Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Лекции Технология монтажа СЭУ
Лекции Технология монтажа СЭУ
2. Судоремонтные предприятия
ЛЕКЦИЯ №3
Современные методы постройки судов
Рис. 1.2. Схема формирования корпуса блочным способом I, II, III, IV -блоки
ЛЕКЦИЯ №4
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ
ПРОИЗВОДСТВА
ЛЕКЦИЯ №5
ОРГАНИЗАЦИЯ СУДОРЕМОНТНЫХ И СУДОМОНТАЖНЫХ РАБОТ
Виды ремонта судов
Под ремонтом судна подразумевают работы, выполняемые для устранения
неисправностей и повреждений его корпуса, механизмов, судовых устройств и
систем с целью поддержания их в нормальном для эксплуатации техническом
состоянии и предупреждения преждевременного износа оборудования.
В зависимости от причин дефектов и объема требуемых работ ремонт судов
разделяют на планово-предупредительный (ППР), восстановительный, аварийный и
поддерживающий. Под планово-предупредительным ремонтом судов понимают
такую систему ремонта, при которой каждое судно после определенного периода
эксплуатации независимо от своего технического состояния подвергается заранее
установленному виду (категории) ремонта.
Для судна в целом системой ППР предусмотрено две категории ремонта -
малый и большой.
Малый ремонт судна проводят через два года. Его цель — обеспечить исправное
техническое состояние судна на эксплуатационный период до следующего
планового ремонта. Работы по малому ремонту выполняют как в заводских
условиях, так и без вывода судна из эксплуатации. Они включают очистку и окраску
корпуса, устранение неплотностей, мелких повреждений и деформаций отдельных
элементов и т. п. Малый ремонт не исключает также работ капитального характера
— в частности, замену отдельных механизмов, узлов и элементов судна, если про-
должительность их ремонта в цеховых условиях меньше времени, необходимого для
ремонта непосредственно на судне.
Большой ремонт является периодическим ремонтом, выполняемым в сроки,
установленные «Положением о ремонте судов» Министерства морского флота. При
большом ремонте производят работы по восстановлению технико-эксплуатационных
характеристик и поддержанию исправного технического состояния судна до
следующего планового ремонта. Период между двумя большими ремонтами состав-
ляет, как правило, 6-8 лет. Большой ремонт включает капитальный ремонт, а также
необходимый текущий ремонт механизмов, узлов и элементов судна. На это время
судно выводят из эксплуатации.
Системой ППР для отдельных механизмов, комплектов, узлов и элементов
судна установлены две категории ремонта: текущий и капитальный.
В задачу текущего ремонта судовых механизмов входит устранение мелких
дефектов. Он включает разборку механизмов и машинного оборудования, пригонку
отдельных деталей и узлов, проверку и восстановление монтажных зазоров и т. д.
Капитальный ремонт механизмов или отдельных узлов, предусматривает
восстановление их технико-эксплуатационных характеристик. В период этого
ремонта можно производить замену изношенных механизмов и устройств новыми
стандартными механизмами и устройствами с более высокими
технико-экономическими и эксплуатационными показателями.
Иногда при ремонте ряда изделий выполняют некоторый объем промежуточных
работ, частично входящих в текущий и частично в капитальный. Поэтому введена
категория промежуточного ремонта, названного средним ремонтом.
Введение среднего ремонта целесообразно для тех изделий, ремонт которых
может быть выполнен непосредственно силами судоремонтного предприятия.
В межремонтные сроки действует система планово-предупредительных
осмотров (ППО) и периодических освидетельствований органами технического
надзора, что позволяет своевременно выявить дефекты и принять срочные меры для
их устранения, чтобы предупредить поломку или аварию механизма, а также
накопить данные для составления ремонтной документации.
Помимо рассмотренных выше видов планово-предупредительного ремонта, в
ряде случаев необходимо проведение внеплановых восстановительного, аварийного
и поддерживающего ремонтов.
