Deutz Manual 1015 PDF

Werkstatthandbuch
Workshop Manual BFM 1015

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Werkstatthandbuch
Workshop Manual BFM 1015
0297 7467
Gegenber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind

technische nderungen, die zur Verbesserung der Motoren notwendig werden,
vorbehalten. Nachdruck und Vervielfltigung jeglicher Art, auch auszugsweise,
bedarf unserer schriftlichen Genehmigung.

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In view of continuous design improvements or changes, the technical spe-

cifications and the illustrations shown in this Workshop Manual are subject to
alteration. Reprinting and reproduction, in part or in whole, are subject to our
written approval.
Service-Telefon fr technische Rckfragen

Service telephone for technical enquiries

(0221) 822 5454
Von 08.00 bis 17.00 Uhr mit direkter Vermittlung.

Nachts, an Wochenenden und an Feiertagen als Anrufbeantworter
(Wir reagieren am nchsten Arbeitstag).
C 8.00 17.00 .
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( )
Personal answering service from 8.00 a.m. to 5.00 p.m.

At all other times and on weekends and holidays an ansafone system operates
(we call back the next working day).
VORWORT
Die sachgerechte Ausfhrung von Reparatur- und Einstellarbeiten ist Voraussetzung fr einen
zuverlssigen Motorbetrieb.
In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmigen Arbeitsablufe fr anfallende Reparatur-

und Einstellarbeiten an Motor und Motorbauteilen beschrieben. Dabei wird vorausgesetzt, da die
Arbeiten von qualifiziertem Fachpersonal durchgefhrt werden.
Bei der Gestaltung des Werkstatthandbuches wurden im Sinne einer schnellen Erfassung der
Inhalte zustzlich zu den knapp gehaltenen beschreibenden Texten Bildzeichen gesetzt, die den
jeweils behandelten Arbeitsgang visualisieren.
Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebsanleitung zu entnehmen.
Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrunde zu legen.
Das vorliegende Werkstatthandbuch unterliegt keinem nderungsdienst. nderungen werden

jeweils bei Neuauflage eingearbeitet.
Beachten Sie bei Reparaturen die Hinweise unserer Technischen Rundschreiben.
Allgemeine Hinweise:
- Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werkstatthandbuches. Sie

vermeiden Unflle und verfgen ber einen funktionstchtigen und einsatzbereiten
Motor.
- Stellen Sie sicher, da dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oder

Einstellarbeiten Beteiligten zur Verfgung steht und da der Inhalt verstanden wird.
- Die Nichtbeachtung dieser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstrungen und

Motorschden sowie Verletzungen von Personen fhren, fr die vom Hersteller
keine Haftung bernommen wird.
- Die einschlgigen Unfallverhtungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinen

anerkannten sicherheitstechnischen und arbeitsmedizinischen Regeln sind einzu-
halten.
- Voraussetzung fr die fachgerechte Reparatur ist die Verfgbarkeit aller erforderli-

chen Ausrstungen, Hand- und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwandfreier
Zustand.
- Hchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlssigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei

Verwendung von Original Teilen der DEUTZ AG sichergestellt.
- Motorteile wie Federn, Klammern, elastische Halteringe etc. beinhalten bei unsach-
gemer Behandlung erhhte Verletzungsgefahr.
- Die Instandsetzung des Motors mu der bestimmungsgemen Verwendung -

definiert durch den Gertehersteller - entsprechen. Bei Umbauten drfen nur von der
DEUTZ AG fr den jeweiligen Verwendungszweck freigegebene Teile eingesetzt
werden.

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FOREWORD
Reliable engine operation is dependent on properly executed repairs as well as adjustment work.
This Workshop Manual describes the appropriate operations for any repair and adjustment work
on the engine and engine components. It is presumed that this work will be carried out by qualified
personnel.
The Manual has been laid out to ensure quick comprehension of the contents, i. e illustrations have
been placed adjacent to the brief text passages to clearly show the working operations.
Aspects of operation and maintenance are dealt with in the respective Operation Manual.
For spare parts orders the respective spare parts catalogue should be referred to.
This Workshop Manual is not subject to engineering change service and is valid until next
issue.
Therefore please refer to the information in our Technical Circulars when carrying out repairs.
General information:
- Please read carefully and observe the instructions given in this Workshop Manual
to avoid accidents and ensure that your engine always functions properly and
reliably.
- Make sure that this Workshop Manual is readily available for all those carrying out
repairs or adjustments and that the contents are well understood.
- Non-compliance with these repair instructions may result in malfunction and engine
damage as well as personal injuries for which the manufacturer shall not accept any
liability.
- The accident prevention regulations and all other generally recognized regulations
on safety and occupational medicine are to be observed.
- A prerequisite for successful repair is that all required equipment, hand and special
tools are available and in perfect working order.
- Optimal operation economy, reliability and durability of the engine can only be
ensured when genuine parts of DEUTZ AG are used.
- Engine components such as springs, clamps, snap rings, etc. may cause injury if not
handled with care.
- Engine repairs must be carried out in accordance with intended use as defined by
the equipment manufacturer. For conversions, only parts approved by DEUTZ AG
for a specific purpose should be used.

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Inhalts-Verzeichnis

Table of Contents
Technische Daten / Bildzeichenerklrung

/
Specification data / Key to symbols
Prfen und Einstellen

Checking and adjusting
Bauteile instand setzen

Repair of components
Demontage und Montage, Motor komplett

,
Disassembly and reassembly of complete engine
Werkzeuge
Tools
5

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Technische Daten
Specification data BFM 1015
Hinweis zum Gebrauch des Werkstatthandbuches

In diesem Werkstatthandbuch sind alle technischen Daten, Einstellwerte und
Anziehvorschriften den Stellen zugeordnet, wo sie bei Servicearbeiten, De- und
Montage am Motor bentigt werden.
:
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Notes for the user of this Workshop Manual

In this Workshop Manual all specification data, adjustment values and
tightening specifications are allocated to those parts where they are needed for
service work, disassembly and reassembly on the engine.

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Inhalts-Verzeichnis Technische Daten

Table of Contents Specification data
Werkstatthandbuch BFM 1015/ C
Deutsch
1. Technische Daten Seite
Techn. Daten _______________________________________ 1.00.02 - 1.00.07

Ventilspieleinstellschema _______________________________________ 1.00.09
Bildzeichenerklrung _______________________________________ 1.00.11
1. .
______________________________________________ 1.00.02 - 1.00.07

____________________________________ 1.00.09
________________________________________ 1.00.11
English
1. Specification data Page
Specification data _______________________________________ 1.00.02 -1.00.07

Schematic for valve clearance adjustment _______________________________ 1.00.09
Key to symbols _______________________________________ 1.00.11
Technische Daten

Specification data
Deutsch English
Motorgewicht Engine weight

nach DIN 70020 - A 70020- acc. to DIN 70020 - A
1 ca. kg . approx. kg
Gesamthubvolumen Engine swept volume
cm3 3 cm3
Bohrung Bore
mm mm
Hub Stroke
mm mm
Drehrichtung Direction of rotation
Nenndrehzahl Rated speed

max. 1/min . 1/ max. rpm
niedrigste Minimum
Leerlaufdrehzahl idle speed
1/min rpm
1/
Arbeitsweise Working cycle
1.00.02
Technische Daten

Specification data
BF6M 1015 BF6M 1015 C BF8M 1015 BF8M 1015 C
830 1060
1
11906 15874
132
145
auf Schwungrad gesehen links

,
When facing flywheel counter-clockwise
2100
500
Viertakt - Diesel

Four-stroke diesel
1.00.03
Technische Daten

Specification data
Deutsch English
Verbrennungs- Combustion
verfahren system
1
Verdichtungsverhltnis Compression ratio
Kompressionsdruck Compression pressure
bar bar
Zndfolge Firing order
Abmessungen des Dimensions of

Motors mit engine incl.
Anschlugehuse () standard adapter
(normal) housing
grte Lnge . Max. length
mm mm
grte Breite . Max. width
mm mm
grte Hhe . Max. height
mm mm
1.00.04
Technische Daten

Specification data
BF6M 1015 BF6M 1015 C BF8M 1015 BF8M 1015 C
Direkteinspritzung

Direct injection
1
17
A1 - B3 - A3 - B2 - A2 - B1 A1 - B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2
1 - 6 - 3 - 5 - 2 - 4 1 - 8 - 4 - 5 - 7 - 3 - 6 - 2
968 1143
915 1000
970 935
1.00.05
Technische Daten

Specification data
Deutsch English
Steuerzeiten ohne Valve timing without

Stel- und Ventilspiel valve clearance

1
Einla ffnet Inlet opens

vor OT before TDC
Grad degrees
Einla schliet Inlet closes

nach UT after TDC
Grad degrees
Ausla ffnet Exhaust opens

vor UT before BDC
Grad degrees
Ausla schliet Exhaust closes

nach OT after TDC
Grad degrees
Absteuerventil Pressurestat
bar bar
Schmierldruck in Lube oil pressure at low

niedrigem Leerlauf idling
Temperatur ca. 120 C . 120 C Temperature approx.
l SAE 15W/40 SAE 15W/40 120 C oil SAE 15W/40
Minimum bar . Min. bar
1.00.06
Technische Daten

Specification data
BF6M 1015 BF6M 1015 C BF8M 1015 BF8M 1015 C
55
66
86
54
4.5
1.0
1.00.07
Technische Daten

Specification data
1
Ventilspieleinstellschema
Motor bis zum Erreichen der Ventilberschneidung Zyl. Nr. A1 durchdrehen.
Beispiel: BF6M 1015
Zyl. Nr. A1 Weie Kennzeichnung = berschneidung 1

Zyl. Nr. B2 schwarze Kennzeichnung = Einstellen
Hinweis: Nach der unten genannten Reihenfolge (siehe Tabelle) ist die Ventilspieleinstellung mit
2 Kurbelwellenumdrehungen 360 mglich.
BF6M 1015 Zndfolge: BF8M 1015 Zndfolge:

A1 - B3 - A3 - B2 - A2 - B1 A1- B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2
Reihenfolge 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8
berschneidung A1 B3 A3 B2 A2 B1 A1 B4 A4 B1 B3 A3 B2 A2
Einstellen B2 A2 B1 A1 B3 A3 B3 A3 B2 A2 A1 B4 A4 B1
A1 A2 A3 A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3 B1 B2 B3 B4
A1 A2 A3 A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3 B1 B2 B3 B4
1.00.09

. 1.
: BF61015
1 . 1 1 =
. 1 2 =
: (. )
360.
BF6M 1015 : BF8M 1015 :

A1 - B3 - A3 - B2 - A2 - B1 A1- B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8
A1 B3 A3 B2 A2 B1 A1 B4 A4 B1 B3 A3 B2 A2
B2 A2 B1 A1 B3 A3 B3 A3 B2 A2 A1 B4 A4 B1
A1 A2 A3 A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3 B1 B2 B3 B4
A1 A2 A3 A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3 B1 B2 B3 B4
1.00.09
Schematic for valve clearance adjustment
Turn engine until valves of cylinder No. A1 overlap.
Example: BF6M 1015
Cyl. No. A1 white marking = overlap 1

Cyl. No. B2 black marking = adjusting
Note: In in accordance with the sequence shown below (see table) valve clearance adjustment is
possible with 2 crankshaft revolutions of 360 each.
BF6M 1015 firing order: BF8M 1015 firing order:

A1 - B3 - A3 - B2 - A2 - B1 A1- B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2
Sequence 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 8
Overlap A1 B3 A3 B2 A2 B1 A1 B4 A4 B1 B3 A3 B2 A2
Adjusting B2 A2 B1 A1 B3 A3 B3 A3 B2 A2 A1 B4 A4 B1
A1 A2 A3 A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3 B1 B2 B3 B4
A1 A2 A3 A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3 B1 B2 B3 B4
1.00.09
Technische Daten

Specification data
1
Bildzeichenerklrung
Bildzeichenerklrung
Zerlegen Personenschden verhten
von Baugruppen Hinweis auf Gefahrenstelle

1
Zusammenbauen Materialschaden verhten
zu einer Baugruppe Teilbeschdigung
Abbauen - Ausbauen Unterbauen - Absttzen -

Abfangen
behindernder Teile
Einbauen - Anbauen Einlen
Teile, die beim Ab-/ Ausbau hinderten
Achtung, wichtiger Hinweis Einfetten
Prfen - Einstellen Markieren

vor dem Zerlegen, beachten beim
z. B. Drehmomente, Mae, Drcke usw. Zusammenbau
Spezialwerkzeug Wuchten
Ausgleichen von Unwuchten
Einbaurichtung beachten Einfllen - Auffllen - Nachfllen
z. B. l, Khlwasser usw.
Kontrollieren - Prfen Ablassen
Sichtprfung z. B. l, Khlwasser usw.
Bedingt wiederverwendbar Lsen
Bei Bedarf auswechseln z. B. Lockern einer Spanneinrichtung
Beim Zusammenbau immer Spannen

erneuern
z. B. Anziehen einer Spanneinrichtung
Entsichern - Sichern Entlften
z. B. Splint, Sicherungsblech usw.
Sichern - Kleben Spanabhebende Bearbeitung
z. B. Dichtmittel flssig
1.00.11

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.,
.,
., , ..
.,
1.00.11
Key to Symbols
Key to Symbols
Disassembly Guard against personal injury
of assembly groups Indication of hazard

1
Reassembly Guard against material damage
to form assembly group Damage to parts
Remove Prop up - Support - Hold
obstructing parts
Reinstall - Remount Oil
parts which had obstructed disassembly
Attention! Impartant notice! Grease
Check - Adjust Mark

before disassembly, observe marks when
e. g. torque dimensions, pressures, etc. reassembling
Special tool Balance
Eliminate any imbalance
Note direction of installation Filling - Topping up - Refilling
e. g. oil, cooling water, etc.
Visual inspection Drain off
e. g. oil, cooling water, etc.
Possibly still serviceable Loosen - Release
Renew if necessary e. g. loosening a clamping device
Renew at each reassembly Tighten - Clamp
e. g. tightening a clamping device
Unlock - Lock Vent
e. g. split pin, locking plate, etc.
Lock - Adhere Machining process
e. g. with liquid sealant
1.00.11
Technische Daten

Specification data
1
Checking and adjusting BFM 1015

SERVICE - ARBEITEN AM KOMPLETTEN MOTOR

SERVICE WORK ON COMPLETE ENGINE
* FB = Frderbeginn
* FB =
* FB = commencement of delivery
Inhalts-Verzeichnis Prfen und Einstellen

Table of Contents Checking and adjusting
Deutsch
2. Prfen und Einstellen Seite
Ventilspiel _______________________________________________________ 2.00.01 - 2.00.03

Einspritzventil ____________________________________________________ 2.00.05 - 2.00.10
Frderbeginn _____________________________________________________ 2.00.11 - 2.00.16
Austausch der Wellendichtringe ______________________________________ 2.00.17 - 2.00.21
Thermostate austauschen ___________________________________________ 2.00.23 - 2.00.24.2
Khlmittelpumpe austauschen________________________________________ 2.00.25 - 2.00.26
Flammkerze austauschen ____________________________________________ 2.00.27
2. .
__________________________________________________________ 2.00.01 - 2.00.03

_________________________________________________________________ 2.00.05 - 2.00.10
____________________________________________________________ 2.00.11 - 2.00.16
____________________________________________________ 2.00.17 - 2.00.21
______________________________________________________ 2.00.23 - 2.00.24.2
____________________________________ 2.00.25 - 2.00.26
__________________________________________________ 2.00.27
English
2. Checking and adjusting Page
Valve clearance ___________________________________________________ 2.00.01 - 2.00.03

Injector _________________________________________________________ 2.00.05 - 2.00.10
Commencement of delivery __________________________________________ 2.00.11 - 2.00.16
Replacing shaft seals _______________________________________________ 2.00.17 - 2.00.21
Replacing thermostats ______________________________________________ 2.00.23 - 2.00.24.2
Replacing coolant pump ____________________________________________ 2.00.25 - 2.00.26
Replacing flame-type heater plug _____________________________________ 2.00.27
Prfen und Einstellen Ventilspiel

Checking and adjusting Valve clearance
English
. Adjusting valve clearance.
: Special tool required:
________ 100 300 Cranking device __________________________ 100 300
: The standard valve clearance can be adjusted:
with engine cold or warm after cooling down for at

0,5 . least 0.5 h.
< 80 Oil temperature < 80C
. Cylinder head cover has been removed. Cranking device

. has been mounted.
1. , . 1. Turn engine until valves of

1 1. cyl. No. A1 overlap.
. See specification data for valve clearance adjustment

. schematic.
: , Note: Valve ovelap means: Exhaust valves about to close,

, inlet valves about to open.
.
2.00.01
Ventilspiel Prfen und Einstellen

Valve clearance Checking and adjusting
Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015/ C
Ventilspiel einstellen.
Spezialwerkzeug:
Durchdrehvorrichtung _____________ 100 300
Die Standard-Ventilspieleinstellung ist mglich:
Am kalten- oder am warmen Motor nach einer

Abkhlzeit von mindestens 0,5 h.
ltemperatur < 80 C
Zylinderkopfhaube ist abgebaut. Durchdrehvor-

richtung ist angebaut. 9
1. Motor durchdrehen bis zum Erreichen der
Ventilberschneidung, Zyl. Nr. A1.
Ventilspieleinstellschema siehe Techn. Daten.
Hinweis: Ventilberschneidung bedeutet:

Auslaventile sind noch nicht geschlos-
sen, Einlaventile beginnen zu ffnen.
9
5
2.00.01

Werkstatthandbuch BFM 1015/ C Deutsch
IN = Einlaventil
9 EX = Auslaventil
2. Ventilspieleinstellung am entsprechenden Zy-

6 linder mit abgewinkeltem Fhlerlehrenblatt
einstellen.
2 5 Hinweis: Ventilspiel Einla: ______ 0,25 mm

Ventilspiel Aula: ______ 0,30 mm
3. Kontermutter festdrehen.
4 Anziehvorschrift: ______________ 20 Nm
6 Einstellung nochmals mit Fhlerlehrenblatt
berprfen.
4. Bei Bedarf neue Dichtung auflegen. Zylinder-

4 kopfdeckel aufsetzen. Schrauben festdrehen.
2.00.02

English
IN = IN = inlet valve
EX = EX = exhaust valve
2. 2. Adjust valve clearance on respective cylinder with

angled feeler gauge.
.
: __________ 0,25 Note: Inlet valve clearance: ________________ 0.25 mm 2

________ 0,30 Exhaust valve clearance: _____________ 0.30 mm
3. . 3. Tighten locknut.
: ___________________________ 20 Tightening specification: _________________ 20 Nm
E . Recheck the adjustment with feeler gauge.
4. 4. Place on new gasket in place if needed. Fit inspection

. cover. Tighten bolts.
. .
2.00.02

English
5. . 5. Remove cranking device. Fit cover with new gasket to

adapter housing. Tighten bolts.
. .
2.00.03

5. Durchdrehvorrichtung abbauen. Verschlu-

deckel mit neuer Dichtung am Anschlu-
gehuse anbauen. Schrauben festdrehen.
3
Anziehvorschrift: ______________ 21 Nm
4
6
2.00.03

2


(0221) 822 5454

C 8.00 17.00 .
,
( )

Prfen und Einstellen Einspritzventil

Checking and adjusting Injector
English
- Removing/refitting and inspecting injectors
: Commercial tools required:
__________________ 3208 Nozzle tester _______________________________3208

.17 ______________________ 4550-1 Claw-grip wrench a/flats 17 __________________ 4550-1
.19 ____ 900 Lg. Long socket a/flats 19 _______________________ 900 lg
: Special tools required:
_____________________________________ 110 030 Extractor _______________________________ 110 030

Special pliers for
____________ 110 120 fuel-leakage line __________________________ 110 120
____________________ 110 130 Slotted nut wrench _______________________ 110 130
__________________ 150 800 Extracting device _________________________ 150 800
: Note: Utmost cleanliness must be ensured when working

2 . on the injection equipment. For testing the injector
use only pure test oil to ISO 4113 or clean diesel
fuel.
4113 .
, Inspection cover, injection line and fuel-leakage line

have been removed.
.
1. . 1. Remove cap screw for injector.
2. 2. If injector is jammed, use tapping tool.

.
: Note: Be sure to remove the sealing ring as well.

.
2.00.05
Einspritzventil Prfen und Einstellen

Injector Checking and adjusting
Einspritzventile aus- und einbauen und pr-

fen. 5
Handelsbliche Werkzeuge:
Dsenprfgert ____________________ 3208

Klauenschlssel SW 17 ___________ 4550 - 1
Lange Stecknu SW 19 ____________ 900 Lg
Spezialwerkzeuge:
Auszieher _____________________ 110 030

Spezialzange fr Leckkraftstoff-
leitung _____________________ 110 120
Nutmutterschlssel ______________ 110 130
Ausziehvorrichtung ______________ 150 800
Hinweis: Bei Arbeiten an der Einspritzausrs- 2

tung auf grte Sauberkeit achten. Zur
Prfung der Einspritzventile reines
Prfl nach ISO 4113 oder sauberen
Dieselkraftstoff verwenden.
Zylinderkopfdeckel, Einspritzleitung und

Leckkraftstoffleitung ist abgebaut 3
1. berwurfschraube fr Einspritzventil aus-
bauen. 7
2. Bei Festsitz des Einspritzventils Schlagwerk-

zeug benutzen. 3
Hinweis: Darauf achten, da der Dichtring mit
ausgebaut wird. 7
5
2.00.05

Achtung
e Hnde weg vom Dsenstrahl. Der Kraftstoff dringt
4 tief in das Fleisch ein und kann zu Blutvergiftung

fhren.
3. Einspritzventil an das Dsenprfgert an-

bauen.
4. Prfung des ffnungsdruckes

6 Hebel des Dsenprfgertes bei zugeschal-
tetem Manometer langsam niederdrcken.
2 Der Druck bei dem der Zeiger stehenbleibt
oder pltzlich abfllt, ist der ffungsdruck.
ffnungsdruck: ___________ 290 + 8 bar.
5. Einstellen des ffnungsdruckes am

1 Einspritzventil
5 berwurfmutter abschrauben, alle Teile aus-

bauen.
Hinweis: Schutzbacken verwenden
Folge der Einzeldemontage:

8 1. berwurfmutter
r 2. Einspritzdse
3. Zwischenstck
4. Druckbolzen
5. Druckfeder
6. Ausgleichscheiben
2.00.06

English
! Caution
Beware of injection nozzle fuel jet. The fuel penetrates

. deeply into the skin tissue and may cause blood
. poisening.
3. 3. Connect injector to nozzler tester.

.
4. 4. Checking opening pressure
With pressure gauge switched on, slowly press down

. lever of nozzle tester. The pressure at which the gauge
, pointer stops or suddenly drops, is the opening 2
, pressure.
.
: ____________ 290 + 8 Opening pressure: __________________ 290 + 8 bar.
5. 5. Adjusting the opening pressure on the injector

, . Unscrew cap nut and remove all parts.
: Note: Use protective jaws.

: Sequence of parts disassembly:
1. 1. Cap nut
2. 2. Injection nozzle
3. 3. Adapter
4. 4. Thrust pin
5. 5. Compression spring
6. 6. Shims
2.00.06

English
6. 6. Adjust pressure by selecting appropriate shim.

. A thicker shim increases the opening pressure.
. Tighten cap nut with a torque of 40 - 50 Nm.
. Recheck injector on nozzle tester.
40 - 50 .
.
7. 7. Checking for tightness
Dry nozzle and nozzle holder - blow out with com-

. pressed air. Press down handlever of tester until a
2 20 , pressure of up to about 20 bar below the previous
opening pressure reading is attained.
.
8. , 10 8. Nozzle is tight if there is no dripping within a period of

. 10 seconds.
9. , 9. In case of a drip, the injector must be dismantled and

cleaned to remedy the leak. If this does not cure the
. , leak, the injector must be replaced.
.
. Reworking is not permissible.
2.00.07

6. Durch Auswahl der erforderlichen Scheibe

Druck einstellen. Strkere Scheibe ergibt
hheren ffnungsdruck. Einspritzventil zu-
2
sammenbauen. berwurfmutter mit einem
Drehmoment von 40 - 50 Nm festdrehen. 6
Einspritzventil auf dem Dsenprfgert
erneut prfen.
7. Prfung auf Dichtheit
Dse und Dsenhalter abtrocknen - mit Luft

6
trockenblasen. Handhebel des Prfgertes
langsam niederdrcken, bis ca. 20 bar unter- 2
halb des vorher abgelesenen ffnungsdruckes
erreicht werden.
8. Dse ist dicht, wenn innerhalb 10 Sekunden

kein Tropfen abfllt. 9
9. Fllt ein Tropfen ab, ist das Einspritzventil zu

zerlegen und die Undichtigkeit durch Reini-
gen zu beseitigen. Ist das nicht erfolgreich,
9
mu die Einspritzdse erneuert werden.
Nacharbeit ist nicht zulssig.
2.00.07

10. Schnarr- und Strahlprfung

9 Manometer des Prfgertes abschalten.
Die Schnarrprfung ermglicht eine hrbare

Prfung der Leichtgngigkeit der Dsennadel
im Dsenkrper. Neue Einspritzventile haben
gegenber gebrauchten ein gendertes
Schnarrverhalten.
Durch Verschlei im Nadelsitzbereich ver-
schlechtert es sich. Schnarrt eine Einspritz-
dse trotz Reinigung nicht, mu sie durch
eine neue ersetzt werden.
Ein gebrauchtes Einspritzventil mu bei

schneller Hebelttigkeit hrbar schnarren und
dabei gut zerstubt abspritzen. Das Strahl-
bild kann dabei gegenber dem eines neuen
2 Einspritzventils deutlich unterschiedlich sein.
11. Neuen Dichtring auflegen. berwurfschraube

4 und Dichtring mit Montagemittel Deutz S1
bestreichen.

