи бойка (метод
Шора).
Приближенно твердость можно оценить и по углублениям, оставляемым
чертилкой, кернером, зубилом и другими режущими инструментами. О
твердости судят по глубине отпечатка, оставленного на металле наконечником
или режущими инструментами. Чем больше глубина отпечатка при одинаковой
нагрузке на внедряемый материал одинакового размера, тем меньше твердость и
наоборот.
Испытывая металл на твердость, можно просто и быстро определить его
механические свойства, причем не только в лабораториях, но и на производстве.
По величине твердости можно приближенно судить и о других механических
свойствах металлов: прочности, износостойкости и т.п., а также
обрабатываемости. Чем металл тверже, тем его труднее обрабатывать.
В зависимости от твердости выбирают металлы для изготовления тех или
иных деталей, конструкций, инструментов. Рассмотрим наиболее
распространенные методы испытания металлов на твердость.
Метод Бринелля заключается во вдавливании под действием статической
нагрузки в поверхность испытуемого образца стального шарика диаметром 2,5;
5 или 10 мм.

9
 Твердость по методу Бринелля выражается в числах твердости НВ (Н —
твердость, В — Бринелля).
Испытание на твердость по методу Бринелля проводится на приборах с
применением плоских или круглых образцов и деталей. Для получения точных
результатов на поверхности образцов не должно быть ржавчины, окалины, вмя-
тин и т. п.
Метод Роквелла заключается во вдавливании под действием статической
нагрузки в поверхность испытуемого металла алмазного конуса или стального
закаленного шарика диаметром 1,59 мм.
В приборах (твердомерах) Роквелла в отличие от приборов Бринелля число
твердости определяют непосредственно по шкале индикатора.
Числа твердости по Роквеллу не имеют размерности и обозначаются
символом HR (Н — твердость, R — Роквелл). К символу добавляется
обозначение шкалы индикатора (А, В или С), по которой измерялась твердость,
и соответствующее числовое значение твердости.
По методу Роквелла можно испытывать мягкие и твердые металлы, а также
готовые изделия, так как отпечатки от наконечника незначительны. Испытание
занимает мало времени (не более 50 с), не требует никаких измерений;
показания читаются непосредственно по шкале индикатора.
Метод Виккерса заключается во вдавливании под действием статической
нагрузки в поверхность испытуемого металла четырехгранной алмазной
пирамиды.
Метод Польди заключается во вдавливании стального шарика под действием
динамической (ударной) нагрузки в поверхность испытуемого металла и
эталонного образца.
По соотношению площадей или диаметров отпечатков расчетным путем по
таблицам определяют твердость металла. Она будет тем меньше, чем больше
отпечаток на испытуемом металле по сравнению с отпечатком на эталонном
образце, и наоборот.
Испытание металлов на ударную вязкость. Ударной вязкостью
(динамической прочностью) называется способность металлов оказывать
сопротивление действию ударных (динамических) нагрузок.
Многие детали машин, конструкции и инструменты испытывают при
эксплуатации ударные нагрузки. Например, судовые конструкции подвергаются
ударам волн, льда и т. п. Поэтому при их изготовлении необходимо учитывать
эту важнейшую характеристику.
Металлы, легко разрушающиеся под действием ударной нагрузки,
называются хрупкими. Они непригодны для изготовления деталей, работающих
в условиях ударных нагрузок. Вязкими называются металлы, разрушающиеся
при значительных ударных нагрузках и значительных пластических
деформациях.
Испытание металлов на ударную вязкость проводят на механизмах,
называемых маятниковыми копрами. Оно заключается в ударном изломе

10
(изгибе) маятником копра образца и в подсчете израсходованной работы на
разрушение образца.
Маятник поднимают на некоторую высоту Н. С этой высоты он свободно
падает разрушает образец и снова поднимается на некоторую высоту h. Работа,
затраченная на разрушение образца,

А = P(H — h) или А =Pι(cosβ — cosα),

где Р — сила тяжести (вес) маятника, Н;

Н — высота подъема маятника до удара, м;
h — высота подъема маятника после удара, м;
l длина маятника, м.
Ударную вязкость металла определяют по величине удельной ударной
вязкости аH, равной отношению работы, затраченной на разрушение образца, к
площади его поперечного сечения в месте разрушения:

аH = А/F
где А — работа, затраченная на разрушение образца, Дж;
F — площадь поперечного сечения образца в месте разрушения, м2.
Современный маятниковый копер имеет шкалу, градуированную
непосредственно в единицах работы. Если поднять маятник на некоторую
высоту Н, то стрелка покажет запас энергии маятника до удара РН в джоулях.
После разрушения образца маятник поднимается на некоторую высоту h, в это
время стрелка покажет запас энергии-маятника Ph после удара. Таким образом,
ударная вязкость

аH = (РН — Ph)/F.
Ударная вязкость зависит не только от рода металла, но и от его температуры,
химического состава, структуры и т. д. Например, две марки стали, с разной
структурой могут иметь совершенно, различные значения ударной вязкости, но
почти одинаковые другие механические свойства.
Испытание металлов на усталостную прочность (выносливость). Многие
детали машин и механизмов, некоторые конструкции и инструменты при
эксплуатации подвергаются действию переменных нагрузок, т. е. меняющихся
по значению, направлению или по значению и направлению одновременно.
Таким нагрузкам подвергаются, например, корпуса судов детали машин (валы,
оси, шатуны, коленчатые валы).
В результате длительного воздействия переменных нагрузок прочность
металла уменьшается и деталь, конструкция или инструмент разрушается.
Разрушение металла часто наступает при напряжениях, которые значительно
меньше, чем предел прочности, а иногда даже меньше, чем предел текучести.

11
 Способность металлов сопротивляться усталостному разрушению называется
усталостной прочностью (выносливостью). Показателем ее является предел
усталости (выносливости), который определяют в ходе испытания на
специальных машинах. Испытания проводят на переменный изгиб, растяжение-
сжатие и кручение.
Чаще всего применяют способ испытания изгибом при вращении (рис. 4). В
этом случае один конец образца закрепляют в патроне, а к другому через
шарикоподшипник подвешивают груз. При вращении наружные волокна
образца попеременно будут испытывать растягивающие и сжимающие усилия.
При достижении некоторого числа перемен (циклов) образец разрушается.
Число циклов определяют по установленному на станке счетчику.

Рис. 4. Схема испытания образца на усталостную прочность: 1 —

патрон станка; 2 — образец;
3 — подшипник качения

Пределом усталости металлов называется максимальное напряжение, при

котором образец еще выдерживает неограниченное число циклов, не
разрушаясь. Пределы усталости обозначают:
при изгибе — σ-1;
при растяжении-сжатии — σ-1P;
при кручении — τ-1.
Между пределом усталости и пределом прочности существует следующая
приблизительная зависимость:

σ-1 == 0,47σв; σ-1p = 0,32σв; τ-1 = 0,22σв.

Усталостная прочность зависит от значения переменных напряжений,

состояния поверхностей деталей и других факторов. Ее следует учитывать при
создании, например, быстроходных судов, сверхзвуковых самолетов,
космических кораблей, мощных турбин, испытывающих при эксплуатации
переменные нагрузки.
Металлы, работающие в сложных условиях, испытывают при повышенных и
пониженных температурах, в условиях коррозии, при истирании и т. д.
Технологические свойства характеризуют способность металлов поддаваться
технологической обработке, целью которой является придание металлам
определенных форм, размеров и свойств. К ним относятся: литейные свойства,
12
ковкость, свариваемость, прокаливаемость, обрабатываемость резанием и др.
Поведение металла при технологической обработке определяют по
технологическим пробам.
Технологические пробы применяют главным образом для определения
пригодности материала к тому или иному способу обработки. О результатах
технологических испытаний судят по состоянию поверхности после испытания
(отсутствие трещин, надрывов, изломов). Наиболее распространены следующие
технологические пробы: на изгиб в холодном и нагретом состоянии; на перегиб
и выдавливание; на осадку; на раздачу и обжатие труб; искровая.
К физическим свойствам металлов и сплавов относятся: плотность,
температура плавления, теплопроводность, электро-проводность, тепловое
расширение, удельная теплоемкость и способность намагничиваться (табл. 1).
Химические свойства — способность металлов и сплавов сопротивляться
воздействию окружающей среды, которое проявляется в различных формах. Под
влиянием кислорода воздуха и влаги металлы подвергаются коррозии: чугун и
сталь ржавеют; бронза покрывается зеленым слоем оксида меди; сталь при
нагреве в печах без защитной атмосферы окисляется, превращаясь в окалину, а в
серной кислоте растворяется.
Металлы и сплавы, стойкие против окисления при высокой температуре
нагрева, называются жаростойкими или окалиностойкими. Из них изготовляют
такие детали, как клапаны двигателей внутреннего сгорания и др. Золото,
серебро и нержавеющие стали слабо поддаются коррозии.
Физические свойства металлов
Таблица 1

Темпе- Температу
рный Удельная Коэффи
циент Удельное
Плот- ратур массовая
коэффи- теплоем- теплоп электриче
Металл а
ность, плавле циент ровод- ское
кость, ности,
г/см³ - ния , линейного кДж/(кг сопротив-
расширения, •°С) Вт/м ление при
°С мм/(мм • °С) •°С) 20°С, Ом•м

Алюминий 2,7 660 23,9 0,21 0,48 0,029

Вольфрам 19,3 3377 4,4 0,032 0,38 0,060
Железо 7,86 1539 11,9 0,11 0,14 0,100
Кобальт 8,9 1480 12,7 0,10 0,16 0,104
Магний 1,74 651 26 0,25 0,37 0,044
Медь 8,92 1083 16,4 0,09 0,98 0,017
Никель 8,9 1455 13,7 0,11 0,198 0,130
Олово 7,31 232 22,4 0,055 0,16 0,124
Свинец 11,3 327 29,4 0,031 0,084 0,208
Титан 4,5 1160 7,1 0,11 0,36 0,900
Хром 7,1 1800 8,4 0,111 0,07 0,026
Цинк 7,14 420 39,5 0,093 0,27 0,061
13
 3. Строение и характеристика сплавов

Металлическими сплавами называют сложные по составу твердые и жидкие

системы, образованные в результате сплавления двух или нескольких металлов
либо металлов с различными неметаллами. Химические элементы или их
устойчивые соединения, образующие сплав, принято называть компонентами.
Сплавы могут состоять из двух, трех и более компонентов.
Фазой называют однородную часть неоднородной системы, отделенную от
других ее частей поверхностями раздела. При переходе сплавов из жидкого
состояния в твердое в них может образоваться несколько фаз. После
затвердевания, в зависимости от природы компонентов, сплавы могут состоять
из одной, двух и более твердых фаз. Могут образовываться твердые растворы,
химические соединения и механические смеси, состоящие из двух или
нескольких фаз.
Твердыми растворами называют сплавы, в которых атомы растворимого
компонента располагают в кристаллической решетке компонента растворителя.
При образовании твердого раствора растворителем называют тот металл,
кристаллическая решетка которого сохраняется как основа.
Различают три вида твердых растворов:
 замещения;
 внедрения;
 вычитания.
Твердый раствор замещения образуется при замене части атомов растворителя
в его кристаллической решетке атомами растворимого компонента. Твердый
раствор внедрения образуется при размещении атомов растворенного
компонента в свободных промежутках между атомами кристаллической
решетки растворителя.
Xимические соединения образуются при строго определенном
количественном соотношении компонентов сплава, и характеризуются
кристаллической решеткой, отличной от решеток исходных компонентов.
Химические соединения обладают характерными физико-механическими
свойствами: высокой твердостью, повышенной хрупкостью, высоким
электросопротивлением. Химические соединения в сплавах образуются между
металлами и неметаллами. Некоторые соединения металлов с неметаллами
(карбиды, нитриды, оксиды, фосфиды и др.) получили в технике
самостоятельное применение.
Механические смеси образуются при одновременном выпадении из жидкого
расплава (после охлаждения кристаллов) составляющих его компонентов
(эвтектические смеси). В кристаллах, которые входят в состав механической
смеси, сохраняется кристаллическая решетка исходных компонентов сплава.
Механические смеси могут состоять из чистых компонентов, твердых растворов,
химических соединений и т. д.

14
 Зависимость агрегатного или фазового состояния сплавов от их состава и
температуры определяют экспериментально при определении критических точек
превращений в сплавах по кривым нагрева (охлаждения).

Диаграмма состояния сплавов — твердых растворов

На рис. 5 приведена диаграмма состояния сплавов, компоненты которых А и

В обладают неограниченной растворимостью друг в друге. По вертикали рас-
полагают шкалу температур, по горизонтали — ось концентрации компонентов.
При таком построении диаграмма отражает состояние сплава любой концентра-
ции при различной температуре.

Рис. 5. Диаграмма состояния сплавов – твердых растворов

Диаграмма состояния сплавов — твердых растворов состоит из двух линий:

верхней — ликвидус (жидкий) и нижней — солидус (твердый). Выше линии
ликвидус сплавы находятся в однофазном жидком состоянии, между линиями
ликвидус и солидус – в двухфазном состоянии (кристаллы твёрдого раствора и
жидкость), ниже линии солидус – в однофазном твёрдом состоянии (состоят из
зёрен твёрдого раствора компонентов А и В).
Как видно из диаграммы, сплавы — твердые растворы в отличие от чистых
компонентов затвердевают и плавятся в интервале температур между линиями
ликвидус и солидус.

Диаграмма состояния сплавов — смесей

Сплавы — смеси также затвердевают и плавятся в интервале температур

между линиями ликвидус АСВ (рис. 6) и солидус DCF. Только сплав,
соответствующий концентрации точки С, плавится, как и чистые компоненты,
15
при постоянной температуре. После затвердевания этот сплав состоит из смеси
(рис. 6) мелких зерен обоих компонентов А и В. Такая смесь называется
эвтектикой (Э), сплав с такой структурой — эвтектическим, а точка С —
эвтектической точкой. Соответственно сплавы, расположенные левее точки С,
называются доэвтектическими, правее — заэвтектическими.

Рис. 6. Диаграмма состояния сплавов — смесей

Затвердевание доэвтектического сплава. I начинается в точке 1 на линии

ликвидус АС выпадением кристаллов избыточного компонента А. Поэтому в
интервале между точками 1 и 2 жидкая фаза сплава обедняется компонентом А и
соответственно обогащается компонентом, В. При температуре точки 2 сплав
состоит из кристаллов компонента А и жидкой фазы, концентрация которой
достигла эвтектического состава и поэтому затвердевает с образованием
эвтектики (рис. 6).
Процесс затвердевания заэвтектического сплава III отличается от
рассмотренного тем, что в нем на линии ликвидус СВ в точке 3 начинают
выделяться кристаллы компонента В. Поэтому после затвердевания (точка 4)
структура этого сплава состоит из кристаллов В и эвтектики (рис. 6).
При нагреве сплавов рассмотренные процессы происходят в обратном
порядке.

4. Сплавы железа с углеродом

Важным свойством железоуглеродистых сплавов является то, что они в

зависимости от содержания углерода, температуры нагрева и скорости
охлаждения способны иметь разные структуры. Изменяя структуру, можно
получить самые различные физико-механические свойства сплавов.
Способность сплавов образовывать различные структуры основана на том, что
16
твердый раствор внедрения углерода в γ-железе, называемый аустенитом,
неустойчив и способен существовать преимущественно при высоких
температурах. При охлаждении, аустенит распадается в зависимости от
скорости охлаждения и превращается в иные структуры.
При медленном охлаждении в результате распада аустенита образуются
феррит и цементит, из которых получаются перлит и ледебурит. При особых
условиях, например при высоком содержании кремния, образуется свободный
графит (углерод отжига).
Аустенит — твердый раствор внедрения углерода в γ-железе с
гранецентрированной кубической решеткой. Максимальная растворимость
углерода при 1147 °C составляет 2,14 %. С понижением температуры
растворимость углерода уменьшается и при 727 °C составляет 0,8 %. Под
микроскопом он имеет вид светлых зерен с двойными линиями. Аустенит
обладает большой вязкостью, хорошей сопротивляемостью стиранию,
химической стойкостью и твердостью 170—220 НВ.
Феррит — твердый раствор внедрения углерода в α-железе с предельной
концентрацией 0,02% при 727 °C и 0,006% при нормальной температуре. Он
имеет объемно центрированную кубическую решетку и ферромагнитен до 768
°С. Микроструктура состоит из светлых зерен различного размера. Феррит
имеет твердость 80 НВ. Пластичность феррита зависит от размера зерна: чем
мельче зерна, тем пластичность выше.
Цементит — карбид железа (Fe3C), содержащий 6,67 % С. Он имеет
сложную орторомбическую решетку и обладает высокими твердостью 800 НВ и
хрупкостью; пластичность его близка к нулю. До температуры 217 °C (точка
Кюри) цементит ферромагнитен, а при более высоких температурах
парамагнитен. Под микроскопом цементит обнаруживается в виде светлых
округлых скоплений, залегающих на стыке ферритовых зерен, или в виде сетки.
При медленном нагревании и выдержке при высокой температуре он рас-
падается, выделяя свободный углерод в виде графита по реакции Fe3C→3Fe+C.
Температура плавления цементита около 1250 °С.
Перлит — эвтектоидная смесь зерен цементита и феррита, соответствующая
полному распаду твердого раствора аустенита и содержащая 0,8 % С. Цементит
в перлите может находиться в виде зерен и пластинок, его механические
свойства зависят от степени измельчения и формы. Прочность перлита σв =
550..1300 МПа, пластичность δ = 5-20 %, твердость 160-260 НВ.
Ледебурит — эвтектическая смесь, состоящая в момент образования из
цементита и аустенита, предельно насыщенного углеродом. Аустенит при 727
°C превращается в перлит. При нормальной температуре ледебурит состоит из
смеси перлита и цементита. Твердость ледебурита 700 НВ, он обладает
значительной хрупкостью и содержит 4,3 % С. Ледебурит характерен для
структуры белых чугунов.

17
 5. Диаграмма состояния железо-углерод

Некоторые сведения по теории металлов и сплавов дают возможность

ознакомиться с важнейшими сплавами, применяемыми в технике, и, прежде
всего, со сталью и чугуном.
Наличие небольшого количества обычных примесей в стали не влияет
существенно на положение критических точек и характер линий диаграммы,
поэтому сталь можно с известным приближением рассматривать как двойной
сплав железо- углерод (Fe—С).

Диаграмма железо–углерод являются фундаментом науки о стали и чугуне.

Углерод с железом образует химическое соединение (цементит) или может
находиться в сплаве в свободном состоянии в виде графита. Соответственно,
существуют две диаграммы сплавов железо-углерод:
 цементитная;
 графитная.
На рис. 7. приведён упрощённый вид цементитной диаграммы состояния
системы железо-углерод. Наибольшее количество углерода, по диаграмме 6,67
%, отвечает содержанию углерода в химическом соединении – цементите.
Следовательно, компонентами, составляющими сплавы этой системы, будут, с
одной стороны, чистое железо Fe, с другой – цементит Fe3C.

Рис. 7. Диаграмма состояния сплавов железа с углеродом

Превращение из жидкого состояния в твердое
(первичная кристаллизация)

Линия ACD ~ ликвидус, а линия AECF — солидус. Выше линии ACD сплавы
системы находятся в жидком состоянии (Ж). По линии АС из жидкого раствора
начинают выпадать кристаллы твердого раствора углерода в γ-железе,
называемого аустенитом (А); в области АСЕ будет находиться смесь двух фаз

18
— жидкого раствора (Ж) и аустенита (А). По линии CD из жидкого раствора
начинают выпадать кристаллы цементита (Ц); в области диаграммы CFD
находится смесь двух фаз — жидкого раствора (Ж) и цементита (Ц). В точке, С
при содержании 4,3 % С и температуре 1147° С происходит одновременно
кристаллизация аустенита и цементита и образуется их тонкая механическая
смесь эвтектика, называемая в этой системе ледебуритом (Л).
Ледебурит (эвтектика) присутствует во всех сплавах, содержащих от 2,14 до
6,67 % С. Эти сплавы относятся к группе чугуна.
Точка Е соответствует предельному насыщению железа углеродом (2,14 %).
Сплавы, лежащие левее этой точки, после полного затвердевания представляют
один аустенит. Эти сплавы относятся к группе, стали.

Превращения в твердом состоянии

(вторичная кристаллизация)

Линии GSE, PSK и GPQ показывают, что в сплавах системы в твердом

состоянии происходят изменения структуры.
Превращения в твердом состоянии происходят вследствие перехода железа из
одной модификации в другую, а также в связи с изменением растворимости
углерода в железе.
В области диаграммы AGSE находится аустенит (А). При охлаждении сплавов
аустенит распадается с выделением по линии GS феррита (Ф) — твердого
раствора углерода в α-железе, а по линии SE — цементита. Этот цементит,
выпадающий из твердого раствора, называется вторичным (ЦІІ) в отличие от
первичного цементита (ЦІ), выпадающего из жидкого раствора. В области диа-
граммы GSP находится смесь двух фаз — феррита (Ф) и распадающегося
аустенита (А), а в области SЕе1 — смесь вторичного цементита и
распадающегося аустенита. В точке S при содержании 0,8 % C и при
температуре 727 ° C весь аустенит распадается и одновременно кристалли-
зуется тонкая механическая смесь феррита и цементита — эвтектоид (т. е.
подобный эвтектике), который в этой системе называется перлитом (П). Сталь,
содержащая 0,8 % С, называется эвтектоидной, менее 0,8 % —
доэвтектоидной, от 0,8 до 2,14 % С — заэвтектоидной.
По линии PSK происходит распад аустенита, оставшегося в любом сплаве
системы, с образованием перлита; поэтому линия PSK называется линией
перлитного (эвтектоидного) превращения.
При сравнении между собой превращения в точках C и S диаграммы (рис.7)
можно сделать следующие выводы:
1. Выше точки C находится жидкий раствор, выше точки S — твердый
раствор — аустенит.
2. В точке C сходятся ветви АС и CD, которые указывают на начало
выделения кристаллов из жидкого раствора (первичной кристаллизации); в
точке S сходятся ветви GS и ES, указывающие на начало выделения кристаллов
из твердого раствора (вторичной кристаллизации).

