ВОССТАНОВЛЕНИЕ

А.И.Сидоров ДЕТАЛЕЙ
МАШИН
НАПЫЛЕНИЕМ
И НАПЛАВКОЙ

«МАШИНОСТРОЕНИЕ”
Ч/ 4
А.И.Си доров ВОССТАНОВЛЕНИЕ
ДЕТАЛЕЙ
МАШИН
НАПЫЛЕНИЕМ
И НАПЛАВКОЙ

М ОСКВА

« М АШ ИНОСТРОЕНИЕ »

1987
Б Б К 34.64
С 34
У Д К 621.81:621.793.722:621.785

Р ец ен зе н т д -р техн . н аук В. И. Ч ер нои в анов

С и д о ров А. И.
С34 В осстановление деталей маш ин напылением и н а п л а в ­
к о й .— М.: М а ш и н о с т р о е н и е ; 1987.— 192 с.: ил.
(В о б л .): 6 5 к.
Р ассм о тр ен ы пути п овы ш ения эф ф екти вн о сти н ап ы л ен и я и н ап л ав ки д л я вос­
с тан о вл ен и я изнош енны х д е т ал е й . П р ед ставл ен ы р е зу л ь т а т ы эк с п е р и м ен та л ь н о ­
тео р ети ческих и ссл едо ван и й , р а ск р ы ва ю щ и х особенности газоп орош ковой защ и ты
и п роцесса ф о р м и р о ван и я сл о ев при п лазм ен н ой н ап л ав к е . О писаны технол оги я
во сстан о вл ен и я к о н кр етн ы х д е т ал е й авто тр ак то р н ы х д в и га те л ей и п ри м ен яем ое
д л я это го о бо р у до в ан и е.
Д л я и нж енер н о -тех н ич ески х р аб о тн и к о в, за н и м а ю щ и х с я воп росам и уп рочн е­
ния и во сстан о вл ен и я д е т ал е й м аш ин и м ех ан и зм о в н ап л ав к о й и н ап ы лени ем .

2 7 0 4 0 6 0 0 0 0 -2 7 3
С --------------------------- 2 7 3 -8 7 Б Б К 3 4.64
0 3 8 ( 0 1 )-8 7

© И зд а т ел ь с т в о «М аш и н ост р оен и е», 1987 г.

 ВВЕДЕНИЕ

Э ф ф е к т и в н о е и с п о л ь з о в а н и е р е с ур с ов на основе у с к о р е н и я
н а у ч н о -т ех н и ч е с к о г о п р о г р е с с а т р е б у е т ш и р о ко го в н е д р е н и я н о ­
в ы х тех н о л о ги й — п л а з м е н н ы х , эл е к т р о н н о -л у ч е в ы х , д е т о н а ц и о н ­
н ы х и др., к о т о р ы е п о з в о л я ю т пов ы си ть с р о к э к с п л у а т а ц и и м а ­
ш и н , сн и зи ть эн ерго- и м а т е р и а л о е м к о с т ь п р о и зв о д с т в а .
П р и м е н е н и е д л я в о с с т а н о в л е н и я и зн о ш е н н ы х д е т а л е й с о в р е ­
м е н н ы х м етод ов н а н ес е н и я п о к р ы ти й и, в п е р ву ю оч ер е д ь, с
использованием порош ковых тверды х сплавов с п о со б ству ет
з н а ч и т е л ь н о м у п о в ы ш ен и ю их д о лго в еч ности.
И с с л е д о в а н и я м и п о с л е д н и х л е т и п р ои зв о д с т в е н н о й п р а к т и ­
кой у ст а н о в л е н о , что б о л ь ш и н с т в о д е т а л е й р е м о н т и р у е м ы х м а ­
ш ин в ы б р а к о в ы в а е т с я вс л е д с т в и е н езн а ч и т е л ь н о г о и зн о с а р а б о ­
чих поверхн остей, с о с т а в л я ю щ е г о не бо лее 1 % исходной м ассы
д е т а л е й . Е с л и учесть, что к м ом ен ту с п и с а н и я т р а к т о р о в , а в т о ­
м о б и л е й д л я по вторно го и с п о л ь з о в а н и я путем в о с с т а н о в л е н и я
п р и го д н о 65 — 75% д е т а л е й , то о р г а н и з а ц и я в о с с т а н о в л е н и я и з­
н о ш е н н ы х д е т а л е й я в л я е т с я не т о л ь к о в а ж н ы м р езе рв ом у д о в ­
л е т в о р е н и я п о требн о сти н а р о д н о г о х о з я й с т в а з а п а с н ы м и ч а с т я ­
ми, но и с у щ е с т в ен н ы м р е зе р в о м п о в ы ш е н и я к а ч е с т в а р е м о н т а ,
а т а к ж е с н и ж е н и я р а с х о д о в м а т е р и а л ь н ы х и т р у д о в ы х ресурсов.
В н а с т о я щ е е в р е м я д л я в о с с т а н о в л е н и я и зн о ш е н н ы х д е т а ­
л е й п о р о ш к о в ы м и с п л а в а м и н а и б о л е е э ф ф е к т и в н ы м етод ы : п л а з ­
менное, г а з о п л а м е н н о е и д е т о н а ц и о н н о е н а п ы л е н и е , п л а з м е н н а я
н а п л а в к а . Э ти м е то д ы им ею т р я д п р е и м у щ е с т в: о г р а н и ч е н н о е
т е п л о в о е в о зд е й с тв и е на о б р а б а т ы в а е м у ю д е т а л ь и у м е н ь ш е н и е
д е ф о р м а ц и й п о сл ед н ей ; м и н и м а л ь н а я г л у б и н а п р о п л а в л е н и я
о б е с п е ч и в а е т н е зн а ч и т е л ь н о е п е р е м е ш и в а н и е основн ого м е т а л л а
с м еталлом покрытия и позволяет получать ф изико-м еханиче­
с к и е св о й с т ва п ок ры ти й , б л и з к и е к с в о й с т в а м н а п л а в о ч н о г о п о ­
ро ш к о в о г о м а т е р и а л а ; в о з м о ж н о с т ь н а н есе н и я на изн о ш ен ную
п о в е р х н о ст ь п о р о ш к о в р а з л и ч н ы х с о с т а в о в и по л у ч е н и я п о к р ы ­
тий с з а д а н н ы м и ф и з и к о -м е х а н и ч е с к и м и с в о й с т в а м и ; эк о н о м и я
м а т е р и а л ь н ы х и эн е р г е т и ч е с к и х с р е д с т в з а счет по л у ч е н и я п о ­
к р ы т и й с м и н и м а л ь н ы м и п р и п у с к а м и на п о с л е д у ю щ у ю м е х а н и ­
ческую о б р а б о т к у .
З а д а ч и , с в я з а н н ы е с вне д р е н и е м в р ем о н т н о е п р о и зв о д с т в о
новы х т е х н о л о г и ч е с к и х проц ессов восстановления деталей
т р а к т о р о в и а в т о м о б и л е й (к о л е н ч а т ы х ва л ов , р а с п р е д е л и ­
т е л ь н ы х в а л о в , по рш ней, к л а п а н о в и др.) р е ш а л и с ь в л а б о р а ­
т о ри и п л а з м е н н о й н а п л а в к и В сесо ю зн о го с е л ь с к о х о зя й с т в е н н о г о
и н с ти ту т а з а о ч н о г о о б р а з о в а н и я ( В С Х И З О ) в со т р у д н и ч е с т в е
с Б е л г о р о д с к и м ф и л и а л о м В П К Т И « Р о с а г р о р е м п р о е к т » , Агро-
про м о м Т а т а р с к о й А С С Р , В Н П О « Р е м д е т а л ь » , Н П О «Криоген-
м аш » .

3
Г л а в а 1. СО ВРЕМ ЕНН Ы Е СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ

О ПРЕДЕЛЕНИЕ Н ОМ ЕНКЛАТУРЫ ДЕТАЛЕЙ

И ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБОВ ИХ ВОССТАНОВЛЕНИЯ

В о с с т а н о в л е н и е и зн о ш е н н ы х д е т а л е й — с л о ж н ы й о р г а н и з а ­
ц и он н о-т е х н ол оги ч е ск и й процесс, при котором в о тли чи е от п р о ­
и зв о д с т в а новы х д е т а л е й в к а ч е с т в е з а г о т о в к и и с п о л ьзу ю т и з н о ­
ш ен ную , но у ж е с ф о р м и р о в а н н у ю д е т а л ь . В это м с л у ч а е з а ­
т р а т ы на в ы п о л н е н и е т а к и х о п ер а ц и й , к а к л и тье, к о в к а , ш т а м ­
п о в к а и т. п., о тсу тств ую т. В то ж е в р е м я при в о с с т а н о в л е н и и
и зн о ш е н н ы х д е т а л е й п о я в л я е т с я р я д д о п о л н и т е л ь н ы х о п е р а ц и й :
м о й к а , р а з б о р к а , д е ф е к т а ц и я , к о м п л е к т а ц и я , з а т р а т ы на к о т о ­
р ы е сл е д у е т у ч и т ы в а т ь при в ы б о р е способ а.
П о д а н н ы м и с с л е д о в а н и й Е. Л . В о л о в и к а [18], износ р а з л и ч ­
ных групп д е т а л е й т р а к т о р о в , а в т о м о б и л е й и с е л ь с к о х о з я й с т в е н ­
ных м а ш и н н а х о д и т с я в п р е д е л а х 0,01 — 10 мм. П р и это м о к о л о
83% д е т а л е й им ею т изн ос до 0,6 мм. И з н о с п о в ер х н о ст ей д е т а л е й
р а с п р е д е л я е т с я пр и м ер н о с л е д у ю щ и м образом: цилиндриче­
с к и х — 5 2 % ; ко н и ч еск и х и с ф е р и ч ес к и х — 3 % ; ш л и ц е в — 3 % ;
п а зо в , к а н а в о к , л ы с о к — 5 % ; р е з ь б — 10% ; п л о с к и х п о в е р х н о ­
с т е й — 1 %; зу б ь е в ш ес т е р е н — 2 %; п р о ф и л ь н ы х , ф а с о н н ы х п о ­
в е р х н о с т е й — 1% ; т р е щ и н и и зл о м о в — 9 % ; наруш ение гео­
м етр и ч е с к о й ф о р м ы — 13% .
Д л и н а ц и л и н д р и ч е с к и х д е т а л е й с о с т а в л я е т 20— 2400 мм; при
этом п р е о б л а д а ю т в а л ы д л и н о й 2 00— 400 мм. В а л ы машин,
р а б о т а ю щ и х в с е л ьс к о м х о зя й с т в е , им ею т д и а м е т р ы 10— 240 мм;
при этом п р е о б л а д а ю т в а л ы д и а м е т р о м 30 — 70 мм.
С п осо б ы в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й у с л о в н о м о ж н о п о д р а з д е ­
л и т ь на д в е группы : с изн осо м не б о л е е 0 , 6 мм и с изн о сом ,
п р е в ы ш а ю щ и м 0 , 6 мм.
Н ом енклатура восстанавливаем ы х деталей машин, р або таю ­
щ и х в с е л ьск о м х о зя й с т в е , в е с ь м а обширна и насчиты­
в а е т сотни н а и м е н о в ан и й . Д л я с о з д а н и я б о л е е р а ц и о н а л ь н о й
о р г а н и з а ц и и тех н о л о г и ч е с к и х проц ессо в в о с с т а н о в л е н и я д е т а ­
л е й и о цен ки их к а ч е с т в а с у щ е с т в у е т н е с к о л ь к о к л а с с и ф и к а ц и й
д е т а л е й , из ко т о р ы х н а и б о л е е ш и р о к о е п р а к т и ч е с к о е п р и м е н е ­
ние п о л уч и л и к л а с с и ф и к а ц и и , п р е д у с м а т р и в а ю щ и е о б ъ е д и н е н и е
д е т а л е й в гр у п п ы по т и п о в ы м с о е д и н е н и ям ( п р е д л о ж е н а а к а д .
В А С Х Н И Л В. М. К р я ж к о в ы м ) и по к о н с т р у к т и в н о -т е х н о л о г и ­
ческим п р и з н а к а м ( р а з р а б о т а н а Г О С Н И Т И ) (т а б л . 1).
4
Т аб л и ц а 1. К ласси ф и кац и я в осстан ав л и в аем ы х д ет а л ей тр ак тор ов ,
а в то м о б и л ей по к онстр ук ти в н о-техн ологи ч еск и м п р изн ак ам

Н ом ер
группы Н аи м ен о ван и е груп пы д е т ал е й

I К ор п усн ы е д ет а л и тр ак тор н ы х д в и гател ей

II К ор п усн ы е д ет а л и ав том оби л ьн ы х д в и гател ей
III К о р п у сн ы е д ет а л и п усков ы х дв и гател ей , к ом п р ессор ов и т у р ­
б о к о м п р ессор ов
IV В алы колен чаты е и р асп р едел и тел ьн ы е
V Гильзы (ц и л и н д р ы ), ш атуны , пальцы порш невы е, валы , оси
д ви гател ей
VI Ш кивы, м ахови ки , диски сц еп лен и й д ви гател ей
V II К ор п усн ы е д ет ал и тр ансм иссий тр ак тор ов
V III К ор п усн ы е д ет а л и тр ансм иссий ав том оби л ей
IX С таканы , ступицы к олес, ш кивов, в ар и ат ор ов
X В алы , оси тр ансм иссий , валы к ар дан н ы е
XI Д е т а л и к ар еток п одвеск и
(XII З в ен ь я гусен и ц , к ол еса, ролики, шкивы, б ар абан ы ш асси
X III Р ам ы , п ер ед н и е б р у сь я , оси, цапфы х о д о в о й части
X IV П л у н ж ер н ы е пары , клапаны н агн етательн ы е, р аспы лители

К к о н с т р у к ти в н о -т е х н о л о г и ч е с к и м п р и з н а к а м , на о с н о в а н и и
ко т о р ы х д е т а л и о б ъ е д и н е н ы в р о д с т в е н н ы е группы , о т н о с я тс я :
в и д м а т е р и а л а , м а с с а и р а з м е р д е т а л и , в и д и в е л и ч и н а изн ос а ,
точн ость и зг о т о в л е н и я , о б щ н о с т ь д е ф е к т о в и их с оче та н и е, а
т а к ж е спо соб ы в о с с т а н о в л е н и я .
О со бен н о сти к л а с с и ф и к а ц и и д е т а л е й — в о з м о ж н о с т ь р а з р а ­
б о тк и т е х н о л о ги ч е с к о й д о к у м е н т а ц и и не н а од н у д е т а л ь , а на
т е х н о л о г и ч ес к и й п р о ц е сс в о с с т а н о в л е н и я г р у п п ы д е т а л е й . Э то
в а ж н о е п р е и м у щ е с т во к л а с с и ф и к а ц и и п о з в о л я е т о б есп ечить
в о с с т а н о в л е н и е д е т а л е й к а к у зк о й н о м е н к л а т у р ы зн а ч и т е л ь н ы х
программ, т а к и ш ирокой ном енклатуры небольш их программ.
Т аким образом , кл асси ф и кац и я д еталей является первым э т а ­
пом р а ц и о н а л ь н о г о в ы б о р а с п осо б а в о с с т а н о в л е н и я . С у щ е с т ­
в енн о е в л и я н и е на т е х н и к о -э к о н о м и ч е с к и е п о к а з а т е л и сп о со б а
восстановления д еталей о к азы в ает програм м а.
Н а и б о л е е вы годн о ц е н т р а л и з о в а н н о е в о с с т а н о в л е н и е д е т а ­
ле й на с п е ц и а л и з и р о в а н н ы х п р е д п р и я т и я х с б о л ь ш о й п р о г р а м ­
мой, п о з в о л я ю щ е й п р и м е н я т ь м е х а н и з и р о в а н н ы е и а в т о м а т и ч е ­
ски е линии, п е р е д о в у ю т е х н о л о г и ю во с с т а н о в л е н и я . П р и з н а ч и ­
тельных программах наиболее рационально используется
о б о р у д о в а н и е , п о в ы ш а е т с я п р о и зв о д и т е л ь н о с т ь и к а ч е с т в о в о с ­
с т а н о в л е н и я д е т а л е й , с н и ж а е т с я с е бесто и м ость. О д н а к о с н и ж е ­
ние себес т о и м о с т и в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й про и с х о д и т до о п р е ­
д ел е н н о г о у р о в н я . П р и зн а ч и т е л ь н о м росте п р о г р а м м ы в о з н и ­
к а е т п о т р е б н о с ть в сб о р е рем о н т н о го ф о н д а с б о л е е о б ш и р н ы х
т е р р и т о р и й , что п р и в о д и т к р осту з а т р а т на транспортные
ра с х о д ы и, к а к сл е д с т в и е , к р о сту себестоим ости. П о э т о м у
при о р г а н и з а ц и и в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й на п оточны х л и н и я х
5
в це х а х с л е д у е т в ы б и р а т ь о п т и м а л ь н ы е п р о г р а м м ы . С еб е с т о и ­
м ость д е т а л е й , в о с с т а н о в л е н н ы х р а з л и ч н ы м и спо с о б а м и , в з а ­
виси м ости от р а з м е р а п р о и зв о д с т в е н н о й п р о г р а м м ы б у д е т нео­
динакова.
П р и в о с с та н о в л е н и и д е т а л е й н еб о л ьш и х п р о г р а м м , п р и с у ­
щ и х м е л к о с е р и й н о м у п р о и зв о д с т в у , н а и б о л е е вы го дн о п р и м е ­
н я ть у н и в е р с а л ь н ы е спосо б ы н а п л а в к и : под сл о е м ф л ю с а , п о р о ш ­
ковой про в о л о к о й , в и б р о д у г о в у ю , в с р е д е з а щ и т н ы х г а зо в , п л а з ­
менную , ко т о р ы е п о з в о л я ю т в ш и р о к и х п р е д е л а х р е г у л и р о в а т ь
т о л щ и н у с л о я и с о с та в н а п л а в л я е м о г о м е т а л л а . Н а п р и м е р , и с ­
п о л ь з у я д ве н а п л а в о ч н ы е у с т ан о в к и : под сл о ем ф л ю с а и в
с р е д е у гл е к и с л о г о г а з а , м о ж н о в о с с т а н а в л и в а т ь ш и р о к у ю но­
м енклатуру деталей практически любых разм еров с различны ми
и зн о сам и .
П р и б о л ь ш и х п р о г р а м м а х , х а р а к т е р н ы х д л я серийн ого и
поточного п р о и зв о д с т в а , эк о н о м и ч е с к и ц е л е с о о б р а з н о приме­
нять способ ы н ан ес ен и я по к ры ти й, о т л и ч а ю щ и е с я вы сокой п р о ­
и зв о д и т е л ь н о с т ь ю и м и н и м а л ь н ы м пр и пуском на п о с л е д у ю щ у ю
обработку (осталивание, хромирование, электроконтактная
п р и в а р к а л е н ты , п л а з м е н н а я н а п л а в к а , п л а з м е н н о е и г а з о п л а ­
м енное н а п ы л е н и е ).
Д л я в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й XI и XII групп (см. т а б л . 1)
с изн осом 2 мм и б олее, к р у п н о г а б а р и т н ы х д е т а л е й ти п а « в а л »
(о п о р н ы е к а т к и , н а п р а в л я ю щ и е ко л е с а , п о д д е р ж и в а ю щ и е р о ­
л и к и и д р .) , а т а к ж е зв е н ь е в гусениц п р и м е н я ю т н а п л а в к у под
сл о ем ф л ю с а , п о р о ш к о во й про в о л о к о й , э л е к т р о ш л а к о в у ю , з а ­
ливку ж и дким металлом.
П р и в о с с та н о в л е н и и д е т а л е й типа « в а л » IV, IX, X I I I групп
( к о л е н ч а т ы е в а л ы , оси, ш ки в ы , р а с п р е д е л и т е л ь н ы е в а л ы и др.)
с износом 0 ,6 — 2 мм п р и м е н я ю т н а п л а в к у под сл оем ф л ю с а ,
п о р о ш к о в о й про в о л о к о й , в с р е д е у г л е к и с л о г о г а з а , в и б р о д у г о ­
вую, п л а зм е н н у ю , о с т а л и в а н и е и др.
Д е т а л и с износом до 0,6 мм, г л а в н ы м о б р а з о м п о с а д о ч н ы е
м еста ц и л и н д р и ч ес к и х д е т а л е й V, X, X IV групп, н а и б о л е е ц е л е ­
с о о б р а зн о в о с с т а н а в л и в а т ь э л е к т р о к о н т а к т н о й п р и в а р к о й ленты ,
плазменной наплавкой, осталиванием, хромированием, плаз­
м енны м н ап ы л е н и е м и др.
К о р п у с н ы е с т ал ь н ы е , ч у гу н н ы е д е т а л и с изн о сом до 0,6 мм
I, III, V I I I групп в о с с т а н а в л и в а ю т п л а з м е н н ы м и г а з о п л а м е н ­
ным на п ы л е н и е м , проточны м (м е с тн ы м ) о с т а л и в а н и е м , э л е к т р о ­
натиранием.
К о р п у с н ы е а л ю м и н и е в ы е д е т а л и (гру п п а II) и п о р ш н и в о с ­
с т а н а в л и в а ю т а р го н о д у го в о й и п л а з м е н н о й с в а р к о й ( н а п л а в ­
кой) .
Д л я в ы б о р а р а ц и о н а л ь н о г о способ а п р и м е н и т е л ь н о к в о с ­
с т а н о в л е н и ю к о н к р е т н о й д е т а л и или гр уп п е д е т а л е й с л е д у е т
з н а т ь тех н о л о г и ч е с к и е в о з м о ж н о с т и р а з л и ч н ы х способов н а н е ­
с ения п о к р ы ти й , их х а р а к т е р н ы е особенности.
6
 Н а п л а в к а под сл оем ф л ю с а . Д л я этого спо со б а х а р а к т е р н ы
в ы с о к а я п р о и зв о д и т е л ь н о с т ь (за счет п р и м ен е н и я в ы соки х п л о т ­
н о с т е й т о к а ) , в о з м о ж н о с т ь п о л у ч ен и я слоев с н ео б х о д и м ы м и
ф и зи к о -м е х а н и ч е с к и м и с в о й с т в а м и б л а г о д а р я ш и р о к о м у л е г и р о ­
в а н и ю н а п л а в л е н н о г о м е т а л л а ; в о з м о ж н о с т ь по л у ч ен и я н а п л а в ­
л ен н ы х с л о ев т о л щ и н о й 0 ,8 — 1 0 мм. К н е д о с т а т к а м с л е дуе т
отнести: вы соки й н а г р е в д е т а л и и з н а ч и т е л ь н о е п е р е м е ш и в а ­
ние основ н ого и п р и с ад о ч н о г о м е т а л л о в ; н е в о з м о ж н о с т ь в ы п о л ­
нения н а п л а в к и на д е т а л и д и а м е т р о м менее 55 мм; н е о б х о д и ­
м ость у д а л е н и я р уч ны м способом ш л а к о в о й корки.
В качестве м атери алов применяю т вы сокоуглеродистую про­
волоку, порош ковую проволоку, порош ковую л ен т у . С пособ
п р и м е н я ю т д л я в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й с износом б о л ее 0 , 6 мм.
Д л я в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й с износом б о л е е 2 мм, г л а в н ы м
о б р а з о м д е т а л е й ходовой части гусенич ны х т р а к т о р о в , п р и м е ­
няю т б о лее в ы с о к о п р о и з в о д и т е л ь н ы е способы , чем н а п л а в к а
под сл о ем ф л ю с а ,— э л е к т р о ш л а к о в у ю н а п л а в к у и з а л и в к у и з­
нош енны х у ч ас т к о в д е т а л е й ж и д к и м м е т а л л о м . Э ти способы
в ы годн о п р и м е н я т ь при в о с с т а н о в л е н и и д е т а л е й с б о льш о й п р о ­
г ра м м ой .
Н а п л а в к а п о р о ш к о в ы м и п р о в о л о к а м и . П р и в о с с та н о в л е н и и
д е т а л е й с износом б о л е е 0 , 6 мм все б о л ь ш е е р а с п р о с т р а н е н и е
п о л у ч а ю т п р о в о л о к и , в со став к о т о р ы х в х о д я т легирую щ ие
эл е м е н т ы и газо- и ш л а к о о б р а з у ю щ и е в е щ е с т в а . И х п р и м ен я ю т
при н а п л а в к е под сл оем ф л ю с а , а т а к ж е при н а п л а в к е о т к р ы ­
той дугой б ез д о п о л н и т е л ь н о й за щ и т ы .
В и б р о д у го в а я н а п л а в к а . Н е с м о т р я на о т д е л ь н ы е н е д о с та т к и ,
эт о т способ н а х о д и т ш и р о ко е п р и м ен е н и е на р ем о н т н ы х п р е д ­
п р и я т и я х , что о б ъ я с н я е т с я н а л и ч и е м н а п л а в о ч н ы х у с т ан о в о к ,
п ростотой их ос в ое н и я и э к с п л у а т а ц и и , в о з м о ж н о с т ь ю н а н е с е ­
ния слоев т р е б у е м о й т в е р д о с т и т о л щ и н о й 0,5— 3 мм на н а р у ж ­
ные и в н у т р е н н и е поверх н ости с т а л ь н ы х и ч угун ны х д е т а л е й
д и а м е т р о м 12— 80 мм, н е б о л ь ш о й зоной т е р м и ч е с к о го в л и я ­
ния. О д н а к о к а ч е с т в о н а п л а в к и невы со ко е: покрытия полу­
чаю тся нередко с порами, с неравномерной твердостью и неод­
нородной с т р у к т у р о й , что сп о со б ству ет в о зн и к н о в ен и ю з н а ч и ­
т е л ь н ы х р а с т я г и в а ю щ и х в н у т р е н н и х н а п р я ж е н и й и, к а к с л е д ­
ствие, с н и ж е н и ю у с т а л о с т н о й проч ности на 30— 4 0% .
П о э т о м у эт о т способ н а п л а в к и н е л ь з я п р и м е н я т ь д л я в о с ­
становления деталей, испытываю щ их значительны е д и н ам и ч е­
ски е н а г р у зк и , н а п р и м е р , к о л е н ч а т ы х в а л о в .
Н а п л а в к а в с р е д е з а щ и т н ы х г а зо в . Н а и б о л ь ш е е р а с п р о с т ­
р а н е н и е п о л у ч и л а н а п л а в к а п л а в я щ и м с я э л е к т р о д о м в с реде
д е ш е в о г о и н е д е ф и ц и т н о г о у г л е к и с л о г о г а з а . Э тот способ т а к
ж е , к а к и в и б р о д у г о в а я н а п л а в к а , п о з в о л я е т н а н о си ть на д е ­
т а л и н е б о л ьш и х д и а м е т р о в слои т о л щ и н о й 0 ,5 — 3 , 5 мм, но
б о лее в ы с о кого к а ч е с т в а при б о л ее вы сокой п р о и з в о д и т е л ь ­
ности. К н е д о с т а т к а м с л е д у е т отнести п ов ы ш ен н о е р а з б р ы з г и ­
7
 в а н и е м е т а л л а (до 1 5 % ) , б о л е е зн а ч и т е л ь н о е т е р м и ч е с к о е в л и я ­
ние по с р а в н е н и ю с в и б р о д у г о в о й н а п л а в к о й , необходи м ость
п р и м е н е н и я д л я п о л у ч е н и я слоев в ы с око го к а ч е с т в а с п е ц и а л ь ­
ной л е г и р о в а н н о й п р о в о л о к и .
П е р с п е к т и в н а н а п л а в к а с и с п о л ь з о в а н и е м р а з л и ч н ы х газовы х
см есей ( 1 2 % С 0 2 и 8 8 % Аг; 97% Аг и 3% 0 2 и д р . ) , а т а к ж е
р а з д е л ь н ы х их струй. Э то т способ д а е т в о з м о ж н о с т ь получать
слои с более вы с о к и м и м е х а н и ч ес к и м и с в о й с т в а м и , особенно
по со п р о т и в л е н и ю у с т а л о с т и и у д а р н о й в я зк о с т и . А р го н о д у го ­
вую н а п л а в к у и з-за в ы с о к о й стои м ости а р г о н а и с р а в н и т е л ь н о
н и зко й п р о и зв о д и т е л ь н о с т и д л я в о с с т а н о в л е н и я с т а л ь н ы х д е ­
т а л е й п р и м е н я ю т р е д к о ; ее и с п о л ьзу ю т в осн ов н ом д л я рем о нта
алю миниевы х деталей.
Г а л ь в а н и ч е с к и е п о к р ы ти я . Н а и б о л е е ш и р о к о е п р и м ен ен и е в
р ем о н т н о м п р о и зв о д с т в е н а ш л и п р оц ессы хромирования и
ж е л е з н е н и я . О ни им ею т р я д п р е и м у щ е с т в перед наплавкой:
п о з в о л я ю т н ан о си ть т он ки е п о к р ы т и я р а в н о м е р н о й т о л щ и н ы с
р а з л и ч н о й т в е р д о с т ь ю и и зн ос о стой кос тью без н а р у ш е н и я с т р у к ­
т у р ы основн ого м е т а л л а , п о с к о л ь к у он в п р о ц есс е н а р а щ и в а ­
ния о с т ае т с я п р а к ти ч е ск и х о л о д н ы м , и о д н о в р е м е н н о в о с с т а н а в ­
л и в а т ь б о л ь ш у ю гру ппу д е т а л е й , что с н и ж а е т п р о и з в о д с т в е н ­
ные з а т р а т ы на ремонт. В то ж е в р е м я этим способ ам п р и ­
су щ и т а к и е н е д о с та т к и , к а к з н а ч и т е л ь н а я с л о ж н о с т ь и б о л ь ­
шой о б ъ ем р а б о т при в ы п о л н е н и и т е х н о л о г и ч е с к и х процессов
в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й , н и з к а я с к о р о с т ь эл е к т р о л и т и ч е с к о г о
осаж д ен и я хрома, снижение сопротивления усталости деталей,
з а г р я з н е н и е о к р у ж а ю щ е й среды о т х о д а м и п р о и зв о д с т в а . П е р е ­
ч и с л ен н ы е н е д о с т а т к и с д е р ж и в а ю т б о л е е ш и р о к о е в н е д р е н и е
эти х способов в ре м о н т н о е п рои зво дств о. О д н а к о п о т е н ц и а л ь ­
ны е в о з м о ж н о с т и с о в е р ш е н с т в о в а н и я ф и зи к о -м е х а н и ч е с к и х
свойств г а л ь в а н и ч е с к и х п о к р ы ти й , а т а к ж е р а з р а б о т к и т е х н о ­
л о г и ч ес к и х проц ессов в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й в ц е л о м з н а ч и ­
те л ьн ы .
Э л е к т р о к о н т а к т н а я п р и в а р к а . Э то — э ф ф е к т и в н ы й высоко­
п р о и зв о д и т е л ь н ы й (60— 90 см 2 /м ин ) способ восстановления
ц и л и н д р и ч е с к и х д е т а л е й , особен но с н е б о л ь ш и м и изн о са м и ,
позволяю щ ий н ап лавлять м атери алы различной формы, с р а з ­
л и ч н ы м и ф и з и к о -м е х а н и ч е ск и м и с в о й с т в а м и ( с т а л ь н ы е л е н ты ,
по р о ш ки , п р о в о л о к и ) . Т о л щ и н у н а п л а в л я е м о г о с л о я можно
р е г у л и р о в а т ь в п р е д е л а х 0,2— 1,5 мм, зо н а т е р м и ч е с к о го в л и я ­
ния не п р е в ы ш а е т 0,5 мм, при п у ск на м е х а н и ч е с к у ю о б р а б о т к у
0,2— 0,5 мм.
К н е д о с т а т к а м с л е д у е т о тнести н е с п л а в л е н и е в р я д е с л у ­
ч а е в в о т д е л ь н ы х м е с т а х л е н т ы с осн ов н ы м м е т а л л о м , к о т о ­
р о е в ы я в л я е т с я при ш л и ф о в а н и и .
К р о м е того, э ф ф е к т и в н о на н ес е н и е то н ки х слоев г а з о п л а ­
м енны м и п л а з м е н н ы м н а п ы л е н и е м , п л а з м е н н о й н а п л а в к о й с
п р и м ен ен и е м и зн о со сто й ки х п о р о ш к о в ы х т в е р д ы х с п л а в о в . В о ­
8
п р о с ы т е х н о л о г и и в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й эт и м и с п осо б ам и ,
о б л а с т ь их п р и м е н е н и я о свещ ен ы в п о с л е д у ю щ и х г л а в а х .
О р и е н т и р о в о ч н ы е т е х н и к о -эк о н о м и ч е с к и е п о к а з а т е л и спо со­
бов н а н ес ен и я п о к р ы ти й и их п р и м ен и м о с т ь при в о с с т а н о в л е ­
нии т и п о в ы х соеди нени й д е т а л е й м а ш и н п р е д с т а в л е н ы в т а б л .
2, 3 [41].
К о э ф ф и ц и ен т п р о и зв о д и т е л ь н о с т и { К п) р а с с ч и т а н к а к о т н о ­
ш ен ие осно вн о го вр е м е н и , з а т р а ч е н н о г о на в о с с т а н о в л е н и е у с ­
лов н о й д е т а л и р у ч ны м способом (^рн) , к о с н о в н о м у вр е м е н и
в о с с т а н о в л е н и я у с л о в н ой д е т а л и с р а в н и в а е м ы м способом (Ц):

^ п = Л .Л -
З а основн ое в р е м я в о с с т а н о в л е н и я у с л ов н о й д е т а л и при няты
з а т р а т ы вре м е н и , в к л ю ч а ю щ и е п р е д в а р и т е л ь н у ю м е х а н и ч е с к у ю
о б р а б о т к у , н а н ес е н и е п о к р ы т и я и п о с л е д у ю щ у ю м е х а н и ч е с к у ю
обработку.
П р и р а с ч е т е о сновн ого в р е м е н и в о с с т а н о в л е н и я у с л ов н ой
д е т а л и э л е к т р о л и т и ч е с к и м и сп о с о б а м и число одновременно
п о к р ы в а е м ы х д е т а л е й п р и н и м а л и по с у щ е с т в у ю щ и м нормам
з а г р у з к и к а т о д н о й ш та н г и д л я в а н н ы с р е дн е го р а з м е р а . Н а п р и ­
мер, д л я ст р у й н о го х р о м и р о в а н и я п р и н я т о о д н о в р е м е н н о е н а ­
р а щ и в а н и е ч ет ы р е х д е т а л е й .
К о э ф ф и ц и ен т те х н и к о -эк о н о м и ч е с к о й эф ф е к т и в н о с т и ( К э)
о ц е н и в а л и с уч етом п р о и зв о д и т е л ь н о с т и и эк о н о м и ч н о с т и с п о­
соба в о с с т а н о в л е н и я у с л о в н ой д е т а л и по с л е д у ю щ е й ф о р м у л е :

К 9= К ВЭ Л1100,
где Э а — э к о н о м и я при в о с с т а н о в л е н и и ус л о в н о й д е т а л и , %.
В о т л и ч и е от способов н а н ес е н и я г а л ь в а н и ч е с к и х п о к р ы ти й
н а п ы л е н и е м , д л я способов н а п л а в к и х а р а к т е р н о н а л и ч и е б о л ь ­
ших п ри п уско в на м е х а н и ч е с к у ю о б р а б о т к у (0,4— 1,5 мм на
сто рон у) и, к а к сл е д ст ви е , н е и з б е ж н о с т ь с у щ е с т в е н н ы х п о терь
м е т а л л а н а п л а в к и (см. т а б л . 3 ).
Все способы н а п л а в к и (за и с к л ю ч е н и е м э л е к т р о к о н т а к т н о й )
о к а з ы в а ю т з н а ч и т е л ь н о е т е р м и ч е с к о е в л и я н и е на и зд е л и е , что
при в од и т к в о зн и к н о в ен и ю н а п р я ж е н и й и д е ф о р м а ц и й .
Все способы н ан ес ен и я п о к р ы ти й с н и ж а ю т сопротивление
ус т ал о с т и , по э то м у с ц е л ью его п о в ы ш е н и я , о собен но д л я д е ­
т а л е й , р а б о т а ю щ и х в у с л о в и я х ц и к л и ч е с к и х н а г р у зо к , с л е д у е т
предусмотреть различны е технологические операции (терм о­
о б р а б о т к у , у п р о ч н е н и е и д р .) .
Т а к и м о б р а з о м , при в ы б о р е н а и л у ч ш ей тех н о л о ги и в о с с т а ­
но в л е н и я к о н к р е т н о й н о м е н к л а т у р ы д е т а л е й нео б х о д и м о п р е д у ­
с м о тр е т ь р е ш е н и е к о м п л е к с а в опр осо в, о т р а ж а ю щ и х р е а л ь н ы е
у с л о в и я п р о и зв о д с т в е н н о й д е я т е л ь н о с т и п р е д п р и я т и я , его тип,
ф о р м у о р г а н и з а ц и и , у ч и т ы в а ю щ е й о б ъем и ко н с т р у к ц и о н н о -т е х ­
но л о ги ч е с к у ю к л а с с и ф и к а ц и ю в о с с т а н о в л е н и я деталей, тран-
9
І
Т абл и ц а 2. Т ехн и к о-эк он ом и ч еск и е п ок азател и м етод ов нанесени й покрытий *
2
П р о и зво д и тел ьн о сть *
м етода ** О
<1>
О

наносимого

на м ехани
п окры тия,

обработку
Т олщ ина
М етоды н ан есен и я покры тий

П рип уск
кг/ч см 2/мин

мм

м м
Н а п л а в к а п о д сл оем ф лю са 2— 15 16— 24 0 ,8 — 10 0 ,8 — 1,5
В и б р о д у го в а я 0 ,5 — 4 8 — 2 2 0 ,3 — 3 0 ,7 — 1,3
В с р е д е СОг 1.5 — 4.5 18— 36 0 ,5 — 3,5 0 ,7 — 1,3
Э л ек тр ок он так тн ая 1— 2 ,8 5 0 — 90 0 ,2 — 1,5 0 ,2 — 0,5
П орош ковы м и п ровол окам и 2— 9 16— 36 1—в 0 ,6 — 1 , 2

Р у ч н а я га зо в а я 0 ,1 5 — 2 1 -3 0,4— 3,5 0,4— 0,8

П л а зм ен н а я 1— 12 4 5 — 72 0 ,2 — 5 0 ,4 — 0,9
Р учная дугов ая 0 ,4 — 4 8 — 14 0 ,5 — 4 1,1— 1,7
А р го н о д у го в а я 0 ,3 — 3,6 12— 26 0 ,2 — 2,5 0 ,4 — 0,9
Н апы ление:
га зо п л а м ен н о е 0 ,4 — 4 3 5 — 80 0 ,2 — 2 0 ,3 — 0,7
п л а зм ен н о е 0 ,8 — 12 4 0 — 90 0 ,2 — 3 0 ,0 3 — 0 ,0 6
Г ал ьван и ч ески е покрытия:
хром ирование 0 ,0 0 7 — 0 ,085 4 0 — 60 0 ,0 1 — 0,3 0 ,а — 0,06
ж ел езн ен и е 0 ,0 1 1 — 0,9 100— 150 0 ,1 — 3 0 ,1 5 — 0,2

* Т а б л и ц а с о ставл ен а на основе л и те р а ту р н ы х источн и ков [18, 35, 41, 50, 72, 73]
** П о к а за т ел и д а н ы д л я п окры тий толщ ин ой д о 1 мм.

Т а б л и ц а 3. П рим еним ость р азличн ы х сп о со б о в в осстан ов лен и я

для типовы х соед и н ен и й д ет а л ей маш ин

Типы соедин ен и й д етал ей

с к о л ьж ен и я

у плотнение
подш ипник
п одш ипник

соединение

тор м озн ая
Ш лицевое

С пособ
Цапфа —

гусеницы
Каток —
Шкив —

во сстан овлени я
ко л одка
качения

(лента)
Вал —

втул ка
Вал —

звен о
В ал

Н аплавка:
п од ф лю сом + (+ ) (+ ) (+ ) (+ ) + +
в защ и тн ы х газах + + + + + + (+ )
порош ковы м и + + + (+ ) + + +
проволокам и
вибрирую щ им электродом _ + + _ (+ )
_ _
в ж идкости
п лазм ен н ая (+ ) + + _ + _ _
электрокон тактная (+ ) (+ ) (+ ) — (+ ) — —
электродны м и лентам и — — — — — (+ ) +
электрош лаковая (+ ) +
Х ром ирование (+ ) (+ ) (+ ) — (+ ) —
Ж елезн ен и е (+ ) (+ ) (+ ) — (+ ) — —
М еталли зац и я н ап ы лен и ем (+ ) + 4* — (+ ) — —
Э лектроискровое н ар ащ и ва­ (+ ) (+ ) (+ ) — — —
ние

10
 П р о д о л ж е н и е табл. 2

в наплавленном, I

п рои зводи тел ь­

эф ф ективности
эконом ической
сопротивления
М иним альны й

К оэф ф и ци ен т

К оэф ф и ци ен т
ности К а **
у сталости,
сцепления,
Д еф о р м а ц и я детал и

С ниж ение
П рочность

техн и ко­
основного

п осле н ар а щ и в а н и я

ди ам етр
д е тал и ,
м етал л а

М Па
Д оля

мм

Хэ
%
%

2 7 — 60 650 Зн ач и тел ьн ая 45 15 1,62— 1,45 0 ,436

8 — 20 500 Н езн ач и тел ьн ая 10 35 0 ,8 5 — 0,72 0,25
12— 45 550 З н ач ител ьная 15 15 1,82— 1,77 0 ,403
О т су т ст в у ет 300 Н езн ач и тел ьн ая 15 25 2 ,3— 2,1 0 ,6 6

12— 35 600 Зн ач и тел ьн ая 2 0 15 1,75— 1,54 0,4

5 —3 0 480 > 25 0 ,7 3 — 0 ,5 8 0 ,1 3 8
5 — 30 490 Н езн ач и тел ьн ая 12 12 2,2— 1,9 0 ,5 6
20— 40 500 Зн ач и тел ьн ая 30 1 0,314
6— 25 450 Н езн а ч и тел ьн ая 12 25 2,1— 1,7 0,171

О т су т ств у ет 25 О т су т ст в у ет 30 1,68— 1,47 0,39

То ж е 45 То ж е 10 25 1,76— 1,68 0,4

» 450 » 5 2 0 0 ,3 2 — 0 ,2 2 0 ,0 8 7
» 400 » 12 25 1,93— 1,77 0 ,6 3 7

П р о д о л ж е н и е табл. 3

Типы соединений д е т ал е й
Ш кив-торм оз-

К ато к—звено
В ал -п о д ш и п ­

В ал -п о д ш и п ­

ная ко л о д ка
ник кач ен и я

соединение
В ал -у п л о т ­
ник с к о л ь­

Ш лицевое

Способ
Цапфа —

гусеницы

восстан овлени я
(л ен та)
втул ка
ж ени я

нение

Электромеханическая о б р а ­ +
ботка
Заливка жидким металлом _ (+ ) +
Применение дополнитель­ --- (+ > — — — —
ных ремонтных деталей *
Применение полимеров --- (+ )

П р и м е ч а н и е . З н а к « + » о зн а ч а ет ш и рокое п р им ен ен и е способа, зн а к «( + )» —
огран ичен ное п р им ен ен и е, зн а к «—» — прим ен ен и е способа не р еко м ен д у ется .

с п о р т н ы е з а т р а т ы . П р и в о с с т а н о в л е н и и д е т а л е й д о л ж н о бы ть
об есп ечено о сновн ое т е х н и ч еско е т р е б о в а н и е д о л г о в е ч н о с т и —
м и н и м а л ь н ы й р е с у р с в о с с т а н о в л е н н ы х д е т а л е й д о л ж е н б ы ть не
ни ж е м еж рем онтного ресурса работы машины.
11
О СН О ВН Ы Е П О КА ЗАТЕЛ И Д О Л Г О В Е Ч Н О С Т И
Д Е Т А Л Е Й М АШ ИН

Д л я п о в ы ш е н и я д о л г о в е ч н о с т и р е м о н т и р у е м ы х м аш и н , от­
д е л ь н ы х у зл о в , со еди н ен и й , а т а к ж е д е т а л е й путем их в о сс та­
н о в л е н и я , в ы б о р а р а ц и о н а л ь н о г о сп о с об а в о с с т а н о в л е н и я и
м атер и ала покрытия, определения расхода запасны х частей
в е с ь м а в а ж н о з н а т ь и у м е ть о ц е н и в а т ь в е л и ч и н ы п ред ел ьн ы х
изн о со в и д р у ги х п о к а з а т е л е й д о лгов еч н ости .
С о г л а с н о Г О С Т 27.002— 83, д о л г о в е ч н о с т ь — с войство о б ъ е к ­
та ( д е т а л и , у з л а , м а ш и н ы ) с о х р а н я т ь р а б о т о с п о с о б н о е сос то я ­
ние д о н а с т у п л е н и я п р е д е л ь н о г о с о с то я н и я при у стан о вл ен но й
си с т е м е т е хн и ч еско го о б с л у ж и в а н и я и р е м о н т а . В свою очередь,
ра б о т о с п о с о б н о е с о с то я н и е — с о с то я н и е о б ъ е к т а , при котором
зн а ч е н и е всех п а р а м е т р о в , х а р а к т е р и з у ю щ и х спо со б ность в ы ­
п о л н я т ь з а д а н н ы е ф у н к ц и и , с о о т в ет с т в у е т т р е б о в а н и я м н о р м а ­
т и вн о-техн и ч еско й и (или) конструкторской документации;
п р е д е л ь н о е со с тоя н и е — сос тоя н и е о б ъ е к т а , при ко т о р о м его
д а л ь н е й ш е е п р и м е н е н и е по н а з н а ч е н и ю не д о п у с т и м о или н е ц е ­
л е с о о б р а з н о , л и б о в о с с т а н о в л е н и е его и с п р ав н о го или р а б о т о ­
с пособ ного с о с то я н и я н е в о з м о ж н о или н е ц е л е с о о б р а зн о . При
э т о м с л е д у е т им еть в виду, что д л я н е р е м о н т и р у е м ы х о б ъ ек т о в
п р е д е л ь н о г о с о с то я н и я м о ж е т д о ст и г н у ть не т о л ь к о н е р а б о т о ­
способны й о б ъ е к т , но и р аб о т о с п о с о б н ы й , п р и м ен е н и е к о т о ро го
о к а з ы в а е т с я н е д о п у с т и м ы м с о г л ас н о т р е б о в а н и я м безопасно­
сти, б езв р ед н о ст и , эк о н о м и ч н о с т и , э ф ф е к т и в н о с т и . П е р е х о д т а ­
кого н е р е м о н т и р у е м о г о о б ъ е к т а в п р е д е л ь н о е с о сто я н и е п р о и с ­
хо д и т р а н ь ш е в о зн и к н о в е н и я о т к а з а .
С д р у го й сто ро ны , о б ъ е к т м о ж е т о к а з а т ь с я в н е р а б о т о с п о ­
собном с остоян ии, не д о ст и г н у в п р ед е л ь н о г о состоя н и я . Р а б о т о ­
способность т а к о г о о б ъ е к т а , а т а к ж е о б ъ е к т а , н а х о д я щ е г о с я
в п р е д е л ь н о м с остоян ии, в о с с т а н а в л и в а е т с я с п о м о щ ь ю р е м о н т а ,
при к отор ом про и с х о д и т в о с с т а н о в л е н и е р е с у р с а о б ъ е к т а в
целом .
О с н о в н ы м и т е х н и ч е с ки м и оц е н о ч н ы м и п о к а з а т е л я м и д о л г о ­
вечн о сти я в л я ю т с я ресу р с и сро к с л у ж б ы . П р и х а р а к т е р и с т и к е
п о к а з а т е л е й с л е д у е т у к а з ы в а т ь в и д д е й с тв и я по сл е н а с т у п л е ­
ния п р е д е л ь н о г о с о с т о я н и я о б ъ е к т а ( н а п р и м е р , средн ий рес у р с
д о к а п и т а л ь н о г о р е м о н т а ; г а м м а - п р о ц е н т н ы й ре с у р с д о с р е д ­
него р е м о н т а и т. д . ) . В с л у ч а е о к о н ч а т е л ь н о г о с н я т и я с э к с ­
п л у а т а ц и и о б ъ е к т а , о б у с л о в л е н н о го п р е д е л ь н ы м со с то я н и е м ,
п о к а з а т е л и д о л г о в е ч н о с т и н а з ы в а ю т с я : полны й средн ий ресур с
(срок служ бы ), полный гамм а-процентны й ресурс (срок
с л у ж б ы ) , п о л ны й н а з н а ч е н н ы й р ес у р с (срок с л у ж б ы ) . П о л н ы й
с р о к с л у ж б ы в к л ю ч а е т в с е б я п р о д о л ж и т е л ь н о с т и всех видов
р е м о н т а о б ъ е к т а . Р а с с м о т р и м о снов н ы е п о к а з а т е л и д о л г о в е ч ­
ности и их р а зн о в и д н о с т и , к о н к р е т и з и р у ю щ и е э т а п ы или х а ­
рактер эксплуатации.
12
 Т е х н и ч е с к и й р е с у р с — н а р а б о т к а о б ъ е к т а от н а ч а л а его экс-
т а ц и и или ее в о з о б н о в л е н и я по сл е р е м о н т а о п р е д е л ен н о г о
в и т а до п е р ех о д а в п р е д е л ь н о е состояние.
С р о к с л у ж б ы — к а л е н д а р н а я п р о д о л ж и т е л ь н о с т ь от н а ч а л а
э к с п л у а т а ц и и о б ъ е к т а или ее в о з о б н о в л е н и я по с л е ремонта
о п р е д е л е н н о г о в и д а до п е р е х о д а в п р е д е л ь н о е состояние.
Н а р а б о т к а — п р о д о л ж и т е л ь н о с т ь или о б ъ е м р а б о т ы о б ъ е к т а .
Н а р а б о т к а о б ъ е к т а м о ж е т быть: 1) н а р а б о т к а д о о т к а з а —
от н а ч а л а э к с п л у а т а ц и и о б ъ е к т а до в о зн и к н о в е н и я п ервого
о т к а з а ; 2 ) н а р а б о т к а м е ж д у о т к а з а м и — от о к о н ч а н и я в о с с т а ­
н о вл ени я р а б о т о с п о с о б н о г о с о сто я н и я о б ъ е к т а по сл е о т к а з а до
в о зн и к н о в ен и я с л е д у ю щ е г о о т к а з а .
Т ехни чески й рес у р с п р е д с т а в л я е т собой з а п а с в о з м о ж н о й
н а р а б о т к и о б ъ е к т а . Р а з л и ч а ю т с л е д у ю щ и е вид ы т е хн и ч еско го
р есур са: д о р е м о н т н ы й р ес у р с — н а р а б о т к а о б ъ е к т а д о п ервого
капитального ремонта; межремонтный ресурс — наработка
о б ъ е к т а от п р е д ы д у щ е г о д о п о с л е д у ю щ е г о ремонта (число
м е ж р е м о н т н ы х рес у р со в за в и с и т от ч и с л а к а п и т а л ь н ы х р е м о н ­
т о в ) ; п о с л е р е м о н т н ы й р е с у р с — н а р а б о т к а от по сл ед него к а п и ­
т а л ь н о г о р е м о н т а о б ъ е к т а д о его п е р е х о д а в п р е д е л ь н о е с о с т о я ­
ние; полны й ресурс — наработка от начала эксплуатации
о б ъ е к т а д о его п е р е х о д а в п р е д е л ь н о е со сто ян ие, с о о т в е т с т ­
вующ ее окончательном у прекращ ению эксплуатац ии. Виды сро­
ков с л у ж б ы п о д р а з д е л я ю т с я т а к ж е , к а к и ресурсы .
С ре д н и й р е с у р с — м а т е м а т и ч е с к о е о ж и д а н и е р е сурса.
П о к а з а т е л и « средн ий ресурс», «средн ий сро к службы»,
« с р е д н я я н а р а б о т к а » о п р е д е л я ю т по ф о р м у л е
оо оо оо
1= ^ t d F (0 = | [ 1 — Р У ) ] ( М ,
о о о

г д е I — с р е д н я я н а р а б о т к а д о о т к а з а (с ре д н и й р е сурс, ср едн ий
сро к с л у ж б ы ) ; / ( < ) — п л отность р а с п р е д е л е н и я н а р а б о т к и до
отказа (ресурса, срока с л у ж б ы ); / г( ^ ) — функция р асп ред еле­
ния н а р а б о т к и до о т к а з а (р е с у р с а , с р о к с л у ж б ы ) .
Г а м м а -п р о ц е н т н ы й ресу рс — н а р а б о т к а , в течени е которой
о б ъ е к т не д о с т и г а е т п р е д е л ьн о г о с о с то я н и я с з а д а н н о й в е р о я т ­
н о стью 7 , в ы р а ж е н н о й в п р о ц е н т а х . Г а м м а -п р о ц е н т н ы й ресурс,
га м м а -п р о ц е н т н ы й ср ок с л у ж б ы о п р е д е л я ю т по следую щ ему
уравнению:

1 _ /? (/,) 1 _ | /« ) Л = Х ,
о
где — г а м м а - п р о ц е н т н а я н а р а б о т к а д о о т к а з а (г а м м а - п р о ц е н т ­
ный ресурс, г а м м а - п р о ц е н т н ы й с р о к с л у ж б ы ) .
13
 П ри 7 = 1 0 0 % гам м а-процентная наработка (ресурс, срок
с л у ж б ы ) н а з ы в а е т с я у с т а н о в л е н н о й б е з о т к а зн о й наработкой
( у с т а н о в л е н н ы м ресу р с о м , у с т ан о в л е н н ы м сро ко м с л у ж б ы ) . При
7 = 50% г а м м а - п р о ц е н т н а я н а р а б о т к а (ресурс, с р о к сл у ж б ы )
н а з ы в а е т с я м е ди а н н ой н а р а б о т к о й (р есу рсо м , ср о ко м с л у ж б ы ).
О т к а з — со бы тие, з а к л ю ч а ю щ е е с я в н а р у ш е н и и р аб от ос п о ­
собн ого с ос то я н и я о б ъ е к т а .
Н а з н а ч е н н ы й ре с у р с — с у м м а р н а я н а р а б о т к а о б ъ е к т а , при
д о с т и ж е н и и котор ой п ри м ен ен и е по н а з н а ч е н и ю д о л ж н о быть
прекращ ено.
Н а з н а ч е н н ы й р ес у р с (сро к с л у ж б ы ) у с т а н о в л е н с ц ел ью
п р и н у д и т ел ьн о г о з а б л а г о в р е м е н н о г о п р е к р а щ е н и я прим енения
о б ъ е к т а по н а зн а ч е н и ю , и схо д я из т р е б о в а н и й б езо п а с н о с т и или
эк о н о м и ч е с к о г о а н а л и з а . П р и этом в за в и с и м о с т и от техниче­
ского сос то я н и я , н а з н а ч е н и я , особен ностей э к с п л у а т а ц и и о б ъ е к т
после д о с т и ж е н и я н а зн а ч е н н о го р е с у р с а м о ж е т э к с п л у а т и р о ­
в а т ь с я д а л ь ш е , с д а н в к а п и т а л ь н ы й ре м о н т , списан.
П р е д е л ь н ы й износ — э т о износ, с о о т в ет с т в у ю щ и й п р е д е л ь ­
ном у с остоя н и ю и з н а ш и в а ю щ е г о с я и зд ел и я . О сн о вн ы м и п р и з ­
н а к а м и п р и б л и ж е н и я п р е д е л ь н о г о износа я в л я ю т с я увеличе­
ние р а с х о д а т о п л и в а , с н и ж е н и е мо щ ности , с н и ж е н и е прочности
д е т а л е й , т. е. д а л ь н е й ш а я р а б о т а и зд е л и я с т ан о в и т с я т е х н и ­
ч ески н е н а д е ж н о й и эк о н о м и ч е с к и н е ц е л е с о о б р а зн о й . П р и д о с ­
т и ж е н и и п р е д е л ь н ы х износов д е т а л е й и соеди нени й их полный
рес у р с ( Г п ) и с ч е р п ы в а е т с я , и н еоб хо ди м о п р и н и м а т ь м еры д л я
его во с с т а н о в л е н и я .
Д о п у с т и м ы й износ — износ, при котором и зд е л и е с о х р а н я е т
р або тос п о с об н ос ть, т. е. при д о с т и ж е н и и этого и зн оса д е т а л и
или с о ед и н е н и я м огут р а б о т а т ь без их в о с с т а н о в л е н и я еще
ц ел ы й м е ж р е м о н т н ы й срок. Д о п у с т и м ы й изн ос м е н ьш е пре­
д ел ьн о го , и о с т ат о ч н ы й ре с у р с д е т а л е й не исчерпан.
Д л я п о в ы ш е н и я д о л г о в е ч н о с т и у зл о в , а гр е га т о в , м а ш и н в е с ь ­
ма важ н о знать и уметь определять значения предельны х и з ­
носов д е т а л е й м а ш и н . П р е д е л ь н ы е изн осы в б о л ь ш и н с т в е с л у ­
ч ае в о п р е д е л я ю т оп ы т н ы м путем в п р оц ессе д л и т е л ь н ы х н а б л ю ­
д ен и й з а э к с п л у а т а ц и е й д а н н о й м а ш и н ы , н е о д н о к р а т н о г о м и к р о ­
м е т р а ж а ее и з н а ш и в а ю щ и х с я д е т а л е й , м е т о д а м и м а т е м а т и ч е ­
ской с тати сти к и . В ти п ов ы х т е х н о л о г и я х на р ем о нт м аш и н,
в тех н и ч е с ки х у с л о в и я х на д е ф е к т а ц и ю д е т а л е й у к а з а н ы п р е ­
д е л ь н ы е и д о п у сти м ы е износы б ы с т р о и з н а ш и в а ю щ и х с я д е ­
та л ей .
Д л я р а с ч е т а п о к а з а т е л е й д о лго в еч н ос ти д е т а л е й п о л ьзу ю тс я
кр и в ой н а р а с т а н и я износа, х а р а к т е р н о й д л я б о л ь ш и н с т в а п о д ­
в и ж н ы х соединений. К р и в а я износа им еет т р и у ч а с т к а : п р и р а ­
ботки, н о р м а л ь н о й р а б о т ы и у ч ас т о к ф о р с и р о в а н н о г о износа.
П р и н я в усл о вн о, что в п е р и о д н о р м а л ь н о й р а б о т ы н а р а с т а ­
ние и зн о са И про и с х о д и т по з а к о н у п р я м о й , основ н ы е п о к а з а ­
т е л и д о лгов е ч н ос ти м о ж н о о п р е д е л и т ь по рис. 1, а [4, 6 ].
14
Рис. 1. С х е м а определения остаточного ресурса:

а — детал и ; б — со ед ин ен и я

О с т ат о ч н ы й р е с у р с детали п о с л е о п р е д е л е н н о й наработки
Т о с т = = (^ п р — ^ и з ) Д ? а >

где И пр и И из — соответственно п р е д е л ь н ы й и ф а к т и ч е с к и й и з ­
нос д е т а л и ; — угол нак ло н а л и н и и и зн о с а д е т а л и .
П р и изв е ст н о й средней с к о р о с т и и з н а ш и в а н и я д е т а л и v a.
У'ост ^ и з/^ д '

С р е д н ю ю ск о р о с т ь изн аш и ван ия д е т а л и м о ж н о о п р е д е л и т ь
по д а н н ы м тех н и ч е с ко й докум ентации:
® я = ( # п р — ^ д р ) / 7 ’ м р.

где И др — д о п у с т и м ы й износ; Т мр — в е л и ч и н а межремонтного

ре с у рс а м а ш и н ы (агрегата), у т в е р ж д е н н а я д л я д а н н о й зоны .
Р а с с ч и т а н н ы й остаточный р е с у р с с р а в н и в а ю т с м е ж р е м о н т ­
ным р есу рсо м , и если Г о с т ^ м р , то д е т а л ь н а п р а в л я ю т в к о м ­
п л е к т о в к у к а к годную ; в пр отивн ом с л у ч а е ее н а д о в о с с т а н а в ­
л и в а т ь . П о л н ы й р ес у р с в осстановленной д е т а л и
^пв — ^ п РД ё а -
Е сли изв е ст н а скорость и з н а ш и в а н и я , то
пр/'Уд•
Д о п у с т и м ы й б ез ремонта и з н о с д е т а л и
И » = И ПР- Т Ы^ .
Ф а к т и ч е с к и й ресу р с детали
Т , л= Т п - Т ыр/2.
15
 Д о п у с т и м ы й при р е м о н т е р а з м е р в а л а В др и о т в ер ст и я А
р а с с ч и т ы в а ю т по с л е д у ю щ и м у р а в н е н и я м :

■^др ^нб И №,
где В нм — н а и м е н ь ш и й д о п у с т и м ы й п р е д е л ь н ы й р а з м е р в ал а;
Л нб — н а и б о л ь ш и й д о п у с ти м ы й п р е д е л ь н ы й р а з м е р отверстия.
П р и р а с ч е т е д о л г о в е ч н о с т и сое д и н е н и я, и зн о с а его деталей
р е к о м е н д у е т с я о п р е д е л я т ь с л е д у ю щ и е ос н о вн ы е п о к а за те л и ,
п о л ь з у я с ь схем о й р а с ч е т а , п р е д с т а в л е н н о й на рис. 1 , б, где
И в — изн ос в а л а ; И„ — изн ос отв е р ст и я .
О с т а т о ч н ы й р ес у р с соеди н ен и я

Т а ОСТ (® п р ® и з) * » с

где 5 пр — п р е д е л ь н ы й зазор сое д и н е н и я; 5ИЗ — ф актическ ий

з а з о р ; у с — ск о р о с т ь и з н а ш и в а н и я со еди нени я.
П о л н ы й рес у р с с о е д и н е н и я
Тс= ($ „ Р - «начУ ^д! + ^д2) = ( 5 пр - 5 „ а ч )/Ч .

где Удь у Д2 — соот в ет с т в е н н о с к оро сть изнаш ивания деталей

1 и 2.
Ф а к т и ч е с к и й р е с у р с со е д и н ен и я
Т сф= Т с - Т ир/2.
Д о п у с т и м ы й з а з о р в соеди нени и
^ар ~ ® п р 7 > с -

Д о п у с т и м ы й и п р е д е л ь н ы й и зн осы д е т а л е й соеди н ен и я
И л = г > с ( Г с - 7’мр ) = [(«др - «нач)/г>с] v л ,

# д а = 1 (« д > -« н а ч )/® с ]® д З .

ит [(^ п р ^ н а ч ) /^ с ] ®Д1. ^пр2 К«ПР ^ и а ч ) /^ с ] ^д2>

где И дЬ # д2, Я прь Я ПР2 — соот в ет с т в ен н о д о п у с т и м ы й и п р е д е л ь ­

ный изн осы д е т а л е й 1 и 2 со еди н ен и я.

ВЫ БОР СПОСОБА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ М АШ ИН

Р а ц и о н а л ь н а я р а з р а б о т к а те х н о л о г и ч е с к и х п р оц ессо в во с­
становления конкретны х д еталей определяется главны м о б р а ­
зом в ы б о р о м способ а, о б е с п е ч и в а ю щ е г о н а и б о л ь ш у ю д о л г о в е ч ­
ность д е т а л и при н а и м е н ь ш и х з а т р а т а х на их в о с ста н о в л е н и е .
В настоящ ее врем я ремонтные предприятия располагаю т зн а ­
ч и т ел ь н ы м к о л и ч е с т в о м спосо б о в в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й , к о т о ­

,
р ы е п р и м ен я ю т д л я у с т р а н е н и я разн ообразн ы х деф ектов
(изн осы , м е х а н и ч е с к и е п о в р е ж д е н и я , т р е щ и н ы и д р . ) . Д л я в о с ­
16
 т а и о в л е н и я одной и той ж е д етали пригодны несколько спо-
Собов часто неравноценных по своим технико-экономическим
У к а з а т е л я м . Поэтому обоснование выбора оптимального спо­
со б а восстановления детали или группы деталей является в а ж ­
ной и сложной задачей, которую следует реш ать в комплексе
технических, экономических и организационных вопросов.
Выбору способа восстановления деталей посвящены работы
В И. К азерцева, В. А. Ш адричева, М. А. Масино, И. С. Ле-
витского, В. М . К р яж к о ва , В. Л. Воловика, В. И. Черноива-
пова и ДР-
П реж де чем выбрать рациональны й способ восстановления,
н е о б х о д и м о решить вопрос о целесообразности восстановления
деталей того или иного наименования. П ри этом большое з н а ­
чение имеет качественное проведение дефектовочных работ, со­
держанием которых является контроль и определение техни­
ческого состояния деталей, их сортировка по группам: годные,
негодные и подлеж ащ и е восстановлению. П о результатам кон­
троля-сортировки составляю т дефектны е ведомости, после с т а ­
тистической обработки которых вычисляют коэффициенты год­
ности К г , восстановления Д'в и сменности /Ссм:
К т= п г1Ы\ К в = п в N ; К с^ п см:Ы,
где пг, пв, — соответственно число одноименных годных д е ­
талей, требующих восстановления, и негодных деталей; N —
число одноименных деталей всей рассматриваемой партии.
Собранные м атериалы по дефектации и сортировке способ­
ствуют р азрабо тк е более совершенных технологических про­
цессов, оказы в аю т влияние на качество и надежность о т р е ­
монтированных машин, а т а к ж е играют важ ную роль при
проектировании специализированных цехов, предприятий.
Д л я выбора рационального способа восстановления деталей
целесообразно пользоваться методикой, разработанной
В. А. Ш адричевым и уточненной М. А. Масино, основанной на
последовательном рассмотрении восстановления деталей соглас­
но трем критериям: применимости, долговечности, технико-эко­
номической эффективности.
Критерий применимости, или технологический критерий,
позволяет из различны х способов восстановления вы брагь тот,
который наиболее полно удовлетворяет требованиям восстанов­
ления данной детали. Этот критерий описывается следующей
функцией:
т \
( М я; Ф д; ! \ \ и „ Я д; V Т 1 ) ,

где М д — материал детали; Ф д, / ) д — форма и диаметр восста­

навливаемой поверхности детали; # д — износ детали; Н л —
величина и характер нагрузки, в о с п р ц щ ц щ ^ щ ^ _ д е т а л ь ю ;
У Г , — с у м м а т е х н о л о г и ч е с к и х о собен н остей способа, опре^е
1-1
л я ю щ и х о б л а с т ь его р а ц и о н а л ь н о г о пр и м ен е н и я .
К р и т е р и й п р и м ен и м о ст и не в ы р а ж а е т с я числом, а является
п р е д в а р и т е л ь н ы м кр и те р и е м . Он д а е т в о з м о ж н о с т ь определить
спо с о б ы , с п о м о щ ью к о т о р ы х г р уппы д е т а л е й м огут бы ть вос­
с т а н о в л е н ы , т. е. п о з в о л я е т к л а с с и ф и ц и р о в а т ь д е т а л и по спо­
с о б а м их в о с ста н о в л е н и я .
С п о м ощ ью к р и т е р и я д олго в е ч н о с т и , ч и сл ен н о о пред еляем ого
к о э ф ф и ц и е н т о м д о л г о в е ч н о ст и Лд, из числ а способов, о твечаю ­
щ и х кр и те р и ю п ри м ен и м ости , в ы б и р а ю т способы , во с с та н о в ле ­
ние к о т о р ы м и о б е с п е ч и в а е т по с л ед у ю щ и й м е ж р е м о н т н ы й срок
с л у ж б ы деталей:

АГд = / ( / С и , к„ Кп),
г д е / С и — ко э ф ф и ц и е н т и зн о состой кости; К в — к о э ф ф и ц и е н т вы­
носл ивости; Ксц — к о э ф ф и ц и е н т с ц еп л я е м о с ти .
К о э ф ф и ц и е н т ы /Си, Кв о п р е д е л я ю т в р е з у л ь т а т е п р о в е д е ­
ния л а б о р а т о р н ы х и с п ы т а н и й (на м а ш и н а х т р е н и я , м а ш и н а х
д л я и с п ы т а н и я на у с т а л о с т ь ) на о б р а з ц а х , со отв етств ую щ их
по своим п а р а м е т р а м новы м ил и в о с с т а н о в л е н н ы м д е т а л я м .
Д л я о п р е д е л е н и я /Ссц н а и б о л е е ш и р о к о е п р и м ен е н и е получил
м е то д о т р ы в а ш ти ф та .
П р и в о с с та н о в л е н и и д е т а л е й н а п л а в к о й в се г д а о б ес п е ч и ­
в а е т с я д о с т а т о ч н а я пр о ч н о с т ь с ц е п л е н и я , по э то м у в з а в и с и ­
м ости от у с л о в и й р а б о т ы д е т а л и /С д м о ж е т б ы т ь ф у н кц и е й о д ­
ного ил и д в у х а р г у м е н т о в . В р ем онтной п р а к т и к е т р у щ и ес я
п а р ы м огут с о п р я г а т ь с я в р а з л и ч н ы х с о ч е т а н и я х : в о с с т а н о в л е н ­
ны е д е т а л и с в о с с т а н о в л е н н ы м и ; в о с с т а н о в л е н н ы е д е т а л и с но­
в ы м и; в о с с т а н о в л е н н ы е д е т а л и с д е т а л я м и , б ы в ш и м и в э к с ­
п л у а т а ц и и , но с д о п у с т и м ы м износом ; новы е д е т а л и с д е т а л я м и
с д о п у с т и м ы м изн осом и др.
Н а и б о л ь ш у ю ин те н си в н о с т ь и зн оса им ею т с о ед и н е н и я в о с ­
с т а н о в л е н н ы х или новы х д е т а л е й , р а б о т а ю щ и х в п а р е с д е т а ­
л я м и с д о п у с т и м ы м износом. Р е с у р с т а к и х со еди нени й сни­
ж а е т с я на 11— 56,4% . П о э т о м у т е х н и к о -эк о н о м и ч е с к о е о б о с н о ­
вание д л я вы бора оптим ального способа восстановления сле­
д у е т д а в а т ь не д л я од ной и зн ош ен н ой д е т а л и , а д л я т р у щ е й с я
п а р ы , т. е. д л я соеди нени й.
Д л я с о е д и н е н и я к о э ф ф и ц и е н т д о л г о в е ч н о с т и Кц в ы р а ж а е т с я
к а к о т н о ш ен и е п ол н ого р е с у р с а в о с с та н о в л е н н о й д е т а л и Т„,в к
ре с у р с у новой Тн. В р а б о т е [72] К л н а з в а н к о э ф ф и ц и е н т о м в о с ­
с т а н о в л е н и я р е с у р с а с о ед и н е н и я / С о что н а и б о л е е пол но о т р а ­
ж а е т х а р а к т е р его зн а ч е н и я :
 Л л я о ц е н к и э ф ф е к т и в н о с т и в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й соедине-
н аи б о л ее рационально использовать следую щ ую формулу:
[(С , в + Е К УЛ) + ( С В'П+ Е К у М Ы * Х Ш „ . В+ Ц и л )/Тн> О)
С в Св п — с е б е с т о и м о с т ь в о с с т а н о в л е н и я с оо тветств ен н о
Гал а ^ ’п о д ш и п н и к а , руб.; Ц и в , Ц н.„ — цен а с о о т в ет с т ве н н о но-
ого в а л а и нового п о д ш и п н и к а , руб.; £ — н о р м а т и в н ы й к о э ф ­
ф и ц и е н т эф ф е к т и в н о с т и , р а в н ы й 0,15; К уя — у д е л ь н ы е к а п и т а л ь ­
ные в л о ж е н и я на в о с с та н о в л е н и е , р у б /ш т .
В ы р а зи м к о э ф ф и ц и е н т в о с с т а н о в л е н и я р е с у р с а соеди н ен и я
ч е р е з х а р а к т е р и с т и к и д о л г о в е ч н о с т и — ск о р о с т ь изн ос а , и з н о ­
состойкость:
АГс = 7'пв/ Т ь = ( Я пр.в/г^.в) , Ш 11р.н/т»я.н) = г ) д.н/г'д.в, (2)

где Япр.в, И П\>.н — п р е д е л ь н о д о п у с ти м ы й изн ос соо т в ет с т ве н н о

в осстан ов лен но й и новой д е т а л и , об ы чн о п р и н и м а ю т И „р.в=
= # пр.н; Ид.в, ид.н — с ко р о с т ь и з н а ш и в а н и я во с с та н о в л е н н о й и но­
вой д ет а л и .
П о д с т а в л я я з н а ч е н и я Кс и Т» в ф о р м у л у (1 ), в ы р а з и м ее в
о к о н ч а т е л ь н о м вид е
( С в. . + £ ,/СУд ) + ( С в.в + £ ,ЛГуД)1/ ( Я пр > д . в) < ( / / н . в+ ^ „ . п ) / ( Я Пр . > д.н)[
(3)
Д л я того ч то б ы р е ш и т ь вопрос в ы б о р а сп о с об а в о с с т а н о в л е ­
ния, р а ц и о н а л ь н о г о д л я к о н к р е т н о й д е т а л и , нео б х о д и м о най ти
числовое зн а ч е н и е т е х н и к о -эк о н о м и ч е с к о го к р и т е р и я . Д л я этого
сл е дуе т р а с с ч и т а т ь с еб е с т о и м о с т ь в о с с т а н о в л е н и я д е т а л и С в,
к о т о р а я у ч и т ы в а е т с у м м а р н ы е з а т р а т ы на в о с с т а н о в л е н и е д е ­
т а л и [73]:
£ в — С п + С н .п + С’м» (4)
где Сп — з а т р а т ы на п о д г о то в к у д е т а л и к нан ес ен и ю п о к р ы ­
тий, руб; С н.п — з а т р а т ы на на н ес е н и е по к ры ти й , руб.; С м — з а ­
т р а т ы на м е х а н и ч е с к у ю о б р а б о т к у д е т а л и , руб.
Р а с к р ы в а я с о д е р ж а н и е эл е м е н т о в з а т р а т , с о с т а в л я ю щ и х
себестоим ость в о с с т а н о в л е н и я д е т а л и С в, получим
с в= с;, [ 1 + ( / / , + я 2у ю о ]+ с;„ [ 1 + ( я ; + я ^ / ю о ] +

+ С'„[1 + ( / / 1+ / / 2У100] + Л*, (5)

где С п , С„.п', С м' — о с н о в н а я и д о п о л н и т е л ь н а я з а р а б о т н а я п л а ­
та р а бо ч и х , з а н я т ы х соот вет с т в е н н о по д го то вк о й д е т а л и , н ан ь
сением п о к ры ти й и их м е х а н и ч е с к о й о б р а б о т к о й , руб.; Н\ ,
Н\ — ц еховы е р а с х о д ы по п о д г о то в к е и м е х а н и ч е с к о й о б р а ­
бо тк е и нанесению" п о к р ы ти й , % ; Нг и Н 2' — о б щ е з а в о д с к и е
р а с х о д ы с о о т в ет ст ве н н о по п о д г о то в к е и м е х ан и ч е ско й о б р а б о т к е
д е т а л и и н ан есен ию пок ры ти й , % ; М — з а т р а т ы на м а т е р и а л ы
Для н а н ес е н и я пок ры ти й , руб.
19
 В ы б о р р а ц и о н а л ь н о г о спосо б а по п р и в е д е н н ы м кр и тер и ям
х а р а к т е р и з у е т в осн ов н ом к а ч ес тв е н н у ю и т е х н и к о -эк о н о м и ч е ­
ску ю стороны, к а с а ю щ и е с я в о с с т а н о в л е н и я к о н к р е т н ы х д е т а ­
л е й с учетом у с л о в и й их э к с п л у а т а ц и и , ге ом е тр и че с ки х, ф и ­
зи к о -м е х а н и ч е ск и х , к о н с тр у к ц и о н н о -т е х н о л о г и ч е с к и х о с о б ен н о ­
стей. В то ж е в р е м я п о л н а я с е б е с т о и м о с т ь в о с ста н о в л е н и я
за в и с и т от годовой п р о г р а м м ы в о с с т а н о в л е н и я и р а с х о д о в на
т р а н с п о р т и р о в а н и е р ем он тн ого ф о н д а. П о э т о м у при о к о н ч а ­
т е л ьн о м вы б о р е с п особ а в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й д л я р е м о н т ­
ного п р е д п р и я т и я , о б с л у ж и в а ю щ е г о райо н , о б л а с т ь , следу ет
у ч и т ы в а т ь эти ф а к т о р ы . Д л я их о п р е д е л е н и я п р е д л о ж е н а м е­
т о д и к а , р а з р а б о т а н н а я про ф е с с о р о м И. С. Л е в и т с к и м [18, 39] и
д о п о л н е н н а я п р оф ессор ом Е. Л . В ол о в и к о м . В это й м ето д ике
себе ст о и м о ст ь в о с с т а н о в л е н и я о п р е д е л я е т с я в за в и с и м о с т и от
годовой п р о г р а м м ы и с учетом т р а н с п о р т н ы х р асх одо в. О п т и ­
м а л ь н о й годовой п р о г р а м м е в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й с о о т в ет с т ­
вует н а и м е н ь ш а я п о л н а я себес т о и м о с т ь
С пол = £ < > , + С тр.