12. Einspritzventil einsetzen.

4
2.00.08

English
10. 10. Buzzing and spray pattern test
. Switch off pressure gauge of tester.
The buzzing test permits an audible check of the ease

of movement of the nozzle needle in the nozzle body.
. New injectors emit a different buzzing sound as com-
, . pared to used injectors. It deteriorates due to wear in
. the needle seat area. If an injection nozzle does not
buzz despite cleaning, it must be renewed.
, .
A used injector should buzz clearly during rapid

actuation of the handlever, while exhibiting a well
atomized spray pattern. The spray pattern may differ
. noticeably from that of a new injector.
.
11. . 11. Place on new sealing ring. Apply Deutz S1 sealing

compound to cap screw and sealing ring.
" S1".
12. . 12. Insert injector.
2.00.08

English
13. . 13. Tighten cap screw.
: ______________________ 60-80 . Tightening specification: _____________ 60 - 80 Nm
14. 14. Retain new fuel-leakage line with special pliers so

, that it protrudes by about 15 mm. Attach fuel-leak-
15 . age line to injector.
. Attach fuel-leakage line to tee.
2 .
: Note: Always renew rubber hoses of fuel-leakage line

, pulled off hose connection or tee.
,
.
15. 15. Introduce fuel-leakage line and injection line through

sealing rubber.
.
16. 16. Position fuel-leakage line loosely back in place and

. tighten with claw-grip wrench.
: _____________________ 25 10 Tightening specification: ____________ 25 10 Nm
: Note: Secure lines properly again with clamps

.
2.00.09

13. berwurfschraube festdrehen.
Anziehvorschrift: ___________ 60 - 80 Nm
4
6
7
14. Neue Leckkraftstoffleitung in Spezialzange

so aufnehmen, da ca. 15 mm berstehen.
Leckkraftstoffleitung auf Einspritzventil auf-
4
stecken.
Leckkraftstoffleitung auf T-Stck aufstecken. 7 2
Hinweis: Von Schlauchanschlu oder T-Stck 5
abgezogene Gummischluche der
Leckkraftstoffleitungen sind grund-
stzlich zu erneuern.

15. Leckkraftstoffleitung und Einspritzleitung

durch den Dichtgummi fhren. 4
16. Einspritzleitung wieder spannungsfrei auf-

setzen und mit Klauenschlssel festdrehen. 4
Anziehvorschrift: __________ 25 10 Nm
6
5
Hinweis: Leitungen wieder ordnungsgem ver-
schellen.
2.00.09

17. Zylinderkopfdeckel mit neuer Dichtung auf-

4 setzen. Schrauben festdrehen.
2.00.10

English
17. 17. Fit inspection cover with new

. . gasket. Tighten bolts.
: _________________________ 22 . Tightening specification: ________________ 22 Nm
2.00.10
Prfen und Einstellen Frderbeginn

Checking and adjusting Commencement of delivery
English
. Checking and setting commencement of delivery
: Commercial tool required:
KDEP ___________________ 1601 Measuring device KDEP _______________________1601
________ 100 300 Cranking device __________________________ 100 300
Cranking device with mechanical TDC indicator and

graduated disc for checking commencement of delivery
. have been mounted.
1. 1 1. Turn cylinder No. A1 to firing TDC using cranking

device.
.
2 : , Note: Check whether valves of respective cylinder are

. overlapping.
8-. . 3 (7) 8-cyl. engine cyl. No. B3 (7)

6-. . 2 (5) 6-cyl. engine cyl. No. B2 (5)
For this purpose the locking pin of the cranking device

must have engaged in the starter ring gear.
.
2. 0. ( 2. Set graduated disc to zero position.

). (Now do not change scale setting anymore).
: Note: For commencement of delivery setting use centre

269,2 distance of 269.2 mm (black scale).
( ).
2.00.11
Frderbeginn Prfen und Einstellen

Commencement of delivery Checking and adjusting
Frderbeginn prfen und einstellen.
Handelsbliches Werkzeug:
Megert KDEP ___________________ 1601
Spezialwerkzeug:
Durchdrehvorrichtung ____________ 100 300
Durchdrehvorrichtung mit mechanischem

O.T.-Geber und Gradskala fr Frderbeginn-
kontrolle ist angebaut.
1. Zylinder Nr. A1 mit Durchdrehvorrichtung auf

Znd-OT stellen. 6
Hinweis: Prfen ob zugehriger Zylinder in ber-
schneidung steht. 5 2
8 Zyl.-Motor Zyl. Nr. B3 (7)
6 Zyl.-Motor Zyl. Nr. B2 (5)
Hierzu mu der Arretierungsstift der Durch-

drehvorrichtung im Starterkranz eingerastet
sein.
9
2. Gradskala auf 0 stellen.

(Gradskala jetzt nicht mehr verstellen) 6
Hinweis: Fr die Frderbeginneinstellung ist der
Achsabstand 269, 2 mm zu verwenden
7
(schwarze Skala).
5
2.00.11

3. Hutmutter an der Einspritzpumpe abbauen.

3
Frderbeginn prfen.
3 4. Schutzverschraubung an Kontaktgeber des
2 5 Megertes abschrauben.
Hinweis: Betriebsanleitung des Herstellers be-

achten
5. Kontaktgeber vorsichtig in Bohrung einset-

4 zen. Die Fhrungsnut mu dabei in berdek-
kung stehen.
6. Masseklemme an Motor befestigen.

4
2.00.12

English
3. . 3. Remove cap nut from injection pump.
. Checking commencement of delivery
4. 4. Unscrew protective screw on contact maker of

. measuring device.
2
: . Note: Consult manufacturers operation manual.
5. . 5. Carefully insert contact maker into bore. Make sure

, that it is in line with guide groove.
.
6. 6. Fasten frame terminal to engine.

.
2.00.12

English
7. 7. Pull out locking pin and turn engine with cranking

device about 30 in opposite direction of engine
rotation.
30.
8. 8. Turn engine with cranking device in direction of

engine rotation until both diodes of measuring device
, light up.
. Read off commencement of delivery on graduated disc
2 (black scale).
( ).
. Setting/correcting commencement of delivery
9. 1 9. Set cyl. No. A1 again to firing TDC using cranking

device. Locking pin is engaged.
.
.
10. 10. Pull out locking pin and set engine, using cranking
device, to commencement of delivery indicated on the
, rating plate, e.g. 15 before TDC.
, , 15 .
2.00.13

7. Arretierungsstift ziehen und Motor ber die

Durchdrehvorrichtung entgegen der Motor-
drehrichtung ca. 30 drehen.
6
8. Motor ber die Durchdrehvorrichtung in

Motordrehrichtung drehen, bis beide Dioden
des Megertes aufleuchten.
9
Frderbeginn an der Gradscheibe ablesen
(schwarze Skala). 7 2
Frderbeginn einstellen / korrigieren.
9. Zyl. Nr. A1 wieder mit Durchdrehvorrichtung

9
auf Znd-OT stellen. Arretierungsstift ist ein-
gerastet.
10. Arretierungsstift ziehen und Motor mit Durch-

drehvorrichtung auf Typ-Schild angegebe-
nen Frderbeginn, z.B. 15 vor OT, einstel-
6
len.
2.00.13

11. Deckel abbauen.

3
12. Alle Schrauben von Antriebszahnrad lsen.

a Hinweis: Anschlieend Motor wieder exakt auf
2 5 Frderbeginn, z.B. 15 vor OT, ein-

stellen.
13. Nockenwelle der Einspritzpumpe langsam

9 drehen, bis beide Dioden des Megertes
aufleuchten.
Das ist der Frderbeginn.
14. Schrauben von Antriebszahnrad festdrehen.

6
2.00.14

English
11. . 11. Remove cover.
12. . 12. Loosen all bolts from drive gear.
: Note: Thereafter set engine precisely to commencement

, , 15 of delivery, e.g. 15 before TDC.
. 2
13. 13. Slowly turn injection pump camshaft until both diodes
, of measuring device light up.
. This is the exact commencement of delivery.
.
14. . 14. Tighten bolts on drive gear.
2.00.14

English
Cover with flat gasket.

:
15. . 15. Attach cover with new gasket. Tighten bolts with new
. Cu seals.
: __________________________ 21 Tightening specification: ________________ 21 Nm
: Cover with O-seal.
15.1 15.1 Fit new O-seal and apply dehy-drated lubricant.

.
2
15.2 . . 15.2 Attach cover. Tighten bolts.
2.00.15

Bei Verschludeckel mit Flachdichtung.
15. Verschludeckel mit neuer Dichtung anbau-

4
en. Schrauben mit neuen Cu-Dichtungen fest-
drehen.
Anziehvorschrift: ______________ 21 Nm 6
Bei Verschludeckel mit Dichtring.
15.1 Neuen Dichtring montieren und mit wasser-

4
freiem Gleitmittel bestreichen.
2
15.2 Verschludeckel anbauen. Schrauben fest-

drehen. 4
Anziehvorschrift: _____________ 21 Nm
6
2.00.15

Frderbeginnkontrolle
6 16. Arretierungsstift ziehen und Motor ber die
7 Durchdrehvorrichtung entgegen der Motor-

drehrichtung ca. 30 drehen.

9 Motordrehrichtung drehen, bis beide
Dioden des Megertes aufleuchten.
2 6 Frderbeginn an der Gradscheibe ablesen

(schwarze Skala).
18. Megert abbauen. Hutmutter wieder auf-

3 schrauben und festdrehen.
19. Durchdrehvorrichtung abbauen. Verschlu-

3 deckel mit neuer Dichtung an Anschlu-
gehuse anbauen. Schrauben festdrehen.
2.00.16

English
Checking commencement of delivery
16. 16. Pull out locking pin and turn engine

with cranking device about 30 in opposite direction
of engine rotation.
30.
17. 17. Turn engine with cranking device in direction of engine

rotation until both diodes of measuring device light
, up. Read off commencement of delivery on graduated
. disc (black scale).
( ). 2
18. . 18. Remove measuring device. Screw cap nut back on and
. tighten.
19. . 19. Remove cranking device. Refit cover with new gasket
to adapter housing. Tighten bolts.
. .
2.00.16
Prfen und Einstellen Wellendichtringe
C
Checking and adjusting Shaft seals
English
. Replacing shaft seals on complete engine
____ 210 450 Valve spring assembly lever ________________ 210 450
Press-in device, rear ______________________ 142 930

____________________________ 142 930 Press-in device, front _____________________ 142 940

__________________________ 142 940
- - - Flywheel end -
1. , 1. Remove cover with guide bearing,

. if provided.
2
2. . 2. Retain flywheel and remove.
3. , 3. Loosen shaft seal from its seat by

. tapping with a pin.
2.00.17
Wellendichtringe Prfen und Einstellen
C
Shaft seals Checking and adjusting
Austausch der Wellendichtringe am komplet-

ten Motor.
Ventilfedermontagehebel __________ 210 450
Spezialwerkzeuge:
Eindrckvorrichtung hinten ________ 142 930

Eindrckvorrichtung vorn _________ 142 940
- Schwungradseite -
1. Falls vorhanden, Deckel mit Fhrungslager

3
abbauen.
2
2. Schwungrad gegenhalten und abbauen.

3
3. Wellendichtring durch Gegenschlagen mit

einem Dorn in seinem Sitz lsen. a
2.00.17
C
4. 1 Blechschraubenloch min. 3 - 3,5 mm vor-

f sichtig in den Wellendichtring bohren.
5 Hinweis: Bohrer dick mit Fett bestreichen , da-

mit keine Bohrspne ins Kurbelge-
huse fallen.
5. Entsprechend dicke Blechschraube in das

4 Bohrloch einschrauben und mit Hilfe eines
geeigneten Werkzeuges, z.B. Ventilfedermon-
2 3 tagehebel, herausziehen.
6. Fhrungsbuchse anbauen.
4
7
7. Dichtlippe leicht einlen. Wellendichtring mit

4 Eindrckvorrichtung montieren. Dichtlippe
weist zur Kurbelwelle. Siehe Schema 7.1.
z
7
8
2.00.18
C
English
4. 4. Carefully drill a self-tapping screwhole of 3 - 3.5 mm

. 3-3,5 . dia. into the shaft seal.
: , Note: Apply a thick coat of grease onto drill to prevent

. chips from falling into the crankcase.
5. 5. Screw self-tapping screw of corresponding thickness

into borehole and pull out shaft seal using a suitable
, ., tool, e.g. valve spring assembly lever.
.
2
6. . 6. Fit guide sleeve.
7. . 7. Lightly oil sealing lip. Fit shaft seal using press-in

device. Sealing lip faces crankshaft. See Schematic 7.1.
.
. . 7.1.
2.00.18
C
English
7.1 . 7.1 Pay attention to the installation depth
. 1 Item 1 installation depth initial assembly

. 2 . Item 2 maximum installation depth
8. 8. Position flywheel in place using a self-made guide pin.

.
: Note: Make sure that dowel sleeve and relevant bore in

2 flywheel are in line.
.
9. . 9. Retain flywheel and tighten using new bolts.
: Tightening specification:
_________________ 40 . Initial tightening torque __________________ 40 Nm
_________________ 30 + 60 + 60 Tightening angles _______________ 30 + 60 + 60
10. 10. Attach cover with guide bearing, if any.

, .
2.00.19
C
7.1 Einbautiefe beachten.
Pos. 1 Einbautiefe Erstmontage

4
Pos. 2 Maximale Einbautiefe
6 2
3 - 0,2
1
0 0,25
86-2.52.1
8. Schwungrad unter Verwendung eines selbst-

gefertigten Fhrungsdornes aufsetzen. 4
Hinweis: Auf bereinstimmung der Pahlse
und Pabohrung im Schwungrad 5 2
achten.
9. Schwungrad gegenhalten und mit neuen

Schrauben festdrehen. 4
Anziehvorschrift:
Vorspannwert ________________ 40 Nm
6
Nachspannwinkel ______ 30 + 60 + 60
10. Falls vorhanden, Deckel mit Fhrungslager

anbauen. 4
6
2.00.19
C
- Aggregatetrger -
3 11. Keilriemenscheibe abbauen.
12. Keilriemenscheiben - Nabe mit Schwingungs-

3 dmpfer abbauen.
13. Fr den Ausbau des vorderen Wellendicht-

3 ringes ist das gleiche Verfahren Punkt 3 - 5
anzuwenden.
14. Fhrungsbuchse anbauen.

4
7
2.00.20
C
English
- - - Accessory carrier -
11. . 11. Remove V-belt pulley.
12. 12. Remove V-belt pulley hub together with vibration

. damper.
13. 13. For removal of front shaft seal follow the same
, 3-5. procedure as decribed under items 3 - 5.
14. . 14. Fit guide sleeve.
2.00.20
C
English
15. . 15. Lightly oil sealing lip. Fit shaft seal using press-in
device. Sealing lip faces crankshaft.
. See Schematic 15.1.
.
. 15.1.
15.1 . 15.1 Pay attention to the installation depth
. 1 . Item 1 installation depth initial assembly

. 2 . Item 2 maximum installation depth
2
16. 16. Fit V-belt pulley hub together with vibration damper.
. Retain against flywheel and tighten bolts.
.
: ________________________ 183 Tightening specification: _______________ 183 Nm
17. 17. Fit V-belt pulley and tighten bolts.

.
: ________________________ 183 Tightening specification: _______________ 183 Nm
2.00.21
C
15. Dichtlippe leicht einlen. Wellendichtring mit

Eindrckvorrichtung montieren. Dichtlippe
weist zur Kurbelwelle. Siehe Schema 15.1.
4
z
7
8
15.1 Einbautiefe beachten.
Pos. 1 Einbautiefe Erstmontage

4
Pos. 2 Maximale Einbautiefe
6 1
3 0,5
2
2
7 0,5
86-2.60.1
16. Keilriemenscheiben - Nabe mit Schwin-

gungsdmpfer anbauen. Am Schwungrad
gegenhalten und Schrauben festdrehen.
4
Anziehvorschrift: ____________ 183 Nm 6
17. Keilriemenscheibe anbauen und Schrauben

festdrehen. 4
Anziehvorschrift: ____________ 183 Nm
6
2.00.21

2


(0221) 822 5454

C 8.00 17.00 .
,
( )

Prfen und Einstellen Thermostat
T
Checking and adjusting Thermostat
English
Replacing thermostats
( ) (vertical installation)
, Drain coolant, catch and dispose of, as needed, in

. accordance with anti-pollution regulations.
1. . 1. Remove thermostat housing upper

part.
2. , 2. Inspect thermostats and seals and renew if necessary.

.
3. . 3. Insert thermostats.
4. . 4. Position thermostat housing upper part in place.

. Tighten bolts.
: . Note: Top up coolant.
2.00.23
Thermostat Prfen und Einstellen
T
Thermostat Checking and adjusting
Thermostate austauschen.
(Senkrechte Einbaulage)
3
Khlmittelflssigkeit ablassen, auffangen und
bei Bedarf ordnungsgem entsorgen.
1. Thermostatgehuse-Oberteil abbauen.
2. Thermostate und Dichtungen sichtprfen

ggf. erneuern. 9
0 2
3. Thermostate einsetzen.
4
4. Thermostatgehuse-Oberteil aufsetzen.
6
Hinweis: Khlmittelflssigkeit wieder auffllen.
5
2.00.23
T
Thermostat austauschen.
(Waagerechte Einbaulage)
Cobraklemmenzange ____________ 110 8420
Khlmittelflssigkeit ablassen, auffangen und bei

Bedarf ordnungsgem entsorgen.
Verbindungsleitung bei BFM 1015 C ist abgebaut.

3 1. Thermostatgehuse abbauen.
Wenn erforderlich, Schellen von Kraftstoff-
2 leitungen abbauen.
2. Thermostate herausnehmen.
3
3. Thermostate und Dichtungen sichtprfen,

9 ggf. erneuern
2.00.24
T
English
Replacing thermostat
( ) (horizontal installation)
"" ______________ 110 8420 Cobra clip pliers _________________________ 110 8420
, Drain coolant, catch and dispose of as needed in accor-

. dance with anti-pollu-tion regulations.
BFM 1015 Connecting pipe on BFM 1015 C has been removed.

.
1. . 1. Remove thermostat housing.

. Remove clamps from fuel lines if necessary. 2
2. . 2. Take out thermostats.
3. , 3. Inspect thermostats and seals and renew if necessary.

.
2.00.24
T
English
4. 4. Watch vent notch when installing the thermostats.

.
: Note: With both thermostats the vent notch must point

towards engine center.
.
6. . . 6. Fit thermostat housing. Tighten bolts.
7. . 7. Slide hose onto hose socket. Fit hose clamp.

.
: Note: Use Cobra clip pliers.

"".
2.00.24.1
T
4. Zum Einbau der Thermostate Entlftungs-

kerbe beachten.
9
Hinweis: Die Entlftungskerbe mu bei beiden
Thermostaten zur Motormitte weisen. 5
86-2.66.4
4
8 2
6. Thermostatgehuse anbauen. Schrauben fest-

drehen. 4
6
7. Schlauch auf Schlauchstutzen aufschieben.

Schlauchschelle montieren. 4
Hinweis: Cobraklemmenzange benutzen.
5
2.00.24.1
T
8. Schellen an Kraftstoffleitungen anbauen.

4 Schrauben festdrehen.
6 Anziehvorschrift: ______________ 8,5 Nm

5
9. Bei BFM 1015 C Verbindungsleitung mit neu-

4 en Dichtungen anbauen. Muttern festdrehen.
2 6 Anziehvorschrift: ______________ 29 Nm
2.00.24.2
T
English
8. . 8. Fit clamps to fuel lines. Tighten bolts.

.
: __________________________ 8,5 Tightening specification: _________________ 8.5 Nm
9. BFM 1015 9. With BFM 1015 C, fit connecting pipe with new
. . gaskets. Tighten nuts.
: ___________________________ 29 Tightening specification __________________ 29 Nm

2
2.00.24.2
Prfen und Einstellen Khlmittelpumpe
H
Checking and adjusting Coolant pump
English
. Replacing coolant pump
, Drain coolant, catch and dispose of as needed in accord-

. ance with anti-pollution regulations.
1. 1. Remove coolant pipe.

.
2. 2. Remove the coolant pump using 3 forcing screws.

.
3. . 3. Inspect coolant pump. If fit for further use,

install new O-seals and grease.

.
: . 1 Note: Item 1 red O-seal

Item 2 black O-seal
. 2

4. 4. Adhere new gasket using some grease.

.
2.00.25
Khlmittelpumpe Prfen und Einstellen
H
Coolant pump Checking and adjusting
Khlmittelpumpe austauschen.
Khlmittelflssigkeit ablassen, auffangen und bei

3
Bedarf ordnungsgem entsorgen.
1. Khlmittelleitung abbauen.
2. Khlmittelpumpe mittels 3 Abdrckschrau-

ben ausbauen. 3
2
3. Khlmittelpumpe sichtprfen. Bei Weiter-

verwendung neue Runddichtringe montieren
und einfetten.
9
Hinweis: Pos. 1 roter Runddichtring
5
Pos. 2 schwarzer Runddichtring
4. Neue Dichtung mit etwas Fett ankleben.

4

u
2.00.25
Prfen und Einstellen Khlmittelpumpe
H
Checking and adjusting Coolant pump
5. Khlmittelpumpe anbauen. Schrauben fest-

4 drehen.
6. Khlmittelleitung mit neuer Dichtung anbauen.

5
2.00.26
Khlmittelpumpe Prfen und Einstellen
H
Coolant pump Checking and adjusting
English
5. . 5. Mount coolant pump. Tighten bolts.

.
6. 6. Mount coolant pump with new seal. Tighten

. . bolts.

2
2.00.26
Prfen und Einstellen Flammkerze

Checking and adjusting Flame glow plug
English
. Replacing flame-type heater plug
1. . 1. Remove fuel line from flame-type heater plug.

.
2. 2. Fit flame-type heater plug with new Cu seal

. and tighten.
: 4 . Note: Screw in about 4 turns into suction line.

2
3. . 3. Refit fuel line and tighten.
: _____________________ 14 5% Tightening specification: _____________ 14 Nm 5%
: . Note: Refit clamps to fuel line where specified.
2.00.27
Flammkerze Prfen und Einstellen

Flame glow plug Checking and adjusting
Flammkerze austauschen.
1. Kraftstoffleitung von Flammkerze abbauen.

3
Flammkerze ausbauen.
2. Flammkerze mit neuem CU-Dichtring anbauen

und festdrehen.
4
Hinweis: Ca. 4 Gewindegnge in Ansaugrohr
einschrauben. 2
5
3. Kraftstoffleitung wieder anbauen und fest-

drehen. 4
Anziehvorschrift: __________ 14 Nm 5%
6
5
Hinweis: Da wo vorgegeben, Kraftstoffleitung
wieder verschellen.
2.00.27

2
Repair of components BFM 1015

-
.
-
. ,
.
, ,
,
.
.
.
.
- ,
.
.
- , - ,
.
-
, ,
.
-
,
.
-
, ,
.
- ,
"
".
- , , ,
..,
.
- ,
. ,
" "
.
Inhalts-Verzeichnis Bauteile instand setzen

Table of Contents Repair of components
Deutsch
3. Bauteile instand setzen

Baugruppe Benennung Seite
01 _______________________ Kurbelgehuse _________________________ 3.01.01 - 3.01.08
05 _______________________ Kurbelwelle ___________________________ 3.05.11 - 3.05.12
05 _______________________ Starterkranz / Schwungrad _______________ 3.05.15 - 3.05.17
06 _______________________ Pleuelstange __________________________ 3.06.21 - 3.06.25
07 _______________________ Kolben _______________________________ 3.07.29 - 3.07.31
08 _______________________ Zylinderkopf ___________________________ 3.08.35 - 3.08.40
10 _______________________ Nockenwelle __________________________ 3.10.43 - 3.10.44
11 _______________________ Kipphebelbock _________________________ 3.11.47 - 3.11.50
19 _______________________ Einspritzventil _________________________ 3.19.53 - 3.19.55
39 _______________________ Lfterantrieb __________________________ 3.39.59 - 3.39.64
3. 3
.
01 _______________________ ____________________________________ 3.01.01 - 3.01.08
05 _______________________ ____________________________ 3.05.11 - 3.05.12
05 _______________________ / __________ 3.05.15 - 3.05.17
06 _______________________ _____________________________________ 3.06.21 - 3.06.25
07 _______________________ __________________________________ 3.07.29 - 3.07.31
08 _______________________ __________________________ 3.08.35 - 3.08.40
10 _______________________ ____________________ 3.10.43 - 3.10.44
11 _______________________ _____________________ 3.11.47 - 3.11.50
19 _______________________ __________________________________ 3.19.53 - 3.19.55
39 _______________________ _______________________ 3.39.59 - 3.39.64
Bauteile instand setzen Inhalts-Verzeichnis

Repair of components Table of Contents
English
3. Repair of components
Assembly Group Description Page
01 _______________________ Crankcase ____________________________ 3.01.01 - 3.01.08
05 _______________________ Crankshaft ____________________________ 3.05.11 - 3.05.12
05 _______________________ Starter ring gear / flywheel _______________ 3.05.15 - 3.05.17
06 _______________________ Connecting rod ________________________ 3.06.21 - 3.06.25
07 _______________________ Piston _______________________________ 3.07.29 - 3.07.31
08 _______________________ Cylinder head __________________________ 3.08.35 - 3.08.40
10 _______________________ Camshaft _____________________________ 3.10.43 - 3.10.44
11 _______________________ Rocker arm bracket _____________________ 3.11.47 - 3.11.50
19 _______________________ Injector ______________________________ 3.19.53 - 3.19.55
39 _______________________ Fan drive _____________________________ 3.39.59 - 3.39.64
3
Kurbelgehuse Bauteile instand setzen

Crankcase Repair of components
3
Bauteile instand setzen Kurbelgehuse

Repair of components Crankcase
English
Internal dial gauge
Disassembly/assembly tool for

_____________ 143 830 camshaft sleeve __________________________ 143 830
1. 1. Clean crankcase and inspect for damage.

2. 2. Inspect liner seating and sealing surface for damage.

