Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
по высшему образованию
ГОРШЕНИН Г.С.
Казань 2008
1
Оглавление
1 Лекция № 1 3
2 Лекция № 2 11
3 Лекция № 3 17
4 Лекция № 4 25
5 Лекция № 5 36
6 Лекция № 6 44
7 Лекция № 7 50
8 Лекция № 8 59
9 Лекция № 9 65
10 Лекция № 10 75
11 Лекция № 11 85
12 Лекция № 12 96
13 Лекция № 13 104
14 Лекция № 14 113
15 Лекция № 15 124
16 Лекция № 16 136
17 Лекция № 17 144
18 Список литературы 152
Лекция № 1
Введение.
2
высокопроизводительного технологического оборудования, позволяющего
получать качественную продукцию с минимальными затратами.
Характерным признаком современного производства является частая
сменяемость изделий при высокой производительности. Выполнить эти
условия возможно путем автоматизации технологического оборудования,
применением систем числового программного управления, современных
информационных технологий.
В настоящее время определились два в какой-то мере противоречивых
требования к современному промышленному производству: с одной стороны,
сокращение сроков подготовки производства и выпуска, а также серийности
промышленной продукции, а с другой — уменьшение трудоемкости
изготовления и стоимости при высоком качестве продукции.
Удовлетворение первого требования предусматривает увеличение
универсальности оборудования и систем управления, позволяющих
отрабатывать любые заранее не планируемые ситуации, быстро переходить на
изготовление новой продукции.
Второе требование связано с необходимостью комплексной
автоматизации производства, которая в настоящее время ассоциируется с
применением технологического оборудования с программным управлением и
ЭВМ на различных уровнях управления — от непосредственного управления
оборудованием до управления финансовой деятельностью предприятия.
В относительном противоречии этих требований в большой степени и
заключаются трудности создания современного эффективно функционирующего
производства. Чтобы удовлетворить противоречивым требованиям, необходимо
придать производству ряд определенных свойств:
- г и б к о с т ь и маневренность, т. е. способность быстро
перестраиваться на выпуск новой продукции;
- в ы с о к и й т е х н и ч е с к и й у р о в е н ь и х о рошую
оснащенность новыми технологиями и оборудованием, позволяющими
выпускать изделия высокого качества, большой надежности и ресурса;
3
экономичность, беспечивающую приемлемую для рынка
продажную цену продукции, а следовательно, и минимальные затраты на ее
производство, экономию всех видов ресурсов, включая возможно более
широкое использование прошлого труда.
Области применения того или иного оборудования показано на рис. 1.
5
Перспективность предприятий машиностроительного производства
оценивается с помощью технических, экономических и социальных
характеристик.
Технический и экономический уровень предприятия, которое можно
отнести к предприятиям «будущего». Можно определить следующими
характеристиками:
1. Высокая производительность живого и фондоотдача
общественного труда:
Сокращение численности занятых рабочих на единицу
выпускаемой продукции.
Например, фирма Вольво (Швеция) с общей численностью 58000
человек выпускала в 1983 г. 105 тысяч автомобилей, т.е. 1 рабочий – 18
автомобилей в год Та же фирма в г. Калмаре на заводе, работающем по новой
технологии выпускает 30 тыс. автомобилей при численности занятых 600
человек, т.е. 50 автомашин на человека.
Применение роботов во вспомогательном и основном
производстве (резка, сварка, сборка и т.п.).
2. Высокая степень гибкости при высокой производительности
В традиционном производстве высокая гибкость возможна при
использовании универсальных станков но нельзя получить высокую
производительность.
3. Минимально возможный производственный цикл изготовления
деталей
Если взять полное время цикла создания продукции от начала
разработки технического задания до выхода готового изделия за 100%, а
известно что деталь в цехе находится 1%.
Если же за 100% взять время нахождения детали в цехе, то получается,
что детали на станке находится 5%, а обрабатываются на них 25-35% времени
от 3%. Таким образом имеется резерв времени (99-95%) для сокращения
полного цикла создания и изготовления деталей.
6
4. Минимизация потерь от брака и выпуск высококачественной
продукции.
В автоматизированном производстве качество не зависит от
квалификации оператора.
Контроль стойкости инструмента, прогнозирование поломок позволяет
предотвратить появление брака.
5. Безотходная технология
Основные отходы металлообрабатывающего производства –
металлическая стружка.
Проблема устранения стружки решается следующими путями:
сокращение объема стружки за счет получения более точных
заготовок, (например, переработка металла в гранулы и
последующее прессование в почти готовые детали),
использование композиционных материалов.
Сокращение отходов связано с более эффективным использованием
оснастки и инструмента.
7. Высокая надежность оборудования.
Повышение надежности в первую очередь электрооборудования и
электронных систем управления. Самодиагностика систем.
Социальные аспекты, характеризующие предприятие будущего.
1. рост благосостояния членов общества благодаря увеличению
производительности труда, увеличению выпуска
высококачественной продукции в необходимых для общества
количествах при более экономичном использовании труда,
материалов, энергии;
2. высвобождение человека от тяжелой и монотонной физической и
умственной работы, работы в опасных и вредных для здоровья
условиях;
3. возможность сокращения рабочего времени при
соответствующем росте производительности труда;
7
4. высвобождение времени для всестороннего и гармоничного
развития;
5. стимулирование повышения интеллекта человека, занятого в
современном автоматизированном производстве; повышение
заинтересованности в работе, наиболее полно удовлетворяющей потребности
человека в квалифицированном, творческом труде.
8
затраты живого труда снижаются при общем уменьшении трудовых затрат,
приходящихся на единицу продукции.
9
Выпущенная годная продукция измеряется либо в физических
величинах (штуки, единицы длины, массы, объема и др.), либо в стоимостном
выражении (рубли). Суммарные трудовые затраты выражаются либо в
единицах абстрактного труда (человекочасы, человекодни и т.п.), либо в
денежном выражении (рубли). В соответствии с этим при расчетах
производительность труда может иметь различную размерность, например
шт./чел.-ч.
Количество выпущенной продукции зависит от того, сколько лет
работает оборудование.
При постоянной производительности оборудования
W QГ N
Контрольные вопросы
1. Какое оборудование используется в мелкосерийном и штучном
производстве?
2. Какое оборудование используется в массовом производстве?
3. Какое оборудование относится к первой степени автоматизации?
4. Какими критериями оценивается перспективность предприятия?
5. Как вы понимаете выражение «высокая степень гибкости при высокой
производительности»?
6. Какие социальные аспекты характеризуют перспективность предприятия?
7. Какими критериями характеризуется технический уровень перспективного
предприятия?
8. За счет чего возможно сокращение полного производственного цикла?
9. Какая машина считается идеальной?
10. Из каких компонентов складываются полные затраты труда на создание,
обслуживание и эксплуатацию рабочей машины?
Лекция 2
10
Проанализируем полученную зависимость *) графически (рис. 1.1)
11
АТ 2
АТ 1
автоматической линии при условии, что оба варианта новой техники вводятся в
действие одновременно и имеют одинаковые сроки службы. Так как
автоматическая линия более дорогостоящая, чем поточная (затраты на
12
автоматизацию >1), при малых сроках службы производительность труда на
поточной линии АТ 1 выше, чем на автоматической, поэтому и коэффициент
роста производительности труда меньше единицы. Однако автоматическая
линия благодаря высокой производительности и малой численности
обслуживающих рабочих имеет более низкие эксплуатационные затраты при
выпуске продукции, поэтому при длительных сроках службы уровень
производительности труда на автоматической линии выше ( > 1).
Следовательно, если сроки службы автоматической линии меньше некоторой
минимальной величины ( N N min ) целесообразнее строить поточную линию,
как более дешевую, несмотря на большие эксплуатационные расходы. И
наоборот, автоматическая линия выгоднее, если предполагаемые сроки ее
службы достаточно велики ( N N min )
Характерным для современного этапа развития техники, в первую
очередь для автоматизации производственных процессов, является рост
производительности средств производства, увеличение их стоимости и
сокращение численности людей, непосредственно занятых обслуживанием
машин. Изменение текущих затрат прошлого труда на единицу изделия зависит
от характера производственного процесса и может находиться в широких
пределах.
13
Первый путь заключается в уменьшении затрат живого труда Тж за
счет сокращения числа рабочих, непосредственно занятых в процессе
производства. Эта экономия достигается благодаря совершенствованию
средств производства и управления, изменению организации труда, внедрению
вычислительной техники и иных современных средств, позволяющих
выполнять работу, которую раньше выполняли при обслуживании системы
машин человек.
Такой путь автоматизации имеет ограниченные возможности
повышения.
Предположим, что имеется участок из 100 станков, которые
обслуживают 100 рабочих. Если в поточной линии общие затраты живого
труда при Z=1 составляли Тж, то при обслуживании одним рабочим-
оператором Z станков и неизменной заработной плате одного рабочего они
составляют Тж/Z. Следовательно, общая экономия живого труда рабочих-
операторов
ТЖ 1
Э ТЖ Т Ж (1 )
Z Z
14
Рис. 1.5. Зависимость экономии живого труда от числа станков,
обслуживаемых одним рабочим
15
Генеральным направлением автоматизации является разработка новых,
прогрессивных технологических процессов и создание таких
высокопроизводительных средств производства, которые вообще невозможны,
пока человек остается непосредственным участником выполнения
технологического процесса.
Одним из основных направлений является создание
высокопроизводительного автоматизированного оборудования.
Контрольные вопросы
1. Что характеризуют производительность труда? коэффициент роста
производительности труда?
2. Как изменяется производительность труда по времени эксплуатации?
3. В каких случаях эффективнее поточная линия по сравнения с
автоматической?
4. Какие основные пути повышения производительности труда?
5. Производительность труда зависит от технологии производства
средств производства или нет?
6. В каких случаях эффективно применение многостаночного
обслуживания и почему?
7. Благодаря чему возможно уменьшении затрат живого труда за счет
сокращения числа рабочих, непосредственно занятых в процессе
производства?
8. Какие генеральные направления автоматизации?
Лекция№ 3
16
Производительность определяется количеством годных деталей,
изделий, комплектов, выпускаемых машиной в единицу времени. Время
обработки детали машиной является обратной величиной производительности.
При расчете, анализе и оценке производительности
автоматизированного оборудования с учетом различных видов затрат времени
используют четыре вида (или категории) производительности: техноло-
гическую, цикловую, техническую и фактическую.
1 . Технологическая производительность - это максимальная
теоретическая производительность при условии бесперебойной работы машины
и обеспечения ее всем необходимым.
1
QT , ()
TP
1
Величина 1 Q TX называется коэффициентом производительности.
T
1 1
где QЦ - цикловая производительность,
TP Т Х ТЦ
Т Р Т Х
ИСП - коэффициент использования, характеризующий
TP Т Х Т С Т ВН
18
Т Р Т Х Т Р Т Х Т Т Х Т С
ИСП * Р ТЕХ З ,
TP Т Х Т С Т ВН TP Т Х Т С Т ВН TP Т Х Т С
Т Т
где ТЕХ T Т Т - коэффициент технического использования;
Р Х
P Х С
Т Р Т Х Т С
З - коэффициент загрузки.
TP Т Х Т С Т ВН
QЦ QT
19
QТЕХ Q Ц ИСП QT ТЕХ
QФ Q Ц ИСП QT ТЕХ З
QT Qц QТЕХ QФ
Концентрация операций
Эффективность автоматизации машиностроительного производства в
значительной степени определяется эффективностью технологического процесс
и оборудования, с помощью которого процесс автоматизируется. Одним из
определяющих критериев, характеризующих как процесс, так и оборудование,
является уровень или степень концентрации технологических операций
обработки деталей.
Концентрация операций в одной рабочей машине резко сокращает время
изготовления деталей, приводит к уменьшению количества необходимых
станков и производственных площадей, обеспечивает существенное увеличение
производительности труда и снижение себестоимости обработки изделий.
Так как разная степень концентрации операций технологического
процесса обеспечивает различную эффективность обработки деталей, то еще на
предварительной стадии проектирования автоматизированного оборудования
необходимо выполнить расчет оптимального количества операций, которые
целесообразно сконцентрировать в станочной машине, и выбрать такие
20
структурные схемы оборудования, которые позволяли бы реализовать
рассчитанную концентрацию операций с целью получения максимальной
производительности оборудования или минимальной себестоимости обработки.
Структурные схемы агрегатированных систем и линий весьма
разнообразны. В зависимости от количества и последовательности
выполняемых технологических переходов они могут быть подразделены на три
группы: системы с первой (КI), второй (КII) и третьей (КIII) степенью
концентрации операций. Внутри каждой группы переходы могут выполняться
последовательно (Пс), параллельно (Пр) и параллельно-последовательно
(ПрПс).