где С в — себес т о и м о с т ь в о с с т а н о в л е н и я д е т а л и б ез т р а н с п о р т ­
ны х р ас х о д о в , руб.; С тр — т р а н с п о р т н ы е р а с х о д ы , п р и х о д я щ и е с я
на о д н у д е т а л ь , руб.
С е б ес т о и м о с т ь в о с с т а н о в л е н и я д е т а л и С в, д л я р а з л и ч н ы х
п р о г р а м м без у ч ета т р а н с п о р т н ы х р а с х о д о в
С В1= ( Л / 1 Г В+ £ ) ( ; „
где С 1 — себе с т о и м о с т ь в о с с т а н о в л е н и я д е т а л и без т р а н с п о р т ­
ны х р а с х о д о в при п р о г р а м м е , п р и н я то й з а исходную , руб.;
— п р о г р а м м а в о с с т а н о в л е н и я , шт.; В — к о э ф ф и ц и е н т , у ч и т ы ­
в а ю щ и й д о л ю з а т р а т , не и з м е н я ю щ у ю с я с и зм е н ен и е м п р о ­
грам м ы восстановления деталей; А — коэффициент, учиты ваю ­
щ ий д о л ю з а т р а т , и з м е н я ю щ у ю с я с и зм е н ен и е м п р о г р а м м ы в о с ­
с т а н о в л е н и я д е т а л е й ; ч и с л о в ы е з н а ч е н и я А и В о п р е д е л я ю т по
способ у н а и м е н ь ш и х к в а д р а т о в .
Т р а н с п о р т н ы е р а с х о д ы , п р и х о д я щ и е с я на од н у д е т а л ь ,
С тр = /?срд а ( 1 + 1//Гв г ),
где Яср — ср е д н и й р а д и у с пер е во зо к , км; (3 — м а с с а д е т а л и , т;
а — ко э ф ф и ц и е н т , х а р а к т е р и з у ю щ и й транспортные ра с х о д ы ,
р у б / ( т - к м ) ; Кв.г — к о э ф ф и ц и е н т вы х о д а годн ы х д е т а л е й в п р о ­
цессе в о с с та н о в л е н и я ;
К
/Ч В.Г / Ы¥
1У ВОССТ/-* В»

Л^восст — число д е т а л е й , п р и з н а н н ы х по с л е в о с с т а н о в л е н и я г о д ­
ными, шт.; Ыв — число д е т а л е й , т р е б у ю щ и х в о с с т а н о в л е н и я .
Средний радиус перевозок

/?ср= 2/ з(К $ Л ^л ),
20
где 5 — п л о щ а д ь з о н ы о б с л у ж и в а н и я , к м 2; г|д — ко э ф ф и ц и е н т ,
уч и ты ваю щ и й сеть д ор ог; т^т— п о п р а в о ч н ы й к о э ф ф и ц и е н т на
ко н ф и г у р ац и ю т е р р и т о р и и .
П л о щ ад ь зоны обслуж ивания
5 = и Г в/(/Св. Л К),
где Кк — к о э ф ф и ц и е н т к о н ц е н т р а ц и и рем о н тн о го фонда д ет а­
лей, ш т / к м 2;
Л'к = Ф р/ 5 ,
Ф р — о б ъ е м рем о н т н о го ф о н д а д е т а л е й ;
Ф P= A J K B'Г,
А в — в о з м о ж н ы й годовой о б ъ ем д е т а л е й к а ж д о г о н а и м е н о ­
в ан и я, шт.;
А а « РА^ РК В,

Np — число п р и в е д е н н ы х рем о н тов м а ш и н в год; п р — ч исло

д е т а л е й од но го н а и м е н о в а н и я на од н ой м аш и н е ;
Лр « к + « Л ох'

п к — число к а п и т а л ь н ы х р ем о н т о в м а ш и н д ан н о й м а р к и ;
« т --- Ч И С Л О т е к у щ и х р е м о н т о в м а ш и н ТО Й ж е марки; К о х —
к о э ф ф и ц и е н т о х в а т а р е м о н т о м а г р е га т о в , на ко т о р ы х у с т а н о в ­
л е н ы д а н н ы е д е т а л и , от о б щ е г о р ас ч е т н о г о ч и с л а т е к у щ и х р е ­
м онтов м а ш и н ;
к в= к гк в.т/(\+к?к: ),
т — кратность восстановления деталей.
В р а з в е р н у т о м вид е п о л н а я с е б е с т о и м о с т ь д е т а л и в з а в и с и ­
м ости от п р о г р а м м ы и т р а н с п о р т н ы х р а с х о д о в б у д е т и м еть в и д
с п0л= ( Л / г в + В) С, + ( 1 + 1/АГв.г ) ( ^ 2 / 3 У № М К В.ТК к) V I , .
Т а к и м о б р а з о м , д л я в ы б о р а р а ц и о н а л ь н о г о сп ос о б а в о с с т а ­
н о в л ен и я н ео б х о д и м о у ч и т ы в а т ь к о м п л е к с взаим освязанны х
факторов.
 Г л а в а 2. НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ НАПЫЛЕНИЕМ

П Л А ЗМ Е Н Н О Е НАПЫ ЛЕНИЕ

Х а р а к т е р и с т и к а п л а зм е н н о г о н а г р е в а . П р и обы чны х у с л о ­
в и я х м о л е к у л ы г а з а н е й т р а л ь н ы , и г а з я в л я е т с я х о рош и м и зо ­
л я т о р о м . Н о если с о з д а т ь д о с т а т о ч н о с и л ьн о е э л е к т р и ч е с к о е
поле, то п р о и зо й д е т и о н и за ц и я г а за .
К а к известно, в озн и к н о в ен и е эл е к т р и ч е с к о г о т о к а с в я з а н о
с п е р е м е щ ен и ем э л е к т р и ч е с к и х з а р я д о в (в о сновн ом э л е к т р о ­
нов и и о н о в ) , о б р а з у ю щ и х с я в р е з у л ь т а т е ио н и за ц и и . Б л а г о ­
д а р я н а л и ч и ю т о к а в г а з е пр о и сх о д и т п о в ы ш е н и е темпера­
т у р ы ; при этом о т н о с и т е л ь н а я д о л я ионов и э л е к т р о н о в в г а з о ­
вой см еси б ы ст р о в о з р а с т а е т , и г а з п е р е с т а е т б ы ть н е й т р а л ь ­
ным. Н о т а к о е со с то я н и е г а зо в о й смеси н е л ь з я н а з в а т ь п л а з ­
мой. Д л я п л а з м ы х а р а к т е р н а о п р е д е л е н н а я степ ень и о н и за ц и и
г а з а , к о т о р а я , в свою оч ер е д ь, за в и с и т от т е м п е р а т у р ы и п о ­
т е н ц и а л а ион изаци и. С т е п е н ь ю и о н и за ц и и газа назы вается
о т н о ш ен и е ч и с л а о б р а з о в а в ш и х с я з а р я ж е н н ы х ч а с т и ц к о б щ е м у
ко л и ч е с т в у н е й т р а л ь н ы х ч а с т и ц в д а н н о м о б ъ е м е газа до
ио н изаци и.
П л а з м о й м о ж е т б ы ть н а з в а н о т а к о е с о с то я н и е г а з о о б р а з ­
ной смеси, в к о т о р о й число з а р я ж е н н ы х ч ас т и ц э л е к т р о н о в и
ионов в о з р а с т а е т д о у р о в н я не н и ж е 109 в 1 см 3. П р и б л и ж е н н о
п л а з м е с о о т в ет с т в у ет т е м п е р а т у р а п о р я д к а 10 000 К и вы ш е.
Т а к к а к в ы д е л и т ь п л а з м у в чистом в и д е в е с ь м а тр у д н о , то
д л я те хн и ч е с ки х ц е л е й и с п о л ь з у ю т д у го в о й р а з р я д , о б о г а щ е н ­
ный п л а з м о й , т. е. в д у г о в о м р а з р я д е н а р я д у с з а р я ж е н н ы м и
ч а с т и ц а м и с о д е р ж а т с я и н е й т р а л ь н ы е ч ас т и ц ы . Т а к о е с о с т о я ­
ние г а з а н а з ы в а е т с я н и з к о т е м п е р а т у р н о й п л а зм о й !
В с ж а т ы х д у г а х , п р и м е н я е м ы х д л я с в а р о ч н ы х про ц ессов,
п р е о б л а д а е т п е р в и ч н а я и о н и за ц и я , при к отор ой пр о и с х о д и т о т ­
р ы в вн е ш н и х ( в а л е н т н ы х ) эл е к т р о н о в , о б л а д а ю щ и х б о л е е н и з ­
ки м п о т е н ц и а л о м и о н и за ц и и по ср а в н е н и ю с э л е к т р о н а м и б о л е е
г л у б о к и х уровней . Д л я пер ви чной и о н и за ц и и х а р а к т е р н а ч а с т и ч ­
н а я и о н и за ц и я г а з а . Д л я в то рич ной и о н и за ц и и а т о м а т р е б у е т с я
з а т р а т и т ь эн ерги ю , д о с т и г а ю щ у ю сотен э л е к т р о н в о л ь т . Н а п р и ­
мер, азо т при Г = 1 2 0 0 0 К почти п ол н о стью д и с с оц и и ру е т, при
7 = 2 0 0 0 0 К про и с х о д и т п е р в и ч н а я и о н и за ц и я , а при Г =
= 35 0 0 0 К — в т о р и ч н а я .
В к а ч е с т в е п л а з м о о б р а з у ю щ и х г а зо в с а м о с т о я т е л ь н о м огут
б ы ть и с п о л ь з о в ан ы ар го н , а зо т , гелий, а м м и а к . В о д о р о д ч
22
Т а б л и ц а 4. Т е пл о ф изич еск и е св ойств а газов

теплопроводности
О тноси тельн ая
м о л еку л яр н ая

К оэф ф и ци ен т

тепл оем кость

Т ем п ература
кДж/(кг • К)
н орм альны х
норм альны х

Э нтальп ия
при 293 К,
П лотность

В т/(м 2 • К)
услови ях,

услови ях,

У дел ьн ая
Газ

п лазм ы ,
п лазм ы ,
м асса

кг/м 3

при
при

Дж
К
Аргон 3 9 ,9 4 4 17,839 0 ,0 1 6 5 5 25 14273 152,9
А зот 2 8 ,0 1 6 12,505 0,0241 105 7473 3 0 5 ,8 7
Водород 2 ,0 1 5 6 0 ,8 9 8 0,1 7 1 7 14313 5273 4148
Гелий 4 ,0 0 3 1,785 0 ,1 4 2 7 5250 2 0 273 1569,11
А мм иак 17,031 7,714 — — — —
К и сл ор о д 32 14,289 0,0 2 4 5 91 5 — 2 6 8 ,1 6
В оздух (су ­ 2 8 ,9 6 12,928 0,0 2 4 4 1008 — 2 9 0 ,3 7
хой)
П ропан 4 4 ,0 9 2 0 ,0 3 7 0 ,0 1 5 2 1554 — —

к и с л о р о д м о ж н о п р и м е н я т ь в смеси с а р г о н о м , а зо т о м . П р и ­
менение одного в о д о р о д а н е в о з м о ж н о и з-за его вы со кой т е п л о ­
п ро во д н ости , что п р и в о д и т к б ы с т р о м у н а г р е в у и р а з р у ш е н и ю
со п л а.
В к и с л о р о д е и з-за б ы ст р о го с г о р а н и я в о л ь ф р а м о в о г о э л е к ­
т р о д а т р у д н о о б есп ечить д л и т е л ь н у ю р а б о т у к а т о д а п л а з м о ­
трона.
Р а з л и ч н ы е г а з ы и г а з о в ы е смеси о б л а д а ю т р а з н ы м и ф и з и к о ­
х и м и чес ки м и с в о й с т в а м и , ц е л е с о о б р а з н о с т ь и с п о л ь з о в а н и я к о т о ­
ры х о п р е д е л я е т с я видом плазменной обработки металлов
( н а п л а в к а , н а п ы л е н и е , з а к а л к а и д р .) и степ ен ью в о зд е й с т в и я
на в о л ь ф р а м о в ы й эл е к т р о д . Н а и л у ч ш и м г а зо м , з а щ и щ а ю щ и м
р а с к а л е н н ы й в о л ь ф р а м о в ы й э л е к т р о д от о к и с л е н и я , я в л я е т с я
хи м и ч е с ки ин ертн ы й арго н. Н о а р г о н — о д н о а т о м и ы й газ, и
э н е р г и я , п р и о б р е т е н н а я им в с т о л б е э л е к т р и ч е с к о й д уги , о п р е ­
д е л я е т с я л и ш ь т е п л о е м к о с т ь ю и п р о ц е сс а м и ион изаци и. Д в у х ­
а т о м н ы е г а з ы я в л я ю т с я л у ч ш и м и т е п л о н о с и т е л я м и ; их п р е и ­
м у щ ес т в о п е р е д и н ертн ы м и состоит в т ом , что, к р о м е эн ер ги и
ио н и зац и и а т о м о в , они п ер е н о с я т е щ е эн ер ги ю диссоциации
м о л е к у л , к о т о р а я пр о и с х о д и т до и о н изаци и. П р и д и с с о ц и а ц и и
Д в у х а т о м н ы е г а зы п о г л о щ а ю т эн ерги ю , з а т е м з а и м с т в о в а н н у ю
эн ер ги ю во в р е м я р е к о м б и н а ц и и а т о м а р н ы х г а зо в в н о в ь в о з ­
в р а щ а ю т по в ер х н о ст и о б р а б а т ы в а е м о й д е т а л и (т а б л . 4 ).
В о д о р о д д и с с о ц и и р у е т на 90% при 4700 К, а а з о т — при
9000 К, причем их т е п л о с о д е р ж а н и е (э н т а л ь п и я ) при д а н н ы х
т е м п е р а т у р а х р а в н а т е п л о с о д е р ж а н и ю а р г о н а при т е м п е р а т у р е
14 000 К.
Г а з в сос то я н и и п л а з м ы н а х о д и т с я в т е р м о д и н а м и ч е с к о м
равновесии и в целом электрически нейтрален, т ак к ак иони­
з а ц и я не с о з д а е т и зб ы т к а в з а р я д а х того или иного з н а к а , и
'О трицательный з а р я д э л е к т р о н о в к о м п е н с и р у е т с я п о л о ж и т е л ь -
23
ны м з а р я д о м ионов. В а ж н о е зн а ч е н и е им еет эн е р г е т и ч е с к о е
с а м о р е г у л и р о в а н и е д у го в о го р а з р я д а . Э то с войство з а к л ю ч а е т с я
в том, что потери эн ерги и в о к р у ж а ю щ у ю с р е д у ко м п е н с и р у ю тся
п р и то к о м с в е ж е й э н ер г и и от источн ик а т о к а.
П л а з м а п р и о б р е т а е т н о в ы е с в о й с т в а но с р а в н е н и ю с о б ы ч ­
ны м и г а з а м и . В ы с о к а я к о н ц е н т р а ц и я э л е к т р о н о в делает ее
эл е к т р о п р о в о д и м о й , при чем э л е к т р о п р о в о д и м о с т ь п л а з м ы д о с т и ­
га е т в е л и ч и н ы э л е к т р о п р о в о д и м о с т и м е т а л л о в . И з -з а б о льш ой
н а с ы щ ен н о с т и з а р я ж е н н ы м и м а г н и т н ы м и ч а с т и ц а м и плазма
п о д д а е т с я д ей с тв и ю м а г н и т н ы х полей.
В н а с т о я щ е е в р е м я основн ы м м етод ом п о л у ч е н и я п л а з м ы
д л я т е х н о л о ги ч е с к и х ц е л е й я в л я е т с я м ето д п р о п у с к а н и я г а з о ­
вой струи ч ерез п л а м я с ж а т о й эл е к т р и ч е с к о й д уги , р а с п о л о ­
ж е н н о й в у зк о м м ед н о м к а н а л е .
В с ов р ем е н н ой с в ар о ч н о й т е х н и к е п р и м е н я ю т т р и схемы
п о л у ч е н и я п л а з м ы . П е р в а я с о о т в етству ет сх ем е с ж а т о й д у ги
п р я м о г о д е й с т в и я , ко г д а ан о д о м с л у ж и т о б р а б а т ы в а е м ы й м а ­
т е р и а л . В т о р а я — с ж а т а я д у т а косв ен но го д е й с т в и я в о з н и к а е т
м е ж д у в о л ь ф р а м о в ы м э л е к т р о д о м и в н у т р е н н и м с оп л ом п л а з ­
м о т р о н а , из к о т о рого в ы т е к а е т в ви д е п л а з м е н н о й струи. Д у г а
ко с в е н н о го д е й с т в и я ( п л а з м е н н а я с т р у я ) э л е к т р и ч е с к и не с в я ­
з а н а с о б р а б а т ы в а е м ы м м е т а л л о м . В т о р а я сх е м а н а ш л а п р и ­
м енени е при о б р а б о т к е н е э л е к т р о п р о в о д и м ы х м а т е р и а л о в , а
т а к ж е при н а п ы л е н и и и з а к а л к е .
Н а и б о л ь ш е е р а с п р о с т р а н е н и е п о л у ч и л а т р е т ь я схем а с к о м ­
б и н и р о в ан н ы м п о д к л ю ч е н и е м п л а з м о т р о н а к источн ику п и т а ­
ния. В э т о м с л у ч а е м е ж д у в о л ь ф р а м о в ы м э л е к т р о д о м и со пл о м
анода заж и гается вспомогательная сж ат ая д у га косв ен ного
действия, о б л а д а ю щ а я электропроводим остью и о б р азу ю щ ая
при соп ри косн ов ен и и с т о к о в е д у щ е й о б р а б а т ы в а е м о й д е т а л ь ю
с ж а т у ю д у гу п р я м о г о д ей с тв и я . Т р е т ь я сх е м а п р и м е н я е т с я при
сварке, наплавке, резке металлов.
К П Д при н а г р е в е с ж а т о й д у го й п р я м о г о д е й с тв и я с о с т а в ­
л я е т 30— 7 5 % , к о с в е н н о г о — 10— 5 0 % .
В об ы ч н ы х у с л о в и я х пр и п р я м о й полярнЪ сти с т о л б д у г и
меж ду неплавящ имся вольф рамовым электродом и деталью в
а т м о с ф е р е з а щ и т н о г о г а з а имеет в и д ко н у с а , р а з м е р ы к о т о ро го
з а в и с я т от силы т о к а и н а п р я ж е н и я . Т а к к а к с у в е л и ч е н и е м
сил ы т о к а и н а п р я ж е н и я с т о л б т а к о й д у ги им еет в о з м о ж н о с т ь
р а с ш и р я т ь с я , то зн а ч и т е л ь н о г о и зм е н ен и я т е м п е р а т у р ы и с т е ­
пени и о н и зац и и г а з а не н а б л ю д а е т с я . Е с л и к а к и м - л и б о о б р а ­
зом в о с п р е п я т с т в о в а т ь эл е к т р и ч е с к о й д у ге з а н я т ь е стествен н ы й
о б ъ е м и п р и н у д и т е л ь н о с ж а т ь ее, о с т а в и в в то ж е в р е м я с в а ­
роч н ы й т о к п о с т о я н н ы м , то и ко л и ч е с т в о эл е к т р о н о в , п р о х о д я ­
щ и х по сечению с т о л б а д у ги , не и зм е н и т с я , а к о л и ч е с т в о у п р у ­
гих и неуп р уги х с о у д а р е н и й у в е л и ч и т ся , т. е. п о вы си т с я степ ень
и о н и за ц и и , в о з р а с т у т п л о т н о с т ь и н а п р я ж е н и е д уги , что в ы з о ­
вет зн а ч и т е л ь н о е п о в ы ш е н и е т е м п е р а т у р ы . Таким образом,
24
н ал и ч и е у плазменны х горелок стабилизирую щ его в о д о о х лаж ­
д а е м о г о к а н а л а с о п л а я в л я е т с я о с н о в н ы м о т л и ч и е м от о б ы ч ­
ны х г о ре л о к, п р и м е н я е м ы х д л я с в а р к и в с р е д е з а щ и т н ы х газов.
Н е с м о т р я на в ы с о к у ю т е м п е р а т у р у п л а з м е н н о й струи, г о ­
р е л к и р а б о т а ю т д о в о л ь н о у стойчиво. Э то о б ъ я с н я е т с я тем, что
сопло, и зг о т о в л е н н о е из м а т е р и а л а с в ы со кой т е п л о п р о в о д ­
ностью ( к р а с н а я м е д ь ) , о х л а ж д а е т с я ц и р к у л и р у ю щ е й в о к р у г
него водой. В о д а , о х л а ж д а ю щ а я стен ки с о п л а , п р е п я т с т в у е т
н а г р е в у и и о н и за ц и и н а р у ж н о г о с л о я г а з а , п р о х о д я щ е г о ч ер е з
дугу. П о э т о м у н а р у ж н ы й г а з о в ы й слой им еет ни зку ю т е м п е ­
р а т у р у и в с и л у этого, в п р о т и в о п о л о ж н о с т ь о с т ал ь н о й ч асти
г а зо в о г о п о т о к а , я в л я е т с я н е э л е к т р о п р о в о д и м ы м . О н о б р а з у е т
п р о т и в о э л е к т р и ч е с к и й и п р о т и в о т е р м и ч е ск и й и зо л и р у ю щ и й слой
м е ж д у с т е н к а м и с о п л а и п отоком п л а з м ы . С у в е л и ч ен и е м р а с ­
с т о я н и я от ц е н т р а т о к о п р о в о д я щ е г о к а н а л а т е м п е р а т у р а п о н и ­
ж ается.
С ж а т а я д у г а ко с в ен н о го д е й с т в и я м о ж е т иметь р а з л и ч н у ю
д л и н у . В н у т р и с о п л а о н а с ж а т а , о д н а к о при вы х о д е з а его
п р е д е л ы н а ч и н а е т постепенно р а с ш и р я т ь с я д о р а з м е р о в , р а в ­
ных с в обо д н о й д уге. П р и э т о м р а с ш и р е н и е про и с х о д и т тем
б ы ст р е е , чем с и л ь н е е с ж а т р а з р я д и чем м е н ьш е р а с х о д г а з а .
Н а р а с с т о я н и и 25 — 30 мм от н и ж н е г о с р е з а с о п л а с ж а т а я д у г а
р а с ш и р я е т с я д о св о б о д н ы х р а з м е р о в .
О б о р у д о в а н и е . В к о м п л е к т о б о р у д о в а н и я д л я п л а зм е н н о г о
н а п ы л е н и я в х о д я т с л е д у ю щ и е у зл ы : п л а з м о т р о н , м е х а н и зм
т р а н с п о р т и р о в а н и я п о р о ш к о в ы х или п р о в о л о ч н ы х м а т е р и а л о в ;
п у л ь т у п р а в л е н и я , в к о т о р о м с о ср е доточе н ы и з м ер и те л ь н ы е ,
р е г у л и р о в о ч н ы е и б л о к и р о в о ч н ы е у с т р о й с тв а ; и сточн и к п и т а ­
ния д уги ; источник и п р и е м н и к охлаждаю щ ей в од ы ; ком­
п л е к с к о м м у н и к а ц и й , с о е д и н я ю щ и й о т д е л ь н ы е у зл ы у с т а н о в к и
и о б е с п е ч и в а ю щ и й п о д в о д к п л а з м о т р о н у г а зо в , э л е к т р о э н е р ­
гии, о х л а ж д а ю щ е й воды.
П о д в о д и м ы е к у с т а н о в к е ток, п л а з м о о б р а з у ю щ и й га з, о х ­
л а ж д а ю щ а я вода взаим освязаны . В заим освязь заклю чается в
т о м , что э л е к т р и ч е с к а я с х е м а в к л ю ч е н и я н а п р я ж е н и я , п о д в о ­
д и м о г о от и с точн и к а т о к а к п л а з м е н н о й гор е л ке , з а б л о к и р о в а н а
к о н т а к т а м и р е л е д а в л е н и я , у с т а н о в л е н н ы м и в с и стем е о х л а ж ­
д е н и я вод ой, а т а к ж е к о н т а к т а м и р е л е д а в л е н и я , у с т а н о в л е н ­
ными в си стем е п и т а н и я п л а з м о о б р а з у ю щ и м га зо м .
В с л у ч а е н ед о ста т о ч н о г о р а с х о д а и давления газа или
о х л а ж д а ю щ е й вод ы с р а б а т ы в а е т с о о т в е т с т в у ю щ е е р е л е и а в т о ­
м а ти ч ес к и о т к л ю ч а е т с я источник т о к а , предохраняя п лазм о­
трон от р а с п л а в л е н и я .
Д л я п л а з м е н н о г о н а п ы л е н и я сер ийн о в ы п у с к а ю т с я уста­
новки д в у х типов: У П У и У М П . П л а з м е н н ы е у с т а н о в к и т и п а
У П У (У П У -ЗМ , У Ш - З Д ) п р е д н а з н а ч е н ы д л я н а п ы л е н и я п о к р ы ­
ти й из п о р о ш к о в ы х и п р о в о л о ч н ы х м а т е р и а л о в . О ни у к о м п л е к ­
т о в а н ы источн иком п и та н и я И П Н - 160/600 или И П Н - 1 6 0 - Ш .
25
П о с л е д н и й п о с т а в л я е т с я в к о м п л е к т е с у с т а н о в к о й У П У -З Д .
В нем се л е н ов ы й в ы п р я м и т е л ь за м е н е н к р е м н и е в ы м . У с т а н о в ­
ка У П У -ЗД снабж ен а д в у м я п лазм отронам и: П П -25 — для н а ­
п ы л е н и я п о р о ш к о м и П М -2 5 — д л я напыления про в о л о к о й .
У с т а н о в к и т и п а У М П (У М П -5-68, У М П - 6 ) п р е д н а з н а ч е н ы д л я
н а п ы л е н и я т о л ь к о п о р о ш к о в ы х м а т е р и а л о в . У с т а н о в к а У М П -5 -68
п о с т а в л я е т с я без и сто чн ик а п и та н и я . Установка УМП-6
укомплектована тремя сварочными преобразователям и
П Д -5 0 2 У 2 , к о т о р ы е п о зв о л я ю т в ш и р о к и х п р е д е л а х и зм е н я т ь
н апряж ение, подводимое к плазмотрону, и обеспечивать тр е ­
б у ем ы й р е ж и м его р аб о т ы . У с т а н о в к и м о ж н о п р и м е н я т ь д л я
н а п ы л е н и я н а р у ж н ы х и вн утр ен н и х п о верх н о стей ц и л и н д р и ч е ­
ски х д е т а л е й , а т а к ж е п о верх н о стей п л о с к и х д е т а л е й .
У н и в е р с а л ь н а я у с т а н о в к а А1612.У4 « К и е в-4 » д л я п л а з м е н ­
ного н а п ы л е н и я [6 6 ] состои т из источн ика п и та н и я , п л а з м о ­
т р о н а , г а зо п р и г о т о в и т е л ь н о й с т ан ц и и и п о р о ш к о в о г о д о з а т о р а
д и с к о в о г о типа. И с т о ч н и к п и та н и я имеет три р е г у л и р у е м ы е с т у ­
пени с ил ы т о к а д уги (100, 200, 300 А ). В у с т а н о в к а х и с п о л ь ­
зованы гсрелки П Г -1Р и П Г -2Р , характеристики которых соот­
в е т ст в у ю т в о л ь т - а м п е р н ы м х а р а к т е р и с т и к а м источн ик а п и та н и я
в с п о м о г а т ел ь н о й и о сновной дуг.
В качестве п лазм ооб разую щ и х газсв применяю т деш евы е
см еси м е т а н а (п р о п а н а , б у т а н а ) с в о зд у х о м , что п о в ы ш а е т э ф ­
ф е к т и в н у ю м ощ но сть у с т а н о в к и и с н и ж а е т сто и м о с ть п р о ц есса
напыления.
П о с к о л ь к у и с п о л ь з о в ан и е в о з д у х а к а к п л а з м о о б р а з у ю щ е г о
г а з а пр и во д и т к б ы с т р о м у с г о р а н и ю в о л ь ф р а м а , т о в к а ч е с т в е
к а т о д а п р и м ен е н а бо лее с т о й к а я к в о зд е й с т в и ю в о з д у х а ц и р к о ­
н и е в а я в с т а в к а от п л а з м е н н о г о р е з а к а В П Р -1 1 .
Н а п ы л я е м ы й п о р о ш о к из д и с к о в о г о п и т а т е л я , р е г у л и р у ю ­
щ ег о п о д а ч у п о р о ш к а , т р а н с п о р т и р у ю щ и м г а зо м подается з
зо н у с ж а т о й струи. В у с т а н о в к е д л я н а н е с е н и я порош ковых
с м есей п р е д у с м о т р е н о и с п о л ь з о в а н и е д в у х б у н к е р н ы х п и т а т е ­
л ей, а т а к ж е м а т е р и а л о в в ви д е п р о в о л о к и . П р и напылении
м ож но использовать заводские воздуш ны е и метановые м аги ­
страли.
У с т а н о в к а А1612.У4 « К и е в-4 » п о з в о л я е т н ан о си ть п о к р ы ти я
из м о л и б д е н а , о к с и д а а л ю м и н и я , с а м о ф л ю с у ю щ и х с я м а т е р и а ­
л ов , н и х р о м а, у г л е р о д и с т ы х с т а л е й на д е т а л и из м е т а л л а и
керамики.
З а рубеж ом плазм енное напыление получило широкое при­
м енени е с и с п о л ь з о в а н и е м у н и в е р с а л ь н ы х у с т а н о в о к , о б е с п е ­
чивающ их режим напыления с задан ны м и параметрами
( т а б л . 5) [29, 61].
З а сл у ж и в ает внимания конструкция плазмотрона «Аква-
ц е н тр у м » ( Ч С С Р ) с в о д о с т а б и л и з и р о в а н н о й систем ой с ж а т о й
д уги . В п л а з м о т р о н е в к а ч е с т в е э л е к т р о д а - к а т о д а и с п о л ь з о в а н
р а с х о д у е м ы й в проц ессе р а б о т ы ( 2 м м /м и н ) г р а ф и т о в ы й стер-
26
Т абл и ца 5. Те хн ические хар ак тер и сти ки п лазм ен ны х у ст а н о во к д л я напыления
------------
УМ П-5-68 УМ П -6 У П У-ЗД А1612.У4
П а р ам етр (С С СР) (С С СР) (С С С Р) «Киев-4*
(С С С Р)

С ила тока д у ги , 500 500 400 30 0

А
М ощ н ость, кВт 30 30 25 48
Р асход г а за , 3— 4 3— 4 3— 4 3— 4
м3/ч
Р абоч и й газ А зо т , аргон, А зо т , ар гон , А ргон, в о д о р о д В оздух,
водород водород м етан
Р асход воды , 0,3 0 ,2 5 0,5 0,5
м3/ч
П р о и зв о д и т ел ь ­ 3 -4 (А1 2 0 3) 3— 4 (А І 2 О 3 ) 1 - 2 ( А 1 ,0 3) 14
ность н апы ле­
3 — 5 (П Г -С Р 4 ) 3 — 5 (П Г -С Р 4 ) 3 — 4 (П Г -С Р 4 )
ния, кг/ч

П р одолж ени е табл. 5

«А ква- « П л азм а - Ф 4-М Б 7М В-Н

П а р ам етр цен трум » Т ехник АГ» (Ф ранц ия) (И та л и я )
(Ч С С Р) (Ш вейц ар и я)

С ила то к а дуги , — 1 000 60 0 —

А
М ощ н ость, кВт 160 45 45 80
Р асход газа, 1— — ■— —
м3/ч
Р а б о ч и й газ В ода, А ргон; а зо т + А ргон + гелий;
возд ух + водород ар гон +
и их см еси + водород;
ар гон + а зо т
Р асход воды , 250
м 3/ч (а в т о м а т и ч е­
ск о е о х л а ж д е ­
ние)
П р о и зв о д и т ел ь ­ Д о 30 ,— _
ность н апы ле­ (А1 2 0 з )
ния, кгуч

ж е н ь д и а м е т р о м 13 мм. В о з б у ж д а е м а я от исто чн ик а п о с т о я н ­
ного т о к а с ж а т а я с т р у я м е ж д у г р а ф и т н ы м с т е р ж н е м и м едн ы м
анодом диам етром 150 мм, вращ аю щ имся с ч ас т о т о й
2800 о б /м и н , п р о х о д и т ч ер е з в о д о с т а б и л и з и р у ю щ и й к а н а л .
П ри напылении цилиндрических д еталей в качестве м еха­
низма вращ ен и я и продольного перемещ ения плазмотрона
о б ы ч н о п р и м е н я ю т б ы в ш и е в у п о т р е б л е н и и т о к а р н ы е стан ки .
А б р аз и в н о -с т р у й н у ю о б р а б о т к у п о в ерх н остей д е т а л е й п р о и з ­
в о д я т в с п е ц и а л ь н ы х к а м е р а х , в ы п о л н е н н ы х в в и д е боксов с
си с т е м о й п о д в о д а с ж а т о г о в о з д у х а и в ы т я ж н о й в е н т и л я ц и и .
27
К а м е р а о б о р у д о в а н а у с т р о й с тв о м д л я у с т а н о в к и д е т а л е й , б у н ­
к е р о м д л я к р о ш к и и с т р у й н ы м п и стол етом .
Второй деталью , определяю щ ей работоспособность п л а зм о ­
т р о н а , я в л я е т с я к а т о д , ко т о р ы й и г р а е т в а ж н у ю р о л ь в п р о ­
ц ессе п л а з м о о б р а з о в а н и я .
Основные технологические показатели, характеризую щ ие
р а б о т у к а т о д о в при п л а з м е н н ы х п р о ц е с с а х : м а к с и м а л ь н о д о ­
п у с т и м а я с и л а т о к а ; э р о з и о н н а я сто йко сть; спосо б но сть к в о з ­
б у ж д е н и ю д у го в о г о р а з р я д а и п о д д е р ж а н и ю его с т а б и л ь н о г о
г орения.
В прилегаю щ ей к катоду области происходят важ нейш ие
ф и зи ч е с к и е п р оц ессы , к о т о р ы е о к а з ы в а ю т б о л ь ш о е в л и я н и е на
о б щ у ю х а р а к т е р и с т и к у с ж а т о й д уги .
В с л е д с т в и е в ы с о ко й т е м п е р а т у р ы с ж а т о й д у ги и б о л ьш о й
п л отности т о к а к а т о д ы р а б о т а ю т в очень т я ж е л ы х т е р м и ч е ­
с ки х у с л о в и я х . Т е м п е р а т у р а по в е р х н о ст и к а т о д а в м е с т а х л о ­
кального контакта с плазм ой м ож ет достигать порядка 2 0 0 0 —
4000 К и вы ш е. П о э т о м у м а т е р и а л ы к а т о д о в д о л ж н ы о б л а д а т ь
в ы со ко й эр о зи о н н о й сто йкостью , э л е к т р о п р о в о д и м о с т ь ю , т е п л о ­
п р о в о д н о с т ь ю и д о с т а т о ч н о й прочностью . О д н а к о г л а в н о е т р е ­
б о в ан и е , к о т о р о м у д о л ж е н с о о т в е т с т в о в а т ь м а т е р и а л к а т о д а ,—
э т о обесп ечени е н и зкой р а б о т ы в ы х о д а э л е к т р о н о в в э л е к т р о д ­
ный п л а з м е н н ы й п р о м е ж у т о к .
Р а б о т о й в ы х о д а н а з ы в а е т с я к о л и ч е с т в о эн ер г и и , н е о б х о д и ­
мое д л я в ы б и в а н и я э л е к т р о н а с по ве р х н о ст и к а т о д а и у д а л е ­
н ия его из сф ер ы д е й с т в и я с и л ов ого п о л я иона. О т с ю д а с л е д у е т
вы вод, что п р и м ен е н и е к а т о д о в с н и з к и й зн а ч е н и е м р а б о т ы
в ы х о д а спос о б с тв у ет у м е н ь ш е н и ю п л о т н о с т и т о к а , с н и ж е н и ю
т е м п е р а т у р ы к а т о д а и, к а к сл едств и е, п о в ы ш е н и ю их э р о з и о н ­
ной стойкости.
П р и п л а з м е н н о м н а п ы л ен и и , с в а р к е , н а п л а в к е п р и м е н я ю т
г л а в н ы м о б р а з о м в о л ь ф р а м о в ы е э л е к т р о д ы (т а б л . 6 ). Ч и с т ы й
в о л ь ф р а м в к а ч е с т в е к а т о д а п р и м е н я т ь н е ц е л е с о о б р а зн о , т а к
Таблица 6 . М арки и р азм ер ы в ольф р ам ов ы х эл ек т р о д о в

Д лин а,
М ар ка П р и с а д к а в во л ь ф р ам е, % Д и а м е т р , мм мм

эвл 1,1— 1,4 ок си д а л ан тан а 1; 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 75; 150;

5; 6 ; 8 ; 10 200; 300
Э В И -1 1,5— 2 ,3 ок си д а иттрия 2; 3; 4; 5; 6 ; 8 ; 10 75; 150;
Э В И -2 2 — 3 о к си д а иттрия, 0 , 0 1 тан тал а 200; 300
эви-з 2 ,5 — 3 ,5 ок си д а иттрия, 0,01 т а н ­
тал а
Э В Т -1 5 1,5 — 2 ок си д а тория

Примечание. О риен тировочны й р а с х о д э л ек тр о д о в д и ам ет р о м 3—'5 мм при

непреры вной н ап л ав к е в течен и е 1 ч и силе то ка 200 А в с р ед е п л азм о о б р азу ю щ его и
за щ и т н о го га зо в ар го н а с о ст а в л я е т 0,13—0,23 г/ч.

28
к а к он о б л а д а е т сравнительно высоким зн а ч е н и е м работы
вы х о д а, и д л я получения требуемой вел и ч и н ы эл е к т р о н н о й
эм иссии такой като д необходимо н агревать до высоких тем п е­
р а т у р , что н е р е д к о я в л я е т с я при чи ной его р а з р у ш е н и я .
Д л я сниж ения работы выхода и повыш ения стойкости
к а т о д а в по сл ед н и й д о б а в л я ю т а к т и в и р у ю щ и е п р и с а д к и — о к ­
сид т о р и я (ТИОг), о кси д л а н т а н а ( Ь а 0 3) и д р., к о т о р ы е п о н и ­
ж а ю т р а б о т у в ы х о д а до 2,7— 3,3 эВ . В с л е д с т в и е п о н и ж е н и я р а ­
боты в ы х о д а о б л е г ч а е т с я и о н и з а ц и я а т о м о в этих присадок,
с н и ж а е т с я т е м п е р а т у р а п л а зм е н н о г о с т о л б а в нрикатодной
о б л а с т и , что в кон ечн ом счете с п о с о б с тв у е т у л у ч ш е н и ю з а ж и ­
г ан и я и п о в ы ш е н и ю с т а б и л ь н о с т и го р е н и я с ж а т о й дуги.
С т о л б с ж а т о й д у ги им еет бо лее в ы с о к у ю т е м п е р а т у р у , чем
т е м п е р а т у р а к и п е н и я э л е к т р о д н ы х м а т е р и а л о в , и в с л у ч а е их
не п оср е д с тве н н ого к о н т а к т а посл ед н и й б ы стро р а з р у ш а л с я бы.
Н о это го не п р о и с х о д и т потом у, что с ж а т а я д у га к о н т а к т и р у е т
с к а т о д о м ч ерез слой г а з а , степ ень и о н и за ц и и к о т ор ого и т е м ­
п е р а т у р а н и ж е , чем у с ж а т о й д уги . У к а з а н н ы е слои в п р и -
эл е к т р о д н о й к а т о д н о й о б л а с т и д у ги о б н а р у ж е н ы э к с п е р и м е н ­
т а л ь н о [ 1 ].
Т епл о вой р е ж и м к а т о д а о п р е д е л я е т с я вел ич иной в в о д и м о г о
т е п л ов о го по т о ка , у с л о в и я м и т е п л о о т в о д а , а т а к ж е его г е о ­
м е три че с к и м и п а р а м е т р а м и : д и а м е т р о м , д л и н о й в ы л е та , у г л о м
за т о ч к и , д и а м е т р о м п р и ту п л е н и я .
Т е р м и ч е с к о е р а з р у ш е н и е к а т о д а пр о и с х о д и т г л а в н ы м о б р а ­
зом и з-за его н е д о с та т о ч н о г о о х л а ж д е н и я и зн а ч и т е л ь н о г о
у в е л и ч е н и я п о д в о д и м о г о т о к а , не с о о т в ет с т в у ю щ е го д и а м е т р у
э л е к т р о д а . Д л я с о з д а н и я о п т и м а л ь н ы х усл ов и й р а б о т ы к а т о д о в
плазм отронов следует поддерж и вать равновесие м еж ду посту­
п а ю щ е й и о т в о д и м о й т еп л ото й .
З а с л у ж и в а е т в н и м а н и я п р и м е н е н и е ц и р к о н и е в ы х , га ф н и е-
вы х и м е д н ы х к о л ь ц е в ы х к а т о д о в , к о т о р ы е п о з в о л я ю т и с п о л ь ­
з о в а т ь в к а ч е с т в е п л а з м о о б р а з у ю щ е г о г а з а в о зд у х и другие
к и с л о р о д о с о д е р ж а щ и е смеси. В н а с т о я щ е е в р е м я их п р и м е ­
няют в плазм отронах, предназначенны х главны м образом д л я
ре зки м е т а л л о в (т а б л . 7) [61].
М атериалы д ля напыления. Д л я восстановления изнош ен­
ных по ве р х н о ст е й н а п ы л е н и е м и н а п ы л е н и е м с оплавлением
ш и р о ко е п р и м е н е н и е п о л у ч и л и п о р о ш к о в ы е с а м о ф л ю с у ю щ и е с я
с п л а в ы с истем ы N1— С г — В — 51, в к о т о р ы е н е р е д к о д о б а в л я ю т
карбиды , бориды тугоплавких м еталлов (вольфрам , ванадий,
хром , м о л и б д е н ) д л я о б р а з о в а н и я к о м п о зи ц и о н н ы х с п л а в о в с
бо л е е в ы с о к и м и ф и зи к о - м е х а н и ч е с к и м и св ой ст ва м и .
В п о сл е д н и е годы о т е ч е с т в е н н а я п р о м ы ш л е н н о с т ь и з а р у ­
б е ж н ы е ф и р м ы [«М етко» ( И т а л и я ) , « К а с т о л и н » ( Ш в е й ц а р и я )
и др.] р а с ш и р я ю т в ы п у с к б и м е т а л л и ч е с к и х т е р м о р е а г и р у ю щ и х
порош ковых сплавов, об ладаю щ их экзотермическими
в а м и , п о в ы ш а ю щ и м и проч ность с ц е п л е н и я п о к р ы т и я с основой
свойст­

2 »
Т а б л и ц а 7. С войства м атер и ал ов ,
прим еняем ы х д л я и зготов лени я к а т о д а

теплоп роводн ости

сопроти влени е
К оэф ф и ц и ен т

Т ем п ература
Л

п лавлен и я,

эл ек трон а,
при 20 °С,
при 20 °С,
Н

У дельное
В т/(м 2 К)
М атер и ал

э л ек тр о ­
8к-

вы хода
Работа
Ом • м

эВ
°С
З і*

М ед ь 0 ,8 9 38,5 1083 1 ,7 5 -1 0 - 8 3 ,2 0
В о л ь ф р а м т ор и р ов ан - 1,93 19,7 3377 5 ,5 - 1 0 - 8 2,63
ный
Ц ирконий 0,65 2 ,2* 1852 4 - 10 - 7 3,84
О к си д циркония 0 ,5 5 — 0,61 2,1 * 3030 1 * 1 0 —* 5,8
Н и тр и д циркония 0,73 3,3* 2 800 1 -ю -* 2,92
Гаф ний — .— 2215 — 3.5 3
О к си д гаф ния і— — 2790 — 2,82
Н и тр и д гаф ния — — 3307 — —

* Д ан н ы е получены при т е м п е р а т у р е п лавлен и я.

и ф и з и к о -м е х ан и ч е с к и е св ой ства в цел о м . И х п р и м е н я ю т в
к а ч е с т в е п о д сл о я или д л я н а п ы л е н и я осно вн о го слоя. О ни
с о с т о я т из ч ас т и ц с ф е р и ч е ск о й или б л и зк о й к ней ф о р м ы . К а ж ­
д а я ч а с т и ц а э к з о т е р м и ч е с к и х п о р о ш к о в состоит из н и ке л е во го
я д р а , п о к р ы то го т о н ки м слоем м е л к о д и с п е р с н о г о а л ю м и н и я .
П р е д с т а в л е н н ы е в т а б л . 8 п о р о ш к и и с п о л ь з у ю т с я не т о л ь к о
к а к и зн ос ос той ки е п о к р ы т и я д л я в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й м а ­
шин. И х м о ж н о п р и м е н я т ь к а к ж а р о - , тепло-, ко рро зионн о-сто й-
кие п о к р ы т и я д л я д е т а л е й , р а б о т а ю щ и х п ри п о в ы ш е н н ы х т е м п е ­
р а т у р а х , в у с л о в и я х о к и с л и т е л ь н ы х сред, что спос о б с тву е т п о ­
в ы ш е н и ю д о л го ве ч н о с т и д е т а л и , у з л а [2, 35, 71].
П о р о ш к и П Г -1 2 Н -0 1 , П Г -1 2 Н -0 2 , П Г -10Н -0 1 с о с т а в л е н ы на
н и к е л е в о й основе с и с т е м ы N1— С г— В — — С — Ре. Твердость
р е г у л и р у е т с я с о д е р ж а н и е м С, В, Сг. Н а п ы л е н н ы е со еди н ен и я
им ею т ни зки й к о э ф ф и ц и е н т т р е н и я , в ы с о к у ю д о п у с ти м у ю р а ­
б очую т е м п е р а т у р у (до 80 0°С ); их п р и м е н я ю т д л я н а п ы л е н и я
и н а п ы л е н и я с о п л а в л е н и е м при в о с с та н о в л е н и и д е т а л е й из у г л е ­
р о д и с ты х , ко р р о з и о н н о -с т о й к и х с т а л е й , чугун а: типа «вал»,
п о р ш н е в ы х насо сов, ф а с о к к л а п а н о в , ш е е к к о л е н ч а т ы х в а л о в ,
т о л к а т е л е й . П р и т в е р д о с т и д о Н Я С 40 п о к р ы т и я о б р а б а т ы в а ю т
р е з а н и е м , с в ы ш е Н1?С 40 — ш л и ф о в а н и е м .
П о р о ш к и П Г -Ю Н -0 3 , П Г -1 0 Н -0 4 си стем ы N1— В — низко­
у гл е р о д и с т ы е , о тс у тс т в и е в их с о с т а в е х р о м а з н а ч и т е л ь н о с н и ­
ж а е т их т в е р д о ст ь. Н а н е с е н н ы е п о к р ы т и я о б л а д а ю т в ы с о к о й
к о р р о з и о н н о й с той ко стью , х о р о ш о сопротивляю тся ударным
н а г р у з к а м . И х п р и м ен я ю т для восстановления п о с ад о ч н ы х
30
мест под п о д ш и п н и ки , з у б ч а т ы х к ол ес, к у л а ч к о в ы х м у ф т, ш т а м -
пового и н с тр у м е н т а. П о к р ы т и я х о р о ш о о б р а б а т ы в а ю т с я р е з а ­
нием.
П о р о ш к и П Т -1 9 Н -0 1 , П Т -Н А -01 — б и м е т а л л и ч е с к и е , э к з о т е р ­
мические, с о с т о я щ и е из см еси н и к е л я и а л ю м и н и я . П о р о ш о к
П Т-19Н-01 к о р р о з и о н н о - и и зн осостой кий ; его п р и м е н я ю т д л я
на п ы л е н и я и зн ош ен но й ю б к и п о р ш н я а в т о т р а к т о р н ы х д в и г а т е ­
лей, ш п и н д е л е й с т ан к о в и др. Н а п ы л е н н у ю п о вер хн о сть о б р а ­
б а т ы в а ю т ш л и ф о в а н и е м . П о р о ш о к П Т-Н А -0 1 п р и м е н я ю т в к а ­
честве п о д с л о я , на ко т о р ы й н а п ы л я ю т д р у г и е п о р о ш к и , с о о т ­
в е т ст в у ю щ и е э к с п л у а т а ц и о н н ы м т р е б о в а н и я м . П р и в о с с т а н о в л е ­
нии п орш н ей к о м п р е с с о р о в , п о с а д о ч н ы х м ест валов, цапф
валов различны х машин, шпинделей станков и других деталей
на по д сл о й из эт о го п о р о ш к а н а п ы л я ю т с р а в н и т е л ь н о м я гки й
пор о ш о к П Г-19М -01 на м едн ой основе. П о к р ы т и е л е г к о о б р а ­
б а т ы в а е т ся точением .
П о р о ш о к П С -1 2 Н В К -0 1 (Н И С 5 7— 64) состои т из к о м п о ­
зиции: п о р о ш о к П Г -10 Н -01 ( 6 5 % ) + п о р о ш о к к а р б и д а в о л ь ф р а ­
ма \\^С ( 3 5 % ) , П о к р ы т и я этой к о м п о зи ц и и о б л а д а ю т в ы с о ко й
изн осостой костью . И х п р и м е н я ю т д л я в о с с т а н о в л е н и я п о д в и ж ­
ных и н е п о д в и ж н ы х соединений. П о к р ы т и е о б р а б а т ы в а ю т ш л и ­
ф ов ан и ем .
О т е ч е с т в ен н ы е п р е д п р и я т и я Н П О « Т у л а ч е р м е т » , Т З Н Т С по
с о г л а с о в а н и ю с з а к а з ч и к о м м огут и з г о т о в л я т ь порош ки р а з ­
личной г р а н у л я ц и и (20— 800 м к м ) . Д л я н а п ы л е н и я п р и м е н я ю т
п о р о ш к и с р а з м е р о м ч а с т и ц не б о л ее 2 0 0 мкм.
П орош ки марок П Н 70Ю 30, П Н 85Ю 15, ПН55Т45, ПТ88Н 12,
П Т 6 5 Ю 3 5 я в л я ю т с я м е т а л л и д а м и , ч ас т и ц ы к о т о р ы х п р е д с т а в ­
л я ю т собой х и м и ч е с к о е со е д и н е н и е д в у х металлов (1\ЧА1,
№ 3 А1; А1Т1 и д р . ) . И х м о ж н о п р и м е н я т ь д л я п л а зм е н н о го ,
д ет о н а ц и о н н о го и г а з о п л а м е н н о г о н а п ы л е н и я .
Порош ки П Н 70Ю ЗО (температура плавления 1600°С),
П Н 8 5 Ю 1 5 и П Т 8 8 Ю 3 5 ( т е м п е р а т у р а п л а в л е н и я 1400°С) п р и ­
м еняю т в к а ч е с т в е ж а р о - и и зн о со с то й ки х по к р ы ти й , п р и го д н ы х
для работы в окислительных и щ елочных средах, д л я защ иты
т РУб, д е т а л е й м е т а л л о к о н с т р у к ц и й р а з л и ч н о г о о б о р у д о в а н и я ,
д л я в о с с т а н о в л е н и я п о с а д о ч н ы х мест в а л о в . П р о ч н о с т ь с ц е п л е ­
ния п о к ры ти й со с т а л ь ю с о с т а в л я е т 3 5— 45 М П а . П о к р ы т и е о б ­
р а б а т ы в а е т с я т очен и е м и ш л и ф о в а н и е м .
П о р о ш о к П Н 5 5 Т 4 5 ( т е м п е р а т у р а п л а в л е н и я 1240°С) п р и ­
м еняю т к а к изн о с о сто й ко е п о к р ы ти е д л я д е т а л е й т ипа « в ал » .
Он о б л а д а е т в ы со ко й с т о й костью в щ е л о ч н ы х и о к и с л и т е л ь н ы х
с р е д а х . П р о ч н о с т ь с ц е п л е н и я п о к р ы т и я со с т а л ь ю с о с т а в л я е т
45— 50 М П а . П о к р ы т и е о б р а б а т ы в а е т с я ш л и ф о в а н и е м .
П орош ок ПТ65Ю 35 (тем пература плавления 1460°С) ис­
п о л ьзу ю т г л а в н ы м о б р а з о м в к а ч е с т в е ж а р о с т о й к о г о п о к р ы ти я .
П р о ч н о сть с ц е п л е н и я 4 0— 50 М П а . П о к р ы т и е о б р а б а т ы в а е т с я
точением , ш л и ф о в а н и е м .
31
 6 5 — 70
89— 96
Т вердость

25— 35
55— 62

3 5 — 40

5 5 — 62

3 5 — 40
45— 50

4 8 — 52
нис
1

НИВ
НИВ
эл ем ен ты

Си — о с н о в а ,
8 ,5 — 10,5 А1
А1
отеч ест в ен н ого

<

0 ,8 — '1,3
1 1 1 1 1 ю 1 1
1
Прочие

ЧГ

ю
СМСО СМСО ю см см
сплавов

и* СО гр О О - н —' со Ю СО*ю 1 — со Гр ю

05 ю ю
и ^ о | 00 гр О СО СМ00 1 СО Гр 1 со со' СМ Гр
— см
порошковых

03

X А Л Л Л А А о А
2 1
о о
. Состав наиболее распространенны х
и зарубеж ного п р ои зв одства, %

ю СО 00 СЧ см ю ю 1 СМсм ю ю 00
сл гр тр см см — со со ю 1 — СО 1 см со см см
р

00 гр СМ00 Г" ю ю ю 1 г- ю 1 00 см оо
см со —' см СМгр СМгр —' см см см

со о со со гр 00 ю ю СО СО тр ^ СМ Гр
1
О о о о о о О ' о о 1 о о О СО

со
8

а а.
со см
Таблица

и
о СО
см со
со о о о о о о О
о X
а I X X X X X со о
с 5
о о см см <М 05 05
г X и X
(_ и и и и н н и и а
с с с с с с с С с X
03
ч
>1
со
а, „ -и X *
н С- н а
и х
и СП
и О 8
и С £<
и н и х У

32
2-1339 33
34
С т р ан а, Твердость

и
И
ІЗ

55
г.
Марка сплава

ц*
V
ф и рм а Прочие элементы НРС

О
1
12С
1

0 ,1 5 2,5 2,3 О снова 2,5

Л
1

16С 0 ,5 2,5

СО
-
1

31С 0 ,5 2,5 2,5 46 2,5 35 Ш

О

СШ А

00
1

со

см
тГ

К олмоной 4 0 ,4 5 О снова
Ю

СМ
СО

ю
1

а
Колмоной 5 0 ,6 5 2,5 3 ,7 5 4,25 45— 5 0
1

А
К олмоной 6 0 ,7 5 4 ,2 5 13,5 4 ,7 5 5 6 — 61

СО
ю
ю

см
К олмоной 70 0 ,7 5 2,5 3,75 16 АУ 5 0 —5 5

со*-
7
о
О

л
М ЭРЫ ! 1 До 0 ,2 5 1— 2,5 1,5— 3,5 До 4 До 4 Си 15— 30

л
]

МБРЖ 2
<75

До 0 ,5 1,5— 2,5 2 — 3,5 До 4 30— 40

_1

М ЭРЫ ! 3

со
см
1
0 ,4 — 0 ,7 3 — 4 ,5 10— 15 До 5 40— 50
Я пония
л

М Б Р ІЧ і 4 | 0 , 4 — 0 ,9 2 ,5 — 4 3 ,5 — 5 12— 17 До 5 До 4 Мо; до 4 Си 5 0 — 60
2
Л

см
М Б Р ІЧ і 5 0 , 5 — 1,1 3— 4,5 15— 20 До 5 5 5 — 65
ю

см
1
СО

М БРСо 1 1 До 1 ,5 1,5— 4 2 — 4,5 1 0 -3 0 До 10 до 7 Мо 35 - 5 0

I
М БРСо 2 см 0 — 15 19— 24 До 5 4 — 15 Ш 5 0 -6 5
СО

1 До 1 ,5 1,5— 3
 К роме порош ков, при напылении прим еняю т электродны е
пр о во л о к и р а з н ы х м а р о к , г л а в н ы м о б р а з о м изн о со сто й кие.
Т ех нол огия н а н ес е н и я п о к ры ти й . П л а з м е н н о е н а п ы л е н и е по
с р а в н е н и ю с г а з о п л а м е н н ы м и д у г о в ы м им еет р я д п р е и м у щ е с т в :
п о з в о л я е т н а н о си ть п о к р ы т и я из м а т е р и а л о в ш и р о к о г о с о с т а в а
( м е т а л л ы , с п л а в ы , о кси д ы , к а р б и д ы , н и тр и д ы , б ор и д ы , п л а с т ­
массы н их р а з л и ч н ы е ко м п о зи ц и и ) на р а з н о о б р а з н ы й м а т е ­
риал основы (м е т а л л ы , к е р а м и к а , г р а ф и т , п л а с т м а с с ы и д р . ) ;
п л а зм е н н ы е г о р е л к и п о з в о л я ю т в ш и р о к и х п р е д е л а х р е г у л и р о ­
в а т ь э н е р г ет и ч е с к и е х а р а к т е р и с т и к и п л а з м ы , что облегчает
получение п о к ры ти й со с в о й ст в а м и , о б у с л о в л е н н ы м и т р е б о в а ­
ниями т е х н ол оги и ; и с п о л ь з о в а н и е в п л а з м е н н ы х г о р е л к а х и н е р т ­
ных г а зо в , не с о д е р ж а щ и х к и с л о р о д а , с п о с о б с тв у е т у м е н ь ш е ­
нию о к и с л е н и я н а п ы л я е м о г о м а т е р и а л а и п о в ер хн о сти д е т а л и ;
пок ры ти я , п о л у ч ен н ы е п л а з м е н н ы м н а п ы л е н и е м , по ф и з и к о - м е ­
х ан и чески м с в о й с т в а м п р е в о с х о д я т п о к р ы т и я , п о л у ч е н н ы е г а з о ­
пламенным и дуговы м способами напыления.
Т е хн о л о ги ч е ск и й п р оц е сс в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й п л а з м е н ­
ным н а п ы л е н и е м в к л ю ч а е т с л е д у ю щ и е о п е р а ц и и : п о д г о то в к а
п о р о ш к а , п о верх н ости д е т а л и , н а п ы л е н и е и м е х а н и ч е с к а я о б р а ­
б о тк а н а п ы л е н н ы х п о к р ы ти й ,
П о д г о т о в к а п о р о ш к а з а к л ю ч а е т с я в с у ш к е на противнях
при т е м п е р а т у р е 150— 200°С. Д л я п о д б о р а п о р о ш к о в с о п р е д е ­
ленной д и с п е р с н о с т ь ю г р а н у л их с л е д у е т п р о с е и в а т ь ч ер е з
сито с р а з м е р а м и ячеек, с о о т в е т с т в у ю щ и х р а з м е р а м т р е б у е м ы х
гран у л .
П о д г о т о в к е по в е р х н о ст и д е т а л и к н а п ы л е н и ю придается
п ерв остеп ен н ое з н а ч е н и е, п о с к о л ь к у от ее к а ч е с т в а в з н а ч и ­
т ельн о й м е р е з а в и с и т п роч н ость с ц е п л е н и я ч а с т и ц п о р о ш к а с
пов е р х н о ст ью д е т а л и .
Д е т а л и , п о д л е ж а щ и е н а п ы л е н и ю , о ч и щ а ю т от г р я зи , м а с л а
в м о ю щ и х п р е п а р а т а х т и п а « Л о б о м и д -1 0 2 » , « Л о б о м и д -1 0 3 »
и др., а з а т е м с у ш а т . Ч у г у н н ы е д е т а л и , р а б о т а ю щ и е п р о д о л ­
ж и т е л ь н о е в р е м я в м а с л я н о й сре д е, при оч истке п о д в е р г а ю т
с у ш к е в ш к а ф у или печи при т е м п е р а т у р е 250— 300°С. П о с л е
очистки (в с л у ч а е н е о б х о д и м о с ти у д а л е н и я с л е дов и зн оса и
п р и д а н и я д е т а л и п р а в и л ь н о й г е о м е тр и ч е с к о й ф о р м ы ) их п о д ­
в е р г а ю т м е х а н и ч е с к о й о б р а б о т к е . О с н о в н о й п о д г о то в и те л ьн о й
о п ер а ц и е й я в л я е т с я о б р а з о в а н и е н а по ве р х н о ст и нео б х о д и м о й
ш ер о х о в а т о с т и , к о т о р а я о к а з ы в а е т с у щ е с т в е н н о е в л и я н и е не
т о л ь к о на п р оч н о сть с ц е п л е н и я н а п ы л я е м о г о с л о я с п о д л о ж ­
кой, но и на у с т а л о с т ь в о с с т а н а в л и в а е м о й д е т а л и .
Н а и б о л е е р а ц и о н а л ь н ы й м ето д с о з д а н и я ш ер о х о в а т о с т и , в
м еньш ей м е р е с н и ж а ю щ и й с о п р о т и в л е н и е у с т а л о с т и д е т а л и ,—
д р о б е с т р у й н а я о б р а б о т к а м е т а л л и ч е с к о й чугу н ной к р о ш к о й с
р а з м е р о м ч а с т и ц 1,5— 2 мм при д а в л е н и и в о з д у х а 0,5— 0,6 М П а .
Д р у г и е м ето д ы п о л у ч е н и я на по в ер х н о ст и ш е р о х о в а т о с т и ( н а ­
р е з а н и е р в а н о й р е зьб ы , э л е к т р о и с к р о в а я ил и э л е к т р о м е х а н и ­
2* 35
ч е с к а я о б р а б о т к а , а н о д н о -м е х а н и ч е с к о е ш л и ф о в а н и е ) с н и ж а ю т
сопротивление усталости детали. В осстан авли ваем ую поверх­
ность п ер е д о б р а б о т к о й с л е д у е т о б е з ж и р и т ь . У ч а с тк и , п р и л е ­
г а ю щ и е к п ов ер хн ости , п о д л е ж а щ е й н а п ы л е н и ю , защ ищ аю т
специальным экраном.
Н а п ы л я т ь п о к р ы т и я сл е д у е т с р а з у по с л е дробеструйной
о б р а б о т к и , т а к к а к у ж е ч ер е з 2 ч ее а к т и в н о с т ь у м е н ь ш а е т с я
и з-за у в е л и ч е н и я на обработанной по ве р х н о ст и о кс и д н о й
п л ен к и .
П ри плазм енном напылении в качестве напы ляю щ их м атер и а­
л о в п р и м е н я ю т п о р о ш к и (рис. 2 , а ) , п р о в о л о к и и п р у т к и (рис.
2 , 6 ) . Н аиболее широкое распространение получила н ап лавка
порош ками. П ринцип работы установки плазменного напы ления
с пр и м ен е н и е м п о р о ш к о в ы х м а т е р и а л о в со сто и т в с л е д у ю щ е м .
П о с л е п уск а воды , в к л ю ч е н и я в е н т и л я ц и и и источн ик а т о к а
и з б а л л о н а ч ерез п у л ь т у п р а в л е н и я в п л а з м о т р о н п о д а е т с я п л а з ­
м о о б р а з у ю щ и й г а з. З а т е м кн опкой « П у с к » п у л ь т а у п р а в л е н и я в
р а б о т у в к л ю ч а е т с я о с ц и л л я т о р ил и б л о к п о д ж и г а , и м е ж д у
вольф рам овы м стерж нем -катодом и медным анодом п л азм о тр о ­
н а в о з н и к а е т п л а з м е н н а я с т р у я , в к о т о р у ю из п о р о ш к о в о г о п и ­
т а т е л я т р а н с п о р т и р у ю щ и м г а зо м п о д а е т с я поро ш о к. Ч а с т и ц ы п о ­
р о ш к а н а г р е в а ю т с я в п л а з м е н н о й с т р у е до о п л а в л е н и я или р а с ­
п л а в л е н и я и н а п р а в л я ю т с я с о п р е д е л ен н о й с ко р о с т ь ю н а п о ­
верхность детали, у д ар яясь о которую деф орм ирую тся, р а с те к а ­
ю тся, к р и с т а л л и з у ю т с я , о б р а з у я с л о и с т ы е п о к р ы ти я .
Критерием, определяю щ им практическую возм ож ность при­
м е н е н и я того или иного н а п ы л е н н о г о с л о я , я в л я е т с я п р о ч н о с т ь