.
3 : Note: In case of rust formation or suspected liner

leakage in the area of the liner seating surface
slight spot-grinding is possible with new or
reusable liners.
.
3. . 3. Apply grinding paste to liner seating surface.
3.01.01

Innenmegert
Spezialwerkzeug:
De- und Montagewerkzeug fr

Nockenwellenbuchse _____________ 143 830
1. Kurbelgehuse reinigen und auf Beschdi-

gung sichtprfen.
9
2. Bundauflage und Dichtflche fr Zylinder-

laufbuchsen sichtprfen. 9
Hinweis: Bei Rostansatz oder Verdacht auf Un-
dichtigkeit der Zylinderlaufbuchsen im
5 3
Bereich der Bundauflage ist ein leich-
tes Tuschieren mit neuen oder wieder-
verwendbaren Zylinderlaufbuchsen
mglich.
3. Bundauflage mit Schleifpaste bestreichen.
3.01.01

4. Zylinderlaufbuchse einsetzen und von Hand

9 einschleifen, bis sich ein Tragbild abzeich-
net.
5. Eingeschliffene Zylinderlaufbuchse heraus-

i nehmen und entsprechend der Zylinder-
numerierung zum Kurbelgehuse zeichnen.
5 Hinweis: Zylinderlaufbuchsen und Kurbelge-

huse grndlich reinigen.
3.01.02

English
4. , 4. Insert cylinder liner and grind manually until contact

. pattern becomes visible.
5. 5. Take out ground cylinder liner and mark in accordance

with cylinder numbering relative to crankcase.
.
: Note: Thoroughly clean cylinder liners and crankcase.

.
3.01.02

English
. Camshaft bearing bushes
7. 70 . 7. Set internal dial gauge to 70 mm.
8. 1 2 8. Schematic for gauging the bearing bushes at points 1

"" "b". and 2 in planes a and b.
9. , 9. Gauge bearing bushes, renew if necessary.

.
3 : 69,99 - 70,044 Inner diameter: 69.99 - 70.044 mm

: 70,100 Wear limit: 70.100 mm
. Replacing camshaft bearing bushes
10. 10. Insert spindle at free end using extractor sleeve.

, .
3.01.03

Nockenwellenlagerbuchsen
7. Innenmegert auf 70 mm einstellen.

6
8. Schema zum Vermessen der Lagerbuchsen

an den Punkten 1 und 2 in der Ebene a und b.
9
86-3.7
9. Lagerbuchsen messen, ggf. auswechseln.

6
Innendurchmesser: 69,99 - 70,044 mm 3
Verschleigrenze: 70,100 mm
Nockenwellenlagerbuchsen auswechseln.
10. Spindel mit Ausziehbuchse auf Kupplungs-

2
gegenseite einsetzen.
7
3.01.03

11. Gegenlager kupplungsseitig einsetzen.

2
7
8
12. Abstandsbuchse aufsetzen.

2
7
13. Lagerbuchsen nacheinander, auer der kupp-

1 lungsseitigen Lagerbuchse, ausziehen.
14. Spindel mit Gegenlager auf Kupplungsge-

2 genseite einsetzen.
7
8
3.01.04

English
11. . 11. Insert thrust bearing at driving end.
12. . 12. Position spacer sleeve in place.
13. , 13. Pull out bearing bushes one after the other, except for
. bearing bush at driving end.
14. , 14. Insert spindle with thrust bearing on free end.

.
3.01.04

English
15. 15. Pull out bearing bush at driving end.

.
16. , 16. Insert spindle with thrust bearing at free end.

.
17. 17. Position new bearing bush at driving end so that recess
, faces flywheel.
.
3
: Note: Oil bores must be in line.
.
18. : 18. Schematic: Insertion dimension of bearing bush at

. driving end.
3.01.05

15. Kupplungsseitige Lagerbuchse ausziehen.

1
16. Spindel mit Gegenlager auf Kupplungsge-

genseite einsetzen.
2
7
8
17. Neue Lagerbuchse kupplungsseitig so anset-

zen, da die Aussparung zum Schwungrad
weist.
2
Hinweis: Auf bereinstimmung der lbohrun- 7 3
8
gen achten.
18. Schema: Einziehma der kupplungsseitigen

Lagerbuchse. 9
5
86-3.17
3.01.05

19. Lagerbuchse nach Schema Punkt 18 bndig

2 einziehen.
8 Hinweis: Beim Umsetzen der Druckwerkzeuge

darauf achten, da durch die Gewinde-
stange die Lagerbuchsen nicht besch-
9 digt werden.
20. Spindel mit Gegenlager kupplungsseitig ein-

2 setzen.
7
8
21. Schema: Orientierter Einbau der Lagerbuch-

9 sen.
86-3.20
22. Neue Lagerbuchse auf Kupplungsgegenseite

1 so ansetzen, da die Aussparung zum
Schwungrad weist.
7 Hinweis: Auf bereinstimmung der lbohrun-
8 gen achten.
3.01.06

English
19. , 18, 19. Insert bearing bush flush accor-ding to schematic

. under point 18.
: Note: When shifting the press-in tools, pay attention that

, bearing bushes are not damaged by threaded rod.

.
20. 20. Insert spindle with thrust bearing at driving end.

.
21. : 21. Schematic: directional installation of bearing bushes.

.
22. , 22. Position new bearing bush at free end so that recess
, , faces flywheel.
.
: Note: Oil bores must be in line.

.
3.01.06

English
23. 23. Insert bearing bushes one after the other according to
, 21. schematic under point 21.
24. 24. Turn out screw plugs and screwed socket. Check oil
. ducts for free passage.
.
25. 25. Check drain hole at driving end for free passage.
.
26. , 26. Check drain hole at free end for free passage.
,
.
3.01.07

23. Lagerbuchsen nacheinander nach Schema

Punkt 21 einziehen.
2
8
9
24. Verschluschrauben und Einschraubstutzen

herausdrehen. lkanle auf freien Durchla
prfen.
1
9
86-3.23
25. Ablaufbohrung kupplungsseitig auf freien

Durchla prfen. 9
3
86-3.24
26. Ablaufbohrung auf Kupplungsgegenseite auf

freien Durchla prfen. 9
86-3.25
3.01.07

27. Verschluschrauben und Einschraubstutzen

2 mit neuen Cu-Dichtringen festdrehen.
Anziehvorschrift: Pos. 1
Pos. 2
28 3 Nm
38 4 Nm
Pos. 3 28 3 Nm
6 Pos. 4
Pos. 5
38 4 Nm
111 10 Nm
86-3.26
3.01.08

English
27. 27. Tighten screw plugs and screwed socket with new
. Cu seals.
: . 1 28 3 Tightening specification: item 1 28 3 Nm

. 2 38 4 item 2 38 4 Nm
. 3 28 3 item 3 28 3 Nm
. 4 38 4 item 4 38 4 Nm
. 5 111 10 item 5 111 10 Nm
3.01.08

3
Kurbelwelle Bauteile instand setzen

Crankshaft Repair of components
3
Bauteile instand setzen Kurbelwelle

Repair of components Crankshaft
English
1. . 1. Chuck up crankshaft up on prism stand.
Reworking sizes are marked on the outer contour of the

. crank web at flywheel end.
= H = ground main bearing journals

= P = ground crankpins
2. "1" "2" 2. Schematic for gauging bearing journals at points 1

"" "b". and 2 in planes a and b.
3. . 3. Gauge main bearing journals.
103 -- 0,012
0,034 Journal diameter 103 -- 0.012
0.034 mm
3 0,25 Each undersize 0.25 mm
102,50 -- 0,012
0,034 Limit for undersize 102.50 -- 0.012
0.034 mm
: Wear limit:
0,01 Journal ovality 0.01 mm
4. 4. Gauge width of thrust bearing journal.

38 + 0,062
0 Journalwidth standard 38 + 0.062
0 mm
1- 0,4 Each oversize 0.4 mm
38,4 + 0,062
0 Limit for oversize 38.4 + 0.062
0 mm
3.05.11

1. Kurbelwelle in Prismen aufnehmen.
Die Kennzeichnung der Nacharbeitsstufen er-

t
folgt auf der Auenkontur der schwungrad-
seitigen Kurbelwellenwange. 9
H = geschliffene Hauptlagerzapfen
P = geschliffene Pleuellagerzapfen
2. Schema zum Vermessen der Lagerzapfen an

den Stellen 1 und 2 in der Ebene a und
b.
6
3. Hauptlagerzapfen messen.
Zapfendurchmesser
- 0,012
103 - 0,034 mm
6
Unterma je Stufe 0,25 mm 3
Grenzma fr
Untermastufe 102,50 -- 0,012
0,034 mm
Verschleigrenze:
Zapfenunrundheit 0,01 mm
4. Breite des Palagerzapfens messen.
Zapfenbreite 38 + 0,062
0 mm
6
berma je Stufe 0,4 mm
+ 0,062
Grenzma fr bermastufe 38,4 0 mm
3.05.11
Bauteile instand setzen Kurbelwelle

Repair of components Crankshaft
5. Hubzapfen messen
6 Zapfendurchmesser
- 0,012
88 - 0,034 mm
Unterma je Stufe 0,25 mm
Grenzma fr
- 0,012
Untermastufe 87,50 - 0,034 mm
Verschleigrenze:
Zapfenunrundheit 0,01 mm
6. Kurbelwelle auf Rundlauf prfen

6 Abweichung max.:
BF6M 1015 ________________ 0,15 mm

BF8M 1015 ________________ 0,20 mm
7. Laufflchen der Wellendichtringe sichtprfen.

9 Hinweis: Bei verschlissener Kurbelwelle besteht
3 5 die Mglichkeit die Kurbelwelle in un-
seren Service - Centern instand setzen
zu lassen.
3.05.12

English
5. . 5. Gauge crankpins
88 -- 0,012
0,034 Crankpin diameter 88 -- 0.012
0.034 mm
0,25 Each undersize 0.25 mm
87,50 -- 0,012
0,034 Limit for undersize 87.50 -- 0.012
0.034 mm
: Wear limit:
0,01 Crankpin ovality 0.01 mm
6. . 6. Check crankshaft for true running.
.: Out of roundness max:
BF6 1015 _______________________________ 0,15 BF6M 1015 _________________________ 0.15 mm

BF8 1015 _______________________________ 0,20 BF8M 1015 _________________________ 0.20 mm
7. . 7. Inspect running surfaces of shaft seals.
: Note: If crankshaft is worn, it is possible to have it

repaired at our Service Centers. 3
.
3.05.12

3
Starterzahnkranz / Schwungrad Bauteile instand setzen
/
Starter ring gear / flywheel Repair of components
3
Bauteile instand setzen Starterzahnkranz / Schwungrad
/
Repair of components Starter ring gear / flywheel
English
1. . 1. Installation direction and ring gear design.
1. 1. Shrunk ring gear

2. 2. Bolted ring gear
2. 2. Make a punch mark in the middle of recessed tooth and

. on flywheel.
3. . 3. Spot-drill shrunk ring gear.
: . Note: Do not damage flywheel.

3
4. . . 4. Bolted ring gear. Turn out bolts.
3.05.15
/
1. Einbaurichtung und Ausfhrung des Zahn-

kranzes.
9
1. Zahnkranz aufgeschrumpft
2. Zahnkranz angeschraubt
86-3.34
2. Exakte Markierung in der Mitte der Zahnan-

frsung und am Schwungrad anbringen. i
3. Aufgeschrumpften Zahnkranz anbohren
Hinweis: Schwungrad nicht beschdigen.

f
5 3
4. Angeschraubter Zahnkranz. Schrauben her-

ausdrehen. 1
3.05.15
/
5. Zahnkranz entfernen.
1
8
6. Schwungrad reinigen und am Auflagebund

9 sichtprfen.
7. Neuen Zahnkranz exakt an der gleichen Stelle

i (siehe Punkt 2) markieren.
8. Aufzuschrumpfenden Zahnkranz auf max.

2 220 C erwrmen. Zahnkranz auflegen und
am Bund zur Auflage bringen.
e Hinweis: Die angebrachten Markierungen auf
8
Schwungrad und Zahnkranz mssen in
berdeckung stehen.
i
5
3.05.16
/
English
5. . 5. Remove ring gear.
6. . 6. Clean flywheel and inspect at supporting flange.
7. 7. Mark new ring gear exactly at the same position

(. 2). (see point 2).
8. , 8. Heat ring gear to be shrunk up to max. 220 C. Position

, . 220. ring gear and bring to stop at flange.
.
: , Note: The marks applied on flywheel and ring gear must

, . be in line.
3.05.16
/
English
9. , 9. Position ring gear to be bolted and bring to stop at flange.

, . Tighten bolts.
.
: ___________________ 43,5 4,5 Tightening specification: ___________ 43.5 4.5 Nm
: , Note: The marks applied on flywheel and ring gear must

, . be in line.
3.05.17
/
9. Anzuschraubenden Zahnkranz auflegen und

am Bund zur Auflage bringen. Schrauben
festdrehen.
2
Anziehvorschrift: ________ 43,5 4,5 Nm 8
Hinweis: Die angebrachten Markierungen auf i
Schwungrad und Zahnkranz mssen in
berdeckung stehen. 6
5
3.05.17

3
Pleuelstange Bauteile instand setzen

Connecting rod Repair of components
3
Bauteile instand setzen Pleuelstange

Repair of components Connecting rod
English
2. "1" "2" 2. Gauge small end bush at points 1 and 2 in

"" "b". planes a and b.
3. : 3. Gauge.
: Specified value:
3 : 52,040
+ 0.015
small end bush 52.040 + 0.015 mm
Wear limit:
: Small end
0,09 bush clearance 0.09 mm
: The small end bush clearance results from the

" - . small end bush - piston pin dimensions.
: Note: If the small end bush is worn, the connecting rod

can be repaired at our Service Centers.
.
3.06.21


6
2. Kolbenbolzenbuchse an den Punkten 1 und

2 in der Ebene a und b - 6
86-3.44
3. -messen.
Sollwert:
6
Kolbenbolzenbuchse 52,040 + 0,015 mm
0 3
5
Verschleigrenze:
Kolbenbolzenspiel 0,09 mm
Das Kolbenbolzenspiel ergibt sich aus den

Maen Kolbenbolzenbuchse-Kolbenbolzen
Hinweis: Bei verschlissener Kolbenbolzen-

buchse kann die Pleuelstange in unse-
ren Service-Centern instand gesetzt
werden.
9
8
3.06.21

4. Pleuellagerdeckel zuordnen.
9
8
5. Pleuellagerdeckel montieren. Schrauben

2 festdrehen.
6 Anziehvorschrift:
Vorspannwert ______________ 50 - 60 Nm
r
1. Nachspannwinkel _______________ 60
2. Nachspannwinkel _______________ 60

6
3
7. Schema zum Vermessen der Pleuellager-

6 bohrung an den Punkten 1 und 2 der
Ebene a und b.
Bohrung fr Pleuellager 92 +- 0,028

0,002 mm
86-3.49
3.06.22

English
4. . 4. Make sure that big end bearing cap mates with connecting
rod.
5. . . 5. Mount big end bearing cap. Tighten bolts.
______ 50-60 Initial tightening torque: _______________ 50 - 60 Nm
1- ____________________ 60 1st tightening angle ________________________ 60
2- ____________________ 60 2nd tightening angle _______________________ 60
7. 7. Schematic for gauging big end bear-ing bore at points

"1" "2" "" "b". 1 and 2 in planes a and b.
: 92 +- 0,002
0,028
Bore for big end bearing 92 +- 0.002
0.028
mm
3.06.22

English
8. 8. If the gauge readings conform to the specified readings,

, the necessary preload will be obtained after fitting the
bearing shells.
.
Big end bearing clearance

: __________________________ 0,17 Wear limit: _________________________ 0.17 mm
The big end bearing clearance results from the big end
: bearing - crankpin dimensions.
" - ".
: Note: If the measured values deviate only slightly,

, additional measurements are to be carried out
with new bearing shells fitted.
.
9. . 9. Remove big end bearing cap. Insert new big end bearing
. . . shell - see note - always in connecting rod shank.
3 : Note: Big end bearing shell is black-anodized on back

. side.
10. 10. Insert new big end bearing shell in pertaining cap.
.
3.06.23

8. Entsprechen die Messungen den angegebe-

nen Werten, ist nach dem Einbau von Lager-
schalen die Vorspannung vorhanden.
6
Pleuellagerspiel 5
Verschleigrenze: ____________ 0,17 mm
Das Pleuellagerspiel ergibt sich aus den

Maen Pleuellager - Hubzapfen.
Hinweis: Weichen die Mewerte von den ange-

gebenen Maen ab, sind zustzliche
Messungen mit neuen Lagerschalen
durchzufhren.
9. Pleuellagerdeckel abbauen. Neue Pleuellager-

schale, siehe Hinweis, immer in den Pleuel-
stangenschaft einsetzen.
1
Hinweis: Pleuellagerschale ist auf der Rck- 2 3
9
seite schwarz eloxiert.
10. Zweite neue Pleuellagerschale in den zuge-

hrigen Pleuellagerdeckel einsetzen. 2
9
3.06.23

11. Pleuellagerdeckel montieren. Schrauben

1 festdrehen.
6 Anziehvorschrift:
Vorspannwert _____________ 50 - 60 Nm
r
1. Nachspannwinkel ______________ 60
2. Nachspannwinkel ______________ 60
12. Innenmegert auf 88 mm einstellen. Lager-

6 schalen an den Punkten 1 und 2 in den
Ebenen a und b messen.
Pleuellagerschalen
Innendurchmesser 88,048 + 0,054 mm
Unterma je Stufe 0,25 mm
Grenzma fr
Untermastufe 87,548 + 0,054 mm
Hinweis: Liegen die Werte bis. max. 0,015 mm

ber den Lagertoleranzen, kann die
Pleuelstange weiter verwendet wer-
den. Wird der Grenzwert berschrit-
ten, Pleuelstange austauschen.
13. Pleuelstange ohne Lagerschalen auf einem

6 Pleuelprfgert prfen -
13.1 auf Parallelitt:
Zulssige Abweichung a = 0,06 mm bei

einem Abstand von x = 100 mm
3.06.24

English
11. . . 11. Mount big end bearing cap. Tighten bolts.
____ 50 - 60 Initial tightening torque: _____________ 50 - 60 Nm
1- __________________ 60 1st tightening angle _______________________ 60
2- ___________________ 60 2nd tightening angle ______________________ 60
12. 88 . 12. Set internal dial gauge to 88 mm. Gauge bearing shells
"1" "2" "" "b". at points 1 and 2 in planes a and b.
: Big end bearing shells

88,048 + 0,054 Inner diameter 88.048 + 0.054 mm
0,25 Each undersize 0.25 mm
87,548 + 0,054 Limit for undersize 87.548 + 0.054 mm
: Note: If the readings do not exceed bearing tolerances

0,015 , by more than 0.015 mm, the rod can be used
. further. If the limit value is excee-ded, replace the
connecting rod.
.
13. 13. Check connecting rod without bearing shells on

: connecting rod tester.
13.1 : 13.1 Parallelism check:
"" = 0,06 Permissible tolerance a = 0.06 mm over

"" = 100 a distance of x = 100 mm
3.06.24

English
13.2 : 13.2 Squareness check:
Permissible tolerance
"" "" = 0,10 A relative to B = 0.10 mm
"" = 100 over a distance of x = 100 mm
Assembling connecting rod with piston
14. . 14. Insert one circlip.
15. . 15. Install piston together with con-necting rod. The flattened
site of connecting must be located opposite the recess
. for the cooling oil nozzle.
3
16. . 16. Insert second circlip.
3.06.25

13.2 auf Winkligkeit:
Zulssige Abweichung A zu B = 0,10 mm

6
bei einem Abstand von x = 100 mm
Pleuelstange mit Kolben komplettieren
14. Einen Sicherungsring einsetzen.

2
q
15. Kolben mit der Pleuelstange montieren.

Die abgeflachte Seite der Pleuelstange mu
entgegen der Aussparung fr die Khlldse
2
angeordnet sein.
8 3
16. Zweiten Sicherungsring einsetzen.

2
q
3.06.25

3
Kolben Bauteile instand setzen

Piston Repair of components
3
Bauteile instand setzen Kolben

Repair of components Piston
English
______ 130 300 Piston ring pliers _________________________ 130 300

Trapezoidal groove
_____________________ 130 400 wear gauge _____________________________ 130 400
1. . 1. Remove circlip. Take out piston pin.

.
2. 2. Adjust piston ring pliers to piston diameter. Remove

. piston rings.
.
3
3. . 3. Clean and inspect piston and ring grooves.
3.07.29

Spezialwerkzeug:
Kolbenring-Auflegezange: _________ 130 300

Trapeznut-Verschleilehre _________ 130 400
1. Sicherungsring entfernen. Kolbenbolzen

herausnehmen. 1
q
2. Kolbenring-Auflegezange auf den Kolben-

durchmesser einstellen. Kolbenringe abbau-
en.
1
6 3
3. Kolben und Ringnuten reinigen und sicht-

prfen. 9
3.07.29

4. Kolbenringstospiel mit Fhlerlehre messen.

6 Verschleigrenzen:
Stospiel 1. Ring ____________ 0,8 mm
Stospiel 2. Ring ____________ 1,6 mm
Stospiel 3. Ring ____________ 1,2 mm
5. Kolbenring-Trapeznut mit Spezialwerkzeug

6 messen.
6. Ist zwischen Trapeznut-Verschleilehre und

6 Kolben ein Abstand S vorhanden, so ist
der Kolben weiter verwendbar.
3
86-3.65
7. Liegt die Trapeznut-Verschleilehre am Kol-

6 ben an, so ist der Kolben auszutauschen.
86-3.66
3.07.30

English
4. 4. Measure ring gap with feeler gauge.

.
: Wear limits:
1- ___________________ 0,8 1st ring gap __________________________ 0.8 mm
2- ___________________ 1,6 2nd ring gap _________________________ 1.6 mm
3- ___________________ 1,2 3rd ring gap __________________________ 1.2 mm
5. 5. Gauge piston ring trapezoidal groove with special tool.

.
6. 6. If there exists a distance S bet-ween trapeziodal groove

wear gauge and piston, the piston is fit for further use.
"S",
. 3
7. 7. If the trapezoidal groove wear gauge has contact with the

, piston, the piston must be replaced.
.
3.07.30

English
8. 8. Measure second and third piston groove with

. feeler gauge.
: Note: Measurement to be made with new piston rings.

.
: Wear limits:
2- ________________ 0,23 axial play 2nd ring ____________________ 0,23 mm
3- ________________ 0,15 axial play 3rd ring ____________________ 0.15 mm
9. . 9. Check piston pin for wear.
: 51,993 - 51,998 Piston pin diameter: 51.993 - 51.998 mm
10. : 10. Order and position of piston rings:
1. , 1. keystone ring, top facing combustion

3 . chamber
2. , 2. tapered compression ring, top facing
. combustion chamber
3. . 3. bevelled-edge slotted oil control ring
11. . 11. Fit piston rings.
: Note: Spring gap of bevelled-edge ring to be offset by

180 180 relative to ring gap.
.
3.07.31

8. Zweite und dritte Kolbenringnut mit Fhler-

lehre messen. 6
Hinweis: Messung mit neuen Kolbenringen
durchfhren. 5
Verschleigrenzen:
Axialspiel 2. Ring ___________ 0,23 mm
Axialspiel 3. Ring ___________ 0,15 mm
9. Kolbenbolzen auf Verschlei prfen.
Kolbenbolzen-
6
durchmesser: 51,993 - 51,998 mm
10. Reihenfolge und Lage der Kolbenringe:
1. Doppeltrapezring, Top zum Brennraum

9
weisend. 3
2. Minutenring, Top zum Brennraum wei-
send.
3. lschlitz-Dachfasenring
86-3.69
11. Kolbenringe montieren.
Hinweis: Federsto des Dachfasenringes um

2
180 zum Ringsto versetzen.
7
5
3.07.31

3
Zylinderkopf Bauteile instand setzen

Cylinder head Repair of components
3
Bauteile instand setzen Zylinderkopf

Repair of components Cylinder head
English
Magnetic measuring stand

____ 210 450 Valve spring assembly lever ________________ 210 450
Valve reseating tool
____________________________________ 120 900 Clamping stand _______________________________ 120 900

_____________________________ 120 910 Clamping plate _______________________________ 120 910
Sleeve for fitting
_____________________________ 121 410 valve stem sealing _____________________________ 121 410
1. . 1. Mount cylinder head on fixture.
2. , , 2. Remove cone clamp, valve spring cap, valve springs

. and valves.
3. . 3. Remove valve stem sealing.
3.08.35

Magnet-Mestativ
Ventilfedermontagehebel __________ 210 450
Ventilsitzbearbeitungsgert
Spezialwerkzeuge:
Aufspannbock __________________ 120 900

Aufspannplatte __________________ 120 910
Montagehlse fr
Ventilschaftabdichtung ___________ 121 410
1. Zylinderkopf an Vorrichtung anbauen.