Организация механомонтажного производства
Организация механомонтажного производства предусматривает разделение
работ по специальностям. В частности, в номенклатуру работ, объединенных под
общим названием «судомонтажные работы», входят: монтаж судового механического
оборудования (механомонтажные работы), изготовление труб, монтаж систем на судах
(трубопроводные работы), монтаж электротехнического оборудования
(электромонтажные работы), испытания и сдача всего механического и
электротехнического судового оборудования заказчику (испытания и сдача судов).
В номенклатуру механомонтажных работ входит следующий типовой перечень
операций:
- подготовка мест установки судового механического и электротехнического
оборудования на кронштейнах и судовых фундаментах;
- приведение в готовность оборудования к установке на судно (комплектование
деталей, снятие консервации завода-изготовителя, цеховая сборка деталей в узлы, а
узлов - в устройство или агрегат, который грузят на судно для монтажа на
фундаменте);
- транспортировка оборудования к месту установки на судне и установка его в
соответствии с заданными координатами, а для центруемых механизмов - центровка их
между собой или с приводом;
- установка подкладок (металлических, деревянных или пласт массовых) или
амортизаторов под механизмы или механическое оборудование и закрепление их
на судовом фундаменте;
- подготовка механизмов, систем и устройств к пуску и проведение
регулировочно-наладочных работ перед испытанием.
Распределение механомонтажных работ по этапам зависит от метода
постройки судна. При секционной сборке корпуса на участке сборки секций
выполняют 5 % механомонтажных работ, при сборке корпуса из секций - 80 %, а
после спуска на воду - 15 %. При блочном методе постройки в блоках производят
все основные механомонтажные работы, а после стыковки блоков на стапеле -
только 25%; на плаву осуществляют при этом до 10% общего объема
механомонтажных работ. Судомонтажные работы обычно ведет монтажный цех
судостроительного завода с привлечением специализированных организаций.
В соответствии с современными принципами технологии и организации
постройки судов при разработке новых технологических процессов должны быть
выполнены следующие основные рекомендации:
- перенесение максимального объема монтажных работ с судна в цех с подачей
на место монтажа механического оборудования в собранном виде, по возможности
испытанного на стендах заводов-поставщиков;
- выполнение монтажных работ в более ранний период постройки судна в блоках,
или на стапеле и обеспечение возможности параллельного ведения работ по
монтажу оборудования с корпусными работами;
- развитие агрегатных методов монтажа механизмов;
- упрощение технологии и механизация трудоемких монтажных операций,
сокращение до минимума ручных пригоночных работ;
- перенесение работ по обработке фундаментов и сверлению в них отверстий
с судна в цех;
- разметка и сверление отверстий в фундаментах при отсутствии основного
механического оборудования на предприятиях;
- совершенствование технологии и организации испытаний судовых
энергетических установок и другого судового оборудования.
ЛЕКЦИЯ №6
Модульно-агрегатный метод монтажа оборудования и трубопроводов
ЛЕКЦИЯ № 10
Способы повышения износостойкости
и долговечности деталей
Важнейшим фактором, определяющим срок службы и износостойкость деталей
механизмов, является физическое состояние их поверхностного слоя, зависящее от
физико-механических свойств материала, шероховатости поверхности, способов
обработки и нанесения покрытий.
Точностью обработки называют степень соответствия геометрической формы и
размеров изготовленной детали геометрической форме и размерам, указанным в
чертеже. В результате нарушения технологического процесса при обработке деталей
и их износа при эксплуатации возможны искажения геометрических поверхностей.
В поперечном сечении могут возникать овальность (эллиптичность) —
отклонение, при котором диаметры в поперечном сечении в различных
направлениях неодинаковы, и огранность - многогранное сечение, контур которого
вписывается в окружность. В продольном сечении могут быть бочкообразность -
непрямолинейность образующих, при которой диаметры поперечных сечений
возрастают от краев к середине; вогнутость - непрямолинейность образующих, при
которой диаметры поперечного сечения увеличиваются от середины к краям; и
конусность - непараллельность образующих в продольном сечении. Чтобы
оценивать величину. допустимых отклонений, ГОСТ устанавливает 11 классов
точности.