Р и с. 2. С хем а п л а зм ен н ого напы ления:

а — порош ком ; б — проволокой ; 1 — п о д во д п лазм о о б р а зу ю щ е го г а з а ; 2 — к а т о д п л а зм о ­
т р о н а ; 3 — ко р п у с к а т о д а ; ■* — и зо л я то р ; 5 — корп ус а н о д а ; в — п орош ковы й п и т а т е л ь
(м ех ан и зм п одач и проволоки , рис. 2, б ); 7 — п о дво д г а з а , т р ан сп орти рую щ его п орош ок;
в — п л а зм е н н а я стр у я; 9 — и сточник п и тан и я

36
его с ц е п л ен и я с осн ов н ы м м е т а л л о м . В о п р о с о п р и р о д е с в я зи
м е ж д у п о к р ы ти е м и осн ов н ы м м е т а л л о м до н а с т о я щ е г о вр е м е н и
о с т а е т с я сп ор н ы м . О д ни и с с л е д о в а т е л и сч и та ю т, что сц е п л е н и е
н а п ы л я е м о г о с л о я с п ов ерх н остью носит чисто м е х а н и ч е с ки й х а ­
р а к т е р и о с н о в а н о на д ей с тв и и сил ад г е зи и , в ел и ч и н а к о т о р ы х
за в и с и т от к и нетич еск о й эн ерги и ч а с т и ц и изб ы точн ой эн ерги и
п оверхн остного слоя. Д р у г и е с чи таю т, что с в я зи в о з н и к а ю т з а
счет хим и ческого в з а и м о д е й с т в и я и м и к р о с в а р к и . В то ж е в р е м я
процесс ф о р м и р о в а н и я ч а с т и ц с м а т е р и а л о м п о д л о ж к и р я д а в ­
т оров у сл о в н о р а з б и в а ю т на три с т а д и и [2, 35, 4 3 ]: о б р а з о в а н и е
ф и зи ч еского к о н т а к т а ; а к т и в а ц и я к о н т а к т н ы х п о верх н о стей и о б ­
р а з о в а н и е пр оч ны х хим и чески х с в я зе й на г р а н и ц е р а з д е л а ч а с т и ­
ц а — подлож ка; развитие объемного взаимодействия (р е ­
л а к с а ц и о н н ы е проц ессы , г е т е р о д и ф ф у з и я , о б р а з о в а н и е н ов ы х
ф аз).
В за в и с и м о с т и от свойств н а п ы л е н н ы х м е т а л л и ч е с к и х ч аст и ц ,
н а г р е в а основы , а т а к ж е спо со б а и р е ж и м а н а п ы л е н и я ч ас т и ц ы
м огут д о с т и г а т ь п о д л о ж к и в ж и д к о м , п л а с т и ч н о м ил и т в е р д о м
состоян ии, т. е. п ро ч н ость с ц е п л е н и я о п р е д е л я е т с я с остоян ием
ч ас ти ц ы и н а п ы л я е м о й поверх н о сти в к а ж д ы й к о н к р е т н ы й м о ­
мент. С у щ е с т в е н н о е в л и я н и е на ф о р м и р о в а н и е и проч ность с ц е п ­
л е н и я п о к ры ти й о к а з ы в а е т т е м п е р а т у р а п о верх н ости о б р а б а т ы ­
в а е м о й д е т а л и . Т а к и м о б р а з о м , к р о м е п од гото вк и по вер хн о сти,
па к а ч е с тв о ф о р м и р о в а н и я п о к р ы т и я и п р о и зв о д и т е л ь н о с т ь п р о ­
цесса н а п ы л е н и я б о л ь ш о е в л и я н и е о к а з ы в а ю т хим и чески й с о ста в
и с во й с т в а п о р о ш к а , его г р а н у л я ц и я , р ас х о д , у с л о в и я д о с т а в к и
к п о д л о ж к е , с о с тав г а зо в о й среды , к о л и ч ес т в о т еп л о ты , с о о б щ а е ­
мой ч а с т и ц а м п о р о ш к а и д ет а л и .
Д л я о с у щ е с т в л е н и я п р и ве д е н н ы х ф а к т о р о в с ц ел ью п о л у ч е ­
ния з а д а н н ы х э к с п л у а т а ц и о н н ы х свойств п о к р ы ти й нео б х оди м о,
чтоб ы п о р о ш к о в ы е с п л а в ы и к о н с тр у к ц и и п л а з м о т р о н о в с о о т в е т ­
с т в о в а л и о п р е д е л е н н ы м т р е б о в а н и я м . П о с к о л ь к у при т р а н с п о р ­
т и р о в а н и и п о р о ш к а в п л а з м е н н у ю с тр ую о б р а з у е т с я д в у х ф а з н ы й
поток, с о с то я щ и й из ч ас т и ц п о р о ш к а и не с ущ е й его п л а з м е н н о й
струи, то у к а з а н н ы е ф а к т о р ы с л е д у е т р а с с м а т р и в а т ь в к о м п ­
л ексе.
Д л я н а п ы л е н и я и зн осостой ки х п о к р ы ти й п р и м е н я ю т п о р о ш к и
с г р а н у л я ц и е й , не п р е в ы ш а ю щ е й 200 мкм. П р и это м д и с п е р ­
сность ч ас т и ц п о р о ш к а д о л ж н а б ы ть в у з к и х п р е д е л а х с р а з н и ­
цей р а з м е р о в не б о л е е 50 мкм. П р и н а п ы л е н и и , к а к п р а в и л о ,
п р и м ен я ю т ч а с т и ц ы п о р о ш к а с ф ер и че с к ой ф о р м ы , п о с к о л ь к у они
о б л а д а ю т н а и б о л е е в ы со ко й сы пучестью . О п т и м а л ь н ы м р е ж и м о м
р а б о т ы п л а з м о т р о н а с л е д у е т сч и та т ь т а к о й , при ко т о р о м н а и ­
б о л ь ш е е число ч а с т и ц д о с т и г а е т п о д л о ж к и (основы ) д е т а л и в
р а с п л а в л е н н о м состоянии. П о э т о м у д л я в ы с о к о э ф ф е к т и в н о г о н а ­
г р е в а и т р а н с п о р т и р о в а н и я ч а с т и ц п о р о ш к а н еоб ходи м о, чтоб ы
к о н с т р у к ц и я п л а з м о т р о н а о б е с п е ч и в а л а п ол уч ение п л а з м е н н о й
с т р у и д о с т а т о ч н о й мощ ности.
37
 Вы пускаем ы е в настоящ ее время промыш ленностью устан ов­
ки д л я п л а зм е н н о г о н а п ы л е н и я к о м п л е к т у ю т п л а з м о т р о н а м и с
п о т р е б л я е м о й м о щ н о с тью 2 5— 30 к В т при с и л е т о к а 350— 400 А.
Т а к к а к н а п ы л е н и е н а и б о л е е вы го дн о п р о в о д и т ь на р е ж и м а х с
и с п о л ь з о в а н и е м м а к с и м а л ь н о й м ощ но сти , то ко л и ч ес т во т е п л о ты
(с уч етом п р и м ен е н и я с о о т в ет с т в у ю щ е го п л а з м о о б р а з у ю щ е г о
г а з а ), сообщ аемое частицам, ограничивается возмож ностями
п л а з м о т р о н а . П о э т о м у д л я ко н кр ет н о го р е ж и м а н ео б х оди м о п о д ­
б и р а т ь о п т и м а л ь н у ю г р а н у л я ц и ю ч а с т и ц п о р о ш к а . С о г л а сн о р а ­
б о те [4 3 ], д л я по л у ч е н и я б о л е е вы сокой прочности с ц е п л е н и я
ч ас т и ц ы д о л ж н ы б ы ть н а г р е т ы не н и ж е 0,9 т е м п е р а т у р ы их п л а в ­
л е н и я , т. е.
1Т ч = 0и,си
9 Т пл,
где Т ч — ко н е ч н а я т е м п е р а т у р а ч ас т и ц ы ; Тпп — т е м п е р а т у р а
п л а в л е н и я ч астицы .
С уч етом п р и веденн ого у с л о в и я м о ж н о п р и б л и ж е н н о о п р е д е ­
лить м аксим альн ы й ди ам етр частицы порош ка
с1тл%= У 4 а х / 0 , 3 ,
где а = \ / с у — коэффициент температуропроводности; т — время
п р е б ы в а н и я ч ас т и ц в п л а з м е н н о й струе.
П р и з н а ч и т е л ь н о й р а з н и ц е р а з м е р о в ч а с т и ц н е в о зм о ж н о о б е ­
спечить их р а в н о м е р н ы й на гре в . Э то о б ъ я с н я е т с я тем, что, н е ­
с м о т р я на вы со ку ю т е м п е р а т у р у п л а зм е н н о й струи, к ру п ны й п о ­
р о ш о к не у с п е в а е т р а с п л а в и т ь с я з а к о р о т к о е в р е м я его н а х о ж ­
д ен и я в п л а зм е н н о й с т р у е ( 1 0 ~ 4 — 1 0 - 2 с ) , м е л к и й ч асти ч н о ис­
п а р я е т с я , а о с н о в н а я его м а с с а и з-за ни зкой ки нетич еской э н е р ­
гии о т т е с н я е т с я п л а з м е н н о й стр уей в сторону, не д о сти гн у в ее
ц е н т р а л ь н о й зоны. И зв е с т н о , что при в о с с та н о в л е н и и д е т а л е й
н а п ы л е н и е м п о р о ш к о в ы м и и зн о с ос то й ки м и с п л а в а м и на н и к е л е ­
вой и ж е л е з н о й о сн о ве н а и б о л е е р а ц и о н а л ь н а я г р а н у л я ц и я п о ­
р о ш к а с р а з м е р а м и ч а с т и ц 4 0— 100 мкм. Э ф ф е к т и в н о с т ь н а г р е ­
ва ч а с т и ц п о р о ш к а м о ж н о п ов ы сить при о д н и х и тех ж е п а р а ­
м е т р а х р е ж и м а путем б о л е е р а в н о м е р н о г о его р а с п р е д е л е н и я по
с ечен ию г о ря че й зо н ы п л а з м е н н о й струи. Э т о м у сп осо б ств ую т
к о н с тр у к ц и и п л а з м о т р о н о в , п о з в о л я ю щ и е в в о д и т ь п о р о ш о к в
п л а з м е н н у ю с трую не ч ерез одно о тве р сти е , а ч ер ез н еск ольк о,
н а п р и м е р , ч ерез три, р а с п о л о ж е н н ы х под угл ом 120°. П р и этом
К П Д н а г р е в а п о р о ш к а и з м е н я е т с я от 2 до 3 0 % .
П р о ч н о с т ь сц е п л е н и я ч а с т и ц с п о д л о ж к о й з а в и с и т от у с т а н о ­
ви в ш е й с я м е ж д у ними т е м п е р а т у р ы и в р ем е н и к р и с т а л л и з а ц и и .
Х отя т е п л о т а р а с п л а в л е н н ы х ч ас т и ц , т р а н с п о р т и р у е м ы х н а п о д ­
лож ку, играет важ ную роль в смачивании и активации послед­
ней, т о л ь к о их т е п л о т ы нед о с та т о ч н о д л я х и м и че с ко го в з а и м о ­
д ей с тви я. П о в ы ш е н и е т е м п е р а т у р ы з а счет п о д о г р е в а п о д л о ж ­
ки — в а ж н ы й ф а к т о р , у с и л и в а ю щ и й в за и м о д е й с т в и е м е ж д у к о н ­
тактирую щ ими фазами.
38
 П ри напылении хромоникелевы ми порош ковыми сплавам и
п о д л о ж к у р е ко м е н д у е т с я п о д о г р е в а т ь не б о л е е 250°С, т а к к а к
при н а г р е в е в ы ш е этой т е м п е р а т у р ы пр о и с х о д и т б ы стры й рост
оксидной п л ен к и , к о т о р а я п р е п я т с т в у е т п р и в а р и в а н и ю ч а с т и ц к
п о д л о ж к е и о б р а з о в а н и ю п л о т н ы х соединений. П о э т о м у т е р м и ­
ч е с к а я а к т и в а ц и я в о б ы чн ы х у с л о в и я х н а п ы л е н и я (б ез за щ и т н о й
а т м о с ф е р ы ) з а счет п о д о г р е в а п о д л о ж к и о г р а н и ч е н а у зк и м и п р е ­
делами.
П о этой при чи не д л я р я д а п о к р ы ти й « м е т а л л и ч е с к и й п о р о ­
ш о к — п о д л о ж к а » не д о п у с к а е т с я д а ж е н е б о л ьш о й п одогрев. Д л я
д руги х п а р к о н т а к т и р у ю щ и х м е т а л л о в , т а к и х , к а к м о л и б д е н —
медь, в о л ь ф р а м — м е д ь проч ность сц е п л е н и я з н а ч и т е л ь н о в о з р а ­
с т а е т при т е м п е р а т у р а х п о д о г р е в а медной п о д л о ж к и 450— 650°С.
К о м п е н с а ц и я а к т и в а ц и и п о д л о ж к и при н ед о пустим ости ее н а г р е ­
ва в о з м о ж н а з а счет у в ел и ч ен и я ско ро сти по л ет а ч астиц. П л а з ­
м е н н а я ст р у я в ы т е к а е т из п л а з м о т р о н а со с к о р о с т ью 1 0 0 0 —
2000 м / с и с о о б щ а е т ч ас т и ц а м п о р о ш к а с к о р о с т ь 50— 200 м /с .
Э ф ф е к т и в н о с т ь н а г р е в а ч ас т и ц и с к о р о с т ь их по л ет а з а в и с я т от
п р и м ен я ем о г о в и д а г а з а : д в у х а т о м н ы е г а з ы (а зо т , в о д о р о д ) , а
т а к ж е в о зд у х и их смеси с а р г о н о м п о в ы ш а ю т у к а з а н н ы е п а р а ­
метры.
М о щ н о с т ь п л а зм е н н о й струи и с к о р о ст ь при р а б о т е на соо т­
вет ст в у ю щ е м г а з е р е г у л и р у е т с я г л а в н ы м о б р а з о м и зм ен ен и ем
с и л ы т о к а . П р и пов ы ш ен и и с и л ы т о к а д уги м о щ н о сть и т е м п е ­
р а т у р а п л а з м е н н о й струи в о з р а с т а ю т , а К П Д не и зм е н яе т с я . П р и
увел и ч ен и и р а с х о д а г а з а с р е д н е м а с с о в а я т е м п е р а т у р а п о н и ж а е т ­
ся, а м ощ н о с ть и с к о р о с т ь п л а зм е н н о й стр уи в о з р а с т а ю т . В т а б л .
9 п р е д с т а в л е н ы д а н н ы е р а с ч е т а с коро сти п л а з м ы а р г о н а и а з о т а ,
в ы п о л н е н н ы е с учетом к а л о р и м е т р и р о в а н и я потерь эн ерги и в
электродах плазм отрона диаметром плазм ообразую щ его сопла
5,5 мм, д л и н о й к а н а л а 28 мм [3 1].
В с р а в н е н и и с а зо т н о й п л а з м о й а р г о н о в а я им еет б о л е е в ы с о ­
ки е т е м п е р а т у р у и с кор ость, но о н а короче, о х в а т ы в а е т м е н ьш у ю
з о н у н а г р е в а по вер хн ости, ее э н т а л ь п и я ни ж е . С т о й к о ст ь к а т о д а
и а н о д а в а р г о н е з н а ч и т е л ь н о вы ш е.
Т абл и ц а 9. С к орость п лазм ен н ой струи в ар гон е и а зо т е

П а р а м е т р ы п лазм ен н о й струи Аргон А зот

Н а п р я ж ен и е д у г и , В 24 63
С и л а тока д у ги , А 400
М ощ н ость, п о д в о д и м а я к п л а зм о т р о н у , кВ т 9,6 25,2.
П отер и м ощ ности в э л ек т р о д а х п л а зм о т р о н а , к В т 5 10
Р а с х о д п л а зм о о б р а зу ю щ е г о г а за , м 3/ч 2,58
С к ор ость х о л о д н о г о г а за , м /с 30,2
Э нергия п л азм ен н ой стр у и , кВт 4,6 15,2
Т ем п ер а ту р а п лазм ы , в ы ход ящ ей из соп л а, К 7000 5000
'-к о р о ст ь п л азм ен н ой стр у и , м /с 75 0 55 0

39
 П о в ы ш е н и ю прочности с ц е п л е н и я спо с о б с тв у ет т а к ж е п р е д ­
в а р и т е л ь н о е н а п ы л е н и е п о д с л о я т о л щ и н о й не б о л е е 0,1 мм из
м е т а л л о в (м о л и б д е н , с п л а в ы на н и к е л ев о й основе, с о д е р ж а щ и е
в своем с о с т а в е а л ю м и н и й , т и т а н и д р .) , о б р а з у ю щ и х п ро ч ны е
х и м и ч е ск и е св я зи в р е з у л ь т а т е их в з а и м о д е й с т в и я с п о д л о ж к о й .
В е с ь м а п ерсп ек ти вн о н а п ы л е н и е к о м п о зи ц и о н н ы м п о ро ш ко м
(н и к е л ь — а л ю м и н и й ) , к а ж д а я ч а с т и ц а кото ро го состои т из а л ю ­
м ин ия, о к р у ж е н н о г о н и кел ев ой о б о лоч кой . П р и н а п ы л е н и и в р е ­
з у л ь т а т е а л ю м и н о т е р м и ч е с к о й р е а к ц и и о б р а з у е т с я п о к ры ти е —
а л ю м и н и д н и к е л я (№ А 1), о т л и ч а ю щ е е с я вы сокой с т о й костью к
о ки с л ен и ю и б о л е е вы сокой т е м п е р а т у р о й п л а в л е н и я (1 640 °С ),
ч ем с о с т а в л я ю щ и е его м е т а л л ы .
П р и н а п ы л е н и и ч ас т и ц ы п о р о ш к а п р о х о д я т ч ерез п л а м я г а ­
зово й или п л а зм е н н о й го р е л к и , н а г р е в а ю т с я до о п р е д е л ен н о й
т е м п е р а т у р ы , при котор ой пр о и сх о д и т э к з о т е р м и ч е с к а я р е а к ц и я ,
с о п р о в о ж д а ю щ а я с я д о п о л н и т е л ь н ы м в ы д е л е н и е м т е п л о т ы и по­
в ы ш ен и е м т е м п е р а т у р ы . Ч а с т и ц ы , о п л а в л е н н ы е в по л ете или ч а ­
щ е при с о п ри кос н ов е н и и с н а п ы л я е м о й п оверхн остью , о б р а з у ю т
п л о т н ы й изн осостой кий слой с б о л е е вы сокой пр оч но стью с ц еп ­
л е н и я . П р о ч н о с ть с ц е п л е н и я т а к ж е м о ж н о п ов ы сить при н а п ы ­
л е н и и в с р е д е з а щ и т н ы х г а з о в ил и в в а к у у м е .
О д н и м из н ед о с та т к о в н а п ы л е н н ы х м е т а л л и ч е с к и х п о к ры ти й
я в л я е т с я н а л и ч и е в них зн а ч и т е л ь н ы х вн у т р ен н и х н а п р я ж е н и й ,
в о з н и к а ю щ и х в р е з у л ь т а т е у с а д к и при о с т ы в а н и и н а п ы л е н н ы х
м е т а л л и ч е с к и х ч а с т и ц и н е м е т а л л и ч е с к и х вк л ю чени й. В е л и ч и н у
у с а д к и ч а с т и ц м о ж н о в ы р а з и т ь ф о р м у л о й [60]
К = { У Х- У 2) Ш 1 У 2, о /о ,

где V 1 — о б ъ е м р а с п л а в л е н н о й ч ас т и ц ы в м ом е н т ее с о п р и к о с н о ­
ве н и я с н а п ы л я е м о й п оверхн остью ; У2 — о б ъ е м ч а с т и ц ы после
охлаждения.
Н а в е л и ч и н у вну т р е н н и х н а п р я ж е н и й б о л ь ш о е в л и я н и е о к а ­
зы вает реж им остывания напыленной детали. М едленное равн о­
м ер н о е о х л а ж д е н и е у м е н ь ш а е т в н у т р е н н и е н а п р я ж е н и я . Н а и б о ­
л е е п р осты м способом р е г у л и р о в а н и я р е ж и м а о с т ы в а н и я н а п ы ­
ленной детали является укуты вание в термоизоляционном м ате­
риале.
П р о т е к а н и е ф и зи к о -х и м и ч ес к и х п роц ессо в при в з а и м о д е й с т ­
вии ч а с т и ц с п о д л о ж к о й и м е ж д у собой в за в и с и м о с т и от в л и я ­
н ия р а з л и ч н ы х ф а к т о р о в б о л е е полно о т р а ж е н о в р а б о т а х
В. В. К у д и н о в а , А. Х а с у и и др.
Н апы ление с последующ им оплавлением. П ри напылении
п л о щ а д ь не п оср ед стве н н о го к о н т а к т а к а к м е ж д у ч а с т и ц а м и , т а к
и м е ж д у ч а с т и ц а м и и п о д л о ж к о й в е с ь м а м а л а , что я в л я е т с я о д ­
ной из г л а в н ы х причин по р и с то с т и с л о я , п ро ч н о сть к о т о ро го на
порядок ниже наплавленны х, гальванических, терм одиф ф узион­
ных ви д о в покры ти й. П р и в о зд е й с тв и и на т а к о й сл о й с р а в н и т е л ь ­
но н и зк и х н а г р у з о к про и с х о д и т его отслоение. Д л я у л у ч ш е н и я
40
с ц е п л е н и я н а п ы л е н н ы х п о к р ы ти й и д о в е д е н и я их прочности до
у р о в н я , б л и зк о г о к проч ности н а п л а в о ч н ы х слоев, ч а с т о напы*
ленны е покрытия подвергаю т последую щ ему оплавлению .
П р о ц е с с п о л у ч е н и я п о к р ы ти й п л а з м е н н ы м н а п ы л е н и е м с п о ­
с л е д у ю щ и м о п л а в л е н и е м с ос то и т из т р е х о п е р а ц и й : п о д г о то в к а
п о р о ш к а и п оверхн ости, н а п ы л е н и е , о п л а в л е н и е . В это м с л у ч а е
д л я по д го товк и п о в ерх н ости м о ж н о п р и м е н я т ь л ю б ы е м ето д ы о б ­
р а б о т к и , ко т о р ы е о б е с п е ч и в а ю т м а к с и м а л ь н ы й к о э ф ф и ц и е н т н а ­
пыления материалов.
Д л я п о с л е д у ю щ е г о о п л а в л е н и я при го д н ы те н а п ы л е н н ы е
т в е р д ы е с п л а в ы , к о т о р ы е о б л а д а ю т спо соб ностью с а м о ф л ю с о -
в а н и я. Э то с п л а в ы на ни кел ево й основе. О ни им ею т н и зк у ю т е м ­
п е р а т у р у п л а в л е н и я (980— 1080°С), а н а л и ч и е в их с о с т а в е б о р а
и к р е м н и я с п о с о б с тв у е т с а м о ф л ю с о в а н и ю и хор ош ей с м а ч и в а е ­
мости по вер хн ости о п л а в л я е м о г о и зд е л и я . С а м о ф л ю с о в а н и е п р о ­
и схо д ит з а счет р а с к и с л и т е л е й ( к р е м н и я и б о р а ) , к о т о р ы е при
о п л а в л е н и и с в я з ы в а ю т к и сло ро д , о б р а з у я б о р о с и л и к а т н ы е ш л а к и
( В 2 0 3, 51 0 2 ), л е г к о в с п л ы в а ю щ и е на п о в ер хн о сть п о к р ы т и я [4 3 ].
С ц ел ью о п л а в л е н и я н а п ы л я е м о е по к р ы ти е р е к о м е н д у е т с я н а ­
г р е в а т ь до т е м п е р а т у р ы , при которо й пр о и с х о д и т х а р а к т е р н о е
« з а п о т е в а н и е » слоя, в ы р а ж а ю щ е е с я в п о я в л е н и и на о п л а в л я е м ы х
у ч а с т к а х б л е с т я щ е й п оверхн ости.
П е р е г р е в а т ь п о к р ы ти е д о п олного р а с п л а в л е н и я не с л еду ет,
т а к к а к в этом с л у ч а е п е рв и чн ы е к р и с т а л л ы к а р б и д о в и боридо в
х р о м а п е р е х о д я т в ж и д к и й р а с т в о р и при п о с л е д у ю щ ей к р и с т а л ­
л и з а ц и и о б р а з у ю т б о л е е г ру б у ю с т р у к т у р у , у х у д ш а я к а ч е с тв о
пок ры ти я .
Н а л и ч и е ж и д к о й ф а з ы — одно из г л а в н ы х у с л о в и й п р о т е к а ­
ния п р о ц е сс а о п л а в л е н и я . П р и это м д л я о б р а з о в а н и я ж и д к о й ф а ­
зы нет н еоб ходи м ости н а г р е в а т ь н а п ы л е н н ы е с а м о ф л ю с у ю щ и -
м ися с п л а в а м и п о к р ы т и я до пол но го р а с п л а в л е н и я . П р и н а г р е в е
т а к и х п о к р ы ти й з а счет р а с п л а в л е н и я л е г к о п л а в к о й с о с т а в л я ю ­
щ ей с т р у к т у р ы — э в т е к т и к и — ж и д к а я ф а з а п о я в л я е т с я за 1 0 0 —
150°С до их п о лного р а с п л а в л е н и я . В то ж е в р е м я и сх од н ы е с о ­
с т а в л я ю щ и е с т р у к т у р ы с п л а в о в (т в ер д ы й р а с т в о р и к а р б и д ы )
о с т а ю т с я в т в е р д о м состоя н и и и с о х р а н я ю т о б щ у ю ц е л о с т н о с ть
покры ти й. В о з н и к ш а я ж и д к а я ф а з а з а п о л н я е т о б р а з о в а в ш и е с я
при н а п ы л е н и и поры , о б е с п е ч и в а я д и ф ф у з и ю эл е м е н т о в , в р е ­
з у л ь т а т е чего пр о и с х о д и т о к о н ч а т е л ь н о е ф о р м и р о в а н и е с т р у к ­
т у р ы п о к р ы ти я . П р и это м с а м о ф л ю с у ю щ и е с я э л е м е н т ы — бор и
к р е м н и й — д и ф ф у н д и р у ю т в о сновн ой м е т а л л , а ж е л е з о из ос ­
новного м е т а л л а д и ф ф у н д и р у е т в п ок р ы ти е.
М и к р о т в е р д о с т ь т в е р д о г о р а с т в о р а посл е о п л а в л е н и я п о к р ы ­
т и я из с п л а в а П Г - С Р 2 Н 26 0 0 -^2 9 0 0 , т в е р д ы х к р и с т а л л о в из б о ­
р ид о в и к а р б и д о в Я 1 0 0 0 0 - М 2 0 0 0 .
О д н а к о в ы с о к а я с то и м о сть х р о м о н и к е л е в ы х п о р о ш к о в о г р а ­
н и ч и в ае т и с п о л ь з о в а н и е п л а з м е н н о г о сп о со б а н а п ы л е н и я с по­
с л е д у ю щ и м о п л а в л е н и е м п р и м ен и т е л ь н о к в о с с т а н о в л е н и ю де-
41
 Р и с. 3. С хем а п л а зм ен н о ­
го напы ления с п о с л е д у ­
ю щ им оп лавлен и ем :
1 — источник п и тан и я; 2 —
б а л л ас т н ы й р е о ста т 3 — по­
рош ковы й п и тател ь; 4—
п л азм о тр о н ; 5 и 6 — ввод и
вы вод о х л а ж д аю щ е й воды ;
7 — ввод н ап л ав л яе м о го по­
р о ш к а; 8 — н а п ы л я е м а я д е ­
таль

т а л е й т р а к т о р о в , а в т о м о б и л е й и с е л ь с к о х о зя й с т в е н н ы х м аш и н .
С а м о ф л ю с у ю щ и х с я т в е р д ы х с п л а в о в на основе ж е л е з а п о к а нет,
и н а п ы л е н н ы е ими п о к р ы т и я не п о д д а ю т с я о п л а в л е н и ю . Д о ­
б а в л е н и е к с п л а в а м П Г -С 1 , П Г -Ф Б Х -2 р а з л и ч н ы х ф л ю с у ю щ и х ­
ся эл е м е н т о в не д а л о п о л о ж и т е л ь н ы х р е зу л ь т а т о в .
В п р о и зв о д с т в е п о л у ч и л и п р и м ен е н и е б о л е е д е ш е в ы е к о м п о ­
зи ц и о н н ы е п о р о ш к о в ы е смеси на о сн ов е н и к е л я и ж е л е з а : ПС-1
(50% П Г - С Р 2 + 50% П Г - С 1 ) , П С - 2 (50% С Н Г Н + 50% П Г - С 1 ) ,
П С - 3 (50% П Г - С Р 2 + 5 0% П Г - Ф Б 6 - 2 ) [5 1 ].
Т в е р д о с т ь о п л а в л е н н ы х п о р о ш к о в ы х см есей с о с т а в л я е т Н И С
49— 53. И з н о с о с т о й к о с ть в 5 р а з п р е в ы ш а е т изн о с о с то й ко с т ь с т а ­
ли 45, з а к а л е н н о й д о т в е р д о с т и Н Я С 54— 56. С о п р о т и в л е н и е у с ­
т а л о с т и посл е о п л а в л е н и я п о в ы ш а е т с я на 20 — 2 5 % . П р о ч н о с ть
сц е п л е н и я по сл е о п л а в л е н и я д о с т и г а е т 400 М П а . З о н а п е р е м е ­
ш и в а н и я о п л а в л е н н о г о и основного м е т а л л о в с о с т а в л я е т 0 , 0 1 —
0,05 мм.
О с н о вн о е т р е б о в а н и е , к о т о р о е д о л ж н о в ы д е р ж и в а т ь с я при
о п л а в л е н и и ,— это р а в н о м е р н ы й н а г р е в поверхн ости д е т а л и и
с л о я п о к р ы ти я . П р и этом д л я у спеш но го п р о т е к а н и я д и ф ф у з и ­
он н ы х про ц ессов, в п е р в у ю оч ер е д ь, необ х о д и м о п од вести к д е ­
т а л и д о с т а т о ч н о е кол и чество тепл оты .
С то чк и зр е н и я тех н о л о ги и п р о ц е сс а из п р и м е н я е м ы х спосо­
бов н а и б о л е е р а ц и о н а л е н п л а зм е н н ы й способ о п л а в л е н и я .
В это м с л у ч а е п р оц е сс н а п ы л е н и я и п ро ц е сс о п л а в л е н и я о с у ­
щ е с т в л я ю т с я од ной и той ж е г о р ел к о й при той ж е м ощ ности
с ж а т о й д уги , при ч ас т о т е в р а щ е н и я 10— 14 м и н -1, при о п л а в л е ­
нии с п р и б л и ж е н и е м г о р е л к и к д е т а л и на р а с с т о я н и е 50— 70 мм
(рис. 3 ). С у щ е ст в е н н ы м н е д о с т а т к о м п л а зм е н н о г о н а г р е в а я в ­
л я е т с я то, что п л а з м е н н а я с т р у я , о б л а д а я вы сокой т е м п е р а т у р о й
и зн а ч и т е л ь н о й к о н ц е н т р а ц и е й эн ерги и, в е сьм а б ы ст р о н а г р е в а ­
ет п о ве р хн ость п о к р ы ти я при н е д о стато чн о м н а г р е в е п о в е р х н о ­
сти д е т а л и и тем с а м ы м ч ас т о п р и в о д и т к с в е р т ы в а н и ю о п л а в ­
л я е м о г о п о к р ы ти я . К р о м е того, в р е з у л ь т а т е вы сокой ско ро сти
истечен ия п л а зм е н н о й струи и з н а ч и т е л ь н о г о д а в л е н и я на н а п ы ­
л я е м у ю п ов е рх н ость т а к ж е м о ж е т п ро и зойти н а р у ш е н и е с л о я
по к р ы ти я . П л а з м е н н о е о п л а в л е н и е р е ко м е н д у е т с я п р и м е н я т ь д л я
м а л о г а б а р и т н ы х д е т а л е й д и а м е т р о м , не п р е в ы ш а ю щ и м 50 мм,
42
 5, мм/мин 5, мм/пин В,мм/мин

55-
55
- и эо -

45 ,0
*5
- № 1V/ Н
35 -// 35'
•
50 - ^1/

г5 Г 1 I 25 1 1 30 1 I х
’АО 280 320 1,А 25 30 В,л/мин 55 55^ Ь,м'
а) 5) В)

Р и с. 4. З а в и си м о ст ь ск о р о ст и п ер ем ещ ени я п л а зм о т р о н а (д и а м е т р о б р а зц а
16 м м ):
а — от силы т о к а дуги (р а с х о д п л а зм о о б р а зу ю щ е го г а за 30 л /и и н , р асстоян и е м еж ду
соплом и д е т ал ь ю 65 м м ); 6 — от р а сх о д а п лазм о о б р а зу ю щ е го га з а (си ла т о к а 310 А,
р ассто я н и е м е ж д у соплом и д е т ал ь ю 65 м м ); в — от р а сс то я н и я м е ж д у соплом и д е т ал ь ю
(си ла тока 310 А. р а с х о д п лазм о о б р а зу ю щ е го г а з а 33 л /м и н ); / — то л щ и н а оп лавлен н ого
с л о я 0,1 мм; 2 — то ж е 1 мм

таких, к а к толкатель, поршневые пальцы, кулачковы е валы,

фаски тарелок клапанов.
Н а качество оплавления цилиндрических деталей сж атой д у ­
гой косвен но го д е й с тв и я б о л ь ш о е в л и я н и е о к а з ы в а е т с кор ость
п е р е м е щ ен и я п л а з м о т р о н а ( п о д а ч а ) *. Н а рис. 4 п р е д с т а в л е н ы
за в и с и м о с т и с кор ости п е р е м е щ ен и я п л а з м о т р о н а о т си л ы т о к а ,
расхода газа (а зо т а), расстояния м еж ду плазмотроном и д е­
т а л ь ю при у с л о в и и по л у ч е н и я к а ч е с тв е н н о г о о п л а в л е н и я н а п ы ­
л е н н о г о п о к р ы ти я .
У ве л и ч ен и е п од ачи с п о в ы ш е н и е м с и л ы т о к а (рис. 4, а) о б ъ ­
я с н я е т с я в о з р а с т а н и е м ко л и ч е с т в а т е п л о ты , п р и х о д я щ е й с я на
ед и н и ц у п л о щ а д и о п л а в л я е м о й поверхности.
В о з р а с т а н и е р а с х о д а г а з а в д у го в о м р а з р я д е у в е л и ч и в а е т
ч исло з а р я ж е н н ы х ч а с т и ц и с теп ень и о н и за ц и и г а з а , что сп о с о б ­
с т в у ет п о в ы ш е н и ю те п л о в о й эн ер ги и, п од в о ди м о й к м е т а л л у , и
т е м п е р а т у р ы д у ги косвен ного д ей с тв и я . П р и д а л ь н е й ш е м в о з р а ­
с т ан и и р а с х о д а г а з а к о л и ч е с т в о г а з о в ы х м о л е к у л , п о с т у п аю щ и х
в г о ре л ку , н а ч и н а е т з н а ч и т е л ь н о п р е в ы ш а т ь ч исло ч ас т и ц , с п о ­
с о бн ы х и о н и з и р о в а т ь с я в д у го в о м р а з р я д е пр и д а н н о й м ощ но сти
д уги , что в е д е т к с н и ж ен и ю т е м п е р а т у р ы и у м е н ь ш е н и ю подачи
(рис. 4, б ) .
С у в е л и ч ен и е м р а с с т о я н и я м е ж д у го р е л ко й и о п л а в л я е м о й
д е т а л ь ю п о д а ч а у м е н ь ш а е т с я (рис. 4, б ). Ч е м д а л ь ш е у д а л я е т с я
от с о п л а у ч а с т о к п л а з м е н н о й сруи, тем с м е н ьш е й силой она
п о д в е р г а е т с я с ж и м а ю щ е м у в о зд е й с тв и ю со ст о р о н ы с о п л а го­
р е л к и и п р о х о д я щ е г о ч ер е з него г а з а . В ы й д я из-п од в о зд е й с тв и я

* И ссл ед о в а н и я вы полнены Ф. А. Г ум ер ов ой .

43
с ж и м а ю щ и х сил, п л а з м е н н а я с т р у я р а с ш и р я е т с я , ее д и а м е т р
у в е л и ч и в а е т с я , а п л отн о с ть и с о п р о т и в л е н и е п а д а ю т , что ве де т
к п о н и ж е н и ю т е м п е р а т у р ы и у м е н ь ш е н и ю подачи.
Н а и б о л е е вы с о ко е к а ч е с тв о п о к р ы ти й п о л у ч а е т с я при и с п о л ь ­
зо в а н и и а ц е т и л е н о к и с л о р о д н о го во с с та н о в и т е л ь н о г о пл а м е н и .
Э то о б ъ я с н я е т с я тем , что а ц е т и л е н о к и с л о р о д н ы е го р ел к и , о с о ­
бенно м но госо пл о вы е, п о з в о л я ю т в ш и р о к и х п р е д е л а х р е г у л и р о ­
в а т ь п о д ач у т е п л о ты и р а в н о м е р н о н а г р е в а т ь о д н о в р е м е н н о з н а ­
ч и т ел ьн у ю п л о щ а д ь н а п ы л е н н о г о п о к р ы ти я .
О п л а в л е н и е т о к а м и вы сокой ч а с т о т ы н а и б о л е е р а ц и о н а л ь н о
п р и м е н я т ь д л я д е т а л е й простой ф о р м ы при з н а ч и т е л ь н о й п р о ­
г р а м м е в о с с тан о в л ен и я . О п л а в л е н и е п р о и з в о д я т на тех ж е р е ­
ж и м а х , что и пов е р х н о ст н у ю з а к а л к у и зд е л и й с о о т в ет с т в у ю щ и х
диаметров.
В п ракти ке восстановления автотракторн ы х деталей типа
« в а л » о п л а в л е н и е н а п ы л е н н ы х п о к р ы ти й в ы п о л н я ю т т а к ж е а р ­
г о н од у гов ы м способом . Д л я этой цели р а з р а б о т а н с п е ц и а л ь н ы й
о п л а в л я ю щ и й стан ок.
О д н а к о н е с м о т р я на то, что способ н а п ы л е н и я с о п л а в л е н и ­
ем п о з в о л я е т п о л у ч а т ь в ы с о к о к а ч е с т в е н н ы е и зн о с о с то й к и е по­
к р ы т и я с м и н и м а л ь н ы м п р и п ус ком на м е х а н и ч е с к у ю о б р а б о т к у ,
ш и р о к о г о п р и м ен е н и я при в о с с та н о в л е н и и д е т а л е й он не п о л у ­
чил и з-за с л е д у ю щ и х н е д о с та т к о в . П р о ц е с с н а п ы л е н и я с о п л а в ­
л е н и е м я в л я е т с я т р у д о е м к и м и по п р о и зв о д и т е л ь н о с т и у с т у п а е т
п р о ц е с с а м пол у ч е н и я п о к р ы т и й н а п л а в к о й и э л е к т р о л и т и ч е с к и м и
сп осо б ам и . П р и м е н е н и е д о р о ги х с а м о ф л ю с у ю щ и х с я п о р о ш к о в
значительно повы ш ает себестоимость восстановления. Н агрев
п о к р ы т и я и д е т а л и при о п л а в л е н и и д о с т и г а е т 1100°С, что вы ш е
т е м п е р а т у р ф а з о в ы х п р е в р а щ е н и й , и вс е н е д о с та т к и , х а р а к т е р ­
ны е д л я н а п л а в к и , п р и су щ и и э т о м у способу.
О п л а в л е н и е н а п ы л е н н ы х п о верхн о стей к р у п н о г а б а р и т н ы х д е ­
талей слож ной ф ормы (коленчаты е валы ) из-за неравном ерно­
сти н а г р е в а о т д е л ь н ы х ч астей не п о з в о л я е т п о л у ч а т ь к а ч е с т в е н ­
ных п о к ры ти й : о б р а з у ю т с я т р е щ и н ы , отслоен ия.

ГА ЗО П Л А М Е Н Н О Е НАПЫ ЛЕНИЕ

Г а з о п л а м е н н о е н а п ы л е н и е о с у щ е с т в л я е т с я з а счет те п л о ты ,
о б р а з у е м о й в р е з у л ь т а т е с г о р а н и я р а з л и ч н ы х го рю ч их г а зо в
( а ц е т и л е н а , п р о п а н - б у т а н а , при р о д н о го г а з а и д р .) в с р е д е к и с ­
лорода.
И з г о рю ч и х г а з о в н а и б о л ь ш е е п р и м ен е н и е п о л у ч и л ац е ти л е н ,
с г о р а н и е к о т о ро го в см еси с к и с л о р о д о м п о з в о л я е т п о л у ч а т ь т е м ­
п е р а т у р у п л а м е н и п о р я д к а 3100— 3200°С, что на 500— 800°С в ы ­
ш е т е м п е р а т у р ы его з а м е н и т е л е й .
В з а в и с и м о с т и от п р и м е н я е м о г о м а т е р и а л а г а з о п л а м е н н о е
н а п ы л е н и е п о д р а з д е л я ю т н а д в а в и д а : н а п ы л е н и е п ро в ол о к о й ,
п р у т к о м и п о р о ш к о в о е н а п ы л е н и е . В п е р во м с л у ч а е п р у т о к или
44
 Р и с . 5. С х ем а г а зо п л а м е н н о го напы ­
л ен и я т р а н сп ор ти р ую щ и м газом :
/ — сопло; 2 — п л а м я ; 3 — п о кр ы ти е; 4 —
н а п ы л я е м а я д е т а л ь ; 5 — ки сл о р о д и горю ­
чий г а з; 6 — тр ан сп о р ти р у ю щ и й г а з; 7 —
н ап ы л я ем ы й порош ок
Р и с. 6 . С хем а напы ления с внеш ним
в в о д о м п ор ош к а в з о н е плам ени :
1 — плам я; 2 — трубка, подводящ ая поро­
ш ок; 3 — м у н дш ту к; 4 — н акон ечн и к

п р о в о л о к а с п о м о щ ью м е х а н и з м а п о д а ч и п р о в о л о к и н а п р а в л я ­
ю тс я ч ер е з ц е н т р а л ь н о е о т в е р с т и е г о р е л к и в в ы с о к о т е м п е р а т у р ­
ную зо н у п л а м е н и , где р а с п л а в л я ю т с я , р а с п ы л я ю т с я с ж а т ы м в о з ­
д у х о м н п е р е н о с я т с я на п ов е рх н ость д е т а л и .
Д л я в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й п р е д п о ч т и т е л ь н о е п р и м ен е н и е
получило напыление порош ками, которы е позволяю т в более ш и­
ро ки х п р е д е л а х по с р а в н е н и ю с п р о в о л о к а м и р е г у л и р о в а т ь с о ­
с т а в н а н о с и м ы х п о к р ы ти й , что с п о со б ств у е т п о в ы ш е н и ю пр о ч ­
ности сц еп л ен и й с основой.
В за в и с и м о с т и от м е с та п о д в о д а п о р о ш к а в г о р е л к у и его
т р а н с п о р т и р о в а н и я в зо н у п л а м е н и г а з о п о р о ш к о в о е н а п ы л е н и е
п о д р а з д е л я ю т на д в а способ а.
1. П о р о ш о к из п и т а т е л я (рис. 5) п о с т у п а е т в ц е н т р а л ь н ы й
к а н а л горелки, зах в аты в ается транспортирую щ им газом и п од а­
е т с я в ф а к е л а ц е т и л е н о к и с л о р о д н о го п л а м е н и , стр уей к о т о р о г о
о п л а в л я е т с я и н а п р а в л я е т с я н а п о в ер х н о ст ь д е т а л и , о б р а з у я з а ­
д а н н ы й слой п ок ры ти я .
2. П о р о ш о к из б у н к е р а (рис. 6 ) п о д а е т с я с в н е ш н е й сто р о н ы
м у н д ш т у к а в з о н у п л а м е н и , г д е его ч ас т и ц ы о п л а в я ю т с я и н а ­
п р а в л я ю т с я г а з о в ы м по т о ко м н а по ве р х н о ст ь н а п ы л я е м о й д е ­
тали.
П р и м е н е н и е в перво м с п осо б е т р а н с п о р т и р у ю щ е г о г а з а ,
о б ы ч н о ин ер тн о го , д л я п о д а ч и п о р о ш к а п о з в о л я е т у м е н ь ш и т ь его
о к и с л е н и е . В тор ой способ т а к ж е и м е е т э т о т н е д о с та т о к , но его
оборудование прощ е и облегчает выбор оптимального реж има.
П р и в о с с т а н о в л е н и и д е т а л е й д л я п о л у ч е н и я изн о с о с то й ки х
п о к р ы ти й в осн ов н ом п р и м е н я ю т с я п о р о ш к о в ы е с п л а в ы си стем ы
N1— В — С г — 51, а д л я н а п ы л е н и я п о д с л о е в — эк з о т е р м и ч е с к и е
с п л а в ы . Д л я н а п ы л е н и я с т а л ь н ы х и ч угун н ы х д е т а л е й , р а б о т а ю ­
щих в условиях трения, применяю т т а к ж е стальны е проволоки
с с о д е р ж а н и е м 0,3— 0,8% С, х р о м и с т ы е с с о д е р ж а н и е м 13% Сг,
а у сте н и т н ы е, х р о м о н и к е л е в ы е и др.
45
 П ри газоплам енном и плазм енном напылении технологиче­
ск и е о п е р а ц и и , к а с а ю щ и е с я п од го тов к и д е т а л и и п о р о ш к а , а н а ­
л о г и ч н ы и в ы п о л н я ю т с я н а о д н о м и том ж е о б о р у д о в а н и . Н а и ­
б о л е е к а ч е с т в е н н ы е п о к р ы т и я п о л у ч а ю т с я при п е р в о н а ч а л ь н о м
напылении подслоя терм ореагирую щ и м порош ком толщ иной
0,05— 0,15 м м , а з а т е м осно вн ого с л о я изн о с о с то й ки м п о р о ш к о ­
вы м с п л а в о м т о л щ и н о й 2 мм. П о д с л о й и о сновной слой н а н о с я т
при о д н и х и т ех ж е р е ж и м а х н а п ы л е н и я : д а в л е н и е к и с л о р о д а
0,35— 0,45 М П а ; д а в л е н и е а ц е т и л е н а 0 ,0 3— 0,05 М П а ; р а с х о д
к и с л о р о д а 960— 1100 л / ч ; р а с х о д а ц е т и л е н а 900— 1000 л / ч ; р а с ­
с т о я н и е от с р е з а с о п л а м у н д ш т у к а до н а п л а в л я е м о й п о в е р х н о ­
сти 160— 2 0 0 мм; п р о д о л ь н а я п о д а ч а 3 — 5 м м / о б ; р а с х о д п о р о ш ­
к а 2,5— 3 к г / ч [7 2 ].
М о щ н о с т ь п л а м е н и в ы б и р а ю т в за в и с и м о с т и от р а з м е р о в д е ­
тали. При напылении применяю т восстановительное (н о р м ал ь­
ное) или н а у г л е р о ж и в а ю щ е е (с н е б о л ьш и м и зб ы т к о м а ц е т и л е ­
на) пламя. П еред началом напыления д еталь подогревают до
т е м п е р а т у р ы 50— 100°С. В про ц ессе н а п ы л е н и я необ хо ди м о с л е ­
д ить, чтобы п о ве р хн о сть н а п ы л я е м о й д е т а л и не н а г р е в а л а с ь в ы ­
ш е 250°С. Т е м п е р а т у р у м о ж н о к о н т р о л и р о в а т ь с п о м о щ ью т е р ­
мочувствительных каран даш ей.
П роцесс газопламенного напыления с последующ им о п л ав ­
лением практически вы полняется т ак же, к ак и аналогичны й
п л а з м е н н ы й процесс.
Н а п л а в к а напылением самофлю сую щ имися порош ками с од­
н о в р е м ен н ы м о п л а в л е н и е м з н а ч и т е л ь н о о т л и ч а е т с я от н а п л а в к и
п р я м о й д у го й п о р о ш к о в ы м и т в е р д ы м и с п л а в а м и на ж е л е з н о й и
н и к е л е в о й ос н о в а х , п р у т к а м и т в е р д ы х с п л а в о в . П р и н а п л а в к е
п р я м о й д у го й н а п л а в о ч н ы й м е т а л л и д е т а л ь н а г р е в а ю т с я д о
т е м п е р а т у р ы п л а в л е н и я , что п р и в о д и т к п р о п л а в л е н и ю о с н о в н о ­
го м е т а л л а и его п е р е м е ш и в а н и ю с н а п л а в л я е м ы м .
Н апы лени е с одновременным оплавлением возмож но ли ш ь
г а з о в ы м п л а м е н е м . П л а з м е н н а я с т р у я и з-за ин тен си вного н е р а в ­
н о м е р н о го н а г р е в а н а п ы л е н н о г о с л о я не о б е с п е ч и в а е т п о л у ч е н и я
к а ч е с тв е н н о г о по к р ы ти я .
Н а п л а в к у напылением с одновременным оплавлением реко­
м е н д у е тся в ы п о л н я т ь в т а к о й п о сл е д о в а т е л ь н о с т и : п о д о г р е т ь
всю д е т а л ь д о т е м п е р а т у р ы 2 5 0 — 300°С; на в о с с т а н а в л и в а е м ы е
п ов ер хн о сти д л я их з а щ и т ы о т п о с л е д у ю щ ег о о к и с л е н и я н а п ы ­
л и т ь слои т о л щ и н о й 0,2— 0,3 мм ; н а п ы л е н н ы й у ч а с т о к п о в е р х ­
ности н а г р е т ь до со с то я н и я « за п о т е в а н и я » , что х а р а к т е р н о д л я
п р о ц е сс а о п л а в л е н и я ; на п р е д в а р и т е л ь н о о п л а в л е н н ы й сл ой н а ­
нести новый, д о в о д я его д о со с то я н и я о п л а в л е н и я .
П о с л е д о в а т е л ь н о с т ь н а п л а в к и д р у ги х у ч а с т к о в з а в и с и т о т
ф о р м ы д е т а л и и р а с п о л о ж е н и я на ней и зн о ш е н н ы х п о в е р х н о ­
стей. В а ж н о , чтоб ы в проц ессе о п л а в л е н и я не д о п у с ти ть п е р е ­
г р е в а н а п ы л е н н о г о с л о я до с о с то я н и я ж и д к о й в а н н ы , а по с л е о п ­
л а в л е н и я о б есп ечить м е д л е н н о е о х л а ж д е н и е д е т а л и (в песке, а с ­
46
б ес т е , п е ч и ) . П е р е г р е в п р и в о д и т к с т ен а н и ю м е т а л л а , о б р а з о в а ­
нию пор, а б ы ст р о е о х л а ж д е н и е к в о зн и к н о в ен и ю т р е щ и н , к о т ­
с л а и в а н и ю . Д л я в о с с т а н о в л е н и я д е т а л е й этим способом н а и б о ­
л е е р а ц и о н а л ь н о п р и м е н я т ь п о р о ш к о в ы е с п л а в ы П Г -1 0 Н -0 1 ,
П Г -1 0 Н -0 3 , П Г - С Р З , П Г - С Р 4 . Т о л щ и н а н а п л а в л е н н о г о с л о я до
3 мм.
И з оп и сан н о й тех н о л о ги и п р о ц е сс а н а п л а в к и н а п ы л е н и е м с
о д н о в р е м е н н ы м о п л а в л е н и е м видно, что про ц есс т р у д н о к о н т р о ­
л и р у е м ы й , по э то м у н а п л а в к у , к а к п р а в и л о , в е д у т в р уч ную , и к а ­
ч еств о п о л у ч е н и я п о к ры ти й в зн а ч и т е л ь н о й м е р е з а в и с и т о т к в а ­
л и ф и к а ц и и с в а р щ и к а , его в и з у а л ь н о г о к о н т р о л я . С о в м е щ е н и е
о п е р а ц и й при э т о м спосо б е п о з в о л я е т с о к р а т и т ь в р е м я н а во с­
с т а н о в л е н и е д е т а л и . О н п р и м ен и м г л а в н ы м о б р а з о м д л я д е т а ­
л е й н е б о л ь ш и х р а з м е р о в в у с л о в и я х е ди ничного и м е л к о с е р и й ­
ного рем о н т н о го п р о и зв о д с т в а . Т а к и м способом в о с с т а н а в л и в а ­
ют, н а п р и м е р , к у л а ч к о в ы е в а л ы т о п л и в н ы х н асосо в т р а к т о р н ы х
д в и г а т е л е й . Э т о т способ о т л и ч а е т с я в ы с оки м ка ч е с т в о м п о л у ч е ­
н и я п ок ры ти й ; п р и п у с к на м е х а н и ч е с к у ю о б р а б о т к у не п р е в ы ш а ­
е т 0,5— 0,7 м м, п ро ч н ость с ц е п л е н и я 300— 400 М П а , в п о л н е д о ­
статочн ая д ля деталей, работаю щ их в условиях знакоперем ен­
н ы х н а г р у зо к . К р а т к а я х а р а к т е р и с т и к а основн ого о б о р у д о в а н и я ,
применяемого д ля газоплам енного напыления и н ап лавки, пред­
с т а в л е н а в т а б л . 10 [6 6 , 67, 72].

Таблица 10. Н азн ач ен и е и к раткая хар ак тер и ст и к а о б о р у д о в а н и я

М ар к а горелки
или устан о вки . Н а зн ач ен и е и х а р ак те р и ст и к а
р а зр а б о т ч и к

Г ор ел ки Г Н -1 , Г Н -2, Д л я наплавк и пром ы ш ленны х п ор ош к ов ы х т в е р ­

Г Н -3 , В Н И И а в то геи м а ш д ы х сп л ав ов на о сн о в е ж е л е з а , никеля и
к о бал ь т а. Горелки а ц ет и л ен ок и сл ор од н ы е о д н о ­
ф ак ельн ы е д в у х с т а д и й н о г о см еш ен ия : сн ач ал а п о ­
р ош ок и н ж ек ти р у ет ся к и сл ор од ом , за т е м к и сл о­
р о д н о -п о р о ш к о в а я см есь и н ж ек ти р ует ся а ц ет и л е­
ном. Т ол щ и на наплавки д о 1,5 мм. Г ор ел к а Г Н -3
отл и ч ается от гор ел ок Г Н -1, Г Н -2 б о л е е вы сокой
м ощ н остью и осо б ен н о ст ь ю к онстр ук ци и н и ж н ей
части у зл а п одач и п ор ош ка, в к отор ом п р е д у ­
с м о тр ен о у ст р о й ств о , обесп еч и в аю щ ее всасы в ани е
в о з д у х а из атм осф ер ы и его р егул и р ов ан и е
Г о р ел к а Г Н -4 , ВНИИ- Д л я наплавк и и напы ления с оп л ав л ен и ем тел
а в то ген м а ш в р ащ ени я. В отличие от п р ед ы д у щ и х гор ел ок п о ­
р ош ок в горелк е Г Н -4 тр ан сп ор т и р ует ся ч ер ез
центральны й к ан ал к и сл ор од ом в зо н у плам ени,
конц ен три чн о в ы текаю щ его из м н огоф ак ел ьн ого
м ун д ш тук а
Г о р ел к а Г А Л - 6 , В Н И И - А ц ет и л ен о к и сл о р о д н а я горелк а д л я р уч н ого и м е ­
ав то ген м а ш х ан и зи р ов ан н ого напы ления са м о ф л ю су ю щ и х ся и
тер м о р еа ги р у ю щ и х т в ер д ы х сп л ав ов . П о д а ч а п о ­
рош ка из п и тател я в з о н у плам ени внеш няя, о с у ­
щ ест в л я ет ся са м о т ек о м за счет силы т я ж ест и

47

М ар к а го р ел ки
или устан о вки ,
р а зр а б о т ч и к
Аппараты ВНПО «Ремде­
таль» 01.02-11; 021-3;
021-4
Установка УПН-8 ,
ВНИИавтогенмаш
Установка 011-1-09,
ВНПО «Ремдеталь»
Установка 011-1-01,
ВНПО «Ремдеталь»
Станок ОКС-11233, ГОС-
НИТИ
Установка УГН-2, ГОС-
НИТИ
Установка Л-5405, ИЭС
им. Е. О. Патона
Горелка УПТР-1-78М,
Институт проблем на­
дежности и долговечно­
сти машин АН БССР
Установка УГПТ, ВНИИ-
автогенмаш
Установки МГИ-4, МГИ-
5, ВНИИавтогенмаш
48
П родолжение табл. 10
Н а зн ач ен и е и х а р ак те р и ст и к а
Для газопламенного напыления порошковых спла­
вов на изделия различной формы. В комплект
входят горелки и наборы слесарного инструмента
Для газопорошкового напыления самофлюсую-
щимися и термореагирующими сплавами. Для
оплавления покрытий установка укомплектована
газовой горелкой «Звезда» и двумя сетчатыми
мундштуками. Установка состоит из бачка-пита­
теля и распылительного пистолета с инжекторным
устройством. Порошок захватывается проходящим
через бачок-питатель кислородом и направляется
в центральный канал пистолета, а затем в зону
пламени
Для газопламенного напыления деталей типа
«вал» диаметром до 190 мм, длиной до 800 мм,
при толщине покрытий до 2 мм. Частота враще­
ния шпинделя 0,75— 150 об/мин, скорость переме­
щения горелки 0,9— 180 мм/мин
Для газопламенного напыления деталей типа
«вал», в том числе коленчатых валов, длиной д о
1700 мм
Остальные параметры аналогичны параметрам
установки 011-1-09
Для газопламенного напыления изношенных по­
верхностей тел вращения самофлюсующимися по­
рошковыми сплавами. Поставляется в комплекте
с оплавляющим станком ОКС-11235
Для роторного газопламенного напыления фасок
клапанных гнезд головок цилиндров
Для газопламенного напыления порошковых ма­
териалов, композиционных материалов, пластмасс
Для газопламенного напыления широкой номен­
клатуры деталей
Для напыления вручную самофлюсующихся по­
рошков типа ПГ-10Н, ПГ-12Н, с последующим
оплавлением напыленных покрытий, а также для
напыления оксида алюминия и др.
Состоит из пульта управления, стойки, распыли­
тельной горелки со сменными мундштуками, трех
питателей, кислородного и ацетиленового редук­
торов, шлангов
Для напыления покрытий вручную проволокой.
Установка МГИ-4 выпускается в двух исполнени­
ях: МГИ-4А — для работы ацетиленокислородной
смеси и МГИ-4П — для работы на пропанобутано­
кислородной смеси. При напылении на детали ти­
па «вал» установки МГИ-4 монтируют на суппор­
те токарного станка. Проволока диаметром 1,5—
2,5 мм подается воздушной турбиной с центробеж­
ным регулятором со скоростью 1,0—7,5 м/мии.
 П родолжение табл. 10

М ар к а горел ки , или
у с тан о вк и , р а зр а б о т ч и к Н а зн ач ен и е и х ар ак те р и ст и к а

Установка МГИ-4, МГИ- Установка МГИ-5 имеет программное управление

5, ВНИИавтогенмаш с пуском и остановкой, что позволяет с высокой
степенью механизации применять ее для нанесения
покрытий напылением в условиях серийного и мае*
сового производства

ДЕТОНАЦИОННОЕ НАПЫЛЕНИЕ

О тличительная особенность детонационного напыления —

циклический х ара ктер подачи порошка на поверхность о б р а б а ­
тываемой д етали со скоростью, превыш аю щей скорость звука.
Циклический процесс напыления получают с помощью д етон а­
ционных установок, принципиальная схема которых пред ставл е­
на на рис. 7 [9].
В общем виде детонационные установки состоят из блока 4
подачи напыляющ его порошка, вклю чаю щего порошковый пи­
татель и дозирую щ ее устройство; блока 1, сл у ж ащ его д ля
об разован ия требуемых газовы х смесей и заполнения ими ство­
л а детонационной установки с заданной скоростью; блока под­
ж и га 3 и воспламенителя 2, предназначенны х д л я инициирова­
ния взрыва рабочей смеси; ствола 5, представляю щ его собой
трубу диаметром 20— 50 мм, длиной 1— 2,5 м и предназначенно­
го д ля направленного распространения взрывной волны в сторо­
ну открытого конца ствола.
Принцип действия установки состоит в следующем. И з блока
1 газо в ая смесь подается в ствол 5. Одновременно из порош ко­
вого п итателя через дозирующ ее устройство (блок 4) за д а н н ы ­
ми порциями вдуваю т газом — азотом или воздухом — м елкодис­
персный порошок в газовую смесь непосредственно перед ее з а ­
жиганием, затем воспламенителем 2 подж игаю т газовую смесь.
В результате воспламенения и перемещения по к а н а л у горючей
смеси происходит ее взрыв с в ы деле­
нием значительного количества тепло­
ты и образованием детонационной вол­
ны, которая ускоряет и переносит че­
рез ствол на поверхность д етал и 6 н а­
пыляемые частицы 7 со скоростью, оп­
ределяемой геометрией ствола и соста­
вом газа.
Процесс ф ормирования покрытий
детонационным напылением сложный
и недостаточно изучен. Во многом он
сходен с процессом плазменного напы- р ис. 7 . схем а детонацион-
ления. Сходство заклю чается в том, что ных устройств
49
 сцепление частиц с подложкой и меж ду собой мож ет происхо­
дить в расплавленном, оплавленном и твердом состояниях. П роч­
ность сцепления обеспечивается главным образом за счет напы­
ления расплавленным и и оплавленны ми частицами, которые рас­
текаю тся и кристаллизую тся на поверхности подложки за счет
химического взаимодействия. В то ж е время детонационный про­
цесс напыления в отличие от непрерывного плазменного я в л я е т ­
ся цикличным, сообщаю щим частицам порошка более высокие
скорости, что определяет особенности механизма формирования
покрытий.
При детонационном напылении скорость частиц в отличие от
плазменного напыления (100—200 м /с ) достигает 400— 1000 м/с.
Поэтому кроме термической активации существенное влияние на
механизм и кинетику ф ормирования напыленных слоев о к а зы в а ­
ет пластическая д еф орм ация в зоне соударения частиц и под­
лож ки. Однако основной в к л ад в формирование покрытий при
напылении вносит терм ическая активация. Опыт применения
различны х способов напыления, в том числе детонационного,
показы вает, что для получения удовлетворительного сцепления
частиц порошка с основой необходимо, чтобы их значительная
часть транспортировалась на п одлож ку в расплавленном или
оплавленном состоянии. Представленны е в работе [74] экспери­
ментальные исследования по процессу формирования покрытий
детонационным напылением показы ваю т, что состояние частиц,
находящ ихся в двухфазном потоке, неоднородно. В н ачале и се­
редине потока они находятся в расплавленном или оплавленном
состоянии, и температура в контакте с подложкой достигает
тем пературы их плавления. При этом за счет теплоты, вы деляе­
мой при уд ар е о подлож ку частиц, имеющих скорость ~ 4 0 0 м /с,
тем пература в зоне контакта повышается примерно на 100°С.
При напылении порошковыми м атери ал ам и с температурой
плавления, превышающей тем пературу п лавления основного ме­
т а л л а , происходит подплавление последнего. Так, например, при
нанесении покрытий из оксида алюминия А1г03 и порошковыми
твердыми сплавами типа В К на коррозионно-стойкие стали по­
следние подплавляю тся и перемешиваются с напыляемы ми р а с ­
плавленными частицами порошка, повышая тем самым проч­
ность сцепления. Повышению адгезии, к а к и при других спосо­
бах газотермического напыления, способствует предварительная
дробеструйная обработка напыляемой поверхности. В этом слу­
чае возможно получать прочные связи м еж д у н апыляемы м м а ­
териалом и подложкой, имеющей твердость выше НИС 60. При
напылении первого слоя возможно возникновение пор. При н а­
пылении второго слоя частицы порошка деформирую т и уплот­
няют кристаллизую щ ийся первый слой, что способствует уст р а­
нению или уменьшению пористости. Это явление характерн о для
детонационного напыления, и авторы работы [9] н азв ал и его
эффектом горячего ударного прессования.
50
 Б олее крупные частицы из конца (хвоста) менее концентри­
рованного потока о б ладаю т меньшей скоростью и наносятся на
поверхность подложки чащ е всего в нерасплавленном виде.
При формировании покрытия так и е частицы играют двоякую
роль: полезную — у д ал яю т дефектны е участки ранее нанесенно­
го покрытия, повышая его плотность и физико-механические
свойства; вредную — при значительном повышении кинетической
энергии крупных частиц в покрытии могут появиться трещины и
д а ж е полное его отслоение. Эти явления можно регулировать,
изменяя режим скорострельности установки и грануляцию н а­
пыляемого порошка. С точки зрения применяемых материалов
и оборудования процесс детонационного напыления весьма про­
стой. Основными ф акторам и, определяю щими характер д етон а­
ционного напыления, являю тся газо в ая смесь, порошки, ствол
установки.
Однако использование этих ф акторов £ технологическом про­
цессе напыления связано с изменением и управлением ряд а х а ­
рактерных д ля каж дого из них параметров. Д л я газовой смеси
это состав газовой смеси; доза газовой смеси за один выстрел;
состав газовой смеси в стволе м еж д у выстрелами.
Д л я порошка — химический состав порошка; грануляция н а­
пыляемого порошка; расположение порошка в стволе в момент
поджига смеси; распределение частиц по р азм ерам . Ствол х а ­
рактеризуется геометрическими п арам етрам и: диаметром и д л и ­
ной.
В свою очередь, перечисленные п арам етры порож даю т другие
парам етры , характери зую щ и е конечное состояние процесса: кон­
центрация, температура и скорость частиц; химический состав
среды; температура поверхности подложки.
Таким образом, технологический процесс детонационного н а­
пыления является сложным, и качество формирования покрытий
зависит от совокупности многочисленных парам етров, их под­
д ер ж а н и я в оптимальных пределах. Р еком ендуемые реж им ы де­
тонационного напыления д ля некоторых материалов представ­
лены в табл. 11 [74].
В серийном производстве поддерж ание оптимальных р еж и ­
мов многопараметрического процесса возможно при условии р а ­
боты установки в автоматическом режиме.
А втоматическая детонационная установка, представленная
на рис. 8, имеет систему электроуправления детонационным обо­
рудованием, состоящую из нескольких блоков управления, обе­
спечивающих последовательность технологических операций и
безопасность работы оператора.
При детонационном напылении можно получать покрытия из
лю бых материалов, тугоплавких соединений, оксидов и др. Д л я
получения износостойких покрытий с целью восстановления де­
талей применяют оксид алю миния А120 3, самофлю сую щиеся
сплавы П Г -С Р , С Н Г Н , В С Н Г Н (65% WC и 35% С Н Г Н ).
51
Таблица 11. Режимы нанесения детонационных покрытий
из некоторых материалов

Г ран у л я ц и я ,
50)

Д и с т ан ц и я ,
нап ы л ени я,
X

п орош ка,

порош ка,

Д и ам етр
О} с<

за гр у зк и
Глуби на

Н а ве ск а

ство л а,

ствол а,
М атер и ал зх

Д лина
°г?

мкм

мм
мм
мм

мг
оо

м
А12 0 3> 9 9 % 2,5 750 150 50 20— 40 2 2 0
\УС + 8 —20 % Со (меха­ 1 ,2 300 150 2 0 0 1—5 1 ,6 16
ническая смесь)
\VC-l- 8 —20 % Со (гомо­ 1 ,2 300 150 2 0 0 10— 20 1 ,6 16
генный сплав)
75 % Сг2С3+ 2 5 % №Сг 1 ,2 300 100 2 0 0 40—50 2 2 0

Д л я повышения износостойкости используют карбиды в о л ьф р а­

ма ШС, титана Т1С, хрома Сг2С3, борид хрома С гВ2 с д обавк ам и
8—20% N1 или Со.
П ри детонационном напылении практически мож но получить
слои значительной толщины, но наибольшей прочностью сцеп­
ления об л а д а ю т напыленные покрытия толщиной 0,2—0,4 мм
(130— 160 М П а ) . Поэтому н аиболее рационально восстанавли­
вать д етали с небольшими износами. Скорострельность д етон а­
ционного напыления составляет 1— 5 выстрелов в секунду. Т о л ­
щина покрытия в центре металлизационного пятна, наносимого
з а один выстрел, зависит от дозы порошка, подаваемого в ствол,
и обычно составляет 8— 20 мкм при площ ади покрытия 4— 6 см 2.
При напылении самофлю сую щимися сп лавам и обычно применя­
ют порошки с диаметром частиц 7— 70 мкм. Ш ероховатость пос­
л е нанесения детонационных покрытий составляет, к а к правило,
Я а — 3 -^4 мкм.
Рис. 8 . Схема автоматиче­
ской детонационной установ­
13 2Ь ки:
/ — б ал л о н ы с газо м ; 2 — р е д у к ­
-1 ^1 то р ы ; 3 — вентили; 4 — с таб и л и ­
за т о р ы д а в л е н и я ; 5 — р о т а м е т ­
р ы ; 6 — э л ек тр о м агн и тн ы е к л а ­
пан ы ; 7 — см еси тел ьн ое устрой ­
ство; 8 — тер м о п ар ы ; 9 — у си л и ­
тель; 10 — п атр у б о к д л я слива
вод ы ; / / — ствол ; 12 — р е л е д а в ­
л ени я; 13 — свеча д л я и ницииро­
ван и я взр ы ва; 14 — д о за т о р ;
15 — м ан ом етр; 16 — вен ти ль д л я
п одачи вод ы ; 17 — д а т ч и к ,
ф иксирую щ ий взры в и вы ­
д аю щ и й к о м а н д у на вы полн е­
ние сл ед у ю щ его взр ы ва; 18—
покры тие; 19 — н ап ы л я е м а я д е ­
таль; 20 — э л ек тр о д в и гат е л ь с
п р и способлени ям и , п ер ем ещ аю ­
щ им и д е т а л ь ; 21 — у п р ав л яе м о е
у стройство для п ерем ещ ени я
д е т а л и ; 2 2 — ш каф д л я эл ек тр и ­
ческого у п р ав л ен и я ; 23 — кн оп ­
к а «П уск* у стан овки ; 24 — кн оп ­
к а «Стоп» устан овки

52
 Производительность детонационного напыления (10—
60 см 2/м и н ) ниже плазменного (до 100 см2/ м и н ) . Повышение
производительности связы ваю т с дальнейшим соверш енствова­
нием процесса детонационного напыления и его оборудования.
Применение диам етр а ствола свыше 25 мм влечет за собой сни­
ж ение качества формирования покрытий, а использование д и а ­
метра ствола свыше 50 мм не рекомендуется по соображ ениям
техники безопасности.
З а счет уменьшения длины ствола, а следовательно, со к р а­
щения времени его заполнения рабочей смесью мож но повысить
скорострельность. Однако сокращ ение времени заполнения ство­
л а и уменьшение его длины (до 400 мм) возможно при исполь­
зовании легкоплавких м еталлических порошков. Д л я получения
качественных покрытий напылением более тугоплавким и сп л а ­
вами требуется длина ствола ~ 2 0 0 0 мм.
З а счет применения многоствольных установок производи­
тельность можно повысить в несколько раз. В то ж е время из-за
технических трудностей, связанны х с управлением ср а зу не­
сколькими стволами, эти установки пока что не наш ли п р акти ­
ческого применения.
Д етонационное напыление получает распространение в р а з ­
личных отраслях народного хозяйства к а к д ля упрочнения по­
верхностей новых деталей, т а к и д ля восстановления изнош ен­
ных. Этому способствует выпуск установок д л я автоматическо­
го детонационного напыления: У ДН-2, «Гамм а», «Союз»,
УДГ-Н2-30, У Д Г -Д 2-4 [25].
Д етонационное напыление применяют д ля упрочнения р а з ­
личных видов иструмента, штампов, коленчатых валов и блоков
цилиндров двигателей. Д л я восстановления изношенных деталей
детонационное напыление пока применяют ограниченно, г л а в ­
ным образом д ля нанесения покрытий на посадочные места под
подшипники. Отдельные исследования по восстановлению колен­
чатых валов автотракторны х двигателей пока не д ал и ж елаем ы х
результатов. В то ж е время испытания ряд а упрочненных и вос­
становленных д еталей в условиях эксплуатации, а т а к ж е опыт
заруб еж н ы х фирм показы ваю т, что более широкое внедрение д е­
тонационного напыления в производство позволит получить з н а ­
чительный технико-экономический эффект.