19
 3. В точке C жидкий раствор, содержащий 4,3 % С, кристаллизуется с
образованием эвтектики — ледебурита; в точке S твердый раствор, содержащий
0,8 % С, перекристаллизуется с образованием эвтектоида — перлита.
4. На уровне точки С лежит прямая EF эвтектического (ледебуритного)
превращения, на уровне точки S — прямая РК эвтектоидного (перлитного)
превращения.

6. Виды чугунов, их применение и маркировка

Выплавленный в доменных печах чугун в зависимости от вида

содержащегося углерода делится на белый (передельный) и серый (литейный).
Белым (передельным) называется чугун, в котором углерод находится в виде
цементита. Он имеет в изломе белый цвет (поэтому его называют белым),
обладает высокой твердостью и хрупкостью, не поддается механической
обработке. Белый чугун составляет около 80 % всех выплавляемых чугунов и
идет в основном для переделки в сталь.
Серым (литейным) называется чугун, в котором углерод находится в виде
пластинчатого графита. Он имеет в изломе серый цвет (поэтому его называют
серым), обладает меньшей твердостью и хрупкостью, чем белый чугун,
поддается механической обработке.
Серый чугун хорошо сопротивляется сжимающим нагрузкам, нечувствителен
к поверхностным дефектам и удовлетво-рительно сопротивляется усталостному
разрушению, но из-за низкой пластичности и ударной вязкости его
использование в качестве конструкционного материала ограничено.
Различают следующие марки серого чугуна: СЧ 10, СЧ 15, СЧ 18, СЧ 20, СЧ
24, СЧ 25, СЧ 30,СЧ 35. Буквы СЧ в марке обозначают серый чугун, двузначная
цифра соответствует пределу прочности при растяжении σ в (МПа). Например,
марка СЧ 18 показывает, что чугун этой марки имеет σв=176 МПа.
Разновидностью серого чугуна является ковкий чугун. Это условное название
более мягкого и вязкого чугуна, чем серый, получаемого из белого чугуна в
результате длительного отжига. Существуют следующие марки ковкого чугуна
по КЧ 30-6, КЧ 33-8, КЧ 35-10, КЧ 37-12, КЧ 45-6, КЧ 50-4, КЧ 56-4, КЧ 60-3, КЧ
63-2. Буквы КЧ в марке означают сокращенное название ковкий чугун, две
первые цифры — предел прочности на растяжение (МПа), одна или две
последние цифры — относительное удлинение (%).
Ковкий чугун обладает хорошими механическими свойствами и высокой
стойкостью к коррозии. В судостроении из него изготовляют малонапряженные
детали судового оборудования, дельные вещи и арматуру (детали клапанов и
задвижек, иллюминаторы, дверные ручки и т. п.).
Модифицированный чугун получают путем введения в жидкий серый чугун
перед разливкой специальных элементов, называемых модификаторами,
например, алюминия, кремния, кальция и др. Они увеличивают количество
центров кристаллизации и, следовательно, измельчают графит.

20
 Поэтому модифицированный чугун имеет повышенную прочность, лучшую
стойкость против образования трещин и меньшую хрупкость, чем обычные
серые. Все высшие марки серого чугуна получают методом модифицирования.
Высокопрочным называется серый чугун, содержащий шаровидный графит.
Его получают введением в серый чугун магния, церия и висмута. Добавка их в
расплавленный серый чугун, содержащий пластинчатый графит, превращает его
в шаровидный. Высокопрочный чугун имеет более высокие механические
свойства, чем обычный серый, модифици-рованный и ковкий чугуны, а также
среднеуглеродистая сталь.
В настоящее время выплавляют 10 марок высокопрочного чугуна ВЧ 38, ВЧ
42, ВЧ 45, ВЧ 50, ВЧ 50, ВЧ 60, ВЧ 70, ВЧ 80, ВЧ 100 и ВЧ 120. Буквы ВЧ
обозначают высокопрочный чугун. Цифры — предел прочности на растяжение
σв (МПа). Например, ВЧ 42, показывает, что он имеет σв=412 МПа.
В судостроении высокопрочные чугуны широко применяют вместо ковкого
чугуна и среднеуглеродистой стали. Из них изготовляют различные судовые
устройства, механизмы, дельные вещи и т. д. Наиболее распространен
магниевый чугун, обладающий высокими механическими свойствами, что
позволяет использовать его вместо ковкого чугуна при изготовлении
ответственных деталей машин: коленчатых валов, картеров, шатунов и т.п., а
также грузовых, зачистных, обогревающих и охлаждающих трубопроводов,
дейдвудных труб, винтов регулируемого шага (ВРШ) и т. п.

Легированные чугуны

Легированными называют чугуны, в которые введены легирующие

(облагораживающие) примеси, например, хром, ванадий, молибден, никель,
титан и др. Легирующие элементы повышают прочность, твердость,
износостойкость, коррозион-ную стойкость и другие механические,
технологические и химические свойства чугунов.
Все легированные чугуны в зависимости от суммарного содержания
легирующих элементов делятся на:

 низколегированные (до 2,5 % легирующих элементов);

 среднелегированные (от 2,5 до 10 %);
 высоколегированные (свыше 10 %).

Разновидность легированных чугунов имеют разные марки. Входящие в

марку легирующие элементы обозначают буквами:
Н — никель; Б — ниобий;
X — хром; Г — марганец;
М — молибден; С — кремний;
Т — титан; Ф — ванадий;
К — кобальт; Ю — алюминий;
В — вольфрам; Д — медь.

21
 Цифры, стоящие после букв, указывают среднее содержание легирующих
элементов в процентах. Если цифры нет, то данного легирующего элемента
содержится около 1 %. Например, марка ЧН15Д7Х означает, что это
высоколегированный чугун, в котором содержится 15 % никеля, 7 % меди и
около 1 % хрома.
Изготовление легированных чугунов, обладающих рядом ценных свойств,
относительно недорого и поэтому область их применения непрерывно
расширяется.
В зависимости от свойств легированные чугуны делятся на износостойкие,
коррозионно-стойкие (нержавеющие), жаро-стойкие и др.
Износостойкими называют чугуны, обладающие высоким сопротивлением
износу (истиранию), которое возникает при трении поверхностей, находящихся
под нагрузкой. К износостойким чугунам относятся антифрикционные и
фрикционные чугуны.
Антифрикционными называются износостойкие чугуны, обладающие низким
коэффициентом трения. Из них изготовляют детали, работающие в условиях
трения скольжения: подшипники скольжения, их вкладыши, грундбуксы,
сальники и другие подобные детали.
Антифрикционные чугуны имеют марки АЧС-1, АЧС-2, АЧС-3, АЧС-4, АЧС-
5, АЧС-6, АЧК-1, АЧК-2, АЧВ-1, АЧВ-2. Буквы АЧ означают антифрикционный
чугун, а буквы С, К и В — базовый чугун (серый, ковкий и высокопрочный),
на основе которого он получен, цифра — условный номер.
Кроме перечисленных марок применяют специальный антифрикционный
пористый чугун марки АПЧ, получаемый введением в расплавленный чугун при
его выплавке свинца, фосфора и углекислого калия (поташа). В результате
затвердевший чугун становится пористым, что улучшает его антифрикционные
свойства.
В качестве антифрикционных чугунов применяют также медистый чугун
марок ЧМ-1,3, ЧМ-1,8 и др., в которых цифра указывает на содержание меди в
процентах. Эти чугуны имеют хорошие антифрикционные свойства и
выдерживают большие нагрузки.
Фрикционными называются износостойкие чугуны, имеющие высокий
коэффициент трения. Из них делают тормозные устройства различных
механизмов.
Все большее распространение в судостроении получают коррозионно-
стойкие чугуны, так как даже обычные чугуны обладают более высокой
коррозионной стойкостью в атмосфере и морской воде, чем углеродистые стали.
Вводя в чугун более 12 % хрома и снижая содержание углерода, получают
нержавеющий чугун. Высокой коррозионной стойкостью в агрессивных средах,
стойкостью к кавитации и износу в пароводяных средах обладают коррозионно-
стойкие чугуны марок ЧНХТ, ЧН1ХМД, ЧН15Д7Х2 и др.

22
 Жаростойкими называются чугуны, стойкие против окисления и
сохраняющие механические свойства при высоких температурах нагрева. Их
марки:
ЧХ16, ЧЮ7Х2,
ЧХ28П, ЧЮ6С5,
ЧС5, ЧЮ22Ш,
ЧС5Ш, ЧЮЗО и др.
ЧЮХШ,
Многие высоколегированные жаростойкие чугуны являются одновременно и
коррозионно-стойкими. Детали, работающие при высокой температуре без
больших нагрузок, выгоднее изготовлять из жаростойких чугунов, чем из
жаростойких сталей, так как стоимость их меньше.

7. Стали
7.1. Классификация сталей
Стали, применяемые в промышленности, делят по химическому составу,
назначению, качеству, степени раскисления, структуре и другим признакам (рис.
8).
По химическому составу стали подразделяют на углеродистые и легированные.
Углеродистые стали — сплавы железа с углеродом (при содержании
углерода до 2,14 %), в которых содержатся также постоянные примеси марганца,
кремния, серы и фосфора. С увеличением содержания углерода твердость,
прочность и упругость стали повышаются, но пластичность, вязкость,
обрабатываемость и свариваемость понижаются.
Различают низкоуглеродистые (до 0,25 % углерода), среднеуглеродистые (от
0,25 до 0,6 % углерода) и высокоуглеродистые стали (свыше 0,6 % углерода).
Кремний (до 0,5 %) и марганец (до 0,7 %) не оказывают существенного
влияния на свойства стали. Сера вызывает красноломкость, т.е. хрупкость стали
при высоких температурах, а фосфор — хладноломкость, т.е. хрупкость стали
при пониженных температурах. Кроме того, сера понижает пластичность и
прочность стали, коррозионную стойкость и износостойкость.

23
 Рис. 8. Классификация стали по основным признакам

Легированные стали — сплавы железа с углеродом (при содержании

углерода до 2,14 %), в которые введены специальные добавки (легирующие
элементы) для придания определенных свойств, например, хром, никель, титан,
молибден, вольфрам, кобальт, ниобий, ванадий, алюминий, медь и другие
элементы. Марганец (при содержании более 1 %) и кремний (при содержании
более 0,8 %) также являются легирующими элементами.
Для легирующих элементов, вводимых в сталь, приняты следующие
буквенные обозначения:
А — азот, К — кобальт; С — кремний;
Б — ниобий, Л — бериллий; Т — титан;
В — вольфрам, М — молибден; Ф — ванадий;
Г — марганец; Н — никель; X — хром;
Д — медь; П — фосфор; Ц — цирконий;
Е — селен; Р — бор; Ю — алюминий.
Легирующие элементы оказывают различное влияние на свойства стали.
Хром — один из основных легирующих элементов. Он повышает прочность,
твердость, коррозионную стойкость стали, а при повышенном содержании
делает сталь нержавеющей, жаропрочной и обеспечивает стойкость магнитных
свойств.
Никель придает стали высокую прочность, пластичность, коррозионную
стойкость и ударную вязкость.
Вольфрам увеличивает твердость и красностойкость стали.
Молибден повышает прочность, упругость, красностойкость,
окалиностойкость и коррозионную стойкость стали.
Ниобий и медь улучшают коррозионную стойкость стали.

24
 Различают низколегированные стали (до 5 % легирующих элементов),
среднелегированные (от 5 до 10 %) и высоколегированные (свыше 10 %).
По назначению стали разделяют на конструкционные, инструментальные и
специальные.
Конструкционные стали применяют для изготовления строительных
конструкций, деталей машин и механизмов, корпусов судов и т. п.
Инструментальные стали предназначены для изготовления режущего,
мерительного, штампового и другого инструмента.
Специальные стали имеют особые свойства обрабатываемости,
жаростойкости, коррозионной стойкости и т.п. Большинство специальных
сталей применяют для изготовления конструкций, деталей машин и механизмов,
имеющих специальное назначение.
По качеству стали разделяют на стали обыкновенного качества,
качественные, высококачественные и особовысо-кокачественные. Под
качеством стали понимают совокупность свойств, определяемых
металлургическим процессом ее производства. Основным показателем качества
служат нормы содержания вредных примесей (серы и фосфора).
Стали обыкновенного качества содержат до 0,06 % серы и 0,07 % фосфора,
качественные —не более 0,04 % серы и 0,035 % фосфора, высококачественные
— не более 0,015 % серы и 0,025 % фосфора.
По степени раскисления стали разделяют на кипящие, полуспокойные и
спокойные. Углеродистые стали могут выплавляться кипящими,
полуспокойными и спокойными, а легированные — только спокойными.
По структуре стали в отложенном состоянии разделяют на шесть классов:
 доэвтектоидные;
 эвтектоидные;
 заэвтёктоидные;
 ледебуритные;
 аустенитные;
 ферритные.
По структуре после нормализации стали, разделяют на четыре класса:
перлитный, мартенситный, аустенитный и ферритный.
Для постройки судов применяют сталь всех вышеперечисленных групп.
Например, из конструкционной стали строят корпуса металлических судов,
изготовляют дельные вещи, судовые устройства, судовое механическое
оборудование и т. д. Из инструментальных сталей делают инструменты и
приспособления, используемые при постройке судна, из специальных сталей —
судовую арматуру, гребные винты, детали судовых двигателей, механизмы и
приборы.

7.2. Конструкционные углеродистые стали

25
 Конструкционные углеродистые стали, выплавляют обыкновенного качества
и качественные. В зависимости от назначения углеродистая сталь
обыкновенного качества подразделяется на три группы:
А — изготовляется следующих марок (поставляется по механическим
свойствам): Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6.
Б — изготовляется следующих марок (поставляется по химическому
составом): БСт0, БСт1, БСт2, БСт3, БСт4, БСт5, БСт6.
В — изготовляется следующих марок (поставляется по механическим
свойствам и химическому составу): ВСт1, ВСт2, ВСт3, ВСт4, ВСт5.
В зависимости от нормируемых показателей сталь каждой группы
подразделяют на категории:
 группа А— 1,2 и 3;
 группа Б—1, 2;
 группа В — 1, 2, 3, 4, 5 и 6.
Сталь всех групп с номерами марок 1, 2, 3 и 4 степени раскисления разделяют
на кипящую (кп), полуспокойную (пс) и спокойную (сп), с номерами 5 и 6 —
полуспокойную и спокойную.
Буквы Ст означают «сталь обыкновенного качества», цифры от 0 до 6 —
условный номер марки в зависимости от химического состава и механических
свойств, буквы Б и В перед обозначением марки — группу стали (группа А в
обозначении марки стали не указывается, а подразумевается), буквы кп, пс и сп
после номера марки — степень, раскисления. Для обозначения категории стали,
к обозначению марки добавляют в конце номер соответствующей, категории, за
исключением первой, которая не ставится, а подразумевается. Например,
БСтЗкп2 — сталь обыкновенного качества группы Б, номер марки 3, кипящая,
второй категории. Если сталь поставляется без указания степени раскисления, то
в обозначении марки вместо соответствующих букв ставится тире, например,
БСт3-2.
Полуспокойная сталь с номерами марок 3 и 5 выплавляется также с
повышенным содержанием марганца. В этом случае к обозначению марки стали,
после ее номера ставят букву Г: Ст3Гпс, Ст6Гпс, БСт3Гпс, БСт6Гпс, ВСт3Гпс,
ВСт6Гпс.
Гарантию свариваемости имеет сталь марок ВСт1, ВСт2 и ВСт3 всех
степеней раскисления и ВСт3Гпс, а по требованию заказчика — сталь марок
БСт1, БСт2 и БСт3 всех степеней раскисления и БСт3Гпс.
Чем больше номер в марке, тем тверже и прочнее сталь, а также выше
содержание в ней углерода. Исключение составляет сталь марок Ст0 и БСт0, в
которой содержание углерода не нормируется, а твердость и прочность могут
быть выше, чем в стали других марок. Она идет для изготовления самых
неответственных изделий.
В сталях, предназначенных для сварных конструкций, особенно точно
регламентируется содержание химических элементов, так как даже
незначительное увеличение содержания углерода, серы и фосфора отрицательно
влияет на свариваемость. Поэтому сталь с содержанием углерода более 0,23 %

26
применяют для сварных конструкций при условиях сварки, обеспечивающих
надежность сварного соединения.
Качественная сталь по сравнению со сталью обыкновенного качества
содержит меньше серы и фосфора, имеет более высокую прочность,
пластичность и сопротивляемость ударным нагрузкам.
При поставке этой стали гарантируется ее химический состав и механические
свойства.
Конструкционная углеродистая, качественная сталь выпускается
следующих марок:
сталь 05кп; сталь 15кп; сталь 30; сталь 60;
сталь 08кп; сталь 15пс; сталь 35; сталь 65;
сталь 08пс; сталь 15; сталь 40; сталь 70;
сталь 08; сталь 20кп; сталь 45; сталь 75;
сталь 10кп; сталь 20пс; сталь 50; сталь 80;
сталь 10пс; сталь 20; сталь 55; сталь 85;
сталь 10; сталь 25; сталь 58; сталь 60Г.

Слово «сталь» означает сталь качественная.

Цифры обозначают среднее содержание углерода в сотых долях процента, а
буквы Г — содержание марганца около 1 %. Буквы кп обозначают кипящую, пс
— полуспокойную, отсутствие букв — спокойную сталь.
В судостроении углеродистую, качественную сталь применяют для
изготовления изделий судового оборудования, устройств, дельных вещей,
деталей, механизмов и т. п. Сварные изделия выполняют из низкоуглеродистой
стали, так как она обладает хорошей свариваемостью и удовлетворительными
механическими свойствами. Кованые и литые изделия, не подвергающиеся
сварке, делают из среднеуглеродистой стали, так как она имеет повышенную
механическую прочность, и изделия из нее получаются более легкими.
Углеродистая, качественная сталь предназначена для изготовления изделий и
деталей, работающих в условиях напряженного состояния и динамических
нагрузок (например, деталей пера руля, кронштейнов, гребных валов, деталей
грузовых устройств, буксирных гаков и т. п.). Из нее также изготовляют трубы
судовых систем, якорные цепи, крепежные детали (винты, болты, гайки,
шпильки, шайбы и т. п.) пружины, пружинные шайбы.

7.3. Конструкционные легированные стали

Конструкционные легированные стали предназначены для изготовления

ответственных конструкций и деталей машин. Их марки обозначают буквами и
цифрами. Буквы означают входящие в данную сталь легирующие элементы, а
цифры — среднее содержание данного элемента в процентах. Если цифр за
буквой нет, значит данного элемента содержится около 1 %. Цифры, стоящие

27
впереди марки, указывают содержание углерода в сотых долях процента.
Например, 20ХН2 — хромоникелевая сталь, содержит 0,20 % углерода, около 1
% хрома и 2 % никеля, а остальное — железо и другие примеси.
Конструкционная легированная сталь делится на качественную,
высококачественную (в конце марки буква А) и особовысококачественную (в
конце марки через тире ставится буква Ш — электрошлаковый переплав).
Конструкционная легированная сталь относится к качественной, если в конце
марки нет буквы А или Ш. Например, 20ХН2 — сталь качественная, 20ХНЗА—
сталь высококачественная, ЗОХГС — Ш—сталь особо-высококачественная.
В зависимости от содержания основных легирующих элементов
конструкционная легированная сталь делится на следующие группы:
1. Хромистая — 15Х, 15ХА, ЗОХ, ЗОХРА, 38ХА и др.
2. Марганцовистая — 15Г, 25Г, 10Г2, 35Г2 и др.
3. Хромомарганцевая — 18ХГ, 18ХГТ, 20ХГР, 25ХГТ, 40ХГТР, 35ХГФ,
25ХГМ и др.
4. Хромокремнистая — ЗЗХС, 38ХС и 40ХС.
5. Хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая—15ХМ 20ХМ,
ЗОХМА, ЗОХЗМФ, 40ХМФА и др.
6. Хромованадиевая — 15ХФ и 40ХФА.
7. Никелемолибденовая — 15Н2М и 20Н2М.
8. Хромоникелевая и хромоникелевая с бором — 20ХН, 45ХН 20ХНР,
12ХН2, 12ХНЗА, 12Х2Н4А и др.
9. Хромокремнемарганцевая и хромокремнемарганцевоникелевая —
20ХГСА, ЗОХГС, ЗОГСА, 30ХГСН2А и др.
10. Хромомарганцевоникелевая и хромомарганцевоникелевая с титаном и
бором — 15ХГН2ТА, 20ХГНР, 20ХГНТР и 38ХГН.
11. Хромоникелемолибденовая — 14Х2НЗМА, 20ХН2М, 30ХН2МА
38Х2Н2МА, 37ХНЗМА, 18Х2Н4МА и др.
12. Хромоникелемолибденованадиевая и хромоникелеванадиевая —
30ХН2МФА, 36Х2Н2МФА, 38ХНМФА, 45Х2МФА и 20ХН4ФА.
13. Хромоалюминиевая и хромоалюминиевая с молибденом— 38X20 и
38Х2МЮА.
Хромистая сталь относится к относительно дешевым легированным сталям.
С увеличением углерода, в ней повышается прочность, но снижается
пластичность и вязкость. Эту сталь применяют для изготовления зубчатых
колес, валов, осей и т. п. При работе деталей из хромистой стали в условиях
трения или износа их необходимо цианировать.
Марганцовистая сталь имеет высокую твердость, износостойкость и
хорошую обрабатываемость. Она применяется для изготовления деталей,
работающих в условиях износа.
Хромомарганцевая сталь имеет высокую твердость, прочность, упругость и
применяется для изготовления ответственных деталей двигателей. По твердости
и прочности эта сталь превосходит хромоникелевую, но уступает ей по вязкости.
Во многих случаях может заменять дорогую хромоникелевую сталь.