2
7
2. Klemmkegel, Ventilfederteller, Ventilfedern

und Ventile ausbauen. 1
3
3. Ventilschaftabdichtung ausbauen.
1
3.08.35

4. Zylinderkopf reinigen und auf Beschdigung

1 prfen.
9 Hinwei: Die in Punkt 4.1 - 4.4 schraffierten

Bereiche mssen sauber und frei von
5
Beschdigungen sein.
4.1 Kipphebelbockauflage und Dichtflche fr

9 Zylinderkopfhaube.
86-3.75
4.2 Dichtflche fr Zylinderkopfdichtung.

9
3
86-3.76
4.3 Dichtflche fr Ladeluftleitung.

9
86-3.77
3.08.36

English
4. 4. Clean cylinder head and inspect for damage.

.
: 4.1 - 4.4 Note: The shaded areas under points 4.1 - 4.4 must be
clean and free from damage.
.
4.1 4.1 Rocker arm seating and sealing surface for cylinder
. head cover.
4.2 4.2 Sealing surface for cylinder head gasket.

.
4.3 4.3 Sealing surface for charge air pipe.

.
3.08.36

English
4.4 4.4 Sealing surface for exhaust pipe.

.
5. . 5. Gauge valve stem clearance.
: Wear limit:
_________________________ 0,12 Inlet valve __________________________ 0.12 mm

________________________ 0,14 Exhaust valve _______________________ 0.14 mm
6. . 6. Inspect valves and gauge them.
: Valve stem diameter: standard

3
________________ 7,97 0,007 Inlet valve ____________________ 7.97 0.007 mm
_______________ 7,96 0,007 Exhaust valve _________________ 7.96 0.007 mm
6.1 6.1 Valve rim thickness
: Wear limit:
__________________________ 1,5 Inlet valve ___________________________ 1.5 mm

_________________________ 1,5 Exhaust valve ________________________ 1.5 mm
3.08.37

4.4 Dichtflche fr Abgasleitung.

6
86-3.78
5. Ventilschaftspiel messen.
Verschleigrenzen:
6
Einlaventil ________________ 0,12 mm
Auslaventil ________________ 0,14 mm
6. Ventile sichtprfen und vermessen.
Ventilschaftdurchmesser: normal
9
Einlaventil __________ 7,97 0,007 mm 6 3
Auslaventil __________ 7,96 0,007 mm
86-3.80
6.1 Ventilrandstrke
Verschleigrenze:
6
Einlaventil _________________ 1,5 mm
Auslaventil _________________ 1,5 mm
86-3.81
3.08.37

6.2 Ventiltellerdurchmesser
6 Einlaventil ____________ 46,0 0,2 mm
Auslaventil ___________ 42,0 0,2 mm
86-3.82
7. Ventilsitzringe sichtprfen. Verschleimae

9 kontrollieren.
6 Ventilsitzbreite Verschleigrenze:
Einlaventil _________________ 3,0 mm

Auslaventil _________________ 3,5 mm
8. Ventilrckstand von der Mitte, Ventilteller zur

6 Zylinderkopfdichtflche messen.
3 Ventilrckstehma Verschleigrenze:
Einlaventil _________________ 2,5 mm

Auslaventil _________________ 2,4 mm
8.1 Bei verschlissenen Ventilsitzringen, Ventil-

9 fhrungen oder beschdigter Zylinderkopf-
dichtflche besteht die Mglichkeit den Zy-
linderkopf in unseren Service-Centern in-
stand setzen zu lassen.
86-3.85
3.08.38

English
6.2 : 6.2 Valve disc diameter
___________________ 46,0 0,2 Inlet valve _____________________ 46.0 0.02 mm

__________________ 42,0 0,2 Exhaust valve __________________ 42.0 0.02 mm
7. . 7. Inspect valve seat inserts and check wear tolerances.

.
: Wear limit of valve seat width:
__________________________ 3,0 Inlet valve ___________________________ 3.0 mm

_________________________ 3,5 Exhaust valve ________________________ 3.5 mm
8. 8. Gauge valve clearance between valve disc center and

. cylinder head sealing surface.
, : Wear limit for valve penetration into cylinder head 3

___________________________ 2,5 Inlet valve ___________________________ 2.5 mm
_________________________ 2,4 Exhaust valve ________________________ 2.4 mm
8.1. , 8.1 If valve seat inserts or valve guides are worn out, it
is possible to have the cylinder head repaired at our
, Service Centers.

.
3.08.38

English
9. . 9. Gauge length of valve spring.

: 58,7 Unloaded length, standard: 58.7 mm
10. 10. Correct seat width using valve reseating tool.

.
10.1 10.1 Reworking valve seat insert
30 Valve seat angle: Inlet 30

3 45 Exhaust 45
. 3,0 Valve seat width max.: Inlet 3.0 mm

3,5 Exhaust 3.5 mm
: Note: Measure valve penetration into cylinder head once

again after reworking of valve seat insert.

11. . 11. Insert valve and retain. Slide protective sleeve onto
. valve stem.
: Note: Before assembly of valve stem sealing, valve

splines must be covered by the protective sleeve
or masking tape.
.
3.08.39

9. Lnge der Ventilfeder messen.
Lnge ungespannt normal: 58,7 mm

6
10. Korrekturen der Ventilsitzbreite mit Ventil-

sitz-Bearbeitungsgert durchfhren. f
10.1 Ventilsitzringbearbeitung
Ventilsitzwinkel Einla 30
f
Ausla 45
6 3
5
Ventilsitzbreite max: Einla 3,0 mm
Ausla 3,5 mm
Hinweis: Nach Ventilsitzringbearbeitung noch-

mals Ventilrckstand messen.
11. Ventil einsetzen und gegenhalten. Schutz-

hlse auf den Ventilschaft stecken. 2
Hinweis: Vor jeder Montage der Ventilschaftab-
dichtung sind die Ventilkeilnuten mit
5
der Schutzhlse oder einer Klebefolie
abzudecken. r
3.08.39

12. Ventilschaftabdichtung ber die Schutzhlse

2 schieben.
13. Schutzhlse entfernen. Ventilschaftabdich-

2 tung bis Anschlag eindrcken.
8
7
14. Zylinderkopf komplettieren:

2 Ventilfeder und Ventilfederteller aufsetzen.
3
8
15. Ventilfedermontagehebel aufbauen, Klemm-

2 kegel einsetzen.
3.08.40

English
12. 12. Slide valve stem sealing onto protective sleeve.

.
13. . 13. Remove protective sleeve. Press in valve stem sealing as

. far as it will go.
14. : 14. Assemble cylinder head:

. Position valve spring and valve spring cap.
15. , 15. Fit valve assembly lever, insert cone clamp.

.
3.08.40

3
Nockenwelle Bauteile instand setzen

Camshaft Repair of components
3
Bauteile instand setzen Nockenwelle

Repair of components Camshaft
English
1. 1. Inspect cams and bearing journals for wear, renew

camshaft if necessary.
.
2. 2. Inspect camshaft gears for wear, renew if necessary.

.
3. . 3. Assemble camshaft gears.
: Note: The flat side of the gear for in-jection pump drive
3 . must point to the outside.
4. . 4. Tighten bolts.
3.10.43

1. Nocken und Lagerzapfen auf Verschlei

sichtprfen, Nockenwelle ggf. erneuern.
9
0
2. Nockenwellenzahnrder auf Verschlei sicht-

prfen, ggf. erneuern.
9
0
3. Nockenwellenzahnrder komplettieren.
Hinweis: Die flache Seite des Zahnrades fr den

2
Einspritzpumpenantrieb mu nach au-
en weisen.
5 3
4. Schrauben festdrehen.
2
6
3.10.43
Bauteile instand setzen Nockenwelle

Repair of components Camshaft
5. Auf Vorhandensein des Spann-/Kerbstiftes

2 achten, ggf. erneuern. berstand des Spann-
/Kerbstiftes messen, falls notwendig korri-
0 gieren.
Sollma: 4 0,2 mm Spannstift 8 x 24 mm

6 4 + 1 mm Kerbstift 8 x 28 mm
3.10.44

English
5. / 5. Make sure that dowel/grooved pin is fitted, renew if

, necessary. Gauge projection of dowel/grooved pin, correct
. / if necessary.
, .
: Specified value:
4 0,2 8 24 4 0.2 mm dowel pin 8 x 24 mm
4 + 1 8 28 4 + 1 mm grooved pin 8 x 28 mm
3.10.44

3
Kipphebelbock Bauteile instand setzen

Rocker arm bracket Repair of components
3
Bauteile instand setzen Kipphebelbock

Repair of components Rocker arm bracket
English
Disassembly/assembly tool
___________________ 170 120 for ball pin ______________________________ 170 120
1. . 1. Dismantle rocker arm bracket.
2. 28 . 2. Set internal dial gauge to 28 mm. Gauge rocker arm for

, inlet valves, renew if necessary.
.
3
: Rocker arm bore:
_________________________ 28,06 Wear limit _________________________ 28.06 mm
3. 3. Check ball pin and domed head bolts for wear, renew if
, necessary.
.
Check oil duct for free passage.
3.11.47

Spezialwerkzeug:
De- und Montagewerkzeug

fr Kugelbolzen _________________ 170 120
1. Kipphebelbock zerlegen.
1
2. Innenmegert auf 28 mm einstellen. Kipp-

hebel fr Einlaventile messen, ggf. erneu-
ern.
6
Kipphebelbohrung: 0 3
Verschleigrenze ___________ 28,06 mm
3. Kugelbolzen und Kugelschrauben auf Ver-

schlei prfen, ggf. erneuern. 9
lkanal auf freien Durchgang prfen.
0
3.11.47

4. Kugelbolzen auspressen.
1
7
5. Neuen Kugelbolzen so ansetzen, da die Ker-

2 be senkrecht zur Kipphebelachse weist.
6. Neuen Kugelbolzen einpressen. lkanal auf

2 freien Durchgang prfen.
3
7
9
7. Kipphebel fr Auslaventile messen, ggf. er-

6 neuern.
0 Kipphebelbohrung:
Verschleigrenze ___________ 28,06 mm
3.11.48

English
4. . 4. Press out ball pin.
5. , 5. Position new ball pin with groove pointing vertically

towards rocker arm shaft.
.
6. . 6. Press in new ball pin. Check oil duct for free passage.
.
7. , 7. Gauge rocker arm for exhaust valves, renew if necessary.

.
: Rocker arm bore:
_________________________ 28,06 Wear limit _________________________ 28.06 mm
3.11.48

English
8. 8. Check ball pin and domed head bolts for wear, renew if
, necessary.
.
9. . 9. Press out ball pin.
10. , 10. Press in new ball pin, with groove pointing vertically
towards rocker arm shaft.
.
3
11. , 11. Gauge rocker arm shaft, renew if necessary. Check oil
. ducts for free passage.
: Rocker arm shaft diameter:
_________________________ 27,90 Wear limit _______________________________ 27.90 mm
3.11.49

8. Kugelbolzen und Kugelschrauben auf Ver-

schlei prfen, ggf. erneueren.
9
0
9. Kugelbolzen auspressen.
1
7
10. Neuen Kugelbolzen, mit der Kerbe senkrecht

zur Kipphebelachse weisend, einpressen. 2
8 3
11. Kipphebelachse messen, ggf. erneuern. l-

kanle auf freien Durchla prfen. 6
Kipphebelachsendurchmesser:
9
Verschleigrenze __________ 27,90 mm
0
3.11.49

12. Kipphebel und Kipphebelachse komplettie-

2 ren.
8 Hinweis: Die lbohrungen mssen nach oben

und die Aussparungen fr die Befesti-
5
gungsschrauben mssen zu den
Kugelschrauben weisen.
13. Kipphebelbcke montieren.

2 Hinweis: Die Spannut mu zu den Kugelschrau-
8 ben und die breite Seite mu nach

oben weisen.
14. Befestigungsschrauben einsetzen.

2
3
8
3.11.50

English
12. . 12. Assemble rocker arm with rocker arm shaft.
: Note: The oil bores must point up-wards and the recesses
, for the fastening bolts must point towards the
domed head bolts.
.
13. . 13. Fit rocker arm brackets.
: Note: The tensioning groove must point towards the

, domed head bolts and the broad side upwards.
.
14. . 14. Insert fastening bolts.
3.11.50

3
Einspritzventil Bauteile instand setzen

Injector Repair of components
3
Bauteile instand setzen Einspritzventil

Repair of components Injector
English
Long socket a/flats 19 _______________________ 900 lg

, . 19 ________________________ 900 Lg
1. 1. Unscrew cap nut.
2. : 2. Sequence of parts disassembly
1. 1. Cap nut
2. 2. Injection nozzle
3. 3. Adapter
4. 4. Thrust pin
5. 5. Compression spring
6. 6. Shims
Wash all parts in clean diesel fuel and blow out with
. compressed air.
3. , 3. Nozzle needle and nozzle body are lapped together

. and may neither be confused nor exchanged individually.
. Do not touch nozzle needles with your fingers. When
3 nozzle body is held in upright position, nozzle needle
, should by its own weight slide down slowly and
smoothly on its seating.
.
: Note: If nozzle needle does not slide down smoothly,

, wash injection nozzle again in diesel fuel. Renew if
. necessary. New injec-tion nozzle must likewise be
washed in clean diesel fuel.
.
3.19.53

Lange Stecknu SW 19 900 Lg

1
1. berwurfmutter abschrauben.
2. Folge der Einzeldemontage
1. berwurfmutter
1
2. Einspritzdse
3. Zwischenstck 0
4. Druckbolzen
5. Druckfeder
6. Ausgleichscheiben
Smtliche Teile in sauberem Dieselkraftstoff rei-

nigen und mit Druckluft ausblasen.
3. Dsennadel und Dsenkrper sind zusam-

men gelppt und drfen weder vertauscht
noch einzeln ausgetauscht werden.
9
Dsennadel nicht mit den Fingern berhren.
Die Dsennadel mu bei senkrecht gehalte- 0 3
5
nem Dsenkrper durch ihr Eigengewicht
langsam und ruckfrei auf ihren Sitz gleiten.
Hinweis: Bei ruckweisem Abgleiten der Dsen-

nadel die Einspritzdse erneut in Diesel-
kraftstoff auswaschen, bei Bedarf
erneuern.
Neue Einspritzdse ebenfalls in saube-
rem Dieselkraftstoff reinigen.
3.19.53

4. Sitzflchen des Zwischenstckes auf Ver-

9 schlei prfen. Auf Vorhandensein der Zen-
trierstifte achten.
5. Ausgleichscheiben einsetzen.
2 Hinweis: Der Abspritzdruck ist von den Aus-
5 gleichscheiben abhngig.
6. Druckfeder einsetzen.
2
3
7. Druckbolzen mit dem Zentrierbund zur Druck-

2 feder weisend einsetzen.
3.19.54

English
4. 4. Check seating faces of adapter for wear. Make sure that

. centering pins are fitted.
.
5. . 5. Insert shims.
: Note: The ejection pressure is depen-dent on the shims.

.
6. . 6. Insert compression spring.
7. 7. Insert thrust pin with centering collar facing compression

. spring.
3.19.54

English
8. 8. Insert adapter with centering pins in the bores of the

. nozzle holder.
: Note: The recess points to the thrust pin.

.
9. 9. Fit injection nozzle with center bores mating with the

. centering pins of the adapter.
: Note: Take care that nozzle needle does not fall out of
. nozzle body.
10. . 10. Screw on cap nut.
11. . 11. Tighten cap nut.
: ______________________ 40-50 . Tightening specification: ______________ 40 - 50 Nm
, . 2. For testing and adjusting injector see chapter 2.
3.19.55

8. Zwischenstck mit den Zentrierstiften in die

Bohrungen des Dsenhalters einsetzen.
2
Hinweis: Die Ansenkung weist zum Druckbolzen.
5
8
9. Einspritzdse mit den Zentrierbohrungen auf

die Zentrierstifte des Zwischenstckes auf-
setzen.
2
Hinweis: Die Dsennadel darf nicht aus dem 8
5
Dsenkrper fallen.
10. berwurfmutter aufschrauben.

2
3
11. berwurfmutter festdrehen.
Anziehvorschrift: __________ 40 - 50 Nm
2
Einspritzventil prfen und einstellen, siehe
6
Kapitel 2.
3.19.55

3
Lfterantrieb Bauteile instand setzen

Fan drive Repair of components
3
Bauteile instand setzen Lfterantrieb

Repair of components Fan drive
English
1. . 1. Gauge axial play of fan shaft.
Start the cheese-head bolt already loosened during

, disassembly so that flange rests on fan shaft.
.
: ____________ 0,3 - 0,8 Axial play standard: ________________ 0.3 - 0.8 mm

: ___________________________ 0,95 Wear limit: __________________________ 0.95 mm
If wear limit is exceeded, the flange sleeves must be

. renewed.
2. . 2. Turn out cheese-head bolt. Pull flange off fan shaft.

.
4. . 4. Remove fan shaft.
3.39.59

1. Axialspiel der Lfterwelle messen.

2
0,3 - 0,8
Die bereits bei der Demontage gelste
Zylinderschraube beidrehen, soda der
Flansch auf der Lfterwelle anliegt. 6
Axialspiel normal: ________ 0,3 - 0,8 mm
Verschleigrenze: ____________ 0,95 mm
5
Ist die Verschleigrenze berschritten, ms-
sen die Bundbuchsen erneuert werden.
86-3.124
2. Zylinderschraube herausdrehen. Flansch von

der Lfterwelle abziehen. 1
3. Deckel abbauen.
1
3
4. Lfterwelle ausbauen.
1
3.39.59

5. Innenmegert auf 36 mm einstellen. Bund-

6 buchsen messen, ggf. erneuern.
0 Innendurchmesser:
Verschleigrenze:
36,004 - 36,053 mm
36,085 mm
6. Bundbuchsen ausbauen.
1
7. Neue Bundbuchsen bis Anlage einpessen.

2
3 0
9
8. lkanal im Aggregatetrger auf freien Durch-

9 gang prfen.
3.39.60

English
5. 36 . 5. Set internal dial gauge to 36 mm. Gauge flange sleeves,

, . renew if necessary.
: ____________ 36,004 - 36,053 Inner diameter: _____________ 36.004 - 36.053 mm

: ___________________________ 36,085 Wear limit: ________________________ 36.085 mm
6. . 6. Remove flange sleeves.
7. . 7. Press in new flange sleeves as far as they will go.
8. 8. Check oil duct in accessory carrier for free passage.

.
3.39.60

English
9. 9. Check fan shaft and gear for wear, renew if necessary.

, .
: ___ 35,959 - 35,975 Fan shaft diameter: __________ 35.959 - 35.975 mm

: ________________________ 35,940 Wear limit: ________________________ 35.940 mm
10. . 10. Install fan shaft.
11. . 11. Drive out shaft seal.
12. , 12. Inspect cover for damage, renew if necessary.

.
3.39.61

9. Lfterwelle und Zahnrad auf Verschlei pr-

fen, ggf. erneuern.
6
Lfterwellen-
durchmesser: 35,959 - 35,975 mm 9
Verschleigrenze: 35,940 mm
0
10. Lfterwelle einbauen.

2
z
11. Wellendichtring austreiben.

1
3
12. Deckel auf Beschdigung sichtprfen, ggf.

erneuern. 9
0
3.39.61

13. Neuen Wellendichtring einpressen und zwi-

2 schen den Dichtlippen leicht einfetten.
14. Auf Vorhandensein der Spannbuchsen ach-

9 ten, ggf. einsetzen.

2
3
u
16. Deckel anbauen. Schrauben festdrehen.

6
3.39.62

English
13. 13. Press in new shaft seal and lightly grease between
sealing lips.
.
14. , 14. Make sure that clamping bushes are fitted, insert if
. necessary.
15. 15. Adhere new gasket using some grease.

.
16. . . 16. Fit cover. Tighten bolts.
3.39.62

English
17. 17. Inspect running surface of shaft seal for wear, renew
, flange if necessary.
.
18. 18. Insert new O-seal in flange and grease lightly.

.
19. 19. Retain fan shaft and press on flange.

.
20. . 20. Start bolt.
: Note: Do not tighten bolt until engine assembly in

, accordance with tightening specification, see
. . 4.00.39. page 4.00.39.
3.39.63

17. Laufflche des Wellendichtringes auf Ver-

schlei sichtprfen, Flansch ggf. erneuern.
2
0
18. Neuen Runddichtring in Flansch einsetzen

und leicht einfetten. 2

u
19. Lfterwelle gegenhalten und Flansch auf-

drcken. 2
3
20. Schraube leicht andrehen.
Hinweis: Die Schraube erst bei der Motor-

2
montage nach Anziehvorschrift fest-
drehen, siehe Seite 4.00.39.
5
3.39.63

Zwischenrad
2 21. Falls vorhanden, Zahnrad an Zwischenrad
8 anbauen.
5
Hinweis: Die Seite mit der Andrehung weist zum
Zwischenrad.

3.39.64

English
Idler gear
21. , 21. Mount gear to idler gear if any.

.
: Note: The recessed side faces the idler gear.

.
3.39.64

3
BFM 1015

-
.
-
. ,
.
, ,
,
.
.
.
.
- ,
.
.
- , - ,
.
-
, ,
.
-
,
.
-
, ,
.
- ,
"
".
- , , ,
..,
.
- ,
. ,
" "
.
Inhalts-Verzeichnis Demontage und Montage, Motor komplett
,
Table of Contents Disassembly and reassembly of complete engine
Deutsch
4. Demontage und Montage, Motor komplett Seite
Motor zerlegen ___________________________________ 4.00.01 - 4.00.16

Motor zusammenbauen:
Kurbelgehuse/Zylinderlaufbuchsen ___________________________________ 4.00.17 - 4.00.18
Khlldsen ___________________________________ 4.00.18 - 4.00.19
Stel/Nockenwelle ___________________________________ 4.00.20 - 4.00.21
Nockenwellen - Axialspiel ermitteln ___________________________________ 4.00.21
Kurbelwellenlagerung ___________________________________ 4.00.22 - 4.00.25
Kolben mit Pleuel ___________________________________ 4.00.26 - 4.00.27
Zylinderkopfdichtung bestimmen ___________________________________ 4.00.28 - 4.00.29
Zylinderkopf ___________________________________ 4.00.29
Hinterer Deckel ___________________________________ 4.00.30
Anschlugehuse ___________________________________ 4.00.30
Schwungrad ___________________________________ 4.00.31
Zwischenrder fr Luftpresser ___________________________________ 4.00.31 - 4.00.33
Aggregatetrger ___________________________________ 4.00.34 - 4.00.37
Khlmittelpumpe ___________________________________ 4.00.38
Schwingungsdmpfer/Keilriemenscheibe/Lfterantrieb _____________________ 4.00.39
Thermostatgehuse ___________________________________ 4.00.40
lkhler ___________________________________ 4.00.41
Endregelventil/ldruckgeber ___________________________________ 4.00.42
Ventiltrieb ___________________________________ 4.00.43 - 4.00.45
Einspritzpumpe ___________________________________ 4.00.46 - 4.00.49
Frderbeginn einstellen ___________________________________ 4.00.50 - 4.00.52
Deckel Rdertrieb ___________________________________ 4.00.52 - 4.00.53
Einspritzventile ___________________________________ 4.00.54
Ansaugrohre ___________________________________ 4.00.54 - 4.00.55
Kurbelgehuseentlftung ___________________________________ 4.00.55
Magnetventile ___________________________________ 4.00.55 - 4.00.56
Kraftstoff- und Einspritzleitungen, Zylinderkopfhauben _____________________ 4.00.56 - 4.00.60
Zylinderkopfdeckel ___________________________________ 4.00.60 - 4.00.61
Abgassammelrohr/Abgasturbolader ___________________________________ 4.00.61 - 4.00.62
Luftpresser ___________________________________ 4.00.63 - 4.00.64
Ladeluftleitung ___________________________________ 4.00.64 - 4.00.65
Anschlukrmmer/Entlftungsrohr ___________________________________ 4.00.65 - 4.00.66
senschrauben ___________________________________ 4.00.66
lansaugrohr/lwanne ___________________________________ 4.00.66 - 4.00.67
Starter ___________________________________ 4.00.67 - 4.00.68
lmestab ___________________________________ 4.00.68 - 4.00.69
Gegenber in De- und Montage gezeigte genderte Anbausituation von:

Ladeluftleitung, Entlftungsrohr, lrcklaufrohre, Verschludeckel,
Thermostatgehuse, Kraftstoffleitungen. ________________________________ 4.00.71 - 4.00.72
4
Ladeluftleitung und Entlftungsrohr ab- und anbauen ______________________ 4.00.73 - 4.00.75
lrcklaufrohre ab- und anbauen ___________________________________ 4.00.76
Verschludeckel ab- und anbauen ___________________________________ 4.00.77
Thermostate aus- und einbauen ___________________________________ 4.00.78 - 4.00.80
Abgasturbolader und Ladeluftleitung ab- und anbauen bei BF6M 1015

Bauteile abbauen ___________________________________ .00.81 - 4.00.83
Bauteile anbauen ___________________________________ 4.00.83 - 4.00.90
Nebenabtriebe ab- und anbauen.