ДУГОВОЕ И ВЫСОКОЧАСТОТНОЕ НАПЫЛЕНИЕ

Сущность процесса дугового напыления зак л ю ч ается в том,

что подающим механизмом 2 через наконечник 3 непрерывно
подаются под углом две изолированные, находящ иеся под н ап р я ­
жением проволоки 1, при соприкосновении которых возникает
электрическая дуга (рис. 9 ). Р асп л авл ен ны й в ней электродный
м еталл р аспы ляется струей сж атого воздуха, подводимого под
давлением 0,4— 0,6 М П а через сопло 4 в зону дуги, ускоряется
53
и н ап равляется на поверхность д етали 5, об разуя напыленный
слой. Д л я дугового напыления отечественная промышленность
выпускает ручные (ЭМ-14, ЭМ-14М) и станочные (ЭМ-12-67,
Э М -15) металлизаторы , а т а к ж е установку УДМ-2, в которую
входят два м е тал л и затора ЭМ-14М, сварочный выпрямитель,
пульт управления, механизм подачи проволоки, средства индиви­
дуальной защ иты оператора.
Способ прост в обслуживании, отличается универсальностью:
в качестве напыляю щ их материалов можно применять электрод­
ные сварочные и износостойкие наплавочные проволоки
(Св-08Г2С, Нп-40, Нп-40Х13, НпЗОХГСА и д р .), а т а к ж е прово­
локи из цветных металлов (никеля, цинка, меди и д р .); в озм ож ­
но нанесение на поверхности деталей защ итны х антикоррозион­
ных покрытий, а т а к ж е износостойких — при восстановлении д е­
талей. Толщ ина покрытия составляет от 0,1 мм до нескольких
миллиметров. Покрытия могут быть нанесены на детали любой
формы (цилиндрические, плоские) из различны х материалов
(стали, чугуна, цветных м е тал л о в). Применение способа целе­
сообразно не только на крупных ремонтных предприятиях, но и
на небольших (например, в ремонтных мастерских колхозов, сов­
хозов).
Н апы ление выполняют, к а к правило, в д ва приема: сн ачала
напы ляю т подслой, а затем требуемый сплав.
Производительность дугового напыления составляет 3—
20 кг/ч . К недостаткам процесса относится повышенное окисле­
ние металла, выгорание легирующих элементов, вследствие чего
химический состав покрытия значительно отличается от исход­
ного состава. Применение д л я напыления проволок с избытком
легирующих элементов в определенной мере компенсирует их
потери при выгорании.
Сущность процесса высокочастотного напыления состоит в
том, что проволока 6 подающими роликами 7 через кан ал н а­
правляю щ ей втулки 8 кольцевого индуктора 4, питаемого от ге­
нератора тока высокой частоты, подается в зону концентратора
тока, который плавит ее на небольшом участке длины, а прохо-
54
д я ш а я через воздушный к а ­
нал 5 струя воздуха распы ­
ляет на мелкие частицы 3 и
наносит на поверхность д е т а ­
ли 1, формируя таким о б р а ­
зом покрытие 2 (рис. 10).
В качестве напыляемого
м а тери ал а применяют ста л ь ­
ные проволоки диаметром
4 — 5 мм тех ж е марок, что
и д л я дугового напыления.
В ы с о к а я ч а с т о т а т о к а (100— Рис. 10. Схема высокочастотного на­
300 кГц) обеспечивается пыления
применением ламповых гене­
раторов токов высокой частоты типа ЛГПЗ-ЗО, ЛГПЗ-бОг, ГЗ-46
и др.
По сравнению с дуговым напылением высокочастотное умень­
ш ает выгорание элементов, повышает плотность покрытий, но
его оборудование слож нее и дороже.

ПРИМЕНЕНИЕ НАПЫЛЕНИЯ ДЛ Я ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Среди способов нанесения покрытий напылением наиболее

ш ирокое применение к а к в нашей стране, т а к и за рубежом по­
лучили способы плазменного и газопламенного напыления р а з ­
личными порошковыми и проволочными м атери ал ам и [2, 25, 34,
35].
В первую очередь эти способы применяют в различны х о т р а ­
слях промышленности д л я нанесения покрытий на поверхности
деталей с целью получения необходимых свойств, связанны х с
условиями их работы: жаростойкости, эрозионной и коррозион­
ной стойкости, износостойкости. О днако нанесение покрытий н а ­
пылением имеет ряд существенных недостатков.
Н и зк а я прочность сцепления с основой не позволяет восста­
навл ивать детали, работаю щ ие в условиях уд арн ы х нагрузок.
С увеличением толщины слоя свыше 1— 1,3 мм прочность
сцепления снижается, поэтому наиболее целесообразно восста­
н авливать детали с износом, не превыш ающим 0,4—0,6 мм.
Следует учитывать, что с уменьшением диам етр а коэффи­
циент использования порошковых сплавов уменьшается. Так,
при напылении на валы диаметром 40— 60 мм он составляет 0,55.
Н ап ы л яем ы е порошковые м атери алы значительно д о ро ж е элект­
родных проволок, применяемых в широко распространенных спо­
собах автоматической наплавки.
Исходя из вышеизложенного, напыление целесообразно при­
менять в первую очередь д ля восстановления деталей, не под­
верженных значительным динамическим нагрузкам; изготовлен­
ных из чугуна, алюминия, трудно поддающихся восстановлению
55
другими способами; изготовленных из любых сплавов, но при
восстановлении которых не допускаю тся деформации. К таким
д ет ал я м относятся корпусные д етали тракторов, автомобилей, у
которых изнаш иваю тся посадочные места (гнезда блока под
вкладыш и коренных подшипников; гнезда картеров коробок пе­
редач; опорные буртики, посадочные пояски гильз цилиндров;
поверхность нижней головки ш атуна и др.).
Значительную н оменклатуру составляю т валы , изготовлен­
ные из чугуна, стали 45, легированны х сталей, с изношенными
посадочными местами (валы коробок передач, ходовой части м а ­
шин и др.).
Нанесение покрытий напылением порошковыми сплавами
экономически целесообразно при восстановлении большого коли­
чества деталей.
Глава 3. ПЛАЗМ ЕННАЯ НАПЛАВКА

СУЩНОСТЬ ПЛАЗМЕННЫХ СПОСОБОВ НАПЛАВКИ

И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ

При упрочнении и восстановлении деталей в зависимости от

их формы, условий работы применяют несколько разновидностей
плазменной наплавки, отличающихся типом присадочного м ате­
риала, способом его подачи на изношенную поверхность и э л е ­
ктрической схемой подключения. При плазменной н ап л ав ке по
отношению к н ап лавляем ой детали применяют два вида сж атой
дуги: прямого и косвенного действия. В обоих случаях з а ж и г а ­
ние дуги плазм отрона и осуществление процесса н ап лавки вы ­
полняют комбинированным способом, т. е. вначале м еж д у ан о­
дом и катодом плазмотрона с помощью осциллятора в о збуж даю т
сж атую дугу косвенного действия. Д у г а прямого действия о б р а ­
зуется при соприкосновении малоамперной (40— 60 А) косвен­
ной дуги с токоведущей деталью , в зону дуги могут подаваться
присадочные материалы : н ей тральная или токоведущ ая прово­
лока, сра зу две проволоки, порошок, порошок одновременно с
проволокой.
М етод косвенной дуги заклю чается в том, что м еж д у д е ж у р ­
ной дугой и токоведущей проволокой образуется п рям ая дуга,
продолжение которой является косвенной (независимой) дугой
по отношению к электрически нейтральной детали. П о этой схе­
ме вместе с токоведущей проволокой (прутком, лентой) на н а­
п лавляем ую поверхность можно одновременно подавать и поро­
шок.
П лазм ен ную н ап л авку можно выполнять одиночными в а л и к а ­
ми (при н ап л ав ке цилиндрических деталей по винтовой линии),
а т а к ж е с применением колебательного механизма (для ш иро­
ких слоев), на прямой или обратной полярности.
П ри плазменной н ап л ав ке с применением наплавочных сп л а ­
вов в виде порошка наиболее простым способом является н а­
п лавка по слою крупнозернистого порошка (разм ер зерен 0,5—
3 м м ), за р а н е е насыпанного на н ап лавляем ую поверхность. При
использовании мелкого порошка д ля предохранения его от р а з ­
дувания сж атой дугой и защ итны м газом применяют различны е
зак р еп л яю щ и е вещества. П ри н ап л ав ке клапанов по профилю
ф аски к л ап ан а изготовляют м еталлокерамические кольца, ко ­
торы е надеваю т на ф аску к л ап ан а и расплавляю т сж атой дугой.
57
Рис. 11. Схема плазменной наплавки Рис. 12. Схема плазменной наплавки
с вдуванием порошка в дугу: с присадочной проволокой:
/ — вол ьф рам о вы й эл ек тр о д ; 2 — источник
п и тан и я сж ат о й д у ги косвен ного действи я
(п лазм енн ой с т р у и ); 3 — п л а зм о о б р а зу ю щ е е
сопл о; 4 — п л а зм ен н ая с т р у я ; 5 — защ и тн о е
сопл о; 6 — с ж а т а я д у га п р ям о го д е й с т ви я ;
7 — и сточник п и тан и я сж ат о й дуги п р ям о ­
го дей стви я
1 — во л ьф р ам о вы й э л ек тр о д ; 2 — п л а зм о ­
о бр азу ю щ ее сопло; 3 — во д а; 4 — б а л л а с т ­
ные р ео статы ; 5 — источн и к п итани я; 6 —
т о к о в е д у щ а я п роволока (п р у то к); 7 — п л а з ­
м ен ная стр у я; 8 — защ и тн ы й га з; 9 — п л а з ­
м ообразую щ ий / ' а з ; ------------------ п одвод т о ­
ка к д е т а л и в с л у ч а е н ап л ав ки прям ой
дугой

Н а п л а в к у тугоплавких порошков осущ ествляю т путем их по­

дачи в хвостовую часть сварочной ванны.
Универсальный способ плазменной наплавки — н ап л ав ка с
вдуванием порошка в дугу, который, частично оплавляясь, пере­
носится на поверхность изделия, оплавляемого дугой прямого
действия (рис. 11). З а счет широкого диапазо на регулирования
теплоты, идущей на нагрев порошка и детали, этот способ по­
звол яет получать наплавленны е слои высокого качества с мини­
мальной глубиной проплавления. К недостаткам способа следует
отнести сложность конструкции плазмотрона, его низкую н а д е ж ­
ность работы и большие разм еры (наруж ны й диаметр 55—
60 м м ), а т а к ж е значительный общий расход г а за (22—
26 л / м и н ) .
В В С Х И ЗО разрабо тан ы два способа плазменной наплавки
[56, 57]: с подачей порошка в сварочную ванну транспортирую ­
щим газом через защ итное сопло и с одновременной подачей по­
рош ка и проволоки в зону н аплавки (комбинированный способ).
При использовании наплавочной проволоки наиболее перс­
пективна н ап л ав ка токоведущей проволокой. В этом случае с ж а ­
тая дуга используется главным образом д ля плавления проволо­
ки и в меньшей степени д ля подогрева детали. Н аплавленны й
слой в основном образуется за счет теплоты перегретого н ап л ав ­
ленного металла, смачиваю щ его поверхность подогретого основ­
ного м етал л а (рис. 12).
Н а п л а в к а косвенной дугой токоведущей проволокой позво­
ляет снизить долю участия основного м е талла в первом н ап л ав ­
ленном слое до 4 % , что в аж н о для обеспечения требуемых ф и ­
зико-механических свойств наплавки.
58
 Н а п л а в к а прямой дугой токо­
ведущей проволокой увеличивает
производительность, но при этом
возрастает глубина проплавления
основного м етал л а (см. рис. 12)
(подвод тока к детали показан
штриховой линией).
З а с л у ж и в а е т внимания способ
плазменной наплавки двум я п л а ­
вящ имися проволоками, подклю ­
ченными последовательно к ис­ Рис. 13. Схема плазменной наплав­
точнику переменного тока, с по­ ки с подачей в ванну двух плавя­
мощью которого они нагреваю тся щихся проволок:
до соответствующих температур и 1 — эл ек тр о д н ы е т о ко вед у щ и е п роволо­
ки; 2 — источн и к п ерем ен ного т о к а ; 3 —
подаются в хвостовую часть с в а­ за щ и т н о е сопло; 4 — источник п осто я н ­
рочной ванны, образованной с ж а ­ ного т о к а ; П Г — п лазм о о б р азу ю щ и й
г а з; В — в о д а; З Г — защ и тн ы й га з
той дугой прямого действия, пи­
таемой от источника постоянного
тока (рис. 13). Подогретый расплавленны й металл защ и щ аю т
плазм ообразую щ им газом и защ итным газом, подводимыми че­
рез специальное сопло. Производительность этого способа дости­
гает 30 кг/ч.
Высокой производительностью (до 30 к г /ч ) т а к ж е отличается
и другой способ плазменной сварки-наплавки — п лавящ ейся про­
волокой (рис. 14). В этом способе совмещены два способа с в ар ­
ки-наплавки: сж атой дугой и в среде инертного газа. С ж а т а я д у­
га питается от постоянного тока с падаю щ ей внешней х а р а к т е ­
ристикой и образуется меж ду вольфрамовым электродом, з а ­
крепленным под углом к оси плазменной горелки, и деталью.
Н ап л ав о ч н а я проволока, питаем ая от отдельного источника то­
ка с жесткой характеристикой, подается в сварочную ванну че­
рез сж атую дугу. Скорость расплавления проволоки в широких
пределах регулируется за счет изменения парам етров процесса
сварки-наплавки: полярности тока, силы тока, диам етра проволо­
ки, диам етра сопла.
Высокопроизводительный способ плазменной н ап лавки двумя
проволоками предложен фирмой АГА (Ш веция) [25]. П ровол о­
ки подаю тся в сж атую дугу от отдельных приводов (рис. 15).
П итание плазмотрона осущ ествляется от двух источников. От
первого источника ток подводится к вольфрамовому электроду
и детали, от второго — к двум наплавочным проволокам. П ров о ­
локи, проходя через скользящ ие контакты, подогреваются и н а­
правляю тся в сж атую дугу в состоянии, близком к рас п л ав л ен ­
ному. Способ предназначен для н аплавки наруж ны х поверхно­
стей цилиндрических деталей диаметром до 100 мм. Н а п л ав к у
м ож но осущ ествлять по винтовой линии и с колебаниями с а м ­
плитудой до 70 мм. Регулируя силу тока и скорость подачи про­
волоки, мож но в широких пределах уп равлять толщиной наплав-
59
 Рис. 14. Схема плазменной сварки-наплав­ Рис. 15. Схема плазменной на­
ки плавящимся электродом: плавки двумя присадочными
/ — осц и л л ято р ; 2 — источник то ка с п адаю щ ей проволоками от автономных
х а р ак те р и ст и к о й ; 3 — во л ьф р ам о вы й э л ек тр о д ; 4 — приводов:
э л ек тр о д н а я п р о во л о ка; 5 — т о ко п о д во д ; 6 — з а ­
щ итны й газ; 7 — п лазм о о б р азу ю щ и й га з; 8 — ис­ 1 , 2 — источники п и тан и я; 3 — в о л ь­
точн ик то ка с ж естко й х а р ак те р и ст и к о й ; 9 — п л а з ­ ф рам овы й э л ек тр о д ; 4 — п л а зм о о б ­
м оо б р азу ю щ ее сопло; 1 0 — с ж а т а я д у г а ; 11 — с в а ­ р а зу ю щ е е сопло; 5— ка с се т а с э л ек ­
р о ч н ая д у г а ; 12 — д е т а л ь тродной п роволокой; 6 — рол ики м е­
х а н и зм а п одач и электродн ой п р о ­
волоки ; 7 — токоп ровод; 8 — на­
плавляем ая деталь

ленного слоя и глубиной проплавления. З а один проход толщи*

на слоя составляет 3— 8 мм.
Способ плазменной н аплавки металлическими легированны ­
ми порошками р азра б ота н ИЭС им. Е. О. П атона и в н астоящ ее
время внедрен на ряде предприятий. Этим способом упрочняю т
уплотнительные поверхности арм атуры типа седел, тарелок, з а ­
д в и ж е к диаметром 100— 400 мм. Н а п л а в к у выполняют хромони­
келевыми порошками (П Г -С РЗ, П Г -С Р 4) с амплитудой кол еб а­
ний 25—40 мм, частотой 0,7 Гц в два слоя (общ ая толщ ина слоя
4— 4,5 м м ), с предварительным подогревом до тем пературы
500°С [68].
С целью повышения износостойкости быстроизнаш иваемых
зам ков муфт геологоразведочных бурильных труб р азр а б о та н а
технология плазменной н аплавки способом подачи порошка в
сварочную ванну [10]. В качестве наплавочных порошков при­
меняют композиционный сплав на основе релита или спеченно­
го сплава ВК. Износостойкость наплавленны х муфт в о зрастает
в 6— 8 раз.
П лазм енной наплавкой износостойкими порошковыми сп л а­
вами рекомендуют т а к ж е упрочнять режущий инструмент: ф ре­
зы, развертки, протяжки, метчики и др. [69]. П л азм ен н ая на­
п лавка д ает значительный эффект при восстановлении деталей
типа «вал», клапанов, лемехов картофелеуборочных машин [30,

60
 С ка ж д ы м годом расш иряется применение плазменной н а п л а в ­
к и , сварки с использованием проволок. Особенно успешно приме­
няется н ап л ав ка токоведущей проволокой д ля создания б им етал­
лических изделий с основой из чугуна, углеродистых, низколеги­
рованных сталей [16]. Н а эти стали н ап л ав ля ю т медь, бронзы,
латуни, хромоникелевы е сплавы и др. При этом наплавочные
проволоки, к а к правило, имеют тем пературу плавления ниже
тем пературы плавления основного м еталла, что в сочетании с
применяемой схемой плазменной н аплавки обеспечивает мини­
мальную глубину проплавления и заданны й химический состав
уж е в первом слое. П л азм ен н а я н ап л ав ка токоведущей прово­
локой в озм ож н а к а к на прямой, т а к и на обратной полярности.
В н астоящ ее время получает распространение н ап л ав к а по­
стоянным током на обратной полярности, особенно д ля металлов
и сплавов, в состав которых входят элементы, образую щ и е в
процессе н аплавки тугоплавкие оксиды. Это, в первую очередь,
алюминиевые сплавы, алюминиевые бронзы, латуни и др. З а счет
эф ф екта катодной очистки в процессе н аплавки происходит р а з ­
рушение оксидных пленок на поверхности основого и н ап л ав о ч ­
ного металлов, что улучш ает смачиваемость нап л авляем ой по­
верхности ж идким наплавочным металлом и, к а к следствие, обе­
спечивает получение слоев высокого качества.
В промышленности плазменную н ап л ав ку проволоками при­
меняют для упрочнения поверхностей при изготовлении узлов
запорной арм атуры , стальных поршней диаметром 60— 160 мм,
судовых трубопроводов и других изделий [14].
Повы ш ение интереса в нашей стране и за рубежом к п л а з­
менной н ап л ав ке ка к к способу нанесения износостойких покры ­
тий с целью упрочнения новых и восстановления изношенных д е­
талей объясняется тем, что р аб отаю щ ие в соединениях детали
сельскохозяйственных, строительных, горно-рудных, дорож ных и
других машин подвергаются, к а к правило, знакопеременным н а­
грузкам и быстро выходят из строя.
Д л я увеличения срока служ бы необходимо наносить износо­
стойкие покрытия на поверхность таких деталей с учетом усло­
вий их работы, вида износа и обеспечивать высокую прочность
сцепления наплавляем ого слоя с основным металлом. При этом
плазменной наплавкой можно н ап л ав ля ть не только дорогие
сплавы на основе никеля и кобальта, но и дешевые — на осно­
ве ж елеза.
С помощью легированных ферром арганцевых, феррохромо-
вых сплавов можно эффективно упрочнять и восстанавливать
большую номенклатуру деталей, работаю щ их при температуре,
не превыш аю щей 500°С. Твердость слоев, наплавленны х сп л а­
вами на железной основе, составляет НИС 50— 60 при хорошем
сочетании вязкости, износостойкости.
П реимущ еством способа плазменной н аплавки является его
пригодность к автоматизации с применением электронной систе­
61
мы регулирования плазменного процесса. Многие заруб еж ны е
фирмы при р азр а б о тк е плазменных наплавочных установок р а з ­
личных модификаций осн ащ аю т их электронными системами ре­
гулирования п арам етров процесса, соответствующими позицио­
нерами и манипуляторами вплоть до роботов [25]. Это позволя­
ет повысить производительность процесса, улучш ить качество
наплавки, уменьшить потери наплавочных м атери алов (порош­
ка, г а з а ) , улучшить условия работы оператора.
В заруж ебной практике плазменную н ап л ав ку широко при­
меняют при упрочнении следующих деталей: седел клапанов хи­
мического оборудования; внутренних поверхностей ротационных
насосов из стального литья; клапанов автотракторны х д ви гате­
лей; изнаш иваю щ ихся поверхностей деталей атомного реактора;
б ар аб ан о в бумагоделательных машин; реж ущ их кромок шнеко­
бурильных машин, долот д ля вращ ательного бурения, зубьев
экскаваторов.
При восстановлении изношенных деталей плазменную н а­
п лавку применяют д ля деталей типа «вал».
П л азм ен н а я н ап л ав ка об л а д а ет таким и важ н ы м и преиму­
ществами, как высокая производительность, ш ирокая в о зм о ж ­
ность легирования слоев наплавки, большой д иапазон регулиро­
вания ввода теплоты в основной и наплавочный металлы, воз­
можность применения любых наплавочных металлов.
Перечисленные полож ительны е стороны способов п лазм ен ­
ной наплавки не только существенно расш иряю т технологиче­
ские возможности их применения, но и позволяют получать з н а ­
чительный экономический эф ф ект за счет н аплавки слоев с ми­
нимальной глубиной проплавления и сохранения п ервоначаль­
ных физико-механических свойств при меньшем количестве н а­
плавленного м еталла; изготовления деталей из низкоуглероди­
стых сталей с поверхностями, упрочненными твердыми с п л а в а ­
ми, вместо дорогих легированных сталей; применения износо­
стойких порошковых сплавов, повышающих срок служ бы н а­
плавленных деталей; уменьшения припуска на механическую об­
работку.

ОБОРУДОВАНИЕ И МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКИ

Оборудование. В настоящее время серийно выпускаю т у ста­

новки д л я плазменного напыления (УМП-5, УМП-6, УПУ-3,
У ПУ-5), плазменной сварки (УПС-301, УПС-403, УПС-804),
плазменной наплавки (УПН-303, У П Н -602), а т а к ж е установки
д ля плазменной наплавки фасок клапанов. С варочные плазм ен ­
ные установки т а к ж е можно применять д л я наплавки. Установ­
ки д л я плазменного напыления могут быть использованы при
плазменной наплавке после изменения электрической схемы и
зам ены напыляющ его плазмотрона плазмотроном д ля наплавки
[57]. М о н таж н ая схема установки д ля плазменной н аплавки с
62
рис. 16. Монтажная схема
п л а з м е н н о й наплавки с по­
д а ч е й порошка в сварочную
ванну:
/ _ источник п и та н и я : 2 — вра-
ш ател ь; 3 — н а п л а в л я е м а я де-
т а л ь . 4 — п орош ковы й п и тател ь;
5 — п лазм отро н ; 6 — п у л ь т у п ­
р а в л е н и я ; 7 — б ал л о н ы с га зо м ;
б ал л астн ы й р е о ста т;
дроссель

подачей порошка в сварочную ванну представлена на рис. 16.

Стабильность и ресурс работы установки, предназначенной для
плазменной наплавки порошковыми материалами, в первую оче­
редь зав и ся т от надежности работы плазмотрона и порошкового
питателя.
Плазмотроны. В настоящ ее время в зависимости от вида тех­
нологического процесса (резка, напыление, сварка, н ап л ав ка
и д р .), рода тока (постоянный, переменный), числа дуг (одно­
дуговые, многодуговые) существует множество различных конст­
рукций плазмотронов [22]. Д л я наплавки порошковыми с п л а в а ­
ми и наплавочными проволоками наибольшее распространение
получили плазмотроны постоянного тока прямой полярности.
П лазм отроны обратной полярности применяют главным образом
д ля н аплавки на алюминиевые изделия. Несмотря на большое
разнообразие конструкций плазмотронов, принцип их действия и
устройство примерно одинаковы. Принцип действия основан на
сж атии дуги в одоохлаж даем ы м соплом и проходящим через не­
го газом. П л азм отро н состоит из водоохлаж даем ы х катода и
анода, отделенных друг от друга изолятором, изготовленным ч а ­
ще всего из текстолита. В катоде крепится вольфрамовый не-
п лавящ ийся электрод, в аноде предусмотрены кан алы д ля фор­
мирования плазменной дуги, подачи газов, наплавочного по­
рошка.
Конструкции плазмотронов д олж ны обеспечивать выполне­
ние следующих требований: надежность защ иты сварочной ван ­
ны от вредного воздействия окруж аю щ его воздуха при мини­
мальном расходе газа; стабильность работы плазмотронов в от­
ношении п оддерж ан ия постоянными задан н ы х парам етров с ж а ­
той дуги; большой срок служ бы при непрерывной работе; сво­
бодное прохождение порошка различной формы в зону н а п л а в ­
ки через выполненные в плазмотроне каналы ; возможность ис­
пользования наплавочных м еталлов в виде проволок, прутков;
достаточное и надеж ное о хлаж ден и е участков плазмотрона, под­
верженных высокой тепловой нагрузке; возможность наплавки
поверхностей заданной формы (наруж ные, внутренние и др.).
В С Х И ЗО совместно с Н П О «Криогенмаш» создали ряд п л а з ­
мотронов и порошковых питателей д ля наплавки. Принципиаль-
63
ное отличие конструкций этих плазмотронов от других п лазм ен ­
ных горелок с подачей порошка в зону дуги — использование
г аза, транспортирующего порошок и сл у ж ащ его одновременно
д ля защ иты сварочной ванны. Эта в а ж н а я конструктивная осо­
бенность позволяет на 50— 60% сократить общий расход газов,
уменьшить разм еры горелок и улучшить защ и ту сварочной в ан ­
ны [56]. П лазм отроны д аю т возможность н ап л ав л я ть н аруж ны е
(рис. 17, а) и внутренние изношенные поверхности (рис. 17 ,6 ).
Э ксп луатац и я плазмотронов в производственных условиях п о ка­
з а л а их высокую надежность. С рок служ бы плазмотрона не ме­
нее полгода. П лазм отрон выходит из строя из-за расплавления
п лазмообразую щ его сопла, происходящего в результате н ару ­
шения р еж им а наплавки: сила тока больш е допустимой величи­
ны, зам ы к ан ие плазмотрона на деталь. Н аиболее частые техни­
ческие неполадки: заб и вани е наружного сопла недостаточно вы ­
сушенным порошком, подгорание вольфрамового электрода.
В первом случае сопло прочищают металлической щеткой, во
втором — производят заточку и установку электрода.
З а с л у ж и в а е т внимания плазмотрон универсального типа,
предназначенный д ля работы на прямой и обратной полярности
(рис. 18). В аж н ы м узлом является электрод, состоящий из мед­
ной основы, ох л аж д ае м о й водой, и активной вольфрамовой
вставки. При работе на прямой полярности в ол ьф р ам ов ая в став ­
ка с острозаточенным концом выступает из медной основы на
6— 8 мм. П ри работе на обратной полярности вольф р ам овая
в ставка зад ел а н а заподлицо с медной сферически заточенной ос­
новой. В а ж н а я особенность этого плазмотрона — наличие о х л а ж ­
даем ого соплового блока, выполненного в виде пластины с че­
64
ты р ьм я п лазм ообразую щ им и отверстиями (соплами) и установ­
ленного в пазу нижней части корпуса. В п азу сопловой блок кре­
пится специальным фиксатором. Многосопловой блок в зав и си ­
мости от назначения мож ет быть изготовлен в двух вариантах:
с отверстиями одного диам етр а и отверстиями разны х д и а м ет­
ров.
Первы й вари ан т предназначен д ля работы в производствен­
ных условиях. Он позволяет без разборки (в случае заб и вани я
и ли износа п лазмообразую щ его сопла) поддерж ивать п л а зм о ­
трон в рабочем состоянии за счет перемещения соплового блока
к очередному п лазм ообразую щ ем у соплу и тем самы м значи­
тельно продлить срок его службы.
Второй вари ан т за счет изменения концентрации плазменной
дуги позволяет выбрать оптимальный режим н аплавки д ля кон­
кретного изделия.
Сопловой блок выполнен из м а тер и ал а (медь) с коэффициен­
том линейного расширения, превыш аю щим коэффициент линей­
ного расш ирения м а тер и ал а корпуса (коррозионно-стойкая
с т а л ь ). В процессе работы плазм отрона в результате н агрева от
воздействия плазменной дуги разм еры соплового блока в о зр а ­
стаю т, что способствует его самозапиранию .
Экономически наиболее целесообразно восстановление и уп ­
рочнение деталей наплавкой сж атой дугой плазмотронами, по­
зволяю щ и м и в качестве транспортирую щего (защитного) газа
использовать сж аты й воздух, подаваемый из воздушной м аги­
с трал и или получаемый компрессором и через ресивер подводи­
мый к плазмотрону.
Н П О В ИС ХОМ совместно с В С Х И ЗО разрабо тан п л а зм о ­
трон для плазменной н аплавки порошковыми сплавами на токах
прямой полярности, позволяющий кроме общепринятых газов
(аргона, углекислого газа, азота) применять в качестве т р ан с­
портирующ его (защитного) сж аты й воздух.
К ак и в известных конструкциях, плазмотрон состоит из к а ­
тод а, в котором крепится цанга
с в ольф рам овы м электродом,
изол ятора и анода. Анод изго­
товлен из единой массивной
медной заготовки, т. е. без пай­
ки (припаяны только ш ту ц е­
р ы ), со значительным объемом
в о д оо хл аж даем ой полости. Под
углом к соплу равномерно по
окруж ности выполнены четыре
сквозны х отверстия д ля тр ан с­
портирования порошка газом и
защ иты сварочной ванны. Р а з ­
мер д и ам етра п лазмообразую - р нс 18 Универсальный плазмотрон
Щего сопла с?с = 4,5—5 мм, дли- с сопловым блоком
3 —‘1339 65
на канала сопла /к = 0,6-г-0,7 с1с, максимально допустимая сила
тока 350 А, расход защ итного газа 18— 22 л/мин. Такие конст­
руктивные изменения анода обеспечивают его срок службы не
менее шести месяцев и высокую надежность работы плазмотрона.
В качестве наплавочных материалов применяют следую щ ие
марки порошковых сплавов: ПГ-С1, ПГ-УС-25, ПГ-С27,
ПГ-ФБХ-6-2, ПГ-Л101, а т а к ж е различны е композиции этих
сплавов с хромоникелевым порошковым сплавом П Г-СР4. Ко
всем сплавам д обавляю т 6— 8% порошкового алюминия.
При нап лавке с колебаниями получаются ровные слои с еди­
ничными парами (примерно одна на 1 см 2). П одача порошка
воздухом через одно отверстие без круговой защ иты не обеспе­
чивает получения качественной наплавки: образуется много пор,
раковины. Только ком бинированная физико-химическая защ и та ,
т. е. оттеснение наружного воздуха воздушно-порошковым пото­
ком от сварочной ванны, и активация наплавочного сплава по­
рошковым алюминием позволяют получать слои хорошего ка ч е­
ства.
Н аиболее целесообразно применять плазмотроны с з а щ и т ­
ной воздушно-порошковой средой для восстановления и упроч­
нения деталей, не требующих после их н аплавки механической
обработки, например, деталей сельскохозяйственных машин: л е ­
мехов, дисков сошников, лущ ильников и др.
Форма и разм еры плазмообразую щ его сопла в значительной
степени определяю т свойства и парам етры сж атой дуги. Умень­
шение д иам етра сопла и увеличение его длины ведут к в о зр аст а­
нию скорости потока плазмы и повышению нап ряж ени я дуги.
Д у г а становится более концентрированной, жесткой, ее проплав­
л я ю щ а я способность повышается. Эти в аж н ы е свойства дуги
способствуют повышению производительности при плазменной
резке и сварке металлов. О днако при нап лавке качество покры ­
тий получается более высокое при работе на средних и мягких
реж им ах, обеспечиваемых путем выбора наиболее рациональны х
разм еров плазмообразую щ его сопла, соответствующего опреде­
ленному значению тока (табл. 12). Д л я получения стабильного
процесса наплавки порошковыми м атери алам и и увеличения сро­
ка служ бы плазмотрона при использовании в качестве катода
вольф рамовы х электродов диаметром 3— 5 мм рекомендуется
в ы д ерж и в ать следующие условия:

/ дп< 7 0 ^ с; </с = ( 1 -ъ 1,2)с1к;

/к= ( 1 , 1 -1 ,3)*« ; /дк=40 ч- 7СМ,
где /дп и /дк — сила тока сж атой дуги прямого и косвенного д ей ­
ствия, А; йс — диаметр плазмообразую щ его сопла; — диаметр
катода (вольфрамовый электрод); /к — длина к а н а л а плазм оо б ­
разую щ его сопла.
66
Таблица 12. Техническая характеристика плазмотронов

П л азм о тр о н ы д л я н ап л ав ки

П о к а за т е л ь н ар у ж н ы х вн утренних ун и в ер сал ь н о го
п оверхностей п оверхностей типа

Д о п у сти м аая сила тока, А ,260 230 310

П роизводи тельность нап лав- 0,5— 5,2 0,3— 3 0,5— 3,8
ки, кг/ч
Диаметр, мм:
плазмообразующего сопла 4 4 3—4
выходного отверстия з а ­ 12— 13 1 0 — 12 1 0 — 12

щитного сопла
вольфрамового электрода 4 '3—4 4
плазмотрона 30 24* 30
Высота плазмотрона, мм 135 48 (120

Примечание. Р а с х о д п лазм о о б р а зу ю щ е го га за 1,5—2 л /м и н, тран сп о р ти р у ю ­

щ его (защ и тн о го ) га за (Аг, N2, С 0 2) 6— 10 л/м ин, о х л а ж д аю щ е й воды — не менее
4 л мин.
* Ш ирина п лазм о тр о н а.

Срок службы п лазмообразую щ его сопла может быть продлен

путем повышения теплоотдачи от стенок сопла за счет увеличе­
ния поверхности охлаж дения, расхода воды и ее использования
с более низкой температурой.
Использование плазмотронов в условиях производства при­
менительно к конкретным деталям описано в гл. 5.
Н апр яж ен и е в зависимости от использования транспортирую ­
щего (защитного) газа составляет 25— 35 В при нап лавке в а р ­
гоне и 45— 55 В при нап л авке в азоте и углекислом газе.
Порошковый питатель. Порош ковые питатели предназначены
д ля содерж ания порошка, регулирования его расхода и обеспе­
чения стабильной и равномерной подачи через плазмотрон в зо ­
ну наплавки. После плазмотрона порошковый питатель является
наиболее важны м узлом, определяющим качество наплавки.
В настоящее время в установках, главным образом, для газотер­
мического напыления применяют различные по конструкции ти­
пы порошковых питателей: инжекторные, вертикально- и гори­
зонтально-барабанны е, шнековые и др. К ак правило, перечис­
ленные типы питателей обеспечивают стабильную работу порош­
ка при расходе не менее 25— 30 г/мин. В то ж е время при п л а з ­
менной нап л авке слоев толщиной до 1 мм и при комбинирован­
ной н ап л ав ке требуется равномерная и бесперебойная подача
порошка от 4 г /м и н и более. Д л я этого серийно выпускаемые
питатели приходится д ор аб аты ва ть путем установки в дозирую ­
щее устройство шайбы с меньшим отверстием. Однако для при­
веденных типов питателей характерно циклическое движение по­
рошка в зону наплавки. Особенно это становится заметным при
его малых расходах. При нап л авке порошковыми смесями под-
3* 67
 д ерж а н и е их состава постоянным
оказал ось невозможны м из-за се­
парации, свойственной р ассм атри ­
ваемым питателям.
П и татель в ер ти кал ь н о-бар а­
банного типа, который в зн ач и ­
тельной мере у страняет приведен­
ные недостатки, показан на рис.
19. П орош ок из бункера 8 посту­
пает в патрубок 1 с ж естко з а ­
крепленным герметичным корпу­
сом 2. При включении эле ктр о ­
дви гателя вал 4 с дискам и 5, 6
начинает вращ а т ьс я; и порошок
засы пается в треугольные к а н а в ­
ки 3, выполненные накаткой с
внутренней торцовой стороны
каж дого диска. Одновременно в
Рис. 19. Схема порошкового пи­ полость б а р а б а н а через п атру­
тателя барабанного типа бок 9 подается газ, который т р а н ­
спортирует вы п адаю щ ие из к а н а ­
вок частицы порошка в патрубок 7 и затем через плазмотрон в
зону наплавки. П ри выключении электродви гателя диски плотно
приж им аю тся к п атрубку и за д е р ж и в а ю т высыпание порошка.
М инимальный расход его 3 г/мин при грануляции 0,1— 0,5 мм.
Шкаф управления. Н а ш к аф у управления сосредоточены пус­
ковые, измерительные, сигнальные приборы и устройства, конт­
ролирующ ие процесс плазм ооб р азо ван и я и водоснабжения. О с­
новное назначение ш к аф а управления при плазменной н ап л ав к е
с подачей порошка в сварочную ванну — обеспечение включения
установки только после подачи в плазмотрон охл аж д аю щ ей во­
д ы и плазмообразую щ его газа. В противном случае п л а зм о о б р а­
зую щ ее сопло расплавляется, и плазмотрон выходит из строя.
О д н ако ш к аф ы управления, входящ ие в состав установок д л я
плазменного напыления, непригодны д ля работы в реж им е п л а з­
менной н аплавки и требуют переоборудования газовой и элект­
рической схем [57]. Это связано с тем, что в п лазм отронах д л я
напыления расход п лазмообразую щ его газа составляет не менее
25 л /м и н , а в плазмотронах д л я наплавки порош ками не превы­
ш ает 2,5 л /м и н , и работа начинается с первоначального з а ж и ­
гания косвенной дуги при токах, не превыш аю щ их 60—-70 А.
П оэтому необходимо отрегулировать электрическую схему таким
образом , чтобы дуга косвенного действия за ж и г а л а с ь при р ас­
ходе воды не менее 4 л /м и н , газа 1,5— 2 л /м и н и о тклю чалась
при отсутствии газа и воды.
Колебательный механизм. К олебатель предназначен д ля воз­
вратно-поступательного перемещения плазменной горелки вдоль
оси н аплавляем ой цилиндрической д етали с заданной частотой
68
н амплитудой с целью повышения производительности труда пу­
тем получения валика требуемой ширины за один оборот д ета­
ли. При н ап л ав ке плоских поверхностей колебатель перемещает
плазмотрон перпендикулярно направлению подачи н а п л а в л я е ­
мой детали, формируя валик необходимой ширины.
При восстановлении автотракторны х деталей плазменной н а­
плавкой с подачей порошка в зону н аплавки необходимо, чтобы
к олебатель обеспечивал частоту колебаний в пределах 50—
70 к о л /м и н с амплитудой 4— 30 мм. П рименяют колебателн с
пневматическим и электрическим приводом. Последние обеспечи­
ваю т более плавны е и равномерные колебания, что позволяет по­
лучать качественные наплавленны е слои без подрезов. О днако
колебатели с пневматическим приводом проще в устройстве, для
их привода не требуется применение дефицитных м а л о г а б а р и т ­
ных электродвигателей постоянного тока.
Источники питания. Д л я питания установки плазменной н а ­
плавки с подачей порошка в сварочную ванну требуется источ­
ник питания постоянного тока с падаю щ ей вольт-амперной х а ­
рактеристикой и напряжением холостого хода не ниже 60 В.
Этому требованию удовлетворяю т серийно выпускаемые свароч­
ные выпрямители: ВД-306, ВД-303, ВДУ-504, ВДУ-505,
И П Н - 160/600 и др.
Вращатель. Токарный станок — самый простой и доступный
механизм, обеспечивающий заданную частоту вращ ения детали
и скорость перемещения плазмотрона вдоль детали (шаг н а п л а в ­
ки). П од д ер ж ан и е требуемой частоты вращ ения осущ ествляется
установкой к станку понижающего редуктора. Ч астота вращ ения
д о л ж н а быть в пределах 0,3— 10 об/м ин . При плазменной н а ­
плавке на суппорте токарного станка необходимо смонтировать
устройство для крепления плазмотрона и его перемещения по
в ерти кали .’ Л учш им вариантом крепления и перемещения п л а з­
мотрона и детали являю тся специальные станки для плазменной
н аплавки с электромеханическим приводом, обеспечивающим
бесступенчатое регулирование всех необходимых движений п л а з ­
мотрона и детали в задан н ы х пределах.
Кроме перечисленного оборудования в установку д ля п л а з ­
менной н аплавки входят: балластн ы е реостаты (РБ-300) д ля ре~
гулирования тока и создания падаю щ ей характеристики источ­
ника тока; осциллятор (ОСПЗ-2М1 и др.) или блок подж ига
(ВРП-500-005) для з аж и га н и я плазменной струи, которая воз­
н икает в результате ионизации промеж утка м еж д у в ол ьф р ам о­
вым электродом (катодом) и плазм ообразую щ им соплом (ано­
д о м ); дроссель д ля предохранения изоляции источников пита.->
ния от пробоя высоковольтными и высокочастотными р азр я д а м и
осц и ллятора; обычно применяются дроссели (регуляторы) от
сварочных трансф орм аторов типа РСТЭ-24, РСТЭ-34; баллоны
высокого давления; редукторы д ля понижения давлен ия газа до
рабочего; ротаметры для определения расхода газа.
69
 Р асх од п лазмообразую щ его газа определяется по ротам етру
РС-3 с расходом по воздуху 0,3—0,4 л /м и н . Д л я определения
расхода транспортирующего (защитного) газа используют р ота­
метр Р С-3 с расходом по воздуху 2— 20 л /м и н . К аж д ы й р ота­
метр поступает с индивидуальным градуировочным графиком,
по которому можно приближенно определить расход конкретно­
го газа [49]: С?Лг= 0 ,8 5 1 <?в; (?со2= 0 , 8 1 2 С?в.
Наплавочные м атериалы и их выбор. Н а п л ав к а — сложный
металлургический процесс, требующий комплексного решения
р яд а слож ны х вопросов: выбор наплавочного м атери ал а, обес­
печивающего необходимые свойства, соответствующие условиям
эксплуатации; выбор способа и реж им ов наплавки.
Выбор наплавочных м атериалов определяется видом износа.
В свою очередь, вид износа деталей зависит от условий работы
машины, агрегата, узла: одни детали работаю т при зн ач итель­
ном абразивном изнашивании, другие — при высоких тем п ера­
турах, третьи — при знакопеременных н агру зках в условиях
сильных давлений, ударов. Выбор наплавочных м атериалов оп­
тимального состава вы зы вает определенные трудности, по­
скольку нап лавка слоев с заданны м и физико-механическими
свойствами зависит от многих факторов: состава и формы н а­
плавочного сплава, состава металлической основы детали,
х ар а к тер а взаимодействия легирующих и других элементов,
способа и реж им а н аплавки и др.
Н апример, изменение грануляции порошковых сплавов с о ­
п ровож дается изменением интенсивности реакций окисления.
П рименяемы е при нап л авке различные газовы е среды т а к ж е
по-разному влияют на протекание реакции в сварочной ванне.
П оскольку теоретически определить соотношение элементов
в исходном наплавочном и наплавленном металле и характер
их взаимодействия можно только ориентировочно, то выбор
рациональны х составов порошковых сплавов применительно к
восстановлению конкретных деталей возможен путем проведе­
ния экспериментальных исследовании (металлографических, хи ­
мических, физико-механических) и эксплуатационны х испыта­
ний.
Опыт последних лет показы вает, что при восстановлении
детал ей машин нанесение покрытий твердыми порошковыми
сп лавам и во много раз повышает срок служ бы этих деталей.
Твердые сплавы особого класса — износостойкие м е тал л и ­
ческие материалы , об ладаю щ и е высокой твердостью и с о х р а­
няющие ее при высоких тем пературах в процессе работы. Д л я
твердых сплавов характерно содерж ание большого количества
карбидов и боридов, сцементированных соответствующей э втек­
тикой. Н азвани е «твердые сплавы» условное, поскольку боль­
шинство из них имеют твердость ниже твердости закаленны х
высокоуглеродистых сталей. Многие закал ен н ы е стали имеют
твердость порядка Н Р С 56— 60, но их износостойкость ниже,
70
чем, например, у наплавленного слоя ПГ-С1, имеющего т в е р ­
дость НИС 45— 50. Твердые порошковые с п л а в ы — это, в пер­
вую очередь, износостойкие сплавы, предназначенные для нане­
сения покрытий на детали, р аб отаю щ ие в условиях а б р а з и в ­
ного изнаш ивания, коррозии, эрозии при повышенных тем пе­
ратурах. О д н ако ценность твердых порошковых сплавов не
только в их использовании д ля увеличения срока служ бы д е ­
талей, подверж енны х различны м видам абразивного и зн а ш и ­
вания. Твердые сплавы, как высоколегированные н ап л авочн ы е
материалы , откры ваю т широкие возможности д ля р а зр а б о т к и
новых наплавочных сплавов путем создания композиций с
другими наплавочными материалами. Применение таких сп л а­
вов оказал о сь весьма эффективным при других видах и знаш и­
вания и х арактера нагрузок, например, при знакопеременных
нагрузках, где требуется не только высокая износостойкость,
но и пластичность (см. гл. 5). Несмотря на разнообразны й
ассортимент наплавочных сплавов, выпускаемых отечественной
промышленностью, обеспечить требуемый состав наплавленного
м етал л а часто не п редставляется возможным. Чтобы получать
слои требуемого состава при плазменной нап л авке с исполь­
зованием порошковых твердых сплавов, а т а к ж е выбирать р а ­
циональный состав путем их смешения в различных соотноше­
ниях с другими наплавочными материалами, следует знать
свойства наплавочных порошковых сплавов, их склонность к
о бразованию трещин, а т а к ж е свойства легирующих и раски с­
л яю щ и х элементов, оказы в аю щ их влияние на состав и струк­
туру наплавленны х слоев.
Износостойкость наплавленны х слоев определяется не только
наличием в сплаве тех или иных карбидов, но и строением
матрицы — основы сплава [39], которая может быть ферритной,
аустенитной, мартенситной. Феррит имеет низкую твердость,
и в силу этого в нем плохо уд ерж и ваю тся твердые карбидны е
частицы характери зую щ и е износостойкость сплава. М артенсит-
ная основа о б ладает наибольшей износостойкостью при а б р а ­
зивном изнашивании без ударных нагрузок. П ри ударны х н а ­
грузках из-за высокой хрупкости происходит вы краш ивание
карбидов, что ускоряет изнашивание. При ударных нагрузках
более высокую износостойкость обеспечивают аустенитная и
аустенитно-мартенситная основы. Аустенит по сравнению с
мартенситом менее износостойкий, но зато более вязкий и соз­
д ает условия д ля прочного у д ер ж а н и я внедренных карбидных
частиц в своей основе. Но и в аустенитной матрице д ля п олу­
чения сплавов с высокой износостойкостью количество к а р б и ­
дов долж но быть в определенных пределах. Значительное у в е­
личение их может уменьшить износостойкость сплава, так как
карбиды начинают в ы краш и ваться, а не изнашиваться. При
ударн о-абрази вном изнашивании рекомендуется, чтобы коли­
чество карбидной фазы не превы ш ало 25— 30%.
71
 В процессе работы соединения в покрытиях из высоколеги­
рованных и хромоникелевых сплавов в р езультате их п ласти ­
ческой д еф орм аци и и упрочнения происходит п ревращ ение
аустенита в мартенсит, что повышает износостойкость поверх­
ностных слоев и сопротивляемость к схваты ванию [17].
Хромоникелевые сплавы со д ерж ат в своем составе присадки
бора и кремния, которые сн и ж аю т тем пер атур у плавления и
п ридаю т сплавам способность самофлю сования. Эти сплавы
имеют низкую тем пературу плавления (980— 1080°С), хорошо
см ачиваю т поверхность нап лавляем ого изделия, о б л а д а ю т высо­
кой износо- и жаростойкостью.
С плавы на основе ж е л е за — это высокоуглеродистые, высо­
кохромистые заэвтектические сплавы, обладаю щ и е высокой
износостойкостью при истирании в абразивной среде. Темпе­
р атур а п лавления этих сплавов 1275— 1350°С. Х арактерны й не­
достато к сплавов — вы сокая хрупкость, п ривод ящ ая к о б р а зо ­
ванию трещин.
Трещины п одразделяю тся на два вида: горячиие и холод­
ные. Горячие трещины образую тся при тем пературах, близких
к линии солидус. И х возникновение связано с процессами н а ­
грева и кристаллизации, в результате которых в наплавленном
соединении возникают пластические д еф ор м аци и сж ати я, а при
последующем охлаж дении появляю тся н ап ряж ени я р а с т я ж е ­
ния. В результате воздействия на металл двух противополож ­
ных процессов, н агрева и охл аж д ен и я создаю тся условия д ля
его укорочения. Если д еф орм аци и укорочения превыш аю т
д еформационную способность кристаллизую щ егося м етал л а, то
в наплавленном соединении могут возникнуть горячие т р е ­
щины. Вероятность возникновения горячих трещин повышается
при содерж ании в н ап л ав ляем о м металле элементов, склонных
к образованию л егкоп лавки х эвтектик и химических соеди­
нений, кристаллизую щ ихся на гран и цах зерен при низких
тем пер атур ах и значительно понижаю щ их его пластичность.
К таким элементам, образую щ им по границам зерен л егко­
п лавкие прослойки, относятся, в первую очередь, сера и угле­
род.
При нап л авке хромоникелевых сплавов низкую тем п ера­
туру плавления д а е т эвтектика ГчЧ+ М Б , п р иво д ящ ая к о б р а ­
зованию трещин.
Возникновение холодных трещин наиболее характерн о д л я
зак ал и ва ю щ и х с я сталей перлитного и мартенситного классов.
Холодные трещины образую тся при переохлаж дении н а п л а в ­
ленного м е талла и зоны термического влияния, причем происхо­
дит быстрое превращ ение 7 -ж ел еза в сс-железо при тем п е р а­
туре ниже 200°С. В р езультате бездиффузионного п р ев р ащ е­
ния образуется тв ер д ая и хруп кая м артенситная структура
с большим объемом по сравнению с объемом исходной а-струк-
туры.
72
Рис. 20. Зависимость образования трещин
от толщины наплавленного слоя Л:
I _ п орош ковая ко м п о зи ц и я 19% П Г-С Р4 +
+77% П Г-С 1+4% АІ; 2 - П Г - С 1 + 6% А1; 3 -
П Г -С Р 4; 4 - ФБХ6-2

Многие авторы отмечаю т не только закалочное, но и водо­

родное происхождение холодных трещин. Выявление холодных
трещин, образую щ ихся по истечении длительного времени, с в я ­
зано с определенными трудностями.
О п ы ты * по определению склонности к о бразованию трещин
различны х порошковых твердых сплавов показали, что с у в е­
личением толщины нап л авляем ого м е талла процесс трещино-
о б разован ия в о зрастает (рис. 20). Н аиболее п редрасполож ены
к о бразованию трещ ин сплавы ПГ-Ф БХ 6-2 и П Г -С Р 4. О д н ако
каж д ы й из испытуемых сплавов в отдельности не д а л п оло­
жительны х результатов при н ап л ав ке слоев толщиной более
1,7— 2 мм.
Основными легирую щими и раскисляю щ ими элементами,
определяю щ ими состав и структуру наплавленны х слоев, яв ­
ляю тся углерод, хром, в ол ьф рам , бор, марганец, никель, ко ­
бальт, кремний, титан, алюминий. Н и ж е приведены их краткие
характеристики и влияние на превращ ения в сталях.
У глерод — основной карбидообразую щ ий элемент. П ри его
содерж ании в наплавочных порош ках до 0 ,6 % в сочетании с
другими карби дообразую щ и м и элементам и образую тся сплавы
с доэвтектоидной структурой, отличаю щ иеся высокой у д а р о ­
стойкостью при сравнительно высокой износостойкости. При
содерж ании углерода более 2 % образую тся заэвтектические
структуры с количеством карбидов до 40% при содерж ании
аустенита не менее 20% . Такие сплавы о б ладаю т высокой
износостойкостью, но пониженной ударостойкостью.
Хром — карбидообразую щ ий элемент. В зависимости от со­
д е р ж а н и я углерода и тем пературы н ап л ав ки хром об разует
карбиды различного состава: СггС2, О 7 С 3 , СпзСв- С увеличе­
нием сод ерж ан и я хрома повышаются твердость и износостой­
кость сплавов, но пониж ается пластичность и увеличивается
склонность к образованию кристаллизационны х трещин. Хром
способствует упрочнению основы сп л ава — аустенита и м артен ­
сита, но, к а к и углерод, повышает карбидную неоднородность
Хром повы ш ает устойчивость сплава к коррозии.

* Исследования выполнены И. К. Горбатенковым (ВСХИЗО).

73
 В ольф рам — карбидообразую щ ий элемент, растворяется в
феррите, с углеродом о бразует два карби да: ШС и \VC 2 - В ол ь ­
ф рам повышает износо- и ж аростойкость сплавов.
Бор — легирующий элемент, влияние которого при много­
компонентном легировании изучено недостаточно. С углеродом,
хромом и другими карбидообразую щ им и элементам и бор д ает
различны е соединения в виде боридов и карбоборидов. В веде­
ние небольшого количества бора значительно повышает тв е р ­
дость и износостойкость сплава, но резко сниж ает вязкость,
что является причиной о б разов ан ия трещин при наплавке. Бор
о б ладает флюсующими свойствами, способствует понижению
тем пературы плавления сплава.
Кремний — сильный раскислитель, карбидов не образует,
служ ит составной частью твердого раствора, способствует по­
вышению жаростойкости и красностойкости сплавов. При со­
д ерж ан и и его свыше 4% структура наплавленны х слоев ухуд­
шается: снижается у д а р н а я вязкость и повышается хрупкость.
По границам зерен кремний склонен к образованию л егко ­
п лавких прослоек, способствующих возникновению трещин.
М арганец, как и кремний, служ ит составной частью твердого
раствора. Р аств о ряясь в феррите, повышает прочность сплава;
растворяясь в аустените, увеличивает его количество. М а р г а ­
нец является хорошим раскислителем; при соответствующих
концентрациях в сварочной ванне способствует удалению серы
из наплавленного слоя, с в язы в ая ее в сульфид марганца (М п Б ),
который переходит в ш лак и тем самым п р едотвращ ает о б р а ­
зование ж и дкоп лавких пленок по границам кристаллов.
Никель — ценный легирующий элемент, позволяющий в
широких пределах регулировать количество аустенита в сп л а ­
вах и тем самым получать наплавочные слои с различными
физико-механическими свойствами. Введение 3— 5% N1 в сплавы
с содерж анием до 1,5% С д ает возможность получать 30— 45%
аустенита, что резко повышает вязкость сплава, не снижая
его износостойкости [39].
Характерной особенностью никеля является его влияние
на коэффициент линейного расширения. С увеличением содер­
ж а н и я никеля в сплаве его коэффициент линейного расш ире­
ния резко уменьшается, а при содерж ании 36% N4 он достигает
минимального значения, после чего вновь увеличивается. Т а ­
ким Образом, изменяя содерж ание никеля, можно получать
сплавы с различным коэффициентом линейного расш ирения и
тем самым влиять на качество наплавки.
Титан — активный карбидообразую щ ий элемент и сильным
раскислитель. С азотом титан образует прочные, переходящие
в ш л ак нитриды.
Алюминий карбидов не образует, растворяется в феррите,
способствует графитйзации. К ак и титан, алюминий является
сильным раскислителем и с кислородом образует тугоплавкие
74
оксиды, которые при определенных условиях всплываю т на
поверхность сварочной панны.
С азотом алюминий образует устойчивый нитрид А1Ы, пере­
ходящий при н ап л ав ке в шлак.
К обальт не является ни карбидообразую щ им , ни графити-
зирую щим элементом. Он способствует повышению ж а р о п р о ч ­
ности и вязкости сплавов.
Ванадий — сильный карби д ообразователь, упрочняет основу
сп л ав а, о бразует карбиды мелкодисперсной формы с р авн о­
мерным распределением их в основе сплава.
Легирую щ ие элементы оказы ваю т различное влияние на
полиморфные превращ ения в ж елезе, карбидную фазу, мартен-
ситные превращ ения. По х ар а ктер у влияния на полиморфные
превращ ения они п одразделяю тся на две группы.
Элементы первой группы (N4, Мп, С, Сг, К ) расш иряю т
область сущ ествования у твеРДых растворов, повышая точку
А 4 и п ониж ая точку Аз.
Элементы второй группы (Сг, Ш, Б!, V, Мо, А!, Т1 и др.)
понижаю т точку Л 4, повышают точку А 3 и тем самым суж аю т
у-область.
По отношению к углероду легирующие элементы п о дразде­
л яю тся на н екарбидообразую щ ие (N1, Со, 51, А1), распо л ож ен ­
ные в периодической системе М енделеева правее ж е л е за, и
карбидообразую щ ие (Мп, Сг, XV, V, Мо, "П и д р .), стоящее л е ­
вее ж елеза. Причем, чем левее стоит карбидообразую щ ий эл е­
мент, тем более твердые карбиды он может образовывать.
В свою очередь, чем больше твердость карбида, тем выше его
износостойкость.
По возрастаю щ ей степени сродства к углероду и устойчи­
вости карбидны х ф аз .карбидообразую щие элементы р ас п о л а­
гаются в последовательности: Ре->Мп-»-Сг—>-Мо-»-\\^-»-1МЬ-»-У--»-
— г г - * т \ [37].
При небольш ом содерж ании карбидообразую щ их элементов
происходит растворение с образованием легированного цементи­
та. Состав легированного цементита мож ет быть вы раж ен ф ор­
мулой (Ие, М ) 3С, где М — легирующий элемент. Так, при р ас­
творении хрома в цементите образуется карби д (Р е С г ) 3 С.
Р астворение карбидов вольф р ам а, ванадия, молибдена, ти ­
тана, ниобия происходит при высоких тем пературах, п р ев ы ш аю ­
щих верхнюю критическую точку. Избыточные карбиды, о б р а ­
зуемые вольфрамом, молибденом, ванадием, титаном и др.,
р асп ол агаясь по границам зерен, зам ед ляю т их рост. Скорость
роста зерна зам ед ляю т т а к ж е оксиды алюминия А120 3, титана
ТЮ 2. Л егирую щ ие элементы оказы в аю т значительное влияние
на изотермический распад аустенита.
Все легирующие элементы за исключением кобальта за м е д ­
ляю т процесс изотермического рас п а д а аустенита и повышают
его устойчивость.
75
 Элементы (N 1, Б!, М п ), не образую щ и е карбидов, не влияют,
на хар актер изотермической кривой, в то время ка к к арби д о­
образую щ и е элементы (Сг, V, Мо, XV и др.) не только повы­
шаю т устойчивость аустенита, но и изменяю т хар а к тер кри­
вой.
Больш инство легирующих элементов понижаю т мартенсцт-
ную точку (М н) и увеличиваю т количество остаточного аусте­
нита. Из легирующих элементов наибольшее влияние на н ачало
мартенситного превращ ения оказы в аю т Мп, Сг, N1.
П ри создании заданной композиции из порошковых сплавов
и д обавл я ем ы х к ним отдельных легирую щих элементов в аж н о
знать, какой растворяю щ ей способностью о б л а д а ю т легирую ­
щие элементы в ж е л е зе и ка к взаимодействуют компоненты
при различны х состояниях.
Н аиболее легко образуется соединение м еж д у наплавочным
и основным м етал л ам и в том случае, когда в их состав входят
элементы, обладаю щ и е неограниченной взаимной раство ри ­
мостью ка к в жидком, т а к и в твердом состоянии, т. е. о б р а ­
зую щ ие непрерывный р яд твердых растворов.
Неограниченная в заи м н ая растворимость м еталлов в о зм ож ­
на при условии, если соединяемые м еталлы имеют одинаковы е
кристаллические решетки. Д л я об р азов ан и я ряд а твердых
растворов следует стремиться к возможно м аксим альном у приб­
л иж ению типа и п арам етров кристаллических решеток. И з ­
вестно, что образование твердых растворов возмож но при ус­
ловии разли чи я атомных диаметров элементов, не превы ш аю ­
щ их 15— 16% [63]. Н апример, при дифф узии в ж елезо элем ен ­
тов, диаметр которых более 15— 16%, происходят значительные
и скаж ен и я кристаллической решетки м етал л а растворителя,
что приводит к повышению д еф орм аци й и разры ву его атомных
связей.
При нагреве растворимость различны х элементов с повы­
шением тем пературы мож ет изменяться в значительных пре­
делах. О днако если с повышением тем пературы разли чи я меж ду
атомными д иам етрам и и м еж д у коэффициентами линейного
расш ирения возрастаю т пропорционально, то растворимость не
п ретерпевает значительных изменений. Неограниченной раство­
римостью о б ладаю т элементы, которые в периодической системе
Д . И. М енделеева близко располож ены друг к другу. С п л а в ­
л яем ы е металлы, р асполож енны е дал еко д руг от друга, н аи ­
более часто образую т не твердые растворы, а химические
соединения.
Если спл авл яем ы е м еталлы не отвечают перечисленным ус­
ловиям, то они могут ограниченно растворяться друг в друге.
Растворимость веществ в кристаллическом (твердом) состоя­
нии значительно меньше, чем в жидком. П оэтому полная сме­
ш иваемость сп лавляем ы х металлов в жидком (расплавленном)
состоянии еще не означает, что м еж д у ними мож ет образоваться
76
тверды й раствор в кристаллическом состоянии. М еталлов с
неограниченной взаимной растворимостью в кристаллическом
состоянии сравнительно мало. Только очень близкие по составу
и строению молекул вещ ества об л а д а ю т способностью в любых
относительных количествах за м е щ а т ь д руг друга в кр и сталлах,
о б р а з у я твердые растворы зам ещ ения. Полной взаимной р ас т­
воримостью об л а д а ю т никель и кобальт. О стальны е элементы
растворяю тся не полностью до определенного предела. Такие
элементы, к а к № , XV, Мп, Б!, Ть А1, N1», о бразую т с а-ж ел езо м
тверд ы е растворы зам ещ ения. Л егирую щ ие элементы N1, Мп,
Сг о б л а д а ю т высокой растворимостью в у-железе. Г азы (Ы, О,
Н ) в атомарном состоянии с ж елезом образую т тверды е рас т­
воры внедрения.
В настоящ ее время ассортимент порошковых сплавов и по­
рош ковы х композиций, выпускаемых серийно, постоянно р а с ­
ширяется. По физико-механическим свойствам слои, н а п л а в л е н ­
ные порошками, приведенными в табл. 13, близки к слоям,
нап лавленн ы м порош ками типа П Г -С Р (табл. 14).
Г ран уляц ия порошков д л я плазменной н аплавки д о л ж н а
н аходиться в п ределах 200— 600 мкм. Применение мелких ч ас­
тиц приводит к более интенсивному окислению и их частич­
ному выгоранию. К ром е того, при их использовании часто з а ­
б и в ается сопло плазмотрона.