Основным признаком группы КI является обработка детали на одной
позиции.
Концентрация операций второй степени КII характеризуется
объединением в единой системе нескольких позиций обработки,
соответствующих концентрации КI..
Наконец, объединение в различных сочетаниях многопозиционных
станков или участков автоматической линий характеризуют третью степень
концентрации технологических переходов КIII.
На предварительной стадии проектирования агрегатированных систем
выбор той или иной структурной схемы определяется в основном двумя
факторами: конструкцией детали и производительностью, которую должно
обеспечить оборудование.
Включая в понятие "конструкция детали" ее габаритные размеры, форму,
количество сторон обработки, количество, вид и размеры поверхностей,
которые необходимо обработать с каждой стороны, можно отметить
следующее: чем сложнее деталь и чем выше программа выпуска, тем выше
степень концентрации операций агрегатированных систем.
Размеры детали влияют на выбор структурных схем главным образом
при степенях КII и КIII: небольшие и мелкие детали наиболее целесообразно
обрабатывать на многооперационных станках или линиях из
21
многопозиционных станков, средние и крупные – на однопозиционных станках
или линиях из однопозиционных станков Форма детали, количество сторон
обработки, а также количество переходов, оказывают влияние на число
позиций многопозиционных систем (которое в свою очередь зависит от
количества и числа позиций револьверных головок) или число позиций
делительного приспособления (или револьверной головки) однопозиционных
станков. Размеры и количество поверхностей, обрабатываемых с одной
стороны детали, влияют на мощность и размеры обрабатывающих силовых
узлов – силовых головок, столов и бабок.
Выбор оптимального количества элементарных операций, которые
целесообразно объединить на станке или линии, может осуществляться на
основе нескольких критериев:
минимальной станкоемкости полной обработки деталей,
максимальной производительности,
минимальной себестоимости изделий,
заданного срока окупаемости дополнительных капиталовложений
Рассмотрим систему К1. В зависимости от того какие группы переходы
могут выполняться (последовательно (Пс), параллельно (Пр) и параллельно-
последовательно (ПрПс)), будет и разная теоретическая длительность цикла:
Пс - При последовательной обработке а – сторон, с – инструментами с
использованием делительного приспособления (поворотного стола),
делительной головки (револьверной головки) и приспособления для зажима
заготовки
TЦ ac(t Р t Х ) at Д . П ct Д . Г t З
Пр - При параллельной работе инструментов нет необходимости в
поворотном столе и револьверной головке
TЦ t Р t Х t З
ПрПс - При параллельно-последовательной обработке, например,
параллельной обработке а сторон с последовательной сменой инструментов
22
Т Ц с (t Р t Х ) сt LU t "
окупаемости из формулы
23
Рис. 3.1. Метод построения зависимостей для выбора схемы
оборудования с оптимальной концентрацией операций
P ( A2 A1 ) / ( C1 C2 ) N ,
24
5. Какие степени концентрации операций реализуются в агрегатированных
системах и в чем их отличие друг от друга?
6. Какие существуют формы концентрации операций и в чем их отличие друг от
друга?
7. Как определяется длительность цикла обработки на однопозиционном станке
с разной формой концентрации операций?
8. С помощью каких критериев определяют оптимальную концентрацию
операций?
9. Как определить оптимальную концентрацию операций оборудования графо-
аналитическим методом?
10. Какие зависимости используются в графо-аналитическом методе
определения оптимальной концентрации операций оборудования?
11. Влияет ли срок окупаемости на концентрацию операций оборудования?
Лекция № 4.
Тема 3 Автоматы
Структура автоматов
25
Рис. 4.1 Структурная схема механизмов токарного автомата
Классификация автоматов
26
Между ними нет четких границ.
3. По виду заготовок
прутковые
штучные.
4. По числу шпинделей – 1, 2, 4, 6, 8.
5. По расположению шпинделей
горизонтальное
вертикальное.
6. По степени универсальности
универсальные, предназначенные для обработки деталей разных
наименований
специализированные, для обработки узкой группы однотипных
изделий
специальные, для изготовления конкретного изделия в условиях
массового производства.
27
В машинах последовательного дискретного действия рабочие процессы
протекают при стационарном положении изделий в позициях; шаговые
перемещения между позициями представляют собой несовмещенный холостой
ход, когда ТП прерывается.
В машинах последовательного непрерывного действия изделия
проходят сквозь все рабочие зоны непрерывно, скорость перемещения является
одним из технологических режимов, все технологические механизмы и
инструменты функционируют непрерывно, без пауз на холостые ходы
Автоматы последовательного действия применяются для обработки
сложных деталей требующих последовательного применения большого
количества инструментов.
28
значительного выигрыша в производительности при высоких требованиях к
ней.
Автоматы последовательно-параллельного действия
Роторные машины
Роторные машины: применяются в массовом производстве, как
наиболее производительное оборудование
На рис. 4.8, а и б показаны принципиальная схема роторной машины
lдля штамповки и развертка ее рабочей зоны.
29
а) 6)
Рис. 4.8. Схема роторной машины
31
Рис. 4.10. Схема обработки заготовки на автомате продольного точения:
1 — приспособление; 2 — люнет; 3 — шпиндельная бабка; 4 — заготовка (пруток); 5,
6, 8, 10, 12 — резцы; 7, 9, 11, 13 — суппорты; 14 — суппортная стойка; 15— ось; 16—
шпиндель; 17 — обработанная деталь; DSnon DSnp , DSnocт , ~ поперечное, продольное и
поступательное движения подачи соответственно; Dr1 , Dr 2 — вращательное главное
движение по часовой стрелке и против часовой стрелки соответственно
32
Токарно-револьверные автоматы применяется в условиях
крупносерийного и массового производства для обработки сложные по форме
детали с применением нескольких последовательно или параллельно
работающих инструментов находят (рис. 4.11). Для размещения большого
33
Различные средства автоматизации в одношпиндельных автоматах
определяют структуру управления. Структурная схема автомата выявляет
функции и принципиальное построение механизмов, осуществляющих цикл
обработки; она необходима также для оценки возможных вариантов систем
управления.
На рис. 4.12 показаны две структурные схемы, по принципу которых
построены одношпиндельные автоматы.
На первой структурной схеме (рис. 4.12, а) показан цикл работы автомата
при управлении одним распределительным валом (РВ), Который дает команду
механизмам рабочих (РХ) и холостых (XX) . Шпиндель автомата получает
вращение от электродвигателя М через звено настройки iV . Частота вращения
РВ, а следовательно и время цикла регулируются звеном настройки iS По
такому принципу работают одношпиндельные автоматы продольного точения.
На второй структурной схеме (рис. 4.12, б) показан принцип работы
одношпиндельного автомата, у которого управление механизмами РХ и XX
осуществляется не только от РВ, но и от вспомогательного вала (ВВ), который
в отличие от РВ вращается с постоянной скоростью, т. е. не имеет звена
34
настройки частоты вращения. Скорость вращения шпинделя настраивается
звеном настройки iV , а частота вращения РВ — звеном настройки iS ,.
Вспомогательный вал через механизмы холостых ходов осуществляет реверс
шпинделя и изменение частоты его вращения, управляя муфтами М ф1 и Мф2.
По такой структурной схеме выполнено большинство отечественных токарно-
револьверных автоматов.
На распределительном валу одношпиндельных автоматов располагаются
кулачки:
продольной подачи револьверной головки (в токарно-револьверных
автоматах) или шпиндельной бабки (в автоматах продольного точения);
включения муфт привода подачи и зажима прутка; включения
поворота револьверной головки (на токарно-револьверных автоматах);
подачи приспособлений (на автоматах продольного точения);
ряд других командных дисковых кулачков, необходимых для
полной автоматизации рабочих и холостых ходов.
Таким образом, управление в токарных прутковых одношпиндельных
автоматах осуществляется с помощью распределительного вала (а по второй
структурной схеме еще и вспомогательного вала) и кулачков.
Горизонтальные одношпиндельные токарные полуавтоматы бывают:
многорезцовые (центровые и патронные), копировальные и многорезцово-
копировальные.
Контрольные вопросы:
1. Какая машина называется автоматом?
2. По каким критериям классифицируют автоматы?
3. Как классифицируются токарные автоматы по виду выполняемых
работ?
4. Какие особенности автоматов последовательного действия?
5. Какие особенности автоматов параллельного действия?
6. В чем особенность роторной машины?
7. Назовите средства автоматизации одношпиндельных автоматов.
8. Какие вы знаете структурные схемы одношпиндельных автоматов и
чем они отличаются?
35
Лекция № 5
36
Рис. 4.14. Схема работы многорезцового полуавтомата.
38
Рис. 4.16. Схема работы горизонтального многошпиндельного
полуавтомата параллельного действия:
I — IV — позиции одновременной обработки четырех заготовок;
39
К специальным узлам агрегатных станков относят зажимные
приспособления, кондукторные плиты, шпиндельные коробки, систему
охлаждения, электрооборудование и др. Специальные узлы проектируют
применительно к изготовляемой на станке детали и их количество составляет
10... 30 %.
Агрегатные станки компонуют с учетом специфики конкретных
обрабатываемых заготовок. Особенность этих станков - высокая концентрация
операций: заготовка в процессе обработки в большинстве случаев неподвижна,
и это позволяет обрабатывать ее с нескольких сторон одновременно
несколькими десятками инструментов.
На агрегатных станках выполняют сверление, зенкерование,
развертывание и растачивание отверстий, обтачивание наружных
поверхностей, протачивание канавок, нарезание резьбы, подрезание торцов,
раскатывание цилиндрических и конических отверстий, фрезерование
поверхностей, контроль качества продукции.
Традиционные агрегатные станки (с ручным управлением) применяют в
массовом и крупносерийном производстве, агрегатные станки с ЧПУ — в
среднесерийном.
Агрегатный станок проектируют специально для изготовления деталей
одного типа или нескольких однотипных, поэтому его конструкция
существенно зависит от формы и размеров заготовки, а также от технологии ее
обработки.
41
Рис. 5.1. Типовые компоновки однопозиционных агрегатных станков со
стационарным приспособлением для обработки заготовки с одной (а), двух (б,в)
и трех (г-ж) сторон:
1 – стационарные приспособления; 2 – силовые узлы
42
Рис. 5.2. Типовые компоновки многопозиционных агрегатных станков с
поворотным делительным столом (а, в – вертикальные; б, г, е – горизонтальные;
д – вертикально-горизонтальные), с центральной колонной (ж) и с кольцевым
столом (з) :
1 – зажимное приспособление, 2 – стол; 3 – колонна; 4, 5 – силовые узлы; 6 - станина
Контрольные вопросы:
1. Какая форма концентрации операций у многорезцовго
полуавтомата?
43
2. Как работает копировальный полуавтомат?
3. На какие группы по форме концентрации операций делятся
многопозиционные автоматы?
4. Какие станки называются агрегатные?
5. Из каких основных узлов состоит агрегатный станок?
6. В чем преимущество агрегатных станков?
7. Какие циклы обработки чаще всего реализуются в агрегатных
станках?
8. Какие типовые компоновки однопозиционных агрегатных
станков?
Лекция № 6
Силовые головки
44
Силовые головки выпускают с выдвижной пинолью и с перемещаемым
корпусом.
По точности выполнения силовые головки бывают нормальной и
повышенной точности.
Силовая головка с электромеханическим приводом. На рис. 5.3
показана кинематическая схема силовой головки, предназначенной для
сверления, нарезания резьбы метчиком, торцового фрезерования.
45
Обычно такие головки имеют предохранительные муфты, которые в
случае возникновения перегрузок при обработке отключают двигатель.
Пневмогидравлическая силовая головка. Для одношпиндельной и
многошпиндельной обработки отверстий сверлами, зенкерами и развертками
применяется пневмогидравлическая головка (рис. 5.5).
Автоматический цикл: ускоренный ход пиноли влево — рабочий ход —
обратный ход пиноли в исходное положение.
47
(координаты R, D и V, W). Соответственно шпиндельная бабка агрегата I
перемещается по координатам X, Y, Z, а шпиндельные бабки агрегатов II и III
перемещаются соответственно по координатам Q, R и V, W и совершают
поворот (координаты D и Е).
48
при обработке определенной заготовки 5. При переналадке станка УЧПУ 3
выдает команду на замену многошпиндельной головки, оснащенной
49
механизм 10 их смены. С левой стороны силовой головки 12 установлен
инструментальный магазин 7 с механизмом 6 смены инструмента.
Стол-спутник 11 жестко фиксируется на крестовом столе с основанием
13. Силовой агрегат установлен на основании 14.