Lenkhilfspumpe ab- und anbauen ___________________________________ 4.00.91 - 4.00.92
Demontage und Montage, Motor komplett Inhalts-Verzeichnis
,
Disassembly and reassembly of complete engine Table of Contents
4. , .
_________________________________________ 4.00.01 - 4.0016

:
/ _________________________________________ 4.00.17 - 4.00.18
________________________________________ 4.00.18 - 4.00.19
/ ________________________________________ 4.00.20 - 4.00.21
- _____________________________________ 4.00.21
_________________________________________ 4.00.22 - 4.00.25
_________________________________________ 4.00.26 - 4.00.27
_________________________________ 4.00.28 - 4.00.29
_________________________________________ 4.00.29
_________________________________________ 4.00.30
_________________________________________ 4.00.30
_________________________________________ 4.00.31
________________________________ 4.00.31 - 4.00.33
_________________________________________ 4.00.34 - 4.00.37
_________________________________________ 4.00.38
/ / _______________________ 4.00.39
_________________________________________ 4.00.40
_________________________________________ 4.00.41
/ ___________________ 4.00.42
_________________________________________ 4.00.43 - 4.00.45
_________________________________________ 4.00.46 - 4.00.49
_________________________________________ 4.00.50 - 4.00.52
_____________________________________ 4.00.52 - 4.00.53
_________________________________________ 4.00.54
_________________________________________ 4.00.54 - 4.00.55
_________________________________________ 4.00.55
_________________________________________ 4.00.55 - 4.00.56

, _______________________________________ 4.00.56 - 4.00.60
______________________________________ 4.00.60 - 4.00.61
/ ___________________________________ 4.00.61 - 4.00.62
_________________________________________ 4.00.63 - 4.00.64
________________________________________ 4.00.64 - 4.00.65
/ _________________________ 4.00.65 - 4.00.66
- _________________________________________ 4.00.66
/ _________________________________________ 4.00.66 - 4.00.67
_________________________________________ 4.00.67 - 4.00.68
_________________________________________ 4.00.68 - 4.00.69
" " :
, ,
, , , ________ 4.00.71 - 4.00.72
4

_________________________________________ 4.00.73 - 4.00.75
_______________________________ 4.00.76
_________________________________________ 4.00.77
_________________________________________ 4.00.78 - 4.00.80
BF6M 1015
_________________________________________ 4.00.81 - 4.00.83
_________________________________________ 4.00.83 - 4.00.90

___ 4.00.91 - 4.00.92
Inhalts-Verzeichnis Demontage und Montage, Motor komplett
,
Table of Contents Disassembly and reassembly of complete engine
English
4. Disassembly and reassembly of complete engine Page
Dismantling engine ___________________________________ 4.00.01 - 4.00.16

Reassembling engine:
Crankcase/cylinder liners ___________________________________ 4.00.17 - 4.00.18
Cooling oil nozzles ___________________________________ 4.00.18 - 4.00.19
Tappets/camshaft ___________________________________ 4.00.20 - 4.00.21
Determining camshaft end float ___________________________________ 4.00.21
Crankshaft bearings ___________________________________ 4.00.22 - 4.00.25
Piston with connecting rod ___________________________________ 4.00.26 - 4.00.27
Determining cylinder head gasket ___________________________________ 4.00.28 - 4.00.29
Cylinder head ___________________________________ 4.00.29
Rear cover ___________________________________ 4.00.30
Adapter housing ___________________________________ 4.00.30
Flywheel ___________________________________ 4.00.31
Idler gears for air compressor ___________________________________ 4.00.31 - 4.00.33
Accessory carrier ___________________________________ 4.00.34 - 4.00.37
Coolant pump ___________________________________ 4.00.38
Vibration damper/V - belt pulley/fan drive _______________________________ 4.00.39
Thermostat housing ___________________________________ 4.00.40
Oil coole ___________________________________ 4.00.41
Oil pressure control valve/oil pressure sensor ____________________________ 4.00.42
Valve gear ___________________________________ 4.00.43 - 4.00.45
Injection pump ___________________________________ 4.00.46 - 4 - 00.49
Setting commencement of delivery ___________________________________ 4.00.50 - 4.00.52
Cover, gear train ___________________________________ 4.00.52 - 4.00.53
Injectors ___________________________________ 4.00.54
Intake pipes ___________________________________ 4.00.54 - 4.00.55
Crankcase breather ___________________________________ 4.00.55
Solenoid valves ___________________________________ 4.00.55 - 4.00.56
Fuel and injection lines, cylinder head covers ____________________________ 4.00.56 - 4.00.60
Inspection cover ___________________________________ 4.00.60 - 4.00.61
Exhaust manifold/turbocharger ___________________________________ 4.00.61 - 4.00.62
Air compressor ___________________________________ 4.00.63 - 4.00.64
Charge air pipe ___________________________________ 4.00.64 - 4.00.65
Connecting elbow/breather pipe ___________________________________ 4.00.65 - 4.00.66
Eyebolts ___________________________________ 4.00.66
Oil suction pipe/oil pan ___________________________________ 4.00.66 - 4.00.67
Starter ___________________________________ 4.00.67 - 4.00.68
Oil dipstick ___________________________________ 4.00.68 - 4.00.69
Changed mounting conditions as compared to disassembly and reassembly for:

Charge air pipe, breather pipe, oil return pipes, cover,
thermostat housing, fuel lines. ___________________________________ 4.00.71 - 4.00.72
4
Removing and refitting charge air pipe and breather pipe ___________________ 4.00.73 - 4.00.75
Removing and refitting oil return pipes _________________________________ 4.00.76
Removing and refitting cover ___________________________________ 4.00.77
Removing and refitting thermostats ___________________________________ 4.00.78 - 4.00.80
Removing and refitting exhaust turbocharger and charge air pipe on BF6M 1015
Removing components ___________________________________ 4.00.81 - 4.00.83
Refitting components ___________________________________ 4.00.83 - 4.00.90
Removing and refitting PTOs

Removing and refitting power steering pump ____________________________ 4.00.91-4.00.92

-
.
-
. ,
.
, ,
,
.
.
.
.
- ,
.
.
- , - ,
.
-
, ,
.
-
,
.
-
, ,
.
- ,
"
".
- , , ,
..,
.
- ,
. ,
" "
.


(0221) 822 5454

C 8.00 17.00 .
,
( )

,
English
Dismantling engine
Reinforced wrench
14 ______________________________ 900S sockets a/flats 14 __________________________ 900 S
17 ______________________________ 900S a/flats 17 __________________________ 900 S
. 17 ______________________ 4550-1 Claw-grip wrench a/flats 17 _________________ 4550 - 1
______ 62 860 Swivel spigot wrench _______________________ 62 860
_____________________ 6066 Engine assemblystand ________________________6066

___________________________________ 6066/151 Angled clamping plate ____________________ 6066/151
_____________________________________ 110 030 Extractor _______________________________ 110 030
______________________ 110 130 Slotted nut wrench _______________________ 110 130
Dolly for camshaft gear ____________________ 144 150
____________________ 144 150 Disassembly tool for cylinder liners ___________ 150 130
- _____ 150 130 Extractor compl. _________________________ 150 800
__________________ 150 800
The repair procedure outlined in this chapter refers to the

, .. , standard specification, i.e. components for customizing the
, engine are not shown.
.
1. . 1. Mount angled clamping plate.
2. 2. Chuck engine in double-sided assembly stand and align.

. . Tighten bolts.
4 Drain and catch remaining oil and coolant and
dispose of in accordance with anti-pollution
. regulations.
4.00.01
,
Motor zerlegen
Verstrkte Steckschlssel-
einstze SW 14 __________________ 900 S
SW 17 __________________ 900 S
Gelenkstirnlochschlssel ___________ 62 860
Spezialwerkzeuge:
Motormontagebock _________________ 6066

Aufspannhalter ________________ 6066/151
Auszieher _____________________ 110 030
Gegenhalter fr
Nockenwellenzahnrad ____________ 144 150
Ausziehwerkzeug fr
Zylinderlaufbuchsen _____________ 150 130
Ausziehvorrichtung ______________ 150 800
Bei dem gezeigten Reparaturablauf sind unter-

schiedliche Kundenumfnge nicht bercksichtigt,
d.h., von der Standard-Ausrstung abweichen-
de Anbauteile werden nicht gezeigt.
1. Aufspannhalter anbauen.
4
7
2. Motor im doppelseitigem Montagebock aus-

richten. Schrauben festdrehen.
l bzw. Restl und Khlmittel ablassen,
s 4
auffangen und ordnungsgem entsorgen.
7
5
4.00.01
,
2.1 Falls vorhanden, Schraube von Lfterantrieb

3 vor Abbau des Aggregatetrgers lsen.
Schraube nicht herausdrehen.
3. Vakuumschluche, Anschlukrmmer, Ent-

3 lftungsrohr und senschraube abbauen.
4. Ladeluftleitung mit Steckstck und Halter ab-

3 bauen.
5. Abgasturbolader, ldruckleitung und lrck-
4 3 laufleitung abbauen.
4.00.02
,
English
2.1 ( ) 2.1 Loosen bolt of fan drive, if any, before removing

. accessory carrier. Do not turn out bolt.
.
3. , 3. Remove vacuum hoses, connec-ting elbow, breather

, -. pipe and eyebolt.
4. 4. Remove charge air pipe together with plug-in element

. and retainer.
5. , 5. Remove exhaust turbocharger, oil pressure pipe and

. oil return pipe.
4
4.00.02
,
English
6. , 6. Remove air compressor, oil pressure pipe and coolant

. pipes.
7. . 7. Remove fuel lines together with retainer.
8. . 8. Remove inspection cover.
9. , 9. Remove injection lines, fuel-leakage lines and lines for

flame-type heater plug system.
4 .
: . Note: Use claw-grip wrench.
4.00.03
,
6. Luftpresser, ldruckleitung und Khlmittel-

leitungen abbauen.
3
7. Kraftstoffleitungen mit Halter abbauen.

3
8. Zylinderkopfdeckel abbauen.
3
9. Einspritzleitungen, Leckkraftstoffleitungen
und Leitungen fr Flammstartanlage abbauen. 3 4
Hinweis: Klauenschlssel verwenden.
5
4.00.03
,
10. Leitung zum Magnetventil und LDA abbauen.

3 Magnetventil abbauen.
11. Halter abbauen.

3
12. Kurbelgehuse-Entlftung abbauen.

3
13. Verbindungsleitung und senschraube ab-
4 3 bauen.
4.00.04
,
English
10. 10. Remove line to solenoid valve and manifold pressure

(LDA). compensator (LDA). Remove solenoid valve.
.
11. . 11. Remove retainer.
12. . 12. Remove crankcase breather.
13. -. 13. Remove connecting line and eybolt.
4.00.04
,
English
14. . . 14. Remove thermostat housing. Take out thermostats.
15. . 15. Remove flame-type heater plugs and intake pipes.
16. 16. Remove oil dipstick and exhaust manifolds.

.
17. . 17. Remove cylinder head covers.
4 : Note: Note cylinder No. for reassembly of inspection cover

with oil filler neck.
.
4.00.05
,
14. Thermostatgehuse abbauen. Thermostate

herausnehmen.
3
15. Flammkerzen und Ansaugrohre abbauen.

3
16. lmestab und Abgassammelrohre abbau-

en . 3
17. Zylinderkopfhauben abbauen.
Hinweis: Fr den Wiederaufbau der Ventildeckel-

3 4
haube mit leinfllstutzen Zylinder-Nr.
notieren. 5
4.00.05
,
18. Kipphebelbcke abbauen. Stostangen her-

3 ausnehmen.
19. berwurfschraube fr Einspritzventil aus-

3 bauen.
19.1 Bei Festsitz des Einspritzventils Schlagwerk-

3 zeug benutzen.
20. Zylinderkpfe abbauen.
4 3
4.00.06
,
English
18. . 18. Remove rocker arms. Lift out pushrods.

.
19. . 19. Remove cap screw for injector.
19.1 19.1 If injector is sticking, use tapping tool.

.
20. . 20. Remove cylinder heads.
4.00.06
,
English
21. . 21. Remove oil return line from injection pump.
23. "". 23. Unscrew screw plug X, remove timing chest top cover.
.
: Note: Screw screw plug back in and tighten.

.
24. . 24. Remove injection pump complete with drive gear.
4 : . Note: Detach spring.
4.00.07
,
21. lrcklaufleitung an der Einspritzpumpe

abbauen.
3
22. Deckel abbauen.

3
23. Verschluschraube X herausschrauben.

Rderkastenaufsatz abbauen. 3
Hinweis: Verschluschraube wieder einschrau-
ben und festdrehen. 5
24. Einspritzpumpe komplett mit Antriebszahn-

rad ausbauen. 3 4
Hinweis: Feder aushngen.
5
4.00.07
,
25. Khlmittelstutzen ausbauen.

3
26. Khlmittelpumpe mittels 3 Abdrckschrau-

3 ben ausbauen.
27. lkhlerhaube abbauen.

3
28. Starter ausbauen.
4 3
4.00.08
,
English
25. . 25. Remove coolant supply pipe socket.
26. 26. Remove the coolant pump using 3 forcing screws.

.
27. . 27. Remove oil cooler cover.
28. . 28. Remove starter.
4.00.08
,
English
29. . 29. Remove oil pan.
30. . 30. Remove oil suction pipe together with retainer.
31. . 31. Remove cover together with guide bearing.
32. . 32. Remove flywheel.
4 : Note: Retain flywheel and loosen flywheel bolts and V-belt

pulley bolts in one single operation.
.
4.00.09
,
29. lwanne abbauen.

3
30. lansaugrohr mit Halter abbauen.

3
31. Deckel mit Fhrungslager abbauen.

3
32. Schwungrad abbauen.
Hinweis: Schwungrad gegenhalten und in einem

3 4
Arbeitsgang Schwungradschrauben
und Keilriemenscheibenschrauben l- 5
sen.
4.00.09
,
33. Keilriemenscheibe abbauen.

3
34. Keilriemenscheiben - Nabe mit Schwingungs-

3 dmpfer abbauen.
35. Anschlugehuse abbauen.

3
36. Hinterer Deckel abbauen.
4 3
4.00.10
,
English
33. . 33. Remove V-belt pulley.
34. . 34. Remove V-belt pulley hub complete with vibration damper.
35. . 35. Remove adapter housing
36. . 36. Remove rear cover.
4.00.10
,
English
37. . 37. Remove oil cooler.
38. . 38. Remove accessory carrier.
38.1 . 38.1 Remove idler gear.
38.2 . 38.2 Remove bolts from plug-in element.
4.00.11
,
37. lkhler abbauen.

3
38. Aggregatetrger abbauen.

3
38.1 Zwischenrad ausbauen.

3
38.2 Schrauben von Steckstck entfernen.

3 4
4.00.11
,
38.3 lpumpe ausbauen.

3
38.4 Steckstck herausziehen.

3
39. Thermostatgehuse abbauen.

3
40. Kolben mit Pleuel komplett ausbauen.
4 3 Hinweis: Bei Weiterverwendung der Kolben die-

5 selben zeichnen.
4.00.12
,
English
38.3 . 38.3 Remove oil pump.
38.4 . 38.4 Pull out plug-in element.
40. . 40. Remove piston complete with connecting rod.
: Note: Mark pistons when reusing them. 4

.
4.00.12
,
English
41. . 41. Remove main bearing caps.
42. , 42. Turn crankshaft until balance weights point towards

crankcase sealing surface.
. Carefully lift out crankshaft.
.
43. , 43. Retain receiving pin for camshaft gear with pin
. wrench, turn out screw plug.
43.1 . 43.1 Turn out socket head cap screw.
4.00.13
,
41. Hauptlagerdeckel abbauen.

3
42. Kurbelwelle drehen, bis Gegengewichte zur

Kurbelgehuse-Dichtflche weisen.
Kurbelwelle vorsichtig herausheben.
3
9
43. Bolzen mit Zapfschlssel gegenhalten, Ver-

schluschraube herausdrehen. 3
43.1 Innensechskantschraube herausdrehen.

3 4
4.00.13
,
43.2 Durch hin und her Bewegungen Bolzen her-

3 ausdrcken. Zahnrad herausnehmen.
44. Anlaufdeckel abbauen.

3
45. Nockenwellenzahnrad gegenhalten. Zahn-

3 rder komplett ausbauen.
46. Smtliche Stel in OT-Stellung bringen.
4 3 Nockenwelle ausbauen.
5 Hinweis: Fr diesen Vorgang den Motor im Mon-

tagebock einseitig abhngen.
4.00.14
,
English
43.2 -. 43.2 Pull out pin by moving back and forth. Take out gear.
.
44. . 44. Remove thrust cover.
45. . 45. Retain camshaft gear. Remove all gears.

.
46. . 46. Bring all tappets into TDC position. Remove camshaft.
.
4
: Note: For this operation hook up engine on one side in
assembly stand.
.
4.00.14
,
English
47. . 47. Take out tappets.
48. . 48. Remove cooling oil nozzles.
49. . 49. Remove cylinder liners.
50. . 50. Remove O-seals.
4.00.15
,
47. Stel herausnehmen.

3
48. Khlldsen ausbauen.

3
49. Zylinderlaufbuchsen ausbauen.

3
7
50. Runddichtringe ausbauen.

3 4
4.00.15
,
51. Hutmutter abschrauben.

3
52. Endregelventil ausbauen.

3 Hinweis: Falls der gleiche ldruck wieder ein-
5 gestellt werden soll, ist vor dem Aus-

bau das Abstandsma x zu messen.
53. ldruckgeber ausbauen.

3
54. Bundauflage fr Zylinderlaufbuchsen sicht-
4 9 prfen, ggf. reinigen.

l- und Khlmittelkanle auf freien Durchla
prfen.
4.00.16
,
English
51. . 51. Screw off cap nut
52. . 52. Remove pressure control valve.
: Note: Measure distance x prior to removal if the same

, oil pressure is to be reset.
"".
53. . 53. Remove oil pressure sensor.
54. 54. Inspect collar seating for cylinder liners and clean if
. necessary.
Check clear passage through the oil and coolant ducts. 4
.
4.00.16
,
English
Reassembling engine
Reinforced wrench
14 ______________________________________ 900S sockets a/flats 14 __________________________ 900 S
17 ______________________________________ 900S a/flats 17 __________________________ 900 S
. 17 _____________________ 4550 - 1 Claw-grip wrench a/flats 17 _________________ 4550 -1
______ 62 860 Swivel spigot wrench _______________________ 62 860
V-belt tension gauge _______________________ 91 107
_______________________________ 91107 Measuring device for commencement
(KDEP) ____ 1601 of delivery (KDEP) ___________________________1601
________ 100 300 Cranking device __________________________ 100 300

2 2 Dial gauges for
____________________ 100 400 measuring device ________________________ 100 400
___ 100 850 Device for measuringpiston projection ________ 100 850
_________________ 101 910 Device for measuringangle degrees ___________ 101 910
Piston cooling nozzle tester _________________ 102 560
____________ 102 560 Lever for bendingpiston cooling nozzles _______ 102 570
Special pliers for fuel-leakage line ____________ 110 120
_____________ 102570 Slotted nut wrench _______________________ 110 130
Angle gauge for injection pump ______________ 110 150
__________________ 110 120 Piston ring compressor ____________________ 130 650
______________________ 110 130 Dolly for camshaft gear ____________________ 144 150
____________ 110 150 Press-in tool for cylinder liner _______________ 150 120
______________ 130 650 Special wrench for oil pressure sensor ________ 170 100
___________ 144 150

_____________________________ 150 120

______________________________ 170 100
/ Crankcase/cylinder liners
4 1. 1. Fit new sealing rings for each cylinder.

.
: Note: Pull O-seals slightly apart to prevent them from

, falling down into the crankcase during assembly.
.
4.00.17
,
Motor zusammenbauen
Verstrkte Steckschlssel-
einstze SW 14 ___________________ 900 S
SW 17 ___________________ 900 S
Gelenkstirnlochschlssel ___________ 62 860
Keilriemenspannungsmegert _______ 91107
Megert fr Frderbeginn (KDEP) _____ 1601
Spezialwerkzeuge:
Durchdrehvorrichtung ____________ 100 300

2 Meuhren zum Megert ________ 100 400
Megert fr Kolbenberstand _____ 100 850
Winkelgradmegert _____________ 101 910
Prfgert fr Kolbenkhldsen _____ 102 560
Biegehebel fr Kolbenkhldsen ____ 102 570
Spezialzange fr Leckkraft-
stoffleitung ____________________ 110 120
Meschablone fr E. Pumpe _______ 110 150
Kolbenringspannband ____________ 130 650
Gegenhalter fr Nockenwellen-
zahnrad ______________________ 144 150
Eindrckwerkzeug fr
Zylinderlaufbuchse ______________ 150 120
Spezialschlssel fr ldruckgeber ___ 170 100
Kurbelgehuse / Zylinderlaufbuchsen
1. Neue Runddichtringe zylinderweise einsetzen.

4 4
Hinweis: Runddichtringe leicht auseinanderzie-

hen, um ein Herausfallen bei der Mon-
tage ins Kurbelgehuse zu vermeiden. 5
4.00.17
,
2. Zylinderlaufbuchse im Bereich X mit Mehr-

9 zweckfett bestreichen.
86-4.63
3. Zylinderlaufbuchse bis Anlage eindrcken.

4
7
Khlldsen
4 4. Khlldsen und berdruckventile einbauen.
5 berdruckventile handfest andrehen.
Hinweis: Einbaurichtung beachten.
5. Auf Vorhandensein der Pabuchsen achten.
4 9
4.00.18
,
English
2. "" 2. Apply multi-purpose grease to cylinder liner in the area

. X.
3. . 3. Press in cylinder liner as far as it will go.
Cooling oil nozzles
4. 4. Install cooling oil nozzles and overpressure relief

. valves. Tighten overpressure relief valves fingertight.
.
: . Note: Observe direction of installation.
5. . 5. Pay attention that locating bushes are fitted.
4.00.18
,
English
6. 6. Position measuring device for cooling oil nozzles in

place and center by means of locating bushes.
.
7. 7. Carefully insert measuring pin into bore of measuring

. device.
8. 8. The correct position of jet is obtained when the

, measuring pin is centered in the cooling oil nozzle.
.
: , , Note: Non-aligned cooling oil nozzles can be realigned by

turning/bending. Use bending lever.
. .
9. . 9. Tighten overpressure relief valves.
4 : ___________________________ 28 Tightening specification: _________________ 28 Nm
: . Note: Recheck position of jet.
4.00.19
,
6. Mevorrichtung fr Khlldsen aufsetzen

und ber Pabuchsen zentrieren.
4
7
7. Mebolzen vorsichtig in Bohrung der Me-

vorrichtung einsetzen. 4
7
8. Die richtige Strahllage ist gewhrleistet, wenn

der Mebolzen sich in der Khlldse zen-
triert.
9
5
7
Hinweis: Nichtfluchtende Khlldsen mssen
durch Verdrehen/Verbiegen nachge-
richtet werden. Biegehebel verwenden.
9. berdruckventile festdrehen.
4 4
6
5
Hinweis: Strahllage nochmals prfen.
4.00.19
,
Stel / Nockenwelle
4 10. Stel einsetzen.
11. Nockenwelle einbauen.

4 Hinweis: Fr diesen Vorgang den Motor im Mon-
z tagebock einseitig abhngen.
12. Nockenwellenzahnrad komplett einbauen.

4 Auf Pastift zur Zentrierung des Zahnrades
achten.
9
13. Gegenhalter anbauen. Schrauben festdrehen.
4 4
7
4.00.20
,
English
/ Tappets/camshaft
10. . 10. Insert tappets.
11. 11. Install camshaft.
: Note: For this operation hook up engine on one side in the

assembly stand.
.
12. 12. Completely install camshaft gear. Pay attention to

. dowel pin for centering gear.
.
13. . 13. Fit dolly.
4.00.20
,
English
14. . 14. Retain camshaft gear.

. Tighten central bolt.
__________________ 50 Initial tightening torque __________________ 50 Nm
_________________ 30 + 60 + 60 Tightening angles _______________ 30 + 60 + 60
. Remove dolly.
- Determining camshaft end float

15. . 15. Press camshaft in as far as it will go. Gauge

"" . dimension a to thrust face of camshaft gear.
16. "b 16. Gauge dimension b from thrust face to contact face
. with new seal.
"" - "b" = Dimension a - dimension b = end float
: 0,25 - 0,75 Specified end float: 0.25 - 0.75 mm
: Note: Correct deviation with seals.

.
17. 17. Fit thrust cover with new Cu seals.

.
4
4.00.21
,
14. Nockenwellenzahnrad gegenhalten. Zentral-

schraube festdrehen. 4
Anziehvorschrift:
Vorspannwert ________________ 50 Nm 7
6
Gegenhalter wieder abbauen. 3
Nockenwellen - Axialspiel ermitteln
15. Nockenwelle auf Anschlag drcken. Ma a

4
zur Anlaufflche des Nockenwellenrades
messen. 6
16. Ma b von der Anlaufflche zur Anlage-

flche mit neuer Dichtung messen.
Ma a - Ma b = Axialspiel
4
Axialspiel Soll: 0,25 - 0,75 mm
Hinweis: Abweichung mit Dichtungen korrigie- 6
ren.
5
17. Anlaufdeckel mit neuen Cu-Dichtringen mon-

tieren. 4 4

6
4.00.21
,
Kurbelwellenlagerung
6 18. Innenmegert auf 38 mm einstellen.
19. Palagerbreite der Kurbelwelle messen und

6 notieren. Ma a
Zapfenbreite normal: 38 +0,062

0 mm
berma je Stufe 0,4 mm
Grenzma fr bermastufe 38,4+0,062
0 mm
20. Lagerschale einsetzen.