ЗАЩ ИТА СВАРОЧНОЙ ВАННЫ ГАЗОПОРОШКОВЫМ ПОТОКОМ

Предпосылки к р азр а б о тк е способа защ иты . Р азв и ти е с в а ­

рочно-наплавочны х процессов неразры вно связано с д а л ь н е й ­
шим соверш енствованием и развитием способов защ иты р а с ­
плавленного м еталла.
П ри н ап л ав ке сж атой дугой основным требованием является
получение н аплавленны х слоев определенного химического
со став а без пор, трещин, раковин и других дефектов. Это тр е ­
б овани е м ож ет быть выполнено при условии надеж ной защ иты
п ереп лавляем ого дугой м ет ал л а от проникания в него атм о­
сф ерны х газов. Т акие газы, к а к кислород, водород, азот, попа­
д а я в сварочную ванну, способствуют образованию различны х
деф ек тов и тем самы м значительно сн и ж аю т физико-механиче­
ские свойства н аплавленны х слоев.
Д о настоящ его времени д л я н аплавки порошковыми тв ер­
д ы м и сп л авам и применяли плазменные горелки, в конструкции
которы х предусмотрено три отдельных сопла, через которые в
зон у н ап л ав ки подаются три газовы х потока: п л а зм о о б р азу ю ­
щий с расходом 1,5— 2 л/мин, д л я транспортирования порошка
с расходом 5— 10 л/мин и защ итны й с расходом 10— 15 л/мин.
О д н а к о наличие отдельного газового потока не обеспечивает
стабильной качественной защ иты сварочной ванны от о к р у ж а ю ­
щ его воздуха. Этот недостаток характер ен не только д л я плаз-
77
 О Ю ю О ю ю ю
си СОтМЛт)<іО Ю со СО
X I I
II І І І I 00 00 О см 00 СО СМ 00
ю ю ю о о о
и ^юююю Ю ^ т}- о ю
СМ СО ■*** Г }* ю ю I тг
а 1 00
1 см со
X юі I см[ -41со1 см1 О со см і 1
СО СО СО Ю Ю — ^ юю^ ю ю со ^
о
;
о
У/У/У/У/У/ 05
3

о ю Ю’}- соI 5£ о А А о
о А Л I |

о> 3 3
8о Г
ТІЛЛЛ
« <9 см'см'ю
«О ТоІ 2со о. 2
±7 е(У
и ;
5 ^ ою а (П
о * О со о
х 03 л л х о х
О ит и
Он о Iо
— Тґ — тГ т**
°о со 15 1 І
00
III
— г С І СО Т** СО
о*
II І І I
С Ч 0 0 СМ 0 5 СМ
— Г— Гся см' а>
см с
13. Состав порошковых твердых сплавов НПО «Тулачермет», %

I І I г § *
0 = 0 ю СМ СМ о ж о
О н н

111і
00
см
ю ю см 1^- ^ ю
I см' см' о' о' — ' см'
Тґ ю СОіЛ о 1 1 1
юI 1 1
Ю 00 ю со со см см
см'со' о о' см'
ю СО Г"- оо _ Г" 00
ооюг-юсо со со см
см'СО со'тг со' т 1 т 1 1 1
см см со ю 00 со сО
ОГ00^
А Г-і 00_
і— іЛ — — — см см см
СЧ См'N со'СМ ЮСМ
^ІО
Ю М«'т**'см' см ю со'см'

Т Ґ С О О )С Ч Ю ю
л І І І I
СО ю сс_ — ■
со'см'
—1 100
см“
1ОС
см'см'
ч*1

о' о' о — '‘— Г о' СО 00 юио іо іс ю со^

І І І II
см ю со оо о
о °Я <5 о сГ
о'
11і1
Т}- С О Ю
сою
Ю
о ' о о см' со'
1С
тг*— '
II
со СП
со'о'
— о'
о> —
о' о'
II 1

а
см и со
а. '-■X см
и О со
осм
0 X
00 г* оо
СЧ СО т * - СО 1 00 т*- см
а- а а а а а X см>5 X
см со со т г СО ю х. — о
ии и ии и §СМ
со Ю со ю с с с
— см см >а Ю
X X X X X X см 1--
о ь- со о ю 00 а. 0- «-г*—1^ ем — см — ем
^ со
Таблица

00 ь-
I I I I I
СО
X о иги© и
І І І І І Си и х 1- 1-
С С І I I 1 с с СиСС
78
менной наплавки, но и д ля других способов сварки (наплавки)
в среде защ итны х газов, что связано с затруднением получе­
ния их лам инарного истечения.
У довлетворительную защ иту сварочной ванны можно п олу­
чить при л ам и н арн ом (спокойном) истечении газа, д л я чего
следует снижать его скорость истечения (расход газа) через
сопло. В то ж е время сокращ ение расхода газа уменьшает
жесткость струи, что н аруш ает устойчивость потока и облегчает
попадание наружного воздуха в зону наплавки. Ч резм ерное
увеличение расхода газа приводит к нарушению л ам и н арн ого
истечения и, как следствие, к ухудшению защ итны х свойств.
В современных конструкциях плазменных и газоэлектри ч е­
ских горелок д л я успокоения газа на выходе из сопла уста­
н авл иваю т сетчатые фильтры [3]. О д н ако сетки из-за быстрого
заб и в а н и я и разруш ения брызгами расплавленного м е талла не
обеспечивают стабильную высококачественную защ и ту св ароч­
ной ванны.
При сварочных процессах следует стремиться к так о м у
ре ж и м у д ви ж ени я газа, при котором скорость его истечения
б ы л а бы минимальной, но при условии сохранения жесткости
газовой защ итной струи и обеспечения надежной защ иты с в а­
рочной ванны.
В настоящ ее врем я специалисты различны х отраслей науки
и техники проявляю т все возрастаю щ ий интерес к газоп орош ­
ковым проточным системам и предсказы ваю т им большое бу­
д у щ ее в повышении эффективности при р азр а б о тк е различных
технологических процессов. В данной работе газопорошковую
ср еду исследовали в новой области техники — сварочном про­
изводстве, в частности при восстановлении деталей машин
плазменной наплавкой.
Путем соответствующего подбора дисперсных частиц и их
вво д а в защ итный газ можно в широких пределах уп р авл ять
газопорош ковы м потоком, регулировать его свойства и влиять
на эффективность процесса в целом.
Д л я изучения свойств газопорошкового потока с целью
улучш ения качества защ иты сварочной ванны, уменьшения р а с ­
хода газа, р азр аботк и , более совершенных конструкций п л а з ­
мотронов выполнены экспериментально-теоретические исследо­
ван ия. Д л я этой цели сконструирован анод плазм отрона, поз­
воливший производить н ап л ав ку по схеме, при которой газ,
транспортирую щ ий наплавочный порошок, выполняет одновре­
менно и защ итны е функции (рис. 21). П ри этом частицы
порошка, как более тяж ел ы е, чем газ, не изменяя своего н а­
правления, транспортирую тся в сварочную ванну под заданным
углом. В то ж е время транспортирую щий газ при выходе из
сопла устрем ляется в противоположную сторону, оттесняя н а ­
руж н ы й воздух от п ереплавляем ого металла, об разуя вокруг
сварочной ванны газовую защ иту. Транспортирую щий (защит-
79
 Рис. 21. Схема движения газопорошко­
вого потока при плазменной наплавке:
/ — п орош ковы й п и та те л ь; 2 — т р а н с п о р т и р у ­
ю щ ий (защ и тн ы й ) г а з, п оступ аю щ ий из б а л ­
л о н а ; 3 — п орош ок, т ран сп орти руем ы й га зо м
в за щ и т н о е со пл о п лазм ен н ой горел ки ; 4 — г а -
2 зоп орош ковы й п оток, п оступ аю щ ий из за щ и т ­
н ого со п л а п лазм ен н ой горел ки в зон у н а п л а в ­
ки : 5 — н а п л а в л я е м а я д е т а л ь

к„ ный) газ выходит н ар уж у на оп­

ределенном расстоянии от п л а з ­
мообразую щ его к а н а л а , и его ис­
течение не н аруш ается воздейст­
вием сж атой дуги.
В этом случае частицы порош­
ка в газовом потоке выполняю т
подобно металлическим сеткам
роль гасителей скорости газа и
одновременно с л у ж а т наплавоч-
5 ным материалом.
И з гидродинамики известно
[20], что при движ ении газового
потока, содерж ащ его твердые частицы, в области непосредствен­
ного соприкосновения га за с частицами обеспечивается л а м и н а р ­
ный слой.
В отличие от однородной среды процессы, протекаю щ ие
м еж д у газовы м потоком и д ви ж ущ им ися в нем твердыми ч ас­
тицами, п редставляю т собой слож ное физическое явление, м а ­
тем атическое описание которого затруднено. М еж д у тем д л я
повышения эффективности рассм атриваем ого процесса в а ж н о
установить скорость и закономерность д ви ж ен и я ка к частиц,
т а к и га за в зависимости от воздействия различны х факторов.
Определение скорости истечения га за при нап лавке газо­
порошковым потоком. Р асч ет скорости истечения газа в г а зо ­
порошковом потоке и степень ее гаш ения частицами порош ка
выполняю т путем математического описания х ар а к т е р а д в и ж е ­
ния газопорошковой смеси с использованием уравнений м е х а ­
ники.
С целью облегчения реш ения зад ач и приняты следую щ ие
упрощения: столкновение частиц м еж д у собой и со стенкой
к а н а л а не оказы в ает существенного влияни я на скорость д в и ­
ж ения; частицы, одинаковы е по разм еру и массе, имеют ф орму
ш ара.
Если в газовый поток ввести порошок (см. рис. 21), то сог­
ласно закону сохранения количества д ви ж ени я
m tv Q= { m т- \ - m n) v u (6)
где т г и т П— масса га за и порошка, кг; и0 — средняя н а ч а л ь ­
н а я скорость газа, м/с; — средн яя скорость га за в газопо­
рош ковом потоке, м/с.
80
 И з уравнения (6) определим У\\
и 1= т г'Уо/(ггаг + т ..)- (7 )
П редставим отношение масс порошка и газа к а к отношение
их расходов
т„/тг = О п/ Ог = ^ К, (8)
где К — расходн ая м ассовая концентрация — в а ж н а я х а р а к т е ­
ристика газопорош ковы х потоков.
Р е ш а я формулу (7) относительно т„—К т г и п одставл яя это
вы раж ен и е в формулу (6), получим
v 1= v 0/ ^ \ + f < ) . (9)
П ри плазменной нап лавке газопорошковый поток, перем е­
щ а ясь по трубке, н ап р ав л яется в полость защ итного сопла,
имеющего большую площ адь поперечного сечения Зс, чем пло­
щ адь поперечного сечения трубки 5 Т, и претерпевает сущест
венное сопротивление. По данным работы [20], коэффициент
местного сопротивления при внезапном расширении потока
оп ределяется по ф ормуле
5= (Ю )
Тогда ф орм ул а (9) примет вид
г»1 = М 1 + * ) ] ? • (П )
Д л я плазм отрона конструкции В С Х И ЗО | = 0,44. И з ф о р ­
мулы (11) видно, что и зависит от концентрации частиц
в газопорош ковом потоке.
Н ачал ьн у ю скорость газа рассчиты ваю т из известного у р а в ­
нения
= ^ Г/ ( 5 Ш/),
где Уг — объем, заним аем ы й проходящим газом, м5; £ — время
прохождения газа, с; Уг и / находим исходя из заданного р ас­
хода газа; 5 Ш— площ адь поперечного сечения ш ланга, через
который проходит газ, м2, 5 ш=яс?2/4; ^ — диаметр ш ланга, м.
Д л я установления точности теоретических расчетов скорости
истечения газа из сопла плазм отрона выполнены сравн и тель­
ные и экспериментальные исследования. В процессе опытов
зам ер ял и конечную скорость защ итного газа без порош ка и в
смеси с порошком. Н а рис. 22 представлена схема изм ер яю ­
щего устройства, которая состоит из двух частей — приемной и
регистрирующей. В качестве приемной части применяли д и ф ­
ференциальную трубку Пито — П р а н д тл я, являю щ ую ся д о ста­
точно точным средством измерения скорости газового потока.
Регистрирующим устройством могут служить манометры, микро­
манометры, тягонапоромеры. П оскольку д ля обеспечения з а ­
щиты сварочной ванны при плазменной св арке-н ап лавке тре­
буются небольшие расходы газа, то д л я измерения малы х
разностей давлений применен прибор тягонапоромер жидкостей
81
Т Н Ж -Н , позволяющий измерять д авление в широких пределах
от 0 до 1600 Па. П ер еп ад давлений Лр в трубке Пито —
П р а н д тл я равен динамическому давлению, т. е. рн 2/ 2.
Скорость, соответствующ ая этому перепаду,
v = kr V2^p/(>,
где V — скорость газа, м/с; 6Т — коэффициент трубки, д ля тр уб ­
ки Пито — П ран д тл я кт= 1, р — плотность газа, кг/м3; Ар —
динам ическое давление, Па.
Поскольку измерение скорости газа трубкой является точеч­
ным, т. е. относится лишь к одной тоЧке исследуемого г азо ­
вого или газопорошкового потока, протекающего через за щ и т­
ное сопло плазмотрона, то д ля повышения точности измерения
проводили в шести точках сопла при трехкратном повторении
в каж д ой точке. Р езультирую щ ую скорость принимали как
среднеарифметическую величину всех замеров. При измерении
скорости газа, подаваемого в смеси с транспортирую щим н а­
плавочным порошком в защ итное сопло плазмотрона, д ля пре­
д у п реж д ен и я заб и ва н и я входного отверстия трубки Пито —
П р а н д т л я частицами порошка разм ер последних (0,6— 0,8 мм)
вы бирали больше р азм ер а входного отверстия (0,5 м м ). Р е ­
зу л ь т аты расчетных и экспериментальных данны х по о п ред ел е­
нию скорости истечения газа, транспортирую щего порошок,
представлены на рис. 23. И зм ен яя концентрацию частиц по­
рошка, можно в широких пределах регулировать скорость исте­
чения газа. Отношение скорости истечения газа без порошка
к скорости истечения газа, транспортирую щего порошок, v|v^ =
= 1,34-2,4 при расходе газа 6— 16 л/мин и расходе порошка
0 ,2 —0,65 г/с.
Качество защ иты определяли путем н аплавки порошка,
транспортируемого аргоном, на титановую пластину, что поз­
воляет оценить эффективность газовой защ иты в динамике,
характерной д л я реального прочесса н аплавки порошком. О к а ­
честве защ иты судили по цвету и ширине неокисленной зоны.
Б л е с т я щ а я серебристая поверхность наплавленного слоя и ок-

Рис. 22. Схема измерения

скорости газа:
1 — газоп орош ковы й п оток; 2 —
за щ и тн о е сопло; 3 — т р у б к а П и ­
т о — П рандтля; 4 — н ап лавляе­
м ая д е т а л ь ; 5 — тя го н ап о р о м ер
(м и кр о м ан о м етр ); 6 — соед ин и ­
тельн ы е ш ланги

82
V, п/с Рис. 23. Зависимость скорости истечения
защитного (транспортирующего) газа от
расхода:
1 — г а за без д о б а в л е н и я п орош ка; 2 — г а з а г
тр ан сп о р ти р у ю щ его постоянное коли чество по­
р о ш ка (С/п = 0,25 г/с); 3 — п орош ка, т р а н с п о р ­
ти р у ем о го п остоянны м расх о д о м г а за (О г—
= 9 л / м и н ) ; --------------- э к с п е р и м ен т а л ь н а я з а в и ­
си м о сть; ------------------ р а сч ет н а я зави си м ость

руж аю щ ей его зоны свидетельст-

вует о хорошей защ ите (рис.
2 4 , а). Исследования показали,
что при н аплавке газопорошковой
0 0,2 0,4 0,6 Б„,г/о
смесью неокисленная зона на 2—
3 мм больше, чем при аргонодуго­
вой наплавке. Увеличение неокисленной зоны с вводом порошка
в защ итный газ видно на рис. 24, б, где часть пластины н ап л ав ­
ляли с подачей порошка, затем в процессе наплавки порошок
перекрывали, и последующий нагрев пластины осущ ествляли в
газовой защ ите без порошка. Н а п л ав к у выполняли п лазм отро­
ном с диаметром защ итного сопла 12— 14 мм, при силе тока
140— 250 А, расходе порошка 0,25— 0,65 г/с и защ итного (транс­
портирующего) газа 8— 16 л/мин.
Определение скорости полета частиц порошка. Из ги дро­
динамики известно, что особеностью д виж ения газопорошковых
смесей является наличие определенной разности скоростей тв ер ­
дого и газового компонентов, что мож ет оказать существенное
влияние на выбор реж им ов плазменной наплавки. П оэтому д л я
нахож дения оптимальных значений расхода газа и порошка
необходимо знать скорость движ ения и газа, и порошка.
Д л я расчета скорости частиц порошка разо б ь ем т р а е к т о ­
рию движ ения частиц на три участка, характерн ы х д ля схемы
плазменной н аплавки (см. рис. 21), и определим скорости
частиц на соответствующих участках.
На участке 1— 2 скорость частицы вычислим с помощью
дифференциального уравнения движ ения точки (частицы)
тсРхЦйР)-^ mg-\ - И0,
где /:о — сила, с которой газ давит на частицу; т — масса
частиц, г.
Силой сопротивления пренебрегаем:
m d v / ( d t ) = т£ F 0;
m d v = { m g - \ - F й) d t , (12)
m v = { m g - \ - F Q) t - \ - c .
Массу одной частицы определяем по формуле
т = р У ч,
где р — плотность частицы; Уч — объем шаровой частицы, м3.
83
Рис. 24. Вид неокисленной зоны при наплавке и защите:
а — газоп ор о ш ко в ы м потоком ; б —газо п о р о ш ко в ы м потоком и т о л ьк о одним газо м

Силу, с которой газ давит на частицу /•'о, находим из соот­

ношений
Р о—*5ч
її — 1 м 2,
где — площ адь поперечного сечения частицы, м2; ^ — сила
(Н ) , с которой газ, транспортирующ ий порошок, д ав и т на 1 м2
(из опытных д ан ны х ).
84
 Значение с определим по начальным условиям v = V q\ t = 0.
Тогда c = m v 0, и уравнение (12) примет вид
— v 0) = ( m g + F 0)t. (13)
В рем я оп ределяю т опытным путем. Д л я нашего случая с
достаточной точностью i можно определить по формуле, соот­
ветствующей свободному падению тела:

t = V 2 h ^ 2/ g ,
где h [~ 2 — расстояние участка 1— 2, м.
П о д ста вл яя значения т, g, F0, t в уравнение (13), найдем v
на участке 1— 2\
v t- 2 = [ ( . m g - { - F 0) t - \ - m v 0]/m. (14)
Более сложно определить скорость на участке 2— 3.
Запи ш ем математическое вы раж ен и е второго зак он а Н ью то­
на в виде
m dv/dt=F . (15)
Это соотношение п редставляет собой дифф еренциальное
уравн ен ие д виж ения материальной точки, с помощью которого
мож но решить поставленную зад ачу, т. е. найти закон д в и ж е ­
ния точки (частицы ), если известны м асса т частицы, дейст­
вую щ ая на нее сила F и начальны е условия — скорость Vo и
полож ение точки (частицы) в начальны й момент времени.
В зависимости от х ар а к тер а и постановки конкретной зад ач и
решение уравнения (15) проводят в координатах или в проек­
циях на касательную и н ормаль к траектории в данной точке.
П ри этом, если зар а н е е известна тр аектори я материальной
точки, то более удобно пользоваться не декартовы ми, а естест­
венными координатными осями и поставленную за д а ч у реш ать
с использованием уравнения д ви ж ени я несвободной точки в
форм е Эйлера:
m ( d 2S / d t 2) = F .
Т раекторию на участке 2—3 можно принять за четверть о к р у ж ­
ности (см. рис. 21).
Проектируем на направление касательной т и нормали N
к траектории в данной точке М
m d 2S / d t 2 — m g c o s y - \ - F о, (16)
S = O M = R'?,
d 2Sldt2= R d 2<f/dt2= Rd^Jdt = R (d^/d'f) (d<?/dt)=R(d<o/d<?) ш, (17)
где R — радиус окружности; со — угловая скорость; m g — сила
тяж ести ; ф — угол м еж д у касательной осью и направлением
силы тяж ести.
85
 Подставим формулу (17) в уравнение (16):
mR(.dw/d<?yo = mg cos <p-f- Не­
р а зд е л и м переменные:
mR^dv)— ( m g c o s y - { - F ^ d y .
Реш им это дифф еренциальное уравнение:
m R j <odu>= | (mg c o s ? -\-F0)dy-\- c\ (18)

m R ~ = m g sin y -\-F tf -\-c.

Значение с определим из начальны х условий.

Н ачальной скоростью на участке 2—3 будет скорость, полу­
ченная в конце участка 1— 2 (ui-г).
Таким образом, начальны е условия для участка 2—3
? = 0 ; v = v 1- 2.
Преобразуем уравнение (18), используя формулу теорети­
ческой механики:
u>=v/R , (19)

m v l- 3/ ( 2 R ) = m g sin <p-j-/vp+c,
где у 2—з — скорость частиц в конце участка 2—3.
И з начальны х условий находим с:
с = mvi-o/(2R)

и подставляем все значения в формулу (19)

m vl_3/(2 R )= m g sin y-\-F 0y -\-m v 2i^2/(2R). (20)

Отсюда определим скорость частиц на участке 2—3:

v l ^ 3= 2 R sin y-{-(2RF0<?/m)-\-Vi_2- (21)

®2-3 = V / ' s i n T + ( 2 ^ 0 ? / " * ) + ® l-2 .

Скорость в конце участка 3—4 определим т а к ж е согласно

дифф еренциальному уравнению движения материальной точки:

v z- 4 =(m.g cos у F 0) t 3^ 4/т v 2- 3 sin у, (22)

где у — угол меж ду вертикалью и траекторией д ви ж ени я частиц
на участке 3—4 ; д ля различны х конструкций плазмотронов у
изменяется в пределах 5°—30°; /з_4— время дви ж ени я частиц
на участке 3—4\ его можно приближенно определить по ф ор­
муле
86
 * 3 - 4 СОЭ V) - (23)

Д л я проверки расчетных данных скорость частиц на выходе

о п р ед ел ял и двум я методами. Первый — метод покадровой фото­
с ъ е м к и — можно применять при непрерывном освещении л е т я ­
щ их частиц. При плазменной наплавке источником постоянного
освещ ения служ ит плазм ен н ая струя. Д ли н у траектории полета
частиц определяют по фотографии с учетом м асш таба фотосъем ­
ки (риС. 25, а), а время — по экспозиции. Второй — метод скоро­
стной киносъемки (рис. 25, б) отличается более высокой точно­
стью определения скорости полета частиц. Съемки выполнялись
скоростной кинокамерой с частотой 2300— 3200 кадров в секун­
д у при расходе при 6— 16 л/мин, порошка 0,25— 0,55 г/с и д и а ­
метре частиц 0,1— 0,6 мм.
Скорость частиц рассчиты вали с учетом их относительного
взаимного полож ения на соседних к а д р а х и м еж кадровой экс­
позиции.
Изм ерения показали, что скорость частиц находится в пре­
д е л а х 0,74— 1,32 м/с. П ри этом расход порошка и расход газа
незначительно влияют на скорость частиц. При увеличении р ас­
хода порошка наблю дается некоторое снижение скорости
частиц, а при увеличении расхода газа — их повышение. Н а
изменение скорости частиц более значительное влияние о к а ­
зы в а е т их размер; больший предел скорости (1,32 м/с) соот­
ветствует мелким частицам, меньший — крупным. И змерение
скорости частиц двум я методами п оказало их высокую сходи­
мость по точности. И зм ерения т а к ж е п оказали, что скорость
твер д ы х частиц несколько ниже (при прочих равных условиях)
скорости транспортирую щего их газа.
Таким образом, частицы порош ка обеспечивают л ам и н ар н ое
истечение газа из защ итного сопла, поскольку они зам ед ля ю т
(гасят) его движ ение и сл у ж а т ка к бы фиксированными в с т а ­
тическом смысле центрами сопротивлений движению газа в
виде пакета сеток, используемых при газоэлектрических спосо­
б а х н аплавки д л я улучшения качества защиты.
Однако в отличие от неподвижных сеток газопорош ковая
см есь является постоянно дви ж ущ им ся фильтром (практически
с неограниченной длиной) и при сравнительно небольшом р ас­
ходе газа обеспечивает достаточную жесткость струи. Кроме
того, частицы порошка находятся в газовой среде вплоть до
поступления в сварочную ванну и тем самым защ ищ ен ы от
ко н так та с окру ж аю щ и м воздухом. П ри этом качество защ иты
сварочной ванны в меньшей степени зависит от изменения
п арам етр ов реж им а н аплавки (силы тока, скорости и др.).
З начения скоростей частиц и3- 4, рассчитанных теоретически
и полученных экспериментально, отличаю тся не более чем на
87
 Рис. 25. Определение скорости полета час­
тиц, вылетающих из защитного сопла плаз­
мотрона:
а — м етодом п окад р о во й ф отосъем ки ; б — м етодом
скоростн ой ки носъем ки

13%, что свидетельствует о возможности и целесообразности

применения формул д ля определения скоростей частиц.
Опыт работы плазменны х наплавочных установок в произ­
водственных условиях показал, что применение при плазменной
н ап л ав ке порошков из твердых сплавов, транспортируемы х в
зону н аплавки газом, обеспечивает высокую эффективность
использования мощности плазменной дуги, надеж ную защ иту
сварочной ванны от окруж аю щ его воздуха и получение изно­
состойких покрытий высокого качества с минимальной глубиной
проплавления основного металла.
88
МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ
ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКИ В СРЕДЕ АКТИВНЫХ ГАЗОВ

П лазм ен ная н ап л ав ка порошковыми сплавами с защитной

среде активных газов. Применение д ля н аплавки и защ иты
сварочной ванны аргонопорошковой смеси позволяет получать
высокое качество слоев, н аплавленны х сп лавам и ка к на ж е л е з ­
ной, так и на никелевой основе. Аргон — инертный газ и п р а к ­
тически не вступает в реакцию с переплавляем ы м металлом.
Н о поскольку аргон дорогой и дефицитный газ, то в качестве
защ итн о й среды применены более дешевые, доступные газы —
углекислы й газ и азот. Однако газопорош ковая защ и та с_ и с­
пользованием активных газов при нап л авке исходными порош ­
ковыми сп лавам и не обеспечивает высокого качества, поскольку
углекислый газ и азот являю тся вредными д ля расплавленного
м етал л а, хотя в меньшей степени, чем окру ж аю щ и й воздух.
П оэтому д л я получения качественных покрытий применен сп о­
соб физико-химической защ иты , который предусматривает не
только физическое оттеснение защ итны м газом от п ер еп л ав ­
л яем ого дугой м етал л а окруж аю щ его воздуха, но и одновре­
менное обеспечение химической защ иты. В качестве элементов,
обеспечиваю щих химическую защ иту, исследованы сильные
раскислители А1, Т1, Б!, Мп, которые д о б а вл я л и в порошковые
тв ер д ы е сплавы.
Способ н аплавки в среде углекислого газа присадочными
проволоками, содерж ащ им и элементы -раскислители (кремний,
м а р га н ец ), широко применяется в народном хозяйстве.
О днако п лазм ен н ая н ап л ав ка в С 0 2 порошковыми сп лавам и
на основе ж е л е за типа сормайт (ПГ-С1, ПГ-У С 25), несмотря
на присутствие в их составе достаточного количества раскисли-
телей (Мп, 51), полож ительны х результатов не д а л а (неравно­
мерное формирование слоя, много брызг, отдельные поры,
значительный перегрев детали, б ольш ая ж и д котек у чес ть ). Д о ­
б ав л ен и е к сормайту 6% А1 * способствовало устранению пор,
уменьшению жидкотекучести и улучшению ф ормирования слоев.
О д н ак о ввиду об разо в ан ия и всплывания тугоплавких крупных
ш л ак овы х включений на поверхности появляется побитость.
Н аилучш ие р езультаты получены при добавлении в сорм айт и
другие порошки твердых сплавов 3% феррокремния и 1% ф е р ­
ротитана. П ри этом получается светлый, плотный шов без
пор, но процесс н ап лавки сопровож дается перегревом д етали
и грубым формированием слоев по ширине. Н а п л а в к а в среде
углекислого га за порошковыми сп лавам и деталей диаметром
менее 30 мм затруднена. П ри н ап л ав ке хромоникелевых п орош ­
ков качество получается низким: наблю даю тся трещины, поры.

* Здесь и далее алюминий добавляют в виде порошка.

89
 При использовании в качестве защ итной среды воздуха слон
формируются, как при нап л авке в среде углекислого газа, но
наблю даю тся поры, главным образом, на границе с основой.
В этом случае для улучш ения формирования наплавленны х
слоев и уменьшения пор в сорм айт д о бавл я ли сильные раскис-
лители — 3% А1 и 1% ферротитана. О днако и збеж ать полностью
об разо в ан ия пор не удалось, кроме того, процесс наплавки в
воздушной среде соп ровож д ался сильным нагревом детали с
значительным проплавлением ее поверхности.
Н а п л а в к а в защитной среде азота не получила широкого
применения. Известно, что содерж ание азота в м е талле шва
при сварке на воздухе гораздо больше, чем при сварке в среде
чистого азота. В нашей стране разр а б о та н способ сварки аусте-
нитных сталей в среде азота. Повышение качества сварки при
этом способе достигается путем применения электродных п р о ­
волок, в состав которых входят различные элементы, способ­
ные связы вать значительные количества азота.
При сварке повышенное содерж ание азота в металле шва
вредно, поскольку азот, растворяясь, образует нитриды, кото­
рые упрочняют шов, но значительно понижаю т пластичность.
В то ж е время наличие нитридной ф азы при отсутствии пор
в наплавленном слое часто бывает полезным.
При наплавке порошковыми твердыми сп лавам и ПГ-С1,
ПГ-УС25, Г1Г-ФБХ6-2 с применением в качестве защ итно-транс-
портирующего газа азота наблю дается кипение ванны, которое
приводит к образованию пор и некачественному ф орм и рова­
нию валика. Эти явления могут быть вызваны пересыщением
жидкой ванны азотом или наличием в ней оксида углерода.
Если учесть, что твердые порошковые сплавы имеют в своем
составе такие раскислители, ка к кремний и марганец, то кипе­
ние ванны и образование пор из-за оксида углерода м а л о ­
вероятно. В то ж е время д об а вк а 1 % А1 к порошковым сп л а ­
вам позволила устранить кипение ванны и улучшить форм иро­
вание валика. Однако на границе наплавленного м е талла с
подложкой поры остались. Возникло предположение, что поры
могли быть вызваны водородом. Т щ ательная подготовка н а­
плавляемой поверхности и порошков не изменила картины н а­
плавки, а добавление в азот до 10% Н 2 д а ж е несколько умень­
шило пористость.
В работах [44, 54] указы вается, что поры могут возникнуть
из-за значительного содерж ан ия в наплавочных порошках крем ­
ния и марганца, не имеющих большого сродства с азотом, что
способствует увеличению разности растворимости газа в ж и д ­
ком и твердом металле. В то ж е время добавление 6 —8% А!
в порошковые сплавы на железной основе позволило получить
ровные плотные слои без пор и других дефектов (рис. 26). П ри
уменьшении содерж ан ия алю миния появляю тся поры, при уве­
л и ч е н и и — ф ормирование слоев ухудшается: на поверхности
90
Рис. 26. Зависимость образования числа пор (л/см2)
в наплавленном слое от содержания алюминия в на­
плавленном порошке (А1„%) (наплавка сплавом
ПГ-С1 в защитной среде азота)

основного м е талла образуется грубая труд­

ноотделимая корка. Проведенные опыты по­
звол яю т предполагать, что источником о б р а ­
зован ия пор вероятнее всего является азот.
Д о б а в л я т ь в наплавочные порошки на
ж елезно й основе алюминий свыше 12% не
рекомендуется, так как ухудшается ф орм и­
рование слоев. Использование алюминия
повы ш ает стабильность процесса наплавки,
т. е. некоторое увеличение силы тока (на 5— 7 А) не приводит
к перегреву сварочной ванны и стеканию м еталла. При этом
ст а л о возможным уменьшение диам етра изделия, подлеж ащ его
наплавке, с 30 до 10 мм, так как о б разую щ аяся на поверхности
изделия тугоплавкая алю миниевая оксидная пленка (температу­
ра плавления 2060°С) предохраняет наплавляемы й слой от д а л ь ­
нейшего расплавления и стекания. 1ё_ этом отношении д о б а вк а
1 % А1 полезна и для сплавов на никелевой основе, которые весь­
ма чувствительны к перегреву. Н а п л ав к а в защ итной среде а з о ­
т а порошков на никелевой основе позволяет получить удовлетво­
рительное качество, однако при широкослойной наплавке ф о р ­
мирование валика по ширине получается неравномерным: в цен­
т р е наплавленного металла сосредоточивается несколько больше,
чем по краям.
Одним из недостатков механической смеси порошкового а л ю ­
миния с исходными наплавочными порошковыми сп л авам и на
ж елезной основе является то, что существующие порошковые
питатели не устраняю т их склонности к сепарации вследствие
разницы удельных весов и формы частиц. Поэтому процесс н а­
плавки надо начинать при нижнем пределе содерж ан ия А1 в
наплавочных порошковых сп лавах (6 % ). Увеличение в смеси
со д ер ж ан и я А1 до 12% при нап лавке слоев толщиной до 1,5 мм
на формирование вал и ка существенно не влияет.
Защ и тны й азот в сочетании с порошковым алюминием
обеспечивает более высокое качество наплавки, чем углекис­
л ы й газ.
Целесообразно добавление 1% А1 в порошковые твердые
сп л авы на основе ж е л е за (ПГ-С1, ПГ-УС25, ПГ-С27 и др.)
при использовании в качестве защ итного газа аргона, поскольку
к а к в аргоне, так и в порошке имеется определенное количе­
ство кислорода.
Оценка процессов окисления, протекающих в зоне п лазм ен ­
ной наплавки. Вопрос получения задан н ы х свойств в н а п л а в ­
л ен н ы х слоях весьма важ ен, но сложен. Сложность состоит в
том , что на процесс перехода легирующих элементов влияет
91
много факторов — это количество компонентов и характер их
взаимодействия, вид защ итной среды, реж им наплавки, кото­
рый д о лж ен обеспечить минимальную глубину проплавления.
Д л я реш ения этого вопроса необходимо зн ать основные з а к о ­
номерности протекания металлургических процессов в свароч ­
ной ванне.
Изучению закономерностей, протекаю щих при м е тал л ур ги ­
ческих сварочных процессах, в настоящ ее время уделяется
больш ое внимание. О днако р езультаты исследований д л я о д ­
них условий невозможно использовать д л я сварочных (н ап л а­
вочных) процессов, выполненных при других условиях. П л а з ­
м енная н ап л ав ка порош ками относится к многокомпонентным
гетерогенным системам, исследование металлургических особен­
ностей которых связано с определенными трудностями.
В процессе наплавки из-за окисления и испарения происхо­
дит потеря легирую щих элементов и, к а к следствие, изменение
состава наплавленного слоя. Н а его регулирование больш ое
значение оказы в аю т окислительно-восстановительные процессы,
протекаю щ ие в сварочной ванне.
П ри нап лавке порошковыми сплавами, ка к и при других
сварочны х процесах, вероятность и степень окисления или вос­
становления определяю тся сродством элементов к кислороду,
их концентрацией в сплаве и температурными условиями. С род­
ство м е тал л а к кислороду определяется упругостью диссоциа­
ции: чем она меньше, тем больш е сродство м е тал л а к кисло­
роду, тем выше его химическая активность.
Оценку окислительной способности защ итн ы х сред, приме­
няемых при плазменной наплавке, выполняли известными ме­
тодам и [44]: по коэффициентам перехода легирую щих элем ен ­
тов в наплавленны й металл; по количеству кислорода, п р ореа­
гировавш его с металлом.
Коэффициент перехода &Пер определяли к а к отношение кон­
центрации рассматриваемого элемента в наплавленном металле-
Снм к исходной концентрации этого ж е элем ента в исходном
м етал л е С„„, т. е.
*пер= Снн/Сим. (24>
С равнительные опыты по нап лавке порошка на медную
водоо хл аж даем у ю пластину и на о б р азец при одинаковых ре­
ж и м а х н аплавки позволили получить практически одинаковый
состав наплавленного м еталла. Это объясняется тем, что н а ­
п лав ку проводили на реж им ах, при которых перемеш ивание
основного м етал л а с присадочным не превы ш ало 7% , и переход
элементов из основного м е тал л а в наплавленны й но учитывали.
В этом случае исходным наплавочным металлом и м е таллом
слоя служ ил порошковый сплав и С„ы= { (С им) .
К онцентрацию легирующего элемента определяли из ф ор­
м улы (24), исходя из химического состава исходного п ор ош ко-'
92
Таблица 15. Содержание элементов
в исходных наплавочных порошковых сплавах, %

Сплав С Сг Мп N1 в

ПГ-С1 3,18 3,60 26,48 0,96 2,87

ПГ-УС25 4,68 2,32 39,06 1,44 1,38 ---
ПГ-ФБХ6-2 3,9 1,92 35,8 2,28 — 1,58
ПГ-СРЗ 0,62 3,8 14,56 ““ 77,74 3,28

Таблица 16. Значения коэффициентов перехода ряда элементов

при плазменной наплавке порошковыми сплавами

Н а п л а вл е н н ы й За щ и тн ы й
сплав с Сг Мп N1 в А1 га з НУ

П Г -С 1+7 % А1 0,54 0,48 0,62 0,5 0,82 0,18 Азот 480

П Г-У С 25+7 % А1 0,5 0,51 0,68 0,53 0,83 — 0,15 » 565
П Г-Ф Б Х 6-2+7 % 0,62 0,43 0,66 0,53 — 0,64 0,16 » 573
А1
ПГ-УС25 + 7 о/о А1 0,68 0,58 0,74 0,69 0,92 — 0,22 Аргон 583
ПГ-УС25 + 7 % А1 0,40 0,34 0,47 0,38 0,76 0,12 Без 517
газовой
защиты
ПГ-УС25 0,64 0,52 0,82 0,66 0,94 — — Аргон 580
ПГ-УС25 0,46 0,5 0,64 0,53 0,79 — — Азот 558
ПГ-СРЗ 0,6 0,6 0,81 — 0,92 0,76 — Аргон 486

вого сп л ав а (табл. 15) и значения коэффициента перехода этого

элемента (табл. 16):
Г
^НМ Ь С
— ^пер^ИМ»

где йпер учиты вает общие потери легирующего элемента без

разделени я на потери от окисления и испарения.
М етод оценки по количеству кислорода, п рореагировавш его
с металлом, предлож ен Н. М. Н овожиловы м.
П р едп о л агая, что потери легирую щ их элементов опреде­
л яю тся главны м образом их реакц иям и с кислородом, т. е.
окислением, можно составить химическое равновесие м еж д у
потерями легирую щ их элементов и количеством кислорода,
идущего на их окисление. Необходимое количество кислорода
на единицу массы (удельное окисление м е тал л а) можно р а с ­
считать исходя из атомных масс окисленных элементов:
2 О м.н= 1.14Д 51 + 0 , 29Д М п + 1.33Д С + 0 . 4 6 Д Сг + 0 ,8 9 д А1, (25)

где ИОм.н — количество кислорода, прореагировавш его с м е т ал ­

лом в зоне наплавки, г/100 г мет; А51; ДМп; АС; АСг; АА1 —
потери в зоне н аплавки кремния, м ар ган ца, углерода, хрома,
алю миния, %.
93
 Количество кислорода ( % ) , прореагировавш его с отдель­
ными элементами, определяется как разность меж ду исходной
концентрацией элементов в наплавочном порошке и их ф ак ти ­
ческой концентрацией в валике после наплавки.
О б щ ая скорость окисления м етал л а в зоне наплавки, г/с
v o6= Q ' ^ O uJ l O O , (26)
где С} — расход порошка, равный 0,8 г/с д ля наплавки слоев
толщиной 0,9— 1,1 мм.
Р асход кислорода, рассчитанный по ф ормулам (25), (26)
д л я порошковых смесей в газовых средах, представлен в
табл. 17.
Н а п л а в к а порошковыми сплавам и сопровождается интен­
сивным окислением и существенными потерями легирующих
элементов, что объясняется дисперсностью частиц, их развитой
поверхностью.
Чем дисперснее легирующие и раскисляю щ ие добавки, тем
интенсивнее протекают реакции окисления. Уменьшению вы го ра­
ния легирующих элементов (С, Сг, Мп, способствует н а п л а в ­
ка металлическими порошками более крупной грануляции
(300— 800 мкм), а т а к ж е добавление в исходные наплавочные
порошковые сплавы порошкового алюминия.
Переход легирующих элементов в наплавленны й металл с
увеличением концентрации алю миния в исходном наплавочном
порошке возрастает до определенного предела. При наличии в
порошке свыше 10% А1 его содерж ание в наплавленном м етал ­
л е повышается незначительно; при этом наблю дается утолщение
ш лаковой корки, что у ка зы в ае т на переход алю миния в ш л ак
после достижения определенной концентрации (рис. 27). С одер­
ж а н и ю в порошке 6—8% А1 соответствует наименьшее содер­
ж а н и е азота в наплавленном м е талле (рис. 28). Д о б а в к а у ж е 3%
А1 достаточна для раскисления, поскольку дальнейш ее ее увели­
чение не вызывает уменьшения содерж ания кислорода в свароч­
ной ванне, хотя поры в наплавленном слое остаются.
Таблица 17. Расход кислорода для окисления элементов
при плазменной наплавке порошковыми сплавами
в различных защитных средах

Сплав Защитный газ ^■Ом. н’ «об- г/с

г/100 г мет.

П Г С 1+ 7 % А1 Азот 0,137 0,105

ПГ-УС25 + 7 % АІ > 0,155 0,12
ПГ-УС25 + 7 % А1 Аргон 0,13 0,1
ПГ-УС25 + 7 % А1 Без газовой защиты 0,21 0,16
ПГ-УС25 Азот 0,11 0,09
ПГ-ФБХ6-2 + 7 % А1 » 0,144 0,11
ПГ-УС25 Аргон 0,069 0,056

94
Л1„,*
н,о,и,%

Рис. 27. Зависимость содержания Рис. 28. Зависимость содержания га­

алюминия в наплавленном металле от зов в наплавленном металле от со­
его содержания в наплавочном по­ держания алюминия в наплавочном
рошке (наплавка сплавом ПГ-С1 в порошке
среде защитного газа — азота)

Таким образом, экспериментальные исследования даю т ос­

нование сделать вывод о том, что алюминий, яв л яя сь одновре­
менно сильным раскислителем и сильным нитридообразующим
элементом, в малы х концентрациях действует ка к раскислитель
и при нап лавке порошками в среде азота улучш ает ф ор м и р ова­
ние слоев, но не устраняет пор, а при больших концентрациях —
как нитридообразующий элемент способствует устранению пор,
что подтверж дает предположение, данное в работе [44]. М еры
борьбы с азотом не разработан ы в такой степени, как, например,
с кислородом. О днако в случае применения алюминия, д о б а в ­
ляемого в порошковые наплавочные сплавы, химическая актив­
ность протекания реакций в сварочной ванне значительно в о зр а­
стает, что способствует устранению вредного воздействия на ме­
тал л не только кислорода, но и азота.
При плазменной нап л авке реакции в сварочной ванне проте­
каю т в более благоприятных условиях, чем при дуговых спосо­
бах наплавки проволоками, поскольку в последнем случае по­
глощение азота и водорода происходит на стадии капли в зоне
высоких температур. При нап л авке порошковыми сп лавам и ре­
акции протекают в сварочной ванне при более низких тем п е р а­
турах (1460— 1530°С), что при наличии поверхностно-активных
элементов ускоряет выделение из ванны азота и водорода. Это
важ н ое преимущество плазменной н аплавки порошковыми сп л а ­
вами по сравнению со способами наплавки проволоками.
При добавлении алюминия наблю дается повышение тверд о ­
сти наплавленны х слоев (на 3— 5 единиц Н1?С) по сравнению с
наплавкой исходными порошками, не содерж ащ им и алюминий.
Этому способствует повышение концентрации в наплавочных
слоях таких легирующих элементов, ка к С, Сг, 51, Мп, которые
определяю т твердость покрытий. Кроме того, присутствие ал ю ­
миния в порошковых сп лавах в процессе их н аплавки и за с т ы ­
вания способствует уменьшению и нтервала кристаллизации, о б ­
95
разов ан и ю тугоплавких частиц и мелкозернистого строения ме­
талла.
Исследования, проведенные с помощ ью рентгеновского мик­
роан ал и зат ора, показали, что концентрация алюминия в о зра ст а ­
ет от зоны сплавления к поверхности наплавки. Причем концент­
рац ия у поверхности полностью совпадает с данными химическо­
го анализа.

ТЕПЛОВАЯ ЭФФ ЕК Т ИВН ОСТЬ ПРОЦЕССА П Р ОП Л АВЛ ЕНИ Я

О С Н О В Н О Г О М Е Т А Л Л А С Ж А ТОЙ Д У Г О Й

Ф акторы , влияющие на процесс проплавления и наплавки.

П ри выполнении наплавочных работ сж ат ая дуга обеспечивает
нагрев, проплавление основного металла и расплавление напла­
вочного металла. Соотнош ение этих металлов характеризуется
площадями проплавления 5 пр и наплавки 5 Н.
Основными критериями проц есса наплавки являются глубина
проплавления основного металла и производительность наплав­
ки. Оптимальным реж им ом наплавки следует считать такой р е ­
жим , который обеспечивает максимальную производительность
при минимальной глубине проплавления.
П од держ ание оптимального реж им а наплавки обусловлено
технико-экономическими соображ ен и ям и , предусматривающ ими
уменьшение нагрева изделия, сокращ ение расх од а электроэнер­
гии, наплавочного металла и др. П оэтом у изучение процесса н а­
плавки с целью определения оптимальных режим ов имеет ис­
ключительно важ н ое значение.
Одним из необходимых условий нормального протекания п ро­
цесса наплавки является сохранение в системе дуга — св ароч н ая
ванна динамического равновесия между силами давления дуги
Р д, гидростатического давления и поверхностного натяжения Р„.
П ри определении геометрических парам етров наплавленных сл о­
ев и, в первую очередь, глубины проплавления в аж н о учитывать
эти силы. В работе [46] дана приближенная форм ул а, связы ­
в аю щ ая глубину проплавления с упомянутыми силами:

Н= ( Р я- Р а)/Р, (27)
где р — плотность металла.
Рассчитать глубину проплавления по этой форм уле не пред­
ставляется возможным из-за трудности определения Р д и Р п. О д ­
н ако анализ этой формулы имеет практическое значение Для ре­
гулирования глубины проплавления путем влияния на приведен­
ные силы. П ри этом следует стремиться достигнуть такого соот ­
ношения сил, действующих на ванну, и такой степени растекания
жидкого наплавочного металла по поверхности изделия, которые
соответствовали бы требуемым геометрическим парам етрам н а­
плавленных слоев. И з формулы (27) видно, что чем меньше Р д
96
и больше Ра, тем меньше глубина проплавления. П ри дуговых
с п о со б а х наплавки сила давления дуги пропорциональна квад
рату т < ж а ! ^

где &— коэффициент, зависящий от сп особ а наплавки, вида при­

меняемого наплавочного металла, газовой среды и других ф а к ­
торов.
С ж ат у ю дугу прям ого действия, применяемую для наплавки,
м ож н о рассм атривать как электрическую дугу, но отличаю щ ую ­
ся от последней более высокой концентрацией энергии и ш и ро­
кими возм ож ностям и ее регулирования. Основные параметры
реж им а плазменной наплавки аналогичны парам етрам дуговой
наплавки в среде защитных газов. Разм еры наплавленных слоев
зависят в первую очередь от погонной энергии дуги. К дополни­
тельным парам етрам , оказы ваю щ и м влияние на основные п а р а ­
метры реж и м а плазменной наплавки, относятся диаметр и дли­
на пл азм ообразую щ его сопла, р а с х о д плазм ообразую щ его газа.
П оток плазмы сжатой дуги оказы вает давление на расп л ав ­
ленный металл. Н а рис. 29 представлена зависимость давления
сжатой дуги от силы тока при использовании различных защ ит­
ных газовых сред. П ри плазменной наплавке уменьшить Р я в оз­
м ож н о за счет уменьшения силы тока дуги, скорости наплавки,
применения поперечных колебаний. О д н ак о уменьшение Р д ве­
дет к понижению производительности п роц есса. П ри увеличении
.Рд повышаются глубина проплавления и тепловложение в де­
таль. Регулировать Р д за счет изменения мощности сжатой дуги
м ож н о в определенных пределах. В то ж е время согл асно ф о р ­
муле (27) глубину проплавления м ож н о уменьшить за счет уве­
личения силы поверхностного натяжения Рп. От поверхностного
и м еж ф азного натяжения зависит не только глубина проплавле­
ния, но и температура плавления наплавочных металлов, после­
довательность окисления легирующих элементов и их потери,
разм еры включений в металле, переход неметаллических вклю­
чений в ш лак и др.
П ри плазменной наплавке в различных защитных газовых
сред ах для оценки и объяснения процессов, протекаю щ их в с в а ­
рочной ванне, а т акж е с целью воздействия на ход этих процес­
сов необходимо учитывать влияние поверхностных явлений. О с о ­
бенно это в аж н о для плазменной наплавки с применением спла­
вов в виде п орош ков, обл ад аю щ и х сильно развитой поверхно­
стью и, как следствие, усиливаю щ их влияние поверхностных
свойств на границе раздела ф аз. П оскольку при плазменной н а­
плавке используют частицы п орош к а, ф ор м а которых близка к
ш арообразной , то их удельная поверхность 5УД характеризуется
отношением поверхности всех частиц 5 к их объему V:
5уд= 5 / 1 / = 4 л г 2/(4/Злг3) = 3 / г ,
где г — рад иус ш арообразной частицы, м.
4— 1339 97
 Рис. 29. Зависимость давления дуги
от силы тока:
1 — наплавка сжатой дугой прямого дейст­
вия в среде защ итного газа — азота; 2 — то
же — аргона; 3 — с ж а т а я дуга косвенного
действия (д еж урная дуга), п л азм ооб разую ­
щий газ — аргон, ра сх о д 2 л/мин; 4 — а р ­
гонодуговая наплавка (прямая полярность).
Р асх од защитных газов 8— 12 л/мин. Р а с ­
стояние от плазмотрона до детали 10—
12 мм

С увеличением общей и
удельной поверхности п рои схо­
дит рост свободной поверхно­
сти энергии, т. е. увеличение
поверхности требует затраты
работы. Р аб от а, затрачи ваем ая
на об разов ан и е единицы поверхности, получила название поверх­
ностного натяжения или коэффициента поверхностного натяж е­
ния, который обозн ачается о и имеет разм ерность Д ж /м 2 или
Н/м.
Таким об разом , поверхностное натяжение м ож н о вы ражать
как силу, действующую на единицу длины, или как энергию,
действующую на единицу поверхности. Силу поверхностного н а­
тяжения Р П(Н ) м ож н о выразить следующей формулой [32]:
Р а= <
где / — единица длины поверхностной пленки, м.
Знание влияния отдельных компонентов на изменение поверх­
ностного натяжения позволяет управлять качеством наплавки и
избеж ать таких дефектов, как трещины, поры, а такж е регули­
ровать в определенной мере геометрические параметры валика:
высоту, ширину, глубину проплавления.
Добавление в порош ковы е сплавы компонентов с большим
поверхностным натяжением не вызывает изменений д аж е при их
значительной концентрации, в то ж е время с небольшим поверх­
ностным натяжением уж е малые концентрации значительно
уменьшают поверхностное натяжение. Это объясняется тем, что
компоненты, сниж аю щ ие поверхностное натяжение, сп особст ­
вуют повышению концентрации вещества в поверхностном слое.
Согл асно второму зак он у термодинамики, в системах, об л ад аю ­
щих избытком энергии, могут сам опроизвольно протекать п ро­
цессы, заканчиваю щ иеся уменьшением зап аса этой энергии. Т а ­
кой самопроизвольный процесс, протекающий на границе р а з ­
дела ф а з сопровождающ ий ся повышением сод ерж ан и я какого-
нибудь компонента в раст воре или газовой среде, в поверхност­
ном слое, называется адсорбцией. В случае увеличения концент­
рации вещества в поверхностном слое адсорбция называется
положительной, при уменьшении — отрицательной.
Вещества, ад сорбирую щ и еся положительно, способствую щ ие
понижению поверхностного натяжения, назы ваю тся поверхност­
98
но-активными. К ним относятся M n , Cr, Si, Ti, А1 и др. П ри плаз­
менной наплавке повышение адсорбционной эффективности до­
стигается за счет применения дисперсных порош ков и поверхно­
стно-активных веществ; при этом повышаются растворимость и
их химическая активность, усиливается протекание д иффузион­
ных процессов кристаллизации. Н а качество наплавки сущ ест­
венное влияние оказы вает процесс смачивания основного метал-
та расплавленным порош ком . Растекание расплавленного по­
рош ка по поверхности основного металла определяется отнош е­
нием сил адгезии расплавленного металла к поверхности осн ов ­
ного металла. Р аб от а адгезии Аа зависит от поверхностного н а­
тяжения ф а з и м еж ф азн ого натяжения и определяется св обод ­
ной поверхностной энергией, к от орая освобож д ает ся при см ачи­
вании твердого тела жидкостью:
Аа=<зж.г -f-зт.г зт_ж, (28)
где о ж - г — поверхностное натяжение жидкости на границе с га­
зом; Стт-ж — м еж ф азн ое натяжение на границе твердое тело —
жидкость; ax-г — поверхностное натяжение между твердым те­
лом и газом.
Уменьшение свободной поверхностной энергии и возм ожность
растекания следует ожидать в том случае, если будет собл ю ­
даться неравенство
~Т-Г ^Ж-Г ~\~Зт-Ж*

Таким об разом , смачиваемость зависит от соотнош ения меж-

фазны х натяжений на границе твердое тело — газ стт -г, твердое
тело — Ж И Д К О С Т Ь СТт-ж И Ж И Д К О С Т Ь — газ О ж _ г . Если 0Т_ Ж> 0Т_Г, то
смачиваемость плохая; при а т-ж<(Хт-г смачиваемость х орош ая .
П ри контакте жидкости с твердым телом, когда краевой угол
см ачивания не равен нулю, работу адгезии определяют по у р а в ­
нению Ю нга
^ a = ° * .r ( l+ c o s 0 ) . (29)
Согласно условию равновесия растекания капли по поверх­
ности твердого тела, сумма проекций сил поверхностного натя­
жения на границе трех ф а з (рис. 30)
З ж г COS 0 Зт.ж Зт.г = 0.

Отсю да cos 9 = (0Т-Г— <Тт-ж)/сгж-г или из уравнения (29)

cos 0 = Аа/ож.г — 1. (30)
Представленная величина краевого угла смачивания являет­
с я основной характеристикой границы раздела трех ф а з (при
плазменной наплавке твердый металл — жидкий металл — г аз).
Анализ формулы (30) показывает, что на значение краевого
угла с о &0 основное влияние оказы ваю т адгезия расплавленного
металла к твердому и поверхностное натяжение жидкого метал­
ла. П ри этом смачивание будет хорош им при условии с о & 9 > 0
4* 99
 или 0< 9О °. П ри поддержании
этих условий увеличится ш ирина
валика и уменьшится глубина
проплавления.
Следует иметь в виду, что см а­
чиваемость зависит от типа ме­
таллической связи: металлы с
одинаковым типом связи см ачи­
Рис. 30. Схем а поверхностного н а­ ваю тся лучше, чем с разным.
тяжения при смачивании твердого Таким об разо м , не увеличивая
тела жидким
мощности дуги, м ож н о воздейст­
вовать на глубину проплавления
путем изменения силы поверхностного натяжения Рп. Н а изме­
нение силы поверхностного натяжения оказы ваю т влияние такие
факторы , как добавление в наплавочные сплавы поверхностно­
активных веществ (М п, Сг, 51, Т\ , А1, В и д р .), что приводит к
уменьшению поверхностного натяжения при их расплавлении;
газов ая защ итная сред а, влияющ ая на величину поверхностного
натяжения (например, кислород уменьшает поверхностное н а­
тяжение, азот — увеличивает); предварительный подогрев при­
садочного металла и наплавляемого изделия, способствующий
уменьшению поверхностного натяжения; использование при н а­
плавке поперечных колебаний, способствую щ ее улучшению см а­
чиваемости поверхности; применение дисперсных наплавочных
п орош ков, понижаю щ их поверхностное натяжение и увеличиваю­
щих химическую активность.
Глубина проплавления уменьшается при использовании при­
садочных материалов с более низкой, чем у изделия, температу­
рой плавления. П ри большей разнице температур м ож н о полу­
чить меньшую глубину проплавления.
Тем пература плавления дисперсных порош ковы х сплавов ни­
ж е температуры плавления массивных об разц ов [46]. П он и ж е­
ние температуры дисперсного п орош ка АТ описывается следую­
щим уравнением:
ДТ’ = 2 ( з т.ж — Ож.г) ЛЧГ /[ з т.г — ( З т-ж а ж-г)]> (31)
где Т — температура плавления изделия, °С; Нч — толщина ч а с­
тицы, см.
И з формулы (31) видно, что ДГ зависит от поверхностного и
м еж ф азного натяжения, а такж е от дисперсности частиц — чем
меньше частицы, тем ниже их температура плавления, тем выше
АТ. О к азы вая влияние на силу поверхностного натяжения Р п,
м ож н о регулировать количество теплоты, идущей на расплавле­
ние основного и наплавочного металлов.
Для определения глубины проплавления и других основных
парам етров плазменной наплавки проведены экспериментально­
теоретические исследования, бази ровавш и еся на возм ож ности
использования отдельных теоретических положений и расчетных
100
■

схем расп рост ран ен ия теплоты, разработ ан н ы х Н . Н . Рыкали-

ным и др., и их применения с учетом специфики п роц есса плаз­
менной наплавки и используемых наплавочных материалов.
Экспериментальные исследования проц есса плазменной н а­
плавки проводили с применением порош ковы х твердых сплавов
в защитных газовы х средах: аргоне, азоте, углекислом газе. З а ­
щитные газы одновременно выполняли роль газов, транспорти­
рующ их п орош ок. В качестве п л азм ообразую щ его газа во всех
случаях применяли аргон с расход ом 1,5— 2 л/мин. Н аплавку
проводили на образц ы из стали 45 диаметром 30— 80 мм, длиной
300 мм, как с колебаниями горелки (за один об о ро т о б р а з ц а ),
так и по винтовой траектории. Амплитуда колебаний составляла
27 мм, ш ирина наплавки 30 мм, частота колебаний 0,5— 1,2 Гц,
сила тока 100— 240 А, напряж ение 25— 55 В (в зависимости от
вида защ итного г а з а ), скорость наплавки 0,1— 0,45 с м /с при ши­
рокослойной наплавке и 0,5— 2,2 с м /с при наплавке по винтовой
траектории.
Д ля поддержания геометрических п арам етров наплавленных
слоев постоянными наплавку выполняли на образцы , охл аж д ен­
ные до нормальной температуры. Д ля приготовления шлифов
наплавленные образц ы растачивали до разм е р а стенки цилинд­
р а , равной 10 мм, после чего разрезал и в продольном и попереч­
ном направлениях. П о м акрош лифам после травления измеряли
площадь наплавки и площадь проплавления.
П олную тепловую эффективность наплавки оценивают тепло­
вым К П Д

1 = 'Чпр “ 1“ ^напл»

где т|пр, т|напл — К П Д процессов проплавления и наплавки.

П окольку полная тепловая эффективность наплавки склады­
вается из проц есса проплавления и проц есса наплавки, то эти
процессы рассм атривали в отдельности.
Расчет глубины проплавления основного металла. Д л я р а с ­
чета глубины проплавления важ н о знать, к ак ая доля теплоты,
подводимой к детали плазменной горелкой, расходуется на п ро­
плавление основного металла. Н агрев основного металла тепло­
той сжатой дуги оценивается эффективным К П Д (г]и), который
представляет собой отношение эффективной мощности дуги к
полной тепловой мощности дуги и определяется методом кало-
риметрирования. П ри плазменной наплавке Т1и = 0,684-0,72. Э ф ­
фективная тепловая мощность дуги qn— IUr\ меньше полной теп­
ловой мощности qп= I U , так как часть теплоты сжатой дуги
I I I — Ш ц и посредством конвекции, радиации и других потерь п о­
глощается окружающ ей средой (/ — сила тока сжатой дуги, А;
и — напряж ение сжатой дуги, В ).
В свою очередь, на нагрев и расплавление зоны проплавле­
ния затрачивается только часть эффективной мощности, к от орая
оценивается термическим К П Д (г)*). Остальная теплота в р е ­

101
зультате теплопроводности идет на подогрев массы основного
металла, ок руж аю щ его зону проплавления, и на перегрев ванны
расплавленного металла выше температуры плавления. Знание
її/ необходимо для расчета ожидаемой глубины проплавления.
Термический К П Д зависит от ряда ф акторов: мощности сжатой
дуги, скорости и ширины наплавки, разм еров изделия и х а р а к ­
тера ввода теплоты в изделие.
Коэффициент ті/ при плазменной наплавке определяется эк с­
периментально и расчетом. Д ля этого использовали методику,
применяемую при дуговых сп особ ах наплавки [53]. Определение
г]( опытным путем, т. е. по разм ерам зоны проплавления и па­
рам етрам реж им а наплавки, проводили по следующей формуле:

^ ^ „ р ^ н Р ^ п л А /^ Ч ). (32)
где 5 пр= В Н — площадь проплавления, см 2; В — ширина п ро­
плавления, см; /г — глубина проплавления, см; ор.„ — результи­
ру ю щ ая скорость наплавки, см /с; /£/т]„=<7,, — эффективная м ощ ­
ность сжатой дуги, Вт; р — плотность металла при нормальной
температуре, г /см 3; Я пл — удельная энтальпия расплавленного
металла, включая скрытую теплоту плавления, Д ж /г .
Теоретическое определение щ осн ован о на расчетной схеме
расп ростран ен ия теплоты для точечного или линейного быстро-
движущ егося источника мощностью </„, перемещ ающ егося по по­
верхности полубесконечного тела со скоростью Vп■
П ри наплавке слоя на м ассивное тело термический К П Д оп ­
ределяют расчетом по данным наплавки и номограмме, приве­
денной в работе Н. Н. Рыкалина [52] и представленной в виде
графической зависимости щ от безразм ерн ого критерия е3 и от­
носительной глубины проплавления к/В (к и В — глубина и ши­
рина зоны проплавления). Безразмерный критерий определяют
по следующей формуле:

ез= ?и^рн/(а2^"л). (33)

где Н и — удельная энтальпия единицы объема расплавленного
металла, включая скрытую теплоту плавления, Д ж / м 3;
Н пл— Я плр; а — коэффициент температуропроводности, см 2/с.
Вычисления следует выполнять в тех ж е единицах, в кото­
рых построены графики Н. Н. Рыкалина. Кривые для различных
отношений к/В (в пределах 0,1— 2,5) практически охватывают
все возможные случаи наплавки дуговыми способам и.
П ри плазменной наплавке порошковыми сплавами с попереч­
ными колебаниями плазмотрона для определения г|< скорость н а­
плавки рассчитывают с учетом амплитуды и частоты колебаний
[16]:

г’рн = 1/Л'^н-(-г'п, (34)

где 1'р„ — результирующая скорость наплавки, см /с; ин — ско-

102
рость наплавки, см /с; уп — скорость поперечного перемещения
плазменной горелки, см /с,
г>„= 2А / , (35)

где А — амплитуда колебаний плазменной горелки, см; / — ч а с­

тота колебаний плазменной горелки, Гц.
П оскольку ун составляет незначительную величину по с р а в ­
нению с о „ и при расчете по форм уле (34) практически не влия­
ет на величину результирующей скорости Орн, ТО Он м о ж ­
но пренебречь. Следовательно, оРн = о п, тогда расчет ск о ­
рости широкослойной наплавки плазменным способом м о ж ­
но вести по форм уле (35). И з формулы видно, что скорость
уп зависит от амплитуды и частоты колебаний. Амплитуду коле­
баний выбирают в зависимости от ширины наплавляемой по­
верхности, а рациональное значение частоты колебаний для кон­
кретного реж и м а наплавки — исходя из экспериментальных дан­
ных.
Ч астоту колебаний м ож н о определить по следующей ф о р ­
муле:
/ = ndn/(l6 0 )= vjl, (36)
где (I — диаметр наплавляемой детали, см; / — шаг наплавки, см;
п — частота вращ ения детали, мин-1.
З а рациональную частоту принимали наименьшую частоту,
при которой глубина проплавления при данном реж им е о ст ав а­
лась неизменной. Опыты показали, что для поддержания ч аст о­
ты необходимо вести процесс наплавки с шагом, обеспечиваю ­
щим наложение каж д ого последующего валика на предыдущий
не менее чем наполовину. Ш аг наплавки м ож н о принять / =
= 0,5 В (где В — ш ирина одиночного валика, наплавленного по
образующей вала, см ). Перекрытие валика наполовину его ш и­
рины уменьшает глубину проплавления и улучшает термический
цикл наплавки, поскольку тепловое воздействие сжатой дуги в
значительной мере перераспределяется с детали на ранее н а­
плавленный металл.
П одставляя значения / в форм улу (35), м ож н о с достаточной
точностью определить результирующую скорость широкослойной
плазменной наплавки
*рн = ®„ = 2 A v jl. (37)
С учетом особенности определения скорости наплавки vpn
форм улу (32) применительно к экспериментальному определе­
нию г д л я широкослойной плазменной наплавки м ож но пред­
ставить в следующем виде:
т],= Bh2AvHp H j ( I U t\J), (3 8 )
где В — ш ирина наплавки, см,
B = A + d 1;
А — амплитуда колебаний горелки, см; — диаметр пл азм ооб­
разую щ его сопла горелки, см (о?1= 0,3-=-0,4 см ).
П ри определении г]/ по номограмм е следует учитывать, что
для плазменной наплавки харак т ерн а минимальная глубина про-
г.лавления и отношение к/В, как правило, меньше 0,1. П оскол ь­
ку номограммой не охватываются случаи наплавки, харак т ери ­
зую щ иеся отношением к / В < 0,1, то для расчета т); при разл ич­
ных сп особ ах и реж и м ах плазменной наплавки пользовались
кривой номограммы, соответствующей к / В = 0 ,1 . Таким об разом ,
по расчетному значению ез и относительной глубине проплавле­
ния к /В — 0,1 по номограмм е находим г]/ для конкретного ре ж и ­
ма широкослойной плазменной наплавки.
П осл е нахож дения т]<, в ы раж ая ф орм улу (38) через к, м ож но
определить глубину проплавления
h = I(J■t\и^]lkl/^B2AvнИ плp), (39)

где к — поправочный коэффициент.

Хотя ф орм ул а (39) достаточно верно от раж ает качественные
законом ерности между площадью проплавления ВИ и погонной
энергией qu/v, многочисленные опыты показали, что расчетные
и опытные данные часто не совпадают. П оэтому, чтобы пользо­
ваться формулой (39) при различных сп особ ах плазменной н а­
плавки, необходимо сравнить опытные данные с расчетными и в
случае значительных расхождений установить поправочные к о ­
эффициенты.
Д ля этого Н . Н . Рыкалин, А. А. Е рохин предлагают вводить
поправочный коэффициент к термическому К П Д (г]<) или к э ф ­
фективной мощности (^и). В нашем случае введен поправочный
коэффициент к расчетному термическому К П Д (г)/):

^ = 71<д/71м
где т]гд — действительное значение термического К П Д , соответ­
ствующее опытным данным. Введение поправки позволяет к о р ­
ректировать несовершенство расчетной схемы, учитывать реал ь­
ное соотнош ение глубины проплавления и ширины валика (к/В).
П ри широкослойной наплавке схема точечного источника при­
ближается к схеме линейного источника конечной ширины. Это
подтверждается экспериментальными и расчетными данными
определения Г];, значение которы х превышает Т)(тах схемы то­
чечного источника (г)/ш ах = 0,368). П оскольку значения Т]*, оп­
ределенные по е3 и граф и ку Н . Н . Рыкалина, для слоев, наплав­
ленных в различных газовых сред ах, совпадаю т при равных си ­
лах тока (разница между ними не превышает 0 ,02), то на гра­
фиках они представлены одной штриховой линией.
П о опытным и расчетным данным на основе формулы (38)
построены номограммы (рис. 31, а, б), которые показы вают х а ­
рактер изменения г); в зависимости от парам етров реж и м а ши­
рокослойной плазменной наплавки.
104
 У,см/с I 1/,сп/с
Лг 0,4

1 III “I 1 \ 1 * 1 1 111 |0.' ■| 1 ! 1 1 1

Л.М
Л70,25 0,20 0,15 140 160 180 200^2201,А Л, мп 0,15 0,100,05 140 160\180 2002201,А
0,35 0,20
0,40 0,25

0,45 0,30
сог
Пг Чг
а) 6)
Ри с. 31. Ном ограм м ы для определения т)( при широкослойной наплавке по­
рошковыми сплавами:
а — на железной основе (ПГ-С1, ПГ-УС25, ПГ-С27); б — на никелевой основе (П Г-СРЗ,
П Г-СР4); и = 25-*-30 В в защитном газе — аргоне и £/= 4 5 + 5 5 В в защитном газе — азоте;
— -------- расчетное значение

И з номограм м видно, что широкослойной наплавке спл ава­

ми на железной основе экспериментальные и расчетные значе­
ния т)< имеют высокую сходимость. В этом случае для расчета
глубины проплавления действительное значение термического
К П Д (т|<д=т1^ ) м ож н о принять равным 0,4. П ри наплавке спла­
вами на никелевой основе в защитной среде азота (рис. 3 1 ,6 )
г)<д=0,32, т. е. для приведенных случаев й = 0 ,9 - М . В то ж е вре­
мя при широкослойной наплавке хромоникелевыми сплавами в
среде аргон а /г= 0,8. П ри наплавке по винтовой линии сплавами
на железной основе £ = 0 , 32ч-0,34.
Р азн иц а в значениях т]* при наплавке по винтовой линии и
широкослойной наплавке сплавами на железной основе об ъ яс­
няется тем, что последняя в результате поступательного и коле­
бательного движений имеет более высокую результирующую
скорость и способствует проплавлению более значительной пло­
щади в единицу времени, т. е. повышению т}?. П ри широкослой­
ной наплавке в аргоне хромоникелевыми сплавами более низкое
значение т]/, чем при широкослойной наплавке сплавами на ж е ­
лезной основе, объясняется тем, что в первом случае площадь
проплавления при прочих равных условиях меньше, хотя пло­
щадь наплавки несколько выше. И спользование в качестве з а ­
щитных газов N 2, С 0 2 вместо Аг способствует повышению глуби­
ны проплавления, что объясняется более высокой теплоемко­
стью двухатомных газов.
Д ля получения наплавленных слоев толщиной до 1,5 мм,
близких к зад анном у химическому составу, необходимо учиты­
вать два взаимосвязанны х ф ак т ора: процесс выгорания леги­
рую щ их элементов и глубину проплавления основного металла.
П ричем перемешивание наплавленного металла с основным
д ол ж но быть минимальным. Последнему требованию вполне с о ­
105
ответствует сп особ наплавки сжатой дугой. Снижение доли о с ­
новного металла в наплавленном уменьшает потери легирующих
элементов и увеличивает эффективность их действия. П ри этом
существенно снижается расх од наплавочных материалов. Д оля
основного металла в наплавленном у ( % ) определяется отнош е­
нием площади сечения проплавленного основного металла 5 0 к
площади всего сечения ш ва, включающего и площадь сечения
наплавленного слоя 5,„ т. е.
у = 5 о-100/(5о + 5 н).

С увеличением силы тока при постоянных других п арам етрах

в зависимости от вида применяемого защитного газа и присадоч­
ного п орош ка у изменяется от 4 до 21 % (рис. 32).

О П Р Е Д Е Л Е Н И Е РЕЖ И М О В П Л А ЗМ ЕН Н ОЙ НАПЛАВКИ

П ри плазменной наплавке процессы расплавления основного

и наплавочного металлов взаимосвязаны . Оптимальное соот н о­
шение между ними характеризуется, в первую очередь, мини­
мальной глубиной проплавления, необходимой толщиной наплав­
ленного слоя и максимальной производительностью процесса.
Подводим ая энергия сжатой дуги предназначена для расплавле­
ния необходимого количества наплавочного п орош ка и его
сплавления с основным металлом. В этом случае эффективность
проц есса характеризуется полным тепловым К П Д наплавки

^1напл ^ н а п л ^ п л Л ^ ^ )»

т. е. отношением условного теплосодержания наплавленного ме­

талла к тепловой мощности сжатой дуги. В свою очередь,

^напл "Пи^н.эф*
где Г)н.эф — эффективный К П Д , оценивающий долю теплоты, по­
лезно затрачиваемой на нагрев и плавление наплавочного ме­
талла,

пл ■ т
ЯЛ)И
Этот К П Д показывает, к ак ая доля теплоты от эффективной
мощности идет на нагрев и расплавление п орош ка; О напл — к о­
личество наплавленного металла в единицу времени, г/с. Для

1% Рис. 32. Зависимость доли основного

металла в наплавленном (у, % ) от силы
20 тока сжатой дуги. Н аплавка в среде з а ­
щитного газа:
Ю
/ — азота — сплавом ПГ-С1; 2 — аргона — спл а­
вом ПГ-С1; 3 — аргона — сплавом ПГ-СРЗ;
О и-*25—30 В; V= 0,3—0,35 см/с; А = 2,8 мм
130 150 170 190 І.А

106
цилиндрических деталей Онапл м ож н о определить по следующей
формуле:
^напл==( ^ ^ Р ) ^п>
где с — толщина требуемого слоя, см; V— скорость наплавки,
см /с; / — подача плазменной горелки вдоль оси, см /о б ; р —
плотность наплавленного металла, г/см 3; кп— коэффициент,
учитывающий потери неиспользованного п орош ка.
К неиспользованному относится порош ок, частицы которого
попадают нерасплавленными на противень, расположенный под
наплавляемым изделием. Такой п орош ок может быть вновь ис­
пользован для наплавки. П о опытным данным, йп= 1,14-т-1,28 и
зависит от расх од а п орош ка. С увеличением расх од а п орош ка
коэффициент возрастает.
Толщину требуемого слоя м ож н о определить с учетом разм е­
ра номинального диаметра:

с = ( ■ — А Л /2 + д .
где £)н — номинальный диаметр вала, см; £>и — диаметр изно­
шенного вала, см; Д — припуск на механическую обработку, см.
Если известен коэффициент наплавки а , г /(А - с ), то количе­
ство наплавленного металла

О = а /.