На станке предусмотрено движение подачи по осям X, Y, Z а
поворотный стол отсутствует; он может быть применен при обработке деталей
специально подобранной номенклатуры или для выполнения определенных
видов обработки (фрезерования, сверления, растачивания), для обеспечения
полной механической обработки различных заготовок, например корпусных
деталей, рычагов и др.
Дальнейшим развитием концентрации операций является новое
конструктивное решение, когда на агрегатном станке устанавливаются силовые
узлы, оснащенные револьверными головками, причем в гнездах револьверной
головки могут размещаться не только единичный режущий инструмент, но и
шпиндельные коробки.
Контрольные вопросы:
1. В каких станках применятся силовые головки?
2. Как называются силовые головки, шпиндель которых совершает
одновременно главное движение и движение подачи?
3. Как классифицируются силовые головки по типу привода?
4. Как работает силовая головка с электромеханическим приводом?
5. Как работает пневмогидлавлическая силовая головка?
6. В чем особенности агрегатных станков с ЧПУ?
7. В чем особенности агрегатных станков с темя силовыми головками
с ЧПУ?
8. В чем особенность агрегатного станка с ЧПУ со сменными
шпиндельными коробками?
Лекция №7
Тема 5. Автоматические линии
Структура автоматической линии
Автоматическая линия (АЛ) представляет собой совокупность
технологического оборудования, установленного в последовательности
50
технологических операций, соединенного автоматическим транспортом,
оснащенного автоматическими загрузочно-разгрузочными устройствами,
управляемого одной общей или несколькими взаимосвязанными системами
управления (рис.6.1).
Цель создания автоматических линий, как и любого автоматизированного
оборудования, - обеспечение высокого качества и заданного количества
продукции, избавление человека от монотонного и тяжелого физического труда,
создание комфортных условий обслуживания.
Автоматические линии предназначены для массового и
крупносерийного производства в отраслях промышленности с установившимся
характером производства.
51
Линия, в каждом цикле работы которой выполнение части операций
происходит с непосредственным участием оператора, называется
полуавтоматической.
Часть АЛ, технологическое и транспортное оборудование в которой
объединены общим назначением или компоновочным решением, называется
участком автоматической линии. Участок АЛ может действовать
самостоятельно.
53
бесперебойной работы станков (или участков) при их различной
производительности или в случае поломки одного из них.
Устройство для приема, хранения и выдачи межоперационного задела,
расположенное между станками или между участками станков (см. рис. 6.2, б)
АЛ, называется накопителем заделов.
Из рис. 6.3 очевидно, что несблокированная АЛ может обеспечивать
несинхронную связь между станками (рис. 6.3, а) или между участками (при
синхронной связи между станками участка — см. рис. 6.3, б).
55
транспортируется в горизонтальной плоскости. По такой схеме строятся АЛ
для обработки крупных изделий.
6. По типу встроенных станков различают АЛ из
универсальных (автоматов или полуавтоматов),
специальных ,
агрегатных станков.
Иногда АЛ компонуется из станков различных типов.
7. По способу передачи изделий со станка на станок различают
следующие АЛ:
со сквозным транспортированием через рабочую зону.
Преимущество такого способа — удобство компоновки, недостаток -
усложнение обслуживания оборудования. Такие АЛ применяются при
обработке корпусных деталей, при обработке наружных колец подшипников на
бесцентровых круглошлифовальных автоматах и т.д.;
с верхним транспортированием. Преимущество - облегчение
обслуживания станков АЛ, недостаток - усложнение транспортной системы.
Такие АЛ применяются при шлифовальной обработке коленчатых валов;
с боковым (фронтальным) транспортированием. При этом
требуется дополнительное устройство для поперечной загрузки заготовок в
рабочую зону и съема готовых деталей. Такие АЛ применяются при обработке
валов электродвигателей, зубчатых колес железнодорожных подшипников;
с комбинированным транспортированием.
8, По числу типов одновременно обрабатываемых деталей АЛ делятся
на
однопредметные,
многопредметные.
Пример спутниковой АЛ для обработки одного изделия, называемой
однопредметной, или однономенклатурной, приведен ранее (см. рис. 6.7).
56
АЛ, предназначенная для производства изделий нескольких ти-
поразмеров или наименований, называется многопредметной, или
многономенклатурной.
Многопредметная АЛ должна быть переналаживаемой - ее
технологическое и транспортное оборудование за счет автоматического или
ограниченного по времени и трудоемкости ручного регулирования или замены
элементов технологической оснастки, автоматического транспорта и
автоматических загрузочно-разгрузочных устройств должны позволять
проводить обработку разных изделий в заранее установленном диапазоне
размеров.
9, По числу потоков АЛ бывают
однопоточные,
многопоточные.
Обработка, при которой каждая операция (переход) выполняется только
на одном изделии, называется однопоточной, а работающая по этому принципу
АЛ — линией последовательного действия (рис. 6.7).
58
заготовительные, штамповочные,
термические,
контрольно-измерительные,
электроэрозионные,
упаковочные,
консервационные,
комплексные.
Для АЛ комплексной обработки характерно сочетание технологических
операций: обработка резанием, давлением, сборка, контроль, мойка и т.д.
Контрольные вопросы:
1. Что такое автоматическая линия и что входит в ее состав?
2. Для какого типа производства предназначены автоматические
линии?
3. Чем отличается сблокированная АЛ от несблокированной?
4. Как классифицируются АЛ по характеру транспортирования
изделий?
5. Как классифицируются АЛ по способу передачи изделий со станка
на станок?
6. Какие особенности спутниковых АЛ?
7. Как различаются АЛ по расположению оборудования в линии?
8. Назовите средства автоматизации загрузки заготовок в
автоматических линиях.
Лекция №8
Транспортно-накопительные системы
59
Рассмотрим в качестве примера системы для двух видов дискретных
изделий:
- корпусных, неподвижных при обработке, которые могут иметь
только принудительное транспортирование. Такие изделия обрабатываются,
как правило, на линиях с жесткой межагрегатной связью (по линии целиком или
в пределах одного участка-секции);
- изделий типа тел вращения (кольца, втулки, фланцы и т.п.),
способных перемещаться качением или скольжением, принудительно или под
действием сил собственной тяжести. Такие изделия обрабатываются в основном
на линиях с гибкой межагрегатной связью, т.е. с накоплением заделов между
каждой парой станков.
60
Рис. 6.9. Автоматическая линия с жесткой связью агрегатных станков:
1 — позиция загрузки заготовок; 2—4, 6—8, 12—16 — рабочие позиции;
5, 11 — поворотные столы; 9 — поперечный транспортер; 10 —
межоперационный накопитель; 17 — позиция съема готовых изделий
61
пружинами захватывают детали, перемещая их на следующую позицию. При
движении назад собачки утапливаются и проходят под деталями.
Основное достоинство шагового штангового транспортера с собачками -
штанга совершает простое прямолинейное возвратно-поступательное
движение; конструкция пневмо- или гидропривода транспортера простая.
Главный недостаток шаговых штанговых транспортеров с собачками -
сложность обеспечения точного позиционирования деталей на рабочих позициях
станков.
62
более точного обеспечения конечного положения деталей допускают и
большую скорость перемещения.
Штанги 2 таких транспортеров совершают прямолинейное возвратно-
поступательное движение и поворотное движение вокруг своей оси.
Обрабатываемые детали перемещаются только при движении штанги вперед.
Конструктивно транспортеры с флажками гораздо сложнее, чем с
собачками, так как для штанги кроме возвратно-поступательного движения
требуется и поворотное движение вокруг своей оси. Поворот штанги с
флажками вокруг оси для освобождения детали осуществляется
дополнительным приводом, вследствие чего управление усложняется.
Грейферные шаговые транспортеры с флажками (см. рис. 6.10, в)
перемещают обрабатываемую деталь 3 флажками 2. Конструкция таких
транспортеров получается сложной, потому что штанга 1 транспортера
совершает два возвратно-поступательных движения: в горизонтальном и
вертикальном направлениях.
Транспортеры подобного вида применяют обычно в тех случаях, когда
захват обрабатываемых деталей может быть проведен лишь с одной стороны,
т.е. когда обрабатываемые детали установлены на рабочих позициях станков
таким образом, что сначала их необходимо поднять, а затем переместить на
следующие операции для дальнейшей обработки.
Цикл работы транспортера: ход вверх (подъем всех заготовок),
перемещение заготовок на один шаг вправо (по схеме), опускание их на
направляющие и возврат транспортера в первоначальное положение. В
качестве привода такого транспортера может быть использован гидроцилиндр с
применением механических устройств.
К шаговым транспортерам относятся и толкающие шаговые
транспортеры (см. рис. 6.10, г). Они просты по конструкции, так как шток 2
гидроцилиндра 1, перемещая изделия 3 вплотную друг за другом, воздействует
лишь на последнее из них. При движении штока 2 вперед все находящиеся на
63
транспортере обрабатываемые детали перемещаются одновременно вдоль линии
благодаря взаимному давлению деталей или транспортных устройств.
Недостатками таких систем являются возрастание накопленной ошибки
положения каждой последующей детали и усложнение вследствие этого
фиксации на рабочих цилиндрах.
Для сквозного транспортирования деталей в автоматических линиях
широко применяются цепные транспортеры (см. рис. 6.10, д). Цепь 1 получает
возвратно-поступательное движение. Изделия 3 на тележках 2 перемещаются с
помощью собачек. Из-за невозможности обеспечения точности базирования
деталей цепные транспортеры, как правило, не используются в качестве
шаговых, хотя близки к ним.
Необходимыми условиями надежной работы являются контроль
правильной фиксации и достаточная сила зажима, осуществляемого
автоматически. Постоянство силы зажима в течение всего периода обработки
обеспечивается применением активного зажима, при котором сила гидро- или
пневмопривода поддерживается постоянной.
Автоматические линии с гибкой связью строятся преимущественно для
обработки изделий типа коротких тел вращения (кольца подшипников,
шестерни, всевозможные колпачки, втулки, гильзы, фланцы и др.). Их
особенностью является возможность перемещения под действием силы
собственной тяжести, что широко используется при межстаночном
транспортировании, накоплении заделов и т.д.
Широкое применение нашли так называемые групповые
автоматические линии как системы последовательно-параллельного действия.
Каждая линия - это, по существу, блок коротких линий с еди ной транспортно-
накопительной системой .
По способам перемещения изделий и распределения общего потока по
параллельно-работающим машинам-автоматам можно отметить следующие
виды транспортных систем линий с гибкой межагрегатной связью:
- транспортные с гравитационным перемещением – простейшие
64
системы, где перемещение и распределение деталей по станкам происходит под
действием сил тяжести в наклонных лотках качением либо скольжением;
- транспортные принудительного перемещения деталей качением -
системы, в которых используется свойство деталей типа дисков и колец
катиться в направляющих;
- транспортные принудительного перемещения деталей скольжением
- системы, где детали транспортируются проталкиванием, скольжением по
направляющим;
- - транспортные принудительного перемещения деталей на
транспортирующем органе - системы, в которых детали перемещаются
фиксированными либо покоящимися на движущихся и колеблющихся органах
транспортных устройств.
-
Контрольные вопросы:
1. Какие механизмы и устройства входят в транспортную систему АЛ
с жесткой межагрегатной связью?
2. Какие вы знаете типы конвейеров, применяемых в АЛ?
3. Как работает шаговый штанговый транспортер с собачками?
4. Как работает шаговый штанговый транспортер с флажками?
5. Как работает грейферный шаговый транспортер?
6. Как работают шаговые транспортеры?
7. Какие автоматические линии называются групповые?
8. Какие виды транспортных систем используются в групповых
автоматических линиях?
Лекция №9
65
- транспортеры-подъемники, поднимающие изделия на транспортер-
распределитель от позиции загрузки или после обработки;
- подающие устройства - от транспортера-распределителя или от
подъемника непосредственно к технологическому оборудованию;
- механизмы загрузки-съема изделий в рабочих позициях
(автоматические манипуляторы);
- отводящие транспортеры для обработки изделий;
- накопители межоперационных заделов;
- механизмы отвода и транспортирования технологических отходов
(стружка, облой, смазочно-охлаждающие жидкости и т.д.).
Типовые конструктивные схемы транспортеров-распределителей
приведены на рис. 6.14.
67
них переброшены две параллельные цепи 1 3 с захватами 10, выполненными в
виде перекладин В зависимости от числа приемных 1 лотков цепь
снабжается утолщенными перекладинами для привода синхронизирующего
механизма через одно, два и т.д. звена цепи.
68
Остальные изделия задерживаются отсекателями. Изделия, попавшие в
подъемник задолго до прихода захватов, ориентируются на языке 14 и откидной
собачке 15, опираясь на стенку корпуса подъемника.