4
21. Lagerschale in Hauptlagerdeckel einsetzen.
4 4
4.00.22
,
English
Crankshaft bearings
19. 19. Gauge width of crankshaft thrust bearing and record.

. Dimension a
"".
: 38 + 0,062
0 Standard journal width 38 +0.062
0 mm
: 0,4 Each oversize 0.4 mm
: 38,4 + 0,062
0 Limit for oversize 38.4 +0.062
0 mm
20. . 20. Insert bearing shell.
21. 21. Insert bearing shell into main bearing cap.

.
4
4.00.22
,
English
22. 22. Place half thrust rings on thrust bearing cap. Gauge
. and record width. Dimension b
. "b".
23. . 23. Determine end float.
: "" = 38,02 Example: Dimension a = 38.02 mm

"b" = 37,71 Dimension b = 37.71 mm
"" - "b" = Dimension a - dimension b = end float
= 0,31 = 0.31 mm
: = 0,205-0,392 Specified end float: 0.205 - 0.392 mm
24. . 24. Mark crankshaft with chalk prior to installation.
25. 25. Position camshaft gear and mark with chalk.

.
4
4.00.23
,
22. Anlaufringhlften an Palagerdeckel anlegen.

Breite messen und notieren. Ma b
4
6
23. Axialspiel ermitteln.
Beispiel: Ma a = 38,02 mm
Ma b = 37,71 mm
Ma a - Ma b = Axialspiel
= 0,31 mm
Axialspiel Soll: 0,205 - 0,392 mm
24. Kurbelwelle vor Einbau mit Kreide markieren.

i
25. Nockenwellenzahnrad positionieren und mit

Kreide markieren. i 4
4.00.23
,
26. Kurbelwelle einsetzen.

4 Hinweis: Beim Einbau mssen die Gegenge-
z wichte schwungradseitig exakt nach

oben weisen.
27. Markierung Kurbelwellenzahnrad zu Nocken-

4 wellenzahnrad auf bereinstimmung brin-
gen.
28. Anlaufringhlften ohne Fhrungsnase ein-

4 setzen.
5 Hinweis: Anlaufringe mssen mit der Laufschicht-

seite zum Wangenspiegel der Kurbel-
welle weisen.
29. Anlaufringhlften mit Fhrungsnase am Pa-
4 4 lagerdeckel mit etwas Fett ankleben.
u Hinweis: Anlaufringe mssen mit der Laufschicht-

seite zum Wangenspiegel der Kurbel-
5
welle weisen.
4.00.24
,
English
26. . 26. Introduce crankshaft.
: Note: During installation balance weights on flywheel end

must point exactly up.
.
27. , 27. Make sure that marks on crankshaft gear and

. camshaft gear are in line.
28. 28. Insert half thrust rings without lug.

.
: Note: Running layer of thrust rings must face towards

crankweb.
.
29. 29. Bond the thrust washers halves to the locating

bearing cap by means of the guide nose, using a small
. quantity of grease. 4
: Note: The overlay sides of the thrust washers must point
towards the cheek surface of the crankshaft.

4.00.24
,
English
30. 30. Mount thrust bearing cap.

: 1 Note: Bearing cap No. 1 at flywheel end.

.
31. 31. Mount main bearing caps, paying attention to the

. numbering.
: C Note: Tighten main bearing bolts slightly. For aligning the

. thrust bearing cap push crankshaft first towards the
flywheel side and then towards the auxiliaries
carrier side.
,
.
32. . 32. Tighten main bearing bolts.

, Tighten vertical bolts first, then horizontal ones.
.
Initial tightening torque horizontal 50 + 10 Nm
50 + 10 vertical 50 + 10 Nm
50 + 10 Tightening angles horizontal 30 + 30
30 + 30 horizonal 60 + 60 + 60
30 + 60 + 60
: , Note: Bolts may be used 3x if evidence can be furnished

. concerning their use.
4.00.25
,
30. Palagerdeckel montieren.
Hinweis: Lagerdeckel Nr. 1 ist schwungradseitig.

4
5
31. Hauptlagerdeckel entsprechend der Nume-

rierung montieren. 4
Hinweis: Hauptlagerschrauben nur leicht fest-
drehen. Zum Ausrichten des Palager- 9
deckels die Kurbelwelle zuerst in Rich-
tung Schwungradseite und dann in
Richtung Aggregateseite drcken.
32. Hauptlagerschrauben festdrehen.

Zuerst vertikale, dann horizontale
Schrauben festdrehen.
4
6
5
Anziehvorschrift:
Vorspannwert horizontal 50 + 10 Nm
vertikal 50 + 10 Nm
Nachspannwinkel
horizontal 30 + 30
vertikal 60 + 60 + 60
Hinweis: Schrauben knnen bei Nachweisbar-

keit 3x verwendet werden.
4.00.25
,
Kolben mit Pleuel

4 33. Pleuellagerschale, siehe Hinwei; immer in
9 die Pleuelstange einsetzen.
5
Hinweis: Lagerschale ist auf der Rckseite
schwarz eloxiert.
34. Zweite Pleuellagerschale in den zugehrigen

4 Pleuellagerdeckel einsetzen.
35. Kolbenringste 90 - 120 zueinander ver-

9 setzt anordnen.
36. Die abgeflachte Seite der Pleuelstange mu
4 9 entgegen der Aussparung fr Khlldsen

angeordnet sein.
4.00.26
,
English
Piston complete with connecting rod
33. , 33. Insert big end bearing shell - see note - always into
. . connecting rod.
: Note: Big end bearing shell is anodized on the back

. side.
34. 34. Insert second big end bearing shell in respective big
. end bearing cap.
35. 35. Piston ring gaps must be staggered by 90 - 120.

90-120.
36. 36. Flattened side of connecting rod must be located

opposite to recess for cooling oil nozzles.
. 4
4.00.26
,
English
37. 37. Introduce piston complete with connecting rod into

. cylinder liner.
: Note: Observe installation position marking on piston.

. Arrow - exhaust side
"" - .
38. 38. Carefully press connecting rod against crankpin. Make

. sure not to bend the piston cooling nozzle. Fit
. pertinent big-end bearing cap.
.
: . Note: Pay attention to numbering.
39. . 39. Tighten new conrod bolts.
_____________ 50 - 60 Initial tightening torque _______________ 50 - 60 Nm
__________________ 60 + 60 Tightening angles ____________________ 60 + 60
: , Note: Check that the connecting rods can be easily moved

. back and forth on the crankpin.
40. . 40. Pay attention that centering sleeves are fitted.
4.00.27
,
37. Kolben komplett mit Pleuel in die Zylinder-

laufbuchse einschieben. 4
Hinweis: Kennzeichnung der Einbaulage auf Kol-
ben beachten. Pfeil - Auspuffseite z
7
8
5
38. Pleuelstange vorsichtig gegen den Hubzapfen
drcken. Kolbenkhldse beim Einbau nicht
verbiegen. Dazugehrigen Pleuellagerdeckel
4
montieren.
r
z
Hinweis: Nummernkennzeichnung beachten.
39. Neue Pleuelschrauben festdrehen.
Anziehvorschrift:
4
Vorspannwert _____________ 50 - 60 Nm
Nachspannwinkel ___________ 60 + 60
Hinweis: Pleuelstangen kontrollieren, ob sie sich 6
auf den Hubzapfen leicht verschieben
lassen. 5
40. Auf Vorhandensein der Zentrierhlsen achten.

9 4
4.00.27
,
Zylinderkopfdichtung bestimmen
4 40.1 Zylinderlaufbuchse bis zur Anlage drcken
5 und mit Schrauben und Scheiben festsetzen
Hinwei: Scheibendicke max. 4 mm
41. Megert auf Meplatte auflegen. Meuhr

4 unter Vorspannung auf Null stellen.
7
6
42. Kolben auf OT stellen. Megert ber die

4 Pabuchsen aufsetzen und den grten ber-
stand ermitteln. Der Mittelwert beider Me-
6 werte ergibt Ma x.
5
Beispiel: 1. Meuhr 0,39 mm
2. Meuhr 0,45 mm
Ma x 0,84 : 2 = 0,42 mm
Hinweis: Alle Kolben mssen vermessen wer-

den.
43. Ma x mit der Tabelle vergleichen und ent-
4 9 sprechende Zylinderkopfdichtung ermitteln.
Kolbenberstand Kennzeichnung der

Ma x Zylinderkopfdichtung
0,05 - 0,10 mm 1 Loch
> 0,10 - 0,30 mm 2 Lcher
> 0,30 - 0,81 mm 3 Lcher
Beispiel: Ma x 0,42 mm, also Zylinder-

kopfdichtung mit 3 Lcher verwen-
86-4.103
den.
4.00.28
,
English
Determining cylinder head gasket
40.1 40.1 Press cylinder liner in as far as it will go and secure

. with bolts and washers.
: . 4 . Note: Washer thickness max. 4 mm.
41. 41. Place measuring device on measuring plate. Set dial

. gauge under preload to zero.
.
42. . 42. Set piston to TDC position. Place measuring device in

position by means of locating bushes and determine
max. projection. The mean value of both
. measurements is dimension x.
"".
: Example:
1- 0,39 1st dial gauge 0.39 mm
2- 0,45 2nd dial gauge 0.45 mm
"" 0,84 : 2 = 0,42 dimension x 0.84 : 2 = 0.42 mm
: . Note: All pistons must be gauged.
43. "" 43. Compare dimension x with table and determine

. appropriate cylinder head gasket.
4
Piston projection Marking of
"" dimension cylinder head gasket
0,05 - 0,10 1 0.05 - 0.10 mm 1 hole
> 0,10 - 0,30 2 > 0.10 - 0.30 mm 2 holes
> 0,30 - 0,81 3 > 0.30 - 0.81 mm 3 holes
: "" 0,42 , .. Example: Dimension x 0.42 mm, thus use

cylinder head gasket with 3 holes.
3 .
4.00.28
,
English
43.1 2 43.1 Two cylinder head gaskets are currently installed.

.
Cylinder head gasket with marking top up.
"top oben"
. Cylinder head gasket without marking.
44. . 44. Position new cylinder head gasket.
: Note: Sealing surfaces for cylinder head gasket must

be clean and free of oil. Pay attention to locating
. bushes.
.
Cylinder head
45. . 45. Position cylinder heads. Lightly oil and start cylinder
head bolts.
.
: Note: Cylinder head bolts may be reused max. 5x if

. 5 , evidence can be furnished concerning their use.
.
46. 46. Tighten cylinder head bolts alternately.

.
4
____________ 50 - 60 Initial tightening torque ______________ 50 - 60 Nm
_________ 120 + 120 + 60 Tightening angles ____________ 120 + 120 + 60
4.00.29
,
43.1 Es sind z.Z. 2 Zylinderkopfdichtungen

verbaut.
Zylinderkopfdichtung mit
9
Kennzeichnung Top oben.
Zylinderkopfdichtung ohne
Kennzeichnung.
OBEN/TOP
86-4.103.1
44. Neue Zylinderkopfdichtung auflegen.
Hinweis: Dichtflchen fr Zylinderkopfdichtun-

4
gen mssen sauber und lfrei sein. Auf
Pabuchsen achten.
8
5
Zylinderkopf
45. Zylinderkpfe aufsetzen. Zylinderkopfschrau-

4
ben leicht einlen und beidrehen.
z
5
Hinweis: Zylinderkopfschrauben knnen bei
Nachweisbarkeit max. 5x wieder-
verwendet werden.
46. Zylinderkopfschrauben wechselseitig fest-

drehen. 4 4
Anziehvorschrift:
Vorspannwert _____________ 50 - 60 Nm
7
Nachspannwinkel ____ 120 + 120 + 60
6
4.00.29
,
Hinterer Deckel
u 47. Kurbelwellenflansch leicht einfetten.
5 Hinweis: Auf Vorhandensein der Zentrierhlsen

achten.
48. Hinterer Deckel mit neuer Dichtung und neuen

4 Cu-Dichtringen anbauen.
Schrauben mit Sicherungsmittel
Deutz DW 59 einsetzen.
6 Hinweis: Kurbelwellendichtring einbauen. Siehe

Kap. 2.
5
Anschlugehuse
4 49. Anschlugehuse ber die Fhrungsstifte
zentrieren und anbauen.
Schrauben mit Sicherungsmittel
Deutz DW 59 einsetzen.
4 4 Anziehvorschrift:
6 Vorspannwert ________________ 30 Nm
Schrauben M12 x 1,5 x 35 mm 30 + 30

4.00.30
,
English
Rear cover
47. 47. Lightly grease crankshaft flange.

.
: Note: Pay attention that centering sleeves are fitted.

.
48. 48. Mount rear cover with new gasket and new Cu seals.
. Fit screws with locking compound DEUTZ DW 59.
B
" DW 59"
: . . Note: Install the crankshaft sealing rings. See Chapter 2.

2.
Adapter housing
49. 49. Center adapter housing by means of guide pins and

. mount.
B Fit screws with locking compound
" DW 59" DEUTZ DW 59.
: Tightening specification: 4
Tightening angles:
12 1,5 35 _________________ 30 + 30 Bolts M12 x 1.5 x 35 mm ______________ 30 + 30
12 1,5 55 _________________ 30 + 60 Bolts M12 x 1.5 x 55 mm ______________ 30 + 60
12 1,5 90 _________________ 30 + 60 Bolts M12 x 1.5 x 90 mm ______________ 30 + 60
4.00.30
,
English
Flywheel
51. 51. Position flywheel, using a selfmade guide mandrel.

.
: Note: Make sure that dowel sleeve and receiving bore in

flywheel are in line.
.
52. , . 52. Retain flywheel and tighten new bolts.
_____________ 30 + 60 + 60 Tightening angles _______________ 30 + 60 + 60
53. . 53. Mount cover with guide bearing.
Idler gears for air compressor
4 54. 54. Fit new O-seal to pin and grease lightly.

.
4.00.31
,
Schwungrad
51. Schwungrad unter Verwendung eines selbst-
gefertigten Fhrungsdornes aufsetzen.
4
Hinweis: Auf bereinstimmung der Pahlse 5
und Pabohrung im Schwungrad
achten.
52. Schwungrad gegenhalten und neue Schrau-

ben festdrehen. 4
Anziehvorschrift:
Vorspannwert ________________ 40 Nm
6
53. Deckel mit Fhrungslager anbauen.
4
6
Zwischenrder fr Luftpresser
54. Neuen Runddichtring auf Bolzen montieren

4 4
und leicht einfetten.

u
4.00.31
,
55. Anlaufring auflegen.

4 Hinweis: Bolzen leicht einlen.
56. Zwischenrad so einsetzen, da die abge-

4 flachte Seite zum Schwungrad weist.
57. Bolzen bis Anschlag eindrcken.

4
58. Lange Befestigungsschraube M12 x 100 mm
4 4 auf der B - Motorseite einsetzen.
5 Hinweis: Kurze Befestigungsschraube, M12 x 80

mm, auf der A - Motorseite verwen-
den.
4.00.32
,
English
55. . 55. Position thrust ring.
: . Note: Lightly oil pin.
56. 56. Insert idler gear so that flattened side points towards
, . flywheel.
57. . 57. Press in pin as far as it will go.
58. 12 100 58. Insert long fastening bolt, M12 x 100 mm, on engine
"". side B.
4
: 12 80 Note: Use short fastening bolt, M12 x 80 mm, on engine
"". side A.
4.00.32
,
English
59. . 59. Tighten fastening bolt.
60. 60. Screw in screw plug with new Cu seal.

.
61. . 61. Retain pin with pin wrench. Tighten screw plug.
.
4.00.33
,
59. Befestigungsschraube festdrehen.
4
6
60. Verschluschraube mit neuem Cu-Dichtring

einschrauben. 4

61. Bolzen mit Zapfenschlssel gegenhalten.

Verschluschraube festdrehen. 4
6
4.00.33
,
Aggregatetrger
4 62. Neuen Runddichtring auf Steckstck mon-
tieren.
63. Runddichtring leicht einlen. Steckstck ein-

4 drcken.
64. Neuen Runddichtring auflegen.

4

65. Neuen Runddichtring an lpumpe montie-
4 4 ren.
Hinweis: Auf Vorhandensein der Spannbuchsen

achten.
4.00.34
,
English
Accessory carrier
62. 62. Fit new O-seal to plug-in element.

.
63. 63. Lightly oil O-seal. Press in plug-in element.

. .
64. 64. Place on new O-seal.

.
65. 65. Fit new O-seal to oil pump.

.
4
: Note: Pay attention that clamping sleeves are fitted.
.
4.00.34
,
English
66. . . 66. Mount oil pump. Tighten bolts.
67. . 67. Bolt plug-in element to oil pump.
69. , 69. Position idler gear with collar facing accessory carrier.

4 .
: Note: In case of a different fan drive ratio, a second gear

is mounted on the idler gear.
.
4.00.35
,
66. lpumpe montieren. Schrauben festdrehen.
4
6
67. Steckstck mit lpumpe verschrauben.
4
6

4
69. Zwischenrad mit Bund zum Aggregatetrger

weisend aufsetzen. 4 4
Hinwei: Fr eine andere bersetzung des Lfter-
antriebes, ist auf dem Zwischenrad
8
ein zweites Zahnrad angebaut.
5
4.00.35
,

4
71. Anlaufscheibe mit der angeschrgten Seite

4 nach oben weisend auflegen.
72. Zwischenradbefestigungsschraube fest-

4 drehen.
73. Neuen Runddichtring mit etwas Fett ankle-
4 4 ben.
4.00.36
,
English
71. , 71. Position thrust washer with chamfered side pointing up.
.
72. 72. Tighten idler gear fastening bolt.

.
73. 73. Glue on new O-seal using some grease.

.
4
4.00.36
,
English
74. 74. Glue on new O-seal using some grease.

.
75. 75. Glue new gasket onto crankcase using some grease.
. Lightly grease crankshaft flange.
.
: Note: Pay attention that cylindrical pins are fitted.

.
76. 76. Mount accessory carrier to crankcase. Use fastening

. bolts with new seals in the area of coolant pump.

.
77. . 77. Tighten all bolts.
4.00.37
,
74. Neuen Runddichtring mit etwas Fett ankle-

ben.
4

u
75. Neue Dichtung mit etwas Fett an das Kurbel-

gehuse ankleben. Kurbelwellenflansch leicht
einfetten.
4
Hinweis: Auf Vorhandensein der Zylinderstifte
u
achten.
76. Aggregatetrger an das Kurbelgehuse an-

bauen. Im Bereich der Khlmittelpumpe Be-
festigungsschrauben mit neuen Dichtringen
4
verwenden.

77. Alle Schrauben festdrehen.
4 4
6
4.00.37
,
Khlmittelpumpe
4 78. Neue Runddichtringe montieren und ein-
fetten.
u
Hinweis: Pos. 1 roter Runddichtring Pos. 2
schwarzer Runddichtring.

4

u
80. Khlmittelpumpe anbauen. Schrauben fest-

4 drehen.
81. Khlmittelleitung mit neuer Dichtung an-
4 4 bauen. Schrauben festdrehen.
6
Hinweis: Kurbelwellendichtring einbauen. Siehe
Kap. 2.
4.00.38
,
English
Coolant pump
78. 78. Fit new O-seals and grease.

.
: . 1 - Note: Item 1 red O-seal, item 2 black O-seal.

. 2 -
79. 79. Glue on new gasket using some grease.

.
80. . 80. Mount coolant pump. Tighten bolts.

.
81. 81. Mount coolant pipe with new gasket. Tighten bolts.
. .
4
: . Note: Install the crankshaft sealing rings. See Chapter 2.

. 2.
4.00.38
,
English
/ Vibration damper/V-belt pulley
82. 82. Fit V-belt pulley hub together with vibration damper.
. , . Retain against flywheel and tighten bolts.
16 1,5 65 - 10.9 Bolts 16 x 1.5 x 65 -10.9

______________ 30 5 Initial tightening torque _______________ 30 5 Nm
______________________ 120 Tightening angles _______________________ 120
16 1,5 100 - 12.9 Bolts 16 x 1.5 x 100 -12.9

______________ 30 5 Initial tightening torque _______________ 30 5 Nm
______________________ 180 Tightening angles _______________________ 180
8 20 -10.9 ________________________ 30 Bolts M8 x 20 -10.9 ____________________ 30 Nm

8 30 -10.9 ________________________ 30 Bolts M8 x 30 -10.9 ____________________ 30 Nm
83. . 83. Fit V-belt pulley.

, . Retain against flywheel and tighten bolts.
16 1,5 100 - 10.9 ______________ 270 Bolts M 16 x 1.5 x 100 -10.9 ____________ 270 Nm
( ) Fan drive (if any)
4 83.1 . 83.1 Tighten bolt of fan drive.
_________________ 30 Initial tightening torque __________________ 30 Nm
_____________________ 120 Tightening angle _________________________ 120
4.00.39
,
Schwingungsdmpfer / Keilriemenscheibe
82. Keilriemenscheiben-Nabe mit Schwingungs-

4
dmpfer anbauen.
Am Schwungrad gegenhalten und Schrau- 6
ben festdrehen.
Anziehvorschrift:
Schrauben AM 16 x 1,5 x 65 -10.9

Vorspannwert _____________ 30 5 Nm
Nachspannwinkel ______________ 120
Schrauben AM 16 x 1,5 x 100 -12.9

Vorspannwert _____________ 30 5 Nm
Schrauben M8 x 20 -10.9 _______ 30 Nm

Schrauben M8 x 30 -10.9 _______ 30 Nm
83. Keilriemenscheibe anbauen.

Am Schwungrad gegenhalten und Schrau-
ben festdrehen.
4
Anziehvorschrift: 6
Schrauben M 16 x 1,5 x 100 -10.9 _ 270 Nm
Lfterantrieb (falls vorhanden)
83.1 Schraube von Lfterantrieb festdrehen.

4 4
Anziehvorschrift:
6
Vorspannwert _______________ 30 Nm
4.00.39
,
Thermostatgehuse
4 84. Neue Dichtung fr Thermostatgehuse auf-
legen.
85. Thermostatgehuse aufsetzen. Schrauben

4 festdrehen.

4 Hinweis: Bei Bedarf Dichtung erneuern
5
87. Thermostatgehuse - Oberteil aufsetzen.
4 4 Schrauben festdrehen.
4.00.40
,
English
Thermostat housing
84. 84. Place on new gasket for thermostat housing.

.
85. . 85. Position thermostat housing. Tighten bolts.

.
: Note: Replace the seal if necessary.

.
87. - . 87. Place on thermostat upper part, tighten bolts.

.
4
4.00.40
,
English
Oil cooler
88. 88. Place on new O-seals.

.
89. . . 89. Place oil cooler in position. Tighten bolts.
90. . 90. Place on new gasket.
91. . 91. Attach oil cooler cover. Tighten bolts.

.
4
4.00.41
,
lkhler
88. Neue Runddichtringe auflegen.

4

89. lkhler aufsetzen. Schrauben festdrehen.
4
6
90. Neue Dichtung auflegen.

4

91. lkhlerhaube aufsetzen. Schrauben festdre-

hen. 4 4
6
4.00.41
,
Endregelventil / ldruckgeber
4 92. Endregelventil einbauen.
5 Hinweis: Falls der gleiche ldruck wieder einge-

stellt werden soll, ist das vor dem Aus-
bau notierte Abstandsma X wieder
einzustellen.
Tabelle zur Grundeinstellung

9 bei Verwendung von Neuteilen.
Druck Ma X
bar mm
3,00 42,00
3,50 39,05
4,00 36,10
4,50 33,15
86-4.153
94. Gehuse mit neuem Cu-Dichtring aufschrau-

4 ben. Verschluschraube mit neuem Cu-Dicht-
ring aufschrauben und festdrehen.
Anziehvorschrift: _________ 195 20 Nm
95. Gewindebuchse (Pos. 1) mit neuem Stahl-
4 4 Dichtring anbauen und festdrehen.
Anziehvorschrift: ___________ 51 5 Nm
6
ldruckgeber (Pos. 2) anbauen und festdre-
hen.
7 Anziehvorschrift: ____________ 28 3Nm
4.00.42
,
English
/ Pressure control valve/oil pressure sensor
92. . 92. Install pressure control valve.
:
, Note: If the same oil pressure is to be reset, dimension
"" X recorded prior to removal must be reset.
.
Table for basic settings

when using new parts.
"" Pressure Dimension X

ba mm
3,00 42,00 3.00 42.00

3,50 39,05 3.50 39.05
4,00 36,10 4.00 36.10
4,50 33,15 4.50 33.15
94. 94. Screw on housing with new Cu seal. Screw on screw

. plug with new Cu seal and tighten.
.
: _____________________ 195 20 Tightening specification: ____________ 195 20 Nm
95. (.1) 95. Fit threaded bush (item 1) with new steel seal and
. tighten.
4
: _______________________ 51 5 Tightening specification: ______________ 51 5 Nm
(.2). Fit oil pressure sensor (item 2) and tighten.
: _______________________ 28 3 Tightening specification: ______________ 28 3 Nm
4.00.42
,
English
Valve gear
96. . 96. Insert pushrods.
: , Note: Make absolutely sure that the pushrod is located in

. the tappet pan. In case of incorrect assembly the
pushrod will fall into the crankcase.
.
97. 97. Fit rocker arm bracket with inserted bolts and align
relative to pushrods/valves. Start bolts.
. .
: . Note: Pay attention to the installation direction.
98. . 98. Check end float of rocker arms.
: 0,2 - 0,4 . Permissible end float: 0.2 - 0.4 mm
Setting is effected by moving the bearing brackets.