П лазменная наплавка порошковыми твердыми сплавами дает

наибольший эффект при восстановлении деталей с небольшими
износами, не превышающими 0,4 мм на сторону. В этом случае
производительность наплавки более рационально определять не
по количеству наплавленного металла в единицу времени О (г /с ),
а по площади, наплавленной в единицу времени Щ с м 2/ с ) :

1Г = г > /,

где и — скорость наплавки, см /с; / — ширина наплавки при ши­

рокослойной наплавке или подача при наплавке по винтовой ли­
нии, см.
Производительность процесса определяли эксперименталь­
ным путем.
П о производительности наплавки № наиболее удобно оп ре­
делять количество наплавленного металла в единицу времени

(41)

где С? — удельный расход п орош ка (определяли путем взвеши­

вания о б разц а и наплавочного п орош ка до наплавки и наплав­
ленного о б р а з ц а ), г /см 2; (2= 0,74-0 ,8 г /см 2 для слоев толщиной
0,9— 1,3 мм при широкослойной наплавке; 0,85— 0,9 г /см 2 при
наплавке по винтовой линии.
107
 Рис. 33. Зависимость эффективного К П Д от э ф ­
фективной мощности дуги при наплавке различ­
ными способам и:
1— широкослойная плазменная наплавка; 2—плазмен-
ная наплавка по винтовой линии; 3 — наплавка в среде
С 0 2; 4 — наплавка под слоем ф л ю са; высота слоя 1—
1,3 мм

Подставив в ф о р м у л у (40) значение

<2напл из формулы (41), ПОЛуЧИМ
Т)н.эф=<2№НшК1и%). (42)
Известно, что т)и характеризует долю
теплоты, идущей на нагрев изделия. Его
среднее значение для плазменной наплав­
ки составляет 70 % , для наплавки под
слоем фл ю са — 8 6 % , для наплавки в среде углекислого газа —
7 8 % . О днако, несмотря на то, что при плазменной наплавке т)и
меньше, г]н.эф выше, чем при других сп особ ах наплавки (рис. 33).
И з формулы (42) видно, что при равных условиях наплавки
слоев толщиной до 1,3 мм т1н.эф зависит от №, значение которой
при плазменной наплавке выше. П о экспериментальным данным
построены номограммы для определения оптимальных режим ов
плазменной широкослойной наплавки и наплавки по винтовой
линии, выполненных в различных защитных газовых сред ах п о­
рош ковы ми твердыми сплавами на железной и никелевой о сн о ­
вах. З а оптимальный принимали режим, соответствующий ми­
нимальной глубине проплавления при максимальной производи­
тельности п роц есса, полученной при соответствующей силе тока.
Н ом ограм м ы разработ ан ы для деталей цилиндрической ф о р ­
мы с износом, не превышающим 0,4 мм. П оряд ок пользования
номограм м ам и п оказан стрелками, которые берут свое начало
от отметки, обозначенной круж очком . Основны е параметры ши­
рокослойной наплавки в зависимости от величины наплавляе­
мой поверхности могут быть определены по ном ограм м е на рис.
34. Количество теплоты, необходимое для наплавки тонких сл о­
ев на изделия диаметром 35— 80 мм, зависит от площади н а­
плавляемой поверхности, а значение диаметра при прочих р а в ­
ных условиях существенного влияния на режим наплавки не о к а ­
зывает.
Коэффициент наплавки в зависим ость от реж им ов ш и рок о­
слойной наплавки п орош кам и с использованием различных з а ­
щитных газов м ож н о определить по номограмм е на рис. 35.
П ри определении реж им ов наплавки в аж н о установить н ор­
му расх од а п орош к а, транспортируем ого из питателя в зону н а­
плавки, в зависимости от вы бранного реж и м а наплавки. Н е о б ­
ходимый расх од п орош к а при наплавке по винтовой линии м о­
жет быть установлен по номограм ме на рис. 36.
П ри ремонте тракторов и автомобилей плазменной наплав­
кой восстанавливают детали типа «вал», сплош ного сечения и
108
Рис. 34. Н ом ограм м а для опре-
деления реж им ов широкослой-
ной наплавки различных пло-
щадей в защитной среде арго-
на порошковыми сплавами
П Г-СРЗ. ПГ-СР4; £/=25 -^3 0 В,
с=0,9-т-1,2 мм
Рис. 35. Н ом ограм м а для определения ко-
эффициента наплавки в зависимости от ре-
ж имов широкослойной наплавки в различ-
ных защитных газовых средах; ^ = 6 0 мм;
/ = 3 0 мм

полые. Приведенные номограммы разработ ан ы для определения

реж им ов плазменной наплавки деталей сплошного сечения. Эти­
ми номограм мам и м ож н о пользоваться для нахож дения реж им ов
наплавки пустотелых деталей по силе тока, соответствующей
силе тока для деталей сплошного сечения. Силу тока наплавки
полой детали определяют в зависимости от силы тока сплошной
детали по следующей экспериментальной формуле;

/ „ = / с — *1 К Д Г + А
где / п и / с — сила тока наплавки полой детали и детали сплош ­
ного сечения, А; £>н — наружный диаметр наплавляемой детали,
мм; б — толщина стенки полой детали, мм; &1 — коэффициент,
характеризующий зависимость силы тока от н аруж н ого диамет­
р а детали и толщины ее стенки, равный 2,7— 3 А /м м .
Тепловой режим сварки характеризуется количеством тепло­
ты, вводимой в 1 см длины наплавленного слоя. Эта величина
называется погонной энергией и вы раж ается отношением эф ф ек ­
тивной тепловой мощности плазменной дуги <7, расходуемой на
нагрев изделия, к скорости ее перемещения V (с м /с ):
ц1<и=1и^чз.
Знание погонной энергии в аж н о для оценки воздействия тер­
мического цикла на основной и наплавочный металлы и опреде-
109
 Рис. 36. Н ом ограм м а для
определения режим ов на­
плавки по винтовой ли­
нии в различных защит­
ных газовых средах
Сплавы: ПГ-С1, ПГ-УС25;
ПГ-С27; и = 25 + 30 В (в а р ­
гоне); 45— 55 В (в азоте,.
С 0 2); с —0,9— 1,2 мм; э—
= 5 мм/об

ления рационального реж им а сварки. О днако погонная энергия

не является достаточной характеристикой теплового режим а
плазменной наплавки, поскольку, изменяя шаг и амплитуду на­
плавки, м ож н о в ш ироких пределах регулировать тепловое воз­
действие на наплавляемое изделие при одном и том ж е значе­
нии погонной энергии.
П ри наплавке тонких слоев для получения более полной х а­
рактеристики теплового воздействия того или иного сп особ а н а­
плавки следует пользоваться значениями удельной энергии
( Д ж /с м 2)

Е я=1СГц№-
Величина Еп позволяет оценить энергоемкость и экономичность
п роц есса наплавки.
П ри наплавке важ н о знать, сколько теплоты расходуется на
проплавление основного и расплавление наплавочного метал­
лов, каковы ее потери. Для этого следует пользоваться значе­
ниями показателей удельных энергий, соответствующих рассм ат ­
риваем ом у процессу.
П роц есс проплавления основного металла оценивается пока­
зателем удельной энергии

П роц есс расплавления наплавочного металла оценивается

показателем удельной энергии

^ н а п л ^ ^ Л .э ф Л ^
Сравнительная оценка показателей удельных энергий спо­
собов плазменной наплавки и наплавки в С 0 2, рассчитанны х по
экспериментальным данным для мощности 6000 Д ж / с при н а­
пряжении 11= 22-ь-ЗО В, представлена в табл. 18.
Значения удельных энергий не только показывают удельную
энергоемкость, но такж е характеризую т термическое состояние
110
Таблица 18. Сравнительные показатели удельных энергий наплавки
различными способам и

О
■а 'г ! ї ч*
С п особ наплавки СО о О . и
к и і * а* г*
сг 5? Р" ь <ч Ч (ц Ч (Ц Ч

Плазменная н а­
плавка в аргоне:
порош ком ПГ- 0,7 0,4 0 ,2 1 ,2 3500 1400 770
С Р 4 с колебани­
ями
порош ком ПГ 0,7 0 ,2 0,15 0 ,8 5250 1050 840
•СР4 по винтовой
линии
проволокой Нп- 0,7 0 ,2 2 0 ,1 2 0,55 7536 1680 916
ЗОХГСА по вин­
товой линии

Н ап л авка плавя­ 0,78 0,26 0,14 0,65 7200 1872 1008

щейся электродной
проволокой Нп-
ЗО Х ГСА в С 0 2

Примечание. П ри наплавке порош ком с колебаниями (А =25 мм) по винто­

вой линии /= 5 мм/об, при наплавке проволокой /= 3 мм/об.

зоны соединения наплавленного металла с основным. Так, мини­

мальное значение Епр и Енапл имеют способы наплавки п орош ­
ковыми сплавами, что свидетельствует о более экономичном р а с ­
пределении энергии между основным и наплавленным металла­
ми. Т акое распределение способствует уменьшению глубины п ро­
плавления и увеличению производительности процесса. П ри н а­
плавке слоев толщиной 1— 1,3 мм удельный расх од п орош ка
<Зп = 0 ,8-=-1 г /см 2, поэтому удельную энергию, необходимую для
расплавления 1 г наплавочного металла £ . «т ч ( Д ж /г ), м ож но
представить следующей формулой:

Е калл= /и % г 1И'3фкд\)У).
И з приведенных сп особов сам ое низкое значение Епр имеет
•способ наплавки порош ком по винтовой линии, при котором , как
известно, из практики, обеспечиваются наименьшие деформации.
П о данным табл. 18 м ож н о такж е определить потери теп­
лоты
Е п= Е и- (Е „ р+ Е папя)
и тепловой баланс в целом для приведенного режим а.
Плазменная наплавка твердыми сплэвами на железной о сн о ­
ве слоев толщиной свыше 1,4 мм на стали диаметром более
<60 мм нередко соп ровож д ается возникновением холодных тре-
111
щин. Н а предупреждение об разов ан и я трещин положительное
влияние оказы ваю т следующие меры.
1. П одогрев наплавляемых изделий, назначение которого —
уменьшить возм ож ность закаливания стали, особен н о в около-
шовной зоне. Причем важен подогрев тем ж е источником тепло­
ты, который применяется для наплавки. Д ля этого необходимо
подобрать режимы и изыскать такие приемы, которые обеспечи­
ли бы снижение скорости охлаждения до пределов, исключаю­
щих полностью или частично превращ ение аустенита в мартен­
сит и гарантирую щ их отсутствие трещин.
П ри плазменной наплавке с колебаниями слоев шириной до
30 мм удается избеж ать трещин за счет повышения погонной
энергии и улучшения условий кристаллизации. О д н ако с увели­
чением ширины наплавки более 30 мм вероятность об разов ан и я
трещин возрастает. К роме того, широкослойная наплавка тол­
стых слоев в средней части детали вызывает значительные де­
форм ации. В этом случае более цел есообразно применять н а­
плавку по винтовой линии. Сплавы ПГ-С1, ПГ-УС25 этим сп о­
собом наплавляются без трещин, в то время как при наплавке
сплавами ПГ-С27, ПГ-ФБХ6-2 нередко возникают трещины.
Для подогрева детали при наплавке по винтовой линии первые
два слоя необходимо выполнить тонкими (0,5— 0,8 м м), а затем
вести процесс наплавки согласно заданном у реж им у с ш агом ,
наполовину перекрывающим предыдущий валик. Эффективным
приемом, предупреждающ им трещины, является наплавка по
винтовой линии с одновременными колебаниями с амплитудой,
не превышающей 12 мм, и ш агом 7— 8 мм.
2. Д обавление к твердым порош ковы м сплавам на железной
основе п орош кового алюминия, способствую щ его росту скорости
кристаллизации и измельчению зерн а, уменьшает возм ож ность
появления трещин.
3. Уменьшение коэффициента линейного расш ирения путем
добавления в порош ковы е твердые сплавы на железной осн ов е
порош ковы х хромоникелевых сплавов. Н ап рим ер, композиция
сост ава 78% ПГ-С1 + 18% П Г-С Р4 + 4% А1 позволяет наплав­
лять слои толщиной до 3 мм и шириной до 65 мм за один п ро­
ход без пор и трещин. Это объясняется тем, что никель зан и м а­
ет о с о б о е место по своем у влиянию на коэффициент линейного
расш ирен ия сплава, в который он добавляется в соответствую­
щем количестве.
4. Уменьшение сод ерж ан и я углерода в наплавочном сплаве
путем смешения высокоуглеродистых порош ковы х сплавов с
низкоуглеродистыми сплавами до предела, гарантирующ его н а­
плавку толстых слоев без трещин. Требуем ое сод ерж ани е угле­
род а определяется опытным путем. В данном случае несколько
уменьшается износостойкость, но значительно повышается пла­
стичность, что крайне важ н о для деталей, работ аю щ и х в усл о­
виях знакопеременных н агрузок (см. гл. 4).
112
 П ри наплавке хром онике­
левых сплавов П Г-С РЗ,
П Г-С Р4 об разую т ся горячие
трещины. Д ля их предупреж­
дения принимают те ж е ме­
ры, что и для предупрежде­
ния холодных трещин.
М еталлографические ис­
следования показали, что
при наплавке большинства
порош ковы х сплавов на гра­
нице сплавления имеется
четкая тонкая полоса (рис.
37).
Структура вы сокохром и­
стых заэвтектических чугу-
нов состоит из карбидов в
ледебурите и остаточного ау-
стенита. О д н ако при наплав­
ке этими сплавами с д об ав ­
лением 6— 8 % А1 на сталь 45
х арак т ер структуры изменя­
ется При переходе ОТ грани- Р ис- 37. М икроструктура зоны сплавле-
цы к поверхности. У границы "Р ",наплавке сплавом п г-фБХ6-2+
сплавления структура леде- ’ и
буритно-аустенитная, в сере­
дине наплавленного слоя — ледебуритно-карбидная, и ближе к
поверхностному слою структура состоит из аустенитно-мартен-
ситной матрицы с равн ом ерн о распределенными мелкими к а р ­
бидами. Изменение структуры, вероятнее всего, вызвано д об ав ­
лением алюминия, который, являясь более сильным раскислите-
лем, чем хром и кремний, восстанавливает их оксиды и тем с а ­
мым в последующих реакциях обеспечивает их участие в о б р а ­
зовании карбидов х ром а и силицидов кремния. Р асш и ф ров ан н ая
рентгенограмма п оказал а, что в наплавленном слое содерж ится
А120 3 и А 1зРе. Включения А1зРе на границе довольно крупные,
имеют овальную ф орм у, их микротвердость Я 35004-4000. М и к ­
ротвердость зоны сплавления Я 4000Ч-5000. П о мере удаления от
границы алюминиды ж елеза мельчают, не изменяя микротвердо­
сти. Одновременно происходит ориентировка первичных кристал­
лов и постепенный переход к ледебуритно-карбидной структуре.
М икротвердость карбидов х ром а Сг7С 3 Я 12 000, карбида ж ел еза
ИезС Я 10 000.
Р ассм ат ри в ая возм ожность свариваем ости (сплавляемости)
порош ковы х твердых сплавов, наносимых сжатой дугой, м ож но
отметить, что их сплавляемость с различными сталями (низко­
углеродистыми, среднеуглеродистыми, рысоколегированными) и
чугунами х орош ая . П ри этом чем выше легирована основа, тем
113
меньше требуется теплоты для ее проплавления, тем лучше рас-
текаемость п орош кового сплава и выше качество его ф о р м и р о ­
вания на поверхности основы (без учета т ре щ и н ооб разов ан и я).
Н а основании сказан ного м ож н о сделать следующие выводы.
Подаваемый в сварочную ванну электрически не св язан ­
ный с основным металлом наплавочный п орош ок поглощает
часть теплоты из зоны наплавки и тем самым способствует
уменьшению глубины проплавления.
Применение порош ковы х твердых сплавов, обл ад аю щ их вы­
сокой удельной поверхностью, низкой температурой плавления и
незначительной теплопроводностью, обеспечивает более быстрое
теплонасыщение и плавление частиц металлического п орош ка по
сравнению с монолитным металлом изделия и наплавочной п ро­
волоки. Следовательно, при плазменной наплавке меньше тре­
буется теплоты на нагрев изделия и нагрев п орош ка, что п озво­
ляет снизить глубину проплавления и повысить производитель­
ность процесса.
С увеличением силы тока сжатой дуги возрастаю т скорость
наплавки и глубина проплавления. П ри этом использование в
качестве защитной среды активных газов С 0 2, N 2 вместо аргона
позволяет повысить производительность наплавки (при одном
и том ж е токе) на 15— 20% . Повышение производительности вы­
зывается значительным возрастанием напряжения дуги (на 20—
30 В ) в среде активных газов.
Производительность проц есса наплавки при использовании
порош ковы х твердых сплавов на никелевой основе выше, а глу­
бина проплавления ниже, чем при использовании сплавов на
железной основе. Это объясняется тем, что хромоникелевые
сплавы имеют более низкую температуру плавления (950—
1100°С), чем сплавы на железной основе (1250— 1300°С), и, к р о ­
ме того, обладают лучшими технологическими свойствами.
Плазменная наплавка с амплитудой колебаний на всю ш ири­
ну изношенной поверхности позволяет уменьшить глубину п ро­
плавления и значительно повысить производительность ( 1^ ш=
= 1,14-1,2 см 2/ с ) по сравнению с наплавкой по винтовой линии
(№'„ = 0,7-^0,8 см 2/ с ) . Это объясняется тем, что в первом слу­
чае наплавка производится за один об орот детали, во в т о р о м —
каждый последующий наплавленный валик перекрывает преды­
дущий не менее чем на '/з его ширины. П рибл иж енно м ож но
считать, что
\У„=(0,6 + 0,7))УШ.
О д нако, несмотря на более низкую производительность сп о­
со б а наплавки по винтовой линии, его применение в ряде сл уча­
ев необходимо, поскольку наплавка ш ироких слоев за один о б о ­
рот детали не позволяет получать положительных результатов
при восстановлении поверхностей, расположенны х в середине
длинных деталей, трубчатых и других деталей, для которых тре­
114
буется наплавить слой при минимальной деформации; резь б о­
вых поверхностей; деталей диаметром менее 25 мм; деталей со
значительными взносам и, требующими наплавки слоя более
1,3 мм на сторону.
Плазменный сп особ наплавки позволяет в ш ироких пределах
регулировать ввод теплоты в основной и наплавочный металлы,
что способствует предупреждению об разов ан и я трещин.

НАПЛАВКА К О М Б И Н И РО В А Н Н Ы М СП О СО Б О М
Сущность этого сп особ а состоит в том, что в зону наплавки
одновременно подаются п орош ок из питателя тран спортирую ­
щим газом и проволока подающим механизмом. Рассм отрим
процесс плазменной наплавки углеродистыми электродными п ро­
волоками.
Известный сп особ наплавки плазменной струей с токоведу­
щей проволокой позволяет наплавлять слои с минимальной глу­
биной проплавления. Однако этот способ ограничивается исполь­
зованием проволок с температурой плавления значительно ниже
температуры плавления основного металла (проволоки из меди,
медных сплавов, аустенитных сталей).
Применение для наплавки на стальные изделия сварочны х
низкоуглеродистых проволок (Св-08А, Св-082ГС), а такж е леги­
рованных износостойких наплавочных проволок (Нп-ЗОХГСА,
Нп-65Г и др.) в качестве токоведущих не обеспечивает качест­
венного ф орм ировани я слоев из-за недостаточного подвода теп­
лоты к основном у металлу и плохой смачиваемости его под­
ложки.
Исследования * по раздельному подводу тока к проволоке и
детали показали, что такая схема позволяет регулировать ввод
теплоты как в проволоку, так и в изделие и получать наплавлен­
ные слои высокого качества. В зависимости от толщины наплав­
ляемого слоя, диаметра проволоки и диаметра изделия сила то­
ка, подаваемого на проволоку, составляет 30— 70 А, а к дета­
л и — 100— 200 А. П ри этом глубина проплавления при наплав­
ке в среде защ итного газа — аргона 0,65— 1,6 мм, в среде С 0 2 —
0,8— 2,4 мм. Ш ирокослой ная наплавка с колебаниями не дала
положительных результатов в отношении уменьшения глубины
нроплавления, а низкая жидкотекучесть износостойких проволок
затрудняла качественное форм ировани е слоев по ширине.
П ри наплавке по винтовой линии более высокое качество н а­
плавки получается-при поддержании струйного переноса напла­
вочного металла в сварочную ванну, Для чего следует применять
проволоки диаметром не более 2 мм. Производительность н а­
плавки в аргоне достигает 3,4 кг/ч, наплавки в С 0 2 — 5,1 кг/ч.
Плазменная наплавка проволокой в защитных газах — аргоне и
С 0 2 не дает технико-экономических преимуществ по сравнению

* Исследования выполнены С. И. Пулатовым.

115
 г

Рис. 38. Схем а установ­

ки плазменной наплавки
комбинированным сп осо­
бом:
/ — к орп у с плазмотрона
(ан од ); 2 — вольфрамовый
электрод; 3 — электродная
проволока; 4 — механизм по­
дачи проволоки; 5 — источ­
ник питания; 6 — наплавля­
ем ая деталь; 7 — п орош к о­
вый питатель

с ш и рок о применяемыми способам и наплавки в С 0 2 и аргоноду­

говым. В то ж е время применение проволок, обл ад аю щ их высо­
кой смачивающей способностью , таких, как Св-20ГСТЮ А, Св-15-
Г С Т Ю Ц А , позволяет извлечь преимущества, характерны е для
плазменной наплавки: минимальная глубина проплавления при
высокой производительности процесса.
Таким об разом , слои, наплавленные п орош кам и твердых
сплавов, характеризую тся высокой износостойкостью, но низкой
пластичностью. Слои, наплавленные проволокам и, имеют, как
правило, высокую пластичность, но значительно уступают по­
рош к ам по износостойкости и степени перемешивания с осн ов ­
ным металлом.
Объединение проволоки и п орош к а в единую схему позволило
повысить эффективность сжатой дуги и добиться об разов ан и я
слоев без пор, трещин за один проход (рис. 38).
Н а кинограмме ком бинированного сп особ а плазменной н а­
плавки (см. рис. 25, б) видно, что только небольш ая доля ч а с ­
тиц п орош ка, вылетающих из сопла плазм отрона с противопо­
ложной стороны от плавящейся токоведущей проволоки, дости­
гает подложки и расплавляется на ней. Остальные частицы р а с ­
плавляются раньш е за счет теплоты, выделяемой при плавле­
нии токоведущей проволоки, совместно с которой они ф ор м и р у ­
ют наплавленный слой.
В а ж н о е преимущество комбинированного сп особ а наплав­
к и — возм ож ность расш и рен и я диапазон а регулирования сост а­
ва наплавленного металла и получения слоев с требуемыми
свойствами. Качественные покрытия получены при наплавке
проволоками Нп-ЗОХГСА, Св-08Г2С, Нп-65Г, Св-04Х19Н9,
Св-08НХ и другими в следующих газоп орош ковы х защитных
средах:
аргон + твердый сплав на железной основе (ПГ-С1,
ПГ-ФБХ6-2, ПГ-УС25 + 2% А1); аргон + твердый сплав на ни­
116
келевой основе (П Г-С Р 2 ,3 ,4 );
азот + твердый сплав на желез­
ной основе (ПГ-С1, ПГ-ФБХ6-2,
П Г-У С 25+ б4- 8% А1).
П ри этом уж е небольшие
д обавки к наплавочной п ров о­
локе п орош к а, особен н о на ни­
келевой основе (не менее
10% ) , позволяют значительно
улучшить качество наплавки,
что вы раж ается в хорош ем
ф орм ировани и слоев и умень­ Рис. 39. М акрост руктура слоя, н а­
плавленного комбинированным сп о­
шении глубины проплавления.
собом
Это объясняется тем, что по­
рош ковы е сплавы обладаю т высокой химической активностью,
понижаю т поверхностное натяжение и улучшают смачивание
основн ого металла расплавленным наплавочным. О б разов ан и е
м нож ества различных композиций наплавочных сплавов в о з­
м ож н о при добавлении к проволокам 10— 60% п орош ка на
никелевой основе и 18— 65% п орош к а на железной основе.
В зависимости от реж и м а наплавки, вида и количества п орош ­
ка, добавляемого к проволоке, глубина проплавления при н а­
плавке следующ ая:
0,2— 0,7 мм в защитной среде аргон а порош ком П Г-С РЗ; 0,3—
0,9 мм в среде аргон а п орош ком ПГ-С1; 0,4— 1,3 мм в среде а з о ­
та п орош ком П Г - С 1 + 6 % А1.
Глубину проплавления м ож н о значительно уменьшить, если
п орош ок подавать в зону наплавки с использованием токоведу­
щей проволоки (ток к детали не подводится). О д н ако в этом слу­
чае для качественного сплавления необходимо применять ком ­
позиции хромоникелевых п орош ков с хромоникелевыми п ров о­
локами, обладающ ими низкой температурой плавления и вы со­
кой смачивающей способностью .
Износостойкость наплавленных слоев различными ком пози­
циями в 1,5— 3 р а з а выше износостойкости слоев, выполненных
износостойкими проволоками сплошного сечения. П ри наплавке
комбинированным сп особом производительность сп особ а по
сравнению с наплавкой проволокой при одной и той ж е силе
тока возрастает на 15— 20% и достигает 7,4 кг/ч, главным о б ­
разом за счет более эффективного использования теплоты, иду­
щей на перегрев изделия и уходящей в ок ру ж аю щ у ю среду.
М ак рост ру к т ура наплавленного слоя комбинированным сп осо­
бом представлена на рис. 39.
Комбинированный сп особ открывает новые возм ож ности с о ­
вершенствования технологии наплавки различными м атериал а­
ми, в том числе труднонаплавляемыми. Опыт практического
применения и возм ож ности комбинированного сп особ а плазмен­
ной наплавки освещены в гл. 4.
117
Глава 4. В О С С Т А Н О В Л Е Н И Е ДЕТАЛЕЙ ТРАК ТОРОВ
И А ВТОМ ОБИЛ ЕЙ П Л А ЗМ ЕН Н ОЙ НАПЛАВКОЙ

В О С С Т А Н О В Л Е Н И Е К РЕ С Т О В И Н И Д Е Т А Л Е Й ТИПА «ВА Л »

Крестовины карданных ш арн и ров и сателлитов дифференциа­

ла автомобилей и тракторов работаю т в тяжелых условиях а б ­
разивной среды и сравнительно быстро выходят из строя.
В зависимости от х арак т ера износа крестовины распредел я­
ются по следующим дефектам: крестовины, имеющие только
размерный износ, — 3 0% ; крестовины, имеющие размерный из­
нос в сочетании со смятием шипов,— 52% ; крестовины, имею­
щие размерный износ в сочетании со смятием и объемной де­
формацией (овальность, конусность), — 6 % ; крестовины, не под­
л еж ащ ие восстановлению ,— 12%.
Размерный износ составляет 0,05— 0,15 мм, глубина вмятин —
0,1— 0,6 мм. П оскольку крестовины установлены в вилках ш арн и ­
ров карданного вала на игольчатых подшипниках, то вмятины на
поверхности об разую т ся от игольчатых роликов.
К крестовинам карданного вала, сдаваемым в ремонт, предъ­
являются следующие технические требования. Крестовины не
принимаются в ремонт при наличии одного из следующих дефек­
тов: трещин; вы краш ивания; овальности и конусности свыше
1 мм; при износе шипов более 1,3 мм на диаметр. Д ля наплавки
крестовин исследованы следующие твердые сплавы на основе
железа: ПГ-С1, ПГ-УС25 с добавлением 6— 8 % А1.
В качестве плазм ообразую щ его газа м ож но использовать а р ­
гон, защитного газа — аргон, азот, углекислый газ. Д ля т ран с­
портирования п орош ка и защиты сварочной ванны с точки з р е ­
ния технико-экономических соображений наиболее ц ел есообразно
применять технический азот. П ри использовании для защиты
сварочной ванны углекислого газа качество наплавки ниже, чем
при использовании азота: ф орм ировани е валиков более грубое,
деталь перегревается, и после наплавки каж дого шипа необходи­
мо охлаждение.
Плазменную наплавку крестовин выполняли на токарном
станке плазмотроном конструкции В С Х И З О , расположенны м
под углом 10— 15° относительно вертикальной оси и смещенным
с зенита на 4— 6 мм по ходу наплавки. Н аплавку шипов разл ич­
ных крестовин диаметром 11— 25 мм выполняли по винтовой ли­
нии при следующих реж им ах:
118
 Сила тока, А ..............................................................................90— 140
Н апряж ение, В ............................................................... .........05— 45
Скорость наплавки, с м / с ............................................... 3,6— 1,7
Р асх од газа, л/мин:
плазм ообразую щ его (аргон а) ....................................1,5— -2
защитного ( а з о т а ) ............................................................ 1 0 — 1 2
Р асх од п орош ка, г / м и н ......................................................... 34— 40

Ри с. 40. Крестовины п ос­

ле наплавки

П лазменная наплавка крестовин на указанны х реж и м ах о б е с­

печила толщину слоя 1,6— 1,9 мм при глубине проплавления
€,4— 0,6 мм. Твердость поверхности, наплавленной сплавом
П Г - У С 2 5+ 8 % А 1 Н И С 52— 56, а сплавом ПГ-С1 + 8 % А1
Н И С 46— 52.
В настоящ ее время на ряде ремонтных предприятий крестови­
ны восстанавливают вибродуговой наплавкой, наплавкой в с р е ­
де СОг с использованием наплавочных проволок Нп-65Г,
Нп-ЗОХГСА (рис. 40).
Основны е недостатки указанны х способов: низкое качество
наплавленных слоев (вы сокая структурная неоднородность, по­
ристость и д р.); вы сокая трудоемкость технологического процес­
с а и низкий ре су р с восстановленной крестовины (примерно 45—
55% уровня новой).
В табл. 19 приведены сравнительные данные технологическо­
го проц есса восстановления крестовин автомобиля З И Л - 130 в
в среде СОг и плазменной наплавкой.
Таблица 19. Технология восстановления крестовин автомобиля ЗИЛ-130

Восстановление
№ операции

Восстановление
^ № операции

наплавкой в сред е СОг плазменной наплавкой

Время,
Время,

С од ерж ан ие Сод ерж ан ие

мин

мин

технологической технологической
операции операции
1

1 Наплавка 5 1 Наплавка 4
2 П равк а центров 2 2 П равка центров 2
3 О б раб от к а точением 3 3 Предварительное шли­ 2
4 Закал ка шипов 0,3 4 фование
5 Получистовое ш лифова­ 2 Чистовое шлифование 5
ние
6 Чистовое шлифование 5

17,3 13

119
 С п особ восстановления крестовин плазменной наплавкой б о ­
лее производительный (13 мин) по сравнению с наплавкой в С О *
(17,3 мин). П рипуск на механическую об раб от к у при плазменной
наплавке уменьшается в 1,5— 2 р а з а , что позволяет экономить
наплавочный металл. Р е су р с восстановленных плазменной н а­
плавкой крестовин соответствует ре су рсу новых.
Плазменной наплавкой ц ел есообразно восстанавливать дета­
ли типа «вал», особен н о с небольшими износам и (шейки, п оса­
дочные места, фланцы ), в том числе трубчатые детали с тонкими
стенками, восстановление которы х другими способам и затрудне­
но из-за возм ож н ого п рож игания стенок, а такж е детали диамет­
ром менее 25 мм (рис. 41, табл. 20).

Таблица 20. Перечень деталей трактора ДТ-75

и режимы их восстановления плазменной наплавкой

на сторону, мм,
Толщина слоя
Наплавочный

Н апряж ени е,
на трактор

тока,
Н аименование

Скорость,
материал
Диаметр

не более
детали
деталей

детали,
Чи сл о

м/мин
Сила
мм

А
О сь катка 8 47 ПГ-УС25 + і 58 145 0,18
42 + 6 % А1 55 140 0,18
Коленчатая ось 2 50 То ж е 1.5 58 145 0,17
25 > 1.5 60 155 0.16
65 » 1 62 160 0,18
55 » 1 58 150 0,18
О сь поддерж иваю щ е­ 4 35 * 1 55 125 0,18
го ролика 45 > 1 58 145 0,18
Дополнительный вал 1 25 » 1 55 115 0,18
35 » 1 55 125 0,18
Вторичный вал 1 45 1 58 145 0,18
60 1 60 155 0,18
Первичный вал 1 55 > 1 58 120 0,16
65 1 58 130 0,16
Стакан подшипника 1 130 ПГ-С1 1 60 2 0 0 0,16
146 То ж е 1 45 2 2 0 0,16
Солнечная шестерня 2 105 » 1 60 160 0,16
Вал ведущего колеса 2 65 1 60 150 0,16
90 15 60 170 0,16
К орпус сальника 1 2 0 0 62 2 2 0 0,14
Ведущ ая шестерня 1 65 ПГ-УС25 + 1,5 60 150 0,16
1 Д 0/ Л 1
т о 7о А І
Ведомый вал 1 45 То ж е 1,5 58 140 0,17
30 » 1,5 55 1 2 0 0,17
Ведущий вал 1 55 1» 1 55 1 2 0 0,16
65,5 > 1 58 135 0,16
Ведущ ая шестерня 2 70 1 58 140 0,16
75 1 60 145 0,16
Вед ом ая шестерня 2 45 > 1 60 145 0,16
В едом ая шестерня 2 45 1 55 115 0,16
70 » 1 58 140 0,16

120
Р и с. 41. Общий вид деталей, наплавленных плазменным способом

М еханическую обраб от к у деталей типа «вал» наиболее целе­

со о б р а з н о выполнять с применением ш лифования без подачи о х ­
лаждающей жидкости абразивны ми кругами (см. гл. 5).

ВОССТАНОВЛЕНИЕ КЛАПАНОВ И РАСПРЕД ЕЛИТЕЛЬНЫ Х

ВАЛОВ

Клапаны. Р е су р с клапанов автотракторны х двигателей лими­

тируется главным о б р а з о м износом его фаски, в результате чего
в соединении седло — ф аск а клапана увеличивается глубина по­
груж ения его тарелки относительно поверхности головки блока
цилиндров, что ведет к ухудшению экономических показателей
двигателя: снижению мощности, повышению р а сх о д а топлива,
масла и др. Ф аск у , как правило, восстанавливаю т шлифованием.
П р и износе до р азм е р а менее номинального клапан приходится
заменять новым или восстанавливать.
Быстрый износ ф а с о к клапанов объясняется тем, что в процес­
се работы они подвергаются химическому и тепловому воздейст­
вию, и через ф аск у в 3— 5 р а з отводится больше теплоты, чем че­
ре з стержень. П рактически все клдпаны поступающ их в ремонт
двигателей имеют износ по ф аск е тарелки.
В повышении прочности ф а с о к вновь изготовляемых клапанов
х о р о ш о себя зареком ендовал сп особ наплавки сжатой дугой п ря­
мого действия на установке У-151, разработанной И Э С им.
Е. О . П атон а. Н а заготовку клапаны укладывают литое кольцо,
121
которое затем сплавляют сжатой дугой. Попытка перенести опыт
этого сп особ а для наплавки изношенных клапанов не дала поло­
жительных результатов. Это объясняется тем, что высота цилин­
дрического п ояска тарелки клапана в результате и зноса умень­
ш ается до 0,4— 0,1 мм, и наплавка тонкой кромки ф аск и вслед­
ствие неравном ерного прогрева головки клапана и наложенного
присадочного кольца затруднена: происходит подгорание.
Эффективным сп особом восстановления клапанов является
способ плазменной наплавки с подачей ж ароп роч н ы х п орош к о­
вых твердых сплавов на изношенную ф аску. Д ля этого Мало-
ярославецким филиалом Г О С Н И Т И , Ц О К Т Б и В С Х И З О на
базе станка У-151 по конструкции И Э С им. Е. О . П атона была
р а з р а б о т а н а установка ОКС-1192. У становка состоит из напла­
вочного полуавтомата в комплекте с балластным реостатом
РБ-300, плазмотрона конструкции В С Х И З О .

Техническая характеристика установки ОКС-1192

Типоразмеры наплавляемых клапанов (диаметр т а­

релки), м м ............................................................................... 30— 70
Производительность, ш т / ч .................................................... <100
Р асх од газа, л/мин:
п л а з м о о б р а з у ю щ е г о ..................................................... <3
защ и т н о- т ран сп орт и ру ю щ ег о...................................... < 1 2

Р асх од охлаждающей воды, л / м и н ................................ >4

Вместимость порош кового питателя, м3 ..................... 0,005
М ощ ность, к В т ......................................................................... 6

Габаритные размеры, мм:

у с т а н о в к и ........................................................................... 61 0X 6 60 X 19 80
ш каф а у п р а в л е н и я .......................................................... 780X450X770

В случае отсутствия промышленной установки при н еобхо­

димости восстановления клапанов ремонтные предприятия в с о ­
стоянии собрать плазменную установку из отдельных готовых
узлов на базе токарного станка по схеме, представленной на
рис. 42. Клапан устанавливают на медную водоохлаж даем ую
ф орм у, соответствующую разм еру его тарелки, которая через
подпятник и пару конических шестерен приводится во вращ ение
от шпинделя токарного станка.
Принцип действия установки ОКС-1192 и установки, с о б р а н ­
ной в условиях ремонтного предприятия, примерно одинаков и
состоит в следующем. После подачи к плазмотрону ох л аж д аю ­
щей воды (из водопроводной сети), плазм ообразую щ его газа
аргон а (из бал л она), электрической энергии (от источника пи­
тания) между вольфрамовым электродом и внутренним соплом
плазмотрона с помощью осциллятора возбуж дается косвенная
сж ат ая дуга (плазменная струя). Затем из порош кового питате­
ля транспортирующ им газом — аргоном через защитное сопло
горелки на ф аск у вращ аю щ егося клапана подается п орош ок и
одновременно через балластный реостат подводится ток к клапа­
ну. М еж ду электропроводимой плазменной струей и фаской кла-
122
 пана возникает сж а т а я дуга,
к оторая расплавляет од новре­
менно ф аск у клапана и напла­
вочный п орош ок, о б р а з у я плот­
ные слои высокого качества
(рис. 43). Для клапанов авто­
мобильных двигателей рек о­
мендуется использовать по-

Рис. 42. Схема установки для плазменной наплавки клапанов:

1 — источник питания; 2 — дроссель; 3 — вольфрамовый электрод; 4 — внутреннее сопло;
5 — защитное сопло; 5 — клапан; 7 — медная ф орм а; 8, 16 — подшипники; 9 — корпус
установки; 10 — водоподводящ ая трубка; 11, 12 — штуцеры; 13 — основание; 14 — стойка;
15, 17 — сальники; 18 — стопорный винт; 19, 20 — конические шестерни; 21 — цилиндр

Рис. 43. Тарелки клапанов с наплавленными фаскам и

рош ки П Г-СР2, П Г - С РЗ с добавлением 4% А1, который повы ш а­

ет жаростой кость сплавов и предупреждает возникновение от­
дельных пор.
Для наплавки ф а со к клапанов тракторных двигателей, име­
ющих большую м ассу, кроме рекомендованных, м ож но приме­
нять такж е порош ковы е твердые сплавы на железной основе
ПГ-С1, ПГ-УС25 с добавлением к последним 6% А1.
П ри вы боре материала для наплавки клапанов следует ру к о ­
водствоваться тем, что хромоникелевые сплавы имеют более вы­
сокую жаростой кость и износостойкость, но они в 8— 10 р а з д о р о ­
ж е твердых сплавов на железной основе и хуж е обрабаты ваю тся.
Режимы плазменной наплавки ф асок клапанов

Сила тока, А .......................................................................... 100— 140

Н апряж ение, В ..................................................................... 20— 30
Р асх од газа (аргон а), л/мин:
п л а з м о о б р а з у ю щ е г о ..................................................... 1,5— 2
транспортирующ его ( з а щ и т н о г о ) ............................ 5— 7
Скорость наплавки, с м / с .....................................'. . . 0,65— 0,70
Расстояние от плазмотрона до фаски клапана, мм 8 — 12

Ш ирина слоя, м м .................................................................... ,6 — 7

Вы сота слоя, м м ..................................................................... 2 — 2 ,2

Глубина проплавления, м м ................................................ 0,08— 0,34

Твердость Н И С наплавленного слоя сплавом:
ПГ-СР2, П Г - С Р З .......................................................... 34— 46
ПГ-С1, ПГ-УС25 ........................................................... 46— 54
123
 Технологический процесс восстановления тарелки клапана с о ­
держит следующие основные операции: мойка, дефектация,
очистка торца и ф аски от н агара, плазменная наплавка, механи­
ческая об раб от к а, контроль. М еханическую об раб от к у клапанов
выполняют в такой последовательности: зачистить торец тарелки
клапана; обточить тарелку клапана по н аруж н ом у диаметру в
номинальный разм ер, обработ ат ь предварительно тарелку ф а с ­
ки; обработ ат ь ф аск у ш лифованием под номинальный разм ер.
Первые три операции выполняют на токарном станке резцами с
твердосплавными пластинами. Применение плазменного сп особ а
наплавки позволило повысить износостойкость рабочей п оверхно­
сти тарелки автомобильных клапанов в 1,7— 2,0 р а з а по срав н е­
нию с износостойкостью новых.
Распределительные валы. Основными дефектами распредели­
тельных валов могут быть: изгиб, износ кулачков, опорны х шеек
и посадочных мест. Валы изготовляют главным о б р а зо м из ст а­
лей 40, 45 и специальных чугунов. Н аиболее трудоемким и сл о ж ­
ным является восстановление кулачков. П ри и зносах, не вышед­
ших за пределы допустимых, кулачки перешлифовывают на
копировально-шлифовальном станке, сох р ан я я их предельно д о­
пустимую общ ую высоту. Вторично кулачки, как правило, не пе­
решлифовывают, поскольку износ превысит допустимый. В этом
случае их восстанавливают нанесением слоя покрытий.
Распределительные валы работаю т в условиях знакоперем ен­
ных нагрузок. Для их восстановления наиболее рационально
применять порош ковы е твердые сплавы. Д ля большинства кулач­
ков требуется наплавить только верхушку. О д н ак о при значи­
тельных и зносах кулачки наплавляют по профилю и затем шли­
фуют под номинальный разм ер. Н аплавку выполняют с помощ ью
копировального устройства, см онтированного на токарном стан­
ке. Д ля плавного регулирования скорости наплавки станок при­
водится в движение от источника постоянного тока. В качестве
наплавочных материалов для наплавки кулачков стальных р а с ­
пределительных валов используются порош ковы е сплавы
П Г-С Р4 + 3% А1, ПГ-ФБХ6-2 + 6 % А1, ПГ-С1 + 6 % А1. Кулачки
чугунных валов наиболее ц ел есообразно наплавлять п орош к о­
вым сплавом П Г-С Р4 + 5% А 1 (табл. 21). Толщ ина слоя наплав­
ки на вершину кулачка 1,3— 1,6 мм, на цилиндрическую поверх­
ность 0,4— 0,6 мм.
П ри наплавке сплавов на железной основе (П Г-ФБХ6-2+
+ 6 % А 1, ПГ-С1 + 6 % А 1) на кулачки распределительных валов,
изготовленных из стали, в качестве транспортирую щ его (защ ит­
ного) газа м ож н о применять азот. Твердость наплавленных сл о­
ев при использовании сплавов П Г-СР4 + 6 % А1 и ПГ-ФБХ6-2 +
+ 6 % А1 составляет Н И С 54— 60, при наплавке сплавом
П Г С 1 + 6 % А1 Н И С 45— 50.
К роме распределительных валов, плазменной наплавкой це­
л е сооб р азн о такж е восстанавливать кулачковые валы топлив­
ных н асосов тракторны х двигателей.
124
Таблица 21. Режимы плазменной наплавки

П арам етры П Г-СР4+ 3 % А1 ПГ-ФБХ6-2+3 % АІ

Н аплавка вершины кулачка

Сила тока, А 120— 140 125— 150

Напряж ение, В 25 30
Ч аст от а вращ ения вала, мин~ 0,45— 0,50 0,30— 0,45
Р асх о д п орош ка, г/мин 20— 22 18— 20

Н аплавка цилиндрической поверхности кулачка

Сила тока, А 160-170 180— 190

Напряж ение, В 30 30
Ч аст от а вращ ения вала, мин 0,65— 0,70 0,5— 0,6
Р а с х о д п орош ка, г/мин 14— 16 12— 14

Н аплавка опорной шейки вала

Сила тока, А 170— 180 190— 200

Напряж ение, В 30 35
Част от а вращ ения вала, мин - 1 0,7— 0,8 0,6— 0,65
Р а с х о д п орош ка, г/мин 121— 14 10— 12

Примечание. Представлены режимы наплавки распределительных валов

тракторны х двигателей ЯМЗ-2Э8НБ и ЯМЗ-240. В процессе наплавки постоянными па­
рам етрам и оставались расх од п л азм ообразую щ его г аза 1,2—2 л/мин; транспортирую щ его
газа 7—9 л/мин; частота колебаний плазмотрона 0,4—0,5 Гц; расст ояни е от плазмотрона
д о детали 9— 12 мм.

ВО ССТА НОВЛ ЕНИ Е К ОЛЕНЧАТЫ Х ВАЛОВ

ТРАК ТОРНЫ Х Д В И ГА Т Е Л Е Й

Способы восстановления. Коленчатый вал — одна из важны х

д орогостоящ их деталей двигателя, в значительной степени оп ре­
деляющ ая его ресурс. О собен н о быстро выходят из строя колен­
чатые валы тракторны х двигателей, работ аю щ и х в более т яж е­
лых условиях по сравнению с автомобильными. Если средняя
эксплуатационная н агрузка автомобильных двигателей сост ав ­
ляет 50— 60 % , то тракторны х — при выполнении многих сель­
скохозяйственных раб от — 95— 98% .
Удельное давление на наиболее нагруженные шатунные шей­
ки коленчатых валов тракторны х двигателей в 1,5— 2 р а з а вы­
ше, чем у автомобильных [65]. В процессе эксплуатации с о п р о ­
тивление усталости тракторны х коленчатых валов сниж ается на
25— 30 % . Основными причинами вы браковки коленчатых валов
двигателей являются износ шеек и их поломки в области галте­
лей. Возникновение трещин на галтелях и на расстоянии до
Ю мм от них значительно снижает сопротивление усталости, и
валы с таким дефектом не подлежат восстановлению. Ч т о к а с а ­
ется возм ож ности восстановления коленчатых валов с трещина-
125
ми на шейках, то валы, имеющие на шейках трещины длиной не
более 10— 12 мм, глубиной до 3 мм, могут быть восстановлены
последующей наплавкой без существенного снижения соп рот и в ­
ления усталости [42]. Изношенные валы с коренными и ш атун­
ными шейками, перешлифованные на все ремонтные размеры ,
но пригодные для восстановления путем нанесения покрытий до
номинальных разм еров, составляют 65— 75% [21].
В настоящ ее время на ряде ремонтных предприятий для
восстановления коленчатых валов тракторных двигателей ис­
пользуют главным о б р а зо м разновидности дугового сп особ а н а­
плавки под слоем флю са, которые м ож н о разделить на две груп­
пы: 1) наплавка проволокой Нп-ЗОХГСА под слоем флю са
АН-348А с применением различных вариантов терм ообработки
(отпуск, закал ка, отжиг и норм ал изац ия); 2 ) способы , предус­
матривающ ие в качестве легирующего материала применение
стандартного флю са АН-348А, в который добавляют легирующие
элементы в виде ф е р р ох р ом а, ф еррован ад и я, алюминия и др.
Первые способы обеспечивают сопротивление усталости по­
рядка 80— 84% от уровня новых за счет введения в технологиче­
ский процесс восстановления термических операций, сп особст­
вующих снятию внутренних напряжений, созданию в поверхност­
ных слоях сж и м аю щ их напряжений, улучшению механических
свойств наплавленного металла и зоны термического влияния.
Н едостатками этих сп особов являются их вы сокая трудоемкость
и необходимость применения дефицитного электротермического
оборуд ован ия. И х ц ел есообразно использовать в крупносерийном
производстве.
Н аибол ее доступными и технико-экономически оправданными
являются способы восстановления коленчатых валов, наплавлен­
ных легирующими материалами, которые позволяют получать
высокую износостойкость без применения терм ообработки, но
имеют низкое сопротивление усталости (55— 7 5 % ). Эти способы
успеш но применяют для восстановления коленчатых валов к а р ­
бюраторны х автомобильных двигателей, и получаемая прочность
удовлетворяет требованиям их надежной эксплуатации в тече­
ние ср о к а службы, близкого к срок у службы новых валов. В то
ж е время для коленчатых валов тракторных двигателей, имею­
щих большую поверхность и работаю щ и х в более тяжелонагру-
женных условиях, эта группа сп особов из-за низкого сопротивле­
ния усталости не дала положительных результатов.
П ри наплавке легирующими материалами без применения
терм ообработки на галтелях между шейками и щеками о б р а з у ю ­
щ аяся зона сплавления имеет низкую пластичность, а в зоне тер­
мического влияния из-за резкой структурной неоднородности (на
шейках образуется мартенсит с Н И С 60, на щеках — перлит с
Н В 170) возникают трещины, микротрещины, усиливается кон­
центрация напряжений, сниж ается сопротивление усталости. П ри
этом из-за значительного термического влияния (глубина п ро­
126
плавления ~ 2 мм) происходит деформ ация вала. Таким о б р а ­
зом, несмотря на то, что в наплавленном слое об разует ся струк­
тура мартенсита, обеспечиваю щ ая сж им аю щ ие напряж ения, низ­
кая пластичность в зоне сплавления служит основной причиной
снижения сопротивления усталости.
Н еобосн ован н о возлагаются большие надежды на восстанов­
ление коленчатых валов, особен н о тракторных, сп особам и напы­
ления, в том числе и плазменным напылением самофлюсующими-
ся порош ками. Применение различных сп особов подготовитель­
ных операций, нанесение подслоев из тугоплавких металлов,
напыление в среде защитных газов — все эти приемы несколько
повышают прочность сцепления, но далеко не достаточно
(15— 60 М П а ) для таких деталей, как коленчатые валы, р а б о ­
тающие в условиях значительных динамических нагрузок.
Последующ ее оплавление покрытий, напыленных самофлюсую-
щимися сплавами, повышает прочность сцепления до требуемых
пределов (300— 400 М П а ) , но процесс становится нетехнологич­
ным из-за высокой трудоемкости и трудности получения стабиль­
но оплавленных покрытий с помощ ью Т В Ч или газового пламени
на такой сложной детали. К ром е того, оплавление выполняется
при температуре 1000— 1100°С и с точки зрения получения мини­
мальных деформаций практически не имеет преимуществ по
сравнению с плазменной наплавкой по винтовой линии.
Попытка восстановления коленчатых валов тракторных дви­
гателей плазменной наплавкой порошковыми сплавами м алога­
баритным плазмотроном с поперечными колебаниями на ширину
всей шейки вала без заплавления галтелей не дало положитель­
ных результатов из-за значительного снижения сопротивления
усталости (до 4 5 % ).
Долговечность коленчатых валов определяется сопротивлени­
ем усталости и износостойкостью. Если получение износостойких
покрытий не представляет труда, то нанесение покрытий на изно­
шенные шейки валов с целью получения сопротивления усталости
на уровне новых является сложной комплексной проблемой. С о ­
противление усталости — главный критерий качественного в ос­
становления изношенных шеек коленчатых валов.
Отрицательное влияние на сопротивление усталости ок азы в а­
ют растягиваю щ ие напряж ения, которые вызываются неоднород­
ностью пластической деформ ации, различием коэффициентов
расш ирения основного и наплавленного металлов, структурными
превращ ениями в наплавленном металле и зоне термического
влияния. Результатом возникновения остаточных растягиваю щ их
напряжений являются низкая прочность и малая пластичность
слоя, образую щ егося в процессе наплавки на границе сплавле­
ния основного и наплавочного металлов.
Трещины при наплавке об разу ю т ся в результате резкого не­
равном ерного распределения температур по сечению такой
сложной в конструктивном отношении детали, как коленчатый
127
 вал. Если пластические деформации, возникшие в результате
значительного градиента температур, достигнут значений выше
предела прочности, то в наплавленном слое и зоне термического
влияния неизбежно возникнут трещины.
П ри наплавке могут об разов ат ься трещины, как горячие
(кристаллизационные при температуре 1000— 1300°С), так и х о ­
лодные (хрупкие) при температуре ниже 200°С. Первые о б р а з у ­
ются главным об р азом в наплавленных слоях, вторые — в осн ов ­
ном металле. П оскольку в качестве заготовки используются из­
ношенные коленчатые валы, изготовленные из сталей (45, 50,
50Г, 40Х и др.) с заданным химическим составом , предназначен­
ных для получения требуемой технологической прочности, но
склонных к об разов ан и ю закалочны х структур и, как следствие,
трещин, то их предупреждение возм ож н о, главным о б р а зо м , за
счет подогрева и вы бора оптимального реж и м а наплавки. Д ля
получения благоприятных структур в зоне сплавления и в з. т. в.
в аж н о, чтобы выбранный режим наплавки при наложении пер­
вых валиков обеспечил допустимую скорость охлаждения для
соответствующей стали при температуре наименьшей устойчиво­
сти аустенита без подогрева, как отдельной операции.
Вы бор наплавочных материалов и реж им ов наплавки. Д ля
наплавки коленчатых валов используют износостойкие наплавоч­
ные металлы, отличающиеся по составу и структуре от осн ов н о­
го металла. Д ля уменьшения деформаций и предупреждения тре­
щин следует стремиться к тому, чтобы зон а перемешивания была
минимальной и достаточно прочной, но с пластичной структурой,
способной в процессе работы упрочняться и повышать сопротивле­
ние усталости. В большинстве случаев при восстановлении дета­
лей более рационально наплавлять на изношенные поверхности
твердые порош ковы е сплавы, обладаю щ ие высокой износостой­
костью. О д н ак о эти сплавы не обеспечивают в зоне сплавления
достаточной прочности из-за об разов ан и я хрупких прослоек. П о ­
этому в практике часто идут на усложнение технологии и наплав­
ляют вначале подслой из более пластичного наплавочного мате­
ри ал а из низкоуглеродистой стали (Св-08А, Св-08Г2, Св-08Г2С
и д р .), а затем износостойкий материал, который требуется на
поверхности восстанавливаемой детали [33]. Н азн ачение под­
с л о я — уменьшить переход углерода из основного металла в н а­
плавляемый, не допустить об разов ан и я хрупких кристаллизаци­
онных трещин, т. е. обеспечить надежные свойства в зоне сплав­
ления требуемого наплавочного металла с основным. П оэтом у
при решении воп роса повышения сопротивления усталости неред­
ко ц ел есообразно отдать предпочтение наплавочному металлу с
меньшим пределом прочности, менее износостойкому, но более
пластичному.
Д ля вы бора наплавочного металла, обладаю щ его наиболее
высоким сопротивлением усталости, исследовали различные ком ­
позиции, состоящ ие из порош ковы х твердых сплавов на основе
128
Таблица 22. Состав наплавочных сплавов, %

М а р к а п орош ка
и проволоки С Сг Fe Мо

П Г-С 27 3,3— 4 25— 28 О снова 0 ,0 8 - 0 ,1 5

С в-08Г2С 0,08 — » —
П Г-СР4 0,6— 1 15— 18 5 —

Нп-ЗОХГСА 0,27— 0,35 0 ,8 — 1,1 Остальное —

CB-08M X 0,06— 0,1 0,8— 1,1 » 0,6— 0,9

С в- 0 4Х 19 Н 9 0,06 18— 20 » —

М ар к а порошка
и проволоки S1 1 Мп Ni в

П Г-С27 1— 2 0,8— 1,5 1,5— 2,0 0,2— 0,4

Св-08Г2С 0,8 1.95 — —

П Г-СР4 3— 4,5 — О снова 2,8— 3,8

Н п - ЗО Х Г С А 0,8— 1,1 0,8— 1,2 0,4 _

С в-08М Х 0,3— 0,6 0,6— 0,8 ____ ____

С в-0 4Х 19 Н 9 0,5— 1 1,2 8— 10 —•

ж елеза ПГ-С27 и никеля (П Г-С РЗ, П Г-С Р4) и из электродных

проволок (Нп-ЗОХГСА, Св-04Х19Н9, Св-08МХ, Св-08Г2С), н аи бо­
лее ш ироко применяемых при наплавочных п роц ессах (т аб л .22).
Вы бор высоколегированных порош ковы х твердых сплавов
объясняется не только их высокой износостойкостью, но и особы ­
ми свойствами, характерны ми для дисперсных частиц. П о с р а в ­
нению с монолитными проволокам и их температура плавления
ниже, они имеют более высокую удельную поверхность, их д о­
бавление к проволокам значительно увеличивает химическую
активность протекания реакций в сварочной ванне, что сп особст ­
вует снижению ее температуры. И спользование для наплавленно­
го металла требуемого сост ава приведенных м арок п орош ков и
проволок позволяет составить множество композиций « п о р о ­
ш ок — п роволока».
Вы бор низкоуглеродистых электродных проволок обусловлен
уменьшением сод ерж ан и я углерода в наплавленных слоях.
В результате смешения п орош ка с проволокам и в различных
соотнош ениях получают наплавочные слои из хромоникелевых
сплавов, структуру которых м ож н о определить с помощ ью д и а­
граммы Ш еф ф л ера. П оследую щ ая оценка по этой диаграмме
структур слоев, наплавленных приведенными сплавами, позволи­
ла установить их х арак т ер в зависимости от сост ава композиции
(см. т а б л .23).
Сод ерж ан и е элементов в металле шва м ож но предварительно
определить расчетным путем [16, 40], исходя из доли участия о с ­
новного и наплавленного металлов и их исходного сост ав а.
Структуры, полученные в результате металлографических иссле-
5— 1339 loo
Таблица 23. Структура металла слоев,
наплавленных различными композициями *

Количество п орош ка ПГ-СР4 в композиции, %

Структура
наплавленного ПГ-СР4 + ПГ-СР4 + ПГ-СР4 + ПГ-СР4+
металла + Св-082ГС + СВ-08МХ + НП-30ХГСА + СВ-04ХІ9Н9-

Аустенитная >25 >26 > 2 1 > 2 .3

Аустенитно-мартенситная 18— 25 19— 26 14— 21 < 2 ,3
Мартенситная <18 <19 >14 —

дований * (табл. 23), сходны со структурами, определенными с

помощ ью диаграммы Ш еф ф л ера.
Современные дуговые способы наплавки не пригодны для
одновременной подачи в сварочную ванну п орош к а и проволоки.
Они такж е исчерпали свои возм ож ности в отношении получения
наплавленных слоев с минимальной глубиной проплавления и
расш ирен ия пределов легирования. Анализ приведенных ф ак т о­
ров, оказы ваю щ их влияние на сопротивление усталости, показы ­
вает, что для ее повышения при восстановлении изношенных к о­
ленчатых в а л о в — деталей сложной конфигурации — следует с о з ­
давать такие металлургические и термические условия протека­
ния проц есса наплавки, которые позволили бы получить
благоприятные структуры в околошовной зоне основного метал­
ла, в наплавленном металле и зоне сплавления. О д н ако получе­
ние оптимальной структуры для соответствующей зоны представ­
ляет значительные трудности и зависит от того, насколько
выбранный способ наплавки обеспечивает одновременное регули­
рование сост ава наплавленного металла и термического цикла
наплавки. Чем шире диапазон регулирования этих взаи м освязан ­
ных ф акторов, тем больше возм ож ность получения требуемых
результатов.
Д ля выполнения поставленных требований применительно к
восстановлению тракторны х коленчатых валов использована схе­
ма комбинированного сп особ а плазменной наплавки, оп исан но­
го в гл. 3, и разр аб от ан малогабаритный плазмотрон. П ред л ага­
ем ая схема открывает ш ирокие возм ожности вы бора оптималь­
ных композиций наплавленных слоев и оптимальных реж им ов
наплавки, направленных на повышение сопротивления устал ос­
ти коленчатых валов.
Восстановление коленчатых валов плазменной наплавкой
сд ерж ивал ось отсутствием м алогабаритного, надежно р а б о т а ю ­
щего плазм отрона, создание которого затруднялось из-за р а з ­
меров шеек. В разработанной конструкции плазм отрона (см.
рис. 17, б) шириной 24 мм (в нижней части 17 мм) предусмотре­
на газоп орош к овая защ ита, обеспечиваю щ ая наплавку слоев вы-

* Исследования выполнены инж. К. Ильясовым под руководством автора.

130
сок о г о качества. Д ля наплавки галтелей разр аб о т а н поворотный
механизм, позволяющий поддерживать в процессе наплавки по­
стоянное расстояние между плазмотроном и деталью.
Повышение сопротивления усталости шеек коленчатых валов
зависит от х арак т ера, величины и распределения остаточных н а­
пряжений, возникаю щ их в наплавленном слое и з. т. в. Известно,
что сж им аю щ ие напряжения увеличивают сопротивление уста­
лости, растягиваю щ ие — снижают. О б разов ан и е остаточных с ж и ­
м ающ их напряжений на поверхности наплавленных шеек св я з а ­
но с получением структуры мартенсита. Сплавы, легированные
никелем, д аж е при медленном охлаждении, например, на возду­
хе, образую т иизкоуглеродисгый мартенсит и предупреждают
перлитное превращение. Мартенсит по сравнению с другими
структурами обладает наибольшим объемом, поэтому при его о б ­
разован и и в процессе закалки поверхностный слой будет стре­
миться расш ириться, а холодная сердцевина, препятствуя этому,
способствует возникновению напряжений сж атия в поверхност­
ном слое. Таким об разом , аустенитно-мартенситное п ревращ е­
ние, соп ровож д аем ое увеличением объема, является основным
источником об разов ан и я внутренних напряжений.
С целью регулирования напряжений, предупреждения з а к а ­
лочных структур и, в конечном счете, вы бора оптимального р е ­
ж им а наплавки проведены экспериментально-теоретические ис­
следования по оценке воздействия сжатой дуги на термический
цикл наплавленного слоя и з. т. в. П ри экспериментальных
исследованиях определяли влияние на термический цикл разл ич­
ных парам етров: амплитуды колебаний, ш ага, скорости. Силу то­
ка выбирали из условия максимально допустимого, при котором
плазмотрон работает стабильно (190— 220 А ). Н ап ряж ен и е изме­
нялось в небольших пределах (30— 35 В ). Ш аг наплавки принят
равным половине ширины наплавленного слоя. С к орост ь огран и ­
чена силой тока, и ее выбирали из условия получения максималь­
ной производительности процесса при качественном ф о р м и р о в а ­
нии слоев. Амплитуда колебаний изменялась от 4 до 16 мм.
Изменение температуры на поверхности фиксировал ось туго­
плавкой вольфрам-рениевой термопарой, способной работать
продолжительное время при температуре выше 1600иС. Т ерм оп а­
ру погружали в хвостовую часть ванны. Д ля определения темпе­
ратур в других точках вала использовали термопары хромель-
алюмель. Тем пература на поверхности ванны достигает 1490°С.
С учетом специфических особенностей плазменной наплавки
по винтовой линии с колебаниями была р а зр аб о т а н а схема р а с ­
чета термического цикла наплавки шейки коленчатого вала
(рис. 44— 47). П ри этом за основу принята расчетная схема теп­
лового проц есса быстродвижущ егося линейного источника теп­
лоты, предложенная Н. Н. Рыкалиным и А. А. Орловым [45, 52].

5* 131
 Рис. 44. Цилиндр (шейка вал а), Рис. 45. Схема развертки сплошного ци-
развернутый в эквивалентную линдра и расположение фиктивных точек
пластину при наплавке одиночного кольцевого в а­
лика

П ри расчете шейку вала рассм атривали как цилиндр, р а з в е р ­

нутый в эквивалентную в тепловом отношении пластину (рис.
44). П ри этом, очевидно, об щ ая толщина пластины уменьшается
ДО 5пл” ^цил ( 1 Зцлл/2КН).
Л ю б а я рассм ат ри ваем ая в стенке цилиндра точка А с поляр­
ными координатами Я А, Ф а занимает в эквивалентной пластине
положение, определяемое прямоугольными координатами: лгПл =
= х тл; /?„— наружный радиус цилиндра.

гА= (/?„ ~ Ял) ( 1 - (Я„ - Я д )/(2/?„));

Упя == Я н<Рд>

где хПЛ, гА, уА — координаты точки А в прямоугольной системе

координат; ХциЛ, # а , Ф а — координаты точки А в полярной систе­
ме координат.
П ри положении источника на наружной поверхности цилинд­
р а 1А= ( Я н — Я а 2) / ( 2Ян). П роцессы расп ростран ен ия теплоты,
протекающ ие в цилиндре, м ож н о изучать в полученной при р а з ­
вертке цилиндра пластине обычным порядком, используя извест­
ные теоретические вы ражения Н . Н. Ры калина, в зависимости от
мощности источника теплоты. Ограничение расчетных пластин по
ширине, длине и толщине долж но учитываться суммарным дей­
ствием фиктивных источников теплоты или основного источника
на фиктивные точки, зеркально отраженны е границами пластин.
Метод фиктивных источников мож но применить в случае, ес­
ли тепловой поток с поверхности значительно отличается от теп­
лового потока внутри тела. П ри этих условиях границу между
потоками м ож но принять как адиабатическую (теплонепроницае­
м ую ), что значительно упрощ ает расчеты. П ри расчетах выполня­
ется формальный прием, который заключается в том, что от
адиабатической границы на определенном расстоянии действует
основной источник теплоты. Мысленно на таком ж е расстоянии
от границы располагаем фиктивный источник теплоты такой ж е
мощности, что и основной. Физически этот случай м ож но пред­
ставить следующим об разом : тепловой поток достигает ад и аб а­
132
тической границы, от раж ает ся от нее в обратном направлении по
тому ж е закону, по котором у он расп рост ран ял ся бы дальше в
случае отсутствия адиабатической границы.
Температуры, возникающ ие в точках тела вблизи адиабатиче­
ской границы в результате совместного действия основного и от­
раж ен ного (фиктивного) потоков теплоты, равны сумме темпе­
ратур искомой точки бесконечного тела в результате совместного
действия двух источников, т. е. такой искусственный прием дает
возм ож ность перейти от полубесконечного тела к бесконечному
при одновременном сохранении заданных граничных условий [7,
47]. Схем а развертки сплошного цилиндра и располож ение фик­
тивных точек при наплавке одиночного кольцевого валика пред­
ставлена на рис. 45. П ри данной расчетной схеме м ож но опреде­
лить температуру точки А цилиндра с полярными координатами
ЯА и ф а при наплавке по кольцу.
Соответствующие координаты определяют фиктивные точки
Аи, введение которых необходимо для учета ограничения плас­
тин. Тем пература точки цилиндра будет вы раж аться суммой
температур основной точки А расчетной пластины и бесконечно­
го м ножества фиктивных точек, зеркально отраженны х от ад иа­
батических границ пластины,
во

Т (?а! К А ' 1)= Т ( Г А , 0 + ^ ^ (глк0-

4= 2

П ри действии бы стродвижущ егося источника теплоты темпе­

рат у ра точки А (ери; 0 будет представлять собой сумму тем­
ператур точек Аи Л 2, А3, ..., Л л-»-оо, определяемых для случая н а­
плавки по винтовой линии на сплошной цилиндр по уравнению

т ц ехр (—
1 + \ " ехр
(ЛЛ,<РЛ' 0 2яХг^
к=2
где гл = 1 / ^ 2 расстояние от направления движения

источника, до соответствующей к-й точки; У а ъ~ координаты то­

чек по оси г/, перпендикулярной движению источника; 2лк— к о­
ординаты точек по оси г.
П оскольку наплавка шеек коленчатого вала выполняется с
колебаниями и проплавлением основного металла, не превы ш аю­
щим 0,8 мм, т. е. уширенными валиками (а нас интересует значе­
ние температур точек в поверхностном сл ое), то координатой £
м ож но пренебречь и расчет проводить по схеме быстродвижуще»
гося линейного источника в пластине. В этом случае температуру
точки А вала при наплавке одиночного кольцевого валика р а с ­
считывают по следующему уравнению (рис. 46):
133
 XI
Т 1—
А, Т ' 1-- 11 ^
У: 1 1 \ Уг
1 1 -
7 *
к; Ац к,
Ув Г . ( Уп
! 1 •1
Ь, ь,
Ь,+1 62-1
е в в в В в

Рис. 46. Схем а развертки сплошного ци- Рис. 47. Зависимость коэффициен-
линдра и расположение фиктивных то- та й от времени наплавки I при
чек при наплавке по винтовой линии А = 4; 8 ; 16; 32 мм

К(А, 0 ? и е х р (- г /л_/(4а0)
-X
2лХ*/£

0 4 - 4 )
X (43)
1 + ^ ] еХР 4а*
6= 2

Уа(.4 л - 2 ) = 2 ( й — \)В-\-2Ьх— уА1\г/д(4Я- 1 ) = 2 ( п — 1 ) В-\-2Ь2-\-ул1\

Уд(4в)= 2 л 5 — уд,; Уд(4/1+1) = 2/г5-[-г/д1; В = Ь 1-\-Ь2,
где К{А, £ ) — коэффициент, учитывающий влияние амплитуды
колебаний плазмотрона; Л — амплитуда колебаний; £ — время
наплавки; В — ш ирина шейки вала или ш ирина расчетной плас­
тины; Ь\и Ь2— расстояние от оси до границ шейки.
П ри наплавке нескольких смежных валиков с одновременны­
ми колебаниями температура в точке Л определяется как сумма
циклически воздействующих источников теплоты

^ ¥ ( О Ял е х Р ( — У д ;/(4а*и)\
Т(*л„т=кл,, ---------------------------------- — --------------------------------- X

X ехр (44)

где ф (/) — коэффициент, учитывающий повышение температуры

при наложении каж дого последующего валика на данную точку;
— общ ее время наплавки шейки на 1-м валике; т — число н а­
плавленных валиков; I — порядковый номер наплавленных вали-
ков; Уа[— Уа ,-\-Н— координата основной точки А\ от оси пере­
мещения 1-го валика; I — шаг наплавки; у д. — координата &-й

134
точки от оси перем ещ ения /-го в ал и к а в об щ е м виде

Улк =(4«—2) = 2 (лг— 1 ) 5 -\-2(Ьх + И) — (г/^1 ± Н)\

У аь =(4 а-2 ) = 2 ( я — 1)5-[-2 (й2 + + И)\

К1
Улк м 4л) = 2 « 5 — (Ул, ± ^ ) ;

Уль -(4я +1) = 2пВ -\-(Уа, ± 11)>

К1

Зн ак « + » показывает, что валик удаляется от основной точ­

ки А\, знак «— » — приближается к этой точке.
Влияние ограниченности пластин, развернутых из цилиндра,
на термический цикл исследуемых точек учитывается сом н ож и ­
телями, заключенными в квадратных скобк ах уравнений (43) и
(44). Изменение термического цикла исследуемых точек при н а­
плавке с колебаниями учитывается эмпирическими коэффициен­
тами К(А, t) и ф ( / ) (рис. 47):
К (А, £ ) = / ( Л )— (1 -|-/ (Л)/(а (Л ) /2— Ь (A)t-\-1) —1—/ (Л, /)»
где Л — амплитуда колебаний плазмотрона, t — время с начала
наплавки до момента измерения температуры; / ( Л ) ; с ( Л ) ; а ( Л ) ;
Ь(А)-, /(Л , / ) — эмпирические коэффициенты, рассчитываемые по
следующим форм улам :
/ ( Л ) = 1,75 — 1,6/Л - 1/(0,69Л2- 22Л + 200);

с ( Л ) = 0 , 7 ^ (Л/8 );

а ( Л ) = ( Л / 8 + 1 ) 1 0 - 4;
Ь ( Л ) = ( 0 ,7 5 Л — 1) 10_3;
I (Л, / ) = 1.5ЛД 1,47<2'— 74/ +1-000).
Коэффициент ф (/) рассчиты вают по следующей формуле:
с р (/)= 1+ [1/й(0 ,6 + / 2),

где ц — коэффициент, зависящий от диаметра вала, р, = 0/26;

/* — время отсчета с начала каж д ого валика, / * = Ь ^ — л/об

сум м арное время наплавки

V

(начиная со второго о б о р о т а ); п — число полных оборот ов , п ро­

шедших в данный момент времени; / 0б — время полного об орот а.
Приведем примеры расчета температуры точки, расп ол ож ен ­
ной на поверхности коленчатого вала.
Н а шейку коленчатого вала диаметром 10 см, длиной 8 см
наплавляют слои толщиной 0,2 см при следующем режиме: 1—
135
= 2 1 0 А; и — 34 В; т]и= 0 ,7 ; и = 0,5 см/с; с р = 5 Д ж /см (см 3• К ) ;
а = 0 ,0 8 см 2/с; Я = 0 ,4 0 Д ж /(см - с- К ). Ш а г наплавки / = 0,8 см.
Первый слой наплавляют на расстоянии 1,1 см от галтели.
Определить температуру точки Л ь расположенной на поверх­
ности вала в зоне наложения первого валика, при следующих
условиях: 1) после 50 с наплавки одиночного валика по кольцу
без колебаний; 2) при тех ж е условиях, что и в п. 1, но с колеба­
ниями А = 8 мм; 3) после 130 с наплавки по винтовой линии без
колебаний; 4) при тех ж е условиях, что и в п. 3, но с колебания­
ми А = 16 мм.
Пример 1. Для условия 1 расчет ведем по форм уле (43) при
К(А, /) = 1, т. е. Л = 0.