28
 Хромокремнистая сталь имеет высокую твердость и упругость. Из нее
изготовляют малонагруженные пружины и рессоры, зубчатые колеса, валы, оси
и т. д.
Хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая стали способны сохранять
высокую прочность при нагреве, хорошо свариваются и обрабатываются
резанием. Они широко применяются в котлотурбостроении и моторостроении.
Например, из стали марки 15ХМ изготовляют трубы, работающие при
температуре до 650 °С и давлении до 10 МПа.
Хромованадиевая сталь имеет высокую прочность, пластичность, твердость,
упругость и применяется для изготовления ответственных пружин, валов,
зубчатых колес, муфт и т.д. Например, пружины, изготовленные из этой стали
сохраняют упругие свойства при нагреве до температуры 400 °С.
Хромоникелевая сталь обладает комплексом положительных свойств:
высокой твердостью, прочностью и вязкостью. Из нее изготовляют
ответственные детали (валы, зубчатые колеса, шпиндели, шатуны, поршневые
пальцы и т.д.), способные выдерживать ударные нагрузки.
Хромокремнемарганцевая сталь, так называемая хромансиль, относится к
относительно дешевым легированным сталям. Она обладает хорошими
механическими и одновременно технологическими свойствами. Хромансиль
хорошо сваривается любым способом сварки, штампуется и удовлетворительно
обрабатывается резанием, Применяется для изготовления сварных силовых
конструкций, штампуемых изделий и деталей, обрабатываемых резанием.
Хромоникелемолибденовая сталь имеет высокие механические и
эксплуатационные свойства, но принадлежит к относительно дорогим
легированным сталям. Она предназначена для изготовления деталей особо
ответственного назначения (работающих в условиях больших статических и
динамических нагрузок), от которых не требуется высокой износостойкости
поверхности.
Хромоникелемолибденованадиевая и хромоникелеванадиевая стали, хорошо
работают при динамических нагрузках и в условиях пониженных температур, а
также при нагреве до 400 °С. Из нее изготовляют наиболее ответственные
детали в двигателях внутреннего сгорания, газовых и паровых турбинах,
редукторах и т. д.
Хромоалюминиевую и хромоалюминиевую с молибденом стали, применяют для
изготовления износостойких деталей машин. Эти детали после изготовления
подвергают азотированию.
Ответственные конструкции делают в основном из низколегированных
конструкционных сталей, так как они хорошо свариваются и имеют более
высокие свойства, чем соответствующие углеродистые стали.
В судостроении для изготовления корпусов и других конструкций судов
применяют низколегированную сталь марок 09Г2, 09Г2C, 10Г2С1Д и 10ХСНД.

29
 7.4. Инструментальные углеродистые, легированные и быстрорежущие
стали

Инструментальная углеродистая сталь делится на качественную и

высококачественную. Качественную сталь выплавляют в мартеновских печах, а
высококачественную — в электрических.
Высококачественная сталь отличается от качественной меньшим
содержанием серы и фосфора и, следовательно, имеет большую прочность и
сопротивляемость ударным нагрузкам. Качественная сталь содержит не более
0,030 % серы и 0,035 % фосфора, а высококачественная — не более 0,020 %
серы и 0,030 % фосфора.
Качественная инструментальная углеродистая сталь имеет следующие марки:
У7, У8, У8Г, У9, У10, У11, У12, У13. Буква У означает — инструментальная
углеродистая сталь, а цифры -— содержание углерода в десятых долях процента.
Например, У11— качественная инструментальная углеродистая сталь с
содержанием углерода 1,1 %, остальное — железо, другие элементы и примеси.
Высококачественную инструментальную углеродистую сталь обозначают так
же, как и качественную, но в конце марки ставят букву А — показатель
высококачественной стали. Например, У7А — высококачественная
инструментальная углеродистая сталь с содержанием углерода 0,7 %.
Сталь марок У7, У7А, У8, У8А, У8Г и У8ГА применяют для изготовления
инструментов, подвергающихся ударным нагрузкам: зубил, крейцмейселей,
кернеров, молотков, отверток, пробойников, ножниц по металлу, пуансонов,
матриц и т. п. (буква Г означает повышенное содержание марганца в стали
марок У8Г и У8ГА по сравнению со сталью марок У8 и У8А). Сталь марок У9,
У9А, У10 и У10А предназначена для изготовления инструментов, не подвер-
гающихся сильным толчкам и ударам, но требующих высокой твердости:
строгальных резцов, калибров, фасонных штампов, разверток, столярного
инструмента и т. д. Из стали марок У11, У11А, У12, У12А, У13 и У13А делают
особо твердые инструменты, работающие при определенной нагрузке или без
нагрузки: напильники, шаберы, метчики, фрезы, волочильный инструмент и т.п.
В настоящее время инструменты изготовляют чаще из инструментальных
легированных сталей, чем из углеродистых, так как они благодаря легирующим
элементам (вольфраму, хрому, кобальту, молибдену, ванадию, марганцу,
кремнию и др.) обладают высокой красностойкостью, износостойкостью,
прочностью, твердостью и сопротивляемостью ударным нагрузкам.
Инструментальные легированные стали, по назначению разделяют на
группы и подгруппы:
1.Сталь для режущего и измерительного инструмента:
а) неглубокой прокаливаемости — марок 7ХФ, 8ХФ, 9ХФ, 11ХФ, 13Х, ХВ4,
и В2Ф;
б) глубокой прокаливаемости — марок 9X1, X, 12X1, 9ХС, ХГС, 9ХВГ, ХВГ,
ХВСГ, 9Х5ВФ, 8Х6НФТ и 8Х4ВЗМЗФ2.
2.Сталь для штампового инструмента:

30
 а) для деформирования в холодном состоянии марок Х6ВФ, Х12,Х12ВМ,
Х12М, Х12Ф1, 7ХГ2ВМ и 6Х6ВЗМФС;
б) для деформирования в горячем состоянии — марок 7X3, 8X3,5ХНМ,
5ХНВ, 5ХНВС, 5ХГМ, 4ХМФС, 4Х5В2ФС и др;
в) для ударного инструмента — марок 4ХС, 6ХС, 4ХВ2С,
5ХВ2С,6ХВ2Си6ХВГ.
В обозначении марок одна или две первые цифры означают среднее
содержание углерода в десятых долях процента. Если перед маркой цифры нет,
то содержание углерода — примерно 1,0 %. Остальные обозначения —
принятые для конструкционной легированной стали. Особую группу составляет
высоколегированная быстрорежущая сталь, которая является, самой
распространенной инструментальной сталью. Она не теряет режущих свойств
при нагреве до 600 °С. Инструмент, изготовленный из нее, способен резать
металл со скоростями в четыре раза выше допустимых для углеродистой
инструментальной стали.
Инструментальная быстрорежущая сталь выпускается следующих марок:
Р18, Р12, Р9, Р6МЗ, Р6М5, Р18Ф2, Р14Ф4, Р9Ф5, Р18К5Ф2, Р10К5Ф5, Р9К5,
Р6М5К5, Р9К10 и Р9М4К8. В обозначении марки стали начальная буква Р
обозначает быстрорежущую сталь (Р — начальная буква слова “рапид”, что
значит быстрый). Цифры, стоящие за ней, показывают среднее содержание
вольфрама в процентах, другие буквы и цифры, если они имеются —
содержание обозначенных легирующих элементов в процентах. В обозначении
марок стали не указывается содержание хрома (от 3 до 4,6 %), углерода (от 0,7
до 1,1 %) и молибдена (до 1 % включительно). Например, Р9Ф5 —
быстрорежущая сталь, содержит 9 % вольфрама и 5 % ванадия, остальное —
железо, хром, углерод и другие примеси.
Сталь марок Р18 и Р12 служит для изготовления всех видов режущего
инструмента, применяемого при обработке конструкционных материалов. Сталь
марки Р12 по режущим свойствам почти не уступает стали марки Р18, а по
износостойкости превосходит ее. Сталь марки Р9 используют для изготовления
инструмента простой формы, применяемого при обработке конструкционных
материалов, а сталь марки Р6МЗ — для изготовления инструмента небольших
сечений, работающего с ударными нагрузками. Сталь марки Р6М5 применяют,
для изготовления всех видов инструмента и в том числе резьбонарезного,
работающего с ударными нагрузками.
Из стали марок Р18Ф2 изготовляют инструмент, применяемый при обработке
материалов повышенной твердости и вязкости, из стали марок Р14Ф4 и Р9Ф5 —
инструмент, работающий со снятием небольшой стружки.
Сталь марок Р18К5Ф2, Р9М4К8 Р10К5Ф5 и Р6М5К5 применяют для
изготовления инструмента, предназначенного для обработки высокопрочных
нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов. Сталь марок Р9К5 и Р9КЮ
используют для изготовления инструмента, предназначенного для обработки
нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, а также сталей повышенной
твердости и вязкости.

31
 7. 5. Стали с особыми свойствами

В настоящее время выплавляется большое количество специальных сталей и

сплавов, имеющих особые свойства. Это конструкционная сталь повышенной и
высокой обрабатываемости резанием, высоколегированные коррозионно-
стойкие, жаростойкие и жаропрочные стали и сплавы, теплоустойчивая сталь,
прецизионные сплавы и др.
Выплавляемые специальные стали и сплавы в зависимости от основных
свойств делятся на три группы:
I — коррозионно-стойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие
стойкостью против химической и электрохимической коррозии (атмосферной,
почвенной, щелочной, кислотной и солевой), межкристаллитной коррозии и т. п.
II — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие
стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при
температуре более 500 °С и работающие в ненагруженном или
слабонагруженном состоянии.
III — жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном
состоянии при температуре нагрева более 500 °С и сохранять прочность и
стойкость против химического, разрушения.
В зависимости от химического состава коррозионно-стойкие, жаростойкие и
жаропрочные сплавы делятся на два класса:
1. Сплавы на железоникелевой основе — ХН35ВТ, ХН35ВТЮ, ХН32Т,
ХН38ВТ, ХН25ВМАБ и др.
2. Сплавы на никелевой основе — ХН60Ю, ХН60ВТ, ХН65МА и др.
В наименовании марок сплавов цифры показывают содержание никеля в
процентах, остальные буквы — наличие других элементов в данный марке, но
количественный состав не указывается.
Коррозионно-стойкие (нержавеющие) стали, и сплавы широко применяются в
промышленности. Например, из стали марок 08X13, 12X13 и 20X13 изготовляют
изделия, подвергающиеся действию слабоагрессивных сред (атмосферные
осадки, водные растворы солей и т. п.); из стали марок 30X13 и 40X13 —
режущий, мерительный и хирургический инструменты; из стали марок 12X17,
08Х17Т, 10Х14АГ15 и 10Х14П4НЗ — предметы домашнего обихода.
В судостроении наиболее широко распространена хромоникелевая сталь,
содержащая хрома не менее 17 % и никеля не менее 7 % ;. Меньшее содержание
хрома может вызвать местную коррозию деталей или конструкций,
подвергающихся действию морской воды. Из стали с содержанием хрома менее
17 % (но не менее 13 %) изготовляют судовые конструкции или детали,
работающие в пресной воде или во влажной атмосфере.
Хромоникелевая сталь высокопластична, хорошо сваривается, но при нагреве
свыше 500 °С (например, при сварке) склонна к межкристаллитной коррозии. Во
избежание этого в состав стали вводят дополнительные легирующие элементы:
титан или ниобий. В судостроении часто вместо дорогих цветных металлов
используют более дешевую коррозионно-стойкую (нержавеющую) сталь; из нее

32
делают, например, арматуру и трубы, работающие в морской воде, влажной
атмосфере или в среде пара; гребные винты; детали насосов, перекачивающих
морскую воду или агрессивные среды и т. п.
Жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы. марок 15X5, 08Х18Т1,
15Х18СЮ, 08Х20Н14С2, 09Х14Н16Б, 12Х18Н12Т, ХН78Т и др применяют для
изготовления труб с температурой нагрева 600 °С и более; марок 40Х9С2,
40Х10С2М, 30Х13Н7С2, 55Х20Г9Н4 и 45Х22Н4МЗ — для изготовления
клапанов двигателей; марок 12X13, ХН28ВМАБ, ХН70Ю и др.—для
изготовления деталей турбин и котлов.
Жаропрочные стали и сплавы марок 08X13, 12X13, 15X11МФ, 18Х12ВМБФР,
ХН70ВМТЮБ, ХН70ВМТЮ ХН70ВМТЮФ и др.— для изготовления лопаток
турбин; марок 09Х14Н16Б, 09Х16Н4Б, 09Х14Н19В2БР, 09Х16Н15МЗБ и др. —
для изготовления труб пароперегревателей; марок 15Х12ВНМФ,
37Х12Н8Г8МФБ, ХН77ТЮР. и др.— для изготовления роторов и дисков турбин.
Теплоустойчивая сталь выдерживает длительное время нагрузку при высоких
температурах нагрева, (до 600 °С) без изменения механических свойств и
окисления.
В судостроении из жаростойкой, жаропрочной и теплоустойчивой сталей,
жаростойкого и жаропрочного сплавов выполняют изделия и детали,
работающие при температуре 500—600 °С и выше: арматуру, трубы, лопатки и
диски турбин, трубы котлов и пароперегревателей, клапаны двигателей
внутреннего сгорания и т.д.

7.6. Плакированные стали

Сталь, состоящая из двух или более слоев различных по свойствам металлов

называется- плакированной. Если плакированная сталь состоит из двух слоев, то
она называется двухслойной или биметаллом. Биметаллом она называется и при
двустороннем плакировании одним и тем же металлом. Если плакированная
сталь состоит из трех слоев различных по своим свойствам металлов, то она
называется трехслойной или триметаллом.
Плакированные стали во многих случаях заменяют более дорогие
высоколегированные стали и цветные металлы. При этом надежность и
долговечность изделий и конструкций не ухудшается, а расход дефицитных
металлов и, следовательно, стоимость изделий и конструкции снижаются.
В судостроении наиболее широко применяют, нержавеющие двухслойные
стали. Из них изготовляют цистерны для питьевой, пресной и дистиллированной
воды, танки нефтеналивных судов, некоторые части обшивки корпуса, гребные
валы, судовые системы морской и пресной воды и т. п. Нержавеющую
плакированную сталь можно применять вместо нержавеющей стали марок
20X13, 12Х18Н9Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и др если конструкции судна,
изготовленные из них, будут удовлетворять требованиям, предъявляемым к
коррозионно-стойким.

33
 В нержавеющих плакированных сталях в качестве основного слоя может
служить углеродистая и низколегированная, стали (например, марок С, ВСт3,
09Г2), в качестве плакирующего — нержавеющая сталь марок 20X13,
12Х18Н9Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и др., а в некоторых случаях— цветные
металлы (никель, титан, медь, латунь и др.)
Плакированные конструкционные стали должны обладать хорошими
технологическими свойствами: хорошо свариваться, подвергаться газовой и
механической резке, гибке, правке и т. д. Это необходимо учитывать при
подборе основного и плакирующего металлов.

8. Цветные металлы и их сплавы

8.1. Сплавы на медной основе

Цветные металлы составляют не более 10 % всех применяемых в

промышленности. Это объясняется тем, что они, за исключением алюминия,
реже встречаются в природе, труднее добываются и дороже стоят, чем черные.
Поэтому везде; где это возможно, цветные металлы стараются заменить
черными металлами или пластмассами. Однако в ряде случаев осуществить это
нельзя, так как цветные металлы обладают следующими ценными свойствами:
высокой электро- и теплопроводностью (золото, серебро, медь и алюминий);
высокой коррозионной стойкостью (золото, серебро, платина, олово, свинец,
медь, никель, титан); высокой пластичностью (медь, свинец, олово, алюминий,
магний); низкой температурой плавления (ртуть, цезий, олово, свинец); высокой
температурой плавления (вольфрам, тантал, молибден, ниобий); низкой
плотностью (литий, магний, бериллий, алюминий и титан).
Кроме того, они способны образовывать сплавы, обладающие более высокими
свойствами, чем входящие в них элементы. Именно этим объясняется их
использование в электро- и радиотехнике, космической технике,
самолетостроении и т. п.
В судостроении находят применение почти все цветные металлы в чистом
виде или в виде сплавов. Рассмотрим некоторые группы металлов.
Медь — пластичный, хорошо обрабатывающийся давлением в холодном и
горячем состоянии металл. Наиболее ценными свойствами меди являются
высокая электро- и теплопроводность, ρ=8,92т/м2 .
На свойства меди большое влияние оказывают примеси висмута, свинца, серы,
кислорода, фосфора, мышьяка, сурьмы и др. Мышьяк, сурьма и, особенно,
фосфор снижают электропроводность. Содержание фосфора в меди
недопустимо, если она идет на изготовление электропроводников. Висмут,
свинец и сера - вызывают красноломкость и хрупкость. Кислород при
нагревании меди в присутствии водорода вызывает появление трещин, так
называемую водородную болезнь.
34
 Медь маркируется в зависимости от степени чистоты шестью основными
марками: М00, МО, Ml, М2, МЗ, М4. Механические свойства меди изменяются
при нагреве. Так, при нагреве до температур более 250 °С они резко
ухудшаются. При понижении температуры до — 190 СС изменения
механических свойств не происходит, поэтому медь можно использовать для
изготовления изделий, эксплуатирующихся в условиях глубокого холода.
В судостроении чистую медь используют при изготовлении судовых
электрокабелей, шин, контактных и токопроводящих деталей, а также труб
судовых систем эксплуатирующихся при давлении до 25 МПа и температуре до
250°С. Медные трубы предназначены для подачи свежего и отработанного пара,
пресной и морской воды, масла, топлива и.т. д.
В настоящее время для изготовления труб, работающих в условиях высоких
температур, применяют медь марки М3р (р — раскисленная) . Применение
чистой меди в промышленности ограничено вследствие ее низкой прочности,
плохой обрабатываемости резанием, плохих литейных свойств, высокой
стоимости и т. д. Медь используют в основном в виде сплавов с другими
элементами, которые лишены вышеперечисленных недостатков
Л а т у н ь — сплав меди с цинком. По химическому составу ее делят на
простую и специальную а по назначению — на литейную и обрабатываемую
давлением.
Литейные латуни поставляются в виде чушек и служат сырьем для получения
латуней определенных марок, а также фасонных отливок, из которых
изготовляют различную арматуру, работающую при температурах до 250 °С, и
детали, работающие в морской воде.
Простая латунь состоит из двух элементов: меди и цинка. Она содержит не
более 37 % цинка, так как с увеличением его содержания увеличивается
твердость и хрупкость латуни. Существует семь основных марок простой
латуни: Л96, Л90, Л85, Л80, Л70, Л68, Л63. Буква Л обозначает латунь, а цифра
— среднее содержание меди в процентах, остальное — цинк. Например, Л70 —
простая латунь, содержит 70 % меди и 30 % цинка. Литейная латунь имеет букву
Л в конце марки. Латунь марок Л96 и Л90, содержащая наибольшее количество
меди, называется томпаком, а марок Л85 и Л80 — полутомпаком; В
судостроении применяют в основном четыре марки простой латуни: Л63, Л68,
Л90 и Л96.
Специальная латунь кроме меди и цинка содержит легирующие элементы:
алюминий, железо, олово, свинец, кремний, никель, марганец и др.,
улучшающие ее свойства. Все латуни по наличию в них основного легирующего
элемента, определяющего ее свойства, делятся на свинцовые, оловянные,
марганцевые, кремнистые и др.
Марка специальной латуни состоит из букв и цифр. Первая буква Л
обозначает латунь, последующие буквы — легирующие элементы: О — олово, С
— свинец, Ж — железо, Мц — марганец, Н — никель, К — кремний, А —
алюминий. Первые две цифры, стоящие за буквенным обозначением, указывают
среднее содержание меди, а последующие — содержание легирующих

35
элементов в процентах. Для определения количества цинка необходимо из 100 %
вычесть суммарное содержание меди и легирующих элементов в марке. На-
пример, ЛАЖМц66-6-3-2 — специальная алюминиево-железо-марганцевая
латунь, содержит 66 % меди, 6 % алюминия, 3 % железа, 2 % марганца и
остальное до 100 % —цинка. В судостроении специальную латунь применяют
довольно широко.
Медно-цинковые сплавы используют, также в качестве твердых припоев при
паянии стали, меди и ее сплавов.
Припоем называется присадочный металл или сплав, применяемый для
паяния. Медно-цинковые припои маркируются буквами ПМЦ, которые обозна-
чают припой медно-цинковый, и цифрами, которые указывают содержание меди
в процентах (остальное цинк). Например, ПМЦ36 — припой медно-цинковый,
содержит 36 % меди и 64 % цинка.
Наибольшее распространение получили припои марок ПМЦ36, ПМЦ48,
ПМЦ54. Они имеют температуру плавления соответственно 800; 860 и 870 °С и
обеспечивают удовлетворительную прочность соединений.
Бронзой называется сплав меди с оловом и другими элементами, за
исключением цинка. Бронзу делят в зависимости от наличия в сплаве олова на
оловянную и безоловянную (специальную), а по назначению — на литейную и
деформируемую.
Оловянные бронзы имеют высокие литейные, антифрикционные свойства,
хорошо обрабатываются резанием. Введение легирующих элементов (фосфора,
цинка, свинца и никеля) способствует улучшению этих свойств. Фосфор,
например, повышает антифрикционные и литейные свойства, цинк —
износостойкость. Свинец повышает плотность и улучшает обрабатываемость
резанием, облегчая стружколомание. Никель способствует улучшению
пластичности. Основными недостатками оловянных бронз являются их недоста-
точная прочность и высокая стоимость, поэтому их применяют только в тех
случаях, когда другие сплавы по своим свойствам непригодны.
Безоловянные (специальные) бронзы — сплавы меди с алюминием, кремнием,
марганцем, свинцом, бериллием и другими элементами Они не содержат
дефицитного олова и, следовательно являются более дешевыми, чем оловянные.
В зависимости от содержания основного легирующего элемента безоловянные
бронзы делятся на алюминиевые, бериллиевые, кремнистые, свинцовистые,
марганцовистые и др.
Алюминиевые бронзы содержат до 11 % алюминия и имеют более высокие
механические и антикоррозионные свойства, чем оловянные. Они обладают
также высокой кавитационной стойкостью, теплопроводностью и
морозостойкостью.
Бериллиевые бронзы - обладают высокой механической прочностью
износостойкостью, электропроводностью, коррозионной стойкостью в
агрессивных средах, упругостью и немагнитностью.
Они предназначены для изготовления деталей приборов, элементов точных и
ответственных механизмов.

