CПЕКЕМОСТЬ СЫРЬВЫХ СМЕСЕЙ

1. ИНДЕКС ОБЖИГАЕМОСТИ
ОПТИМУМ:
ИО = С3S/(C3A+C4AF) 2,5 – 3,0

2. КОЭФФИЦИЕНТ СПЕКАЕМОСТИ ПО ИРКУ

КС = GЖФ/ηЖФ
GЖФ – количество жидкой фазы в %,
ηЖФ – вязкость жидкой фазы, Па∙с.
По Ли-Паркеру длля р < 1.34
ηЖФ=1,58р + 0,4 при 1400 оС
Gжф=2,95А + 2,2F + M + R
о
ηЖФ=1.1р + 0,2 при 1450 С
G;ЖФ =3А + 2,25F + M + R.
КС<100 – трудноспекаемая смесь
КС=100-130 - хорошо спекаемая смесь
КС>130 – склонна к образованию сваров
3. Спекаемость по Ирку:
Рекомендуемая величина произведения силикатного и
глиноземного модулей (np) = 3…4
При np  6 клинкер трудно обжигается. При np  4
материал склонен к образованию сваров. Модуль учитывает
компенсацию недостатка жидкой фазы понижением
вязкости.

4.КОЭФФИЦИЕНТ СПЕКАЕМОСТИ:

СаО  (1,87 SiO2  1.65 Al2 O3  0.35Fe2O3 )

B
3 Al2O3  2.25Fe2O3
Где: числитель – СаО, оставшийся после
насыщения до С2S, С3А, С4АF
 знаменатель – количество расплава.
Хорошая спекаемость смеси при В= 0,5-0,6

5. КРИТЕРИЙ ПРИЛИПАНИЯ МАТЕРИАЛА К ФУТЕРОВКЕ ПЕЧИ

Ф. Мусгнуга.

КМ = S/А

ОПТИМУМ: 3…3,5 или 2,5…3,5 при р=1.8…2.3

При КМ=4 обмазка возникает с трудом
КМ>2,5 угроза «зашлаковывания» печи

Оптимальный фазовый состав клинкера

Эталон качества для цемента принят международной организацией

потребителей находящуюся в Брюсселе с 1946 года (комитет по
стандартизации Евросоюза)
Соотношение минералов в составе цемента

C3S:C2S:C3A:C4AF = 65:11:11:11

Алит кристаллизуется из расплава в один прием при наличие резерва

СаО, и полностью избавляет от клинкерного пыления и материальных колец.
Добавка гипса 3–3.5 % по SO3, достигается максимально возможная
прочность в 1–3 суток.

10 инструкций по переработке сырья и его обжигу:

1. Увеличение тонкости помола сырья снижает температуру обжига и

расход электроэнергии на помол цемента, и способствует повышению
механической прочности (снижение остатка на сите 008 с 30 до 10%
уменьшает энергопотребление в итоге (сырье+цемент) на 4 кВтч/т)
2. Короткая зона улучшает размалываемость клинкера и прочность
цемента. Медленное охлаждение снижает прочность и удобоукладываемость
(нормальная густота, сроки схватывания). Короткая зона обеспечивает
мелкую кристаллизацию силикатов. Резкое охлаждение – мелкую
кристаллизацию алюминатов и предотвращает переход С3S в С2S и СаО.
3. Для постоянства состава продукции требуется окислительная среда.
Восстановительная среда вызывает возгонку щелочей и «цикличность»
режимов работы, отклонение в содержание щелочей и сульфатов.
Окислительная среда снижает SO2 из печи и стабилизирует содержание
SO3 в составе клинкера.
4. Повышение доли СаОсв. сокращает сроки начала и конца
схватывания (СаОсв. 0.5–1.5% сокращает начало схватывания на 40–50
минут)
5. Увеличение доли алита увеличивает прочность цемента в 1, 2, 3 и 7
суток. Каждые 10 % С3S повышают прочность от 2 до 5 МПа в ранние
сроки.
6. Доля белита увеличивает расход электроэнергии (10 % C2S + 5
кВтч/т). Увеличивает расход электроэнергии на помол цемента:
- увеличение размера кристаллов
- увеличение размера клинкера
- увеличение доли SO3 в клинкере.
7. Щелочи в составе клинкера снижают марочную прочность: 0.1 %
Na2O - минус 1 МПа в 28 суток.
8. Щелочи в форме сульфатов повышают механическую прочность в
ранние сроки тем заметнее, чем выше доля С3А. 0.1% экв. Na2O от + 0.5 до+
15 МПа в первые сутки, когда доля С3А от 3 до 13 %.
9. Связывание щелочей в сульфаты улучшает удобоукладываемость
цементного теста. 1% SO3 = 1.29 % экв.Na2O, уменьшает риск ложного
схватывания, предотвращает эттрингитовое расширение. Повышение
R2O по отношению к SO3 в составе клинкера, уменьшает долю растворимых
щелочей и увеличивает количество орторомбического С3А (NС8А3).
10. Избыток сульфатов по отношению к R2O увеличивает размер
кристаллов алита, размер клинкера и повышает расход электроэнергии на
помол клинкера (1 % избыточного SO3 + 5 кВтч/т цемента).