Уа , = 0,
г /д ,= 2 ^ — у А1=2-1,1 = 2,2,
*/Лз = 262+ г/д1= 2 .6 ,9 = 1 3 ,8 ,

Ул4= 2 5 — г/д, = 16 и т. д.

= 79,62-1 [ 1 + ех р ( - 0 ,3 0 3 ) + ех р ( - 1 ,1 9 ) + ...] =

= 79,62-1 [1 + 0 ,7 4 0 8 + 0,00004 + ...] ж 139 °С.

Пример 2. Для условия 2 при наплавке с колебаниями сле­

дует определить / С ( Л = 8 ; / = 50 с ).

К (Л , / ) = / ( Л ) ------- ----------- + /(Л , /);

У а{А)Р-Ь{А)г + 1 ' ' '
/ (л = 8) = 1,75 - 1,6/Л - [1/(0,69Л2- 2 2 Л +200)] = 1,535;

с (Л = 8 ) = 0 , 7 1ё (Л / 8 )= 0 ,7 1ё 1= 0 ;

а (Л = 8 ) = ( Л / 8 + 1) 10-4= 2 - Ю “ 4;
Ъ(Л = 8 )= (0 ,7 5 Л - 1) 1 0 - з = 5-10-»;
/ (Л = 8 , / = 5 0 ) = 1,5Л/( 1,47/2— 74/ + 1000) = 0,012;
к (Л = 8 , / = 50) = 1,535 - [1/(0 ,0002/2 _ 0,005/ + 1)] +
+ 0,012 = 0,747;

Т (Л = 8 , / = 5 0 ) = 139°С-0,747 = 104 °С.

Пример 3. С учетом условия 3 плазмотрон через 130 с после н а­
чала наплавки (Т, А\) будет находиться в конце второго валика,
136
так как при заданном режим е время одного об оро т а /0б = 65,3 с,
/ С И , / ) - 1.
Температура будет представлять собой сумму температур,
полученной в конце первого валика, т. е. после 65,3 с, и получен­
ной после подстановки в форм улу (44) данных, соответствующих
времени /= 1 3 0 с.
П ервую температуру найдем, как в примере 1, только вместо
50 с подставим 65,3 с:
У. |.==0;
УАш= 2 Ь 1— ул1=2- 1,1 = 2,2;
Уа,= 2 Ь 2-\
-Уа,= 2 - 6 ,9 = 13,8.
уА, — 2В — уА, = 16 и т. д.
„ _ 5000 ( 0 \
(/=65,3)— 2 .3 ,1 4 .0 ,4 - 0 ,о - 6 5 ,3 _ | е Х Р ( 4 - 0 ,0 8 - 6 5 ,3 /

* [ 1+ еХР (4.о.0826 ^ 3 ) '+

+ ехр ( 0-162 ) + . . . 1 ^ 1 1 0 °С.

1 У \4-0,08-65,3 ) 1 ]

В т орую температуру найдем по данным второго валика, т. е.

после прохож дения 0,8 см (ш аг) по форм уле (44):
Уа^ = ул, -{-{'/=0 -1-0 ,8 = 0,8 см;

Уа2[=2(Ьх-\-И) — (у а , + / / ) = 2 ^ + / / = 2 , 2 + 0 , 8 = 3 см;

Уа31= 2 (^2— / / ) — (г/л,-4-//)=2г»2— / / = 13,8 — 0 , 8 = 13 см;

Уа41— 2В—(Уа1-\-И)— 2В — / / = 16 — 0 , 8 = 15,2;
Уа51— 2В-\-(уа, + / / ) = 2 Л + / / = 16 —}-0,8 = 16,8 и т. д.
Для принятых условий коэффициент ф ( / = 130— 65,3 = 64,7) = 1.
„ 5000 п ( > 0 ,8 2 \
(<=1зо) — 2. 3, 14.0,4-0,5.130еХР ( 4.0,08-130 ]
[ / 0,82 - 32 \ 1 Л ~ ( 0,82 - 132 \ , ( 0,82.15,22 \ .
I + е х Р ( 4.0,08-130 ) ^ " еХр ( 4-0,08.130 ) + е Х р ( 4-0,08.130 V

ч + е х р (0и ^ Д + '- ']= 3 0 ’6 3 е х р (~ 0’016 )11+ ехр(~ ° ’2 )+

+ е х р ( — 4 ,0 5 ) + е х р ( — 5,54) + е х р ( — 6,77)-(-...]=
= 30,63-0,985 [1 + 0 ,8 1 9 + 0 ,0 1 7 + 0 ,0 0 4 + 0 ,0 0 1 + ...] =
= 30,63-0,985-1,841 = 55 °С;
Г (А=0; /=130)= 110 °С + 55 °С ^ 165 °С.

137
 Пример 4. Условия те ж е, что и в примере 3, только процесс
наплавки выполняется с колебаниями А = 16 мм.
Д ля этого, как и в примере 2, по формуле (44) определяем
к (А = 16, *= 1 3 0 ) = 1,35; тогда Г (Л = 16, *= 1 3 0 ) = 165°С-1 ,3 5 »
«2 2 4 °С .
Таким об разом , при наплавке по винтовой линии нескольких
валиков для определения температуры в точке А\ при п р о х о ж ­
дении плазмотроном конкретного валика, например пятого, не­
обходим о определить температуру в конце предыдущего четвер­
того валика. В свою очередь, для определения температуры в
точке А\ при наплавке четвертого валика следует рассчитать тем­
пературу этой точки в конце третьего валика и т. д., т. е. чем
больше наплавленных валиков, тем длительнее расчет.
Р асчет первых двух валиков не требует больших затрат вре­
мени, и его м ож но выполнять без применения Э В М . Д ля п рак­
тических целей следует пользоваться графикам и, построенными
для заданных условий по расчетным данным с использованием
Э В М , подобно графику, представленному на рис. 48, а — в.
Н а рис. 48, а— в представлен термический цикл наплавки шей­
ки вала без колебаний и при различных амплитудах колебаний
для точки, расположенной на поверхности первого валика.
А нализируя характер графических зависимостей, м ож но от­
метить, что при наплавке первого валика за один об орот вала
температура подогрева (минимальная температура поверхност­
ного слоя вала) ок азал ась выше ( 110° С ) , чем при наплавке с
колебаниями (93°С). П осле второго валика минимальная темпе­
рат у ра при наплавке с колебаниями становится несколько выше,
чем при наплавке без колебаний, и с увеличением амплитуды
колебаний скорость нагрева возрастает. Это объясняется тем, что
при широкослойной наплавке теплота, разоб щ ае м ая на большую
площадь, равном ерно и более интенсивно нагревает шейку с по­
верхности, но медленнее расп рост ран яет ся по сечению. П осле
прогрева поверхностного слоя интенсивность нагрева при наплав­
ке смежными валиками по винтовой линии с одновременным ко­
лебанием плазмотрона возрастает, и поверхность вала нагрева­
ется до более высоких температур. Известно [62], что нагрев ши­
рокой зоны детали способствует уменьшению напряжений, у з­
кой— ухудшает напряж енное состояние.
Экспериментально-теоретические исследования проц есса плаз­
менной наплавки шеек коленчатых валов комбинированным сп о­
собом показали, что наплавка на выбранных реж и м ах обеспе­
чивает предварительный подогрев вала после наплавки первых
двух валиков. П ри наплавке последних валиков на цилиндриче­
скую часть шейти температура повышается до 650°С. Эффектив­
ная мощность изменяется в небольших пределах ( / = 190-=-220 А;
£/=30-=-35 В; Т1„ = 0,7).
Отдельные элементы шеек коленчатого вала (цилиндрическая
часть, галтели) в силу своих конструктивных особенностей и не-
138
Рис. 48. Термический цикл наплавки шейки коленчатого вала:
а—Л —0; б— Л —8 мм; я — Л —16 мм
------- расчет; ------ — эксперимент

139
 равнопрочности в процес­
се эксплуатации воспри­
нимают различные н а­
пряж ения. П ри этом наи­
более интенсивное н акоп­
ление усталостных де­
фектов приходится на
галтели, что подтвержда­
ется эксплуатационными
разруш ениям и по щекам.
П оэтому выбор опти­
мальных реж им ов н а­
плавки и оптимального
Рис. 49. Зависимость твердости наплав­ сост ава наплавочных м а­
ленных слоев H R C от р асх од а порош ка териалов проводили с
<3„ и проволоки G„p при наплавке сле­
учетом особенностей р а ­
дующими композициями:
боты этих элементов.
/ — порош ок ПГ-С27 (8— 13%) + проволока
Нп-ЗОХГСА (87—92%); 2 - порош ок ПГ-С27 П ри использовании
(10— 18%) + проволока CB-08MX (82—90%); 3— композиций «п орош ок —
порош ок ПГ-СР4 (10—40% )+ проволока
Нп-ЗОХГСА (60—90%); 4 — порош ок ПГ-СР4 п ровол ока» в различных
(15—50%) + проволока Св-08МХ (50—85% ); 5 —
порош ок ПГ-СР4 (0— 50%) + проволока соотнош ениях (рис. 49)
Св-04Х19Н9 (50— 100%)
для наплавки без трещин
цилиндрической части шеек пригодны следующие:
1) п орош ок ПГ-С27 (8— 13% ) + п ровол ока Нп-ЗОХГСА (87—
9 2 % ), кривая 1\
2) п орош ок ПГ-С27 (10— 1 8 % )+ проволока Св-08МХ (92—
9 0 % ), кривая 2;
3) п орош ок П Г-СР4 (10— 4 0 % ) + п ров ол ока Нп-ЗОХГСА (60—
9 0 % ), кривая 3\
4) п орош ок П Г-СР4 (15— 5 0 % ) + проволока Св-08МХ (50—
8 5 % ), кривая 4\
5) п орош ок П Г-СР4 (0— 5 0 % ) + п ров ол ок а Св-04Х19Н9 (50—
1 0 0 % ), кривая 5.
Н ап л авка композициями в других соотнош ениях со п р о в о ж д а ­
ется возникновением пор и трещин. П оры об разу ю т ся в осн ов ­
ном при уменьшении количества п орош ка в композиции. Д ля н а­
плавки галтелей из приведенных композиций пригодны следую­
щие (на рис. 49 указаны штриховыми линиями):
1) п орош ок П Г-С Р4 (25— 3 2 % ) + п ровол ока Нп-ЗОХГСА (68—
7 5 % ), кривая 3;
2) п орош ок П Г-С Р4 (25— 30 % ) + п роволока Св-08МК (65—
7 5 % ), кривая 4;
3) п орош ок П Г-С Р4 (0— 35 % ) + п роволока Св-04Х19Н9 (65—
1 0 0 % ), кривая 5.
Композиции, обеспечивающие максимальную твердость на­
плавленных слоев, были испытаны на износостойкость. Образц ы ,
изготовленные в виде роликов диаметром 88 мм, испытывали на
машине трения СМЦ-2 по схеме вал — частичный вкладыш. Тол­
140
щина наплавленного слоя 1 мм на сторону. Величину износа оп­
ределяли взвешиванием об разц ов на аналитических весах. П о р е ­
зультатам испытаний на износ (рис. 50) видно, что наибольшей
износостойкостью, по сравнению со сталью 45, закаленной с н а­
гревом Т В Ч , обладают образцы , наплавленные композициями 2,
5, 6, 7. О д н ако для наплавки цилиндрической части шеек н аи бо­
лее удовлетворяют композиции сплавов 2 и 6, которые обеспечи­
вают высокую износостойкость при наименьшем износе вклады­
шей. Композиции 5 и 7 обладают высокой износостойкостью, но
бы стро изнаш ивают вкладыши.
Остаточные напряж ения в поверхностных слоях определяли
методом полной нагрузки. Наилучшими композициями, обеспе­
чивающими в наплавленных слоях цилиндрической части шейки
и в галтели сравнительно высокие напряж ения сж ат и я (180—
220 М П а ) , являются следующие: для галтелей — п орош ок
П Г-С Р4 (2 0 % ) + проволока Св-08МХ или Св-08Г2С (8 0 % ); для
цилиндрической части шейки — п орош ок П Г-СР4 (12% ) + п ро­
волока Св-08МХ или Св-08Г2С (8 8 % ).
С увеличением в композиции п орош ка более 35% сжим аю щ ие
н апряж ен ия переходят в растягиваю щ ие остаточные н ап р я ж е­
ния, что объясняется переходом аустенитно-мартенситной струк­
туры в аустенитную. П о этой ж е причине наблюдается значи­
тельное возрастание остаточных растягиваю щ их напряжений при
наплавке аустенитной п ровол о­
кой Св-04Х19Н9 в любом сочета­
нии с п орош ком ПГ-СР4.
С целью установления взаи ­
м освязи между остаточными н а­
пряжениями, сопротивлением
усталости, с одной стороны, и
структурой наплавленного слоя,
зоны сплавления, зоны термиче­
ского влияния с другой стороны,
были проведены металлографи­
ческие исследования и определен
химический состав наплавленно­
го слоя. Н ап л авк а выполнена на
галтель композицией п орош ок
П Г-СР4 (2 0 % ) + проволока Рис. 50. Относительная износостой­
кость наплавленных слоев и вкла­
Св-08М Х (8 0 % ), на шейку — дышей (заш трихованы ):
композицией П Г-СР4 (1 2 % ) +
1 — сталь 45, закал енная Т В Ч ; 2 — п р о­
+ Св-08МХ (88% ) . волока СВ-08МХ (88%) — порош ок
ПГ-СР4 (12%); 3 — провол ока Св-08МХ
Засл уж ивает внимания о б р а ­ (85%) — порош ок ПГ-С27 (15%); 4 —
зование ячеисто-дендритной проволока Св-08МХ (80%) — порош ок
ПГ-СР4 (20%); 5 — проволока
структуры в зоне основного ме­ Св-04Х19Н9 (60%) — порош ок ПГ-СР4
(40%); 6— проволока Нп-ЗОХГСА (90%) —
талла, примыкающей к зоне порош ок ПГ-С27 (10% ); 7 — проволока
сплавления (окол ош овная зо н а ). Св-08МХ (60%) — порош ок ПГ-СР4
(40% ); 8 — провол ока Нп-ЗОХГСА
О б р а зо в а н и е такой структуры (90%) — порош ок ПГ-СР4 (10%)

141
Рис. 51. Микроструктуры:
а — зона сплавления; б — околошовной зоны

св язан о с тепловым реж им ом наплавки шеек, выполняемой по

винтовой линии с одновременными колебаниями плазм отрона и
ш агом, предусматривающ им перекрытие наплавленного преды­
дущего слоя не менее чем наполовину. В результате повторного
воздействия сжатой дуги происходит частичное расплавление
предыдущего слоя и оплавление околошовной зоны с о б р а з о в а ­
нием локальных участков, внедрившихся в виде п рож ил ок в о с ­
новной металл (рис. 51, а ) . В раб от ах [39, 64] отмечается, что
получению подобной структуры способствует разница в темпе­
рат у рах плавления наплавочного и основного металлов. Более
легкоплавкий наплавочный материал из аустенитного металла
проникает по оплавленным границам зерен в глубь осн ов н ого
металла в виде локальных клиньев,, не перемеш иваясь с по­
следним.
И звестно, что на изношенных шейках коленчатых валов, к ак
правило, имеются трещины, которые в процессе наплавки и кри­
сталлизации перемеш анного металла могут расти и сп особст во­
вать возникновению надрывов. Вероятнее всего, применение лег­
коплавкого присадочного металла позволяет залечивать такие
трещины и получать монолитные соединения.
Н а рис. 5 1 ,6 п оказан а микроструктура, выполненная в интер­
ференционном свете, где на отдельных участках границы сплав­
ления видно проникание наплавленного металла в основной.
М икротвердость участков, внедренных в основной металл, та­
кая же, как у наплавленного металла Н 5300+4900, зоны сплав­
142
ления Н 34004-2800, основного металла Н 2600+2300. Твер­
дость по длине шейки Н И С 45— 50, галтелей Н Я С 32— 38
(рис. 52).
Таким об разом , об разов ан и е из легкоплавкого металла в око-
лошовной зоне локальных участков, чередующихся с металлом
основы , позволяет не только устранить трещины в зоне соедине­
ния, но также повысить ее пластичность и способность к рел ак­
сации напряжений.
Испытания на сопротивление усталости коленчатых валов
проводили на универсальной машине УМ-4М по методике сту­
пенчато возраст аю щ и х нагрузок по методу Л окати (табл. 24).
Анализ слоев, наплавленных на шейки вала по варианту 1, по­
казал следующее сод ерж ани е элементов: на галтели — 0,24% С ,
9% N1, 2,5% Сг, 0,5% 51, 0,4% М п, 0,3% М о; на цилиндриче­
ской части шеек — 0,27% С , 6 % N1, 2,4% Сг, 0,5% Бц 0,5% М п,
0,3% М о.
Таким об разом , в результате проведения комплексных иссле­
дований был определен оптимальный состав наплавочного метал­
л а для наплавки коленчатых валов, изготовленных из стали 45,
состоящий из композиции: проволока Св-08МХ или Св-08Г2С
( 8 5 % ) + п ор ош ок П Г-СР4 (1 5 % ), для наплавки шейки — компо­
зиции: п роволока Св-0,8МХ или Св-08Г2С (7 5 )+ п о р о ш о к
П Г Е С Р Ч (2 5 % ).
Технология восстановления коленчатых валов. Д ля плазмен­
ной наплавки шеек м ож н о оборудовать станок У-652, предназна­
ченный для наплавки коленчатых валов под слоем фл ю са. С т а ­
нок позволяет закреплять коленчатый вал любого типоразм ера.
Вм есто головки, применяемой для наплавки под флю сом , следу­
ет смонтировать механизм подачи проволоки, порошковый пита-

Р и с. 52. Распределение твердости по Рис. 53. Схем а наплавки шейки вала:

длине шейки коленчатого вала 1 — порошковый питатель; 2 — привод п о ­
рошкового питателя; 3 — плазмотрон; 4 —
привод подачи проволоки; 5 — касета с
электродной проволокой

143
Таблица 24. Сопротивление усталости коленчатых валов,
наплавленных различными композициями

С о став ком п ози ци й д л я н ап л ав ки

Сопротив­
№ в а р и ан ­ лен и е
та ц и л и ндри ческой части ш еек гал тел ей усталости

і Св-08М Х (85 %) + Св-08М Х (75 %) + 90— 9 3

+ П Г-СР4 (15 %) + П Г-С Р4 (25 %)
2 Св-08Г2С (85 %) + Св-08Г2С (75 %) + 8 8 -9 0
+ П Г-СР4 (15 %) + П Г-С Р4 (25 %)
3 Св-08М Х (85 %) + Св-08М Х (65 %) + 5 6 -5 8
+ П Г-СР4 (15 %) + П Г-С Р4 (35 %)
4 Св-04Х 19Н 9 (50 %) + С в-04Х 19Н 9 (70 %) + 34—3 6
+ П Г-С Р4 (50 %) + П Г-С Р 4 (30 %)

тель и плазмотрон. Общий вид схемы наплавки шейки в а л а пред­

ставлен на риЬ. 53.
В практике при нап лавке применяют переоборудованные то­
карны е и токарно-револьверные станки. Переоборудование з а ­
клю чается в снижении частоты вращ ения ш пинделя до 0,3—
10 об/мин; установке соответствующих центросмесителей (несо-
осность центров не д о л ж н а превыш ать 0,1 мм); креплении и ус­
тановке плазмотрона, механизм а подачи проволоки, порошко­
вого питателя на суппорте, изолированном от массы станк а
с помощью изолирующих м атериалов (текстолит, гексанит
и др.).
Д л я снижения числа оборотов используют стандартны е чер­
вячные редукторы, клиноременные вариаторы, а т а к ж е короб­
ки передач автомобилей ГАЗ-51, ЗИ Л -150. Н аиболее предпоч­
тительными источниками питания являю тся сварочные в ы п р я ­
мители ВДУ-504, ВДУ-505. П ерераспределение тока меж ду п л а з­
менной струей, проволокой и коленчатым валом осущ ествляется
б ал л астн ы м и реостатами.
Д л я подачи проволоки мож но использовать сварочные голов­
ки от сварочных автоматов, обеспечивающих скорость подачи в
пределах 40— 150 м/ч и амплитуду колебаний до 10 мм. Способ
подачи порошка в сварочную ванну и применяемое при этом обо­
рудование описаны в гл. 3.
Р ац иональны й вари ан т комплектования установки д л я н а ­
плавки коленчатых валов — на б азе установки УПС-301, пред­
назначенной д л я ручной плазменной сварки на постоянном токе.
Д л я этого над коленчатым валом, закрепленны м в наплавочном
станке, необходимо смонтировать перемещ ающ ую ся в верти­
кальном и горизонтальном направлениях головку, и на ней у ст а­
новить механизм подачи проволоки, порошковый питатель, ко-
144
ри с. 54. Схема установки плазменной на­
плавки коленчатых валов:
/ — п лазм отрон ; 2 — порош ковы й п и тател ь; 3 —
бал л он с газом ; 4 — м ех ан и зм подачи п рово­
л о к и ; 5 — д россел ь; 6 — п р о во л о ка; 7 — ко л ен ­
чаты й вал

лебательны й механизм, м а л о г а ­
баритны й плазмотрон. М онтаж
установки следует выполнять по
схеме, приведенной на рис. 54.
Восстановлению подл еж ат ко­
ленчаты е валы с износом шеек,
вышедших за пределы последне­
го ремонтного р азм ер а и не
имеющих трещин на галтелях.
Перед наплавкой рекомендуется
просеять и просушить порошок.
О птимальной фракцией для ком­
бинированной н аплавки считает­
ся порошок с разм ером частиц
0,2—0,4 мм. Применение порошка с частицами менее 0,2 мм не­
редко приводит к забиванию плазмотрона. П одготовка проволо­
ки заклю чается в очистке ее от см азки и ржавчины.
Н а п л ав к у начинают с коренных шеек. П осле закреп лен ия в а ­
ла в наплавочной установке устанавли ваю т плазмотрон на краю
первой коренной шейки со стороны хвостовика на высоте 10—
13 мм от наплавляем ой поверхности. Установив предварительно
заданны й реж им наплавки, к плазмотрону подводят о х л а ж д а ю ­
щую воду, к пульту управления — газ, включаю т механизм в р а ­
щения (коленчатый вал долж ен вр ащ аться в противоположную
сторону от о п ератора ), источник питания и вентиляцию. Затем
пускают плазмообразую щ ий и транспортирующий газы, з а ж и г а ­
ют косвенную дугу, вклю чаю т порошковый питатель, механизм
подачи проволоки и одновременно вклю чают прямую дугу и ко­
лебательны й механизм.
Возникш ая между косвенной дугой, токоведущей проволокой
и деталью п рям ая дуга р ас п л ав л яе т наплавочные м еталлы и д е­
таль на глубину 0,3— 0,8 мм и формирует в процессе колебания
слои высокого качества. Р егулирование глубины проплавления
и высоты н ап лавляем ого слоя осущ ествляется главным образом
за счет перераспределения тока между проволокой и деталью.
Первый вал и к н ап л ав ля ю т по кольцу, затем вклю чаю т механизм
продольной подачи и н ап лавку ведут по винтовой линии, которую
заверш аю т та к ж е кольцевым валиком, не доходя до галтели 4—
6 мм. После наплавки цилиндрической части отключаю т прямую
Дугу и подачу наплавочных материалов, переводят плазмотрон
к галтели. С помощью поворотного механизма плазмотрон н а­
145
 клоняю т под заданны м уг­
лом и н ап л авку галтели
выполняют кольцевыми в а­
ликами.
После н ап лавки первой
шейки механизмом подъема
перемещ ают и у стан авл и ­
вают плазмотрон на цилин­
дрической части пятой ко­
ренной шейки. П оследова­
тельность н аплавки корен­
ных шеек 1— 5— 3— 2—4.
Рис. 55. Наплавленные шейки коленчато- Галтели н ап л ав ляю т после
го вала шеек. П ервоначально реко­
мендуется н ап л ав ля ть по­
догретую галтель, у которой закан чи вается н ап л ав ка шейки, а
затем противоположную.
Д л я наплавки шатунных шеек вал устанавл и ваю т в
центросместителях и шейки нап л авляю т в последовательности
2— 3— 1— 4 (рис. 55).
После наплавки валы проверяю т на биение. Д л я этого их ус­
тан ав л и ва ю т в центре станка и с помощью индикатора оп ред ел я­
ют биение. При биении более 0,4 мм вал подлеж ит правке под
прессом.
Д л я шлифования используют алундовые или электрокорундо-
вые ш лифовальны е круги с зернистостью 16— 60. Обдирочное и
чистовое шлифование шеек выполняют при поперечной подаче и
обильном охлаждении.
Ш лифование начинают с широких коренных шеек (1— 3— 5);
в начале шлифуют галтели, затем цилиндрическую часть шейки.
П ри обработке узких шеек ширина круга обеспечивает ш ли ф о­
вание сразу всей шейки. После обдирочного ш лифования может
произойти деф орм аци я в ал а, поэтому следует установить вал на
призмы и проверить биение. В случае необходимости вал п р а ­
вить чеканкой или под прессом. После правки вскры ваю т отвер­
стия масляных каналов и твердосплавны м зенкером их зенкуют
на глубину 5— 6 мм. Затем заверш аю т обдирочное ш лифование и
выполняю т чистовое. О кончательная об р аботка — полирование,
после которого шероховатость поверхности соответствует / ? а =
= 0,32^-0,08 мкм.
В настоящ ее время кроме технологии восстановления колен­
чатых валов тракторны х двигателей, изготовленных из стали 45
(СМ Д-14, А-41 и д р .), р а зр а б о т а н а т а к ж е технология восстанов­
ления коленчатого в ал а д ви гателя ЯМЗ-2Э8НБ, изготовленного
из стали 50Г [55, 58, 59].
Р еж и м наплавки такой же, ка к и д ля предыдущих валов, за
исключением силы тока, которая на 15— 20 А больше и состав­
л я е т 220— 240 А. О днако применение композиции (15% порошка
146
 П Г -С Р 4 + 85% проволоки С в-08Г2С), оптимальной д ля коленча­
того в ал а А-41, не д ал о положительных результатов при н ап л ав ­
ке на шейки в а л а ЯМЭ-238НБ: образую тся поры, наруш ается
формирование валиков. При добавлении порошка до 30% каче­
ство формирования слоев улучш ается, но понижается твердость.
Это можно объяснить тем, что сталь БОГ относится к более труд-
иосвариваемым, чем сталь 45.
Хорошие результаты были получены при наплавке н ап лавоч­
ными сплавами следующего состава: порошок П Г -С Р З или
П Г -С Р 4 (20— 2 5 % ) + проволока Св-15ГСТЮ Ц А (75— 8 0 % ). Н а ­
плавочные слои получаются высокого качества без пор, трещин;
глубина проплавления не превыш ает 0,7 мм. Твердость НИС
50— 54.
Испытания на износ проводились на машине трения СМТ-1
по известной методике д л я типа сопряж ения ролик — колодка.
Р аб о та трения пары наплавленный с л о й — алюминиевый подшип­
никовый сплав ниже работы трения пары сталь 45 (НИ С
49— 5 2 ) — алюминиево-оловянный сплав. В то же время колод­
ка (алюминиево-оловянный сп л ав ), р аб о тав ш а я в паре с н апы ­
ленным плазменным способом сплавом П Г -С Р4, и знаш и вал ась
роликом в 3— 4 р а за быстрее, чем слой, наплавленны й компози­
цией порошок П Г -С Р З (20% ) + проволока Св-15ГСТЮ Ц А (8 0 % ).
Сопротивление усталости, определяемое по методике В Н П О
«Р ем деталь» на испытательной машине резонансного типа, со­
ставило 82% .
Пути повышения долговечности изношенных коленчатых ва­
лов. Общим недостатком наплавочных способов восстановления
изношенных коленчатых валов считают значительное терм иче­
ское воздействие сварочной дуги на деталь, сопровож даем ое ее
расплавлением, возникновением остаточных напряжений, д е ф о р ­
маций, трещин и, ка к следствие, снижением сопротивления уста­
лости. Комбинированный способ плазменной наплавки позволил
получить сравнительно высокое сопротивление усталости и, г л а в ­
ное, довести ресурс их работы в производственных условиях до
уровня, близкого к ресурсу новых. Приведены основные ф ак т о ­
ры, способствующие повышению сопротивления усталости вос­
становленных коленчатых валов.
1. Создание напряжений сж ати я в поверхностных слоях. Д л я
об разован ия напряжений сж ати я при нап лавке шейки и галтелей
необходимо в наплавленном слое получить мартенситную, аус-
тенитно-мартенситную или близкую к ним структуру. П ри п л а з ­
менной наплавке выбранными композициями д ля получения мар-
тенситной структуры к низкоуглеродистой проволоке д обавляю т
12— 18% порошка твердого сп л ава на никелевой основе (П Г -С Р 4
или П Г -С Р З ). П ри добавлении его менее 12% в наплавленном
м е талле образую тся поры, более 18% — структура переходит в
аустенитно-мартенситную (18— 2 6 % ). П ри содерж ании в сплаве
более 26% порошка твердого сп л ава структура получается аус-
147
тенитная, о б разую щ ая н ап р яж ени я растяж ения. П р едв ари тел ь ­
но вид структуры можно определить с помощью структурной
диагр ам м ы Ш еф ф лера.
2. Снижение содерж ан ия углерода до 0,3%. П ри плазменной
нап лавке коленчатых валов содерж ание углерода в нап л авлен ­
ных слоях уменьш ают путем применения в композиции поро­
ш о к — проволока 75— 90% низкоуглеродистой сварочной прово­
локи. С нижение содерж ан ия углерода в наплавленном слое по­
зв о л яет получить менее напряж енны й низкоуглеродистый м а р ­
тенсит, повысить пластичность соединения в целом и уменьшить
склонность к образованию трещин. П редварительно содерж ание
углерода в наплавленном слое можно определить расчетным пу­
тем.
3. Выбор термического цикла, обеспечивающего автоподогрез
до тем пературы не ниже 200°С. При плазменной наплавке шеек
по винтовой линии с одновременными колебаниями термический
цикл регулируется изменением амплитуды колебаний и ш ага н а­
плавки. П ри этом создаю тся благоприятны е условия д ля ф орм и­
рования наплавочных слоев и структур за счет подогрева зоны
основного м е талла под последующий вали к и подогрева и умень­
шения скорости ох лаж ден и я предыдущего наплавленного валика,
поскольку часть сварочной ванны движ ется по ранее н ап л ав лен ­
ному слою. Уже после второго валика тем пература автоподогре­
ва достигает выше 200°С (см. рис. 48, а, в). Предельное состоя­
ние наступает при тем пературах 600— 650°С при нап лавке 9—
10-го валика.
П редлож енны й термический цикл постоянно поддерж ивает
шейку в ал а в нагретом состоянии при температуре выше 200°С,
и тем самы м создаю тся условия д ля самоотпуска и получения
менее напряж енны х структур.
4. С ближ ение значений коэффициентов линейного р асш и ре­
ния основного и наплавочного металлов. Знач ител ьн ая разн и ца
в значениях этих коэффициентов приводит к возникновению н а­
пряжений р астяж ения, которые трудно устранить последующей
термообработкой.
Применение твердого хромоникелевого порошкового сплава
с высоким содерж анием никеля сб л и ж ает коэффициенты линей­
ного расш ирения наплавленного м е талла и сталей 45, 40Х, 50Г,
из которых изготовлены коленчатые валы.
5. Создание условий релаксац и и н апряж ений в зоне н ап л ав ­
ки. Н а п л а в к а на галтели легкоплавкого (по сравнению с основ­
ным м еталлом) наплавочного сплава, образую щ его аустенитно-
мартенситную структуру, на р еж им ах с некоторым перегревом
и оплавлением основного м етал л а способствует образованию в
пограничной зоне локальны х клиньев в результате проникания
наплавочного металла. О б разован и е таких клиньев, чередую щих­
ся с основным металлом, д ел ает пограничную зону наплавки бо­
лее прочной и пластичной, способной к релаксац и и напряж ений
148
н а сты ках границ зерен. Р азн и ц а в структурах, полученных в ре­
зу л ь та те н аплавки галтелей (аустенитно-мартенситная) и шейки
(м а р т е н с и т н а я ), т а к ж е создает условия д ля релаксации н ап р я ­
жений. Кроме того, применение легкоплавкого наплавочного
сп л ава и х ар а ктер микроструктур даю т основание считать, что
возникшие в результате износа поверхностные трещ ины и т р е­
щины, образую щ иеся в процессе наплавки, залечи ваю тся л егко­
плавким наплавочным сплавом.
6. Выбор глубины проплавления. К восстановлению н а п л а в ­
кой рекомендуются изношенные коленчатые в ал ы с трещ инами
на шейках длиной до 12 мм и глубиной до 3 мм. Поэтому про­
п лавление поверхности шейки, галтелей — необходимое условие
не только получения высокой прочности сцепления, но главным
об разо м устранения трещин. П роп лавлен ие шеек на глубину бо­
лее 1,5 мм приводит к значительному увеличению деформаций.
При плазменной нап л авке комбинированным способом глубина
проплавления составляет 0,4— 0,8 мм, что позволяет восстанав­
л ивать до 80% коленчатых валов, не прибегая к операции п р ав ­
ки. Применение газотермических «холодных» способов н ап ы ле­
ния д л я восстановления тракторны х коленчатых валов не д ает
положительных результатов не только из-за недостаточной проч­
ности сцепления, но и из-за отсутствия расплавления, которое не
позволяет устранить поверхностные трещины. В лучшем случае,
напыление повышает живучесть детали, т. е. способность м е тал ­
л а работать в поврежденном состоянии после образован ия тре­
щины [36].
ВО ССТА Н О ВЛЕН И Е А ЛЮ М ИН ИЕВЫ Х П ОРШ Н ЕЙ

Анализ дефектов поршней и выбор способа их устранения.

Порш ень — одна из деталей, влияющих на долговечность д ви га­
теля. Ш ирокое применение алюминиевых поршней в тракторны х
д ви гател ях вместо чугунных объясняется их преимуществом пе­
ред последними: имеют значительно меньшую массу (что спо­
собствует снижению сил инерции, нагруж аю щ их д етал и криво­
шипно-шатунного механизма, умечьшению сил трения, снижению
износа), а т а к ж е о б ладаю т более высокой теплопроводностью,
б ла го д а р я чему в процессе работы они меньше нагреваются.
Потребность в поршнях ка к зап асны х частях весьма значи­
тельна, поэтому р азр а б о тк а технологии их качественного восста­
новления является важной задачей ремонтного производства.
Поршни вы браковы ваю т из-за износа первой канавки, д и а ­
метра юбки и диам етра отверстия в бобышке. Анализ измерений
поступающих в ремонт поршней показал, что наибольшему из­
носу подвергается соединение первое поршневое кольцо — к а н а в ­
ка поршня. Д олговечность этого соединения почти вдвое усту­
пает долговечности остальных элементов поршня. Быстрый из­
нос первой канавки объясняется тем, что через верхнее поршне­
вое кольцо происходит отвод основного количества теплоты, вос­
149
 принимаемой поршнем. В зоне верхнего поршневого кольца
допустимый предел температур 220—250°С. Р а б о т а при более вы­
соких тем пературах вы зы вает коксование м асла, вследствие че­
го кольцо теряет подвижность, скорость изнаш ивания соедине­
ния первое поршневое кольцо — к а н а вк а поршня возрастает.
М акси м альная температура д ля алюминиевых поршней допус­
кается не выше 450°С, превышение этого значения ведет к сни­
жению их прочности [13].
Восстановление алюминиевых поршней наплавкой связано с
известными трудностями, характерны ми для наплавки алю м и ­
ниевых сплавов.
Алюминий химически активен по отношению к кислороду, что
приводит к образованию на его поверхности тугоплавкой плен­
ки оксида алюминия А120 3, которая н аруш ает стабильность про­
цесса сварки (наплавки) и загря зн я ет шов. Алюминий имеет
значительную усадку (7 % ), а нап лавка при тем пературе 450°С
увеличивает его жидкотекучесть, при этом снижается прочность»
что нередко приводит к сквозному проплавлению и оседанию ме­
та л л а , особенно при н ап л ав ке тонкостенных поршней автомо­
бильных двигателей.
Кроме того, более высокая тем пература плавления оксидной
пленки (2050°С) по сравнению с температурой плавления ал ю ­
миния (658°С) и неизменность его цвета при нагреве затрудняю т
контроль наплавки.
Высокий коэффициент линейного расширения алюминия вы­
зы вает остаточные деформации.
Б о л ь ш ая растворимость в расплавленном алюминии водоро­
д а способствует образованию пор.
И з перечисленных причин, затрудняю щ их процесс сварки
(наплавки) алюминиевых сплавов, основной я в л я е т с я о б р а зо в а ­
ние оксидной пленки алюминия (А120 3) ка к на поверхности и з­
делия, так и на наплавочной проволоке. Д а ж е са м ая тщ ател ьн ая
их очистка не устраняет этого недостатка. Поэтому д ля получе­
ния качественных соединений при сварке (нап лавке) в первую
очередь необходима защ ита от окисления ж идкого м е талла и
околошовной зоны.
О ксидная пленка алюминия ( А Ь 0 3) в процессе сварки у д а ­
л яется при условии, если изделие является катодом. Д л я сварки
алюминия широкое распространение получила аргонодугоная
сварка неплавлящ имся электродом переменным током и в мень­
шей степени свар к а неплавящ имся электродом постоянным то­
ком обратной полярности в связи с малой стойкостью в о л ь ф р а­
мового электрода. В то ж е время при сварке постоянным током
обратной полярности качество сварных швов более высокое, по­
скольку разруш ение оксидной пленки алюминия с поверхности
детали и наплавочной проволоки происходит на протяжении все­
го процесса горения дуги, а при сварке на переменном токе —
в те полупериоды, когда детал ь становится катодом.
150
 При выборе метода наплавки поршней опробованы аргоно­
дуговой способ н аплавки неплавящ имся электродом переменным
током и плазменный — постоянным током обратной полярности.
Н аиб ол ее высокие показатели качества наплавки получены п л а з ­
менным способом с использованием присадочной алюминиевой
проволоки.
Качество наплавки поршней в первую очередь определяется
надежностью работы плазмотрона. Из проверенных п лазм отр о­
нов обратной полярности наиболее надеж ную работу и высокое
качество защ иты показали плазмотрон КАМА-1М конструкции
Н П О «Криогенмаш» [5] и м алогабаритн ы е плазмотроны, р а з ­
работан н ы е В С Х И ЗО совместно с Н П О «Криогенмаш». Причем
последние наиболее рационально использовать д л я наплавки
поршней небольших диаметров (менее 100 мм).
Д л я плазменной наплавки алюминиевых поршней В Н И Э С О
совместно с В С Х И ЗО р азработал и установку на базе н ап л аво ч ­
ного станка УД-209 [70]. Установка состоит из вращ ател я, п л а з ­
мотрона КАМА-1М, пульта управления, источника питания с
блоком управления, газового блока, механизма подачи проволо­
ки. П одача сварочной проволоки осуществляется со скоростью
20—200 м /ч. Скорость вращ ения шпинделя составляет 0,06—
6,58 о б /м ин , регулировка плавная. В качестве источника п ита­
ния служит установка УПС-301ХЛ4 с газовым блоком, о снащ ен­
ным ротам етрам и для контроля расхода плазмообразую щ его и
защ итного газов. Р егулирование сварочного тока возможно в
диапазоне 4— 300 А. Ц и кл наплавки автоматический. Мощность
установки 13 кВт.
Н аплавкой восстанавливаю т первую верхнюю канавку порш ­
ня. Поэтому, кроме перечисленного оборудования, при нап лавке
используют медную теплосъемную оснастку, которая служ ит
для крепления поршня во в р ащ ател е в процессе наплавки, з а ­
щиты от воздействия плазменной дуги перегородок соседних к а ­
навок и других ненаплавляемы х поверхностей поршня, а т а к ж е
предохраняет его от перегрева, что способствует уменьшению
остаточной деформации.
Теплосъемная оснастка выполнена в виде двух разъемны х
медных полуколец толщиной не менее 10 мм и шириной 50—
100 мм отдельно д ля каж дого поршня в соответствии с его р а з ­
мерами и формой.
З а с л у ж и в а е т внимания предложенный В Н П О «Рем деталь»
способ восстановления канавок поршней импульсно-дуговой н а­
плавкой в аргоне. В качестве наплавочного м етал л а применяют
порошковую ленту сечением 7 X 0 ,3 специального состава, кото­
рую располагаю т под углом к оси канавки. Н а п л ав к у выполняют
за один оборот поршня. В процессе н аплавки применяют медный
водоохлаж даем ы й радиатор, выполненный в виде двух плотно
прилегаю щ их к поршню обойм. Н азначен и е р ад и ато ра — умень­
шить остаточную деформацию поршня с соседней канавкой и
151
 увеличить скорость о хл аж д ен и я поршня с целью получения б о­
лее благоприятной структуры [26].
В соединении поршня отверстие — поршневой палец п р еобла­
д ает износ отверстия, которое можно восстанавливать способом
электронатирания с использованием специальной анодной голов­
ки и применением ж елезоалю м нниевы х электролитов.
Распространенный способ восстановления этого соединения —
разд ач а предварительно отож ж енны х поршневых пальцев на
увеличенный ремонтный размер. Р а з д а ч у осущ ествляю т на гид­
равлических прессах с применением специальных пуансонов.
П осле раздачи пальцы зак а л и в а ю т ТВЧ при нагреве до темпе­
ратуры 800— 820°С и последующем охлаж дении в масле и затем
отпускаю т при тем пературе 200— 220°С. О кончательную о б р а­
ботку пальцев выполняют на бесцентрово-шлифовальных стан­
ках.
В ремонтном производстве для н аращ иван и я диам етр а п ал ь ­
цев на 0,1— 0,2 мм нередко применяют хромирование. Н аиболее
рационально восстанавливать поршневой палец способом гидро­
термической раздачи. Сущность способа состоит в том, что на
установке ТВ Ч палец нагреваю т в индукторе до температуры
780— 830°С в течение 20— 25 с. З а тем палец з а ж и м а ю т в уста­
новке д ля раздачи и о х л аж д аю т в течение 15 с, пропуская через
внутреннее отверстие о хл аж д аю щ у ю воду. В результате разно­
сти о хл аж д ен и я наружной и внутренней поверхностей наружный
д иам етр пальца увеличивается на 0,15—0,2 мм.
Технология плазменной наплавки поршней. Технология н а­
плавки поршня конкретной марки обусловлена его массой, кон­
фигурацией. Чем больше масса и проще конфигурация, тем л е г ­
че осуществить качественную наплавку.
В аж ной операцией, определяю щей качество наплавленны х
слоев и стабильность процесса наплавки, является подготовка
поверхности элементов поршня. Известные способы подготовки
под н ап л авку не обеспечивают необходимого качества, т а к как
не исключают вредного влияния продуктов сгорания рабочей
смеси, находящ ихся в порах м етал л а поршня. Л учш ие резу л ь та­
ты при подготовке поверхности под н ап лавку получены при
включении таких операций, ка к промывка поршней в раствори­
телях и горячей воде, м еханическая о б работка и катодная
очистка. Операцию катодной очистки выполняют в н ач ал е н а­
плавки поршня при силе тока плазменной дуги на 10— 15% ни­
ж е рабочей силы тока, но обеспечивающей поверхностный р ас­
плав. В процессе катодной очистки происходит интенсивное вы ­
деление из пор м етал л а поршня продуктов сгорания.
Н а п л а в к у начинают от верхнего края поршня по винтовой
линии и зак ан чи ваю т после полного зап л авл ен ия первой п ред ва­
рительно механически обработанной канавки. С равнительная
экспериментальная проверка способов аргонодуговой и п л а з ­
менной н аплавки поршня показал а, что д ля получения качест­
152
венного соединения требуется значительный локальный ввод
теплоты, которая обеспечила бы расплавлен и е дна канавки и не­
большое перемешивание основного м е тал л а с присадочным. При
переходе с поверхности поршня на дно канавки требуется у д л и ­
нение дуги на 6— 8 мм, что обеспечивается плазменной н а п л а в ­
кой без нарушения стабильности процесса.
Аргонодуговой способ н аплавки неплавящ имся электродом
на переменном токе о к а зал ся непригодным д ля н аплавки к а н а в ­
ки из-за значительного изменения длины дуги и недостаточной
концентрации вводимой теплоты. Процесс при этом идет неус­
тойчиво, на отдельных участках имеют место несплавления ос­
новного м етал л а с присадочным, поры.
Сечение канавки за п л а в л я ю т плазменной наплавкой за три-
четыре оборота поршня. Ю бку н ап л ав ля ю т без предварительно­
го подогрева сразу с подачей сварочной проволоки по винтовой
линии за несколько оборотов поршня.
Качество наплавки зависит от х а р а к тер а переноса капель с
электродной проволоки в сварочную ванну. Н а хар актер пере­
носа оказы в ает влияние наличие прочной оксидной пленки на
поверхности проволоки, а т а к ж е способ ввода проволоки в
сварочную ванну.
К адры скоростной киносъемки показали, что при подаче про­
волоки на расстоянии 3— 5 мм от поверхности детали н аб л ю д а­
ется длительное формирование и рост капли, ее зам ы к ан ие с по­
верхностью сварочной ванны, отрыв и переход в наплавленный
металл (рис. 56, а ) . В этом случае в наплавленном слое возни­
каю т отдельные крупные поры.
Н а д е ж н а я катодная очистка поверхности проволоки и мелко­
капельный перенос обеспечиваются при подаче проволоки по к а ­
сательной к н ап лавляем ой поверхности со скоростью, равной
скорости ее плавления (рис. 56, б ). При несоответствии этих
скоростей наруш ается стабильность процесса, ухудш ается ка ч е­
ство наплавки.
Д л я восстановления поршней с ресурсом до уровня новых
непременным условием является получение наплавленны х сло­
ев с физико-химическими свойствами, не уступающими подобным
свойствам новых поршней. Получение таких свойств, во многом
определяется правильным выбором проволоки. При отработке
технологии восстановления поршней исследована технологиче­
ская свариваем ость сплавов АЛ25, АЛ 10В, из которых изготов­
лены поршни тракторны х двигателей, с использованием разл и ч ­
ных сварочных алюминиевых проволок, а т а к ж е проверены фи­
зико-механические свойства слоев, наплавленны х этими прово­
локами.
С плавы АЛ25, АЛ 10В об ладаю т удовлетворительной св ар и ­
ваемостью с большинством сварочных алюминиевых проволок.
Однако лучшие результаты ка к по качеству наплавленны х слоев,
так и по физико-механическим показател ям получены при ис-
153
' 0

Рис. 56. Кинограмма процесса наплавки (1— 8 — последовательность кадр ов):

а — при кр у п н о кап ел ьн о м переносе м е т ал л а ; б — при м ел ко кап ел ьн ом переносе м етал л а

пользовании проволок следующих марок: СвАКБ, СвАКЮ,

С в А К 12, СвАМгб, СвАМг7.
С целью определения целесообразности восстановления порш­
ней плазменной наплавкой проведены сравнительные испытания
износостойкости образцов, наплавленных проволоками СвАМгб
и СвАК5, и образцов, вырезанных из нового поршня. Испытания
проводили в масляной среде при температуре 20 и 200°С.
154
Рис. 57. М акроструктура канавок поршня:
а — н ап л ав л ен н ы х ; б — о б р а б о т ан н ы х после н ап л ав ки

Испытуемый и эталонный образцы п одж им али одновременно

с одинаковым усилием к вращ аю щ ем уся ш лифовальному кругу
и по разнице в весе образцов оценивали их износостойкость. И з ­
носостойкость образцов, наплавленны х проволокой СвАК5, со­
стави ла 111— 118%, а проволокой СвАМгб 113— 128% по
сравнению с износостойкостью новых. В озрастание износостой­
кости слоев, наплавленны х проволокой СвАМгб, можно об ъ яс­
нить наличием в последней магния, являю щ егося сильным упроч-
нителем соединений. Твердость основного м е талла НВ 80— 90,
твердость м еталла, наплавленного проволокой СвАК.5, примерно
равна твердости основного металла. Твердость слоев, н ап л ав лен ­
ных проволокой СвАМгб, НВ 110— 120. Качество н аплавки т а к ­
ж е проверяли с помощью металлографических исследований.
По макроструктуре в период отработки режимов наплавки
определяли сплавляем ость наплавленного металла с основным,
вы являли внутренние дефекты типа пор, раковин, несплавлений
и др. Н а рис. 57, а представлена макроструктура слоев наплавки
проволокой СвАМгб всех канавок поршня. Плотность н ап л ав лен ­
ного м етал л а высокая, хотя на границе сплавления имеются от­
дельные поры, возникшие в связи с рыхлостью основного м етал ­
ла. Н а рис. 57, б представлен макрош лиф обработанны х после
н аплавки ка н а во к поршней.
М икроструктурному ан ал и зу подвергали слои, наплавленны е
проволокой СвАМгб на основной металл сплава АЛ25. Н а пред­
ставленны х микроструктурах видно, что в наплавленном слое
(рис. 58,а) и особенно в основном м еталле (рис. 5 8 ,6 ) имеются
поры, усадочные раковины. Р а зм е р пор по линии сплавления ко­
леблется в пределах 0,05—0,4 мм, в основном м еталле — 0,2—
0,5 мм, в наплавленном — 0,05—0,2 мм.
М икроструктура наплавленного м етал л а резко отличается от
микроструктуры основного м е талла и состоит из a -твердого раст-
155
 1

Рис. 58. Микроструктура:

а — н ап л ав л ен н о го м е т ал л а ; б — основного м е т ал л а ; в — зоны с п л авл ен и я

вора и избыточной фазы. М икроструктура основного металла со­

стоит из крупных дендритов а-твердого раствора (светлые) и
тонкодисперсной эвтектики а + Б і . Переход наплавленного м е тал ­
л а к основному четко вы раж ен со стороны основного м е талла
(рис. 58, в). В зоне термического влияния н аблю дается некото­
рое укрупнение зерен.
Р еж и м ы наплавки алюминиевых поршней тракторны х д ви га­
телей диаметром 100— 140 мм представлены в табл. 25.

Таблица 25. Режимы наплавки поршней тракторных двигателей

П а р ам ет р ы р е ж и м а Д л я к ан ав к и Д л я юбки

Сварочный ток, А 100— 140 80— 110

Ток косвенной дуги, А 70 60
Н апряж ение дуги, В 3 0 — 40 3 0 — 35
Р а сх о д плазм ообразую щ его газа, л/мин 1,5— 3 1,3— 1,8
Скорость наплавки, см/с 0,34—0,48 0.4—0,56
Скорость подачи проволоки, м/ч 80— 140 6 5 — 120
Толщина слоя, мм 1,4— 2 0,9— 1,2
Ш аг наплавки, мм/об 4 -6 6 — 8

Примечание. В процессе н ап л ав к и постоянн ы м и бы ли с л ед ую щ и е п ар ам етр ы :

р а сх о д за щ и тн о го га з а (ар го н а) 10— 16 л /м и н; р асх о д о х л а ж д аю щ е й воды не м ен ее
4 л/м и н; д и ам ет р присадочной п роволоки 1,5—2 мм; р а сс т о я н и е м еж д у п лазм отрон ом и
порш нем 10—16 мм; д и ам етр п лазм о о б р а зу ю щ е го сопла п лазм о тр о н а КАМА-1 М 4.5 мм;
д л и н а к а н а л а п лазм о о б р а зу ю щ е го сопла 4,8 мм; п о ляр н о сть о б р а т н а я ; ш ирина слоя
12—16 мм.

156
 В н астоящ ее время п л а з ­
менной наплавкой можно
успешно восстанавливать
алюминиевые поршни т р а к ­
торных и автомобильных
двигателей [19].
Внешний вид н а п л а в ­
ленной и обработанной пер­
вой канавки поршня пред­
ставлен на рис. 59. Рис. 59. Вид поршней:
Механическая обработка
1 — н ап л ав л ен н о го ; 2 — о б р аб о тан н о го п осле
поршней. Заверш аю щ и й н ап л ав ки
этап восстановления поршней — механическая об работка их
наплавленны х элементов (головки, канавки, юбки) связан а
с определенными трудностями, т ак ка к поршни имеют с л о ж ­
ный профиль с овальными и коническими поверхностями;
к восстановленным поршням предъявляю тся жесткие т р еб о в а­
ния в отношении вы держ ивания разм еров взаимного располо­
жения меж ду элементами; наплавленны е поршни не имеют
установочных баз, поскольку при обработке нового поршня
б ольш ая часть операций проводится от вспомогательных баз,
срезаем ы х в процессе окончательного изготовления.
В связи с этим первоочередной задачей, определяю щей к а ­
чество окончательного восстановления наплавленного поршня,
является выбор баз, обеспечивающих установку, ориентирование
и механическую обработку его элементов до размеров, зад ан н ы х
чертежом.
Д л я выявления рационального выбора установочных баз ис­
следовано несколько способов бази ровани я поршня на токарном
станке. З а установочную чистовую базу наиболее целесообразно
о к а зал о сь принимать поверхность канавки под маслосъемное
кольцо, которая практически не изнаш ивается и отличается д о­
статочной точностью размеров. С учетом принятой базы р а з р а ­
ботаны конструкции приспособлений, обеспечивающих достаточ­
ную надежность и жесткость крепления поршня.
М еханическую обработку наплавленного поршня выполняют
на токарном станке с использованием специальных кулачков и
копировального приспособления (рис. 60). Н аплавлен н ы й пор­
шень крепится в предварительно расточенных секторных к ул ач ­
ках з а поверхность маслосъемной канавки. К улачки установлены
в трехкулачковом патроне токарного станка.
Конические поверхности поршня о б р аб аты ваю т с помощью
копировального приспособления, закрепленного в р е зц ед ер ж а­
теле станка и состоящего из корпуса, в который вмонтирована
н ап р ав л яю щ а я втулка д ля крепления режущего инструмента,
трех роликов, пружины, копировальной линейки, тяги, установ­
ленной на штырях, кронштейна, закрепленного неподвижно на
н ап р ав л яю щ и х станины токарного станка.
157
 Рис. 60. Схема механической
обработки наплавленного порш­
ня:
/ — сек торн ы е к у л а ч к и ; 2 — н а п л а в ­
ленны й порш ень; «3 — р е зе ц ; 4 — р е з ­
ц е д е р ж а т е л ь ; 5 — кронш тейн; 6 —
н а п р а вл я ю щ и е с тан и н ы ; 7, 10— ш ты ­
ри; 8 — суппорт т о карн ого с т а н к а ;
9 — т я га ; / / — рол и к и ; 12 — коп и ро­
ва л ь н а я л и н ей ка; 13 — н ап р а в л я ю ­
щ а я вту л ка п ри способлени я; 1 4 —
п р у ж и н ы ; 15 — корпус п ри способле­
ния; 16 — трех ку л ач ко вы й патрон

При обработке суппорт

с резцед ерж ател ем и з а ­
крепленным в нем копиро­
вальным приспособлением
перемещается по н а п р а в ­
ляю щ им станины станка
вдоль в ращ аю щ егося порш­
ня. Кронштейн, тяга и копи­
ровал ьная линейка остаю т­
ся в осевом направлении
неподвижными. Поскольку
копировальная линейка из­
готовлена по профилю н а ­
Рис. 61. Установка для отделочной о б р а ­ ружной поверхности порш­
ботки поршня эластичным абразивным ня, то резец в процессе пе­
кругом
ремещения вдоль поршня
описывает контур заданной
поверхности. В качестве реж ущ его инструмента используют
резцы марок ВК2, ВК4 и др.
Отделочную обработку выполняют эластичным абразивны м
инструментом (Э А И ), представляю щ им собой круг, состоящий
из лепестков ш лифовальной шкурки (рис. 61). О браб о тка ЭАИ
обеспечивает шероховатость поверхности /?а = 0,32— 0,16 мкм.
Ресурс восстановленных плазменной наплавкой поршней нахо­
дится на уровне ресурса новых, а стоимость составляет 50—70%
стоимости новых.

В О С СТА Н ОВЛЕН ИЕ ЧУГУННЫХ Д Е Т А Л ЕЙ

Чугун ка к конструкционный м атери ал получает все более ши­

рокое применение в сельскохозяйственном машиностроении. Это
связано с рядом его преимуществ перед другими м атери алам и :
158
невысокая стоимость и хорошие литейные свойства. Чугунные и з­
делия имеют достаточно высокую прочность и износостойкость,
в меньшей мере, чем сталь, чувствительны к концентраторам на­
пряжений. В н астоящ ее время из чугуна получают отливки а в ­
тотракторных деталей сложной формы, таких, как блоки цилинд­
ров, коленчатые и распределительные валы и др.
Ш ирокое применение чугунных деталей в конструкциях т р а к ­
торов, автомобилей и выход их из строя при эксплуатации т р е­
буют последующего восстановления. Восстановление изношен­
ных чугунных деталей из-за особенностей строения и физико-хи­
мических свойств чугуна вы зы вает значительные трудности.
Быстрое охл аж д ен и е расплавленного м е талла в зоне н а п л а в ­
ки, а т а к ж е выгорание кремния способствуют отбеливанию чугу­
на, что затр уд н яет его обработку реж ущ им инструментом.
Вследствие низкой пластичности чугуна при неравномерном
нагреве и охлаж дении могут образовы ваться трещины как в -са­
мом шве, т а к и в околошовной зоне.
Н и зка я температура плавления и быстрый переход чугуна из
твердого состояния в ж идкое и наоборот затрудн яю т полный вы­
ход газов из м е талла шва, отчего шов получается пористым.
Н а п л а в к у на чугунные детали можно выполнять с п редвари ­
тельным, сопутствующим и последующим подогревом, а т а к ж е в
холодном состоянии. Подогрев необходим с целью уменьшения
скорости ох л аж д ен и я м етал л а и создания условий для протека­
ния процесса графитизации. О днако н ап л ав ка с п редваритель­
ным высоким подогревом чугуна св язан а с высокой трудоемко­
стью работ и значительными затратам и . Поэтому наибольшее
распространение получила св арк а (н ап л ав ка) с частичным подо­
гревом (до 250—400°С) и без предварительного подогрева и зде­
лия.
На получение качественного соединения при н ап л ав ке на не-
иодогретые чугунные детали о казы в аю т значительное влияние
ка к технологические, т а к и металлургические факторы [23].
К технологическим относятся сила тока, н апряж ение дуги, ско­
рость наплавки. К металлургическим — графитизация, удаление
углерода, карбидообразование.
1. Графитизация. Углерод при высоких скоростях о х л а ж д е ­
ния, характерны х д ля сварки (н ап л ав ки ), в металле ш ва нахо­
дится в связанном состоянии и об разует в чугуне ледебурит или
закалочную структуру. Д л я получения более мягкой перлитно-
ферритной структуры необходимо, чтобы процесс г р аф и ти за­
ции прошел более полно, т. е. до такой стадии, при которой ос­
талось бы мало углерода в связанном состоянии. Ускорению
графитизации способствуют такие элементы, ка к С, 51, А1, И ,
N1, Си.
2. У даление углерода. Введение в состав наплавочных м ате­
риалов кислородосодержащ их компонентов обеспечивает макси­
мальное окисление избыточного углерода.
159
 3. К арбидообразование. Введение в наплавочны е сплавы
карбидообразую щ их элементов (вольф рам а, хрома, ванадия, мо­
л ибден а) способствует получению в наплавленны х слоях фер-
ритно-перлитной структуры.
Качество наплавленны х слоев на чугунные детали зависит
главны м образом от технологии наплавки и применяемых с в а­
рочных материалов. П оскольку сварочные м атери алы составля­
ют неотъемлемую часть технологии наплавки, то их подбор име­
ет исключительно важ н ое значение д ля получения качественного
соединения.
Восстановление внутренних поверхностей чугунных деталей
сводится в основном к доведению их до номинального разм ера с
использованием д ля н аплавки сравнительно мягких, легкообра-
б аты ваем ы х сплавов. Д л я наруж ны х поверхностей применяют
более износостойкие сплавы, поддающиеся механической о б р а ­
ботке реж ущ им инструментом.
С учетом технологических и металлургических особенностей
сварки (наплавки) чугунных изделий выбраны порошковые
•сплавы, химический состав которых представлен в табл. 26.
При нап лавке для п лазм ооб разован и я использовали аргон с
расходом 2 л /м и н , д ля транспортирования порошка и защ иты
■сварочной ванны — аргон с расходом 6— 8 л /м и н или углекислый
г а з с расходом 10— 14 л /м и н .
В качестве образцов использованы изношенные корпуса мас­
л ян ы х насосов коробки передач трактора, изготовленные из се-
Таблица 26. Состав порошковых сплавов, %

М ар к а порош ка с Сг БІ N1

ПГ-СР2 0,3— 0,6 12— 15 1,5— 3 Остальное

НПЧ-1 0 ,1 -0 ,3 — 1,3— 1,5 »
ПГ-С1 2,5—3,5 25— 31 2 ,8 — 4,2 3— 5
Л ГС-2 0,9— 1,5 2 2,8— 5 2— 4

П родолж ение табл. 26

Грануляция,
М ар к а п орош ка ' Мп в Ре мм

П Г-СР2 1,5—2,5 5 0,2— 0,45

НПЧ-1 — 1,2— 1,5 0,1— 0,7 0 ,1
ПГ-С1 Д о 1,5 — Остальное 0 ,2
—0 ,6
Л ГС -2 2—4 0,05— 1

П р и м е ч а н и е . К ром е п риведен ны х сп л аво в п р и м ен ял и м едны й порош ок с р а з ­

м ером частиц 0,3—0,8 мм, алю м иниевы й порош ок с р а зм е р о м ч асти ц 0,1 —0,6 мм, ф ерро­
крем н ий , ф е р р о м ар ган ец .