.
4.00.43
,
Ventiltrieb
96. Stostangen einsetzen.

4
Hinweis: Es ist unbedingt darauf zu achten, da 5
die Stostange in der Pfanne des Stels
sitzt. Bei Fehler fllt die Stostange ins
Kurbelgehuse.
97. Kipphebelbock mit eingesetzen Schrauben

montieren und zu den Stostangen/Ventilen
ausrichten. Schrauben leicht andrehen.
4
Hinwei: Einbaurichtung beachten. 9
5
8
98. Axialspiel der Kipphebel prfen.
Zulssiges Axialspiel: 0,2 - 0,4 mm

4
Die Einstellung erfolgt durch Verschieben 6
der Lagerbcke.
4 4
6
4.00.43
,
100. Verschludeckel mit Dichtung am Anschlu-

3 gehuse abbauen.
101. Durchdrehvorrichtung mit mechanischem

4 OT-Geber und Gradskala fr Frderbeginn-
kontrolle anbauen.
102. Motor durchdrehen bis zum Erreichen der

4 Ventilberschneidung, siehe Schema z.B.
Zyl. Nr. A1.
Arretierung der Durchdrehvorrichtung ist
eingerastet.
Hinweis: Ventilberschneidung bedeutet:
4 5 Auslaventile sind noch nicht ge-

schlossen, Einlaventile beginnen zu
ffnen. Dabei sind beide Stostangen
nicht drehbar.
4.00.44
,
English
100. . 100. Mount cover with gasket to adapter housing.
101. 101. Mount cranking device with mechanical TDC indicator

and graduated disc for commencement of delivery.
.
102. 102. Turn engine until valves overlap, see schematic for
, . , ., 1. cyl. No. A1.
The locking pin of the cranking device is engaged.

.
: , Note: Valve overlap means: exhaust valves are about to

, close, inlet valves are about to open. Both pushrods
. cannot be turned in this position. 4

.
4.00.44
,
English
103. 103. Adjust valve clearance on respec-tive cylinder, using

feeler gauge, see schematic e.g. for cyl. No. B3.
. . , ., . 3.
: 0,25 Note: Inlet valve clearance 0.25 mm

0,3 Exhaust valve clearance 0.3 mm
104. . 104. Tighen locknut.
: _________________________ 20 . Tightening specification _________________ 20 Nm
Recheck adjustment with feeler gauge.

.
4.00.45
,
103. Ventilspiel am entsprechenden Zylinder, sie-

he Schema z.B. Zyl. Nr. B3, mit Fhlerleh-
renblatt einstellen
4
Hinweis: Ventilspiel Einla 0,25 mm 5
Ventilspiel Ausla 0,3 mm
104. Kontermutter festdrehen.
4
Einstellung nochmals mit Fhlerlehrenblatt 6
berprfen.
4.00.45
,
Einspritzpumpe
6 105. Zylinder Nr. A1 mit Durchdrehvorrichtung
5 auf Znd - OT stellen.
Hinweis: Prfen ob zugehriger Zylinder in ber-

schneidung steht.
8 Zyl.- Motor Zyl. Nr. 7 (B3)
6 Zyl.- Motor Zyl. Nr. 5 (B2)
Hierzu mu der Arretierungsstift der Durch-

9 drehvorrichtung eingerastet sein.
106. Gradskala auf 0 stellen.

6 Hinweis: Fr die Frderbeginneinstellung ist der
5 Achsabstand 269,2 mm zu verwenden.
(schwarze Skala)
107. Arretierungsstift herausziehen und Motor
4 6 auf Frderbeginn, z.B. 15 Kw vor OT, stel-

len.
4.00.46
,
English
Injection pump
105. 1 105. Move cylinder No. A1 with cranking device to firing

TDC position.
.
: , Note: Check whether valves respective cylinder are in

. overlap position.
8-. . 7 (3) 8-cyl. engine: cyl. No. 7 (B3)
6-. . 5 (2) 6-cyl. engine: cyl. No. 5 (B2)
Locking pin of cranking device must be engaged.

.
106. 0. 106. Set graduated disc to zero.
: Note: For setting commencement of delivery use centre

distance of 269.2 mm (black scale).
269,2 ( ).
107. 107. Pull out locking pin and set engine to commencement
, ., 15 . . of delivery, e.g. 15 C/A before TDC.
4
4.00.46
,
English
108. 108. Pay attention that seal is fitted. Renew if necessary.

. .
109. 109. Insert new O-seal.

.
110. . 110. Screw off cap nut.
111. , 111. Turn gear so that contact pin is centered relative to bore.
.
4
4.00.47
,
108. Auf Vorhandensein des Dichtringes achten.

Bei Bedarf erneuern.
4
0
109. Neuen Runddichtring einsetzen.

4

110. Hutmutter abschrauben.

3
111. Zahnrad so drehen, da der Kontaktstift

mittig zur Bohrung steht. 9 4
4.00.47
,
112. Einspritzpumpe vorsichtig einsetzen. Kugel-

4 scheiben unter Befestigungsschrauben le-
gen und Schrauben beidrehen.
5 Hinwei: Halteblech mitanbauen.
113. Meschablone auf Kurbelgehuse-Anlage-

4 flche auflegen. Einspritzpumpe nach Me-
schablone ausrichten.
6
7

4 Anziehvorschrift: _____________ 57 Nm
6
115. Schrauben fr Antriebszahnrad lsen.
4 a
4.00.48
,
English
112. . 112. Carefully insert injection pump. Place spherical washer

under fastening bolts and start bolts.
.
: . Note: Attach the holding plate as well.
113. 113. Position angle gauge on crankcase contact face. Align

. crankshaft according to angle gauge.
.
114. . 114. Tighten bolts
115. . 115. Loosen bolts from drive gear.
4.00.48
,
English
116. . 116. Mark camshaft gear.
117. . 117. Position measuring stand. Set dial gauge to zero position.
"0". Measure backlash in several camshaft gear positions
with min. 1 camshaft gear revolution and record.

. 1
.

: 0,04 - 0,29 Permissible backlash 0.04 - 0.29 mm
: Injection pump gear:

= + identification sign X = +
= 0 identification sign X = 0
= - identification sign X = -
Part No. and identification sign are permanently marked

(. ). on injection pump gear (see sketch).
Selection of appropriate injection pump gear in case of

. deviation from permissible backlash. Measurement is
always performed with fastening bolts of injection pump
. gear loosened.
"0 ". Fit injection pump gear with identification sign 0 zero.
: 0,04 - 0,29 . Permissible backlash 0.04-0.29 mm.
4 , If permissible backlash is not reached, use gear with

"- ". identification sign - minus.
, If permissible backlash is exceeded, use gear with
"+ ". identification sign + plus.
4.00.49
,
116. Nockenwellenzahnrad markieren.

i
117. Mestativ aufsetzen. Meuhr auf 0 stel-

len. Drehflankenspiel an mehreren Nock-
enwellenzahnradstellungen bei min. 1
6
Nockenwellenrad-Drehung messen und no-
tieren.
Zulssiges
Drehflankenspiel 0,04 - 0,29 mm
Einspritzpumpen-Zahnrad:
Kennzeichnung X = +
Kennzeichnung X = 0
9
Kennzeichnung X = -
Teile Nr. und Kennzeichnung ist auf dem

E.P.-Zahnrad dauerhaft gekennzeichnet.
(siehe Skizze)
Auswahl des Einspritzpumpen-Zahnrades

bei Abweichung des zulssigen Drehflanken-
spiels. Die Messung erfolgt immer mit gel- 86-4.180
sten Befestigungsschrauben des Einspritz-

pumpen-Zahnrades.
Einspritzpumpen-Zahnrad mit der Kenn-

zeichnung 0 Null montieren. 4
Zulssiges Drehflankenspiel 0,04 - 0,29 mm.
Bei Unterschreitung des zulssigen Dreh-

flankenspiels ist das Zahnrad mit der Kenn-
zeichnung - Minus zu montieren.
Bei berschreitung des zulssigen Dreh-
flankenspiels ist das Zahnrad mit der Kenn-
zeichnung + Plus zu montieren.
4.00.49
,
Frderbeginn einstellen mit Megert

6 118. Zylinder A1 wieder mit Durchdrehvorrich-
tung auf Znd - O.T. stellen und Frderbeginn,
z.B. 15 Kw vor O.T., einstellen.
119. Schutzverschraubung an Kontaktgeber des

3 Megertes abschrauben.
5 Hinweis: Betriebsanleitung des Herstellers be-

achten.
120. Kontaktgeber vorsichtig in Bohrung einset-

4 zen. Die Fhrungsnut mu dabei in ber-
deckung stehen.
9
121. Masseklemme an Motor befestigen.
4 4
4.00.50
,
English
Setting commencement of delivery with measuring

device
118. 1 118. Put cylinder A1 with cranking device again into firing
TDC po-sition and set commencement of delivery, e.g.
, ., 15 C/A before TDC.
15 . .
119. 119. Screw off protective screw from contact maker of

. measuring device.
: Note: Consult manufacturers operation manual.

.
120. 120. Carefully insert contact maker

. into bore. Guide groove must be in line.
.
121. 121. Fasten frame terminal to engine.

.
4
4.00.50
,
English
122. 122. Slowly turn injection pump camshaft until both diodes
, of measuring device light up.
. This is the commencement of delivery.
.
123. . 123. Tighten drive gear bolts.
: __________________________ 31 Tightening specification: ___________________ 31 Nm
Checking commencement of delivery
124. 124. Turn engine with cranking device about 30 in opposite

direction of engine rotation.
30.
: E : Note: Illustration shows view of flywheel.
125. 125. Turn engine with cranking device in direction of engine

rotation until both diodes of measuring device light up.
4 , Read off commencement of delivery on graduated disc.
.

.
4.00.51
,
122. Nockenwelle der Einspritzpumpe langsam

drehen, bis beide Dioden des Megertes
aufleuchten.
9
Das ist der Frderbeginn.
123. Schrauben von Antriebszahnrad festdrehen.
4
6
Frderbeginnkontrolle
124. Motor ber die Durchdrehvorrichtung entge-

6
gen der Motordrehrichtung ca. 30 drehen.
5
Hinweis: Darstellung Blickrichtung auf Schwung-
rad
86-4.187

Motordrehrichtung drehen, bis beide Dioden
des Megertes aufleuchten.
9 4
Frderbeginn an der Gradscheibe ablesen.
4.00.51
,
126. Megert abbauen. Hutmutter wieder auf-

3 schrauben und festdrehen.
Deckel Rdertrieb
3 127. Verschluschraube herausschrauben.
128. Deckel mit Dichtmittel Deutz DW 67 bestrei-

4 chen und aufsetzen. Schrauben leicht an-
drehen.
w
129. Deckel ausrichten. Schrauben festdrehen.
4 4 Anziehvorschrift: _____________ 21 Nm
9
6
4.00.52
,
English
126. . 126. Remove measuring device. Screw cap nut in again and
. tighten.
Cover, gear train
127. . 127. Undo screw plug.
128. 128. Apply Deutz DW 67 sealing compound to cover and

" DW 67" . place cover in position. Start bolts.
.
129. . . 129. Align cover. Tighten bolts.
: __________________________ 21 Tightening specification: ________________ 21 Nm 4
4.00.52
,
English
130. . 130. Insert screw plug again and tighten.
131. . 131. Attach cover with new gasket; tighten bolts with new Cu
seals.
.
132. 132. Fit new O-seal to oil return pipe.

.
: Note: Lightly grease O-seal.

.
133. . 133. Mount oil return pipe. Tighten banjo bolt with new
Cu seals.
4 .
: ___________________ 39 10% Tightening specification: __________ 39 Nm 10 %
4.00.53
,
130. Verschluschraube wieder einsetzen und

festdrehen.
4
131. Deckel mit neuer Dichtung anbauen. Schrau-

ben mit neuen Cu-Dichtringen festdrehen. 4

6
132. Neuen Runddichtring auf lrcklaufleitung

montieren. 4
Hinweis: Runddichtring leicht einfetten.

5
133. lrcklaufleitung anbauen. Hohlschraube

mit neuen Cu-Dichtringen festdrehen. 4 4
Anziehvorschrift: ________ 39 Nm 10%

6
4.00.53
,
Einspritzventile
4 134. Neuen Dichtring auflegen. berwurfschraube
und Dichtring mit Montagemittel Deutz S1

bestreichen.
135. Einspritzventile einsetzen.

4
136. berwurfschraube festdrehen.

4 Anziehvorschrift: __________ 60 - 80 Nm
6
7
Ansaugrohre
4 4 137. Ansaugrohre mit neuen Dichtungen an-

bauen. Schrauben festdrehen.
6
4.00.54
,
English
Injectors
134. . 134. Position new seal. Apply Deutz S1 lubricant to cap

screw and seal.
" S1".
135. . 135. Insert injectors.
136. . 136. Tighten cap screw.
: _____________________ 60 - 80 Tightening specification: _____________ 60 - 80 Nm
Intake pipes
137. . 137. Mount intake pipes with new gaskets. Tighten bolts. 4
.
4.00.54
,
English
138. 138. Fit flame-type heater plugs with new Cu seals and
. tighten.
: Note: Turn screw about 4 times into intake pipe.

4 .
139. 139. Mount connecting pipe with new gaskets. Tighten nuts.
. .
Crankcase breather
140. 140. Fit crankcase breather and tighten.

.
Solenoid valve
4 141. . 141. Fit retainer for solenoid valve. Tighten 1 bolt.

1 .
4.00.55
,
138. Flammkerzen mit neuen Cu-Dichtringen an-

bauen und festdrehen.
4
Hinweis: Ca. 4 Gewindegnge in Ansaugrohr
einschrauben.
5
139. Verbindungsleitung mit neuen Dichtungen

anbauen. Muttern festdrehen. 4

6
Kurbelgehuse-Entlftung
140. Kurbelgehuse-Entlftung anbauen und

4
festdrehen.
Magnetventil
141. Halter fr Magnetventil anbauen. 1 Schraube

4 4
festdrehen.
6
4.00.55
,
142. Magnetventil anbauen. Schrauben festdre-

4 hen.
5 Hinweis: Pfeil mu nach oben weisen.
Kraftstoff- und Einspritzleitungen, Zylinder-

4 kopfhauben
143. Leitung zum LDA anbauen und festdrehen.
144. Leitung zum Magnetventil mit neuen Cu-

4 Dichtringen anbauen und festdrehen.
145. Halter mit Halter fr Kraftstoffleitungen an-
4 4 bauen. Schrauben festdrehen.
4.00.56
,
English
142. . . 142. Fit solenoid valve. Tighten bolts.
: . Note: Arrow must point up.
Fuel and injection lines, cylinder head covers

,
143. 143. Mount line to manifold pressure compensator (LDA)

. and tighten.
144. 144. Mount line to solenoid valve with new Cu seals and
tighten.
.
145. 145. Fit retainer using fuel line retainer. Tighten bolts.
. .
4
4.00.56
,
English
146. . . 146. Fit retainer. Tighten bolts.
147. 147. Position new fuel-leakage lines in place.

.
: Note: Always renew rubber hoses of fuel-leakage lines

,
.
148. 148. Place on new gasket for cylinder heads covers.

.
149. . 149. Attach cylinder head covers. Tighten bolts.

.
4
: Note: In the case of cylinder head cover with oil filler

neck, note the cylinder No. recorded prior to
disassembly.
.
4.00.57
,
146. Halter anbauen. Schrauben festdrehen.
4
6
147. Neue Leckkraftstoffleitungen aufstecken.

4
Hinweis: Von Schlauchanschlu oder T-Stck
abgezogene Gummischluche der 5

148. Neue Dichtung fr Zylinderkopfhauben auf-

legen. 4

149. Zylinderkopfhauben aufsetzen. Schrauben

festdrehen. 4 4
6
5
Hinweis: Bei Zylinderkopfhaube mit leinfllstut-
zen die bei der Demontage notierte Zy-
linder Nr. beachten.
4.00.57
,
150. Dichtgummi einsetzen. Leckkraftstoffleitung

4 durchfhren.
151. Einspritzleitungen durch den Dichtgummi

4 fhren und auf Einspritzventile und Einspritz-
pumpe spannungsfrei aufsetzen.
152. Einspritzleitungen mit Klauenschlssel fest-

4 drehen.
153. Schrauben von Halter fr Einspritzleitungen
4 4 festdrehen.
4.00.58
,
English
150. . 150. Insert sealing rubber. Introduce fuel-leakage line.

.
151. 151. Introduce injection lines through sealing rubber and

place on injectors and injection pump loosely.
.
152. 152. Tighten injection lines using claw-grip wrench.

.
153. 153. Tighten bolts of retainer for injection lines.

.
Tightening specification: ________________ 22 Nm 4
: __________________________ 22
4.00.58
,
English
154. 154. Assemble fuel-leakage lines.

.

,
.
155. 155. Fasten with line connector to injection lines.

.
156. 156. Mount fuel-leakage line to injec-tion pump and tighten.

.
: ____________________ 14 5% Tightening specification: ____________ 14 Nm 5 %
, . Fit clamp, tighten bolt.

,
.
157. 157. Mount fuel line to solenoid valve and flame-type heater
. plug and tighten.
4
: ____________________ 14 5% Tightening specification: ___________ 14 Nm 5 %
. Screw in bolt for retainer and tighten.
4.00.59
,
154. Leckkraftstoffleitungen komplettieren.

4
Leckkraftstoffleitungen sind grund- 5

155. Mit Leitungsverbinder an den Einspritzlei-

tungen befestigen. 4
156. Leckkraftstoffleitung an Einspritzpumpe an-

bauen und festdrehen. 4
Anziehvorschrift: _________ 14 Nm 5%

6
Befestigungsschelle anbauen, Schraube
festdrehen

5
157. Kraftstoffleitung an Magnetventil und

Flammkerze anbauen und festdrehen. 4 4
Anziehvorschrift: _________ 14 Nm 5%
6
Schraube fr Halter einschrauben festdre-
hen.
4.00.59
,
158. Kraftstoffleitung an Flammkerze anbauen,

4 festdrehen und verschellen.
6 Anziehvorschrift: _________ 14 Nm 5%
159. Kraftstoffleitungen mit neuen Cu-Dichtringen

4 anbauen und festdrehen.
Anziehvorschrift:
Hohlschrauben an
6
Kraftstoffrderpumpe: 30 + 5 Nm
Hohlschrauben an
Einspritzpumpe: 39 Nm 10%
berstrmventil: 30 + 10 Nm
berwurfmutter: 45 Nm 5%
160. Kraftstoffleitungen an Halter anbauen und

4 festdrehen.
6 Anziehvorschrift: _____________ 8,5 Nm
Zylinderkopfdeckel
4 4 161. Neue Dichtung fr Zylinderkopfdeckel auf-

legen.
4.00.60
,
English
158. , 158. Fit fuel line to flame-type heater plug, tighten and fasten
. clamps.
: ____________________ 14 5% Tightening specification: ___________ 14 Nm 5 %
159. 159. Fit fuel lines with new Cu seals and tighten.
.
Banjo bolts on
: 30+5 fuel feed pump: 30 + 5 Nm
: 39 10% Banjo bolt on
: 30+10 injection pump: 39 Nm 10%
: 45 5% Overflow valve: 30 + 10 Nm
Cap nuts: 45 Nm 5%
160. 160. Fit fuel lines to retainer and tighten.

.
: _________________________ 8,5 Tightening specification: ________________ 8.5 Nm
Inspection cover
161. 161. Place on new gasket for inspection cover. 4

.
4.00.60
,
English
162. . 162. Attach inspection cover. Tighten bolts.

.
/ Exhaust manifold/turbocharger
163. 163. Mount exhaust manifold with new gaskets. Apply

. Deutz S1 lubricant to bolts.
" S1".
: . Note: Pay attention that shims are fitted.
164. . 164. Tighten bolts for exhaust manifold.
_________________ 15 Initial tightening torque: ________________ 15 Nm
____________________ 61 Tightening angle: ______________________ 61 Nm
165. 165. The exhaust manifold/ turbochar-ger sealing surface

must be plane and clean.
4 .
4.00.61
,
162. Zylinderkopfdeckel aufsetzen. Schrauben

festdrehen.
4
6
Abgassammelrohr / Abgasturbolader
163. Abgassammelrohr mit neuen Dichtungen

4
anbauen. Schrauben mit Montagemittel
Deutz S1 bestreichen.
Hinweis: Auf Vorhandensein der Klemmstcke 5
achten.
164. Schrauben fr Abgassammelrohr fest-

drehen. 4
Anziehvorschrift:
Vorspannen: ________________ 15 Nm 6
Nachspannen: _______________ 61 Nm
165. Die Dichtflche Abgassammelrohr / Abgas-

turbolader mu plan und sauber sein. 9 4
4.00.61
,
166. Abgasturbolader aufsetzen. Schrauben mit

4 Montagemittel Deutz S1 bestreichen und
festdrehen.
167. Neuen Runddichtring auf lrcklaufleitung

4 montieren.
Hinweis: Runddichtring leicht einfetten.
168. lrcklaufleitung mit neuer Dichtung an

4 Abgasturbolader anbauen. Schrauben fest-
drehen.

169. ldruckleitung anbauen und festdrehen.
4 4
4.00.62
,
English
166. . 166. Position turbocharger in place. Apply Deutz S1 lubricant

" S1" . to bolts and tighten.
167. 167. Fit new O-seal to oil return pipe.

.
: Note: Lightly grease O-seal.

.
168. 168. Mount oil return pipe with new gasket to turbocharger.
. . Tighten bolts.
169. 169. Mount oil pressure pipe and tighten.

.
4
4.00.62
,
English
Air compressor
170. 170. Place on new oil seal.

.
171. . . 171. Mount air compressor. Start nuts.
172. 172. Mount coolant pipe with retainer and new Cu seals.
Tighten nuts for air compressor and coolant pipe.
.
.
173. 173. Mount oil return pipe and tighten.

.
4
4.00.63
,
Luftpresser
170. Neuen Runddichtring auflegen.

4

171. Luftpresser anbauen. Muttern beidrehen.

4
172. Khlmittelleitung mit Halter und neuen Cu-

Dichtringen anbauen. Muttern fr Luft-
presser und Khlmittelleitung festdrehen.
4

173. ldruckleitung anbauen und festdrehen.

4 4
4.00.63
,
174. Khlmittelleitungen mit neuen Cu-Dicht-

4 ringen anbauen und festdrehen.
Ladeluftleitung
4 175. Halter anbauen und festdrehen.
176. Steckstck mit wasserfreiem Gleitmittel be-

4 streichen und eindrcken.
177. Ladeluftleitung anbauen.
4 4
4.00.64
,
English
174. 174. Mount coolant pipes with new Cu seals and tighten.

.
Charge air pipe
175. . 175. Fit retainer and tighten.
176. 176. Apply dehydrated lubricant to plug-in element and

. press in.
177. . 177. Mount charge air pipe.
4.00.64
,
English
178. 178. Fit retainer and screw onto charge air pipe.
.
179. . 179. Fasten clamps to retainer.
/ Connecting elbow/breather pipe
180. () 180. Mount connecting elbow (right) together with vacuum

. pump.
: . Note: Do not yet tighten hose clamp.
181. 181. Fit vent pipe on connection manifold and crankcase

vent opening.
4 .
4.00.65
,
178. Halter anbauen und mit Ladeluftleitung ver-

schrauben.
4
179. Rohrschellen an Halter festschrauben.

4
Anschlukrmmer / Entlftungsrohr
180. Anschlukrmmer (rechts) mit Vakuum-

4
schlauch anbauen.
5
Hinweis: Schlauchschelle noch nicht festdrehen.
181. Entlftungsrohr an Anschlukrmmer und

Kurbelgehuse-Entlftung anbauen. 4 4
4.00.65
,
182. Gummimuffen positionieren und smtliche

4 Schlauchschellen festdrehen.
senschrauben
4 183. senschrauben bis zum Anschlag fest-
drehen.
lansaugrohr / lwanne
f 184. Motor 180 drehen. Dichtung mit Flach-
schaber abschneiden.
185. lansaugrohr mit neuer Dichtung anbauen.
4 4

4.00.66
,
English
182. 182. Position rubber sleeves and tighten all hose clamps.
.
- Eyebolts
183. - . 183. Tighten eyebolts as far as they will go.
/ Oil suction pipe/oil pan
184. 180. 184. Turn engine by 180. Cut off gasket using square
. scraper.
185. 185. Mount oil suction pipe with new gasket.

.
4
4.00.66
,
English
186. . 186. Tighten bolts of oil suction pipe and retainer.
187. . 187. Place on new oil pan gasket.
188. . 188. Position oil pan and tighten bolts.
Starter
4 189. . 189. Remove cranking device.
4.00.67
,
186. Schrauben von lansaugrohr und Halter

festschrauben.
4
6
187. Neue lwannendichtung auflegen.

4

188. lwanne aufsetzen und Schrauben fest-

drehen. 4
6
Starter
189. Durchdrehvorrichtung abbauen.

3 4
4.00.67
,
190. Verschludeckel mit neuer Dichtung an-

4 bauen. Schrauben festdrehen.
191. Starter anbauen. Muttern festdrehen.