1-й класс характеризует обработку деталей измерительного инструмента,
топливной аппаратуры и др.; 2-й класс - обработку шеек валов, деталей топливных и
масляных насосов; 3-й класс - обработку рабочих поверхностей втулок цилиндров
и поршней; 4-й класс - обработку деталей двигателей и вспомогательных ме-
ханизмов. Остальные классы определяют более грубую обработку.
Шероховатость (чистоту обработки) поверхности характеризуют 14 классами,
которые разделены на три группы. Первая группа: 1-4-й классы (грубо
обработанные поверхности); вторая группа: 5-12-й классы; третья группа: 13-14-й
классы.
Чтобы повысить точность и улучшить шероховатость деталей судовых
механизмов, применяют различные способы тонкой и доводочной обработки. К ним
относят тонкое точение, тонкое шлифование, хонингование, отделочное шлифование
(суперфиниш), притирку и другие.
Высокоточным процессом отделки поверхностей является притирка. Она
позволяет получить чистоту поверхности от 11 до 14-го класса и точность выше 1-го
класса. Притирку производят вручную на плоских притирах (плитах, дисках и т. п.)
или на станке с закреплением притира в цанговом патроне, навернутом на шпиндель
станка. Притиры изготовляют в виде пробок, разрезных колец или брусков.
Перечисленные методы обеспечивают получение точных размеров деталей и высокое
качество обработки сопрягаемых поверхностей, повышая их износостойкость и
долговечность.
Основные причины сокращения эксплуатационного срока и долговечности деталей
машин - износ поверхности и коррозия металла. Для повышения сопротивляемости
деталей износу необходимо, чтобы их поверхностный слой был прочным, хорошо
противостоял усталостным напряжениям, отличался способностью хорошо
удерживать смазку, а также чтобы обеспечено было наивыгоднейшее соотношение
твердости поверхностей сопрягаемых трущихся пар.
Для упрочнения и повышения износостойкости деталей судовых механизмов
применяют следующие методы обработки:
- механический - получение поверхностного наклепа специальными
инструментами (обработка наружных и внутренних поверхностей деталей
шариками или роликами, вставленными в специальные оправки; дробеструйный
метод и т. д.);
- термический и химико-термический — обычная закалка изакалка токами
высокой частоты (т. в. ч.), отпуск, отжиг, нормализация, цементация, обработка
деталей холодом и др.;
- гальванический - нанесение тонкого слоя более прочного металла на
поверхность детали электролизом.
Для предохранения металла деталей от коррозии применяют металлические и
неметаллические покрытия. Металлические покрытия — защита детали от коррозии
нанесением тонкого слоя металла, стойкого к воздействию данной эксплуатационной
среды. Неметаллические покрытия — краски, лаки, смазка, эмали, смолы, резина,
пластмассы и т. д. Выбор вида неметаллического покрытия поверхности детали
зависит от условий ее эксплуатации в узле, узла в механизме, а также от характера
воздействия окружающей среды.
ЛЕКЦИЯ №11
Технологический процесс и основные этапы монтажа оборудования
Технологический процесс является частью производственного. Он определяет
последовательность выполнения операций по монтажу судового механического
оборудования, способы и средства, позволяющие с наименьшими затратами и при
высокой производительности труда произвести его установку.
Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП)
предусматривает единый порядок разработки технологической документации и
применение типовых технологических процессов, унифицированного
оборудования и стандартной оснастки. Разработка и оформление технологической
документации ведется на основе Единой системы технологической документации
(ЕСТД). Основное назначение стандартов ЕСТД - установление на всех
предприятиях единых правил оформления и ведения технологической
документации, что дает возможность взаимообмена между предприятиями
технологическими документами без их переоформления.