Когда утолщенная перекладина оказывается за рычагом 9, она отклоняет
рычаг 12 и, тем самым, ставит отсекатели 5 в прежнее положение; при этом
отсекатели пропускают очередные изделия. При дальнейшем движении цепи
изделия, находящиеся в подъемнике, транспортируются в лоток выдачи к
транспортеру-распределителю.
В ряде конструкций цепных элеваторных подъемников вместо
перекладин применяют захваты, на которые ложатся обрабатываемые
заготовки, соприкасающиеся с боковыми стенками шахты. По сравнению с
толкающими цепные элеваторные подъемники обеспечивают более плавную
работу с меньшей вероятностью отказов.
Передача изделий из окон выдачи от транспортеров-распределителей
(см. рис. 6.14) в рабочие зоны станков под захваты автоматических
манипуляторов, а после обработки - на отводящие транспортеры проводится
обычно устройствами лоткового типа, в которых изделия перемещаются под
действием сил собственной тяжести скольжением или качением.
Компоновочная схема автоматической линии с гибкой межагрегатной
связью и параллельно работающими станками приведена на рис. 6.16.
Транспортная система состоит из транспортера-подъемника 5,
транспортера-распределителя 8 с приводом 12, отводящего транспортера 16 с
приводом 14, подводящих и отводящих лотков 4.
Транспортер-распределитель 8 составлен из секций, посредством
которых можно собирать транспортеры разной длины. Внутри секций
расположен удлиненный кольцевой канал. Там же смонтированы натяжная и
приводная звездочки, через которые переброшена втулочно-роликовая цепь 9
с прикрепленными к ней с определенным шагом поводками 7, образующими
ячейки.
69
Рис. 6.16. Компоновочная схема автоматической линии с гибкой
межагрегатной связью:
2,13 - толкатели транспортеров-подъемников; 3 - отсекатель; 15,18 –
устройства контроля наличия деталей на отводящем транспортере; 19 - приводной
ролик отводного транспортера (остальные позиции пояснены в тексте)
70
Автоматические роторные линии
71
Рис. 6.17. Схема АРЛ:
1 – технологический ротор; 2 – толкатель; 3 – клещи; 4 – транспортный ротор; 5 –
суппорт; 6 – патрон; 7кулачек; 8 – колонна
72
Дальнейшим развитием АРЛ являются автоматические роторно-
конвейерные линии (АРКЛ).
Автоматическая роторно-конвейерная линия - это совокупность
роторно-конвейерных машин или роторно-конвейерных и роторных машин,
установленных в принятой последовательности технологического процесса,
объединенных системой привода транспортного движения и управления,
которая функционирует без участия человека.
В этих линиях помимо роторных машин функционирует роторно-
конвейерная машина - совокупность технологических роторов, огибаемых
конвейерным устройством с инструментом, связанных общим приводом
Контрольные вопросы:
1. Какие транспортеры применяются в АЛ с гибкой связью?
2. Какие типовые схемы транспортеров распределителей применяются в АЛ?
3. Для чего нужны лотки и подъемники в АЛ?
4. Нарисуйте схему АЛ с гибкой связью.
74
5. Какое назначение отсекателей в транспортерах-распределителях?
6. Какие транспортные устройства обслуживают АРЛ?
7. Расскажите о технологических и транспортных роторах.
8. Расшифруйте аббревиатуры АРЛ и АРКЛ. В чем разница между
ними?
9. Какие преимущества АРКЛ перед АРЛ?
Лекция №10
Тема 6 Робототехника
Что такое робот и области их применения
75
Рис. 7.1. Функциональная схема робота
в сельском хозяйстве,
в сфере обслуживания,
77
сменности работы оборудования и качества продукции, но и является важным
средством решения социальных проблем, позволяя освобождать людей от
тяжелого, опасного и монотонного труда.
Развитие робототехники
информационные;
78
На рубеже XXI в. робототехника подошла к следующему этапу своего
развития — созданию интеллектуальных роботов – роботов третьего
поколения. Они самостоятельно принимают решения в зависимости от
условий внешней среды для достижению конечной цели. Интеллектуальный
робот — это робот конкретного назначения, в основных функциональных
системах которого используются методы искусственного интеллекта, что
позволяет расширить сферу применения робототехники практически на все
области человеческой деятельности.
В 1968 г. в СССР (Институтом океанологии Академии наук СССР
совместно с Ленинградским политехническим институтом и другими вузами)
был создан телеуправляемый от ЭВМ подводный робот "Манта" с
очувствленным захватным устройством, а в 1971 г. — следующий его вариант
с техническим зрением и системой целеуказания на телевизионном экране
В 1969г. в США (Станфордский научно-исследовательский институт)
был разработан работ с искусственным интеллектом "Шейки" с развитой
системой сенсорного обеспечения, включая техническое зрение, обладавшего
элементами искусственного интеллекта, что позволило ему целенаправленно
передвигаться в заранее неизвестной обстановке, самостоятельно принимая
необходимые для этого решения ,
В 1971 г. в Японии также были разработаны экспериментальные
образцы роботов с техническим зрением и элементами искусственного
интеллекта: робот "Хивип", способный самостоятельно осуществлять
механическую сборку простых объектов по предъявленному чертежу.
Одним из основных направлений применения роботов является
комплексная автоматизация производства, создание гибких
автоматизированных производств, прежде всего, в машиностроении. Роботы
как универсальное гибкое средство для выполнения в первую очередь
манипуляционных действий — важный компонент таких производств.
Первые серьезные результаты по созданию и практическому
применению роботов в СССР относятся к 1960-м гг. В 1966 г. в институте
79
ЭНИКмаш (г. Воронеж) был разработан автоматический манипулятор с
простым цикловым управлением для переноса и укладывания металлических
листов. Первые промышленные образцы современных промышленных
роботов с позиционным управлением были созданы в 1971 г. (УМ-1,
"Универсал-50", УПК-1).
Первые промышленные роботы второго поколения со средствами
очувствления появились в отечественной промышленности на сборочных
операциях в приборостроении с 1980г. Первый промышленный робот с
техническим зрением МП-8 был создан в 1982 г.
80
Технологические роботы относятся к основному технологическому
оборудованию, а вспомогательные можно отнести к средствам автоматизации.
По широте перечня операций, для выполнения которых предназначен
робот, различаются роботы
специальные,
специализированные
универсальные.
Специальные роботы предназначены для выполнения одной
конкретной технологической операции (например, сварка, нанесение
покрытий, определенная сборочная операция или обслуживание определенной
марки технологического оборудования).
Специализированные роботы могут выполнять несколько
однотипных операций (сборочный робот со сменными рабочими
инструментами, робот для обслуживания определенного типа
технологического оборудования и т. п.).
Универсальные роботы могут выполнять различные основные и
вспомогательные операции в пределах их технических возможностей.
Классификация роботов по показателям, определяющим их
конструкцию.
К таким показателям относятся:
тип приводов;
грузоподъемность;
количество манипуляторов;
тип и параметры их рабочей зоны;
подвижность и способ размещения;
исполнение по назначению.
Приводы, которые используются в манипуляторах и системах
передвижения роботов, могут быть электрическими, гидравлическими и
пневматическими. Часто их применяют в комбинации.
81
Грузоподъемность робота — это грузоподъемность его
манипуляторов, а для транспортного робота еще и его шасси.
Количество манипуляторов у роботов в большинстве случаев
ограничено одним. Однако в зависимости от назначения существуют
конструкции роботов с 2, 3 и совсем редко 4 манипуляторами. Манипулятор
может быть оснащен двумя схватами (рабочими органами), что повышает
эффективность его работы.
Тип и параметры рабочей зоны манипулятора определяют область
окружающего робот пространства, в пределах которой он может осуществлять
манипуляции, не передвигаясь, т. е. при неподвижном основании. Рабочая зона
манипулятора — это пространство, в котором может находиться его рабочий
орган при всех возможных положениях звеньев манипулятора. Форма рабочей
зоны определяется системой координат, в которой осуществляется движение
рабочего органа манипулятора, и числом степеней подвижности манипулятора.
Подвижность робота определяется наличием или отсутствием у
него системы передвижения. В первом случае роботы называют мобильными, а
во втором - стационарными
По способу размещения стационарные и мобильные роботы бывают
напольными,
подвесными (мобильные роботы этого типа обычно
перемещаются по поднятому монорельсу),
встраиваемыми в другое оборудование (например, с
размещением на станине обслуживаемого им станка).
Исполнение робота по назначению зависит от внешних условий, в
которых он должен функционировать. Различают исполнение
нормальное,
пылезащитное,
теплозащитное,
влагозащитное,
взрывобезопасное и т. д.
82
Классификация роботов по способу управления. По этому
признаку различают роботы с
программным,
адаптивным и
интеллектуальным управлением.
Управление движением по отдельным степеням подвижности может
быть непрерывным и дискретным. В последнем случае управление движением
осуществляется заданием последовательности точек с остановкой в каждой из
них. Простейшим вариантом дискретного управления является цикловое
(например , робот ЦПР-1), при котором количество точек позиционирования по
каждой степени подвижности минимально - чаще всего ограничено двумя -
начальной и конечной.
Классификация роботов по быстродействию и точности
движений. Эти параметры взаимосвязаны и характеризуют динамические
свойства Быстродействие манипулятора определяется скоростью
перемещения его рабочего органа и может быть разбито на 3 диапазона в
зависимости от линейной скорости:
малое — до 0,5 м/с;
среднее — от 0,5 до 1—3 м/с;
высокое — при больших скоростях.
Наибольшая скорость манипуляторов современных роботов достигает
10 м/с и выше.
Точность манипулятора и системы передвижения робота
характеризуется погрешностью позиционирования. Чаще всего точность
роботов характеризуют абсолютной погрешностью. Точность роботов общего
применения можно разбить на 3 диапазона в зависимости от линейной
погрешности:
малая — от 1 мм и более;
средняя — от 0,1 до 1 мм;
высокая — при меньшей погрешности.
83
Наименьшую точность имеют роботы, предназначенные для
выполнения наиболее грубых, например, транспортных движений, а
наибольшую, микронную, - роботы, используемые, например, в электронной
промышленности.
Рассмотренные ранее параметры роботов относятся к
классификационным, т. е. используются при формировании типажа роботов и,
соответственно, их наименований.
Параметры, определяющие технический уровень роботов.
К параметрам, определяющим технический уровень относятся
параметров, которые могут иметь количественное выражение, такие, как из
ранее рассмотренных: быстродействие, точность.
К параметрам относятся, в частности,
удельная грузоподъемность, отнесенная к массе робота,
выходная мощность манипулятора (произведение грузоподъемности
на скорость перемещения), отнесенная к мощности его приводов;
размер рабочей зоны, отнесенный к габаритам робота.
Другими ранее не упоминавшимися параметрами, характеризующими
технический уровень роботов, являются
число одновременно работающих степеней подвижности,
надежность,
способы и время программирования.
Контрольные вопросы:
1. Что такое робот?
2. Из каких основных элементов состоит робот?
3. Где применяется робототехника?
4. На какие группы можно разбить роботы по назначению?
5. Перечислите поколения промышленных роботов и чем они отличаются
друг от друга?
6. Как классифицируются промышленные роботы по типу выполняемых
операций и по широте выполняемых операций?
7. Как классифицируются промышленные роботы по показателям,
определяющим их конструкцию?
84
8. Какие параметры определяют технический уровень роботов?
Лекция №11
Манипуляционные системы
85
На рис. 7.2 – 7.5 показаны конструкции манипуляторов с 3
переносными степенями подвижности в различных системах координат и их
рабочие зоны.
Манипуляторы, работающие в прямоугольной системе координат
(рис. 7.2), имеют рабочую зону в форме параллелепипеда. Здесь все
перемещения только поступательные.
В манипуляторах, работающих в цилиндрической системе координат
(см. рис. 7.3), наряду с поступательными перемещениями осуществляется одно
угловое перемещение (по окружности). Соответственно, рабочая зона
ограничена цилиндрическими поверхностями.
В сферической системе координат (рис. 7.4) осуществляются уже 2
угловых перемещения и рабочая зона ограничена сферическими
поверхностями. Манипуляторы с такой системой координат, как правило,
сложнее, чем с цилиндрической системой, однако компактнее.
86
Рис. 7.3. Манипулятор с цилиндрической системой координат (а) и
его рабочая зона (б)
87
Рис. 7.4. Манипулятор со сферической системой координат (а) и его
рабочая зона (б)
88
используются различные комбинации рассмотренных ранее основных типов
систем координат.
89
Рис. 7.6. Варианты параллельных кинематических схем
При изменении длины этих пар происходит пространственное
перемещение верхней пластины относительно нижней. Последовательное
соединение нескольких таких конструкций позволяет создавать
многостепенные манипуляционные системы, способные принимать весьма
сложные положения. (Такие конструкции, в частности, применяются в
станкостроении.) На рис. 7.6, в показан еще один вариант такого типа
кинематической схемы, работающей в одной плоскости. Конструкция
манипуляторов определяется, прежде всего, их кинематической схемой,
существенное значение имеют также тип и размещение приводов и механизмов
передачи движения от них к звеньям манипулятора.