36
 Кремнистые бронзы содержат легирующие элементы: никель, марганец, цинк,
свинец. По механическим свойствам они приближаются к сталям, обладают
хорошими литейными и антикоррозионными свойствами, упругостью и
немагнитностью.
Марганцовистые бронзы высокопластичны и коррозионно-стойки, но имеют
невысокую прочность. Эти бронзы сохраняют механические свойства при
температуре нагрева до 400 °С.
Свинцовистые бронзы имеют высокие антифрикционные свойства и
применяются для изготовления вкладышей высоконагруженных подшипников
скольжения.
Хромистые бронзы содержат до 1 % хрома. Они в 2—3 раза тверже
электролитической меди, но менее электропроводны, чем медь (80 % от
электропроводности меди). Кроме хрома, в эти бронзы могут входить
небольшие количества (до 0,1 %) кремния, серебра и других элементов.
Циркониевые бронзы содержат до 0,15 % циркония. Они обладают хорошей
электропроводностью (до 96 % электропро-водности электролитической меди), а
также высокими механическими и антикоррозионными свойствами.
Циркониевые бронзы сохраняют прочность при нагреве до 500 °С и легко
поддаются холодной обработке, штамповке и ковке.
Оловянно-никелевые бронзы — в них до 50 % олова заменено никелем. Они
обладают высокой антикоррозионной стойкостью в различных средах,
износостойки и хорошо обрабатываются.

8.2. Никель, медно-никелевые и никелевые сплавы

Никель технически чистый содержит не менее 99 % никеля и применяется в

основном для изготовления деталей в точных электротехнических приборах, а
также для покрытия металлов (никелирования). Он имеет очень высокие
антикоррозийные свойства и высокое электрическое сопротивление, ρ=8,9т/м2.
Электропроводность никеля составляет всего 15 % электропроводности меди.
Наибольшее значение никеля — его использование как легирующего элемента.
Сплавы никеля с металлами обладают ценными механическими и
физическими свойствами: жаростойкостью, кислотостойкостью,
электросопротивлением и т. д. Сплавы меди с никелем называются медно-
никелевыми.
В судостроении медно-никелевые сплавы применяют в основном для
изготовления труб теплообменных аппаратов и различных судовых систем, так
как они имеют наибольшую стойкость против коррозии в морской воде и в среде
пара из всех используемых для этих целей медных сплавов.

8.3. Алюминий и его сплавы

Алюминий обладает малой плотностью (ρ=2,7г/см³), высокой электро- и

теплопроводностью, немагнитен. Он имеет высокую коррозионную стойкость в
различных средах (пар, топливо, масло, азотная и серная кислоты, пресная вода)
37
вследствие очень прочной пленки оксида алюминия, которая покрывает металл,
защищая его от проникновения кислорода. Алюминий хорошо обрабатывается
давлением, но имеет низкие литейные свойства.
Промышленность выпускает тринадцать марок технического алюминия,
которые делятся на три группы: алюминий особой чистоты (А999); алюминий
высокой чистоты (А995, А99, А97, А95); алюминий технической чистоты
(А85, А8, А7, А6, А5, АО, А, АЕ).)
В марках буква А обозначает алюминий, а цифры — степень чистоты металла.
Алюминий марки А999 содержит не менее 99,999 % алюминия, марок А995,
А99, А97, и А95 — соответственно 99,995; 99,99; 99,97 и 99,95 %; марок А85,
А8, А7, А6, А5, АО, А и АЕ — соответственно 99,85; 99,8; 99,7; 99,6; 99,5; 99; 99
и 99,5 %. Основные примеси алюминия — железо и кремний — повышают
прочность, но снижают пластичность.
Алюминий особой и высокой чистоты применяют в электропромышленности
для изготовления шин, кабелей и проводов, а также электрических
конденсаторов, химической аппаратуры, фольги и т. п. В настоящее время
многие медные токопроводящие детали заменяют более дешевыми
алюминиевыми.
Из технически чистого алюминия делают посуду и другие изделия широкого
потребления. В авиационной промышлен-ности его используют для
изготовления труб, в металлургической — в качестве раскислителей при
производстве стали, для насыщения поверхностных слоев стальных деталей
(алитирование) с целью повышения их жаростойкости, в судостроении — в виде
фольги, служащей для теплоизоляции и в других целях.
Основное количество алюминия технической чистоты расходуется на
производство алюминиевых сплавов, которые вследствие таких свойств, как
малая плотность, высокая прочность и коррозионная стойкость, немагнитность,
малая склонность к хрупким разрушениям, сохранение механических свойств
при низких температурах, высокие технологические свойства и т. д., находят все
большее распространение в промышленности.
В судостроении из алюминиевых сплавов изготовляют корпуса судов на
подводных крыльях, надстройки, рубки, мачты, грузовые стрелы, шлюпбалки,
иллюминаторы, дельные вещи, металлическую мебель, трубы и арматуру систем
вентиляции, корпуса катеров и шлюпок, зашивку помещений, легкие двери.
Алюминиевые сплавы применяют часто вместо, стали что позволяет снизить
массу конструкций до 50 %, повысить их долговечность, уменьшить осадку
судна, снизить потребную мощность главных двигателей и одновременно
повысить скорость движения судна, сделать корпуса судов немагнитными,
увеличить стойкость, повысить грузоподъемность и т. д.
В зависимости от химического состава и способа изготовления алюминиевые
сплавы делят на деформируемые и литейные.
Деформируемые алюминиевые сплавы. Они содержат, кроме алюминия,
марганец, магний, медь и другие элементы. Эти сплавы, составляющие

38
основную массу всех применяемых в промышленности алюминиевых сплавов,
хорошо поддаются обработке давлением (ковке, штамповке, прокатке и т. п.).
В зависимости от содержания основного (кроме алюминия) элемента
деформируемые алюминиевые сплавы делят на следующие группы:
алюминиево-марганцевые (АМц); алюминиево-магниевые (АМг); алюминиево-
медистые, или дюралюмин (Д). Цифры в марке обозначают условный
порядковый номер сплава.
В зависимости от предела прочности все деформируемые алюминиевые
сплавы разделяют на сплавы
 низкой прочности (σв< 300 МПа);
 средней (σв=300...450 МПа);
 высокой (σв> 450 МПа).
Сплавы высокой прочности маркируют дополнительно буквой В, а сплавы,
предназначенные для ковки и штамповки — буквами АК.
В марку сплавов, кроме основных обозначений, вводят буквы и цифры,
указывающие состояние поставки или вид термической обработки:
Н — нагартованное состояние (горячая прокатка, отжиг, холодная прокатка,
отжиг и холодная прокатка);
П— полунагартованное состояние (горячая прокатка, отжиг, холодная
прокатка, отжиг частичный);.
ГК— горячекатанные полуфабрикаты;
М — отожженные сплавы;
Т — сплавы, прошедшие закалку и естественное старение;
TI — сплавы, прошедшие закалку и искусственное старение.
Большинство деформируемых алюминиевых сплавов плакируют чистым
алюминием. Плакирование бывает технологическое, нормальное и утолщенное.
Технологическое плакирование выполняют для предотвращения появления
поверхностных трещин в листах при прокате. После технологического
плакирования лист обозначается буквой В, толщина плакирующего слоя с
каждой стороны листа составляет 1,5 % его толщины.
Нормальное и утолщенное плакирование производят для предохранения
сплавов от коррозии или улучшения внешнего вида изделий. Лист после
нормального плакирования обозначают буквой Н. Толщина плакирующего слоя
равна 2-4 % толщины листа и 4-8 % при утолщенном плакировании (его
обозначают буквой У).
Деформируемые алюминиевые сплавы в зависимости от возможности их
технического упрочнения делят на не упрочняемые и упрочняемые термической
обработкой.
К сплавам, не упрочняемым термической обработкой, относятся
алюминиево-марганцевые (АМц) и алюминиево-магниевые (АМг). Они имеют
высокую пластичность и повышенную сопротивляемость коррозии, хорошо
свариваются и штампуются, но обладают низкой прочностью. Из них
изготовляют коррозионно-стойкие детали, сварные изделия, трубы, заклепки,
штампованные детали и т. д.
39
 К сплавам, упрочняемым термической обработкой, относится дюралюмин
(Д). Максимальную прочность он приобретает после закалки. Дюралюмин
широко применяют в промышленности, особенно в самолетостроении; из него
изготовляют листовые конструкции, трубы, лопасти воздушных винтов и т. д.
Однако дюралюминовые сплавы имеют низкую коррозионную стойкость и не
поддаются сварке.
Недостатком алюминиевых сплавов является повышенная по сравнению со
сталью способность деформироваться при сварке, что вызывается более
высоким, чем у стали; коэффициентом линейного расширения.
Недостатком следует считать также то, что при нагреве эти сплавы не меняют
цвета, поэтому во время сварки и правки конструкций нагревом газовой
горелкой могут произойти прожоги. При соединении алюминиевых сплавов со
сталью возникает контактная коррозия. Для предотвращения этого явления
между соединяемыми поверхностями ставят изолирующие прокладки из резины,
тиоколовой ленты и других материалов. При клепке этих соединений заклепки
берутся из того материала, который соприкасается с агрессивной средой.
Литейные алюминиевые сплавы. Они предназначены для изготовления
изделий методом литья. Их маркируют, буквами АЛ, которые обозначают
«алюминиевый сплав литейным», и цифрами, которые обозначают номер
сплава. Буква В в конце марки, показывает, что это вторичный сплав,
изготовленный из лома и отходов.
В зависимости от содержания основных элементов различают три главные
группы сплавов: алюминия с кремнием (силумины); алюминия с магнием
(магналии); алюминия с медью.
Наибольшее распространение получили силумины. Простые силумины (АЛ2,
АЛ4, АЛ9 и др.) содержат до 13 % кремния, а сложные (АЛЗ, АЛ5,,АЛ6 и др.) —
до 22 % кремния, а также магний, медь, никель, хром, железо и другие примеси,
улучшающие их механические свойства.
Силумины имеют высокую жидкотекучесть и малую усадку, что .позволяет
получать отливки сложной формы. Эти сплавы обладают удовлетворительной
прочностью, но низкой пластичностью, плохим сопротивлением ударным
нагрузкам и недостаточной коррозионной стойкостью в морской воде. Для
повышения механических свойств силумины подвергаются модифицированию,
т.е. обработке расплавленного сплава металлическим натрием или смесью солей
натрия и калия.
Магналии, содержащие до 11% магния (АЛ8, АЛ12, АЛ13, АЛ22 и др.) имеют
наименьшую плотность из всех алюминиевых литейных сплавов, высокую
прочность, пластичность и достаточную коррозионную стойкость. Однако
литейные свойства у них более низкие, чем у силуминов.
Сплавы алюминия с медью, содержащие не более 15 % меди (АЛ7, АЛ19 и
др.), после термической обработки приобретают высокие механические
свойства, но имеют довольно низкие литейные свойства.
В судостроении из литейных алюминиевых сплавов изготовляют детали
оборудования, дельные вещи, арматуру, детали механизмов и двигателей.

40
 8.4. Титан и его сплавы

Титан не магнитен, имеет малую плотность (ρ=4,5 г/см³), высокую темпера-

туру плавления 1160 °С и пластичность, высокую стойкость против коррозии в
пресной и морской воде, а также во многих кислотах. По своим
антикоррозионным свойствам титан превосходит цветные металлы (кроме
благородных) и легированные стали. При взаимодействии с агрессивной средой
на поверхности титана образуется нерастворимая пленка, которая защищает
металл от коррозии.
Титан удовлетворительно обрабатывается давлением (ковкой, штамповкой,
прессованием, прокаткой), резанием, сваривается электродуговой сваркой в
атмосфере защитных газов (аргона или гелия), он обладает низкой
электропроводностью, малочувствителен к хрупким разрушениям, при низких
температурах сохраняет механические свойства при нагреве до 400 °С.
Недостатки чистого титана — низкая прочность, высокая чувствительность к
надрезу, воспламеняемость и взрывоопасность в пылеобразном состоянии.
Тонкая стружка, образующаяся при обработке титана резанием, может
самовозгораться в результате нагрева. Пыль, образующаяся в процессе
шлифования в воздухе, при определенной концентрации взрывоопасна.
Химическая активность титана при обычной температуре низкая, но с
повышением температуры значительно возрастает и становится наивысшей при
температуре плавления. Даже в азоте титан может гореть.
В промышленности применяют технический титан марок ВТ1-00, ВТ1-1, и
ВТ1-2, содержащий от 0,1 до- 0,74 % примесей кислорода, азота, водорода,
железа, кремния, никеля и др. Кислород, азот, углерод и водород— вредные
примеси. Кислород и азот снижают пластичность, а при низких температурах
вызывают хладноломкость титана. Углерод также способствует
хладноломкости. Водород повышает чувствительность титана к надрезу и
снижает сопротивляемость ударным нагрузкам. Примеси железа, кремния и
никеля способствуют улучшению механических свойств титана.
При нагреве прочность титана понижается, а пластичность повышается. При
температуре 450 °С он теряет упругие свойства. При охлаждении прочность
титана увеличивается, а пластичность понижается; он становится хрупким при
температуре —196 °С. При обработке заготовок давлением в холодном
состоянии титан получает упрочнение (наклеп) и теряет пластичность. Наклеп
снимают отжигом при температуре нагрева 600 °С.

8.5. Антифрикционные сплавы

Наряду с подшипниками качения в машинах широко используют подшипники

скольжения, которые составляют трущуюся пару: шейка вращающегося вала.—
вкладыш подшипника. Поскольку вкладыши подшипников скольжения
непосредственно соприкасаются с валами, их изготовляют из сплавов,

41
достаточно пластичных (чтобы легко прирабатывались к поверхности
вращающегося вала) и твердых (чтобы служили опорой для вала). Однако
твердость не должна быть слишком высокой, чтобы не вызывать быстрого
истирания вала. Кроме того, сплавы должны иметь малый коэффициент трения с
материалом вращающегося вала, обладать микропористостью для удержания
смазки и достаточно низкой температурой плавления, удобной для заливки
подшипников. Сплавы, удовлетворяющие перечисленным требованиям,
называются подшипниковыми или антифрикционными
Антифрикционные сплавы имеют пластичную основу, в которой равномерно
рассеяны более твердые частицы. При вращении в подшипниках вал опирается
на эти твердые частицы, а мягкая основа вкладыша по поверхности
соприкосновения с валом изнашивается, в результате чего образуется сеть
микроканалов, по которым перемещается смазка. Подшипниковые материалы
делят на следующие группы: белые антифрикционные сплавы на основе олова,
свинца (баббиты) и алюминия; сплавы на основе меди; чугуны серые, мо-
дифицированные и ковкие; порошковые пористые, материалы; пластмассы.
Баббиты. В оловянном баббите марки Б83 пластичной основой является
твердый раствор α-сурьмы и меди в олове, а твердыми частицами — соединения
SnSb и Cu3Sn, Баббиты Б83 применяют для заливки подшипников особо
нагруженных машин. Оловянные баббиты дорогие, поэтому по возможности их
заменяют баббитами, состоящими преимущественно из свинца (например,
баббит марки Б16).
Другие подшипниковые сплавы. Сплавы алюминия по сравнению с баббитами
отличаются меньшей плотностью, большей прочностью и дешевизной.
Недостатком является значительная разница в коэффициенте расширения
алюминиевых сплавов, и стали.
Наибольшее распространение имеет алюминиево-медный сплав — алькусин
(7,5—9,5% Си, 1,5—2,5% Si, остальное — алюминий), в котором мягкая основа
— твердый раствор кремния и меди в алюминии, а твердые частицы —
соединение СиА12. Этот сплав применяют как заменитель баббита марки Б16.
Кроме того, применяют алюминиево-никелевые, алюминиево-железные сплавы
— силумины, а также сплавы на основе цинка и кадмия.
Оловянные бронзы с 8 % Sn и более применяют как подшипниковые. По
структуре они представляют собой основную массу твердого раствора олова в
меди (мягкая фаза) и твердые частицы соединения Cu3Sn. Для экономии олово
частично заменяется свинцом и цинком.
Оловянная бронза марки БрОФ10-1, содержащая 0,8—1,2 % Р,— прекрасный
антифрикционный сплав. Применяется для ответственных подшипников, так как
допускает большие удельные давления.
В качестве антифрикционных сплавов применяют также оловянно-свинцовые
и свинцовые бронзы (например, марок БрОС8-12 и БрС-30), причем последние
употребляют для заливки подшипников двигателей внутреннего сгорания. В
качестве дешевых заменителей металлических материалов для подшипников
успешно используют пластифицированную древесину, текстолит и резину.

42
 8.6. Материалы атомных реакторов

Конструкционные материалы атомных реакторов. В судостроении атомные

энергетические установки (АЭУ) находят все большее применение. Их
устанавливают на кораблях и транспортных судах (в СССР, например, на
ледоколах «Ленин», «Сибирь», «Арктика», и «Россия»).
Основной частью АЭУ является атомный реактор, в котором происходит
реакция деления ядерного горючего. Эта реакция сопровождается
радиоактивным излучением.
Поэтому при постройке корпуса реактора, радиационной защиты и оболочек
тепловыделяющих элементов (ТВЭЛ) помимо традиционных применяют специ-
альные материалы, обладающие особыми свойствами: бериллий, цирконий,
ванадий, ниобий, тантал и другие.
Бериллий имеет температуру плавления 1284 °С, обладает малой плотностью,
высокой прочностью и коррозионной стойкостью. Недостаток его — низкая
пластичность и сильная токсичность. При повышении температуры
пластичность бериллия заметно возрастает, при температуре 200—250 °С он
переходит из хрупкого состояния в пластическое, а при температуре 850 °С
становится красноломким.
Механическая обработка бериллия затруднена. Его сложно сваривать и паять.
В результате сварки структура бериллия делается крупнозернистой, сильно
понижаются, его механические свойства. В настоящее время сварку выполняют
в основном электронным лучом.
Лучший способ соединения бериллиевых деталей — пайка. Она может быть
высоко- и низкотемпературной и осуществляться в вакууме или инертной среде.
В качестве припоев применяют сплав серебра с медью и литием.
Цирконий имеет температуру плавления 1850 °С, обладает высокой
пластичностью и коррозионной стойкостью. Он хорошо обрабатывается
давлением и резанием, удовлетворительно сваривается. Недостатком циркония
является низкая механическая прочность, которая уменьшается при повышении
температуры. Цирконий, подобно титану, активно взаимодействует с газами:
кислородом, азотом и водородом. В реакторах, работающих на быстрых
нейтронах, температура в рабочей зоне может повышаться свыше 630 °С,
поэтому для изготовления оболочек ТВЭЛ используют жаростойкие стали.