4 Anziehvorschrift:
6 Vorspannen _________________ 30 Nm
Nachspannwinkel ________________ 60
lmestab
4 192. Fhrungsrohr anbauen. berwurfmutter an
der lwanne festdrehen.
193. Halter an Zylinderkopfhaube anbauen.
4 4 Schraube festdrehen.
4.00.68
,
English
190. . 190. Attach cover with new gasket. Tighten bolts.

.
191. . . 191. Mount starter. Tighten nuts.
_________________ 30 Initial tightening torque _________________ 30 Nm
___________________________ 60 Tightening angle _________________________ 60
Oil dipstick
192. . 192. Mount guide tube. Tighten cap nut on oil pan.
.
193. 193. Fit retainer to cylinder head cover.

. . Tighten bolt.
4
4.00.68
,
English
194. 194. Fit new O-seal to oil dipstick. Insert oil dipstick.
.
.
4.00.69
,
194. Neuen Runddichtring auf lmestab mon-

tieren. lmestab einsetzen.
4

4.00.69
,
4


(0221) 822 5454

C 8.00 17.00 .
,
( )

,
English
Changed mounting conditions as compared to disassembly

" " : and reassembly instructions for:
1. 1. Charge air pipe
2. 2. Breather pipe
3. 3. Oil return pipes
4. 4. Cover
4.00.71
,
Gegenber in De- und Montage gezeigte

genderte Anbausituation von:
1. Ladeluftleitung
2. Entlftungsrohr
3. lrcklaufrohre
4. Verschludeckel
4.00.71
,
5. Thermostatgehuse
6. Kraftstoffleitungen
4.00.72
,
English
5. 5. Thermostat housing
6. 6. Fuel lines
4.00.72
,
English
Removing and refitting charge air pipe and breather pipe

, . 17 _____________________ 4550-1 Claw-grip wrench a/flats 17 _____________________ 4550-1
1. 1. Remove inspection cover and injec-tion lines from B

bank. Detach fuel-leakage line on cylinder bank A.
.
.
2. . 2. Remove charge air pipe.
3. . 3. Remove breather pipe.
4.00.73
,
Ladeluftleitung und Entlftungsrohr ab- und

anbauen.
1. Zylinderkopfdeckel und Einspritzleitungen

von der B - Motorseite abbauen. Leckkraft-
stoffleitung auf der A - Motorseite trennen.
3
2. Ladeluftleitung abbauen.
3
3. Entlftungsrohr abbauen.
3 4
4.00.73
,
4. Entlftungsrohr anbauen. Schlauchschellen

4 festdrehen.
5. Steckstcke mit wasserfreiem Gleitmittel be-

4 streichen und in Abgasturbolader eindrcken.
6. Ladeluftleitung anbauen. Schrauben festdre-

4 hen.
5
Hinweis: Auf Lagerbolzen des Gleitlagers ach-
ten.
7. Einspritzleitungen spannungsfrei anbauen
4 4 und mit Klauenschlssel festdrehen.
6 Anziehvorschrift: __________ 25 + 10 Nm
5
Leckkraftstoffleitungen auf der B - Motor-
seite verbinden.

4.00.74
,
English
4. . 4. Mount breather pipe. Tighten clamps.

.
5. 5. Apply dehydrated lubricant to plug-in elements and

. press them into exhaust turbocharger.
6. . 6. Mount charge air pipe. Tighten bolts.

.
: _________________________ 43,5 Tightening specification: ________________ 43.5 Nm
: Note: Pay attention to bearing pin of sliding bearing.

.
7. 7. Mount injection lines loosely and tighten with claw-

. grip wrench.
4
: ______________________ 25 + 10 Tightening specification: _____________ 25 + 10 Nm
Connect fuel-leakage lines on cylinder bank B.

.

,
.
4.00.74
,
English
8. 8. Place on inspection cover with new gasket. Tighten

. . bolts.
4.00.75
,
8. Zylinderkopfdeckel mit neuer Dichtung auf-

setzen. Schrauben festdrehen.
4

6
4.00.75
,
lrcklaufrohre ab und anbauen.

3 1. lrcklaufrohr abbauen.
2. lrcklaufrohre und Rohrverbinder zerlegen.

2 Auf Beschdigung sichtprfen, ggf. austau-
schen.
0 Hinweis: Die lrcklaufrohre mssen an der
5
Dichtungsstelle des Rohrverbinders
eine glatte Oberflche haben.
3. lrcklaufrohre mit Rohrverbinder vorkom-

2 plettieren.
1. lrcklaufrohr
2. Dichtungshalter
3. Dichtung
4. Hlse
5. Rohrschelle
4. Vorkomplettiertes lrcklaufrohr anbauen.
4 4 Schrauben an den Flanschen festdrehen.
Schrauben an Rohrschellen festdrehen.
4.00.76
,
English
. Removing and refitting oil return pipes
1. . 1. Remove oil return pipe.
2. 2. Dismantle oil return pipes and pipe connector. Inspect

. , for damage, replace if necessary.
.
: Note: The oil return pipes must have a smooth surface at

the sealing point of the pipe connector.
.
3. 3. Preassemble oil return pipes with pipe connector.

.
1. 1. Oil return pipe

2. 2. Seal retainer
3. 3. Seal
4. 4. Sleeve
5. 5. Clamp
4. 4. Mount preassembled oil return pipe. Tighten bolts on

. . flanges.
4
. Tighten bolts on clamps
4.00.76
,
English
Removing and refitting cover
2. 2. Fit new O-seal and apply dehydra-ted lubricant onto it.

.
3. . . 3. Attach cover. Tighten bolts.
4.00.77
,
Verschludeckel ab- und anbauen
1. Verschludeckel abbauen.
3
2. Neuen Dichtring montieren und mit wasser-

freiem Gleitmittel bestreichen. 2

3. Verschludeckel anbauen. Schrauben fest-

drehen. 4
6
4.00.77
,
Thermostate aus- und einbauen.
Cobraklemmenzange ____________ 110 8420
Verbindungsleitung bei BFM 1015 C ist abgebaut.

3 1. Thermostatgehuse abbauen.
Wenn erforderlich, Schellen von Kraftstoff-
leitungen abbauen.
2. Thermostate herausnehmen.
3
3. Zum Einbau der Thermostate Entlftungs-
4 9 kerbe beachten.
5 Hinweis: Die Entlftungskerbe mu bei beiden

Thermostaten zur Motormitte weisen.
86-4.282
4.00.78
,
English
Removing and refitting thermostats
"" ___________________ 110 8420 Cobra clip pliers _________________________ 110 8420
BFM 1015 . Connecting pipe on BFM 1015 C has been removed.

. Remove clamps from fuel lines if necessary.
2. . 2. Take out thermostats.
3. 3. Pay attention to vent notch when installing thermostats.

.
4
: Note: The vent notch of both thermostats must point
towards engine center.
.
4.00.78
,
English
. Renew seals if necessary.
5. . . 5. Fit thermostat housing. Tighten bolts.
6. . 6. Slide hose onto hose socket.

. Fasten clamps.
: "". Note: Use Cobra clip pliers.
7. . 7. Fit clamps to fuel lines.

. Tighten bolts.
4
: __________________________ 8,5 Tightening specification: _________________ 8.5 Nm
4.00.79
,
Bei Bedarf Dichtungen erneuern.
4
0
8
5. Thermostatgehuse anbauen. Schrauben fest-

drehen.
4
6
6. Schlauch auf Schlauchstutzen aufschieben.

Schlauchschellen montieren. 4
Hinweis: Cobraklemmenzange benutzen.
5
7. Schellen an Kraftstoffleitungen montieren.

Schrauben festdrehen. 4 4
Anziehvorschrift: ______________ 8,5 Nm
6
4.00.79
,
9. Verbindungsleitung bei BFM 1015 C mit neu-

4 en Dichtungen anbauen. Muttern festdrehen.
4.00.80
,
English
9. BFM 1015 9. Mount connecting pipe on BFM 1015 C with new gaskets.
. . Tighten nuts.
4.00.80
,
English
BF6M 1015 Removing and refitting exhaust turbocharger and charge

air pipe on BF6M 1015
1. . 1. Remove connecting pipes.
2. . 2. Remove joint pipe.
3. 3. Detach lube oil pipe on exhaust turbocharger.

.
4. 4. Detach oil return pipe on exhaust turbocharger.

.
4
4.00.81
,
Abgasturbolader und Ladeluftleitung ab- und

anbauen bei BF6M 1015. 3
1. Verbindungsleitungen abbauen.
2. Anschlurohr abbauen.
3
3. Schmierlleitung am Abgasturbolader lsen.

3
4. lrcklaufrohr am Abgasturbolader lsen.

3 4
4.00.81
,
5. Abgasturbolader abbauen.
3
6. Kompensator abziehen.
3
7. Ladeluftleitung abbauen. Steckstcke heraus-

3 nehmen.
8. Abgasrohrkrmmer abbauen.
4 3
4.00.82
,
English
5. 5. Remove exhaust turbocharger.
6. . 6. Pull off bellows.
7. . 7. Remove charge air pipe. Take out plug-in elements.

.
8. . 8. Remove exhaust elbow.
4.00.82
,
English
9. 9. Detach pipe connector and pull off oil return pipe.

.
10. . 10. Remove oil return pipe.
12. 12. Fit new O-seal and apply dehy-drated lubricant.

.
4
4.00.83
,
9. Rohrverbinder lsen und lrcklaufrohr ab-

ziehen. 3
10. lrcklaufrohr abbauen.

3
11. Verschludeckel abbauen.

3
12. Neuen Dichtring montieren und mit wasser-

freiem Gleitmittel bestreichen. 4 4
4.00.83
,
13. Verschludeckel anbauen. Schrauben fest-

4 drehen.
14. lrcklaufrohr mit neuer Dichtung anbauen.

6
Hinweis: Das lrcklaufrohr mu an der Dich-
tungsstelle des Rohrverbinders eine
glatte Oberflche haben.
5
15. lrcklaufrohr und Rohrverbinder zerlegen.

1 Auf Beschdigung sichtprfen ggf. austau-
schen.
9 Hinweis: Das lrcklaufrohr mu an der Dich-
0
tungsstelle des Rohrverbinders eine
glatte Oberflche haben.
16. lrcklaufrohr mit Rohrverbinder vorkom-
4 2 plettieren.
1. lrcklaufrohr
2. Dichtungshalter
3. Dichtung
4. Hlse
5. Rohrschelle
4.00.84
,
English
13. . . 13. Refit cover. Tighten bolts.
14. 14. Mount oil return pipe with new gasket. Tighten bolts.
. .
: Note: The oil return pipe must have a smooth surface at

.
15. 15. Dismantle oil return pipe and pipe connector. Inspect
. , for damage, replace if necessary.
.
: Note: The oil return pipe must have a smooth surface at

.
16. 16. Preassemble oil return pipe with pipe connector.

.
4
1. 1. Oil return pipe
2. 2. Seal retainer
3. 3. Seal
4. 4. Sleeve
5. 5. Clamp
4.00.84
,
English
17. 17. Slide preassembled oil return pipe with pipe connector
onto oil return pipe.
.
: . Note: Do not yet tighten clamps.
18. 18. Fit new O-seal to charge air pipe.

.
19. 19. Apply dehydrated lubricant to plug-in elements and

. press into air intake pipes.
20. . 20. Mount charge air pipe.
4.00.85
,
17. Vorkomplettiertes lrcklaufrohr mit Rohr-

verbinder auf lrcklaufrohr aufschieben. 4
Hinweis: Rohrschellen noch nicht festdrehen.
5
18. Neuen Runddichtring auf Ladeluftleitung

montieren. 2

19. Steckstcke mit wasserfreiem Gleitmittel

bestreichen und in Luftansaugrohre ein-
drcken.
4
20. Ladeluftleitung anbauen.

4 4
4.00.85
,
21. Schrauben auf der B - Motorseite festdrehen.

6 Hinweis: Abstand des Haltewinkels anpassen.
22. Schrauben auf der A - Motorseite festdrehen.

6 Hinweis: Abstand des Haltewinkels anpassen.
23. Kompensator montieren.

4 Hinweis: Strmungsrichtung beachten.
8 Am hochgezogenen Rand an der Ein-

strmseite ist eine kleine Kerbe.
24. Abgasrohrkrmmer anbauen. Schrauben
4 4 festdrehen.
4.00.86
,
English
21. . 21. Tighten bolts on cylinder bank B.
: Note: Adjust distance of holding angle.

.
22. . 22. Tighten bolts on cylinder bank A.
: Note: Adjust distance of holding angle.

.
23. . 23. Fit bellows.
: . Note: Pay attention to direction of flow.

There is a small notch on the raised rim of the inlet
. side.
24. . . 24. Mount exhaust elbow. Tighten bolts.
: _________________________ 43,5 Tightening specification: ________________ 43.5 Nm 4
4.00.86
,
English
25. . 25. Remove flange from exhaust turbocharger.
26. . 26. Refit flange with new gasket. Tighten bolts.

.
27. 27. Fit new O-seal.

.
28. 28. Position exhaust turbocharger on exhaust elbow and

. press into bellows.
4
: Note: The sealing surface of exhaust elbow and exhaust
turbocharger must be plane and clean.
.
4.00.87
,
25. Flansch von Abgasturbolader abbauen.

1
26. Flansch mit neuer Dichtung anbauen.


6
27. Neuen Runddichtring montieren.

2

28. Abgasturbolader auf Abgasrohrkrmmer

aufsetzen und in Kompensator eindrcken. 4 4
Hinweis: Die Dichtflche Abgasrohrkrmmer
und Abgasturbolader mu plan und
5
sauber sein.
4.00.87
,
29. Schrauben mit Montagemittel Deutz S1 be-

4 streichen und festdrehen.
6 Anziehvorschrift: Vorspannen ___ 10 Nm

Nachspannen __ 35 Nm
30. Schmierlleitung an Abgasturbolader an-

4 bauen und festdrehen.
31. lrcklaufleitung mit Zwischenflansch und

4 neuen Dichtungen an Abgasturbolader an-
bauen.
Hinweis: Zwischenflansch nur wenn vorgesehen.
6
4.00.88
,
English
29. S1 29. Apply lubricant Deutz S1 to bolts and tighten.

.
__________________ 10 Initial tightening _______________________ 10 Nm
_____________________ 35 Final tightening ________________________ 35 Nm
30. 30. Mount lube oil pipe to exhaust turbocharger and tighten.
.
31. 31. Mount oil return pipe with intermediate flange and new
gaskets to exhaust turbocharger.
.
: , Note: Intermediate flange only if provided.

.
: ___________________________ 21 Tightening specification: _________________ 21 Nm 4
4.00.88
,
English
33. . 33. Tighten clamps of pipe connector.
34. . 34. Mount joint pipe. Tighten clamps.

.
35. 35. Mount connecting pipes with new gaskets.

.
36. " S1" 36. Apply Deutz S1 lubricant to bolts and tighten on exhaust
. elbow.
4
4.00.89
,
33. Rohrschellen von Rohrverbinder festdrehen.

4
34. Anschlurohr anbauen. Schlauchschellen

festdrehen. 4
35. Verbindungsleitungen mit neuen Dichtun-

gen anbauen. 4

36. Schrauben mit Montagemittel Deutz S1 be-

streichen und an Abgaskrmmer festdrehen. 4 4
6
4.00.89
,
37. Schrauben gegenhalten und Muttern an

4 Abgassammelrohr festdrehen.
4.00.90
,
English
37. , 37. Retain bolts and tighten nuts on exhaust manifold.

.
4.00.90
,
English
Removing and refitting power steering pump

.
1. . 1. Remove power steering pump. Remove driver plate.

.
: , Note: Inspect all parts, replace if necessary.

.
2. . 2. Install driver plate.
3. 3. Fit new O-seal.

.
4. . 4. Mount power steering pump. Pay attention that the

, drivers engage in the driver plate.
4 .
4.00.91
,
Lenkhilfspumpe ab- und anbauen.

3
1. Lenkhilfspumpe abbauen. Mitnehmerscheibe
abnehmen. 5
Hinweis: Alle Teile sichtprfen, ggf. austauschen.
2. Mitnehmerscheibe einbauen.
4
3. Neuen Runddichtring montieren.

4

4. Lenkhilfspumpe anbauen. Darauf achten, da

die Mitnehmer in die Mitnehmerscheibe grei-
fen.
4 4
9
4.00.91
,
4.00.92
,
English
4.00.92
,
4
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Commercial tools
Deutsch English No. Werkstatthandbuch BFM 1015/ C
Verstrkte Steckschlssel-Einstze SW 14 900 S

SW 17 900 S

, . 14
. 17
Reinforced wrench sockets a/flats 14

a/flats 17
Steckschlssel SW 19 lange Ausfhrung fr 900 Lg

Einspritzventil (berwurfmutter)
19,
( )
Socket wrench a/flats 19, long version

for injector (cap nut)
Klauenschlssel SW 17 fr Einspritzleitungen 4550 - 1
. 17

Claw-grip wrench a/flats 17 for injection lines
Gelenkstirnlochschlssel 62 860
(Antriebsrder Luftpresser)

( )
Swivel spigot wrench

(Air compressor drive gears)
5.00.01
5
Handelsbliche Werkzeuge

Commercial tools
Werkstatthandbuch BFM 1015/ C No. Deutsch English
210 450 Ventilfedermontagehebel
Valve spring assembly lever
91 107 Keilriemenspannungsmegert
V-belt tension gauge
1601 Megert fr Frderbeginneinstellung (KDEP)

(KDEP)
Measuring device for setting commencement

of delivery (KDEP)
5.00.02
5
Spezialwerkzeuge

Special tools
Durchdrehvorrichtung mit mechanischem OT- 100 300

Geber und Gradskala fr Frderbeginnkontrolle
Turning device with mechanical TDC indicator

and dial segment for checking commencement
of delivery
2 Meuhren in Verbindung mit 100 850 100 400
2
100 850
2 Dial gauges to be used with tool 100 850
Megert fr Kolbenberstand mit Meplatte 100 850
Device for measuring piston projection with

measuring plate
Vorrichtung zum Ablesen der Winkelgrade 101 910
Device for reading angle degrees
5.00.03
5
Spezialwerkzeuge

Special tools
102 560 Prfgert fr Kolbenkhldsen
Tester for piston cooling nozzles
102 570 Biegehebel fr Kolbenkhldsen
Bending lever for piston cooling nozzles
110 030 Auszieher fr Einspritzventil in Verbindung

mit 150 800

150 800
Extractor for injectors, to be used with tool

150 800
110 120 Spezialzange zur Montage der Leckkraftstoff-

leitung
Special pliers for assembly of fuel-leakage line
5.00.04
5
Spezialwerkzeuge

Special tools
Nutmutterschlssel 110 130
Slotted nut wrench
Meschablone fr Einspritzpumpe 110 150
Angle gauge for injection pump
Trapeznut-Verschleilehre 130 400
Trapezoidal groove wear gauge
Kolbenringspannband 130 650
Piston ring compressor
5.00.05
5
Spezialwerkzeuge

Special tools
142 930 Montagewerkzeug fr Kurbelwellendichtring

hinten.
Assembly tool for rear crankshaft seal
142 940 Montagewerkzeug fr Kurbelwellendichtring

vorn.
Assembly tool for front crankshaft seal.
144 150 Gegenhalter fr Nockenwelle
Dolly for camshaft
150 120 Eindrckwerkzeug fr Zylinderlaufbuchse
Press-in tool for cylinder liner
5.00.06
5
Spezialwerkzeuge

Special tools
Ausziehwerkzeug fr Zylinderlaufbuchse 150 130
Extracting tool for cylinder liner
Ausziehvorrichtung 150 800
Extractor compl.
Spezialschlssel fr ldruckgeber 170 100
Special wrench for oil pressure sensor
5.00.07
5
Spezialwerkzeuge

Special tools
6066 Motormontagebock fr doppelseitige Auf-

spannung
Engine assembly stand for double-sided

chucking
6066/151 1 Satz Aufspannhalter
1 Set of clamping retainers
5.00.08
5
VORWORT
Die sachgerechte Ausfhrung von Reparatur- und Einstellarbeiten ist Voraussetzung fr einen
zuverlssigen Motorbetrieb.
In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmigen Arbeitsablufe fr anfallende Reparatur-

und Einstellarbeiten an Motor und Motorbauteilen beschrieben. Dabei wird vorausgesetzt, da die
Arbeiten von qualifiziertem Fachpersonal durchgefhrt werden.
Bei der Gestaltung des Werkstatthandbuches wurden im Sinne einer schnellen Erfassung der
Inhalte zustzlich zu den knapp gehaltenen beschreibenden Texten Bildzeichen gesetzt, die den
jeweils behandelten Arbeitsgang visualisieren.
Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebsanleitung zu entnehmen.
Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrunde zu legen.
Das vorliegende Werkstatthandbuch unterliegt keinem nderungsdienst. nderungen werden

jeweils bei Neuauflage eingearbeitet.
Beachten Sie bei Reparaturen die Hinweise unserer Technischen Rundschreiben.
Allgemeine Hinweise:
- Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werkstatthandbuches. Sie

vermeiden Unflle und verfgen ber einen funktionstchtigen und einsatzbereiten
Motor.
- Stellen Sie sicher, da dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oder

Einstellarbeiten Beteiligten zur Verfgung steht und da der Inhalt verstanden wird.
- Die Nichtbeachtung dieser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstrungen und

Motorschden sowie Verletzungen von Personen fhren, fr die vom Hersteller
keine Haftung bernommen wird.
- Die einschlgigen Unfallverhtungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinen

anerkannten sicherheitstechnischen und arbeitsmedizinischen Regeln sind einzu-
halten.
- Voraussetzung fr die fachgerechte Reparatur ist die Verfgbarkeit aller erforderli-

chen Ausrstungen, Hand- und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwandfreier
Zustand.
- Hchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlssigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei

Verwendung von Original Teilen der DEUTZ AG sichergestellt.
- Motorteile wie Federn, Klammern, elastische Halteringe etc. beinhalten bei unsach-
gemer Behandlung erhhte Verletzungsgefahr.
- Die Instandsetzung des Motors mu der bestimmungsgemen Verwendung -

definiert durch den Gertehersteller - entsprechen. Bei Umbauten drfen nur von der
DEUTZ AG fr den jeweiligen Verwendungszweck freigegebene Teile eingesetzt
werden.
DEUTZ AG
Service-Technik
Servicedokumentation
Deutz-Mlheimer Str. 147-149
D-51057 Kln
Telefon: 02 21-8 22-0
Fax: 02 21-8 22-53 58
http: //www.deutz.de
Printed in Germany
All rights reserved
1st Edition, 05/98
Knowing its DEUTZ. Order No.: 0297 7467

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Werkstatthandbuch

Workshop Manual BFM 1015

Workshop Manual BFM 1015

Gegenber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind

In view of continuous design improvements or changes, the technical spe-

Von 08.00 bis 17.00 Uhr mit direkter Vermittlung.

Personal answering service from 8.00 a.m. to 5.00 p.m.

In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmigen Arbeitsablufe fr anfallende Reparatur-

Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebsanleitung zu entnehmen.

Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrunde zu legen.

Das vorliegende Werkstatthandbuch unterliegt keinem nderungsdienst. nderungen werden

- Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werkstatthandbuches. Sie

- Stellen Sie sicher, da dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oder

- Die Nichtbeachtung dieser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstrungen und

- Die einschlgigen Unfallverhtungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinen

- Voraussetzung fr die fachgerechte Reparatur ist die Verfgbarkeit aller erforderli-

- Hchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlssigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei

- Die Instandsetzung des Motors mu der bestimmungsgemen Verwendung -

Technische Daten / Bildzeichenerklrung

Prfen und Einstellen

Bauteile instand setzen

Demontage und Montage, Motor komplett

Specification data BFM 1015

Hinweis zum Gebrauch des Werkstatthandbuches

Notes for the user of this Workshop Manual

Werkstatthandbuch BFM 1015/ C

1. Technische Daten Seite

Techn. Daten _______________________________________ 1.00.02 - 1.00.07

______________________________________________ 1.00.02 - 1.00.07

1. Specification data Page

Specification data _______________________________________ 1.00.02 -1.00.07

Werkstatthandbuch BFM 1015/ C

Motorgewicht Engine weight

Gesamthubvolumen Engine swept volume

Drehrichtung Direction of rotation

Nenndrehzahl Rated speed

Arbeitsweise Working cycle

Werkstatthandbuch BFM 1015/ C

BF6M 1015 BF6M 1015 C BF8M 1015 BF8M 1015 C

auf Schwungrad gesehen links

Werkstatthandbuch BFM 1015/ C

Verdichtungsverhltnis Compression ratio

Kompressionsdruck Compression pressure

Zndfolge Firing order

Abmessungen des Dimensions of

grte Lnge . Max. length

grte Breite . Max. width

grte Hhe . Max. height

Werkstatthandbuch BFM 1015/ C

BF6M 1015 BF6M 1015 C BF8M 1015 BF8M 1015 C

Werkstatthandbuch BFM 1015/ C

Steuerzeiten ohne Valve timing without

Einla ffnet Inlet opens

Einla schliet Inlet closes

Ausla ffnet Exhaust opens

Ausla schliet Exhaust closes

Schmierldruck in Lube oil pressure at low

Minimum bar . Min. bar

Werkstatthandbuch BFM 1015/ C

BF6M 1015 BF6M 1015 C BF8M 1015 BF8M 1015 C

Werkstatthandbuch BFM 1015/ C

Werkstatthandbuch BFM 1015/ C

Motor bis zum Erreichen der Ventilberschneidung Zyl. Nr. A1 durchdrehen.

100 300 Cranking device __________________ 100 300