90
Размещение приводов и механизмов передачи движения от двигателя
к звену манипулятора с точки зрения простоты передачи лучше всего, конечно,
размещать двигатели непосредственно у перемещаемых ими звеньев. Однако
такая компоновка манипулятора приводит к существенному увеличению его
габаритов и массы.
Предельным вариантом компоновки манипулятора является
компоновка, когда все двигатели размещены в одном кожухе на его основании,
а передача движения от них к звеньям манипулятора осуществляется через
вставленные друг в друга трубчатые валы и конические зубчатые передачи в
шарнирах манипулятора. Такая компоновка применяется в копирующих
манипуляторах, предназначенных для работы в экстремальных условиях
(например, радиация), с тем, чтобы освободить приводы от работы в этих
условиях. Подобная компоновка обеспечивает минимальные габариты
манипулятора,
Другой предельный случай — размещение двигателей
непосредственно при приводимых ими звеньях — нашел применение в
манипуляторах с безредукторными электрическими приводами (прямыми
приводами) и линейными электрическими приводами. Отсутствие в этом
случае редукторов и механических передач позволяет обеспечить высокую
точность благодаря повышенной жесткости и отсутствию зазоров.
Особую группу манипуляционных систем образуют манипуляторы с
управляемой деформацией. На рис. 7.7. приведены примеры их
кинематических схем. Схема на рис. 7.7, а состоит из набора сферических
дисков. В дисках имеются центральное отверстие и 4 отверстия по периферии.
Через эти отверстия пропущены тросы. Их концы с одной стороны закреплены
на последнем (верхнем) диске. С другой стороны нижние концы периферийных
тросов попарно присоединены к двум приводам, вращение которых вызывает
деформацию всей конструкции и перемещение ее конца, на котором укреплен
рабочий орган этой манипуляционной системы. Центральный трос соединен
91
внизу с пружиной, которая осуществляет ее натяжение, центрируя всю систему
дисков.
92
вращательное. Манипуляционные системы составляются из таких
последовательно соединенных элементов.
На рис. 7.7, г показан подвижный элемент, основанный на эффекте
памяти формы. Этот эффект, которым обладают некоторые металлические
сплавы, состоит в следующем. Если деформировать (согнуть, закрутить)
стержень из такого материала, а затем нагреть его до определенной
температуры, то деформация исчезнет, а при остывании стержня она
восстановится. На рис. 7.7, г показан пример такого подвижного элемента в
виде пружины, которая при нагреве электрическим током осуществляет
поступательное (х) или вращательное (ф) перемещение в зависимости от вида
предварительной деформации пружины.
Общей особенностью приведенных на рис. 7.7 схем является то, что
их элементы активные, т. е. в них подвижное звено манипулятора совмещено
с приводом. Другая связанная с этим же особенность — эти схемы не имеют
конечного числа степеней подвижности.
Ранее были описаны следующие 3 типа кинематических схем,
которые используются в механических манипуляторах:
1. разомкнутые кинематические цепи из жестких звеньев (основной
тип для современных манипуляторов);
2. кинематические цепи, включающие параллельно соединенные
звенья;
3. кинематические схемы с управляемой деформацией.
Рабочие органы манипуляторов
93
Захватные устройства. Они предназначены для того, чтобы брать
объект, удерживать его в процессе манипулирования и освободить по
окончании этого процесса. Существуют следующие основные типы захватных
устройств - схваты:
механические,
пневматические,
электромагнитные.
Схваты могут быть нерегулируемыми и регулируемыми.
Нерегулируемые схваты требуют дополнительных устройств для съема
деталей.
Схват — это механическое захватное устройство, аналог кисти руки
человека. Самые простые двухпальцевые схваты напоминают обычные
плоскогубцы, снабженные приводом. На рис. 7.8 показана конструкция
подобного схвата с пневматическим приводом. В зависимости от объектов
манипулирования применяют схваты с 3, 4 и реже с большим числом пальцев.
На рис. 7.9 показан пневматический схват с 5 гибкими надувными пальцами. За
счет разной жесткости пальцев в сечении при подаче в них сжатого воздуха
они изгибаются, захватывая находящиеся в их зоне предметы.
Схваты часто очувствляют с помощью контактных датчиков,
датчиков проскальзывания, усилия и дистанционных датчиков
(ультразвуковых, оптических и др.), выявляющих предметы вблизи схвата и
между его пальцами.
94
Рис. 7.8. Двухпальцевый схват: 1; 2 — пальцы (губки);
3; 4 — рычажная передача; 5 — шток пневматического двигателя
(пневмоцилиндра); 6 — возвратная пружина
95
В наиболее распространенном типе вакуумного захватного
устройства использованы вакуумные присоски, которые удерживают объекты
за счет разряжения воздуха при его отсосе из полости между присоской и
захватываемым объектом. Для захватывания объектов сложной формы
применяют вакуумные захватные устройства с несколькими присосками.
Магнитные захватные устройства используются для взятия
ферромагнитных объектов. В роботах нашли применение в основном
захватные устройства с электромагнитами, но имеются устройства и с
постоянными магнитами. (Для освобождения захваченного предмета они
снабжены специальными механическими выталкивателями.)
Захватные устройства бывают универсальными и специальными (для
работы с хрупкими и протяженными предметами и т. д.).
Захватные устройства часто присоединяют к последнему звену
манипулятора через промежуточные, податливые конструктивные элементы. С
их помощью осуществляется компенсация возможных неточностей
позиционирования и устраняются возникающие при этом механические на-
пряжения в звеньях манипулятора.
Рабочий инструмент. В случаях, когда объектом манипулирования
является рабочий инструмент, с помощью которого робот выполняет основные
технологические операции (нанесение покрытий, сварка, завинчивание гаек,
зачистка поверхностей и т. п.), как правило, не берется захватным устройством,
а непосредственно крепится к манипулятору вместо него. Часто при этом к
инструменту необходимо обеспечить подвод энергии или какого-либо рабочего
тела. Для окрасочного робота — это краска и воздух к пульверизатору, для
сварочного робота — сварочный ток к сварочным клещам при точечной сварке
или проволочный электрод, газ и охлаждающая вода при дуговой сварке и т. д.
Для этого требуется разработка специальной конструкции всего манипулятора.
96
Контрольные вопросы:
1. Что такое манипулятор?
2. Какое минимальное число переносных степеней подвижности должен
иметь робот?
3. В каких системах координат могут работать промышленные роботы?
4. Какие формы рабочих зон у роботов?
5. Какие манипуляторы называются антропоформными?
6. Какую кинематическую схему соединения звеньев использует
платформа Стюарта?
7. Какие предельные варианты расположения приводов у манипуляторах?
8. Приведите примеры кинематических схем роботов с управляемой
деформацией.
9. Какие основные типы захватных устройств используют промышленные
роботы?
10.Какой недостаток нерегулируемого схвата?
11.На какие группы делятся захватные устройства по степени
универсальности?
Лекция №12
97
Важными параметрами приводов роботов являются также
надежность, стоимость, удобство эксплуатации. Скорость поступательного
движения на выходе приводов роботов должна составлять от долей до
нескольких м/с при погрешности отработки перемещения, равной долям
миллиметра.
В роботах нашли применение все известные типы приводов:
электрические, гидравлические и пневматические; с поступательным и
вращательным движением; регулируемые (по положению и скорости) и
нерегулируемые; замкнутые (с обратной связью) и разомкнутые; непрерывного
и дискретного действия (в том числе шаговые).
Устройство управления может быть непрерывного действия,
релейным, импульсным или цифровым.
Применение пневматических приводов в робототехнике объясняется
их дешевизной, простотой и соответственно надежностью. Правда, эти
приводы плохо управляемы и поэтому используются в основном как
нерегулируемые с цикловым управлением. Пневматические приводы
характеризуются высоки скоростями перемещений элементов робота, поэтому
для снижения скорости в роботах с цикловым управление применяются
демпферы. Пневматические приводы применяют только в роботах небольшой
грузоподъемности — до 10кг, реже 20кг.
Гидравлические приводы наиболее сложны и дороги по сравнению с
пневматическими и электрическими. Однако при мощности 500—1000 Вт и
выше они обладают наилучшими массогабаритными характеристиками и
поэтому являются основным типом привода для тяжелых и сверхтяжелых
роботов. Гидравлические приводы хорошо управляются, поэтому они нашли
также применение в роботах средней грузоподъемности, для которых
требуются высококачественные динамические характеристики.
Электрический привод, несмотря на его хорошую управляемость,
простоту подвода энергии, больший к.п.д. и удобство эксплуатации имеет
худшие массогабаритные характеристики, чем пневматический и
98
гидравлический приводы. Основная область применения электрических
приводов в робототехнике — это роботы средней грузоподъемности (десятки
килограмм), легкие роботы с высококачественным управлением и мобильные
роботы.
В промышленных роботах нашли применение электроприводы
следующих типов:
на двигателях постоянного тока традиционных коллекторных и
бесколлекторных (вентильных);
на асинхронных двигателях как нерегулируемых (с цикловым
управлением), так и с частотным управлением;
на шаговых двигателях;
на различного типа регулируемых муфтах в сочетании с
нерегулируемым асинхронным двигателем или двигателем постоянного тока;
на электромагнитах (соленоидных и других типов).
В основном применяются традиционные электроприводы с угловым
перемещением, т. е. вращающиеся. Однако в роботах с поступательными
перемещениями наряду с вращающимися двигателями в комбинации с
механизмами, преобразующими вращательное движение в поступательное
(типа передачи шестерня-рейка и т. п.), нашли применение и специальные
линейные приводы постоянного и переменного тока.
Электроприводы для роботов в общем случае включают
электродвигатель, снабженный датчиками обратной связи по положению и
скорости, механическую передачу, часто тормоз, иногда муфту (например, для
защиты двигателя от перегрузки) и устройство управления.
К перспективным разработкам электрических приводов относятся
высокомоментные безредукторные двигатели,
приводы с непосредственным цифровым управлением,
бездатчиковые приводы с расчетом значений перемещения и
скорости по измеряемым электрическим переменным двигателя.
99
Сенсорные системы
100
ориентированы на обслуживание 2 исполнительных систем - передвижения и
манипуляционной. Это определяет и основные требования к сенсорным
системам — дальность действия, точность, быстродействие и т. д.
Сенсорные системы, используемые в системах передвижения робота,
подразделяются на системы, обеспечивающие:
навигацию в пространстве,
безопасность движения (предотвращение столкновений с
препятствиями и опрокидываний на уклонах, попадания в
недопустимые для робота внешние условия и т. п.).
Сенсорные системы, обслуживающие манипуляторы, образуют две
подгруппы:
системы, входящие в контур управления движением
манипулятора,
системы, очувствления его рабочего органа.
В число современных систем часто входят размещенные у рабочего
органа манипулятора системы технического зрения и измерители усилий.
Важным параметром сенсорных систем является дальность действия.
По этому показателю сенсорные системы роботов можно разделить на
контактные, бесконтактные, ближнего, дальнего и сверхдальнего действия.
Контактные сенсорные системы применяются для очувствления
рабочих органов манипуляторов и корпуса (бампера) мобильных роботов. Они
позволяют фиксировать контакт с объектами внешней среды (тактильные
сенсоры), измерять усилия, возникающие в месте взаимодействия
(силомоментные сенсоры), определять проскальзывание объектов при их
удержании захватным устройством, определять размеры объектов (путем их
ощупывания). Они реализуются с помощью концевых выключателей,
герметизированных магнитоуправляемых контактов, на основе
токопроводящей резины ("искусственная кожа") и т. д.
Сенсорные системы ближнего действия обеспечивают получение
информации об объектах, расположенных в непосредственной близости от
101
рабочего органа манипулятора или корпуса робота, т. е. на расстояниях,
соизмеримых с их размерами. Такие бесконтактные устройства технически
сложнее контактных, но позволяют роботу выполнять задание с большей
скоростью, заранее выдавая информацию о различных объектах до
соприкосновения с ними.
Сенсорные системы дальнего действия служат для получения
информации о внешней среде в объеме всей рабочей зоны манипуляторов
роботов и окружающей среды мобильного робота.
Сенсорные системы сверхдальнего действия применяются главным
образом в мобильных роботах. К ним относятся различные навигационные
системы, локаторы и другие сенсорные системы соответствующей дальности
действия. Эти устройства находят применение и в стационарных роботах при
работе с подвижными объектами, чтобы заранее предвидеть их появление в
рабочей зоне.