9. Основы термической и химико-термической обработки

металлов

9.1. Сущность термической обработки

Термической обработкой называется процесс нагрева, выдержки и

охлаждения полуфабрикатов или изделий из металлов для придания им

43
определенных механических, физических, химических и технологических
свойств. Химический состав сплавов при этом не изменяется.
Измеряя скорость охлаждения сплава, нагретого до определенной
температуры, можно получить различные структуры и свойства, т. е. произвести
различную термообработку.
Разовые превращения в железоуглеродистых сплавах при нагреве и
охлаждении наблюдаются при определенных температурах, называемых
критическими точками, как уже указывалось на (рис.1).
Термическая обработка широко применяется в промышленности и имеет
различное назначение. Полуфабрикаты (поковки и отливки) подвергают
термической обработке для снятия внутренних напряжений и улучшения
обрабатываемости, готовые изделия — для повышения твердости,
износостойкости, прочности, упругости и т.д.
В зависимости от температуры нагрева, времени выдержки и скорости
охлаждения термическая обработка делится на следующие операции: отжиг,
нормализация, закалка и отпуск. Эти операции являются общими для черных и
цветных металлов.
Качество термической обработки в значительной степени зависит от нагрева,
выдержки и охлаждения. Нагрев должен вестись так, чтобы изделие
прогревалось равномерно, а температура была постоянной. При этом нельзя
допустить перегрева, коробления и трещин. Температура нагрева зависит от
химического состава деталей и вида термической обработки, а скорость — от
химического состава, формы и сечения деталей. Чем выше содержание углерода,
больше сечение и сложнее форма деталей, тем медленнее нагревается деталь.
Выдержка изделий при температуре нагрева способствует нагреву деталей по
сечению и завершает структурные и фазовые превращения в них.
Продолжительность выдержки зависит от температуры нагрева и сечения
детали. Чем выше температура, тем меньше выдержка.
Обычно при нагреве стали до температур, значительно превышающих
значения, соответствующие линии GSE (рис.9), наблюдается быстрый рост
размеров зерен, вызванный перегревом. В этом случае структурные
составляющие стали (феррит и перлит) располагаются по правильным
геометрическим плоскостям, соответствующим граням кристаллической
решетки. Такая структура называется видманштеттовой (названа по имени
австрийского астронома А. Видманштеттена, открывшего эту структуру в
метеоритах в 1808 г.). Сталь с видманштеттовой структурой обладает повы-
шенной хрупкостью, плохо выдерживает нагрузки и непригодна для
изготовления деталей. Однако такой брак можно исправить последующим
отжигом или нормализацией.
Более сильный перегрев (до температуры, близкой к температуре плавления)
в окислительной среде ведет к пережогу стали. Пережженную сталь исправить
невозможно. Неравномерный нагрев и охлаждение, неправильное ведение
процесса термической обработки — причины возникновения коробления и
трещин в деталях. Этот брак во многих случаях исправить не удается.

44
 9.2. Отжиг и нормализация

Для снижения твердости и повышения вязкости стали, устранения

химической и структурной неоднородности, уменьшения внутренних
напряжений, улучшения обрабатываемости и получения мелкозернистой
структуры проводят ее отжиг или нормализацию. Существуют различные виды
отжига, характеризующиеся режимами нагрева и охлаждения.

Рис. 9. Температуры нагрева стали при различных видах термообработки: 1

— отжиг для уменьшения напряжения;
2 — рекристаллизационный отжиг; 3 — неполный отжиг; 4 — полный
отжиг; 5 — диффузионный отжиг;
6 — нормализация
Полный отжиг характеризуется нагревом стали на 30-50 °С выше
температуры Ас3 (рис. 9) с последующим медленным охлаждением. При таком
отжиге происходит значительное снижение твердости и устранение структурной
неоднородности стали в результате фазовой перекристаллизации, изменения
формы и размеров зерна структурных составляющих — сталь становится мелко-
зернистой. Полный отжиг применяют главным образом для доэвтектоидных
сталей.
Неполный отжиг характеризуется, нагревом стали до температур в интервале
превращений Ас1—Ас3 (доэвтектоидные стали) и Ас1—Аст (заэвтектоидные ста-
ли) и последующим медленным охлаждением. При таком отжиге снижается
45
твердость, что улучшает обрабатываемость стали, снимаются внутренние
напряжения и структура становится более однородной.
Изотермический отжиг, применяемый для легированных сталей, состоит из
нагрева их на 20-30 °С свыше Ас3, выдержки и относительно быстрого
охлаждения до температуры 630-700 °С. При этой температуре сталь
выдерживают до полного распада аустенита, затем охлаждают на воздухе.
После изотермического отжига сталь приобретает такие же механические
свойства, как и после полного отжига. Изотермический отжиг по сравнению с
обычным, сокращает время обработки вдвое.
Диффузионный отжиг (гомогенизация) состоит из нагрева стали до 1050-
1150°С, длительной выдержки (10-15 ч) и последующего медленного
охлаждения. Цель диффузионного отжига — выравнивание химической
неоднородности стали, т. е. уменьшение ликвации в слитках, отливках,
заготовках. Поэтому диффузионный отжиг называют также гомогенизацией
(получение однородного по составу сплава). Диффузионный отжиг приводит к
образованию крупнозернистой структуры. Этот дефект можно устранить по-
следующей горячей обработкой давлением или проведением полного отжига.
Рекристаллизационный (низкий) отжиг состоит из нагрева стали ниже Ас1 на
5О...1ОО°С, выдержки при этой температуре и последующего охлаждения на
воздухе. После рекристаллиза-ционного отжига образуется однородная
мелкозернистая структура с небольшой твердостью и значительной вязкостью.
Нормализация — более экономичный термический процесс, чем отжиг. Она
более производительна и дает лучшие результаты. При нормализации
измельчается зерно перлита разрушается сетка цементита в заэвтектоидных
сталях и повышаются механические свойства стали. Некоторые специальные
стали после нормализации, приобретают механические свойства, которыми они
должны обладать в условиях эксплуатации. В этих случаях нормализация слу-
жит окончательной операцией термической обработки.

9.3. Закалка, отпуск и обработка холодом

Закалкой называется процесс термической обработки, при которой деталь

нагревают до определенной температуры, выдерживают при этой температуре и
быстро охлаждают.
Детали из доэвтектоидной стали нагревают до температуры, превышающей на
30-50 °С значения, соответствующие линии GS, а детали заэвтектоидной стали
— до температуры, превышающей на 30-50 °С значения, соответствующие
линии PSK (рис. 9).
На качество закалки большое влияние оказывает скорость охлаждения
деталей.
Практически скорость охлаждения нагретой стали изменяется в зависимости
от вида охлаждающей (закаливающей) среды, в качестве которой применяют
воду и минеральное масло.

46
 Поверхностной называется такая закалка, при которой увеличивается
твердость только поверхностных слоев деталей, а структура сердцевины
остается без изменений. Деталь при поверхностной закалке нагревают до
температуры обычной закалки газовым пламенем, электроконтактным
источником, токами высокой частоты или в электролите. По способу нагрева
закалка делится на пламенную, электроконтактную, высокочастотную и
электролитную.
При пламенной закалке (рис. 10) нагревают поверхностные слои детали
кислородно-ацетиленовым пламенем до температуры закалки и затем быстро
охлаждают струей воды. Пламенную поверхностную закалку применяют для
упрочнения поверхности крупных деталей из стали и чугуна.
Электроконтактной закалке подвергают цилиндрические детали. Сущность
этого способа заключается в том, что к поверхности закаливаемого изделия
через электрод в виде медного ролика подводят переменный электрический
ток промышленной частоты (50 Гц), низкого напряжения (2-6 В) и большой
силы (сила тока равна 400-500 А на 1 мм ширины ролика). В месте контакта
ролика с изделием выделяется большое количество тепла, под действием
которого поверхность изделия нагревается до температуры закалки. Охлаждают
изделие струей воды, направленной на ролик.

Рис. 10. Схема пламенной поверхностной закалки:

1 — изделие; 2 — кислородно-ацетиленовая горелка; 3 — трубка
для подачи воды; 4 — закаленный слой

Высокочастотная закалка заключается в нагреве поверхности детали токами

высокой частоты (до 100 кГц и более) в специальных электрических индукторах
и последующем охлаждении водой. Высокочастотная закалка — самый
высокопроизводительный, экономичный и наиболее распространенный способ
поверхностной закалки деталей. Он позволяет придать деталям более высокие
механические свойства, чем при закалке другими способами, избежать
коробления и окисления деталей. Кроме того, при данном способе глубину
закалки можно точно регулировать.

47
 Электролитная закалка заключается в нагреве поверхности детали до
закалочных температур и их охлаждении в электролитических ваннах. В
качестве электролита применяют водный раствор углекислого натрия, едкого
натра, сернокислого натрия и др. Образуемая вокруг детали водородная
оболочка оказывает сильное сопротивление прохождению электрического тока и
нагревается до 1800-2000 °С. В результате поверхность детали нагревается до
температуры закалки в течение нескольких секунд. После нагрева ток
выключают, и деталь охлаждают в этом электролите или переносят в
специальную закалочную ванну.
Отпуск заключается в нагреве закаленной стали до температуры ниже
критической Ас1 выдержке при этой температуре и последующем охлаждении
(обычно на воздухе).
Цель отпуска — повышение вязкости закаленной стали при сохранении
достаточно высокого предела прочности, уменьшение внутренних напряжений
после закалки и получение более устойчивых (стабильных) структур. Отпуску
подвергают закаленные стали со структурой тетрагонального мартенсита и
остаточного аустенита. Обе структуры неустойчивы и склонны при нагреве
превращаться в более устойчивое состояние с изменением объема. При
температуре 100-200 0С тетрагональный мартенсит образует структуру куби-
ческого мартенсита (мартенсит отпуска). При температуре 200- 300 °С
остаточный аустенит превращается в мартенсит отпуска. Нагрев стали выше 350
°С ведет к распаду мартенсита в ферритоцементитовую смесь.
В зависимости от температуры нагрева закаленной стали различают
следующие виды отпуска: низкий, средний, высокий.
Низкий отпуск — нагрев закаленной стали до 250 °С для снижения внутренних
напряжений при сохранении высокой твердости. Такой отпуск применяют
главным образом для инструментов и изделий, которые должны обладать
высокой твердостью и износостойкостью, в том числе для цементированных
изделий.
Средний отпуск — нагрев закаленной стали в интервале температур 350-450
°С, который приводит к понижению твердости и повышению вязкости стали по
сравнению с низким отпуском. Кроме того, происходит образование более
устойчивой микроструктуры троостита и троостосорбита. Средний отпуск
применяют для пружин, штампов, рессор, ударного инструмента и др.
Высокий отпуск — нагрев закаленной стали в интервале температур 450-650
°С, который способствует получению наибольшей вязкости при сохранении
достаточно высокой прочности. В результате данного отпуска твердость
закаленной стали сильно снижается, и образуется структура сорбит. На практике
широко применяют закалку деталей машин на мартенсит с последующим
высоким отпуском на сорбит. Этот процесс называют улучшением. Сорбит от-
пуска с зернистой формой цементита имеет более высокие показатели
прочности и вязкости, чем сорбит закалки с пластинчатой формой цементита.
Обработка холодом — отпуск при температуре ниже нуля. Заключается в
обработке закаленных изделий холодом при температурах порядка — 80 °С и

48
ниже. Обработка холодом основана на том, что остаточный аустенит,
находящийся в структуре закаленной стали при низких температурах (порядка -
80°С и ниже), распадается в результате возникновения внутренних напряжений.
Данный метод повышает твердость режущего инструмента, стабилизирует
размеры измерительных инструментов и др. В промышленности применяют
специальные установки, в которых охладителями служат жидкий кислород (-
183 °С), жидкий азот (-195 °С), смесь из твердой углекислоты (сухой лед) с
денатурированным спиртом (-78,5 °С).

10. Неметаллические материалы.

Бурное развитие всех отраслей промышленности, а также повышение

надежности и качества выпускаемых машин и изделий потребовали создания
новых материалов. Неметаллические материалы — пластмассы, резину, стекло,
древесину и др. применяют почти во всех отраслях промышленности. Широкое
внедрение неметаллических материалов в машино- и приборостроении
обусловлено их ценными специфическими свойствами.
Пластмассы характеризуются малой плотностью, относительно высокой
механической прочностью, высокой химической и коррозионной стойкостью,
хорошими диэлектрическими свойствами. Пластмассы — важнейшие
конструкционные материалы современной техники. Их используют в машино- и
приборостроении не только как заменители черных и цветных металлов, но
также как самостоятельные машиностроительные материалы. В результате
достигается экономия большого количества дорогостоящих цветных металлов,
повышение стойкости деталей, работающих на трение и в агрессивных средах,
снижение массы изделий и машин, уменьшение трудоемкости изготовления
деталей.

10.1. Пластические массы

Пластическими массами (пластмассами) называют высокомолекулярные

синтетические материалы органического происхождения, получаемые на основе
природных или синтетических смол (полимеров). Почти все пластмассы
обладают малой плотностью (0,9-2,3 г/см3). При применении пластмасс можно
значительно снизить массу конструкций. В среднем они в 5-6 раз легче черных
металлов и сплавов на основе меди. Многие пластмассы отличаются высокой
прочностью, хорошими антикоррозионными свойствами, водостойкостью,
негорючестью и др.
Кроме природных или синтетических смол, называемых связующими
веществами, в состав пластмасс входят наполнители, пластификаторы,
красители, смазывающие вещества, ускорители твердения и др.
Связующие вещества соединяют составные части пластмассы и определяют
ее основные свойства.

49
 Природные смолы существуют в готовом виде (янтарь, копалы, шеллак и др.)
или образуются путем несложной переработки естественного сырья (асфальты,
битумы и др.)
Синтетические смолы получают из отходящих газов коксохимического
производства, природного газа и т. п. К синтетическим смолам относятся
полистирол, полиэтилен, поливинилхлорид, феноло-формальдегидные смолы
(фено-пласты), мочевино- и меламиноформальдегидные смолы (аминопласты) и
др.
В зависимости от процесса производства различают полимеризационные
смолы, получаемые в результате соединения простых низко-молекулярных
веществ (мономеров) в высокомолекулярные вещества (полимеры) без
выделения каких-либо веществ, и поликонденсационные, получаемые в
результате соединения простых разнородных мономеров в полимеры с
выделением побочных продуктов: воды, аммиака, хлористого водорода и т. п. К
полимеризационным смолам относятся поливинилхлорид, полистирол,
полиэтилен и др., к поликонденсационным — фенолоформальдегидные,
мочевино- или меламиноформальдегидные и другие смолы.
Наполнители улучшают физико-механические свойства пластмасс и
уменьшают расход более дорогих связующих веществ. По своему строению они
делятся на порошковые, волокнистые и слоистые. К порошковым наполнителям
относятся: древесная и кварцевая мука, молотая слюда и др.; к волокнистым —
лен, асбест волокнистый, стекловолокно и др.; к слоистым — хлопчатобумажная
ткань, бумага, фольга, древесный шпон, стеклоткань, асбестовая ткань и др.
Пластификаторы улучшают пластичность, увеличивают гибкость и
уменьшают хрупкость пластмасс. Они не вступают в химическое соединение со
связующими веществами, но растворяют их. К ним относятся: камфора,
дибутилфталат и др.
Красители придают пластмассам необходимую окраску. Они должны быть
стойкими к температуре, не менять окраску в атмосферных условиях, хорошо
окрашивать материалы и не вступать с ними в реакцию. В качестве красителей
применяют нигрозин, сурик и др.
Смазывающие вещества облегчают прессование пластмасс, предотвращая их
прилипание к стенкам пресс-формы. К ним относятся стеарин, воск, парафин и
др.
Ускорители твердения способствуют быстрому затвердению пластмасс. К
ним относятся диметиланилин, нафтенат кобальта, нафтенат марганца и др.
Пластмассы классифицируют по различным признакам. В зависимости от
изменений претерпеваемых при нагреве, пластмассы делят на термореактвные и
термопластичные. Термореактивные пластмассы при нагреве и одновременном
давлении вначале размягчаются и частично плавятся, а затем переходят в
твердое и нерастворимое состояние. Изделия, изготовленные из этих пластмасс,
не поддаются повторной переработке. Термопластичные пластмассы при
нагреве размягчаются, при охлаждении затвердевают, пригодны для повторного

50
размягчения. Изделия, изготовленные из этих пластмасс, можно подвергать
повторной переработке.
По механическим свойствам пластмассы делят на жесткие, полужесткие и
мягкие. Жесткие пластмассы имеют аморфную структуру, высокую твердость и
упругость, но низкую пластичность. Полужесткие пластмассы имеют
кристаллическую структуру с аморфными участками, достаточно высокую
твердость, упругость и пластичность. Мягкие пластмассы имеют
кристаллическую структуру, высокую пластичность, но низкую твердость. Это
мягкие и эластичные материалы.
По количеству компонентов, входящих в пластмассы, они делятся на простые
и сложные. Простые пластмассы состоят из природных или синтетических смол
(полимеров). Для улучшения физико-механических свойств к ним иногда
добавляют пластификаторы. К простым пластмассам относятся, например,
полистирол, полиметиметакрилат. Сложные пластмассы состоят из связующих
веществ, наполнителей и пластификаторов. Остальные вещества вводят в
зависимости от природы и назначения пластмасс. Большинство из них являются
сложными.
По назначению пластмассы разделяют на следующие группы:
1) конструкционные — предназначены для изготовления конструкций и
деталей машин;
2) декоративно-отделочные и облицовочные — предназначены для
декоративной отделки и облицовки конструкций;
3) электроизоляционные — имеют хорошие диэлектрические свойства, их
применяют в качестве электроизоляционных материалов;
4) антикоррозионные — обладают повышенной химической стойкостью в
коррозионных средах, применяют в качестве антикоррозионных материалов;
5) антифрикционные — имеют низкий коэффициент трения, используют для
изготовления подшипников скольжения;
6) фрикционные — имеют высокий коэффициент трения, используют в
тормозных устройствах;
7) звуко- и теплоизоляционные — обладают способностью плохо проводить
звук и тепло, служат в качестве звуко- и теплоизоляционных материалов.
По химической природе основные пластмассы разделяют на следующие
виды: полиолефины, стиропласты, фторопласты, поливинилхлориды
(полихлорвинилы), полиакрилаты и полиметакрилаты, фенопласты
(полиметиленфенолы), полиамиды, целлопласты и др.

10.2. Способы получения изделий и полуфабрикатов из пластмасс

Основными способами получения изделий и полуфабрикатов из пластмасс

являются прессование, литье, выдавливание (экструзия), штамповка и др.
Прессованием называется обработка пластмасс в пресс-формах под
давлением. Различают обычное и литьевое прессование.
Обычное прессование делят на холодное и горячее. При обычном прессовании
требуется точная дозировка, загружаемой в виде таблеток, зерен или порошка
51
пластмассы. При горячем прессовании пресс-формы подогревают до 130—160°С
паром, газом или электрическим током. Во многих случаях подогревают также
пластмассу до 100—150 СС. Для этого используют токи высокой частоты,
вызывающие выделение теплоты внутри материала. В результате повышается
производительность труда и уменьшается давление при прессовании.
Для прессования служат гидравлические, пневматические или механические
прессы.
Пластмассу засыпают в нагретую пресс-форму изготовленную из
инструментальной углеродистой высококачественной или легированной стали.
Пластмасса разогревается и становится пластичной. Затем создают давление,
под действием которого размягченная масса заполняет пресс-форму и после
выдержки под давлением затвердевает.
Способ горячего прессования пригоден только для термореактивных
пластмасс, так как нагрев и последующее охлаждение значительно снижает
производительность труда.
Литьевое прессование отличается от обычного тем, что пластмасса
размягчается не в камере пресс-формы, а в специальной загрузочной
(передаточной) камере, которая соединена с камерой пресс-формы одним или
несколькими литниками. Этот способ позволяет получить точные по размерам
изделия сложной формы, в том числе с углублениями, отверстиями и резьбой.
Литье изделий и полуфабрикатов из пластмасс осуществляется без давления
и под давлением. Первый способ, при котором расплавленную пластмассу
заливают в форму, где она затвердевает, приобретая, ее очертания и размеры,
применяют редко из-за малой производительности. В основном осуществляют
литье давлением, которое выполняют на специальных полуавтоматических и
автоматических машинах.
Выдавливание заключается, в выталкивании пластмассы через мундштук с
отверстием, сечение которого определяет форму изделия или полуфабриката.
Экструзия является высокопроизводительным способом переработки пластмасс.
Штамповку применяют для изготовления изделий из пластмассовой листовой
заготовки. Штамповке подвергают целлулоид, винипласт, органическое стекло,
полистирол, полиэтилен, полипропилен и др.

10.3. Применение пластмасс в судостроении

В судостроении, как и в других отраслях промышленности, область

применения пластмасс с каждым годом расширяется. В настоящее время из
пластмасс изготовляют отделку кают и служебных помещений, судовую мебель,
арматуру судовых систем, трубы вентиляции и холодной воды, легкие
выгородки, детали радио- и электрооборудования, тепло- и звукоизоляцию
помещений и т.д. Из пластмасс строят корпуса мелких судов, парусных яхт,
шлюпок различных типов, транспортных, прогулочных и спасательных катеров.
Пластмассовый корпус прочен, не поддается коррозии и обрастанию, не
нуждается в окраске, легок, долговечен и не магнитен.