160
 рого чугуна. Выбор этих деталей ка к образцов обусловлен тем,
что их поверхности при эксплуатации работаю т в разны х усло­
виях. М асляны е насосы выходят из строя из-за износа внутрен­
н их поверхностей корпуса — пазов, в которых вращ аю тся шес­
терни, перекачиваю щ ие масло. Н ар у ж н ы е цилиндрические по­
верхности корпуса не изнаш иваю тся и не подвержены воздейст­
вию масляной среды. Н а п л ав к у выполняли на наруж ную поверх­
ность и на пазы.
Резул ьтаты исследований по плазменной нап л авке наружной
поверхности чугунного корпуса различны ми порошковыми ко м ­
п озициями представлены в табл. 27.
Скорость наплавки и частоту колебаний плазмотрона вы б и ра­
л и в зависимости от силы тока, обеспечивающей минимальную
глубину проплавления и сплошное формирование наплавленного
слоя. Н а п л а в к у проводили при скорости 1,1 — 1,3 с м /с с частотой
4 0 — 50 колебаний в минуту и амплитудой колебаний, соответст­
вующей ширине поверхности корпуса (25— 30 мм).
1. Н а п л а в к у сплавов П Г -С Р 2 выполняли в два слоя при о д ­
ном и том ж е режиме. Однако при первом проходе в отдельных
местах образовал и сь раковины, т. е. не получалось сплошного
ф орм и р ован ия слоя. После второго прохода происходило зап лав-
лен и е дефектов и вы равнивание слоя. Д о б а в к а к сплаву 11Г-СР2
5% А1 позволила получить удовлетворительное качество н а п л а в ­
ки за один проход.
При нап л авке сплавом П Г -С Р 2 рекомендуется в качестве
траспортирую щ его (защитного) газа использовать аргон. В слу­
ч ае применения углекислого газа качество наплавки получается
неудовлетворительным.
2. При н ап л ав ке сплавом НПЧ-1 в смеси с алюминием,
медью, а т а к ж е медным порошком с добавкой 10% А1 более вы ­
сокое качество получается в защ итной среде углекислого газа.
То ж е н аблю дается и при н ап л ав ке сплавом ПГ-С1 с добавкой
д о 10% А1. Причем в этом случае хорошее качество получается
при однослойной наплавке. Толщина слоя при этом не пр евы ш а­
е т 0,5— 0,6 мм на сторону. Увеличение толщины н ап лавки за счет
нанесения второго слоя не д ает ж ела ем ы х результатов, так ка к
сплошного формирования вал и ка не получалось: увеличение си­
л ы тока приводит к значительному расплавлению детали.
3. Н а п л а в к а порошковой смесью Си ( 3 0 % ) + П Г - С 1 (60% ) +
+ А 1 (10% ) п о казал а, что медь, о б л а д а я н и з к о й растворимостью
в ж елезе, при н ап л ав ке формируется отдельным слоем поверх
ПГ-С1, о б р азу я с ним резкую границу перехода (рис. 62). Зон а
границы между ПГ-С1 с частично растворенной в нем медью и
чугуном имеет плавный переход (рис. 63), Н В 340— 360, н а п л а в ­
к а за один проход.
4. Н а п л а в к а по винтовой линии исследуемыми сплавам и при­
водит к образованию трещин. П ри н ап л ав ке с колебаниями тре­
щин не обнаружено, что объясняется более благоприятны м тер-
€ — 1339 161
 s II
о о
о с
<и ^
3
си
£ >*
й * та 0)
н
gs. о о, Ö О>*
ч а о -З
о 0
со3оca
J3 с о Ä я
X Cl о
Ч <и 03
н 4 .. а> J3
£ 3 0J Ч
2
о н
н
2
4
03
тСаСс" * sg
та
S к О eu я
S
О,
о Я е* та —
О
о,
о
>> ® X X лS а
<ü о •
чСО ° (« о я 0О3) 3о, о g
a щ
Я О ОО О) s s gl
О К I
Е* О о о
VO ч 4 я о a ч я я О
а
о «=с
>>
си
03
о
о
а>
м
о
о %
eu g
о
С- я Ч
^2 X >» й з о о
Я X 3 2
X о ,(" CU
si я 3 >» X сг Я
я Xя о
К S cd cd я
g чS !t
ч о *§• Я
ÎÜ £ к Я
« SS s я^ gта
о VO с 4 Ч Я я &
о
c“d ■_с. CQ
03
cd с СО “ Ґ)
ч та тЧа оS3 Sj
(U Я t >> ^ £ 4 та
4
aо
Я с eu Я с 5 с ё* с С g си
та s 1
«кяв аК
н сіс s та о
Я та Я cd с-> та
ccda - к я 05 >> о
=О а К *“■ о X
о о : ex о Я О* о о я я
СО
о о О ûj о
а. я і
я X & 0 -£ -
s о
снэ тси
а О, сс «2 03 а я я 2 «
£ s
о к н Н "о £3 °«
s •я 5 с й к S Г1 X о
а> 0(U Œ
0>
о о* <и ЕГ и о. ЕГ D*
& «: ч £ 2 та н та та eтаn *о Йо 1 X
та q та
© g І и О к ^ 9 * £ § X ^ Я S * Ч
(М (N о 0 <м о о
ю ю ся
Т
со
СО
СО
СО
7
со
со
CN
1 і
I
оо
ю
I
со
Т
00
со
!
О
сч
О
05
ю
00
rt*
и О с.; и и и и CN
- и
Û? & с*
X X X
CQ
X
CQ
X
(X
X
«
Я
С*
X
CQ со
X

Я
о сч м N
с
Q, б s А А А А О о о £ о
S
о < и <• и и и - и
*
S
2
2
CQ
О
Ж
5 J.
о
о.
о
с
S
г
2
Я
3*
S +
ч + 'Т:
со
cd 5
о. о
ю + см
cd
ж
es 3
cd < < < U
Ч
с
cd
+ + + + < < tu
+ +
£
+5
о
02
О ■ со о"—
тяа <N IN (N IM см Sa?
я
ч
Q. а «и a а, о а, —, о
V
O О и * и US2- и U U « С -О
Ù Ù о h; з и, 3ù
и3
с и н С и С
о
Ь С и с
о
н
^Си.1Ы
162
 Н
я
Щ
ч о
X 0 -5
VO
ca
о
■ с° о^ .
н о о
V
а, ч к
.*6*
Я я я «3 •
со я £
Я а>
Ci я = .Я Я э
X о
с 2 о э 2^
е«ч
ч о о- я g я я
о о о ja я „ н
Он 0Jо
Ч я с а>
о 4<L>S о ч о
о. <и f- Я я я я
.Û H I о
Я О) X «
С я 5 .9 4 »я ч я
О О а> Я &Э
О. н 3 н Ч а, н Q. Си СО 1>
О Я о lg я о о я О О
п CU 4 О- я G. Я п
о я Ч fr­ 0
І і
а о Я - eu я
н О ч 2« ч р (V
(V 0)
ca
о
ч
О)
ч а;
о
X
Ч W
<v к 5о ^£■
о
Ч
1
ч
я К
a
о
О
ч
a «
5S
Й со
к
>* О о Я Я о еа
Ч VO о- >> £*о
ч я Ч л о
я СО >> н >> >> X
о _ CQ о о а
о
О-
о «с; оо .
о & CQ m ° я я ta я
а „ £ о. о^ я^
ня н F. я f-
о я и о g оI ы о
а>
£У о О) а>
ЕҐ 3С*О си S 47
V ;S ТОЕГ Ss
и £
£<я 00
е СО о сmа q
И СС то тоІ е-
ч о о °
î2 с ^•0 * S* я * я X * н <и 3
Я Ю

о см о о о о 00 о о о
g со TJ« о <и
см о
сч см ■'Г н о
см см «N CN см О X
1 1 1 1 1 7 1 1 О -3
00 о СО см 00 2ч
8 о о ю
60 со со о
к
00 ь- со 00 S
о
05 03
СО ■ н
о.
•—' CJ '—1 1 и о —* о
■s !
CÛ CÛ ОС CQ са CÛ ОС ОС Сй CQ СС а ' со
X X X X X X X X X X X Й Ї
>*ч

к е* <N я
CS О
sU f?
О о о 2 о о и А
с. и и и Ou
£ и < и ^ <

о S
ч
О О О
со СО TJ-

^ а ■
сою 2
2 ° а
5 °
Вое
<я *
X ? а
+ Оіїї яЇ
® я»* ч
н £
и а «и
+
Sя 2
S’ X ^

s
о о
. Я H
и сч « я 9
ю
Я V
Ù 3
ю
с U
Я «CJ sя
Z-
СО >»
05 + +
“"иg*o
< Is
* S
я н U
о —
с: — 0 .2 и
!£ .^ >»о
V о <и С в ч
D“ !Х ЕҐС. * у U t;ü
о С tl
Н 4)
3 С о С с _ о Є— ?? =
U X Н I х< н К и 1 C

6* 163
Рис. 62. М акроструктура слоя, на
плавленного порошковой смесью на
поверхность корпуса масляного насо­
са

мическим воздействием ка к на
чугунную деталь, так и на н а ­
плавленный металл.
Наплавка п аза, поверх­
ность которого при работе н а ­
соса постоянно находится в" Рис. 63. М икроструктура зоны сплаи-
масляной среде, соп ряж ен а со ления м еж ду чугуном и слоем, на­
значительными трудностями, плавленным порошковой смесью
связанны ми с возникновением
большого количества пор в наплавленном слое. Н а м а к р о ш л и ф е
(рис. 64) наглядно видно д ва слоя, н аплавленны х одним и тем
ж е составом порошковой смеси Н П Ч ( 6 0 % ) + С и (30% ) +
+ А1 (12% ) при одном и том ж е режиме. Поверхностный н а ­
плавленный слой хорошо формируется по ширине, имеет о т­
д ельны е поры. Слой, наплавленны й на паз, плохо формируется
по ширине: в наплавленном слое образую тся сплошные поры.
Попытки выж игания м асл а и срезания поверхностного сл о я
п а за на 1— 1,5 мм полож ительны х результатов не дали. Из-
применяемых наплавочных композиций при опробовании р а з ­
личных технологических приемов удовлетворительное ка ч е ств а
(с отдельными порами) н ап лавки п аза удалось получить только
порошковой смесью П Г -С Р 2 или П Г - С Р З + ( 5 — 6 )% А1 в ср е­
де аргона (рис. 65).
Н а п л а в к у выполняли в последовательности: 1) подготовка
поверхности, п одлеж ащ ей н аплавке, зачи стка металлической
щеткой и протирка ацетоном; 2 ) н ап л ав ка первого слоя; 3) че­
рез 30—4 0 с н ап л ав к а второго слоя. П ри н ап л ав ке второго слоя
без предварительного перерыва выбор реж им а, обеспечиваю щ его
его стабильное формирование, невозможен из-за трудности ви­
зуального регулирования процесса перегрева, н адерко за в е р ­
ш аю щ егося моментальным расплавлением детали. Р еж и м н а ­
плавки следующий: сила тока 145 А; н ап ряж ени е 28 В; скорость
164
І

Рис. 64. М акроструктура слоев, на­ Рис. 65. М акроструктура слоя, наплав­
плавленных порошковой смесью на ленного на внутреннюю поверхность
наруж ную и внутреннюю поверхности паза порошковой смесью: ПГ— С Р2 +
корпуса масляного насоса _(_ (5— 6) % А1

н аплавки 1,2 с м /с ; частота колебаний 0,7 Гц; ам плитуда коле­

баний 25— 30 мм; расстояние от горелки до н аплавляем ой по­
верхности 10— 12 мм; расход защ итного газа 7 л /м и н ; глубина
п роплавления при н ап л ав ке различными порошковыми м а тер и а­
лам и на чугунный корпус 0,08— 0,45 мм.
При восстановлении чугунных деталей один из основных по­
к азателей качества наплавки — обрабаты ваемость. З а критерий
обрабаты ваемости чугуна можно принять твердость, которая у
чугуна и н ап лавляем ого м етал л а часто бывает разная.
П осле наплавки чугунных деталей нередко требуется механи­
ческая об работка поверхности наплавленного металла, а т а к ж е
наплавленного слоя по сечению (сверление отверстия, ф резеро­
вание паза и др.). В этом случае режущий инструмент, у гл у б л я­
ясь, проходит через наплавленны й металл, зону сплавления и ос­
новной металл. При н ап л ав ке на чугунные детали в зависимости
от реж им а наплавки, применяемых наплавочных материалов
можно получить различны е структурные составляю щ ие чугуна.
При этом, если феррит, перлит, граф ит об р абаты ваю тся сравни­
тельно хорошо, то обработка цементита, ледебурита затруднена.
Поэтому важ н о сразу после н аплавки провести предварительную
оценку возможности сквозной обработки наплавленного слоя и
основного м етал л а и определить наличие отбеленной зоны.
Д л я этих целей использовали настольный сверлильный с т а ­
нок. Если сверло углублялось в наплавленной и основной м е тал ­
лы легко при постоянном усилии или с небольшим его измене­
нием, то такое соединение считалось легкообрабаты ваем ы м . Ес­
ли при сверлении наблю далось смещение сверла или требовалось
усиление подачи, то такой слой считался труднообрабаты ваем ы м
[23]. Метод предварительной оценки обрабаты ваемости н а­
плавленных слоев рассверливанием простой и надежный.
В результате исследований установлено следующее. Слои,
н аплавленны е порошковыми смесями, содерж ащ ими не менее
75% ПГ-С1, обраб аты ваю тся с большим трудом из-за о б р а зо в а ­
165
ния отбела в переходной зоне. Д о бавл ен и е алю миния и меди не
обеспечивает однородности слоя наплавленного м етал л а: в от­
дельных местах образую тся участки повышенной твердости, з а ­
трудняю щ ие механическую обработку. Н апл авл ен н ы е сплавы
на никелевой основе (П Г -С Р2, П Г -С Р З) обр аб аты ваю тся л езвий­
ным инструментом плохо. Д обавл ен и е к ним алю миния и осо­
бенно меди значительно улучш ает обрабаты ваем ость, а у л и ­
нии сплавления отбела чугуна не происходит. Д о бавл ен и е мед­
ного порошка в хромоникелевые сплавы сн и ж ает их твердость.
В н астоящ ее время плазменной наплавкой успешно восста­
н авливаю т изделия, изготовленные из чугуна: д етали типа «вал»,
кулачковы е валы , фланцы и др.
Глава 5. М Е Х А Н И Ч Е С К А Я О Б Р А Б О Т К А СЛОЕ В,
НАНЕСЕННЫХ ТВЕРДЫ М И ПОРОШКОВЫМИ
СПЛАВАМИ

О БРА БО ТКА АЛ М АЗН Ы М И А БРА ЗИ В Н Ы М Ш Л И Ф О ВАН И ЕМ

Применение плазменного н агрева значительно расш ирило

технологические возможности нанесения покрытий твердыми
порошковыми сп л авам и на изношенные детали. В то ж е время
их последую щ ая механическая об работка из-за особенностей
структур затруднена.
О б ъем ная твердость покрытий, нанесенных твердыми порош ­
ковыми сп лавам и на основе ка к никеля, т а к и ж е л е за состав­
ляет НИС 45— 65, а микротвердость достигает Н 15 000—
17 ООО, что объясняется наличием твердых включений в виде
карбидов, боридов, карбоборидов в прочной вязкой матрице.
П ри обработке слоев ш лиф овальны е круги изнаш иваются не
только из-за в ы краш и ван ия зерен, но и в результате з а с а л и в а ­
ния. Особенно быстро засал и ваю тся круги при ш лифовании
твердых покрытий из никелевых сплавов (П Г -С РЗ, С Н Г Н ,
П Г -С Р 4 ).
В н астоящ ее время твердосплавные слои в основном о б р а б а ­
ты ваю т алм азны м и абразивны м ш лифованием. Д л я пред вар и ­
тельного ш лифования приведенных сплавов рекомендуется ис­
пользовать ал м азны е круги с ал м а з а м и АСКМ, АСК, АСВ зер ­
нистостью 200/160, 250/200. Применение алм азны х кругов на
металлических связк ах (МО 16, МО 13, МВ1) уменьш ает расход
ал м а зо в по сравнению с кругами на органических связк ах [8].
Д л я ох л аж д ен и я используется 5 % -н а я эмульсия из эмульсола
с расходом 0,8 л/мин. При алм азном ш лифовании ш ерохова­
тость поверхности составляет 7 ? а = 0 ,1 6 — 0,3 мкм. Д л я обработки
твердых сплавов применяется ш лифование абразивны ми кр уга­
ми, из которых лучш ие результаты были получены при исполь­
зовании ка р б и д а зеленого. По данны м работы [8], при о б раб о т­
ке твердосплавны х покрытий П Г -С Р 2, С Н Г Н абразивны м и кру­
гами производительность ш лифования соответственно составила
98 и 42 м м 3/с, что в 3— 6 раз ниж е производительности а л м а з ­
ного ш лифования. При абразивном шлифовании круги быстро
изнашиваю тся, а на поверхности покрытий в результате приж о-
гов нередко образую тся трещины.

167
СУХОЕ Ш Л ИФ ОВ А НИ Е

П ри н яты е способы обработки твердосплавны х покрытий а л ­

мазным и абразивны м ш лифованием не удовлетворяю т тр еб о­
ваниям ремонтного производства из-за низкой производительно­
сти процесса и быстрого размерного износа кругов. Особенно
это относится к предварительной обработке, при которой у д а л я ­
ется до 90% объема металла. При обработке значительной но­
менклатуры автотракторны х и других деталей (коленчатые
валы, цапфы крестовины, коленчатые оси и др.) требуется снять
слой толщиной 0,5— 1,5 мм и более, оставив припуск до 0,3 мм
на чистовую обработку. В целях повышения производительности
исследована возможность обработки наплавленны х слоев без
подачи в зону резания о х л аж д аю щ ей жидкости [11].
Н а п л ав к у выполняли порошковыми сплавами на основе ж е ­
л еза (ПГ-УС25, Г1Г-С1, П Г -Ф Б Х 6-2), к которым д обавлялось
7% А1, а т а к ж е сплавом П Г -С РЗ. Сплавы на основе ж е л е за
н ап л ав л я л и в защитной среде азота; сплав П Г -С Р З — в среде
аргона. Д обавл ен и е алюминиевого порошка позволяет не толь­
ко сократить расход аргона до 2 л/мин, но и увеличить износо­
стойкость покрытий. Д л я испытаний н ап л ав л я л и слои толщиной
1,4— 1,8 мм, шириной до 45 мм на образцы из стали 45 д и а м ет­
ром 50 мм. Д л я обработки ш лифованием выбраны обычные
электрокорундовы е и карборундовы е ш лиф овальны е круги р а з ­
личного состава и строения (твердость, зернистость, структура).
С равнительное ш лифование с охл аж д аю щ ей жидкостью
(3% -ны й водный раствор кальцинированной соды) и без о х л а ж ­
дения выполняли на модернизированном круглош лифовальном
станке с соответствующей измерительной аппаратурой методом
врезания. В качестве оценочных показателей эффективности
процессов сравнительного ш лифования приняты период стойко­
сти круга Гмин (время работы круга меж ду двум я п рав кам и );
у дельн ая производительность <7 ш лифования: д = У м/У к (где
V" и Vк — объемы сошлифованного м е талла и израсходованного
а б р ази в а круга за период стойкости, м м 3); об ъем н ая скорость
съем а металла: = У М/Т\ т>ук— о бъем н ая скорость и зн а­
ш ивания ш лифовального круга, м м 3/мин; у к — скорость круга,
м/с; ид — скорость детали, м/мин; ии — линейная скорость съема
м етал л а, м/мин.
Сравнительные испытания показали, что наиболее рац и о ­
нально ш лиф овать без о х л аж д аю щ ей жидкости. Этот способ
позволяет увеличить стойкость круга в 4,2 р аза, удельную про­
изводительность в 4,8 р а з а при снижении размерного износа
круга в 1,1 раза.
Б олее высокая производительность ш лифования при о б р а ­
ботке твердых н ап л аво к без ох л аж д ен и я объясняется тем, что
в зоне резания выделяется значительное количество теплоты.
Т а к к а к ш лиф овальны е круги имеют низкую теплопроводность,
108
то почти вся теплота передается детали. В результате н агрева
наплавленного сп л ава до значительных температур происходит
снижение его твердости, что облегчает процесс ш лифования.
При сухом ш лифовании в зависимости от реж им а обработки
контактная тем пература в 1,3— 1,7 р а за выше, чем при ш л и ф о­
вании с ох л аж д аю щ ей жидкостью, и достигает 1200°С. Д о б а в л е ­
ние в сплавы порошкового алюминия ухудш ает о б р а б а т ы в а е ­
мость, но увеличивает стойкость покрытий к трещ инам при их
перегреве.
П ри выборе кругов д ля предварительного ш лиф ования у ста­
новлено, что сплавы ПГ-С1, П Г -С Р З целесообразно о б р а б а т ы ­
вать хромистыми кругами. С плавы ПГ-ФБХ6-2, П Р -У С 25 сл е­
дует о б р аб аты ва ть карборундовыми кругами. К ак п ред варитель­
ное, т а к и чистовое ш лифование следует проводить при о к р у ж ­
ной скорости круга 35 м/с и окруж ной скорости д етали 11 м/мин.
Рац ион альн ы е значения скорости съ ем а м е талла в зав и си ­
мости от д и ам етра и ширины ш лифования поверхностей пред­
ставлены в табл. 28.
Д л я определения припусков на механическую обработку ис­
пыты вали образцы с наруж ны м диаметром 65 мм, внутрен­
н и м — 30 мм и длиной 45 мм. Отверстия колец растач ивал и на
токарно-винторезном станке, а затем о б раб аты ва л и разверткой.
Н а р уж н ую поверхность образцов о б р аб аты ва л и методом круг­
лого наружного ш лифования на разж им ной оправке, чем дости-
Таблица 28. Рациональные значения скорости съема металла
в зависимости от диам етра и ширины шлифования поверхностей,
наплавленных различными сплавами

1инейна; скорое ть
съема м етал л а и*, лм/мин,
Д иам етр при ш ирине и лиф ова ния
О б р а б а ты ва е м ы й обрабаты вае­ Ч астота (М
м а т ер и а л мой п о вер х ­ вр ащ ен и я ,
ности, м и н -1
мм
15 25 35 45

П Г -С 1 40 95 3,0 2,3 1,67 1,3

» 50 75 3,1 1,85 1,3 1
60 65 2 ,6 1,55 1 ,1 0,87
» 70 55 2 ,2 1,3 0,96 0,74
80 50 1,95 1,15 0,83 0,65
ПГ-Ф БХ6-2, П Г-УС25 40 95 2 ,2 1,3 1 0,74
» 50 75 1 ,8 1 0,78 0 ,6
» 60 65 1,5 0,9 0,64 0,5
70 55 1,25 0,76 0,54 0,4
» 80 50 1 ,1 0 ,6 6 0,47 0,37
ПГ-СРЗ 40 95 1,6 0,95 0,65 0,55
У> 50 75 1,25 0,75 0,55 0,45
60 65 1,05 0,65 0,4 0,35
70 65 0,9 0,55 0,4 0,3
80 50 0 ,8 0,45 0,35 0,25
1

169
Таблица 29. Припуски на механическую обработку
наплавленных слоев

Т олщ и н а П рип уски на

О б р а б а ты в а е м ы й м атер и ал н ап л ав л ен н о го сл о я, м ехани ческую о б р а б о тк у ,
мм мм

0,5— 0,6 0,27

П Г-С1, ПГ-УС25, П Г-Ф БХ6-2 0,9— 1,0 0,40
1,4— 1,5 0,52
2 ,0 0 ,6 8
2,5 0,72
П Г-СРЗ 0,5— 0,6 0,24
0,9— 1,0 0,36
1,4— 1,5 0,48
2 ,0 0,54
2,5 0 ,6 6

г ал ас ь высокая соосность их наружной и внутренней поверхно­

стей. Ш ероховатость наружной поверхности об разц ов Яа =
= 0 ,3 2 4 - 0 ,1 6 мкм. Толщ ина н аплавленны х слоев изменялась от
0,5— 0,6 мм до 5 мм при постоянной ширине н аплавки 27 мм.
Р езул ьтаты исследований представлены в табл. 29, где даны
припуски на механическую обработку д ля слоев толщиной до
2,5 мм, наплавленны х различны ми сплавами.
При сухом ш лифовании используют недефицитные аб р а зи в ­
ные круги, однако высокая запыленность требует устройства
вентиляции с интенсивным местным воздухоотсосом.

Э Л ЕК ТРО Х И М И Ч ЕС К О Е Ш Л И Ф О ВА Н И Е

В зависимости от схемы подвода тока (круг — деталь, д опол­

нительный катод — д ет ал ь ) и полярности (п рям ая, об ратн ая)
сущ ествует несколько схем электрохимического ш лифования
круглых деталей. Н а рис. 66 п оказан а принципиальная схема
способа электрохимического ш лифования, получивш ая примене­
ние в практике при восстановлении деталей машин [15, 48].
Сущность способа состоит в следующем. От источника п ита­
ния 1 через токосъемники 2 ток подводится к электропроводно­
му кругу (катоду) 3 и д етал и 5, закрепленной в центрах у с т а ­
новки. В зазор меж ду кругом и деталью подается электролит 4,
затем под действием электрического тока в результате эле ктр о ­
химических реакций происходит растворение поверхности детали
и одновременно микрорезание зернам и ш лифовального круга.
Продукты резания уд аляю тся с поверхности д етал и в р а щ а ю ­
щ имся кругом и потоком электроли та [15].
П ри электрохимическом ш лифовании с дополнительным к а ­
тодом (рис. 67) ток к кругу не подводится, т. е. круг является
электронейтральны м и сл уж и т д л я удаления продуктов резания.
170
 Рис. 6 6 . Схема электрохимического Рис. 67. Схема электрохимического шли-
шлифования фования с дополнительным катодом:
I — а б р ази в н ы й круг; 2 — о б р а б а т ы в а е м а я д е ­
т а л ь ; 3 — с о п л о -к ато д

Этот способ рекомендуется применять при ш лифовании а б р а ­

зивными кругами на нетокопроводящих связках.
Д л я электрохимического ш лиф ования цилиндрических д е т а ­
лей применяют абрази вны е и ал м азн ы е круги, поэтому электр о­
химическую обработку соответственно н азы ваю т электроаб ра-
зивной или электроалмазной.
Таким образом, при электрохимическом ш лифовании съем
м етал л а с поверхности происходит в результате одновременного
протекания процессов анодного растворения, резания зернам и
ш лиф овальны х кругов и электроэрозии. В зависимости от т р е­
бований обработки электрохимическое ш лифование позволяет
регулировать долю съ ем а м е тал л а за счет того или иного про­
цесса. Однако основная доля м етал л а снимается в результате
процессов анодного растворения.
Проведенные исследования [8] по электрохимическому ш л и ­
фованию твердосплавны х хромоникелевых покрытий (П Г - С Р 2 ,
С Н Г Н ) , полученных газотермическим напылением, позволили
в ыбрать способ шлифования, ш лиф овальны е круги, э л ектрол и ­
ты и оптимальные парам етры р еж и м а обработки.
Электрохимическое абразивное ш лифование рекомендуется
проводить кругами из абразивного м а тер и ал а карби д а зеленого,
алмазное — кругами из синтетических ал м а зо в марки АСВ на
связк ах М1, М5, МВ1 и зернистостью 80/63, 125/100.
Ш лиф ование алм азны м и кругами по сравнению с а б р а зи в ­
ными повышает объемную скорость съ ем а м е т ал л а в 2— 3 р а за
(до 1000 мм3/мин).
При ш лифовании на прямой полярности (катод — круг,
анод — д етал ь) скорость съема м етал л а по сравнению с обрат-
171
ной в озрастает до 30% и почти в 2 р а за понижается удельный
расход электроэнергии.
Если сравнивать электрохимическое ш лифование с обычным
абразивны м и алмазны м, то первое повышает соответственно
скорость съема м етал л а в 5 и 2,3 р аза.
П р а вк у кругов на металлических связк ах следует выполнять
алмазно-металлическим кар ан д а ш о м на токе обратной поляр­
ности. В аж н ы м преимуществом способа электрохимического
ш лиф ования является его универсальность, в ы р а ж а ю щ а я с я в
широкой возможности выполнять одним и тем ж е кругом как
предварительную, так и чистовую обработку с большой точ­
ностью и сравнительно высокой производительностью. Кроме
того, р яд исследователей отмечаю т снижение остаточных внут­
ренних напряж ений и возникновение напряж ений сж ати я после
электрохимического ш лифования [48].
С точки зрения выбора реж им ов обработки твердосплавных
покрытий электрохимический способ относится к числу сл о ж ­
ных, поскольку требуется подобрать оптимальный вари ан т одно­
временно действующих электрических, электрохимических, ме­
ханических параметров. К роме того, трудность выбора реж им ов
обработки покрытий, нанесенных твердыми сплавами, состоит в
том, что д а ж е сплавы одной основы (ж елезной или никелевой)
имеют отличительные особенности обработки и требую т кор рек­
тировки парам етров реж им а.

П Л А ЗМ ЕН Н О -М ЕХ А Н И Ч ЕС К А Я О БРАБО ТКА,
С О ВМ ЕЩ ЕН Н АЯ С Н АП ЛА ВК О Й

Процесс резания труд н о обрабаты ваем ы х покрытий можно

значительно интенсифицировать путем подогрева о б р а б а т ы в а е ­
мого изделия, так как в процессе подогрева металл разупроч-
няется: сниж аю тся его прочность и твердость. О б р аб отка м е тал ­
л ов с подогревом различны ми источниками теплоты (га зо п л а­
менными горелками, ТВ Ч, электроконтактны м методом, с по­
мощью электроли та и др.) широко применяется при о б работке
твердых наплавок, зак ал ен н ы х сталей, а т а к ж е в м еталлургиче­
ском производстве при заготовительных р аб отах после литья,
ковки, прокатки и др. О днако высокотемпературный локальны й
источник теплоты — с ж а т а я дуга в последние годы получает все
возрастаю щ ее распространение в промышленности д л я резания
тру д н ообрабаты ваем ы х материалов: сплавов на основе ко б а л ь ­
та, зак ал ен н ы х быстрореж ущ их сталей, хромоникелемолибдено-
вых сталей и др. В процессе плазменно-механической обработки
(П М О ) с ж а т а я дуга нагревает узкий участок, закрепленны й в
центрах детали, а перемещ аю щ ийся за плазмотроном резец
легко у д ал яе т размягченный поверхностный слой. Например,
этот способ используют д ля обдирки крупногабаритны х поковок
и отливок на токарны х и строгальных операциях [14, 48], что
172
I
п о зв о л я е т в 2— 3 р а за повысить производительность труда и
ум ен ь ш и ть расход электроэнергии.
Д л я уменьшения трудоемкости механической обработки д е т а ­
л е й , н аплавленны х износостойкими м атери алам и , получает р а с ­
пространение совмещенная технология. В работе [12] описан
способ н ап лавки под слоем флюса, совмещенный с механиче­
ской обработкой наплавленного слоя (НИС 56— 62) резцам и и
фрезой. В результате производительность обработки возросла в
2 раза, усилие резания уменьшилось в 2— 3 р а з а и в десятки
р аз увеличился срок служ бы инструмента по сравнению с о б р а ­
боткой этих ж е слоев в холодном состоянии.
В С Х И ЗО совместно с Н П О «К риогенмаш » р азр а б о та л и спо­
соб восстановления деталей, предусматриваю щ ий совмещение
операций плазменной н аплавки с одновременной механической
обраб откой фрезерованием наплавленны х слоев [55]. Схема
установки совмещенного процесса представлена на рис. 68.
У становка состоит из модернизированного токарного станка, на
котором смонтировано оборудование, необходимое д л я п л а з­
менной н ап лавки (плазмотрон, порошковый питатель, механизм
подачи проволоки, колебательны й м ехан изм ). Ф реза с тверд о­
сп л авн ы м и пластинами крепится во фрезерной головке, смонти-

Р ис. 6 8 . Схема обработки

цилиндрической детали
ф резерованием , совме­
щенным с плазменной на­
плавкой:
1 — ф р е зе р н ая го л о в ка с ги д ­
р о м о то р о м ; 2 — ф р е за ; 3 —
л л азм о т р о н ; 4, 8 — вентили;
5 — м ан ом етр ; 6 — п о р о ш ко ­
вы й п и та те л ь; 7 — газо в о е
р ел е; 9 — р о там етр ; 10 — р е ­
с и в е р ; / / — б а л л ас т н ы й р е о ­
с т а т ; 12 — п атрон ; 13 — р е ­
д у к т о р ; 14 — бал л о н с арго-
« о м ; 15 — б а к д л я сл и в а во­
ды; 16 — т о ко п о дво д; 17 —
о б р а б а т ы в а е м а я д е т а л ь ; 18—
и сточн и к п и та н и я ; 19 — ги д ­
р о н асо с; 20 — ф и л ьтр ; 21 —
р е гу л я т о р п о то к а; 22 — ги д ­
р о р а сп р е д е л и т ел ь ; 23, 25 —
за п о р н ы е к л а п а н ы ; 24 — г и д ­
робак

173
 О) 6)

Рис. 69. Схемы перемещения фрезы Рис. 70. Термический цикл на­
за плазмотроном: плавки образца порошковым сплавом
а — по к а с ат е л ьн о й к изделию ; б — вд о ль П Г-СР4
и зд ел и я

рованной на станке вместо резц ед ерж ател я. Ш пиндель ф р езе р ­

ной головки приводится во вращ ение от аксиально-поршневого
гидромотора, обеспечивающего частоту вращ ения до 960 об/мин.
Процесс совмещенной обработки состоит в следующем. П ос­
л е пуска установки и н ач ал а процесса н ап лавки вклю чают гид­
ромотор, подводят к н ап лавляем ой д етали фрезу, которая, пере­
м ещ аясь за плазмотроном, снимает разогретый наплавленны й
слой задан н ой толщины. В зависимости от конфигурации д е т а ­
ли и р еж и м а н ап лавки процесс резания мож ет выполняться
двум я вариантам и. В первом варианте ф реза срезает слой, пере­
м ещ аясь по касательной за плазмотроном (рис. 69, а ). П осле
локального нагрева и н ап лавки происходит быстрое о х л а ж д е ­
ние н ап лавляем ого слоя, поэтому очень важ н о в ы д ер ж и в ать р е­
ж и м резания, при котором поверхность не о х л а ж д а л а с ь бы
ниж е 550— 750°С. Р езан и е при более высокой тем пературе сни­
ж а е т стойкость инструмента, при низкой тем пературе сн и ж аю т­
ся стойкость фрезы и скорость съем а
металла.
При втором варианте ф реза о б р а ­
б аты вает поверхность, перем ещ аясь
вдоль детали, н ап лавляем ой по вин­
товой линии (рис. 69, б ). П ри этом
ф резерование начинают не сразу, а
после того к а к общий нагрев д етали
достигнет в процессе н ап лавки тем пе­
ратуры порядка 500°С. Поэтому д ля
выбора оптимальных реж им ов ф р езе­
рования необходимо зн ать распреде­
ление температур в изделии в зави си ­
мости от времени. Н а рис. 70 пред­
ставлен термический цикл н ап л ав ки
об р азц а диам етром 70 мм порош ко­
Рис. 71. Зависимость изно­ вым сплавом ПГ-С Р4. Толщ ина слоя
са инструмента Л, мкм, и ко­
эффициента трения от 1 мм на сторону. Н а п л а в к у выполня­
температуры Т °С ли по винтовой линии при следующем
174
режиме: / = 2 1 0 А; V — 30 В; о = 0 , 3 см/с; 5 = 7ч-8 мм/об. По
хар а ктеру кривой видно, что тем пература 500— 600°С дости га­
ется после двух-трех оборотов о б р азц а. Б о л ее рационально вы ­
полнять фрезерование по второму варианту: выше производи­
тельность обработки, меньше износ фрезы, более б ла го п ри ят­
ные условия д л я выполнения технологического процесса о п ер а­
тором.
Исследования по определению оптимального р еж и м а работы
инструмента при об р аботке слоев в диапазоне температур 20—
1100°С показали, что наименьший износ происходит при тем пе­
рату р а х 550— 750°С (рис. 71). Н аим еньш ем у износу инструмен­
т а соответствует минимальное значение коэффициента трения ц
при этих ж е тем пературах.
 Г л а в а 6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Санитарно-гигиеническая характеристика процесса плазмен­

ного напыления. При раб о тах на плазменных установках по
сравнению с дуговыми сварочно-наплавочными установкам и
(под слоем флюса, в среде углекислого газа и др.) действие
неблагоприятны х факторов интенсифицируется. К роме того, воз­
никает р яд новых вредных факторов, обусловленных физиче­
ской сущностью образован ия плазмы и ее взаимодействия с
окру ж аю щ ей средой. К неблагоприятным ф акторам , о к а зы в а ю ­
щим воздействие на операторов, относятся: интенсивный высоко­
частотный шум, высокодисперсный аэрозоль металлов, токсич­
ные газы, ультраф и о летовая и и н ф ракрасн ая радиация.
Исследования в нашей стране, а т а к ж е з а рубежом по опре­
делению влияния факторов, формирую щих условия труда, п ока­
зали, что при различны х видах плазменной обработки металлов;
(резке, напылении, н аплавке, плазменно-механической о б р аб о т­
ке и др.) н аряд у с общими закономерностями, х ар актерн ы м и
д л я плазменного нагрева, имеются и отличительные особенно­
сти, вызванные условиями об разован ия сж атой дуги (дуги
прямого или косвенного дей ствия), реж имом обработки (м ощ ­
ность сж атой дуги, вид и расход п лазмообразую щ его газа, о б р а ­
баты ваем ого м атери ала, полярность).
П ри плазменном напылении в результате истечения п л а зм ен ­
ной струи возникает шум. Чем выше скорость струи, тем вы ш е
уровень шума. Скорость струи зависит от р еж и м а напыления
и, в первую очередь, от расхода плазм ообразую щ его газа. С ко­
рость при напылении мож ет достигать 1000 м/с. С ум м арны й
уровень ш ум а в комбинации с ультразвуком на расстоянии 25 см
от плазм отрона составляет 115— 130 д Б с диапазоном высоко­
частотных и низкочастотных ультразвуковы х колебаний п оряд­
ка 4000—40 000 Гц. •
Аэрозоль образуется в воздушной среде из мелких м е тал л и ­
ческих частиц и их соединений в виде оксидов, нитридов, кон­
денсированных паров, напыляемы х материалов.
Таким образом, аэрозоль представляет собой многокомпо­
нентную парогазопы левую смесь высокой дисперсности, о б ла -
176
даю щ ую большой проникающей способностью, что нередко
приводит к пораж ению ды хательны х путей оператора [27, 28, 50].
При горении плазменной струи образуется ослепительно яр к о е
световое и невидимое инф ракрасное и ультрафиолетовое излу­
чение. Д ли тел ьн ое облучение ярким и видимыми лучами приво­
дит к ослаблению зрения. Д а ж е кратковременное действие
ультрафиолетового излучения вы зы вает заб о л еван и я гл аз —
электроофтальмию , основными признаками которой являю тся
слезотечение, спазмы век, резь, боль в глазах. Обычно через
один — три дня это заболеван и е проходит, и зрение полностью
в осстанавливается. Однако частое повторение э л е к тр о о ф та л ь ­
мии может вызвать более серьезное заболевание — хронический
конъюнктивит. И н ф р ак расн ое излучение — интенсивный источ­
ник радиации, и длительное его воздействие мож ет привести к
потере зрения. Коротковолновое ультрафиолетовое излучение
вредно не только ка к фактор, воздействующий на кож у или
г л аза, но и к а к источник ионизации воздуха с образованием
озона.
В процессе работы плазмотрона происходит об разован ие
средних и т яж ел ы х ионов, количество которых возрастает до
3 - 1 0 7; при длительном воздействии их на недостаточно за щ и ­
щенный организм здоровье оператора мож ет значительно ухуд­
шиться. Д л я устранения вредного воздействия перечисленных
ф акторов при проведении процесса плазменного напыления и
создания в рабочей зоне здоровой воздушной среды и безоп ас­
ных условий работы оператора необходимо руководствоваться
следую щ ими рекомендациями.
В связи со значительным шумом и и нфракрасны м и у л ь т р а ­
фиолетовым излучением участок д л я плазменного напыления
необходимо располагать в изолированном помещении. При р ас­
положении участка в цехе в отдельной кабине стены следует
облицовы вать звукопоглощ ающ им материалом с коэффициен­
том звукопоглощ ения не ниже 0,7.
П л ощ адь, не з а н я т а я оборудованием, д о л ж н а быть не менее
10 м 2, высота помещения от уровня пола до потолка не менее
3,5 м. Полы д о лж н ы быть несгораемыми с малой теплопровод­
ностью, стойкими к механическим и химическим воздействиям,
нескользкими.
Д л я усиления поглощающей способности ультрафиолетового
излучения рекомендуется стены помещения, а т а к ж е оборудова­
ние о краш и вать масляной краской в светлые тона, д о б а в л я я в
краску оксид цинка или титановые белила. Н а участке п л а з ­
менного напыления требуется предусматривать естественное
(боковое одностороннее и верхнее двустороннее) и искусствен­
ное освещение. При комбинированном и верхнем освещении
коэффициент естественной освещенности долж ен быть порядка
5% , при боковом — не менее 1,5%. Искусственная освещенность
при комбинированном освещении д о л ж н а составлять 400—
177
500 лк, при о б щ е м — 150— 200 лк. Участок д ля плазменного н а ­
пыления рекомендуется р асп о л агать на первом э таж е. При
эксплуатации на участке, в цехе нескольких плазменных у ста­
новок необходимо к аж д у ю из них отгородить согласно треб ов а­
ниям, описанным выше, чтобы предупредить суммирование не­
благоприятны х факторов.
П лазм енное напыление рекомендуется выполнять в специаль­
ном закры том ш к аф у с местным отсосом, обеспечивающим
скорость дви ж ени я воздуха в рабочей зоне не менее 1,3 м/с.
С помощью местных отсосов из вытяжного ш к а ф а у д ал яется до
90 вредных веществ, другими местными отсосами — не более
75% . Оставш иеся вредные вещества (10— 25 % ) д олж н ы р а з ­
б ав л ять ся до предельно допустимой концентрации с помощью
общеобменной приточно-вытяжной вентиляции. Поэтому в д о ­
полнение к местной вентиляции д о л ж н а быть установлена об щ е­
обменная вентиляция, пред усм атриваю щ ая равномерное распре­
деление воздуха по всему помещению со скоростью, не превы­
ш аю щ ей 0,3 м/с. Если вредные вещества не р азб ав л яю тс я до
предельно допустимой концентрации с помощью организованной
вентиляции, то д ля защ иты органов д ы хания рекомендуется
применять респираторы.
Д л я защ иты органов слуха от шума следует применять анти­
фоны. Д л я защ иты органов зрения и лиц а от воздействия и зл у ­
чения применяют щитки, маски со светофильтрами Э-200, Э-300,
Э-400.
Помещ ения с участками для плазменной обработки, в состав
которых входит электросварочное оборудование, относятся к
классу помещений повышенной электроопасности. Поэтому все
электрооборудование долж но соответствовать правилам уст­
ройств электроустановок, а его эксп луатац и я — правил ам техни­
ческой эксплуатации электроустановок потребителей и п р ави ­
л а м техники безопасности при эксплуатации электроустановок
потребителей.
Гигиенические рекомендации к технологии плазменной н а ­
плавки. П л а з м е н н а я н ап л ав ка из года в год получает все воз­
растаю щ ее применение к а к в нашей стране, т а к и за рубежом.
В то ж е время, если по другим способам плазменной технологии
(резка, напыление) имеется достаточная информ ация о составе
неблагоприятны х ф акторов в рабочей зоне в зависимости от
особенностей технологического процесса, то по процессу
плазменной н аплавки т а к а я инф орм ация практически отсут­
ствует.
М осковским Н И И Г им. -Ф. Ф. Эрисм ана совместно с
В С Х И ЗО проведены санитарно-гигиенические исследования, н а­
правленны е на получение достоверных данны х о неблагоприят­
ных факторах, возникаю щих в процессе н ап лавки в рабочей зо ­
не (концентрация пыли, оксиды азота, озон; уровень шума, ин­
тенсивность излучения) в зависимости от технологических
178
р еж им ов плазменной н ап лавки с использованием различных
наплавочных материалов. С одерж ан и е пыли в воздушной среде
рабочей зоны определяли путем отбора пылевых проб с по­
мощью фильтров из ткани, способной за д е р ж и в а т ь до 99,7—
100% пыли, в том числе высокодисперсных аэрозолей. С о д е р ж а ­
ние озона и оксидов азота устанавл и вал и согласно методиче­
ским ука зан и я м по определению вредных веществ в сварочном
аэрозоле. Контроль парам етров ш ум а проводили на рабочем ме­
сте в основной рабочей зоне на уровне уха.
Исследования проводили на трех установках (уч астках),
к а ж д а я из которых зан и м а л а п лощ адь 14— 16 м2. Н а первой
установке н ап л ав л я л и д етали типа «вал» порошковыми с п л а в а ­
ми на основе ж е л е за (ПГ-С1, ПГ-ФБХ6-2 и др.) и никеля
(П Г -С Р 4 2, 3, 4).

Режим наплавки (полярность прямая)

Сила тока, А ................................................................................................. 140— 200

Н апряжение, В ............................................................................................ 30— 40
Скорость, см/с:
при ш ирокослойной н а п л а в к е .................................................... 0,2— 0,4
при наплавке по винтовой л и н и и ......................................... 0 ,8 — 1 , 6
Р асход аргона, л/мин:
плазм ообразую щ его ................................................................. 11,5— 2,5
транспортирующ его ( з а щ и т н о г о ) ............................................. 6 — 10
Расстояние от плазмотрона д о детали, м м ............................. 10— 16
Р а сх о д воды, охлаж даю щ ей плазмотрон, л/мин . . . . Н е менее 4

Н а второй установке н ап л авлял и коленчатые валы тр ак то р ­

ных двигателей комбинированным способом, т. е. с одновремен­
ной наплавкой порошком П Г -С Р4 (20% ) и токоведущей прово­
локой Св-08Г2С (8 0 % ).

Режим наплавки (полярность прямая)

Сила тока, А:
на проволоку ........................................................................................... 5 0 — 70
на д е т а л ь ....................................................................................................... 150— 180
Напряжение, В .................................................................................................. 3 0 — 35
Скорость наплавки, см/с ........................................................................... 0 ,3 — 0,6
Ш аг наплавки, м м / о б ..................................................................................... 5— 7
Расстояние, мм:
от плазмотрона д о п р о в о л о к и .......................................................... 8 — 12
от проволоки д о д е т а л и ..................................................................... 5— 8

Примечание: остальные параметры такие ж е, как на первой уста­

новке.

Н а третьей установке н ап лавляли алюминиевые поршни а в ­

тотракторных двигателей. В качестве наплавочной применяли
проволоку СвАМгб.
179
Режим наплавки (полярность обратная)
Сила тока, А ....................................................................................................... ......... 80— 110
Н апряжение, В .................................................................................................. ......... 25— 30
Скорость, с м / с .................................................................................................. ......... 0,3— 0,5
Р асстояние от плазмотрона д о детали, м м ........................................ 8—(25
Р а сх о д аргона, л/мин:
п л а з м о о б р а з у ю щ е г о ................................................................................. ,2 — 3
защ итного ................................................................................................... ДО— 18
Скорость подачи проволоки, с м / с ......................................................... 1,3— 1,5

В комплект наплавочных установок входили источник пита­

ния, пульт управления, б ал л астн ы е реостаты, порошковый п ита­
тель, плазмотроны, подающий механизм проволоки, баллоны с
газом. В качестве вр ащ а тел я на всех трех установках использо­
вали бывшие в употреблении токарны е станки.
Установки плазменной н ап л ав ки оборудованы местной вы­
тяж н о й вентиляцией, воздухоприемники которой представлены
вы тяж н ы м и зонтами над станком на расстоянии 0,8— 1 м от
источника выделения вредных веществ. А нализ воздуха п оказал,
что состояние воздушной среды на участке зависит от эф ф екти в­
ности местных отсосов. П ри н ап л ав ке порошков П Г -С Р 2 и
ПГ-С1 на цилиндрические д етал и типа «вал» с расходом порош­
к а 25 г/мин (п лазм ообразую щ ий г аз — аргон) содерж ание твер­
д ой и газообразной ф азы аэрозоля значительно ниж е предельно
допустимых концентраций. С одерж ан и е озона в воздухе не пре­
вы ш ало 0,02 м г/м 3, содерж ание оксидов азота было в пределах
0 ,2— 0,6 мг/м 3, содерж ание твердой ф азы — в пределах 0,4—
1 м г/м 3.
К олебан ия силы тока в пределах 140— 200А существенно не
ск азал и сь на концентрациях вредных веществ в воздухе. В ме­
сте с тем в дуге и вблизи нее происходит интенсивное о б р азо ­
вание озона, который вследствие несовершенной вентиляции
мож ет н акапл и ваться в помещении. П ри н ап л ав ке комбиниро­
ванным способом (п о р о ш о к + п р о в о л о к а ) н аряд у с озоном о б р а ­
зуются оксиды азота (табл. 30).

Таблица 30. Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны

при плазменной наплавке

К о н ц ен тр ац и я вредн ы х вещ еств,

м г/м 3
Ч и сл о
Н а п л а в л я ем ы й м а тер и а л проб
О кси д Т в ер д ая
• азо та О зон ф а за
аэрозоля

Порош ок П Г-СР2 13 2 ,7 4 ± 0 ,1 8 0 ,7 6 ± 0 ,0 2 6 0,7

Проволока Св-082ГС 8 0 ,6 ± 0 ,1 0 5 0,11 ± 0 ,0 2 5 0,3

180
 Озон о б л а д а ет высокой окислительной способностью, и его
вды хан и е приводит к поражению слизистой оболочки д ы х а тел ь ­
ных путей. Высокие дозы озона могут вы звать отек легких. Озон
о б разуется под воздействием ультрафиолетового излучения в
диапазоне длин волн 1200—2 0 0 0 • 10-8 см.
Количество озона связано с реж имом н ап лавки и с увеличе­
нием силы тока дуги сн ач ал а повышается, а затем падает. Это
об ъясняется тем, что с повышением силы тока сж атой дуги из
воздуха образуется оксид азота, который вступает в реакцию
с озоном, о б р азуя менее опасный диоксид азота и молекулярный
кислород [50]:

ЫО + Оз — N02 + 02.

При св арк е-н ап л ав ке алю миниевых деталей происходит наи­

б о л е е сильное отраж ен ие ультрафиолетового излучения, что по­
в ы ш ает концентрацию озона в рабочей зоне. Д ио к си д азота
ЫОг опасен тем, что он малорастворим, не ощ ущ ается операто­
ром (не р а з д р а ж а е т слизистые оболочки глаз, носа) и в то ж е
время, незаметно н акапли ваясь, мож ет достигнуть критической
дозы, которая способна вызвать пневмонию.
И змерения ультрафиолетового излучения (в работе прини­
м а л участие В. И. Брусницын) при различны х р еж и м ах п л а з ­
менной н ап лавки выполнялись на разном расстоянии от источ­
ника излучения:

Интенсивность излучения на участке плазменной наплавки

И н тен си вн ость
Т очка и зм ер ени я и зл учени я,
В т/м 3

I. Н аплавка прямой дугой без присадочного материала (80 А,

32 В ):
0,5 м т источника:
слева ............................................................................................................ 5
справа ....................................................................................................... 1,7
1 м от источника ..................................................................................... 10
за экраном сверху ........................................................................... 0,3— 0,5
под углом 45° к и с т о ч н и к у .......................................................... 4
в зоне пребывания о п е р а т о р а ................................................... 0,01
отраж ение от белой стены ( и з в е с т ь ) ....................................... 0,025
II. Наплавка сормайта:
0,5 м от источника (220 А, 32 В ):
слева ...................................................................................................... 5
справа ................................................................................................. 10
сверху ................................................................................................. 0,1
под углом 45° к оси н а п л а в к и ................................................... 8
в зон е пребывания оператора .................................................... 0,04
отраж ение от с т е н .......................................................................... 0,01
» от п у л ь т а .........................................................................
181
 III. Н аплавка проволоки с порошком (200 А, 30 В):
1 м от источника в н и з .......................................................................... 4
0 ,6м от источника в н и з ..................................................................... 10
на уровне о п е р а т о р а ............................................................................... 0.5
0,5 м с л е в а ......................................... ..... .............................................. 10
0,5 м с п р а в а .............................................................................................. 10
зона оператора ....................................................................................... 0,3

В работе [31] в качестве ориентировочной допустимой плот­

ности потока энергии в диапазоне 200— 280 нм рекомендуется
принимать 0,04 В т/м 2, но при условии, что обеспечивается за щ и ­
та органов зрения и кожного покрова. Р езу л ьтаты измерения
уровня ш ум а на участке плазменной н аплавки представлены
в табл. 31.
В результате исследования выявлено, что наиболее интен­
сивное выделение озона происходит при н ап л ав ке алюминиевой
проволокой на обратной полярности.
Таблица 31. Результаты измерения уровня шума
на участке плазменной наплавки

У ровен ь зв у ко во го д а в л е н и я , д Б ,
в о к тавн ы х п о ло сах со ср ед н егеом етри ч ески м и
Т очка и зм ерени я ч асто там и , Гц М
и усл о ви я проведен и я

дБ (А)
Уровен
зв у к а ,
и зм ерени й
63 125 250 500 1000 2000 4000 8000

П редельно допустимые 99 92 86 83 80 78 76 74 85
уровни звукового давл е­
ния и звука
Пост № 1, на рабочем
месте:
при работе источника 64 73 72 73 70 64 58 52 74
(плазмотрон не р або­
тает)
при работе плазмотро­ 64 73 73 73 69 63 57 52 74
на
П ост № 2, на рабочем
месте:
при работе источника 65 77 71 67 69 66 61 51 72
(В Д У -504) (плазм о­
трон не работает)
при работе вращателя 54 62 66 64 62 59 58 55 67
(токарный станок с
редуктором )
при работе плазм отро­ 74 82 79 76 74 УЗ 69 65 80
на
П ост № 3, на рабочем
месте:
при работе вентиляци­ 73 77 73 72 70 67 62 56 74
онной установки (плаз­
мотрон не работает)
при работе источника 64 74 76 76 75 68 64 54 78
(плазмотрон не работа­
ет)
при работе плазмотро­ 68 77 77 77 75 70 66 60 79
на

182
 В рабочей зоне озон распределяется следующим образом: на
расстоянии 0,6— 0,7 м от открытого источника излучений (п л а з­
мотрона) концентрация озона составила 0,024— 0,03 мг/м 3; на
расстоянии 1,2— 1,3 м в малопроветренной зоне — 0,06—
0,09 мг/м 3; на расстоянии 0,4—0,5 м непосредственно за свето­
защ итны м экраном наблю даю тся лиш ь следы озона. Количество
твердой ф азы аэрозоля, главным образом пыли, в рабочей зоне
о к а зал о сь незначительным (0,3—0,7 мг/м 3). В то ж е время вы ­
деление пыли происходит непрерывно, что при продолжительной
работе может привести к накоплению высокодисперсного аэр о ­
золя, содерж ащ его в своем составе вредные пары никеля и
хрома. Сварочные дымы, образую щ иеся при сварочно-напла-
вочных процессах, в сочетании с высокотоксичными г аза м и мо­
гут вы звать хронические легочные заболевания. Поэтому, не­
см отря на то, что при плазменной нап л авке концентрация пыли
и токсичных газов ниже предельно допустимой нормы, необхо­
димо устройство эффективной общеобменной вентиляции с ме­
стным отсосом.
В настоящ ее время не р азр а б о т а н а о п тим альн ая конструк­
ция местной вентиляции с учетом особенностей плазменной н а ­
плавки, р азм еров и формы о б р аб аты ваем ы х деталей. Поэтому
рекомендуется использовать нижние отсосы, в которых рабочее
сечение воздуховодов расположено в непосредственной близости
от об рабаты ваем ого изделия. Т а к ка к скорость дви ж ени я возду­
ха в рабочем сечении воздуховода д о л ж н а быть не ниже 1,3 м/с,
то в системе воздуховодов отсоса следует предусмотреть устрой­
ство д ля регулирования скорости воздуха, что связано с необ­
ходимостью сохранения газовой защ иты сварочной ванны.
В качестве мероприятий, предохраняю щ их оператора от воз­
действия излучения, необходимо предусмотреть устройство,
обеспечиваю щее максимальную экр ан и зац ию сж атой дуги. Д л я
этого можно изготовить щит со светофильтром, выполнив его из
теплостойкого м атери ал а, с разм ерам и, обеспечивающими э к р а ­
низацию рабочего места оп ератора и приборов.
При плазменной нап л авке уровень ш ум а в отличие от д р у ­
гих способов плазменной обработки существенно ниже п редель­
но допустимых значений, поэтому (с учетом других неб лаго­
приятных факторов) зону плазменной наплавки можно не обо­
рудовать специальной закры той камерой. Д ру ги е мероприятия,
направленны е на защ иту оператора от воздействия в р ед ­
ных факторов, аналогичны применяемым при плазменном н а­
пылении. Что касается санитарно-гигиенических требований
д л я других способов напыления, то следует отметить следу­
ющее.
1. П ри детонационном напылении уровень ш ум а при в зры
вах достигает 120— 130 дБ , поэтому необходимо оборудование
разм ещ а ть в звукоизоляционном помещении и предусмотреть
дистанционное управление процессом напыления.
183
 2. П ри газопламенном напылении д ля защ иты оператора от
пыли предусматриваю т те ж е меры, что и при плазменном на­
пылении.
3. П ри детонационном и газопламенном напылении исполь­
зуют ацетилен и другие газы, склонные к самопроизвольному
взрывчатому распаду. С целью предупреж дения аварий, д ля
безопасной эксплуатации баллонов, работаю щ их под давлением,
необходимо руководствоваться п равилам и устройства и безопас­
ной эксплуатации сосудов, работаю щ их под давлением.
 С ПИСОК Л И Т Е Р А Т У Р Ы

I. Амосов В. М., Карелин Б. А., Кубышкин В. В. Электродные материалы

на основе тугоплавких металлов. М.: М еталлургия, 1976. 223 с.
у\ 2. Антошин Е. В. Газотермическое напыление покрытий. М.: М аш ино­
строение, 1974. 97 с.
3. Ардентов В. В., Ф едоренко Г. Н. О влиянии конструкции проточной час­
ти горелок на характеристики газовой защ иты//С варочное производство. 1983.
№ 10. С. 14— 15.
4. Артемьев Ю. Н. Качество ремонта и надеж ность машин в сельском
хозяйстве. М.: Колос, 1981. 239 с.
5. Астахин В. И. П лазмотрон для сварки и наплавки алюминия//Свароч-
ное производство. 1978. № 2. С. 53—54.
6. Ачкасов А. К. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной
техники. М.: Колос, 1984. 271 с.
7. Багрянский К. В., Д обротина 3. А., Хренов К. К. Теория сварочных
процессов. М.: Высшая ш кола, 1976. 424 с.
8. Б айкалова В. Н. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин.
М .: Колос, 1979. 81 с.
9. Бартенев С. С., Федько Ю. П., Григорьев А. И. Детонационные покры­
тия в машиностроении. Л .: Машиностроение, 1982. 215 с.
10. Белый А. И., Кузьмин Г. Г. П лазменная наплавка резьбовых замков
и муфт геологоразведочных бурильных труб//А втоматическая сварка, 1978.
№ 9. С. 44—46.
II. Блинов Б. И., Сидоров А. И. Выбор ш лифовальных кругов для пред­
варительной обработки слоев, наплавленных твердыми сплавами//Ц Н И И Т Э И .
Экономика и организация производства. 1976. № 11. С. 11— 12.
12. Бойко Н. И. Ф резерование деталей с наплавленным поверхностным
слоем//С танки и инструмент. 1984. № 4. С. 59—60.
13. Бугаев В. Н. Э ксплуатация и ремонт форсированных тракторных дви­
гателей. М.: Колос, 1981. 208 с.
14. Быховский Р. Г. П лазменная обработка металлов на ленинградских
предприятиях//С варочное производство. 1983. № 10. 36 с.
15. Вайнберг Р. Р., Васильев В. Г. Электрохимическое шлифование токо­
проводящими абразивными и алмазными кругами. М.: Машиностроение, 1976.
32 с.
16. Веселков В. Д . Опыт повышения эффективности сварочного производ­
ства. Л.: Судостроение, 1978. 152 с.
17. Войнов Б. А. Износостойкие сплавы и покрытия. М.: Машиностроение,
1980. 120 с.
18. Воловик Е. Л . Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос,
1981. 351 с.
19. Восстановление алюминиевых поршней тракторных двигателей плаз­
менной наплавкой//С варочное производство. 1982. № 9. С. 27—28.
 20. Гордон Г. М., Пейсахов И. Л . Пылеулавливание и очистка газов в
цветной металлургии. М.: М еталлургия, 1977. 456 с.
21. Горохов В. А., Руденко П. А. Ремонт и восстановление коленчатых
валов. М.: К олос, 1978. 159 с.
22. Д онской А. В., Клубикин В. С. Электроплазменные процессы и уста ­
новки в машиностроении. Л.: М ашиностроение, 1979. 221 с.
23. Елистратов П. С., Елистратова А. П. Сварка чугуна сталью. Минск:
Н аука и техника, 1974. 208 с.
24. Ерохин А. А. Основы сварки плавлением. М.: М ашиностроение, 1973.
477 с.
25. Захар ов П. В. Технология. Высокоэффективные сварочные методы уп ­
рочнения в тракторном и сельскохозяйственном маш иностроении//Ц Н И И ТЭ И -
тракторосельхозмаш , Вып. 10. 1984. 74 с.
26. Зусин В. Я., Черноиванов В. И., Вайнер Г. Н. Восстановление кана­
вок алюминиевых поршней тракторных двигателей импульсно-дуговой наплав­
кой в защ итных газах//С варочное производство, № 11, 1982. С. 27— 28.
27. Ильницкая А. В., Калина О. В. Гигиенические значения пылегазовых
смесей при плазменной технологии//Гигиена труда и профзаболевания. 1980.
№ 10. С. 5— 9.
28. Ильницкая А. В., Королева В. А., Левин А. И. О сочетании действий
физических и химических факторов при промышленном использовании плаз­
менных процессов//Гигиена и санитария. 1981. С. 30— 32.
29. Китаев А. М., Китаев Я. А. Справочная книга сварщика. М.: М аши­
ностроение, 1985. 256 с.
30. Косилов А. И. Плазменная наплавка деталей порошковыми компози-
циями//Техника в сельском хозяйстве. 1983. № 1. 51 с.
\) 31. Костиков В. И., Ш естерин Ю. А. Плазменные покрытия. М.: М етал­
лургия, 1978. 160 с.
32. Кох Б. А. Основы термодинамики металлургических процессов сварки.
Л .: Судостроение, 1975. 240 с.
33. Кравцов Т. Г., Сторож ев В. П. Восстановление деталей при ремонте
судов. М.: Транспорт, 1981. 119 с.
34. Кубатка В. Г., Круглов П. С. Э лектродуговая металлизация и сварка
проволокой ПАНЧ-11 при ремонте//С варочное производство. 1984. № 12. 31 с.
35. Кудинов В. В., Иванов В. М. Н анесение плазмой тугоплавких покры­
тий: М.: М ашиностроение, 1981. 192 с.
36. Кудрявцев П. И. Нераспространяю щ иеся усталостные трещины. М.:
М ашиностроение. 1982. 171 с.
37. Лахтин Ю. М. М еталловедение и термическая обработка металлов. М.:
М еталлургия, 1984. 360 с.
38. Левитский И. С. Организация ремонта и проектирования сельскохо­
зяйственных ремонтных предприятий. М.: Колос, 1977. 240 с.
39. Лившиц П. С. М еталловедение для сварщиков. М.: М ашиностроение,
1979. 263 с.
40. М акаров Э. Л . Холодные трещины при сварке легированных сталей.
М.: М ашиностроение, 1981. 247 с.
41. Масино М. А. Организация восстановления автомобильных деталей.
М.: Транспорт, 1981. 176 с.
42. Н игородов В. В., Ерошкин В. Г. Восстановление коленчатых валов
автотракторных двигателей//Ц Н И И Т Э И . Госкомсельхозтехника СССР. 1981.
49 с.
43. Никитин М. Д ., Кулик А. Я., Захаров Н. И. Теплозащитные и износо­
стойкие покрытия деталей дизелей. .Д .: М ашиностроение, 1977. 168 с.
44. Н овожилов Н. М. Основы металлургии дуговой сварки в газах. М.:
М ашиностроение, 1979. 231 с.
45. Орлов А. А. Расчет температурных полей при наплавке цилиндриче­
ских деталей//Автоматическая сварка. 1963. № 11. С. 1— 9.
46. Пацкевич И. Р., Д еев Г. Ф. П оверхностные явления в сварочных про­
цессах М.: М еталлургия, 1974. 120 с.

186
 47. Петров Г. Л ., Тумарев А. С. Теория сварочных процессов. М.: Выс­
ш ая школа, 1977. 392 с.
48. П одураев В. Н. Технология физико-химических методов обработки. М.:
М ашиностроение, 1985. 264 с.
49. Потапьевский А. Г. Сварки в защитных газах плавящимся электродом.
М.: М ашиностроение, 1974. 237 с.
50. Руге Ю. М. Техника сварки: Справочник. М.: М еталлургия, 1984.
552 с.
51. Румянцев С. И., Борщев В. Ф., Бодиев А. Г. Ремонт автомобилей. М.:
Транспорт, 1981. 462 с.
52. Рыкалин Н. Н. Расчет тепловых процессов при сварке. М.: Машгиз,
1951. 296 с.
53. Рыкалин Н. Н. Производительность и эффективность процесса про­
плавления металла сварочной дугой//П роцессы плавления основного метал­
ла при сварке. М.: АН СССР, 1960. С. 5— 69.
54. Сапиро JI. С. О выделении азота в период кристаллизации м еталлов//
Сварочное производство, 1965. С. 12— 14.
55. Сидоров А. И. Восстановление изношенных деталей машин порошко­
выми твердыми сплавами. Восстановление деталей сельскохозяйственных ма­
шин тракторов и автом обилей//Ц Н И И Т Э И . Вып. 5, 1968. С. 6 — 8 .
56. Сидоров А. И. И зменение конструкции анода плазменной горелки для
повышения эффективности процесса наплавки (сниж ение расхода газа)//С в а-
рочное производство. 1978. № 6 . С. 17— 18.
57. Сидоров А. И. Применение плазменного нагрева для восстановления
деталей сельскохозяйственной техники. М.: ВС Х И ЗО . 1979. 84 с.
58. Сидоров А. И., Ильясов К. Восстановление коленчатых валов трактор­
ных двигателей плазменной наплавкой//Сварочное производство, 1983. № 4.
33 с.
59. Сидоров А. И., Никитин А. С. Восстановление плазменной наплавкой
коленчатых валов ЯМ З-2Э8Н Б//Сварочное производство. № 11. 1985.
60. Сонин В. И. Газотермическое напыление материалов в маш инострое­
нии. М.: М ашиностроение, 1973. 152 с.
61. Справочник сварщ ика/П од ред. В. В. Степанова. М.: М аш инострое­
ние, 1982. 560 с.
62. Талыпов Г. Б. Сварочные деформации и напряжения. Л.: М аш иностро­
ение, 1973. 280 с.
63. Технология и оборудование сварки плавлением. М.: М ашиностроение,
1978. 319 с.
64. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением.
М.: М ашиностроение, 1974. 767 с.
65. Ульман И. Е., Тонн Г. А., Черноиванов В. И. Восстановительная на­
плавка коленчатых валов дизельных двигателей//С варочное производство.
1982. № 5. 34 с.
6 6 . Универсальная плазменная установка для напыления//Сварочное про­
изводство. 1984. № 6 . С. 38— 39.
67. Установка для газопламенного напыления порошковых материалов//
Автоматическая сварка. 1984. № 3 . С. 74— 75.
6 8 . Фрумин И. И., Гладкий П. В., Переплетчиков Е. Ф. П лазменная на­
плавка многолезвийного м еталлореж ущ его инструмента//Автоматическая свар­
ка. 1981. № 1. С. 67— 68.
69. Фрумин И. И., Гладкий П. В., Переплетчиков Е. Ф. Опыт применения
плазменной наплавки стеллита для ремонта крупных задвижек//Автоматиче-
ская сварка. 1981. № 7. С. 54— 56.
70. Хасанов 3. X., Храпков Г. А., Сидоров А. И. Установка для плазмен­
ной наплавки алюминиевых поршней автомобильных и тракторных двигате-
лей//С варочное производство. 1986. № 5. С. 5— 6 .
71. Хасуи А., Моригаки О. Наплавка и напыление. М.: М ашиностроение.
1985. 240 с.
187
 72. Черноиванов В. И., Андреев В. П. Восстановление деталей сельскохо­
зяйственных машин. М.: К олос. 288 с.
73. Ш адричев В. А. Основы технологии автостроения и ремонт автомо­
билей. М.: М ашиностроение, 1976. 560 с.
/7 4 . Ш оршоров М. X., Харламов Ю. А. Ф изико-химические основы детон а­
ционного газового напыления покрытий. М.: Н аука, 1978. 224 с.
75, Щ ербак М. В., Толстая М. А., Анисимов А. П. Основы теории и прак­
тики электрохимической обработки металлов и сплавов. М.: М аш иностроение.
1981. 257 с.
 ОГЛАВЛЕНИЕ

В в е д е н и е ............................................................................................................ 3
Глава 1. Современные способы восстановления д е т а л е й ....................... 4
О пределение номенклатуры деталей и характеристика спо­
собов их в о сст а н о в л ен и я ......................................................................... 4
Основные показатели долговечности деталей машин . . . 12
Выбор способа восстановления деталей м а ш и н ....................... 16
Глава 2 . Нанесение покрытий н а п ы л ен и ем ...................................................... 22
П лазменное н а п ы л е н и е ............................................................................. 22
Газопламенное напыление .................................................................... 44
Д етонационное н а п ы л е н и е .................................................................... 49
Д угов ое и высокочастотное н а п ы л е н и е ......................................... 53
П рименение напыления для восстановления деталей . . . 55
Глава 3. Плазменная н а п л а в к а ............................................................................. 57
Сущность плазменных способов наплавки и их применение 57
О борудование и материалы для плазменной наплавки 62
Защ ита сварочной ванны газопорош ковым потоком . . . . 77
М еталлургические особенности плазменной наплавки в сре­
д е активных г а з о в ...................................................................................... 89
Тепловая эффективность процесса проплавления основного
металла сж атой д у г о й ............................................................................. 96
О пределение режимов плазменной н а п л а в к и ................................ 106
Наплавка комбинированным с п о с о б о м ......................................... 115
Глава 4. Восстановление деталей тракторов и автомобилей плазмен­
ной н а п л а в к о й ................................................................................................ 118
Восстановление крестовин и деталей типа «вал» .................. 118
Восстановление клапанов и распределительных валов . . . 121
Восстановление коленчатых валов тракторных двигателей 125
Восстановление алюминиевых п о р ш н е й ......................................... 149
Восстановление чугунных д е т а л е й ...................................................... 158
Глава 5. М еханическая обработка слоев, нанесенных твердыми по­
рошковыми с п л а в а м и ................................................................................. 167
О бработка алмазным и абразивным шлифованием . . . . 167
С ухое ш л и ф о в а н и е .................................................................................... 168
Электрохимическое ш л и ф о в а н и е ...................................................... 170
Плазменно-механическая обработка, совмещенная с на­
плавкой .............................................................................................................. 1^2

Глава 6 . Техника б е зо п а с н о с т и .............................................................................. 176

Список литературы ...................................................................................... 185
189
ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ИЗДАНИЕ

Алексей Иванович Сидоров

ВО С С ТА Н О ВЛ ЕН И Е Д Е Т А Л Е Й МАШИН
Н А П ЫЛ Е Н И Е М И НАП Л А В К ОЙ

Редактор Т. Е. Черешнева
Х удож ественны й редактор И. К. Капралова
О блож ка худож ника Е. К. Самойлова
Технический редактор Н. М. Харитонова
Корректор Л . Я. Ш абашова

И Б № 4989

Сдано в набор 23.04.87. П одписано в печать 07.09.87. Т -14980.

Формат 60X 90716. Бумага типографская № 1. Гарнитура литературная.
Печать высокая. Уел. печ. л. 12,0. Уел. кр.-отт. 12,25. Уч.-изд. л. 12,33.
Тираж 11 000 экз. З ак аз 1339. Ц ена 65 к.
О рдена трудового Красного знамени издательство «М ашиностроение»,
107076, М осква, Стромынский пер., 4
М осковская типография № 8 Сою зполиграфпрома при Государственном коми­
тете СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли.
101898, М осква, Центр, Хохловский пер., 7.
 У В А Ж А Е М Ы Й ЧИТАТЕЛЬ!

И здательство «Машиностроение»
выпустит в 1988 году следующие книги
по сварке, резке, пайке, клепке, наплавке, склеиванию:

Производственная литература
Абрамович В. Р., Демянцевич В. П. , Е ф и ­
м о в Л. А. С в а р к а плавлением меди и сплавов на медной ос­
нове.— Л . — 17 л.: ил.— (В пер.): 80 к.
Рассмотрены физико-химические показатели свариваемости
меди и сплавов на ее основе и технологические особенности
сварки. Приведены рекомендации по выбору вида сварки, с в а ­
рочных материалов, типов швов и технике сварки. Рассмотрены
дефекты сварны х соединений, причины их появления и меры
предупреждения. Вопросы сварки освещены с точки зрения спе­
цифических особенностей организации работ при изготовлении
и ремонте конструкций изделий из меди и сплавов на ее основе.
Д л я инженерно-технических работников, занимаю щ ихся
проектированием и изготовлением конструкций и изделий из
меди и сплавов на ее основе.
Л а ш к о С. В., Л а ш к о Н. Ф. П а й к а металлов.— 4-е изд.,
перераб. и доп.— М .— 28 л.: ил.— (В пер.): 1 р. 90 к.
Приведены основные сведения о технологии и технологиче­
ском процессе пайки, конструкционных ф ак тор ах паяны х соеди­
нений и изделий, влияю щ их на их свойства и качество, о ф изико­
химической совместимости материалов при пайке, термическом
реж име и цикле пайки, технологии пайки алюминия, меди, ти ­
тан а и сплавов на их основах, сталей, чугуна и разнородных
металлов.
В четвертом издании (3-є изд. в 1977 г.) рассмотрены осно­
вы проектирования технологии пайки изделий, обеспечивающего
высокое их качество и эффективность производства.
Д л я инженерно-технических работников, конструирующих
паяные изделия, занимаю щ ихся р азработкой и применением
процессов пайки на производстве, изготовлением припоев, ф л ю ­
сов и паяльного оборудования.
Т р о и ц к и й В. А., В а л е в и ч М. И. Н еразруш аю щ ий
контроль сварных соединений.— М.— 6 л.: ил.— (Б -ка электр о­
с в а р щ и к а ).— (В об л.): 35 к.
Описаны физические н еразруш аю щ и е методы контроля
сварны х соединений. И злож ены основы методов, даны у ка зан и я
по проведению ,контроля в производственных условиях. Р асс м о т­
рены новые современные прогрессивные средства контроля, а
т а к ж е вопросы управления качеством.
Д л я сварщ иков, дефектоскопистов, мастеров и технологов
соответствующих специальностей.
Х о л о п о в Ю. В. У льтразвуковая с в ар к а пластмасс и ме­
тал л о в .— Л . — 17 л.: ил.— (В п е р .) : 1 р. 20 к.
И зл о ж е н а технология соединения пластмасс и м еталлов
ул ьтразвуком — УЗС. Д а н ы новые м атери алы по физическим
основам процесса УЗС, технологии сварки; рассмотрены основ­
ные конструктивно-технологические особенности оборудования,
методы стабилизации прочности и контроля качества сварных
соединений.
П о к а за н а технико-экономическая целесообразность использо­
в а н и я ультразвуковой сварки в промышленности.
Д л я инженерно-технических работников, заним аю щ ихся р аз­
работкой оборудования, технологией и эксплуатацией машин
д л я У ЗС пластм асс и металлов.
Ч е к у н о в И. П. Высокотемпературная п ай ка трубопрово­
дов из коррозионно-стойкой стали.— М .— 6 л.: ил.— (В об л.):
40 к.
Приведены конструкции паяны х соединений тонкостенных
трубопроводов, методы подготовки соединяемых поверхностей,
марки припоев и способы их получения, защ итны е газовы е сре­
ды, а т а к ж е кинетика ф ормирования соединений с широкими
зазо р а м и при пайке композиционными припоями. Д а н ы сведе­
ния о нагревательном оборудовании, рекомендации по выполне­
нию различны х технологических операций и их безопасному
проведению.
Д л я конструкторов и технологов, заняты х изготовлением
паяных стальных трубопроводных систем ответственного н а зн а ­
чения.
По всем вопросам приобретения книг следует обращаться в
книжные магазины, распространяющие техническую литературу.