В бесконтактных сенсорных системах для получения требуемой
информации используются излучаемые ими специальные сигналы (оптические,
радиотехнические, ультразвуковые и т. д.) и естественные излучения среды и ее
объектов. В зависимости от этого различают активные и пассивные сенсорные
системы.
Активные сенсорные системы имеют передатчик, излучающий
первичный сигнал, и приемник, регистрирующий прошедший через среду
прямой сигнал или вторичный сигнал, отраженный от объектов среды.
Пассивные системы имеют только приемное устройство, а роль
излучателя играют сами объекты внешней среды. Поэтому пассивные
сенсорные системы технически обычно проще и дешевле активных, но менее
универсальны.
Сенсорные системы роботов можно разделить на системы с
фиксированным направлением восприятия и с переменным (сканирующие).
В настоящее время для очувствления роботов наиболее широкое
применение получили системы технического зрения, локационные,
102
силомоментные и тактильные. Наиболее универсальными из них являются
системы технического зрения. Видеосистемы в составе роботов, должны
работать в реальном масштабе времени и иметь высокую надежность при
невысокой стоимости.
Системы технического зрения могут быть монокулярными,
бинокулярными (стереозрение) и многоракурсными (с большим числом "точек
зрения"). Специфическим для роботов вариантом является применение
подвижных видеосенсорных устройств, в том числе размещаемых
непосредственно на манипуляторах.
Конструктивно сенсорные устройства размещают на рабочих органах
манипуляторов (устройства ближнего действия), на корпусе робота или вне
робота (устройства дальнего и сверхдальнего действия).
103
самого робота, получаемой в процессе управления от сенсорных
устройств;
интеллектуальные устройства, в которых для адаптации и
выполнения других функций робота используются методы
искусственного интеллекта.
По степени участия человека в процессе управления существуют
системы:
автоматического,
автоматизированного,
ручного управления.
По типу движения:
непрерывного (контурные),
дискретные позиционные (позиционные), (шаговые «от точки к
точке»),
дискретные цикловые (с одним шагом по каждой координате),
Устройства управления могут быть индивидуальными, входящими в
состав каждого робота, и групповыми, управляющими несколькими роботами.
Конструктивно индивидуальные устройства управления выполняют обычно
отдельно от механической части робота, значительно реже в общем корпусе, а у
мобильных роботов обычно такое устройство состоит их 2 частей — бортовой
и входящей в состав пульта оператора (или в дополнение к нему).
Подавляющее большинство роботов имеет электронные устройства
управления, выполненные на микропроцессорной базе. Однако существуют и
неэлектрические устройства управления роботов, чаще всего реализуемые на
пневмонике и предназначенные для применения в особых взрыво- и
жароопасных условиях.
Контрольные вопросы:
1. Какие специфические требования предъявляются к приводам роботов?
2. Какие типы приводов применяются в робототехнике?
104
3. В каких роботах по грузоподъемности применятся гидравлические
двигатели?
4. Какие типы электроприводов применяются в промышленных роботах?
5. Какие сенсорные системы используются в роботах?
6. Чем отличются друг от друга активные и пассивные сенсорные системы?
7. На какие группы делятся по дальности действия сенсорные системы?
8. По способу управления как различаются системы управления роботов?
Лекция №13
105
лексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц
технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования
в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени,
обладающая свойством автоматизированной переналадки при производстве
изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их
характеристик (при этом заданный интервал времени устанавливается по
согласованию с заказчиком ГПС).
По организационным признакам различают следующие виды ГПС:
гибкая автоматизированная линия, гибкий автоматизированный участок,
гибкий автоматизированный цех. В перспективе появятся и гибкие автома-
тизированные заводы (ГАЗ).
Гибкая автоматизированная линия (ГАЛ) — это гибкая
производственная система, в которой технологическое оборудование
расположено в принятой последовательности технологических операций.
Гибкий автоматизированный участок (ГАУ) — это гибкая
производственная система, функционирующая по технологическому
маршруту, в котором предусмотрена возможность изменения
последовательности использования технологического оборудования.
Гибкий автоматизированный цех (ГАЦ) — это гибкая
производственная система, представляющая собой в различных сочетаниях
совокупность гибких автоматизированных линий, роботизированных
технологических линий, гибких автоматизированных участков,
роботизированных технологических участков для изготовления изделий
заданной номенклатуры.
Основной составной частью ГПС. Является гибкий производственный
модуль (ГПМ), которым называют единицу технологического оборудования
для производства изделий произвольной номенклатуры в установленных
пределах значений их характеристик с программным управлением,
автономно функционирующую, автоматически осуществляющую все
106
функции, связанные с их изготовлением, имеющую возможность
встраивания в гибкую производственную систему.
Таким образом, ГПМ — это способная автономно функционировать,
осуществляя многократные циклы, единица технологического оборудования
с автоматизированным устройством программного управления (с ЧПУ),
оснащенная автоматизированными устройствами (роботами) загрузки
заготовок и удаления деталей (узлов), удаления отходов (например,
стружки), подачи и замены инструментов, измерений и контроля в
процессе обработки (сборки), а также диагностики неполадок и отказов в
работе. ГПМ обладает способностью автоматизированной переналадки на
выпуск разных изделий в пределах освоенной номенклатуры и своих
технических возможностей, а также способностью встраиваться в ГПС.
Кроме ГПМ в состав ГПС (ГАЛ, ГАУ и ГАЦ) входят
роботизированные технологические комплексы, системы обеспечения
функционирования ГПС, автоматизированные транспортно-складские
системы и автоматизированные системы инструментального обеспечения.
Роботизированный технологический комплекс (РТК) – это
совокупность единицы технологического оборудования, промышленного
робота и средств оснащения, автономно функционирующая и
осуществляющая многократные циклы.
Система обеспечения функционирования ГПС — это совокупность в
общем случае взаимосвязанных автоматизированных систем, обеспечивающих
проектирование изделий, технологическую подготовку их производства,
управление гибкой производственной системой с помощью ЭВМ и
автоматическое перемещение предметов производства и технологической
оснастки.
Автоматизированная транспортно-складская система (АТСС) — это
система взаимосвязанных автоматизированных транспортных и складских
устройств для укладки, хранения, временного накопления, разгрузки и
доставки предметов труда, технологической оснастки.
107
Автоматизированная система инструментального обеспечения
(АСИО) – это система взаимосвязанных элементов, включающая участки
подготовки инструмента, его транспортирования, накопления, устройства
смены и контроля качества инструмента, обеспечивающие подготовку,
хранение, автоматическую установку и замену инструмента.
В состав ГПС (ГАЦ и ГАЗ) могут входить также роботизированные
технологические линии и участки.
Роботизированная технологическая линия – это совокупность
роботизированных технологических комплексов, связанных между собой
транспортными средствами и системой управления, или нескольких единиц
технологического оборудования, обслуживаемых одним или несколькими
промышленными роботами для выполнения операций в принятой
технологической последовательности.
Роботизированный технологический участок – это совокупность
роботизированных технологических комплексов, связанных между собой
транспортными средствами системой управления, или нескольких единиц
технологического оборудования, обслуживаемых одним или несколькими
промышленными роботами, в которой предусмотрена возможность
изменения последовательности использования технологического
оборудования.
Из приведенных определений следует, что гибкая производственная
линия или участок — это комплекс из нескольких (двух и более)
взаимосвязанных гибких производственных модулей, объединенных
комплексной автоматизированной системой управления (КАСУ),
автоматизированной транспортно-складской системой (АТСС) и
автоматизированной системой инструментального обеспечения (АСИО),
синхронизацию работы которых осуществляет (как и управление всем
производственным циклом) единая управляющая ЭВМ (или сеть ЭВМ),
обеспечивающая автономное функционирование ГАЛ или ГАУ в течение
заданного интервала времени в условиях быстрых переходов на обработку
108
любой другой детали (узла) в пределах технических возможностей
оборудования, ГАЛ и ГАУ обладают способностью встраиваться в систему
более высокого уровня, например, ГАЦ и ГАЗ.
Аналогичным образом гибкий автоматизированный цех (завод) — это
производственная система, состоящая из нескольких (двух и более)
взаимосоединенных гибких производственных линий или участков,
объединенных единой системой управления производством и АТСС
(КАСУ) с гибкой автоматизированной инженерной и технической
подготовкой производства, обеспечивающей быструю перестройку
технологии производства на выпуск новых изделий за счет интеграции
систем автоматизированного проектирования объекта производства (САПР
К), технологии и средств технологического обеспечения (САПР Т), а также
автоматизированных систем научных исследований (АСНИ), управления
технологическими процессами (АСУТП), производством (АСУП) и
автоматизированной системы технологической подготовки производства
(АСТПП).
Структурная схема гибких производственных систем любого вида
показана на рис. 5.1. В состав технических средств гибких производств
равноправно входят ГПМ, ГАУ, ГАЛ и ГАЦ как первого (для основного
производства), так и второго (для осуществления технической подготовки
производства) уровней.
Все они вместе с автоматизированными складами и связанными с ними
автоматизированными участками комплектования всем необходимым для
работы объединены комплексной автоматизированной транспортно-
складской системой, являющейся объединяющим стержнем всего гибкого
производства. Целесообразнее выполнять АТСС в виде единой системы, хотя
она может состоять и из нескольких подсистем, например, подсистемы
транспортирования спутников с заготовками, подсистемы (системы)
инструментального обеспечения (АСИО) и других транспортных
109
подсистем, в составе которых могут быть промышленные роботы и
манипуляторы, а также специальные автоматические транспортные тележки.
Роль ГПМ, ГАУ и ГАЦ второго порядка могут выполнять ГПМ, ГАУ и
ГАЦ первого порядка, когда их используют, например, для изготовления
инструмента и технологической оснастки и, наоборот, когда ГПМ, ГАУ и
ГАЦ второго порядка выпускают изделия основного производства).
Вся инженерная подготовка производства в ГПС автоматизирована и
осуществляется с помощью связанных между собой систем
автоматизированного проектирования как изделий основного производства,
так и изделий технической подготовки производства (инструмента, оснастки и
т. П.).
Комплексное управление всеми техническими средствами ГПС
осуществляет комплексная автоматизированная система управления,
опирающаяся на мощное информационное, организационное, математическое
и программное обеспечение, используемое для решения всех задач
110
управления, включая задачи АСУТП и АСУП нижнего уровня
(планирование, диспетчирование, учет, транспортные и другие расчеты,
выполняемые для получения оптимальных решений).
Так как ГПМ является основной составной частью ГПС и первым
уровнем автоматизации. ГАЛ, ГАУ, ГАЦ – средний или основной уровень
автоматизации, а гибкие автоматизированные заводы (ГАЗ) – высшая и
наиболее сложная форма ГПС, одновременно являющаяся и высшей формой
интеграции всех видов технических и информационных средств
производства.
Накопленный опыт показывает, что гибкая автоматизация наиболее
эффективна в случае применения ее на уровне линии или участка и на более
высоком уровне.
111
- гибкость по продукту - способность быстрого переключения на
выпуск новых деталей;
- гибкость по объему - способность ГПС эффективно функционировать
при различных объемах производства;
- гибкость по номенклатуре - способность производить разнообразные
изделия.
Многообразие технических, производственных и других задач,
решаемых методами гибкой автоматизации, не дает возможности
сформулировать единые методы комплексной численной оценки гибкости,
позволяющие сравнивать различные системы. Поэтому целесообразно
оценивать три формы гибкости: структурную, технологическую и
организационную.
Структурная гибкость имеет общее значение и охватывает несколько
возможностей:
свободу в выборе последовательности обработки;
возможность при выходе из строя любой из единиц оборудования
выполнять обработку на аналогичном оборудовании;
возможность наращивания системы на основе модульного принципа.
Технологическая гибкость определяется по способности на имеющемся
оборудовании выполнять несколько технологических задач, что обеспечивается
использованием многоцелевых и многоинструментальных станков, наличием
технологических модулей, охватывающих широкий спектр производственных
операций и по возможности обработки группы различных деталей без
механической переналадки оборудования (или с незначительными затратами
на переналадку).
Организационная гибкость определяет структуру ГПС. При
проектировании организационно-производственной структуры возникает
противоречие между стремлением максимально загрузить оборудование и
стремлением обеспечить минимальный производственный цикл. Стремление к
сокращению производственного цикла приводит к производственной
112
структуре, ориентированной на изделие, т.е. на предметный принцип, который
неизбежно вызывает нерациональное использование оборудования и трудовых
ресурсов.
Альтернативой служит производственная структура, ориентированная
на средства производства, т. е. на технологический принцип, что обеспечивает
наиболее эффективное использование оборудования, позволяет сократить
численность работающих, но может приводить к удлинению
производственного цикла, увеличению незавершенного производства.