52
 Особенно велика роль пластмасс как заменителя дефицитных и дорогих
металлов. Высокий экономический эффект дает применение пластмасс вместо
цветных металлов (меди, алюминия, цинка, олова, свинца и их сплавов), так как
стоимость пластмасс в десятки раз ниже стоимости цветных металлов.
Использование пластмасс вместо черных металлов дает определенный выигрыш
в стоимости, а также позволяет уменьшить массу конструкций, что особенно
важно при постройке малых судов. Сравнительно недавно начали изготовлять
гребные винты из пластмасс, в результате чего снизилась их масса, значительно
уменьшилась стоимость и повысилась долговечность. Такие свойства пластмасс,
как коррозионная стойкость, немагнитность, звукопоглощение и малая тепло-
проводность, имеют особое значение для судостроения.
Из органического стекла в судостроительной промышленности изготовляют,
плафоны, стекла иллюминаторов, светильников, сигнальных фонарей и т.п. Оно
хорошо поддается слесарной, фрезерной, токарной обработке, легко
склеивается.
Полистирол служит для изготовления радио- и электротехнических изделий
(ламповые панели, каркасы катушек, баки для кислотных аккумуляторов и т. п.),
деталей химической аппаратуры, плафонов светильников, плиток для облицовки
санитарно-гигиенических помещений и др.
Полиэтиленовые трубы, отличаются легкостью (примерно в 8 раз легче
стальных), высокой коррозионной стойкостью, малым сопротивлением
движению жидкостей, способностью поглощать шум от движущейся жидкости,
морозостойкостью. При замерзании воды трубы не разрушаются, а лишь
незначительно деформируются. Полиэтиленовые трубы пригодны для
балластной, осушительной, питьевой, мытьевой и других водопроводных
систем. Гибкие полиэтиленовые трубы диаметром до 63 см поставляют
свернутыми в бухты. Из листового полиэтилена делают прокладки для
трубопроводов сжатого воздуха, масла и топлива. Он хорошо поддается
механической обработке и сваривается нагревом горячим воздухом или
электронагревателями.
Винипласт служит для изготовления ванн, баков, трубопроводов,
резервуаров, арматуры, дверей, барельефов и т. п. Винипласт легко пилится,
строгается, гнется, штампуется, сваривается и склеивается.
Пластикат применяют для изготовления оболочек электрических кабелей и в
качестве обойных и прокладочных материалов. Из фторопласта выполняют
электро- и радиотехнические детали, прокладки, набивки, манжеты, сильфоны,
трубы, краны и т. п. Гетинакс идет на изготовление деталей радио- и
электроаппаратуры, деталей мебели, зубчатых колес, втулок, облицовки
внутренних легких переборок и выгородок, электроизоляционных деталей и т. д.
Из текстолита делают набор втулок кронштейнов гребных валов,
вкладышей подшипников дейдвудных устройств, бесшумных зубчатых колес,
блоков, роликов и т. п. При использовании в качестве смазки забортной воды
текстолитовые подшипники имеют низкий коэффициент трения и высокую
износостойкость. Недостатком его как подшипникового материала, является

53
низкая теплопроводность, затрудняющая отвод тепла. Дейдвудные подшипники
с текстолитовыми вкладышами могут работать лишь при достаточном
поступлении воды, в противном случае вкладыши начинают оплавляться и
обугливаться.
Из асботекстолита делают различные тормозные устройства, прокладки
механизмов сцепления и т.п. Фенопласты в виде пресс порошка применяют для
изготовления деталей оборудования судовых помещений, корпусов приборов
судовождения, многих электрорадиотехнических деталей, тормозных
колодок и т.п.
Из стеклопластиков строят спасательные шлюпки, прогулочные и
служебные катера, спортивные суда, моторные лодки, а также суда других
назначений с длиной корпуса 60 м и более. Из стеклопластиков изготовляют
легкие переборки, выгородки, мебель и ее фурнитуру, двери, крышки, трапы,
детали судового оборудования и устройств, трубопроводы (воды, топлива и
масла), цельно-пластмассовые гребные винты малых и средних размеров,
лопасти крупных гребных винтов и т.п.
Полиамиды (капрон, капролон и др.) применяют для изготовления
подшипников судовых механизмов, вкладышей подшипников валопровода,
гребных винтов, трубопроводной арматуры и т.д. Пено- и поропласты
используют в качестве тепло- и звукоизоляции кают и специальных помещений,
а также амортизирующих материалов при производстве мебели и других
предметов.
Быстротвердеющие пластмассы (БКД, ФМВ и ЖМ250) представляют собой
смеси на основе синтетических смол: применяют в тестообразном виде в
качестве компенсирующих прокладок при монтажных работах по установке
судовых машин и механизмов.
В результате значительно повышается производительность труда, так как
полностью устраняется ручная пригонка, необходимая при установке стальных
компенсирующих прокладок, и обработка опорных поверхностей фундаментов.

11. Другие неметаллические материалы

11.1. Резиновые материалы и клеи

Резиновые материалы занимают значительное место Β промышленности, в

том числе и в судостроении. Высокая эластичность (удлинение при растяжении
достигает 800 %), звукопоглощение и коррозионная стойкость, достаточная
механическая прочность и хорошие электроизоляционные свойства — основные
качества, из-за которых резина получила распространение в технике. Из нее
изготовляют шины, ремни, ленты, напорные и всасывающие рукава, сальники,
манжеты, прокладки, изоляцию проводов и кабелей, шланги, бачки
аккумуляторов, детали электрооборудования и радиоаппа-ратуры, предметы
массового потребления и т.п.

54
 Исходное сырье для получения резины — каучук, который по происхождению
делят на натуральный и синтетический.
Натуральный каучук (НК) получают из латекса, представляющего собой
молочно-белую жидкость, добываемую из каучуконосных растений
(бразильской гевеи, кок-сагыза и др.).
Синтетический каучук (СК) получают синтезом простых органических
веществ. В настоящее время известно несколько десятков видов синтетического
каучука, которые отличают по исходному сырью, составу и физико-
механическим свойствам. В качестве каучукогенов (основы) для получения
синтетического каучука применяют бутадиен, стирол, хлоропрен, акрилонитрил,
изобутилен и др. Их получают из нефтепродуктов, природного газа, ацетилена,
древесины и др.
Для получения резины применяют следующие синтетические каучуки:
бутадиен-стирольный, бутадиен-нитрильный, полихло-ропреновый,
полиуретановый, бутадиен-метилвинилпиридиновый, уретановый,
кремнийсодержащий, фторсодержащий и др.
В настоящее время в большинстве случаев применяют синтетический каучук,
который дешевле натурального, а по своим свойствам близок к нему.
Резину получают в результате переработки каучука (вулканизации), которая
способствует повышению его эластичности, вибростойкости, химической
стойкости, морозостойкости, стойкости против истирания и старения. В
зависимости от степени вулканизации и содержания серы (основного вулкани-
зирующего вещества) различают мягкую, полутвердую и твердую резину.
В судостроении используют: резиновые вкладыши подшипников гребных и
дейдвудных валов; уплотнительные элементы горловин, крышек люков,
иллюминаторов и водогазонепроницаемых дверей; прокладки и набивки
водяных, масляных и топливных судовых систем; амортизационные вставки
систем специальных судов; изоляционные покрытия судовых электрических
кабелей и проводов; антикоррозионные покрытия; всевозможные шланги и
рукава; надувные плоты; спасательные конструкции; правильные устройства и
т.д.
Широко применяют резину, при изготовлении амортизаторов, на которые
устанавливают судовые приборы и механизмы для того, чтобы уменьшить их
вибрацию (колебания) и исключить передачу на корпус судна шумов от
работающих двигателей. Наибольшее распространение в судостроении имеют
амортизаторы типа КАС (корабельный амортизатор сварной), АКСС
(амортизатор корабельный сварной со страховкой), АПС (амортизатор
пластинчатый сварной).
Клеи представляют собой вещества, которые по своим специфическим
свойствам способны прочно соединять одинаковые и различные по составу
материалы. Их широко применяют в промышленности для соединения
отдельных деталей и элементов конструкций, выполненных из металлических и
неметаллических материалов.

55
 В судостроении склеивают детали мебели, деревянные, металлические и
пластмассовые корпусные конструкции, элементы устройств и дельных вещей,
приклеивают изоляцию, линолеум, резину и т. д. Способ соединения. деталей
склеиванием ускоряет, упрощает и облегчает технологический процесс сборки
или изготовления изделий и конструкций, позволяет уменьшить их массу.
Процесс склеивания основан на адгезии клея с поверхностью изделия, в
результате чего образуется соединение необходимой прочности. При
склеивании неметаллических материалов (дерева, резины, пластмассы, кожи и т.
п.) могут быть получены соединения, равнопрочные склеиваемым материалом, а
иногда и выше. При склеивании металлических материалов только
конструкционные (силовые) клеи новых марок могут обеспечить
равнопрочность соединений.
Применяемые в судостроении клеи по происхождению делят на две основные
группы: естественные и синтетические.
К естественным клеям относятся: мездровый, костный, казеиновый и
растительный. Мездровый клей вырабатывают из отходов кожевенной и мясной
промышленности. Выпускают мездровый клей в виде плиток или порошка и
применяют при склеивании деревянных конструкций. Казеиновый клей
представляет собой порошкообразную смесь дробленного технического казеина
(обезжиренного молока), щелочей (гашеной извести) и минеральных солей
(медного купороса, фтористого натрия и др.). Предназначен для приклеивания
защитных тканей и изоляции в условиях повышенной влажности, так как
обладает более высокой по сравнению с другими естественными клеями
водостойкостью. Растительный клей приготовляют из мучной пыли,
пеклеванной муки и различных видов крахмала. Используют для наклеивания
тканей на наружную поверхность изоляции трубопроводов и конструкций.
Естественные клеи в судостроении применяются довольно редко, так как
соединения, выполненные ими, обладают низкой водостойкостью и требуют
длительной выдержки после склеивания и защиты от увлажнения.
Синтетические клеи имеют более высокие свойства и широко применяются в
судостроении. По назначению их делят на три группы: конструкционные; для
отделочных материалов, резин и керамических покрытий; для тепло- и
звукоизоляционных материалов.
К группе конструкционных клеев относятся:
 эпоксидно-полиамидный (ЭПК-518, ЭПК-519, ЭПК-520);
 эпоксидно-тиоколовый (К-153);
 эпоксидный (КВС-1, КВС-2, КВС-3, ВК-1 и др.);
 эпоксидно-полиуретановый (ВК-16);
 эпоксидно-каучуковый (ВК-17);
 полиуретановый (ВК-5);
 кремнийорганический (ВК-15);
 бутилметакрилатный (КС-609);
 фенолакрилатный (ВК-14);
 фенолоформальдегидный (ВИАМ-Б-3);
56
  мочевидноформальдегидный (К-17) и др.
Они предназначены для склеивания различных конструкционных материалов:
Например, клей марки ВИАМ-Б-3 применяют в основном для склеивания
древесины и древесных материалов, текстолита и полихлорвинила. Склеивание
проводят при температуре 15-25 °С и давлении 0,2-0,4 МПа. Продолжительность
затвердевания — от 12 до 18 ч. Клеевое соединение можно эксплуатировать при
температуре от -25 до +80 °С.
Клей марки К-153 предназначен, для склеивания стали и слоистых пластиков.
Склеивание необходимо производить при температуре 20-30 °С и давлении
0,002-0,5 МПа;- продолжительность затвердевания — от 24 до 48 ч. Допускается
эксплуатировать изделия при температуре от -30 до +60 °С.
Клей марки ВК-1 склеивает сталь, алюминиевые и титановые сплавы,
стеклотекстолит. Склеивают при температуре 100-150 °С и давлении 0,02-
0,2 МПа; продолжительность затвердевания — около 10 ч. Изделия можно
эксплуатировать при температуре от -60 до+150 °С.
К группе клеев для отделочных материалов, резин и керамических покрытий
относятся:
 эпоксидно-перхлорвиниловый (ПЭД-Б);
 нитроглифталевый (ЛКС-Т);
 поливинилацетатный (ПВА-П, ПВА-Э и ЭКП);
 цементно-латексный (целалит);
 бутифенолоформальдегидный (88-НС и 88-НП);
 резиновый (ВКР-17) и др.
Для склеивания отделочных материалов и приклеивания их к поверхностям
судовых конструкций применяют также конструкционные клеи марок: ЭПК-518;
ЭПК-519; ЭПК-520; К-153 и др. В качестве клеев для тепло- и
звукоизоляционных материалов применяют нитроглифталевый (ЛКС),
фенолоформальдегидный (ИДС и ИДС-Т), цементно-латексный (целалит-3 и
целалит-4), полихлоропреновый (НИР) и др.

11.2. Лакокрасочные материалы

На морском транспорте лакокрасочные материалы широко применяют для

защиты металлического корпуса судна, механизмов и оборудования от
коррозии, а деревянных конструкций от гниения, предохранения подводной
части корпуса судна от обрастания, для декоративной отделки помещений,
оборудования и других целей.
Состав лакокрасочных материалов. Лакокрасочные материалы состоят из
следующих основных веществ: пленкообразующих (связующих), пигментов,
сиккативов (сушек), растворителей, разбавителей и наполнителей.
К пленкообразующим веществам относятся высыхающие масла, олифы,
природные смолы, искусственные и синтетические пленкообразующие. Они
способствуют образованию прочной и плотной пленки, повышают ее адгезию
(прилипание) к окрашиваемым поверхностям.
57
 К высыхающим маслам относятся льняное, конопляное и тунговое. Олифы
изготовляют из растительных масел, жиров и органических продуктов. Они
делятся в зависимости от состава на натуральные, полунатуральные и
искусственные, Натуральные олифы состоят из конопляного, льняного и какого-
либо другого растительного масла и сиккатива (оксида свинца, марганца и др.),
который ускоряет их высыхание (натуральные олифы высыхают в течение 10-12
ч, а сырое растительное масло - только через 5-7 сут.). Натуральные олифы
дефицитны и дороги, поэтому их применяют при изготовлении лакокрасочных
материалов для особо ответственных работ. Полунатуральные олифы состоят из
касторового, подсолнечного, соевого масла или их смесей, сиккатива и
разбавителя или растворителя (до 45 %), который сокращает расход масел. К
полунатуральным относят оксоль, сульфоксоль, полимеризованную ИМС
(института минерального сырья) касторовую и комбинированную. Из
полунатуральных олиф приготовляют лакокрасочные материалы,
предназначенные для ответственных работ. Искусственные олифы — продукты
переработки нефти, сланцевой смолы, канифоли и других веществ — не
содержат растительных масел. Применяют следующие искусственные олифы:
карбоноль, нафтеноль, абиетоль и олифу С. Их используют для приготовления
лакокрасочных материалов, предназначенных для неответственных работ.
Из природных смол в качестве пленкообразующих веществ, применяют
канифоль (гарпиус), шеллак, копалы и асфальты. Канифоль состоит из
смоляных ненасыщенных кислот и продуктов их превращения, которые
получают из сосновой смолы (живицы). Шеллак получают очисткой
гуммилака — продукта жизнедеятельности группы насекомых, живущих в
тропиках Юго-Восточной Азии. Копалы — твердые и тугоплавкие смолы,
собираемые с хвойных деревьев тропических стран, а также ископаемые остатки
разложившихся в земле хвойных деревьев. Природные асфальты — продукты
сгущения и уплотнения нефти и тяжелых масел.
К искусственным пленкообразующим веществам относятся искусственные
асфальты (пеки), эфиры целлюлозы (нитроцеллюлоза, ацетилцеллюлоза и
этилцеллюлоза) и др. К синтетическим пленкообразующим веществам
относятся: виниловые (поливинилбутираль, полихлорвинил, винилацетат и др.),
фенолоформальдегидные (идитол и бакелит), алкидные (глифталь и пентафталь),
эпоксидные, полистироловые, полиуретановые, неопреновые и другие смолы.
Пигменты — тонкоизмельченные вещества минерального происхождения,
придающие лакокрасочным материалам цвет и некоторые специальные свойств.
По способу получения пигменты делят на естественные и искусственные.
Естественные пигменты получают механической обработкой природных
материалов, а искусственные— термической или химической обработкой сырья.
К естественным пигментам относятся: сурик железный, мумия, охра, умбра и
др., а к искусственным — сурик свинцовый, белила (свинцовые, титановые,
цинковые и литопонные); крон (свинцовый и цинковый), ультрамарин и др. В
качестве пигментов используют также металлические порошки (аллюминиевый,
бронзовый, медный цинковый и др.). Сиккативы (сушки) — соли или оксиды

58
металлов (свинца, кобальта, марганца и др.), сплавленные с растительными
маслами, канифолью или нафтеновыми кислотами. Их вводят в лакокрасочные
материалы для ускорения высыхания.
Растворители и разбавители разжижают лакокрасочные материалы и помогают
довести их до нужной консистенции. В качестве растворителей применяют
летучие жидкости, которые после нанесения лакокрасочного покрытия быстро
испаряются. К ним относятся скипидар (терпентиновое масло), бензин и
лаковый керосин (уайт-спирит), бензол, ацетон, сольвент, толуол, спирты
(метиловый, этиловый и бутиловый) и др.
Скипидар— бесцветная жидкость с характерным запахом, получаемая
перегонкой смолы хвойных деревьев; является наилучшим растворителем для
масляных и эмалевых красок и лаков. Бензин и уайт-спирит — жидкости,
получаемые из нефтепродуктов. Более дешевым является уайт-спирит, который
входит в состав многих масляных и эмалевых красок. Бензол — жидкость,
получаемая перегонкой нефти и каменноугольной смолы. Его подразделяют на
нефтяной и каменноугольный и применяют для растворения лаков. Ацетон —
жидкость, получаемая из продуктов перегонки древесины; употребляют для
растворения нитролаков. Сольвент и толуол — жидкости, образуемые из
продуктов перегонки каменноугольной смолы. Наиболее широко применяют
сольвент в смеси с уайт-спиритом для разведения эмалевых красок, а также
битумных пентафталевых и глифталевых лаков.
Спирты — жидкости, получаемые брожением из сахаросодержащих
веществ, древесины, зерна, картофеля и др. используют для растворения лаков.
Наполнители (тальк, каолин и др.) используют для экономного расходования
пигментов или улучшения некоторых свойств, красок.
Классификация лакокрасочных материалов. Выпускаемые промышленностью
лакокрасочные материалы делят по роду пленкообразующих веществ,
назначению, составу, цвету и другим признакам.
Породу пленкообразующих веществ их разделяют на группы, которые имеют
следующие условные обозначения:
АД — полиамидные;
АК — акриловые и метакриловые;
АМЛ — алкидномеламиновые;
АМЧ — алкидномочевинные;
ACT — алкидно-стирольные;
АУ — алкидноуретановые;
АФЛ — алкиднофенольные;
АЦ — ацетилцеллюлозные;
АЭП — алкидноэпоксидные;
БТ — битумные;
ВА — поливинилацетатные;
ВЛ — поливинилацетальные;
ГФ — глифталевые;
КФ— канифольные;

59
 КЧ – каучуковые;
МА — масляные (на основе растительных масел);
МЛ — меламиновые;
МЧ — мочевинные;
НА — нитроалкидные;
НЦ — нитроцеллюлозные;
ПС — полистирольные;
ПФ — пентафталевые;
УР — полиуретановые;
ФА — фенолалкидные;
ФЛ — фенольные;
ФП — фторопластовые;
ХВ — поливинилхлоридные и перхлорвиниловые;
ХС — хлорвинилосополимерные;
ХВА — перхлорвинилалкидные;
ЭП — эпоксидные;
ЭТ — полиэтиленовые и полиизобутиленовые;
ЭЦ — этилцеллюлозные и многие другие группы.

По назначению лакокрасочные материалы делят на следующие группы:

атмосферостойкие, стойкие внутри помещений, ограниченно атмосферостойкие,
специальные, маслобензостойкие, химически стойкие, термостойкие и
электроизоляционные. Они условно обозначаются цифрами от 1 до 9. Две
особые группы составляют грунтовки (0) и шпатлевки (00).
Грунтовка — лакокрасочный материал, который наносят непосредственно на
окрашиваемую поверхность, чтобы предохранить ее от коррозии и обеспечить
хорошую прилипаемость (адгезию) последующих слоев покрытия к
окрашиваемой поверхности.
Шпатлевку применяют для улучшения внешнего вида поверхностей путем
исправления (выравнивания) дефектов (вмятин, раковин, царапин и т.п.) на
загрунтованной поверхности.
В зависимости от состава все лакокрасочные материалы подразделяют на три
основные группы — лаки, краски и эмали.
Лаки — жидкости, состоящие из смол или смолоподобных веществ,
растворенных в каком-либо растворителе. В некоторые лаки вводят также
пигменты, придающие им необходимый цвет, и сиккативы, ускоряющие их
высыхание. Лаки после высыхания на поверхности образуют пленку, которая
защищает поверхности конструкций и изделий от коррозии или придает им
газонепроницаемость, водостойкость и другие свойства. В зависимости от
температуры высыхания различают лаки холодной и горячей сушки. Лаки
холодной сушки (общего употребления) высыхают при обычной температуре а
лаки горячей сушки (специального назначения) — при повышенных
температурах. По цвету лаки делят на бесцветные, светлые (от светло-желтого
до коричневого) и черные (битумные).