Технологические процессы монтажа оборудования, по сравнению с другими
процессами машиностроения, обладают определенной спецификой. Технология
изготовления деталей предусматривает участие рабочих множества профессий
(токарей, фрезеровщиков, расточников, карусельщиков, долбежников, сверловщиков
и др.), а также разделение операций на составные части (проход, переход,
установка и т. п.). Технологический процесс монтажа оборудования такого разделения
не предусматривает и выполняется в основном рабочими одной профессии — слеса-
рями-монтажниками, с кратковременным подключением такелажников и сварщиков.
Подавляющее большинство механизмов при установке на судне проходит шесть
этапов: подготовка монтажной базы, погрузка оборудования на судно, базирование
оборудования, установка компенсирующих звеньев, крепление оборудования,
контроль качества монтажа.
Подготовка монтажных баз
Качество монтажа судового механического оборудования и его трудоемкость в
значительной мере определяются правильным выбором монтажных баз и способами
их подготовки.
При монтаже судового механического оборудования рассматривают две
координатные системы: неподвижную и подвижную. Первая непосредственно связана
с корпусными конструкциями и включает в себя диаметральную (ДП) и основную
(ОП) плоскости судна (см. рис.1). Во вторую входят поверхности, принадлежащие
монтируемому механизму. Таким образом, задачей базирования судового
механического оборудования является совмещение подвижной координатной
системы с неподвижной.
Монтажной базой называется совокупность поверхностей, линий и точек,
определяющих положение механизма на судне. Различают общую и местную
монтажные базы. Общая монтажная база - совокупность поверхностей, линий и
точек, относящихся к корпусным конструкциям: ДП, ОП, опорная поверхность фун-
дамента, теоретические линии судна, центровые риски фундамента, плазовые точки
на переборках.
Местная монтажная база - совокупность поверхностей, линий и точек,
относящихся к устанавливаемому механизму: опорная поверхность механизма, его
центровые риски, определяющие оси валов и т. д.
Подготовка монтажной базы включает в себя следующие операции: проверку
положения фундамента на основе технических требований отраслевой нормали на
установку механизма; контроль конструкции фундамента; обработку опорной
поверхности фундамента; ее консервацию и закрытие предохранительными щитами,
если установка механизма по каким-либо причинам откладывается; снятие щитов и
расконсервация поверхности при продолжении работ по монтажу.
Крепление оборудования
Крепление судовых механизмов имеет существенные отличия от крепления
стационарно устанавливаемых механизмов в производственных помещениях. На
неподвижность судовых механизмов помимо реакций их рабочих усилий влияют
сдвигающие усилия при качке судна, а также деформации фундаментов,
неизбежные при эксплуатации судна. Для усиления надежности и ударостойкости
судовых механизмов в их крепление кроме обычных болтовых соединений (рис.
2.27, а) вводят призонные (рис. 2.27, б). Для повышения технологичности
соединений призонные болты выполняют с пологой конусностью 1:500 (рис.
2.27,в), что снижает трудоемкость их установки и демонтажа.
Вопросам жесткости болтовых соединений для судовых механизмов уделяется
большое внимание. Основная трудность расчетного определения жесткости
стыков, связана с нелинейной зависимостью деформации от сжимающей нагрузки и
рядом других факторов, которые нелегко учесть. Учет податливости болтового
соединения позволяет уменьшить его жесткость. С результатами этих же расчетов
связан вывод о нецелесообразности установки призонных болтов по концам
фундамента, так как они, как более жесткие, будут принимать на себя
наибольшую часть касательных напряжений.
Кроме того, при закреплении механизмов, испытывающих большие
сдвигающие усилия (брашпили, рулевые машины и др.) вводят жесткие боковые
упоры (рис. 2.27,в). Устанавливая неответственные вспомогательные механизмы
небольшой массы целесообразно применять штифты (рис. 2.27,г).