Для систем с широкой и непрерывно изменяющейся номенклатурой
обрабатываемых деталей при отсутствии стабильных групп последовательно
выполняемых операций наиболее приемлемым является технологический
принцип организации структуры. Для устранения недостатков, присущих
системам, построенным по этому принципу, необходимо иметь
высокоэффективную гибкую систему календарного планирования и
оперативно-диспетчерского управления с централизованным распределением
работ. Отдельные обрабатывающие модули должны быть оперативно связаны
материальными и информационными потоками через гибкую автоматическую
транспортную систему и каналы связи с автоматическим складом и центром
управления.
Контрольные вопросы:
1. Какие компоненты необходимы для развития гибких производственных
систем?
2. Что такое «гибкая производственная система»?
3. На какие виды различаются ГПС по организационным признакам?
4. Что такое гибкая производственная система?
5. Что такое роботизированный технологический комплекс?
6. Какими критериями гибкости характеризуются ГПС?
7. Что входит в обобщенную структуру гибкого производства (схема)?
8. Какими критериями оценивается гибкость системы?
113
Лекция №14
114
Преимущества такой схемы следующие:
более полная загрузка оборудования благодаря концентрации
всего объема обработки в технологическом модуле ГПС;
возможность изменения номенклатуры деталей без
перепланировки ГПС.
Недостатки:
длинные и сложные технологические маршруты обработки
заготовок;
14 13 15 16
7 1 12 6 8 2 11 5 9 3 10 4
115
26 4 10 16 5 11 17 6 12 27
22 23 24 18
13 25 14 15
19 7 1 20 8 2 21 9 3
14 15 16
7 8 9
13
10 4 1 11 5 2 12 6 3
116
их модули располагаются согласно маршруту изготовления деталей и
обладают универсальностью, аналогичной модулям ГПС, которая
построена по технологическому принципу. С повышением
номенклатуры изготовляемых изделий становится целесообразным
использовать подетальную специализа-цию ГПС
117
Рис. 5.6. Схема ГПС с поперечным расположением модулей (а) и схема ГПС с
поперечным расположением модулей относительно транспортной магистрали,
совмещенной со складом
119
Наибольшей гибкостью обладают структуры, базирующиеся на
использовании транспортных систем с подвижными роботами (например
робокарами).
Гибкие технологические комплексы (ГАУ, ГАЛ), входящие в состав
ГПС, различаются составом и количеством технологического оборудования
(ГМ, РТК), способами использования средств робототехники, организацией
взаимодействия обрабатывающих станков и модулей со складом, способом
подачи заготовок и т. д.
В ГПС используются гибкие технологические комплексы в виде ГАУ,
ГАЛ шести типов.
Первые пять типов ГТК отличаются непосредственным (без
технологического спутника) закреплением обрабатываемых деталей в
зажимное приспособление станка.
На последней ГТК обработка ведется на спутниках, на которых вне зоны
обработки закрепляются заготовки.
Ниже рассматриваются типичные структурно-компоновочные решения,
положенные в основу ГПС.
ГТК-1 предназначен для обработки ротационных деталей средней сложности и
точности, малой партионности. Для него характерен кольцевой тип
компоновки, при котором обрабатывающий комплекс (рис. 5.10), образуется из
трех РТК, в состав которых входят три промежуточных (буферных) накопителя,
сгруппированных вокруг обслуживающего их робота. Причал для
транспортного робота с устройствами командообмена является терминальным
устройством транспортной системы. Доставка заготовок со склада и деталей на
склад осуществляется в транспортной таре на поддоне посредством
транспортного робота.
120
Рис. 5.10. Общий вид ГТК-1
121
Транспортная тара представляет собой кассету с вкладышем, который
служит для ориентации деталей и заготовок.
Основные фазы функционирования ГТК приведены на рис. 5.11:
I фаза — начальная «залповая» загрузка РТК пакетом кассет с
заготовками.
II фаза — загрузка обрабатывающих РТК первыми кассетами.;
III фаза — перегрузка оставшихся кассет с заготовками на буферные
накопители.;
IV фаза — прием на транспортный поддон кассет с обработанными
деталями и загрузка обрабатывающих РТК кассетами с новыми заготовками.
Эта фаза завершается перед началом обработки последней кассеты одним из
РТК;
V фаза — вызов транспортного робота, отправление транспортного
поддона с обработанными деталями на склад, разгрузка кассет с поддона,
загрузка его кассетами с заготовками для РТК, обрабатывающего последнюю
кассету предыдущей партии, доставка их к обрабатывающему РТК;
VI фаза — перегрузка стопки кассет на буферный накопитель
обслуживаемого РТК.
Далее цикл продолжается, начиная с IV фазы.
ГТК-2 (рис. 5.13). Компоновка этого комплекса, предназначенного для
обработки деталей типа тел вращения повышенной партионности, когда
отдельные обрабатывающие РТК работают по нескольку суток без
переналадок, выполнена с диагональным расположением оборудования по
отношению к транспортной магистрали.
Это объясняется двумя обстоятельствами.
Во-первых, при таком режиме использования занятость оператора
значительно меньше, чем в варианте ГТК-1, и поэтому необходимость в
организации специальной зоны около обрабатывающего станка не возникает.
Диагональная компоновка позволяет одному оператору осуществлять
122
Рис. 5.13. Общий вид ГТК-2
123
Рис. 5.14. Общий вид транспортно-манипуляционного робота
124
Доставка заготовок, закрепленных на спутниках различных типов
(плоские кассеты, кубы и др.), осуществляется транспортным роботом.
Контрольные вопросы:
1. По каким принципам специализации строят ГПС?
2. Когда формируются ГПС по технологическому принципу?
3. Какие особенности подетальной специализации ГПС?
4. Как может располагается технологическое оборудование в ГПС?
5. Когда используется диагональное расположение модулей в ГПС?
6. Какие используются в ГПС типы гибких технологических комплексов в
виде ГАУ, ГАЛ?
7. Какие основные фазы функционирования гибкого технологического
комплекса состоящего из нескольких РТК и обслуживаемого
транспортным роботом?
8. Какой ГТК применяется при малой партионности деталей?
Лекция №15
Роботизированные технологические комплексы
126
выгрузки деталей, систем уборки стружки и т. д.). Оборудование должно
удовлетворять требованиям по потребной мощности приводов, точности
обработки, размерам рабочей зоны, количеству режущего инструмента, системе
управления и других требований, необходимых для изготовления качественной
продукции.
Потребное количество основного технологического оборудования
определяется исходя из разработанного технологического процесса и
программы выпуска изделий.
Промышленный робот выбирается исходя из требований, которые
предъявляются к нему в соответствии с технологическим процессом. Если
робот предназначен для загрузки (выгрузки) деталей в технологическое
оборудование, то необходимо учитывать:
количество обслуживаемого оборудования,
размеры зоны обслуживания,
массу транспортируемых грузов (детали),
взаимосвязь с технологическим оборудованием,
его положение в РТК,
систему управления и др.
Для работы РТК в течение длительного времени рекомендуется
выбирать накопитель деталей, позволяющий работать
Накопитель деталей, входящий в состав РТК, должен позволять
бесперебойно работать в течение заданного промежутка времени.
Рекомендуется выбирать промежуток времени - 4-8 часов. Количество деталей
в накопителе определяется исходя из операционного времени.
Если для работы РТК в течение заданного времени требуется
накопитель с большим количеством деталей, то рекомендуется предусмотреть
межоперационную автоматическую транспортно-складскую систему.
127
Виды РТК с одним промышленным роботом и их компоновки
128
Рис. 5.16. . РТК 16К20ФЗ.Р с роботом М20П.40.01
129
между осью поворота ПР и патроном достаточно большое, подпружиненный
схват компенсирует погрешности поворотного вместо поступательного
движения загружаемой детали в патрон.
Тактовый стол (ТС) (рис. 5.17) комплекса предназначен для
транспортирования деталей в зону захвата ПР.
Тактовый стол может работать в трех режимах:
ручного управления;
автоматического управления;
режима непрерывного вращения.
При работе тактового стола в автоматическом режиме команды
управления поступают от системы ЧПУ робота. При этом может осуществляться
шаговое и непрерывное перемещение паллет.
Применение тактового стола (ТС) необязательно. Можно, используя УЧПУ
робота, запрограммировать съем и укладку обрабатываемых деталей на
стационарном столе – режим палетирования деталей. Это достигается благодари
131
Циклограмма работы РТК
132
Рис. 5.19. Циклограмма работы РТК
133
Перед станками расположены промежуточные позиции 5 и магазины-
накопители 4. РТК оснащен защитным устройством
На станке МР-179 фрезеруются торцы заготовки и обрабатываются
центровые отверстия с двух сторон за один рабочий цикл.
На токарных станках с ЧПУ обрабатываются цилиндрические,
конические, сферические поверхности, прорезаются канавки и нарезается
резьба.
ПР осуществляет установку заготовок, снятие деталей, их межстаночное
транспортирование. Система ЧПУ робота обеспечивает индивидуальное
обслуживание станков по вызовам. Если вызовы поступают одновременно с двух и
более станков, то устанавливается система приоритета, по которой ПР в первую
очередь обслуживает станок с наиболее длительным циклом обработки. В
долговременной памяти СЧПУ робота хранятся индивидуальные программы
обслуживания каждого станка. После вызова система управления ПР
осуществляет поиск в памяти программы обслуживания данного станка.
ПР комплектуется широкодиапазонными захватными устройствами,
оснащенными датчиками внешней информации. ПР выполняет следующий круг
операций:
поиск заготовок в накопителе;
отработка заготовок с недопустимыми отклонениями размеров;
переустановка;
промежуточное складирование и укладка деталей в выходные
позиции РТК.
ПР программируется методом обучения. СЧПУ является центральной
системой управления электроавтоматикой РТК при групповом обслуживании
станков.
Станки РТК оснащены устройством автоматического подвода-отвода
ограждения и пиноли, устройством автоматического зажима - освобождения
патрона, датчиками, фиксирующими наличие детали в станке и
контролирующими состояние патрона, УЧПУ и электроавтоматикой,
134
обеспечивающими диалог между станком и ПР и выполнение других
функций.
Структуры управляющих программ РТК
135
захват заготовки из ложемента или промежуточной тары;
перемещение руки ПР в зону обработки;
установка заготовки в патрон;
предварительный зажим заготовки задним центром;
зажим заготовки кулачками патрона;
вывод руки ПР из зоны обработки. Окончание этой подпрограммы
сопровождается закрытием защитных экранов станков и командой
на начало обработки заготовки.
При отсутствии заготовок, подлежащих обработке на данном станке, в
ложементе или в промежуточной таре блокируется переход к подпрограмме
загрузки данного станка.
Подпрограмма разгрузки станка обеспечивает последовательное
выполнение следующих действий:
перемещение руки ПР в зону обработки;
захватывание обработанной детали;
разжим кулачков патрона и отвод заднего центра;
вывод руки с деталью из рабочей зоны станка.
После выполнения этих операций ПР в зависимости от состояния
оборудования РТК может выполнять:
загрузку следующего по технологическому процессу станка;
укладку заготовки в ложемент;
загрузку следующего по технологическому процессу станка (если
он свободен);
транспортирование заготовки в промежуточную тару-накопитель.
По окончании подпрограммы разгрузки происходит переход к
подпрограмме ожидания вызова.
Контрольные вопросы:
1. На какие основные группы можно разбить РТК?
136
2. По характеру расположения оборудования на какие структурные схемы
можно разбить РТК?
3. Какие основные факторы необходимо учитывать при выборе
оборудования для РТК?.
4. Какие основные факторы необходимо учитывать при выборе
промышленного робота для РТК?
5. Какие требования предъявляются к выбору накопителя деталей для РТК?
6. Какие бывают РТК с одним ПР и их компоновки?
7. В каких случаях применяют однопозиционные РТК?
8. Для чего разрабатывается алгоритм работы РТК?
9. Какое назначение циклограммы работы РТК?
Лекция №16
Гибкие производственные модули
137
станок с ЧПУ;
средства автоматической загрузки-выгрузки станка;
транспортно-накопительная система;
магазин инструментов и устройство их автоматической смены;
устройства автоматического контроля размеров обработанных
деталей;
устройство контроля размеров режущего инструмента;
система опознавания заготовок;
система контроля за состоянием процесса резания;
механизм автоматической смены элементов зажимных
приспособлений.
На рис. 5.21 показан станочный модуль фирмы EMAG, выполненный на
базе двух-шпиндельного токарного станка 4 с ЧПУ. Станок имеет
механизированные приводы зажимных патронов, ограждения и
соответствующие датчики для получения необходимых сигналов о состоянии
оборудования, наличии заготовок и т д.