60
 Краски выпускают в виде порошков, паст и вязких жидкостей. Порошки и
пасты перед употреблением предварительно разводят до рабочей консистенции.
Эмали отличаются от красок тем, что в качестве пленкообразующего
(связующего) вещества в них используются только лаки. Они быстрее,
высыхают и образуют более твердую и глянцевую пленку, чем краски.
Для всех лакокрасочных материалов введены единообразные, условные
обозначения, в которых указывается название (лак, краска, эмаль или
грунтовка), род пленкообразующего вещества (АД, АК, АМЛ, АМЧ и т.д.),
преимущественное назначение (цифрами от 1 до 9 и 0), порядковый номер и
цвет. Например, эмаль НЦ-25 — эмаль нитроцеллюлозная (НЦ), стойкая
внутри помещений (2), имеет порядковый (регистрационный) номер 5,
голубая. Марки этинолевых красок состоят из букв и цифр. Первые две
буквы ЭК обозначают «этинолевая краска», последующие одна или две
буквы — название пигмента, а цифры — содержание пигмента в процентах.
Пигменты имеют следующие обозначения: А— алюминий, Г — графит, С
— сажа, ЖС — железный сурик, БЦ — белила цинковые, СС —
свинцовый сурик, Ц — цинк. Марки зтинолевых красок читаются
следующим образом: ЭКСС-50 — этинолевая краска, содержит 50 %
свинцового сурика, остальное — этинолевый лак: В некоторых случаях
лакокрасочные материалы могут иметь номерные (например, лак № 411) и
другие условные обозначения.
В судостроении применяют разнообразные лакокрасочные материалы:
грунтовки марок ВЛ-02, ВЛ-08, ВЛ-023, ФЛ-0ЗК, ФЛ-03КК, ФЛ-0ЗЖ, ЭФ-
065, ЭФ-066, БЭП-0126 и др. краски (масляные, этинолевые, эмульсионные
и др.) лаки масляные, спиртовые, битумные и др., эмали (масляные,
виниловые, глифталевые, пентафталевые и др.).
В связи с тем, что суда эксплуатируются в особых условиях, кроме
общеупотребляемых применяют специальные лакокрасочные материалы:
противокоррозионные, негорючие, противообрастающие, флюоресцентные
(светящиеся) и др.
Противокоррозионные лакокрасочные материалы предназначены для окраски
корпусов и корпусных конструкций, подвергающихся усиленной коррозии:
К ним относятся материалы следующих марок: ХС-534; ХС-782; ЭП-46;
ЭП-72; ЭП-755; ЭКА-15; ЭКЖС-40 и др.
Негорючие лакокрасочные материалы применяют для защиты оборудования и
специальных, судовых помещений от огня, а также окраски конструкций,
подверженных сильному нагреву (дымовые трубы, кожухи котлов,
выхлопные трубы и т.п.).
Их приготовляют на глифталевом или пентафталевом лаке с добавлением
антипиренов. К термостойким эмалям относятся КО-83, КО-81Щ, КО-818 и
др.
Противообрастающие лакокрасочные материалы предназначены для защиты
подводной части корпуса судна и других подводных сооружений от
обрастания морскими организмами. В их состав вводят ядовитые вещества

61
 (соединения ртути и меди, органические токсины), которые, выделяясь из
пленки, убивают морские организмы. Особенность лакокрасочных
материалов этого типа заключается в необходимости возобновления их при
каждой постановке судна в док независимо от его срока пребывания в воде.
К группе необрастающих лакокрасочных материалов относятся марки:

ХВ-53; КЧ-528;
ХС-79; КЧ-529;
ХС-512; КЧ-5111;
ХС-519; КФ-751;
ХС-526; ХВ-5П2;
ХС-712; XB-5I51 и др.
КЧ-520;

Их наносят по грунту или этинолевой краске перед спуском судна на воду.

Флюоресцентные лакокрасочные материалы после облучения светятся в
темноте; их наносят на сигнальные или опознавательные знаки. К ним относятся
марки: АС-554; АС-554К; АС-560 и др.
Судовые корпусные конструкции, оборудование, устройства, дельные вещи,
механизмы и т. д. можно окрашивать лакокрасочными материалами различных
марок в зависимости от условий эксплуатации и вида окрашиваемых
материалов. Большое значение, для качественной окраски имеет подготовка
поверхностей, которые должны быть тщательно очищены от окалины,
ржавчины, грязи и т. п. После очистки наносят один или несколько слоев грунта.
Затем выполняют окраску.

11.3. Керамические материалы и стекло

Керамические материалы (керамику) получают спеканием порошков

минеральных веществ, в качестве которых применяют глину, полевой шпат,
кварц, тальк и др. Керамика обладает высокой теплостойкостью, химической
стойкостью и водостойкостью. Она имеет хорошие диэлектрические свойства и
твердость, не подвержена старению и не дает остаточных деформаций под дей-
ствием механических нагрузок. Основной недостаток ее — хрупкость и высокая
усадка изделий при обжиге.
Керамику используют в электрической и радиотехнической
промышленности в качестве диэлектриков — установочных (изоляторных),
конденсаторных и пьезоэлектрических. Установочную керамику
(электрофарфор, радиофарфор и др.) применяют для изготовления изоляторов,
колодок, плат, катушек, каркасов и т.п. Конденсаторная керамика
(сегнетокерамики, тиконды, термокоды и др.) служит для изготовления
конденсаторов разной емкости. Пьезоэлектрическую керамику на основе титана
бария (ТБС и ТБКС), ниобата бария (НБС), ниобата и титаната свинца (НХС)
используют в устройствах генерации и приема ультразвука.

62
 Огнеупорные материалы (огнеупоры) применяют для облицовки
(футеровки) внутреннего пространства нагревательных устройств. По составу их
подразделяют на кремнеземистые, алюмосиликатные, магнезиальные, магне-
зиально-известковые, магнезиально-силикатные, углеродистые и др.
В машиностроении и других отраслях керамику как долговечный материал,
стойкий против износа, нагрева и агрессивных сред, используют для
изготовления огнеупоров, санитарно-технических изделий, посуды, плиток для
облицовки, труб, строительного кирпича, черепицы и т.п. В судостроении
керамику применяют в судовых паровых котлах, камерах сгорания
газотурбинных установок, газовых турбинах, различных нагревательных
устройствах, в электро- и радиоустановках в виде плиток для покрытия палуб во
влажных помещениях и облицовки помещений общего пользования (ванн,
умывальников, гальюнов и т.п.), для изготовления умывальников, унитазов и
других санитарно-технических изделий.
Стекло — аморфный, преимущественно прозрачный материал,
получаемый на основе кремнезема (белого кварцевого песка) с добавлением
оксидов алюминия, бора, натрия, кальция, калия и др. Смесь плавят при
температуре 1430-1530 °С и охлаждают. Стекло обладает высокой стойкостью к
воздействию большинства кислот, водо- и газонепроницаемо, прозрачно для
видимого света и относительно дешево. Основной недостаток его —
повышенная хрупкость. Будучи расплавленным, стекло при охлаждении не сра-
зу затвердевает, а постепенно густеет и превращается в твердую однородную
прозрачную массу. Его используют для изготовления стеклянных изделий.
Стекло подразделяют в зависимости от входящих в него стеклообразующих
оксидов на силикатное, алюмосиликатное, боросиликатное, и др. По
назначению стекло разделяют на листовое, оптическое, обыкновенное посудное,
электро-техническое, специальное и др.
Листовое стекло применяют для остекления зданий, судовых
иллюминаторов и т. п.
Оптическое стекло — для изготовления очков, луп, линз и т.п.
Обыкновенное посудное — для изготовления различной посуды (бутылки,
стаканы и т.п.).
Из электротехнического стекла изготовляют лампы, электронно-лучевые
трубки, колбы и т.п.
Существует специальное стекло, растворимое «жидкое» (натриевое и
калиевое), зеркальное, безопасное, армированное, хрустальное и др. Натриевое
стекло получают при сплавлении кварцевого песка с содой, а калиевое —
кварцевого песка с поташем. Растворимое стекло, как и обычное, изготовляют в
стекловаренных печах.
После расплавления исходных веществ жидкую массу выпускают в яму,
где она в результате быстрого охлаждения распадается на отдельные куски. Для
получения жидкого стекла его растворяют в автоклавах с помощью пара.
Растворимое стекло используют в качестве связующего материала для
приготовления силикатных красок, обмазок электродов и в других целях.

63
 Зеркальные стекла изготовляют из материалов с наименьшим содержанием
оксидов железа, снижающих прозрачность стекла. Их поверхность шлифуют и
полируют. Безопасное стекло имеет повышенную прочность и при разрушении
распадается на мелкие частицы без режущих кромок. Внутри листов
армированного стекла имеется металлическая сетка, повышающая его прочность
и препятствующая вылету осколков при его разрушении. Хрустальное стекло
(хрусталь) получают при сплавлении кремнезема с поташем и оксидом свинца.
Оно обладает большой лучепреломляющей способностью и при шлифовке
приобретает сильный блеск. Из хрусталя делают оптические стекла и
художественную посуду. В судостроении стекла применяют для остекления
судовых иллюминаторов, шкал приборов, изготовления водомерных колонок,
зеркал, ламп накаливания, защитных очков, сигнальных устройств, изоляции и т.
п. Водомерные стекла получают прессованием с последующей закалкой, что
придает им прочность, необходимую при работе в условиях высокого давления в
водоуказательных колонках паровых котлов. В ходовые и сигнальные
судовые фонари ставят цветные стекла, которые получают введением в
расплавленную массу пигментов, В качестве изоляционных материалов
применяют стекло в виде ваты, матов и плит.

11.4. Уплотняющие материалы

Уплотняющие материалы делят на прокладочные, набивочные и

герметизирующие составы. Они должны обладать достаточной упругостью для
восприятия давления и устойчивостью против разъедающего действия
уплотняемой среды, а также стойкостью при изменении температуры.
Уплотняющие материалы выбирают в зависимости от свойств уплотняемой
среды и ее параметров (давления и температуры).
Прокладочные материалы применяют в судостроении и судоремонте для
уплотнения соединений трубопроводов, крышек горловин и люков,
иллюминаторов, водогазонепроницаемых дверей и т.п. Изделия изготовленные
из этих материалов называют прокладками. В качестве прокладочных
материалов применяют бумагу, картон, прессшпан, резину, фибру, клингерит,
паронит, пластмассу асбометаллическое полотно, металлы и др.
Бумага — листовой, эластичный материал, изготовленный из растительных
волокон. Плотную бумагу, например ватман, используют в качестве прокладок в
соединениях трубопроводов, перекачивающих масло, керосин и нефть без
давления при нормальной температуре.
Картон, — толстая твердая бумага, используют в соединениях трубопроводов
для перекачки нефти, мазута, масла, и соляра при давлении до 0,6 МПа и
температуре до 90 °С.
Резину применяют для изготовления прокладок в чистом виде и с тканевой
прослойкой, обыкновенной, маслостойкой и бензостойкой. Прокладки из резины
устанавливают в соединениях трубопроводов воды, масла, бензина, нефти и
других при давлении до 1 МПа и температуре до 150 °С, а также используют в

64
качестве прокладок крышек горловин и люков, иллюминаторов, водогазоне-
проницаемых дверей и т. п.
Прокладки из плотных тканей (парусины, холста, грубого полотна) перед
установкой пропитывают замазкой из цинковых белил или суриковой. Их
устанавливают в соединениях труб вентиляции, трюмного и балластного
трубопроводов, а также при монтаже изделий непосредственно на опорные
поверхности и палубных механизмов на деревянные прокладки.
Фибру — листы прессованной бумаги, обработанные хлористым цинком —
применяют в соединениях трубопроводов, перекачивающих углекислоту, нефть,
бензин, керосин и воздух с давлением до 6 МПа при температуре до 100 °С.
Клингерит — прорезиненый и вулканизированный асбестовый картон,
предназначен для изготовления прокладок в соединениях водопроводов и
паропроводов невысокого давления и температуры.
Паронит — смесь асбеста с каучуком. Выпускают паронит марки. У
(универсальный), после обработки не вулканизируется и марки УВ
(универсальный вулканизированный), после обработки дополнительно
вулканизируется. Вулканизированный паронит прочнее и обладает большей
теплостойкостью. Прокладки из паронита устанавливают в соединениях
трубопроводов воды, пара, воздуха, масла, бензина, керосина, инертных газов,
выхлопных газов и других сред при давлении до 7 МПа и температуре до 250 °С.
Пластмассовые прокладки применяют в соединениях трубопроводов нефти,
мазута, масла, воды и других сред при давлении до 2,5 МПа и при температуре
от -30 до + 60 °С.
Асбометаллическое полотно — асбестовое полотно, с проложенной внутри
красно-медной или латунной проволокой, которая увеличивает прочность
прокладки. Такие прокладки устанавливают в соединения трубопроводов,
работающих при высоких давлениях и температуре.
Металлические прокладки изготовляют из меди, алюминия, стали и
других металлов и сплавов; применяют в качестве прокладок в соединениях
трубопроводов, работающих при высоких давлениях и температурах. Медные
прокладки ставят в соединениях трубопроводов пара, воды, нефти при давлении
до 4,5 МПа и температуре до 350 °С, алюминиевые прокладки — в соединениях
трубопроводов пара, нефти и масла при давлении до 6 МПа и температуре до
430 °С, свинцовые прокладки — в соединениях трубопроводов для перекачки
агрессивных кислот при давлении до 5 МПа и температуре до 100 °С, стальные
прокладки — в соединениях трубопроводов пара и воды при давлении до 10
МПа и температуре до 480 °С.
Набивочными называются материалы, применяемые для уплотнения
вращающихся валов, подвижных штоков и тяг. В качестве набивочных
материалов используют бумажные, пеньковые и другие шнуры круглого или
квадратного сечения. Материал их выбирают в зависимости от вида, давления и
температуры уплотняемой среды.
Бумажная сухая набивка служит для уплотнения сальником на
трубопроводах пресной воды при давлении по 0,6 МПа и температуре до 60 °С,

65
бумажная пропитанная набивка — для уплотнения сальников на трубопроводах
масла, морской воды, топлива и воздуха при давлении до 1,5 МПа и температуре
до 60 °С. Пеньковую набивку применяют в тех же случаях, что и бумажную
пропитанную, но при давлении до 2,5 МПа и температуре до 60 °С.
Асбестовая пропитанная набивка служит для уплотнения сальников на
трубопроводах пара и горячей воды .при давлении до 4 МПа и температуре до
300 °С, асбестовая сухая прографиченная набивка — для уплотнения сальников
на трубопроводах пара при давлении до 3,2 МПа и температуре до 40 °С.
Асбестовую проволочную набивку применяют, если уплотняемой средой
являются выхлопные газы под давлением до 10 МПа и с температурой до 40°С.
Герметизирующие составы (герметики) предназначены для уплотнения
заклепочных, болтовых, фитинговых, штуцерных и других соединений. В
качестве герметизирующих применяют составы, обеспечивающие
герметичность и непроницаемость соединений при их контакте с воздухом,
газом, жидким топливом, маслами, водой и т. п.
Они представляют собой тестообразные массы, приготовляемые из тиокола,
вулканизирующей пасты и других элементов. После применения масса
затвердевает при обычной температуре. В судостроении распространены
герметизирующие составы следующих марок: УТ-32; УТ-37; У-ЗОМ и др.
В судостроении и судоремонте для дополнительных уплотнений
соединений применяют также различные замазки, из которых наиболее широко
распространена замазка из цинковых белил и суриковая.
Суриковая замазка состоит из смеси свинцового сурика и свинцовых белил,
взятых в равных пропорциях и размешанных в вареном масле. Она
предназначена для дополнительных уплотнений соединений, не подверженных
действию пламени и газов с высокой температурой. В замазке uз цинковых белил
свинцовый сурик заменен цинковыми белилами. Эта замазка высыхает меньше,
чем суриковая, и соединения, выполненные на ней, разбираются легче.
Замазку приготовляют густую и жидкую. Первую используют в
соединениях, которые редко разбираются (при установке горловин отсеков, при
соединении, фланцев в труднодоступных местах, при монтаже палубных
механизмов на деревянных прокладках и т. п.). Жидкая замазка предназначена
для пропитывания прокладок из парусины и картона. Для уплотнения трубных
соединений с металлическими прокладками применяют густую специальную
замазку, состоящую из свинцового глета (45 %), железных опилок (21 %), охры
(17 %), мела (12 %) и графита (5%).Эти вещества тщательно перемешиваются в
льняном масле.

12. Материалы для обстройки помещений судов

12.1. Древесина и древесные материалы

Древесина до середины XIX в. была основным материалом для постройки

судов. В настоящее время из нее строят лишь корпуса малых (в основном
66
спортивных) судов. В металлическом судостроении древесина по объему
составляет примерно 10 % всех применяемых материалов. Из нее изготовляют
настилы палуб и платформ, обшивку трюмов, привальные брусья, мебель,
шлюпки, обрешетники, детали судовых устройств, фундаменты под вспомо-
гательные механизмы. Древесину используют при отделке жилых и служебных
помещений и т. д. Из древесины строят внутренние и наружные леса и
подмостки, временные перекрытия, делают полозья, спускные салазки,
кильблоки, клетки, упоры, рейки-шаблоны и т.п., используемые на
судостроительных предприятиях в процессе подготовительных и
вспомогательных работ.
Наибольшее применение имеют из хвойных пород — сосна, ель,
лиственница, кедр и пихта; из лиственных — дуб, бук, ясень, груша, платан
(чинара), береза, клен, орех, карагач, красное дерево, тик и бакаут. Лиственные
породы древесины используют в основном для отделки жилых и служебных
помещений (кают, кают-компаний, кинозалов, салонов, столовых и т. п.),
коридоров и парадных входов, изготовления и облицовки судовой мебели. Ба-
каут растет только на Кубе и в некоторых странах Южной Америки. Он тяжелее
воды, обладает высокой твердостью, износостойкостью и прочностью, поэтому
трудно обрабатывается, но не подвергается гниению. При смачивании водой
поверхность бакаута становится скользкой, что уменьшает сопротивление
трению. В судостроении бакаут применяют для изготовления вкладышей
подшипников валопроводов, работающих в воде.
Пригодность древесины для тех или иных целей оценивают по ее
физическим, механическим и другим свойствам. К физическим свойствам
относятся:
 плотность;
 влажность;
 цвет;
 текстура;
 запах;
 теплопроводность;
 электропроводность;
 звукопроводность и др.
К механическим свойствам древесины принадлежит
 прочность;
 раскалываемость;
 твердость;
 упругость;
 вязкость.
Применение древесины как судостроительного материала обусловлено ее
положительными свойствами: сравнительно малой плотностью, низкой
теплопроводностью, хорошей поглощаемостью звука и обрабатываемостью.
Кроме того, запасы древесины в нашей стране большие, стоимость ее
производства сравнительно невысокая. Недостатками древесины,
67
ограничивающими ее применение, является способность гнить, гореть и
самовоспламеняться. Физические и механические свойства древесины
изменяются при колебаниях температуры и влажности.
Виды древесных материалов. Древесные материалы — продукты
механической обработки древесины. В зависимости от обработки и внешнего
вида их делят на круглый лес, пиломатериалы, фанеру, древеснослоистые
пластинки, прессованную древесину, плиты и шпон и т. д.
Круглый лес (бревна) используют непосредственно либо из них изготовляют
пиломатериалы. Пиломатериалы (брусья, бруски, доски) получают продольной
распиловкой бревен.
Брусьями называются бревна, опиленные с четырех сторон. В судостроении
из них изготовляют спусковые устройства, привальные брусья судов, набор
клеток и кильблоки, строят леса и т.д. Брусками называют мелкие брусья, у
которых ширина превышает толщину не более чем в 2 раза. Из них строят леса и
подмостки, делают настилы палуб, деревянные обрешетники и т.п.
Доски — пиломатериалы, у. которых ширина составляет более двух толщин.
По толщине доски делят на толстые (более 30 мм) и тонкие (менее 30 мм).
Тонкие доски называются тесом. По характеру обработки доски делят на
необрезные, полуобрезные и обрезные. Необрезные доски получают при
распиливании бревен, а обрезные — брусьев. В судостроении доски идут для
постройки корпусов деревянных судов, лесов, подмостей, изготовления
деревянной судовой мебели, деревянных, трапов, спусковых устройств, отделки
специальных помещений и т. п.
Шпоном называется тонкий лист древесины, служащий для декоративной
отделки и изготовления фанеры.
По качеству древесины и обработке все хвойные пиломатериалы делят на
шесть сортов, а лиственные — на четыре.
Фанера — листовой древесный материал, получаемый склеиванием листов
шпона; обычно состоит из нечетного количества слоев шпона (3, 5, 7 и т.д.).
Фанеру в основном изготовляют из березового, ольхового, букового и соснового
шпона толщиной от 0,55 до 1,55 мм. При этом смежные листы склеиваются так,
чтобы направление волокон одного было перпендикулярно к направлению воло-
кон другого. Это делается для того, чтобы листы не коробились и не
раскалывались. После склеивания пакет помещают под пресс и выдерживают
определенное время.
Древеснослоистым пластиком (ДСП) называется листовой материал, состоя-
щий из листов шпона, пропитанных синтетической смолой и склеенных под дав-
лением при повышенной температуре. Пластики изготовляют в виде плит
толщиной от 15 до 60 мм, длиной до 5,6 м и шириной до 1,2 м из листов
березового шпона и обозначают: ДСП-А, ДСП-Б, ДСП-В и ДСП-Г. Буквы А, Б,
В и Г указывают на порядок укладки шпона в пластике.
Древеснослоистые пластики имеют высокие механические свойства, хорошо
обрабатываются, водо- и маслостойкие. Пластики ДСП-А, ДСП-Б и ДСП-В
обладают также хорошими антифрикционными свойствами. Из ДСП-А

68
изготовляют дейдвудные подшипники, из ДСП-Б и ДСП-В — вкладыши
скольжения и втулки, из ДСП-Г — зубчатые колеса и трущиеся детали.
Древесиной прессованной (ДП) называется материал, полученный
прессованием при повышенной температуре. Выпускают следующие марки: ДП-
О; ДП-К; ДП-КП; ДП-ГТ и ДП-ГП. Буквы после ДП обозначают способ
прессования.
Прессованная древесина обладает высокими механическими и
антифрикционными свойствами, высокой износостойкостью, хорошо
воспринимает ударные нагрузки, может работать в абразивных средах.
В ряде случаев ее используют вместо цветных металлов, например, при
изготовлении втулок и вкладышей мелких подшипников, прокладок и других
деталей.
Плиты представляют собой щиты, внутренняя часть которых состоит из
наполнителя, а наружная оклеена шпоном. Все плиты делятся на столярные,
древесностружечные и древесноволокнистые. Столярные плиты состоят из
брусков или слоев шпона, склеенных между собой и оклеенных шпоном. Их
выпускают толщиной от 16 до 50 мм, размерами 1525 X 2500 мм и применяют
для изготовления деталей мебели, дверей, выгородок и отделки помещений.
Древесноволокнистые плиты получают в результате горячего прессования
волокон древесины, пропитанных связующими веществами. Если плиты идут на
отделку помещений, то с лицевой стороны их покрывают эмалями или красками,
а с обратной — грунтом. Их выпускают толщиной от 3 до 6 мм с размерами до
1800Х Х3600 мм.
Древесностружечные плиты изготовляют горячим прессованием древесной
стружки, пропитанной связующими веществами. Если плиты идут на отделку
помещений, то их облицовывают бумагой, шпоном или фанерой и выпускают
толщиной от 10 до 50 мм, размерами до 1750 X 3500 мм.