В состав модуля входит ПР 1, оснащенный четырьмя манипуляторами и
предназначенный для загрузки - разгрузки станка. ПР способен одновременно
взять с транспортно-накопительной системы 6 две заготовки и снять с двух
шпинделей станка 4 две обработанные детали.
138
Рис.5.21. Гибкий производственный модуль фирмы EMAG
Кроме того, ПР устанавливает заготовку на призму поворотного стола
5, где она кантуется и одновременно контролируется, что позволяет сократить
вспомогательное время. Наличие магазина 3 инструментов и устройства 2 их
автоматической смены (в случае износа или поломки резца) обеспечивает
работу модуля в течение значительного интервала времени (например, в
течение двух смен) без участия обслуживающего персонала.
/ — литая стойка; 2 — шпиндель (конус 50, мощность 50 или 60 кВт, 6500 об/мин);
3 — шпиндель (конус 50, мощность 50 кВт, 10000 об/мин); 4 — шпиндель (конус 50,
мощность 50 кВт, 15000 об/мин); 5 — защитный экран с пультом управления; 6— стенка по
осям X— Устанка; 7 — квадратные, прямоугольные паллеты (по стандарту ИСО); 8 —
устройства автоматической смены паллет вместе с обрабатываемой деталью (гибкие,
модульные, многопозиционные карусельного типа); 9 — дополнительный контроллер
участка; 10 — дополнительный автоматизированный участок загрузки паллет; 11 —
перестраиваемые стойки для паллет или станции загрузки-выгрузки; 12 — типовое
устройство для смены паллет (до шести стоек) или станций загрузки-выгрузки; 13 —
ограждение для рабочей зоны; 14 — механизм автоматической смены инструмента,
устанавливаемый сверху; 15 — накопители инструмента на 45—180 шт.; 16 — литое
чугунное снование
141
На рис. 5.24 представлена компоновка отечественного ГПМ "Модуль 500"
созданного на базе многоцелевого станка ИР-500МФ4, оснащенного
дополнительным накопителем 5 приспособлений-спутников.
Для обеспечения автоматической работы станочного модуля в течение
полутора-двух смен перед станком устанавливают многоместные загрузочные
устройства (накопители) для спутников (рис. 5.17). Для передачи спутников на
станок из позиций неподвижного накопителя применяют схему с использованием
143
Рис. 5.25. Многоместные загрузочные устройства для
спутников многоцелевых станков
Контрольные вопросы:
1. Что входит в состав станочного гибкого производственного модуля?
2. Какие предъявляются основные требования к токарному ГПМ,
работающего в режиме безлюдной технологии?
3. Какие предъявляются дополнительные требования к токарному ГПМ,
работающего в режиме безлюдной технологии?
4. Какие предъявляются специфические требования к токарному ГПМ,
работающего в режиме безлюдной технологии?
5. На основе какого принципа создаются ГПМ?
6. Какие преимущества агрегатно-модульного принципа построения ГПС?
7. Чем оснащаются ГПМ для обеспечение автоматической работы в течение
длительного времени?
8. Какими устройствами оснащается ГПМ для обеспечения минимального
времени простоя?
144
Лекция №17
145
На линии АЛП-3-2 (рис.5.26) частично автоматизирована инженерная
подготовка производства (технологические процессы и все управляющие
станками программы обработки разрабатываются на ЭВМ).
146
В обоих случаях в три смены используются одинаковые по техническим
характеристикам станки, при этом учитывается, что 16 станков обслуживают 8
станочников.
Трудоемкость изготовления типовой детали: на ГАЛ — 5,6 ч, а на станке
— 7,56 ч
Коэффициент сменности при работе в две смены: ГАЛ — 2, а станков
— 1,6; в три смены: ГАЛ — 3, станков — 2,2.
Коэффициент загрузки оборудования: ГАЛ - 0,85, станков -0,7.
Производственный цикл: на ГАЛ 6 дней, на станках - 45 дней.
Примерно равные затраты не учитываются (по производственным
площадям, стоимости инструмента и т. д.).
Экономическая эффективность применения ГАЛ по сравнению с
автономно эксплуатируемыми станками с ЧПУ образуется в основном за
счет:
сокращения затрат (экономии основных фондов) на закупку
оборудования в связи с уменьшением его числа;
уменьшения затрат на строительство производственных площадей
под уменьшенное число оборудования;
экономии фонда заработной платы в связи с сокращением состава
производственного и обслуживающего персонала;
уменьшения вложений в оборотные фонды, так как уменьшается
в разы производственный цикл изготовления продукции, ее партионность,
необходимые запасы.
Кроме того, во всех случаях уменьшаются потери от брака и во
многих случаях сокращаются затраты на оснастку.
147
Применение гибких производственных линий и участков
механообработки:
Новое в станкостроении
148
В результате компоновки элементов, необходимых для перемещений
изделия и (или) инструмента по координатным осям, и решения
конструктивных задач создания жестких направляющих и металлоемких
корпусных деталей, получается базовый станок тяжелой конструкции.
Новый подход к обеспечению произвольного формообразования
заключается в использовании в станкостроении принцип гексапода
(НЕХАРOD), основанного на применении платформ Стьюарта (Stewart)
(например, ГПМ - INDEY V100).
Независимо от конструктивных решений станки-гексаподы имеют
четыре основные подсистемы (рис. 5.27):
Рис5.27. Станок-гексапод:
1 — телескопическая штанга; 2 — стол; 3 — инструментальная головка; 4 — каркас
(станина)
149
своего серводвигателя через шариковую винтовую передачу. Одним концом
штанги скреплены со станиной 4 или нижней платформой, а другим — с
инструментальной головкой 3 или инструментальным блоком, обеспечивая
перемещение последних и их поворот в пространстве в линейном направлении
и под углом, определяемым конструктивными особенностями станка;
150
возможности для реализации адаптивного управления точностью обработки.
Создание измерительных головок, передающих сигналы измерения
бесконтактным способом (с помощью радиоканала, инфракрасным
излучением) позволило производить координатные измерения. Измерительная
головка в процессе обработки заготовки хранится в инструментальном
магазине станка, а в момент, когда осуществляется цикл измерения
устанавливается в шпиндель станка.
Измерения, проводимые непосредственно на станке, уменьшают
коэффициент технического использования станка, одновременно разгружают
работу транспортной системы ГПС по сравнению с измерениями,
проводимыми вне станка на КИМ. На точность измерения на станке влияют
тепловые деформации станка его измерительных систем и самой заготовки, а
также загрязненность заготовки стружкой и охлаждающей жидкостью. Кроме
того станок предназначен для обработки, а не для контроля. В связи с этим, на
станке контролируются лишь некоторые ответственные размеры, причем не
для окончательной их оценки, а для слежения за ходом технологического
процесса.
На схеме, представленной на рис. 5.28, а, ГПС обрабатывает в
автоматическом режиме шесть различных корпусных деталей и содержит
четыре ОЦ 7, выполняющих фрезерные и сверлильные операции; три
четырехкоординатных сверлильных станка 2с ЧПУ; два вертикальных
токарных станка 3 с ЧПУ; автоматическую универсальную КИМ 4 и станции
загрузки-выгрузки 5.
Связь станков между собой и с КИМ осуществляется транспортной
системой — рельсовой дорогой, по которой перемещаются две транспортные
тележки 6. КИМ автоматически проводит пооперационный и окончательный
контроль изготовляемых деталей.
В процессе изготовления полуфабрикаты и окончательно обработанная
деталь поступают на КИМ до семи раз, а критические размеры (например,
отверстия коренных подшипников) проходят сплошной контроль.
151
Рис. 5.28. Примеры применения КИМ в ГПС:
а — схема с одной КИМ; б — схема с несколькими КИМ; 1 — ОЦ; 2 — свер'
лильные станки с ЧПУ; 3 — токарные станки с ЧПУ; 4 — КИМ; 5 — станции загрузки-
выгрузки; 6 — транспортные тележки; С1 —С7 — станки с
М1-МЗ- КИМ
152
в ЭВМ и учитываются при управлении станками на чистовых операциях. КИМ
МЗ измеряет окончательно обработанные детали, по результатам измерений
составляется протокол о их качестве и фактических размерах отдельных
ответственных параметров.
Контрольные вопросы:
1. Какие применяются типовые решения по созданию гибких
автоматических участков и линий?
2. За счет каких факторов эффективность применения гибкой
автоматического участка (линии) выше автономно работающих станков с
ЧПУ?
3. В чем особенность станков-гексаподов?
4. Какие основные подсистемы имеют станки-гексаподы?
5. Какими системами оснащаются современные многооперационные станки,
ГПМ для оперативного контроля деталей?
6. Где хранятся измерительные головки в ГПИ?
7. Каким способом передается информация о измерениях от измерительной
головки в систему управления станка?
8. Для каких измерений используются измерительные головки?
Список литературы
1. Волчкевич Л.И. Автоматизация производственных процессов:
Учеб.пособие. – 2-е изд., стер. – И.: Машиностроение, 2007. – 380 с ил
2. Шишмарев В.. Автоматизация производственных процессов в
машиностроении: Учебник для студ. высш. учеб. заведений /В.Ю.
Шишмарев. – М: Издательский центр «Академия», 2007. 368 с.
3. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: Учеб.
Для втузов / Н.М. Капустин, П.М. Кузнецов, А.Г. Схиртладзе и др.; Под
ред. Н.М. Капустина. – М.: Высш. шк., 2004. – 415 с.: ил.
4. Юревич Е.И. Основы робототехники. – 2-е изд.перераб. и доп. – СПб.:
БХВ-Птербург 2007 – 416 с.: ил.
5. Капустин Н.М., Дьяконова Н.П., Кузнецов П.М. Автоматизация
машиностроения: Учеб. для вузов / Н.М. Капустин, Н.П Дьяконова, П.М.
Кузнецов; Под ред. Н.М. Капустина. – М.: Высш. шк., 2002. – 223 с.: ил.
6. Черпаков Б.И. Технологическое оборудование машиностроительного
производства: Учебник для студ. Учреждений сред. проф. образования /
Б.И Черпаков, Л.И. Вереина. – М: Издательский центр «Академия»,
2005.- 416 с.
7. Черпаков Б.И, Автоматизация и механизация производства: Учебник для
студ. Учреждений сред. проф. образования / Б.И Черпаков, Л.И. Вереина.
– М: Издательский центр «Академия», 2004.- 384 с.
153
8. Робототехника и гибкие автоматизированные производства. В 9-ти кн.
Кн. 7. Гибкие автоматизированные производства в отрослях
промышленности: Учеб. пособие для втузов / И.М Макаров П.Н Белянин
Л.В. Лобиков и др.; Под ред. И.М. Макарова. - М.: Высш. шк., 1986. – 176
с.: ил.
9. Роботизированные производственные комплексы/ Ю.Г. Козырев, А.А.
Кудинов. В.Э Булатов и др.: Под ред. - Ю.Г. Козырева, А.А. Кудинова. –
М: Машиностроение, 1987. – 272 с., ил.
10.Основы автоматизации машиностроительного производства: Учеб. для
машиностроит. Спец. Вузов/Е.Р. Ковальчук, М.Г. Косов, В.Г.
Митрофанов и др.; Под. Ред .М. Соломенцева. – 2-е изд. испр. – М.:
Высш.шк. 1999. – 312 с.: ил.
11.В.П. Вороненко, В.А. Егоров, М.Г. Косов и др. Проектирование
автоматизированных участков и цехов: Учебник. /Под ред. Ю.М.
Соломенцева. М.: Высшая школа, 2000. 272 с.
12.О.В. Таратынов, Г.Г. Земсков, И.М. Баранчукова и др. Металлорежущие
системы машиностроительных производств: Учеб. пособие для студентов
технических вузов /Под ред. Г.Г. Земскова, О.В. Таратынова. М.: Высшая
школа, 1988. 464 с.
13.Проектирование технологии автоматизированного машиностроения:
Учеб. для машиностроит. Спец. Вузрв/И.М. Баранчукова, А.А. Гусев,
Ю.Б. Крамаренко и др.; Под ред. Ю.М. Соломенцева. – 2-е изд. испр. –
М.: Высш.шк. 1999. – 416 с.: ил.
14.Ю.М. Соломенцев, К.П. Жуков, Ю.А. Павлов и др. PТK и ГПС в
машиностроении: Альбом схем и чертежей. /Под общей ред. Ю.М.
Соломенцева. М.:Машиностроение, 1988. 192 с.
15.Ю.М. Соломенцев, К.П. Жуков, Ю.А. Павлов и др. Промышленные
роботы в машиностроении: Альбом схем и чертежей. /Под общей ред.
Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1986. 140 с.
16.Металлообработка 89. Оборудование, приспособления и инструменты
для металлообрабатывающей промышленности.- Экспоцентр. Москва,
30.5 – 8. 6. 1989
154