12.2. Бетон

Бетоном называется водная смесь цемента с песком, гравием или щебнем.

Цемент представляет собой мелкий порошок зеленовато- или голубовато-серого
цвета. В смеси с водой он затвердевает на воздухе в камнеподобную массу.
В зависимости от сырья и способа производства различают следующие
цементы: портландцемент (обычный, быстротвердеющий, сульфатостойкий),
глиноземистый, гипсоглиноземистый, расширяющийся и др.
Бетон характеризуется плотностью, прочностью, долговечностью,
водонепроницаемостью и другими свойствами.
Плотность — одна из основных характеристик бетона. Различают легкие,
облегченные и тяжелые бетоны. Плотность легкого бетона составляет не более
2000 кг/м3, облегченного — 2000... 2360 кг/м3 и тяжелого — более 2300 кг/м3.
Прочность бетона зависит от соотношения цемента, наполнителей и воды.
Чем больше введено в бетон наполнителей, тем его сопротивление сжатию
меньше. Обычно применяют бетон, в котором на одну весовую часть цемента

69
приходится от двух до четырех частей наполнителя. В качестве наполнителя для
приготовления бетона применяют песок (мелкий наполнитель) и гравий или ще-
бень (крупный наполнитель). Прочность бетона зависит также от вида и
качества применяемого цемента, рода наполнителя, технологии его
приготовления и других условий. Основным показателем прочности бетона
является прочность на сжатие. Численное значение этой величины
присваивается марке бетона: 400; 500; 600, показывающие прочность на сжатие
в килограмм-силе на квадратный сантиметр. Принято считать, что 100 %-я
прочность в соответствии с маркой бетона достигается по истечении 28 суток.
Долговечность бетона определяется его морозостойкостью, коррозионной
стойкостью и способностью не подвергаться вымыванию и выщелачиванию.
Морозостойкость — способность бетона не разрушаться в воде или влажной
атмосфере под воздействием многократного попеременного замораживания и
оттаивания. По морозостойкости судостроительные бетоны подразделяют на
пять марок: Мрз-50; Мрз-100; Мрз-150; Мрз-200 и Мрз-300. Цифра показывает
наибольшее количество циклов попеременного замораживания и оттаивания,
которое может выдержать бетон данной марки.
Коррозия, вымывание и выщелачивание бетона происходят в результате
растворения водой гидрата оксида кальция и, следовательно, разрушения
цементной составляющей бетона, а также вследствие разложения силикатов и
алюминатов кислотами, содержащимися в воде.
Водонепроницаемость бетона обеспечивается тщательным подбором
наполнителей, повышенным содержанием цемента и введением специальных
добавок. По водонепроницаемости судостроительные бетоны делят на десять
марок в зависимости от того, какое давление (в Па) воды они выдерживают: В-2;
В-2,5; В-3; В-4; В-5; В-6; В-7; В-8; В-9 и В-10.
К судостроительным бетонам могут предъявляться и специальные
требования. Например, бетон из которого изготовляют судовые емкости для
хранения топлива, должен быть нефтенепроницаемым, т.е. способным не
допускать фильтрацию нефти и нефтепродуктов при давлении не менее 2•
5
10 Па. По нефтенепроницаемости судостроительные бетоны делят на пять
марок (Н-2; Н-2,5; Н-3; Н-4; Н-5) в зависимости от того, какое давление (в Па)
нефти или нефтепродуктов они выдерживают.
Бетон применяют при постройке металлических судов для покрытия палуб в
санитарно-бытовых помещениях, заливки льял в трюмах, бетонирования фор- и
ахтерпиков при изготовлении цистерн пресной воды и т. п.
Для постройки корпусов судов и других судовых конструкций используют
железобетон, который состоит из бетона и арматуры. В зависимости от типа
арматуры и характера ее работы судостроительный бетон делится на
ненапряженный (обычный), предварительно напряженный и армоцемент. В
ненапряженном железобетоне арматура испытывает напряжение от усадки
бетона во время отвердевания и от внешних, усилий. В напряженном же-
лезобетоне в процессе изготовления конструкций дополнительно создаются
искусственные напряжения за счет растяжения всей арматуры или ее части.

70
 В судостроении при растяжении всей арматуры создают общее
предварительное напряжение железобетонного корпуса. Его обеспечивают с
помощью толстых тросов, проходящих вдоль всего корпуса по днищевым и
палубным связям. При растяжении части арматуры создают местное
предварительное напряжение в определенных связях корпуса судна.
Армоцемент — разновидность железобетона. В нем в качестве арматуры
применяют стальные сетки из проволоки малых диаметров и цементно-
песчаный бетон. Это способствует увеличению трещиностойкости и ударной
прочности армоцемента.
В судостроении железобетон широко применяют для постройки судов
внутреннего плавания (особенно стояночного типа) дебаркадеров
(пассажирских, грузовых, служебных, специальных) понтонов (причальных,
береговых, рейдовых и др.) плавучих перегружателей; брандвахт различных
типов; плавучих доков различного водоизмещения; станций (лодочных,
спасательных, спортивных и др.); электростанций и т. п.

12.3. Изоляционные материалы

Изоляционные материалы применяют для покрытия поверхностей, чтобы

уменьшить теплообмен между средами с различной температурой, а также
снизить уровень шума в судовых помещениях. В. связи с этим все изоляционные
материалы делят на теплоизоляционные и звукоизоляционные.
Теплоизоляционные материалы служат для покрытия поверхности корпусов,
судовых энергетических установок и систем, что способствует сокращению
потерь тепла и сохранению необходимых температур в помещениях судна и
таким образом, созданию благоприятных условий обитаемости, сохранения
заданных температур в рефрижераторных камерах и трюмах, предохранению
судовых конструкций и систем от отпотевания, труб от замерзания, т. е.
созданию нормального режима работы оборудования.
Внутри корпуса судна изолируют борта, палубы, переборки, двери,
крышки люков, подволоки, иллюминаторные коробки и т.п. В энергетических
установках и системах судна изоляцию устанавливают на главных механизмах и
котлах, вспомогательных механизмах, трубопроводах с температурой рабочей
среды выше 60°С и ниже -15 °С, трубопроводах рефрижераторных установок и
т. п.
Теплоизоляционные материалы должны удовлетворять следующим
требованиям: иметь низкий коэффициент теплопроводности (λ≤0,1 Вт/(м • °С),
низкую гигроскопичность и водопоглощение; быть тепло- и огнестойкими,
стойкими против гниения, порчи насекомыми и грызунами, нетоксичными. Их
плотность составляет от 30 до 400 кг/м 3 (γ<450 КГ/М3). Кроме того, они должны
быть недорогими и изготовляться из недефицитного сырья.
В судостроении и судоремонте применяют разнообразные изоляционные
материалы. По назначению они делятся: для изоляции корпусных конструкций,
машин, механизмов и судовых трубопроводов.

71
 Пробка — кора пробкового дуба или бархатного дерева — имеет низкий
коэффициент теплопроводности и малую плотность. Ее используют в виде
пробковой крупы (крошки), пробковых и экспанзитовых плит. Пробковую крупу
(крошку) применяют в качестве наполнителя специальных мастик для наружных
покрытий изоляции корпуса и клеевых шпатлевочных мастик, а также в виде
обсыпной изоляции по мастике и клею для изоляции тамбуров, труб вентиляции
и др.
Минеральная вата — продукт переработки металлургических и топливных
шлаков. Ее применяют для изоляции поверхностей с низкими и высокими
температурами нагрева.
Стекловолокнистые материалы изготовляют из тонких стеклянных волокон
и поставляют в виде ваты, матов и плит. Они обладают хорошими
изоляционными свойствами, стойки при низких и высоких температурах, имеют
малую плотность и не гниют. Служат для изоляции корпуса судна,
вентиляционных каналов, рефрижераторного оборудования, механизмов
энергетических установок и т. п.
Пеностекло получают спеканием измельченного порошкообразного стекла в
присутствии газообразователя (древесного угля, кокса, и др.). Пеностекло не
поглощает воду, не горит, морозостойко, обладает достаточной
теплостойкостью. Его используют для изоляции настила второго дна в
рефрижераторных помещениях. Пеностекло поставляют в блоках размером 450
х 450 х 120 мм.
Алюминиевую фольгу изготовляют из чистого алюминия в виде тонких полос,
свернутых в рулон. Ее применяют в гофрированном (мятом) и гладком виде для
тепловой и звуковой изоляции. Блестящая поверхность фольги отражает
тепловые лучи и таким образом изолирует поверхность конструкций. Фольга
предназначена для изоляции бортов и переборок помещений судна, горячих по-
верхностей (с нагревом не свыше 480 °С) механизмов и трубопроводов.
Изоляцию из алюминиевой фольги выполняют в.несколько слоев с жестким
наружным покрытием. Между слоями находится воздушная прослойка, которая
усиливает изоляционные свойства.
Капроновые волокна применяют в виде матов для изоляции корпуса судна,
вентиляционных каналов и трубопроводов. Маты изготовляют из капроновых
волокон, соединяют их полиамидным лаком или прошивают капроновой нитью.
Капроновые волокна не горят и не гниют.
Пенопласт и поропласт (ПСВ-С, ПХВ) широко распространены в качестве
изоляционных материалов из-за их малой плотности и высоких звуко- и
теплоизоляционных свойств. Поставляют их в виде жестких или эластичных
плит. В настоящее время жесткие пенопластовые плиты используют вместо
пробковых и экспанзитовых для изоляции корпуса судна, вентиляционных
каналов, поверхностей жилых и служебных помещений. Эластичные
поропластовые плиты применяют для звуко- и теплоизоляции поверхностей
помещений судна и в качестве амортизационных материалов.

72
 Винилопластовые гофрированные плиты (винидур, экадур) изготовляют
путем склеивания отдельных гофрированных листов поливинилхлорида. Их
применяют для изоляции помещений с повышенной влажностью. Предельная
температура нагрева поверхностей, изолированных этим материалом, не должна
превышать 60 °С.
Напыляемую изоляцию наносят на изолируемые поверхности распылением
при помощи специальных устройств. Для теплоизоляции корпусов судов
широко применяют пенополиуреновую напыляемую теплоизоляцию марок
ППУ-ЗН, и ППУ-304Н. Этот материал при напылении образует слой пенопласта
толщиной до 10 мм, который не надо закреплять на изолируемых поверхностях.
Чтобы. достичь нужной толщины изоляции, напыление производят несколько
раз. Для изоляции рефрижераторных трюмов и сегментов трубопроводов
применяют заливочный пенопласт ФРП-1.
Асбест — волокнистое вещество минерального происхождения (горный лен),
обладающее высокой огнестойкостью, малой теплопроводностью, стойкостью
против кислот и щелочей, высокими электроизоляционными свойствами. Его
широко используют для изоляции горячих поверхностей котлов, паропроводов,
главных судовых и вспомогательных механизмов, дымовых труб и т.п., а также в
качестве наполнителей многих пластмасс и клеев. Из асбеста изготовляют
картон, бумагу, шнуры и ткани.
Асбестовый картон и бумагу производят из асбеста с добавлением крахмала и
каолина. Картон в сухом состоянии ломок, поэтому перед укладкой изоляции на
криволинейные поверхности листы необходимо увлажнить. После высыхания
они сохраняют приданную им форму. Асбестовая бумага достаточно эластична
и увлажнения не требует. Асбестовый картон и бумагу применяют: для
подкладки под наружные металлические кожухи судового оборудования и
механизмов, чтобы уменьшить их нагревание, а также под теплоизоляционные
материалы, обладающие недостаточной температурной стойкостью; в качестве
основного теплоизоляционного материала для конструкций, имеющих малую
криволинейность и т. д.
Асбестовые шнуры изготовляют из длинноволокнистого асбеста с
добавлением хлопка, выпускают различных диаметров, состава сердечника и
вида наружной оплетки. Их применяют для изоляции трубопроводов малых
диаметров, переходных криволинейных частей, фасонных частей и
вибрирующих (например, газовыхлопных труб) элементов.
Асбестовую ткань изготовляют из асбестовых нитей на ткацких станках и
поставляют в рулонах; применяют для обшивки трубопроводов малых
диаметров в качестве наружного (покровного) слоя изоляции, трубопроводов и
для изготовления наружной оболочки теплоизоляционных матрацев.

12.4. Материалы для облицовки помещений и покрытия палуб

Материалы для облицовки помещений. Облицовка выполняется для

гидрозащиты и предохранения от механических повреждений изоляции труб и

73
кабелей, а также для декоративной отделки жилых судовых и служебных
помещений.
В качестве основных материалов для облицовки помещений применяют
металлы, лесоматериалы, пластические массы, металлопласт.
Металлы (оцинкованная сталь и алюминиевые сплавы) предназначены для
зашивки изоляции судовых помещений и изготовления кожухов на кабели,
изолированные трубопроводы и их части. Металлическую облицовку
выполняют в виде листов толщиной от 0,5 до 2,0 мм. При зашивке изоляции
листы крепят к деревянному или стальному обрешетнику с помощью шурупов
или винтов.
Металлопласт — сталь толщиной 0,75 мм, облицованная
поливинилхлоридной пленкой одноцветной или имитирующей ценную породу
дерева. Широко применяются для облицовки судовых помещений.
Лесоматериалы (вагонка, фанера и древесные плиты) применяют для
зашивки помещений, в которых исключена опасность возникновения пожара.
Вагонка (строганные узкие доски с пазами) предназначена для декоративной
зашивки изоляции и предохранения ее от механических повреждений. Она
служит также для отделки грузовых трюмов и цепных ящиков. В последнем
случае вагонка служит для уменьшения звука от укладываемых якорных цепей.
Фанеру, поставляемую для зашивки изоляции и отделки помещений, делят на
фанеру - переклейку, облицовочную и декоративную. Фанера-переклейка
служит для зашивки помещений с последующей окраской или оклейкой
(например, павинолом); поставляют под зашивку предварительно
загрунтованной. Облицовочная фанера предназначена для облицовки
каюткомпаний и салонов; поставляют в виде панелей, фанерованных ценными
породами дерева (орех, бук, дуб, карагач и др.). Декоративная фанера имеет
полированную поверхность с имитацией текстуры ценных пород дерева.
Она стойка к воздействию пресной и морской воды, бензина, керосина,
минеральных масел, слабых кислот, пара и применяется для отделки кают.
Древесные плиты используют для зашивки изоляции и отделки помещений.
С лицевой стороны древесностружечные и древесноволокнистые плиты
облицованы другими материалами или покрыты красками. С обратной стороны
древесные плиты должны быть загрунтованы.
Пластмассы в настоящее время являются основным декоративно
отделочным и облицовочным материалом судовых помещений.
Их применяют для отделки переборок, подволоков, различных панелей
пассажирских и служебных кают, коридоров, туристских помещений, салонов и
т.п., а также для зашивки и гидрозащиты изоляции. Пластмассы имеют
различный цвет и рисунки, мало загрязняются, не нуждаются в специальном
уходе, в частом ремонте и окраске, менее горючи и в несколько раз дешевле.
Наиболее распространены трудносгорающий слоистый пластик, древесново-
локнистые плиты «Рамолит», глакрезит, линкруст, павинол, автобим,
текстовинит и др.

74
 Для изготовления деталей отделки помещений (раскладки, карнизы, плинтусы
и т.п.) используют поливинилхлорид.
Слоистый трудно сгорающий пластик поставляют с однотонной
поверхностью различных цветов и с декоративной поверхностью, имитирующей
ценные породы дерева или камня. Древесноволокнистые плиты «Рамолит»
получают прессованием древесных волокон с минеральными наполнителями,
пропитанными синтетическими смолами, и поставляют облицованными
декоративным пластиком или павинолом.
Глакрезит получают из пропитанных феноломочевиноформальдегидными
смолами стекловолокнистых матов под прессом и поставляют в виде плоских и
гофрированных листов.
Линкруст — горючий материал на бумажной основе, покрытой специальной
массой. Из-за высокой горючести линкруст находит ограниченное применение.
Павинол, автобим и текстовинит — материалы на хлопчатобумажной
тканевой основе, одна сторона которой покрыта полихлорвиниловой пленкой с
декоративным рисунком. Эти материалы менее горючи, чем линкруст;
поставляют в рулонах.
Чтобы защитить от воды плиточную изоляцию, наносят шпатлевку, затем
грунтовку и краску. В качестве шпатлевки применяют специальные лаковый или
целалитовый составы, в качестве грунтовки — железный сурик, в качестве
лакокрасочных материалов — цинковые белила, эмали и лаки. Гидрозащиту
войлочной изоляции обеспечивают покрытием поливинилхлоридной пленкой
(ПТГМ-609), пергамином (картон, пропитанный нефтяным битумом) или стек-
лянной тканью с последующей окраской. В качестве изоляционных материалов
для холодных трубопроводов используют парусину (плотную льняную ткань)
или миткаль (хлопчатобумажную ткань) и окрашивают.

Материалы для покрытия палуб

В зависимости от назначения палуб и платформ на судах применяют

следующие покрытия:
 для открытых палуб — деревянный продольный или чаковый настил,
палубные мастики, нескользящие покрытия;
 для палуб в трюмах деревянный продольный или щитовой настил,
цементное покрытие;
 для палуб в жилых, общественных, служебных, административных,
медицинских и бытового обслуживания помещениях — линолеум по мастике
или непосредственно по настилу палубы; на мелких судах допускается окраска,
а в некоторых помещениях бытового обслуживания — мастика с декоративным
слоем;
 для палуб парадных помещений — паркет;
 для палуб в бытовых, хозяйственно-пищевых и санитарно-хозяйственных
помещениях и кладовых — керамические плиты; в некоторых помещениях
допускается линолеум, мастика с декоративным слоем и окраска;

75
  для палуб в кладовых судового снаряжения, мастерских и некоторых
служебных, санитарно-хозяйственных и хозяйственных помещений — окраска;
в некоторых помещениях допускается линолеум, мастичное и керамическое
покрытия.
Материалы, применяемые для покрытия палуб, должны отвечать следующим
основным требованиям: предохранять палубу от износа и коррозии; быть
нескользкими для обеспечения безопасного передвижения по палубе,
водонепроницаемыми и не выделять вредных веществ; не разрушаться под
воздействием морской воды и нефтепродуктов; не загнивать, не гореть и не
поддерживать горения; не изменяться под воздействием солнечных лучей и
изменения температур; не деформироваться от ударов грузов; обеспечивать
тепло- и звукоизоляцию палуб; иметь декоративный вид и т. п.
Дерево для покрытия палуб применяют в виде брусков, досок, паркета и
фанеры. Бруски и доски для настила палуб изготовляют из качественной
древесины: сосны, лиственницы и сибирского кедра.
Линолеум для покрытия палуб — один из основных и наиболее широко
применяемых материалов. Его настилают непосредственно на металлические,
деревянные, железо-бетонные и другие палубы или на мастичные покрытия. Для
покрытия палуб используют линолеум следующих марок: нитролинолеум (НЛ),
глифталевый (УФ), полихлорвиниловый (ПХВ), резиновый (релин) и др.
Его выпускают без основы и на тканевой основе (холст, джут, кенаф и др.) в
рулонах и плитах (марки ПХВ). Материалами для изготовления линолеума
служат: киноксин, канифоль, копал, пробковая или древесная мука и др.
Палубы металлических судов под наклейку линолеумом выравнивают с
помощью специальных мастик марок ЖАМ-4с, ГРЖ и др. Мастику ЖАМ-4с
приготовляют на основе масляного лака с введением сиккатива, мела, железного
сурика и железоаммониевого фосфата. Мастика ГРЖ состоит из мела,
железоаммониевого фосфата и грунта марки ГФ-020.
Линолеум наклеивают на основание палуб с помощью различных клеев: ЛКС-
Т, ЭПК-519, 88Н и др. Соединения линолеумного покрытия заполняют
специальной заделывающей мастикой или сваривают.
Керамические плитки применяют для покрытия палуб в судовых
помещениях с высокой влажностью (ванны, душевые, прачечные, камбузы,
буфеты, умывальники, туалеты и т. п.) При покрытии металлической палубы
плитки укладывают на мастиках: «Нева-ЗУ», «НКИ» нейрито-цементную (609),
ПМ-2 и др. Предварительно на деревянный настил наносят горячую битумную
мастику, рубероид, проволочную сетку и цементный раствор, а потом
накладывают керамические плитки, соединения которых заливают цементным
молоком из белого портландцемента. Иногда в местах общего пользования,
умывальниках и туалетах, банях, прачечных, мастерских и других помещениях
делают цементное покрытие. Оно представляет собой смесь, состоящую из
портландцемента и речного песка. Если толщина покрытия более 20 мм, то в
смесь добавляют гальку, щебенку, кирпичную крошку или дробленый шлак. Эту
смесь перед нанесением покрытия разбавляют водой. Цементное покрытие

76
можно наносить на металлическую и деревянную палубу, армированные
проволочной сеткой.

77